Dispositivos Poka Yokes

Dispositivos Poka-Yoke

TRABAJO EN EQUIPO FINAL

Equipo 4

Gabriel de Jesús Dávila AlfaroFernando Silva NigóCarlos Alberto Payan AguilarAlan carrillo ArredondoJesús Emanuel Vázquez FonsecaMartin Guadalupe Guerreo Torres

22/11/2013

“Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Es aún mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez.”

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Sistemas de Calidad 3er. Parcial

ÍndiceTEMA A TRATAR.................................................................................................................................2

OBJETIVO............................................................................................................................................2

INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................3

DIFERENTES TIPOS DE ERRORES.........................................................................................................3

TIPOS DE SISTEMAS DE POKA-YOKE...................................................................................................4

Funciones reguladoras Poka-yoke..................................................................................................4

Métodos de Control.......................................................................................................................4

Métodos de Advertencia................................................................................................................4

Tipos de enfoques a seguir con respecto a los errores...................................................................5

Los errores pueden ser eliminados................................................................................................5

Los errores pueden ser evitados....................................................................................................5

CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS POKA-YOKE..................................................................................6

Métodos de contacto.....................................................................................................................6

Método de valor fijo.......................................................................................................................6

Método del paso-movimiento........................................................................................................6

Métodos de movimientos predeterminados..................................................................................6

Métodos de detección de contacto................................................................................................6

Métodos de detección sin contacto...............................................................................................7

EJEMPLOS DE POKA-YOKES................................................................................................................8

Ejemplo 1.......................................................................................................................................9

Ejemplo 2.....................................................................................................................................10

Ejemplo 3.....................................................................................................................................11

Ejemplo 4.....................................................................................................................................12

CONCLUSIONES................................................................................................................................13

BIBLIOGRAFÍA:..................................................................................................................................13

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TEMA A TRATAR:

Los dispositivos Poka-Yoke como una técnica de calidad para hacer del error algo

imposible de realizar.

OBJETIVO:

Investigar acerca de los niveles, clasificación y ejemplos de Poka-Yokes utilizados

en la industria, para tener una visión más exacta de esta técnica de calidad y la

forma en cómo funciona de tal manera que tengamos una noción de su aplicación

que nos servirá para nuestro desarrollo profesional en el futuro.

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INTRODUCCIÓNLos métodos del cual se compone fueron originalmente llamados “fool-proofing” (a

prueba de tontos). Entendiendo que este término ofendía a muchos trabajadores,

Sigeo Shingo desarrollo el termino Poka Yoke... Traducido como “fail-proofing” o

“fail-safing” (a prueba de errores).

El significado literal es: Evitar (yokeru) errores sin intención (poka).

La idea de esta tecnica Poka – Yoke es respetar la inteligencia de los trabajadores

y suple las tareas repetitivas o acciones que dependen de la vigilancia, inspección

o memoria de los trabajadores liberándolos de ellas, para así dedicar el tiempo y

mente de ellos para buscar más creatividad y actividades de valor agregado.

Cuando los defectos o errores ocurren implica llevar acabo el 100 % de inspección

ya sea en el inicio del proceso, autochequeo o chequeo continuo. La reducción de

defectos variará dependiendo del tipo de inspección.

DIFERENTES TIPOS DE ERRORES

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TIPOS DE SISTEMAS DE POKA-YOKE

Los dispositivos Poka-Yoke van estar en un tipo de categoría reguladora de

funciones dependiendo de su propósito, su función, o de acuerdo a las técnicas

que se utilicen. Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar

acciones correctivas dependiendo del tipo de error que se cometa.

Funciones reguladoras Poka-yoke

Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas Poka-Yoke:

* Métodos de control

* Métodos de advertencia

Métodos de Control

Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o

bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo

defecto. Estos tipos de métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte,

que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a

maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.

No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la

máquina completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie)

que se pueden corregir después, no es necesario apagar la maquinaria

completamente, se puede diseñar un mecanismo que permita "marcar" la pieza

defectuosa, para su fácil localización; y después corregirla, evitando así tener que

detener por completo la máquina y continuar con el proceso.

