Diseño de un plan de Mantenimiento Preventivo para...

República Bolivariana de Venezuela. Ministerio de Educación Superior.

Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de industrial.

Diseño de un plan de Mantenimiento Preventivo para

Camiones Mack.

Trabajo Especial de Grado Presentado para optar al Grado Académico de: Ingeniero Industrial

Realizado por: Ricardo Carrasquero.

C.I. 16.941.042. Tutor Académico: Ana Irene Rivas.

ENERO 2009

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__________________________________________________AGRADECIMIENTOS

DEDICATORIA

A Dios por protegerme e iluminarme en cada momento de mi vida y por

darme fuerzas para seguir adelante y lograr una de mis metas.

A mi madre por su infinito apoyo en todas y cada una de mis cruzadas.

A mis hermanos por apoyarme siempre y estar disponibles al momento

de una ayuda.

A toda mi familia por su ayuda incondicional.

A mis amigos y compañeros de carrera, por colaborar conmigo durante

ésta etapa de mi vida

DERECHOS RESERVADOS

__________________________________________________AGRADECIMIENTOS

AGRADECIMIENTOS

A Dios por darme la oportunidad de cumplir una de mis metas, y guiarme

durante este camino.

A mi mama por siempre estar dispuesta a darme cariño, amor y buenos consejos para poder llevar una vida sana.

A mi tutora académica Ing Ana Irene Rivas, muchas gracias por su

colaboración.

A los trabajadores de la empresa Transporte Díaz y López S.A. por su amabilidad y colaboración en el desarrollo del trabajo.

A mis hermanos por siempre estar hay al momento de necesitar su

ayuda y apoyo.

A todos aquellos que no nombro pero estuvieron presente en el desarrollo de la investigación.

DERECHOS RESERVADOS

______________________________________________ __RESUMEN

III

Carrasquero G., Ricardo J., “DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CAMIONES MACK” Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial, Maracaibo, Venezuela, 2008.

RESUMEN

El presente trabajo tuvo como objetivo diseñar un plan de mantenimiento preventivo para camiones Mack para mejorar la confiabilidad de los camiones de la empresa Transporte Díaz y López S.A. El mantenimiento que actualmente se aplica a dichos equipos es principalmente correctivo debido a que las rutinas de mantenimiento preventivo son realizadas de manera inadecuada, como consecuencia de la mala definición de los procedimientos que se llevan a cabo para la realización del mismo, por lo que los equipos son reparados únicamente cuando se produce la falla. Para solventar este problema fueron llevadas a cabo una serie de actividades en base a una serie de estudios realizados. En primer lugar se evalúo la situación actual de mantenimiento a través de los parámetros definidos por la norma COVENIN 2500 – 93. Posteriormente se identificaron los vehículos con el fin de realizar un inventario, codificarlos y realizar una ficha técnica que facilite las labores de mantenimiento. Acto seguido, se realizo una recopilación de información mediante entrevistas y revisión documental con el fin de determinas las fallas mas comunes presente en los vehículos y determinar las actividades para prevenirlas. Se diseño un plan de mantenimiento preventivo en el que se visualizan las actividades a realizar para los vehículos automotores, tiempo y frecuencia de ejecución, cuantificando a su vez para cada actividad personal, herramientas y materiales requeridos. Finalmente se establecieron indicadores de mantenimiento necesarios para llevar un seguimiento y evaluación del mismo, Todas las actividades llevadas a cabo fueron ejecutadas con el fin de estructurar un plan de mantenimiento preventivo que garantice a la empresa la continuidad de sus servicios, aumentando la disponibilidad de los vehículos. Palabras claves: Mantenimiento Preventivo, Plan, Equipo, Fallas, Recursos. [email protected]

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______________________________________________ ABSTRACT

Carrasquero G., Ricardo J., “DESIGN OF A PLAN OF PREVENTIVE MAINTENANCE FOR TRUCKS MACK” University Rafael Urdaneta. Faculty of Engineering. School of Industrial Engineering, Maracaibo, Venezuela, 2008.

ABSTRACT

The present work had as aim to design a plan of preventive maintenance for trucks Mack to improve the reliability to the company Transporte Díaz y López S.A trucks. Nowadays, the maintenance that is applied to the above mentioned equipments is principally corrective due to the fact that the routines of preventive maintenance are realized in an inadequate way, as consequence of the bad definition of the procedures that are carried out for the accomplishment of the same one by what the equipments are repaired only when the fault takes place. To settle this problem a series of activities were carried out on the basis of a series of realized studies. The first evaluation was about the current situation of maintenance across the parameters defined by the norm COVENIN 2500 – 93. Later the vehicles were identified in order to realize an inventory, they to codify and to be realized by a specification sheet that facilitates the labors of maintenance. Forthwith, I realize a summary of information by means of interviews and documentary review in order you determine the faults that are happening with frequency present in the vehicles and to determine the activities to prepare them. I design a plan of preventive maintenance in which there are visualized the activities to realize for the self-propelled vehicles, time and frequency of execution, quantifying in turn for every personal activity, tools and needed materials. Finally necessary indicators of maintenance were established to take a follow-up and evaluation of the same one, all the activities carried out were executed in order to construct a plan of preventive maintenance that guarantees to the company the continuity of his services, increasing the availability of the vehicles. Key words: Preventive Maintenance, Plan, Equipment, Faults, Resources. [email protected]

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_____________________________________________ _______ INDICE GENERAL

ÍNDICE GENERAL Pág

DEDICATORIA

AGRADECIMIENTOS

RESUMEN

ABSTRACT

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE TABLAS

ÍNDICE DE ANEXOS

INTRODUCCIÓN 12

CAPÍTULO I. EL PROBLEMA 14

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15

1.2. OBJETIVO GENERAL 16

1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 16

1.4. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN 17

1.5. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN 18

1.6. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 19

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO 20

2.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 21

2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN 22

2.3. BASE TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN 23

2.3.1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO 23

2.3.2. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO 24

2.3.3. FUNCIONES DE UN SERVICIO DE MANTENIMIENTO 25

2.3.4. ÁREAS POR SERVICIO DE MANTENIMIENTO 26

2.3.5. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO 27

2.3.5.1. OBJETIVOS TÉCNICOS 29

2.3.5.2. OBJETIVOS ECONOMICOS 29

2.3.6. BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO 30

2.3.7. TIPOS DE MANTENIMIENTO 30

DERECHOS RESERVADOS

_____________________________________________ _______ INDICE GENERAL 2.3.7.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO 30

2.3.7.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO 31

2.3.7.3. MANTENIMIENTO POR AVERÍA 31

2.3.7.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO 32

2.3.7.5. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL 33

2.3.7.6. MANTENIMIENTO PREDICTIVO 33

2.3.7.7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO 34

2.3.8. FALLAS O AVERÍAS 35

2.3.8.1. POR SU ALCANCE 35

2.3.8.2. POR SU VELOCIDAD DE APARICIÓN 36

2.3.8.3. POR SU IMPACTO 36

2.3.8.4. POR SU DEPENDENCIA 37

2.3.9. PRIORIDADES DE MANTENIMIENTO 37

2.3.10. TIPOS DE PARADA 38

2.3.11. MODO DE FALLOS 39

2.3.12. EFECTO DE FALLOS 40

2.3.13. CONFIABILIDAD 40

2.3.14. MANTENIBILIDAD 40

2.3.15 DISPONIBILIDAD 41

2.3.16 ACTIVIDADES DE PLANEACIÓN 41

2.3.16.1 PRONOSTICO DE LA CARGA DE MANTENIMIENTO 41

2.3.16.2 PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO 41

2.3.16.3. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO 42

2.3.16.4. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO 42

2.3.17. SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO 42

2.3.17.1. DISEÑO DE LA ORDEN DE TRABAJO 43

2.3.18. INVENTARIO TÉCNICO 45

2.3.18.1. SISTEMA CODIFICADO DE EQUIPOS E INSTALACIONES 46

2.3.18.2. REGISTRO DE LA HISTORIA DEL EQUIPO 47

2.3.19. DISEÑO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 47

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_____________________________________________ _______ INDICE GENERAL