Métodos de Advertencia

Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas,

llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador

no se da cuenta de la señal de advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por

lo que este tipo de método tiene una función reguladora menos poderosa que la

de métodos de control.

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En los casos donde una luz advierte al trabajador; una luz parpadeante puede

atraer con mayor facilidad la atención del trabajador que una luz fija. Este método

es efectivo solo si el trabajador se da cuenta, por lo que en ocasiones es

necesario colocar la luz en otro sitio, hacerla más intensa, cambiar el color, etc.

Por otro lado el sonido puede atraer con mayor facilidad la atención de la gente,

pero no es efectivo si existe demasiado ruido en el ambiente que no permita

escuchar la señal, por lo que en este caso es necesario regular el volumen, tono y

secuencia.

En muchas ocasiones es más efectivo el cambiar las escalas musicales o timbres,

que el subir el volumen del mismo. Luces y sonido se pueden combinar uno con el

otro para obtener un buen método de advertencia.

En cualquier situación los métodos de control son por mucho más efectivos que

los métodos de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto

como sean posibles. El uso de métodos de advertencia se debe considerar

cuando el impacto de las anormalidades sea mínimo, o cuando factores técnicos

y/o económicos hagan la implantación de un método de control una tarea

extremadamente difícil.

Tipos de enfoques a seguir con respecto a los erroresLos errores son inevitables. La gente siempre comete errores, y mientras más

tendamos a aceptarlos como naturales, culpamos a la gente que los comete.

Los errores pueden ser eliminados.Con esta actitud, nosotros pasamos por alto muchos de los defectos que ocurren

en el piso de producción, ya que solo pueden ser detectados en la inspección final,

o peor aún, por el cliente.

Los errores pueden ser evitados.Cualquier tipo de error que la gente comete puede ser reducido o eliminado. La

gente comete menos errores si ellos están apoyados con el entrenamiento

adecuado y con un sistema de producción basado en el principio de que los

errores siempre pueden ser prevenidos.

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CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS POKA-YOKE

Métodos de contactoSon métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el

acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el

dispositivo y el producto.

Método de valor fijoCon este método, las anormalidades son detectadas por medio de la inspección

de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben

de repetirse un número predeterminado de veces.

Método del paso-movimiento Estos son métodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando

los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con

movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un

amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse

siempre que se esté planeando la implementación de un dispositivo Poka-Yoke.

Métodos de movimientos predeterminados

Estos métodos incluyen dispositivos sensores para detectar anormalidades en los

movimientos estándar en casos donde las operaciones deban realizarse de

acuerdo a movimientos predeterminados.

Métodos de detección de contacto

Switches limitadores. Confirman la presencia y posición de los objetos para

detectar herramental roto, etc. Muchos incluyen luces indicadoras para facilidad de

mantenimiento.

Switches de toque. Son activados por luz o su antena para detectar presencia de

objetos, posición, dimensión, etc. Tienen alta sensibilidad.

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Transformadores diferenciales. Cuando se posiciona un producto frente a estos,

detectan cambios en las líneas de fuerza magnética, para detectar objetos con

gran precisión.

Indicadores de carátula. Se ajustan a cero y sus dos límites inferior y superior de

aceptación.

Detectores de nivel. Detectan niveles de líquidos sin flotador.

Métodos de detección sin contactoSwitches de proximidad. Son activados por cambios en distancia de objetos a

cambios en fuerza magnética o capacitiva.

Switches fotoeléctricos. Se aplican para artículos no ferrosos, pudiendo calificar

diferencias de color en soldaduras.

Incluyen los tipos siguientes: De transmisión en los cuales un haz de luz entre dos

entre dos switches fotoeléctricos se interrumpe y tipos de reflexión, que utiliza

haces de luz reflejados.

Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones son

correctas.

Sensores de desplazamiento. Son sensores que detectan giro, espesor y nivel de

alturas.

Sensores de paso de metal. Verifican paso de metales o contaminaciones

metálicas

Sensores de marcas de color. Detectan marcas o diferencias de color.

Sensores de vibración. Detectan el paso de artículos, posición de soldaduras, etc.

Sensores de alimentación doble. Detectan doble alimentación de productos o

materiales.

Sensores de posición de soldadura. Detectan cambios en la composición metálica

sin contacto con el objeto.

Sensores de cuerda. Son sensores que detectan si la cuerda está completa.

Sensores de presión. Son sensores que detectan interrupción de flujo de aceite.

Sensores de paso de fluido. Verifican paso de aire a través de perforaciones, para

detectar las tapadas.

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Sensores de temperatura. Detectan cambios de temperatura en superficies o

equipo. Pueden ser termostatos, termistores, bimetales, etc.

Sensores de corriente. Detectan el paso de corriente eléctrica.

Contadores. Detectan conteo de eventos anormal. Pueden ser contadores de

pasos, sensores de fibra óptica, etc.

Temporizadores. Detectan duración en tiempo. Pueden ser Timers, retardadores,

switches de tiempo, etc.

EJEMPLOS DE POKA-YOKESEstos son unos ejemplos de Poka -Yokes para detectar o prevenir defectos causados por

errores humanos.

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A continuación se muestran algunos ejemplos de casos reales de la utilización de

Poka-Yokes en la industria.

Ejemplo 1Situación: Se debían ensayar unas piezas a un ciclo térmico en un horno.

Problema: El resultado final era totalmente dependiente del tiempo de

permanencia de las piezas dentro del horno, el que no importaba que fuera mayor

a un cierto valor, pero que no debía ser menor. Si bien había un reloj que indicaba

el tiempo de permanencia de las piezas dentro del horno, era común que el

operario cuando estaba apurado, las retirara antes de tiempo, con el consiguiente

falseamiento de los datos.

Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron carteles indicativos en

la puerta del horno (Visual Factory) y se realizó una campaña de concientización

del personal. Los resultados obtenidos no variaron sustancialmente con respecto a

la situación original.

Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: Se

desarrolló una cerradura eléctrica conectada con el reloj del horno, de manera tal

que una vez que el operario ponía las piezas a ciclar térmicamente, el horno

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permanecía cerrado y era imposible abrirlo antes de tiempo. A partir de allí la

cantidad de piezas sacadas antes de tiempo del ensayo de ciclado térmico bajó a

una cantidad muy aproximada CERO ABSOLUTO. Como seguridad adicional se

agregó, un sensor de tal manera que si la cerradura no funcionaba el horno no

arrancaba y se prendía una luz y una sirena de advertencia.

Ejemplo 2Situación: En una línea de armado el operario entre otras tareas, debía colocar

en el Producto un inserto con el logo de la compañía.

Problema: El inserto se podía colocar en cualquier posición. Era bastante común

que salieran productos con el logo “Patas para arriba o hacia los costados”, lo cual

no afectaba en absoluto la operatoria del Producto, pero dejaba una “imagen” no

buena.

Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron hojas de Proceso con

fotos (Visual Factory) y se realizó una campaña de concientización del personal.

Las equivocaciones disminuyeron pero reaparecían, cada tanto.

Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: El logo

era cuadrado y plano. Se modificó el molde de inyección del logo y del frente del

Producto de manera tal que el agujero del frente y el logo fueran ligeramente

rectangulares. De esta manera ya no era posible colocar el logo con las letras

mirando hacia los costados. En la misma modificación de los moldes se agregó un

tetón descentrado en la parte de atrás del logo, y un agujero hermanado en el

encastre del frente del Producto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad

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de colocar el logo en forma inadecuada bajó a una cantidad muy aproximada al

CERO ABSOLUTO.

Ejemplo 3Situación: En una línea de embalado, había 3 tipos diferentes de contenedores,

donde se embalaban piezas de un mismo tipo. Los contenedores eran propiedad

del Cliente, y cada tipo cargaba una cantidad diferente de piezas.

Problema: El cliente se quejaba de diferencias de cantidad, entre lo que

manifestaban los remitos y lo que realmente recibía. Si bien a largo plazo las

cantidades coincidían, en el corto no, y esto le generaba problemas de stock y

programación en su línea de producción. La causa era que los operarios

confundían los contenedores entre sí.