2.3.20. ÍNDICES DE MANTENIMIENTO 50

2.3.21. TECNOLOGÍA DE DIAGNOSTICO 53

2.3.21.1. ANÁLISIS DE VIBRACIONES 54

2.3.21.2. ANÁLISIS DE LUBRICANTES 55

2.3.21.3. TERMOGRAFÍA 56

2.3.21.4. ULTRASONIDO 56

2.4. SISTEMA DE VARIABLES 56

CAPÍTULO III. MARCO METODOLOGICO 59

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN 60

3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 60

3.3. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 61

3.3.1. OBSERVACIÓN DOCUMENTAL 61

3.3.2. OBSERVACIÓN DIRECTA 62

3.3.3. ENTREVISTA ESTRUCTURADA 62

3.4. METODOLOGÍA UTILIZADA O EMPLEADA 63

CAPÍTULO IV. PRESENTACION DE RESULTADOS 68

4.1. RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO SEGÚN LA NORMA COVENIN 2500-93

69

4.2. REGISTRO DE LOS EQUIPOS 76

4.2.1. INVENTARIO DE LOS EQUIPOS 76

4.2.2. CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS 77

4.2.3. FICHA TÉCNICA 78

4.3. REGISTRO Y CONTROL DE FALLAS 79

4.3.1. RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN 79

4.4. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 80

4.4.1.PROPUESTA DE MEDIDAS PREVENTIVAS 80

4.4.2. LISTADO DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO 81

4.4.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 82

4.4.4. CUANTIFICACIÓN DE LOS RECURSOS NECESARIOS PARA CADA ACTIVIDAD

83

4.5. INDICADORES 83

DERECHOS RESERVADOS

_____________________________________________ _______ INDICE GENERAL

4.5.1. ESTABLECIMIENTO DE LOS INDICADORES 83

CONCLUSIONES 103

RECOMENDACIONES 105

BIBLIOGRAFÍA 107

ANEXOS 109

DERECHOS RESERVADOS

_______________________________________________________INTRODUCCION

12

INTRODUCCION

El mantenimiento, constituye un elemento clave para el logro de los

objetivos de la misma. Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria

interrumpe su operación con mucha frecuencia, alterando considerablemente

los programas de producción y fallándole a los clientes. En muchas ocasiones

provoca cuellos de botella en las líneas, incrementando la cantidad de material

en proceso, lo que implica: mayor espacio utilizado, mayor inversión

inmovilizada, problemas de calidad en el producto acumulado; personal ocioso

y desmotivado; mayor desperdicio de materiales y mayores costos en las

reparaciones.

Debido a la competitividad del mercado las empresas tienen el deber de

velar por ejecutar adecuadamente sus funciones ya de operación, asegurando

así la satisfacción de sus clientes, esta continuidad laboral solo puede ser real

si se evita todo tipo de paradas totales o parciales en un proceso productivo,

por tal razón se necesita una planificación de mantenimiento que permita

conocer las fallas frecuentes que originan las interrupciones.

El mantenimiento en los últimos tiempos, ha desarrollado un papel

fundamental en el desarrollo productivo de las empresas que han

implementado un plan de este tipo, por esta razón las empresas se han

consolidado aumentando su calidad y confiabilidad; las empresas se dan

cuenta que un mantenimiento que se limite a una acción correctiva, o a un

mantenimiento mal planificado es directamente responsable de limitar los

volúmenes de producción, afectando la calidad y el servicio, lo cual puede

ocasionar accidentes y daño al medio ambiente que origina costos indirectos

que superan el costo tradicional del mantenimiento.

El proyecto realizado tiene planteado el diseño de políticas y

procedimientos de mantenimiento preventivo aplicable a los vehículos

automotores de la empresa Transporte Díaz y López S.A. con finalidad de

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_______________________________________________________INTRODUCCION

13

aumentar la confiabilidad y el rendimiento de los mismos al momento de

realizar las labores de transporte de materiales a nivel nacional.

El trabajo se estructuro en cuatro capítulos. El primer capitulo constituye

la formulación del problema que se busca resolver, dentro de los puntos

tratados se describe el objetivo general de la investigación, sus objetivos

específicos, justificación, alcance, delimitaciones.

El segundo capitulo engloba los fundamentos teóricos de la

investigación, el cual explica una serie de conceptos, métodos, técnicas y

antecedentes en general, que permiten un mayor entendimiento acerca del

diseño del plan de mantenimiento preventivo.

El tercer capitulo se presenta el marco metodológico, donde se exponen

aspectos básicos de la investigación desarrollada y detallan las fases

desarrolladas para la ejecución de los objetivos.

El cuarto y último capitulo comprende la presentación de los resultados

del trabajo, donde se explican y analizan los trabajos ejecutados para el

cumplimiento de los objetivos planteados. Finalmente, se presentan las

conclusiones y recomendaciones a las que se llegaron luego de diseñado el

plan de mantenimiento preventivo.