Solución siguiendo la lógica convencional: Se realizó una campaña de

concientización del personal a fin de que prestaran más atención a las cantidades

colocadas en cada contenedor. Los resultados obtenidos no variaron

sustancialmente con respecto a la situación original.

Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: Los 3

tipos de contenedores tenían el mismo ancho y profundidad, pero diferente altura.

Cada tipo de contenedor lleno de piezas pesaba un valor diferente y la solución al

problema vino de la mano de esto. En el sector de embalado ya se poseía una

balanza; por otro lado se modificó el software de despacho (para esta pieza y

cliente) de manera tal que había que ingresar como dato el peso, y dicho software

transformaba automáticamente el peso en cantidades. Ya anteriormente el

software de despacho tenía incorporado un anclaje tal que si faltaban datos, no se

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permitía la emisión del remito. A partir de la introducción de esta modificación en el

software de despacho, las cantidades que recibía el cliente y las que manifestaban

los remitos coincidían, lográndose algo muy aproximado al CERO ABSOLUTO.

Ejemplo 4Situación: En un laboratorio de ensayos un operador realizaba en forma rutinaria

un mismo tipo de ensayo durante varias horas, sobre muestras de un elemento

líquido.

Problema: El resultado del ensayo es fuertemente dependiente del volumen de la

muestra colocada para ensayar. El operador tomaba muestras con una pipeta, y

ponía en la máquina de ensayo una cantidad determinada de gotas, y luego ponía

a funcionar la máquina, la cual en forma automática realizaba el ensayo. Era

bastante común, que luego de varias horas de trabajo el operador equivocara la

cantidad de gotas colocadas, con el consiguiente falseamiento de los resultados.

Solución siguiendo la lógica convencional: Se realizó una campaña de

concientización del personal a fin de que prestara más atención. Los resultados

obtenidos no variaron sustancialmente con respecto a la situación original.

Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: El

problema se solucionó colocando un dispositivo dentro de la máquina de ensayo,

el cual tenía un volumen igual al que se debía ensayar. El operador debía llenar

este dispositivo, hasta que el mismo rebalsara. Paralelamente había un sensor de

rebalse, y si este no se producía la máquina de ensayo no operaba. Al aplicar esto

se logró que la probabilidad de que el operador se equivocara en el volumen

colocado a ensayar fuera de CERO ABSOLUTO.

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CONCLUSIONES Las compañías líderes en la revolución de calidad han aprendido que pueden

mejorar la calidad de sus productos y servicios más rápidamente cuando se

enfocan a mejorar sus procesos que usan para elaborar sus productos y

servicios. Estos procesos incluyen los procesos manufactureros y los no

manufactureros. Un proceso que es flexible, fácil de manejar, y a prueba de

errores es un sistema robusto y considerado de gran calidad. La clave para llegar

a tener cero errores, es identificar la fuente del error, ver que lo ocasiona y buscar

una solución. Al tener la solución hay que crear un dispositivo Poka-Yoke que nos

permita no volver a cometer el mismo error. Como se pudo observar en los

ejemplos, los dispositivos pueden llegar a ser muy simples, no necesariamente

tienen que ser complicados y costosos. El crear un sistema robusto es anticiparse

a las posibles causas y situaciones que puedan generar algún tipo de problema;

lo cual permitirá una fácil adaptación de un dispositivo Poka-Yoke.

Las características principales de un buen sistema Poka-Yoke:

Son simples y baratos.

Son parte del proceso.

Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

BIBLIOGRAFÍA:

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/pokayoke/default3.asp http://www.fundece.org.ar/Newsletter10/poka_yoke.html http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/pokayoke.htm Método Antierrores POKA YOKE - Gonzalo Rubio Longás (IDITEC) La Estadística Aplicada a la Empresa - Laureano Escudero Control de Calidad y Estadística Industrial - Acheson J. Duncan Administración de Operaciones y Producción - Hamid Noori y Russell Radford http://www.fundece.org.ar/Newsletter10/poka_yoke.html

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