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CAPITULO I EL PROBLEMA

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_______________ ___________________________CAPITULO I EL PROBLEMA

15

CAPITULO I: EL PROBLEMA

En el siguiente capítulo se presentarán los aspectos de mayor relevancia sobre las

condiciones que enmarcan el desarrollo de la investigación, como el planteamiento

del problema, objetivos, justificación, alcance, entre otros aspectos que ofrecen una

visión integral del mismo.

1.1.- PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:

La necesidad del mantenimiento surge a medida que va llegando la

industrialización al mundo, anteriormente el mantenimiento no era tomado en cuenta

porque las industrias operaban gracias a la fuerza humana, luego que la fuerza

humana fue siendo sustituida por las maquinas fue necesario implementar

programas de mantenimiento para así incrementar la vida útil de las maquinas y a su

vez lograr buenos servicios y bienes.

En el mismo orden de ideas es de gran importancia realizar un correcto

mantenimiento a equipos y maquinarias con el propósito de minimizar los gastos en

reparación de emergencia y tiempo por parada de los equipos. Sin un adecuado

mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con mucha frecuencia,

alterando considerablemente los programas de producción y fallándole a los clientes.

Y en ocasiones provoca cuellos de botella en las líneas, incrementando la cantidad

de material en proceso, lo que implica: mayor espacio utilizado, mayor inversión

inmovilizada, problemas de calidad en el producto acumulado; personal ocioso y

desmotivado; mayor desperdicio de materiales, mayores costos de producción y en

las reparaciones, es decir que el mantenimiento afecta en la eficiencia, costos,

calidad y confiabilidad.

Gracias al mantenimiento preventivo pueden evitarse grandes fallas que traen

consigo la parada de equipos o maquinarias en producción, con él se logra un buen

funcionamiento y una gran confiabilidad del equipo de dichas instalaciones.

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16

Es importante señalar que cuando en los equipos ocurren constantes fallas se

crea deficiencia, altos costos por reparación de emergencia y sin olvidar el tiempo en

que no se logra ningún beneficio gracias a estas constantes fallas. Con el plan de

mantenimiento preventivo es posible planificar el tiempo de ejecución de dicha

actividad, sus costos y poder mantener un inventario de los repuestos que no están

disponibles al momento de realizar dicho, mantenimiento.

Actualmente en la empresa Transporte Díaz y López S.A. realizan

mantenimientos preventivos sin la previa realización de un plan en donde se evalúen

las fallas, su frecuencia y efectos, así como datos importantes para evitar las

paradas repentinas. La organización cuenta con la presencia mantenimientos

correctivos de emergencias que le acarrean un mayor gasto a la empresa ya que el

mantenimiento correctivo puede presentarse cuando el vehiculo automotor está

prestando un servicio de manera que puede perderse la mercancía o la empresa

que contrato el servicio presente quejas legales.

Por todo lo antes señalado, es necesario el diseño del plan de mantenimiento

preventivo a los camiones Mack que reúna las actividades básicas (inspección,

lubricación, ajustes, etc.), para evitar las fallas de los camiones en carreteras y

principalmente al momento de realizar un servicio.

1.2.- OBJETIVOS:

1.2.1.-OBJETIVO GENERAL:

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para vehículos automotores

mack.

1.2.2.-OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

• Evaluar la situación actual de mantenimiento con la finalidad de analizar

las prácticas preventivas efectuadas en los vehículos automotores.

• Identificar los vehículos automotores para registrar sus principales

componentes.

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17

• Registrar las fallas de los vehículos, con el fin de detectar su frecuencia y

las actividades necesarias para prevenirlas.

• Diseñar el plan del Mantenimiento Preventivo.

• Establecer el sistema de indicadores que permitan monitorear las labores

de mantenimiento establecidas en el plan.

1.3.- JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN:

El mantenimiento nace debido a la necesidad de mantener los equipos

operando el mayor tiempo posible y con condiciones ideales, esto depende

fundamentalmente de la conservación y preservación de dichos equipos logrando

así asegurar una buena producción.

Actualmente en la empresa Transporte Díaz y López S.A. se propone eliminar

las fallas imprevistas generadas en los camiones Mack, como consecuencia de la

falta de un adecuado sistema de mantenimiento preventivo para un adecuando

funcionamiento de dichos camiones.

Estos problemas que se generan en los camiones ocasionan pérdidas tanto

de confiabilidad como de disponibilidad de los mismos, afectando los costos de la

empresa, de igual forma se verían afectados los tiempos de entrega lo cual trae

como consecuencia una mala reputación, pérdida de clientes.

Debido a estos problemas se propone el diseño de un plan de mantenimiento

adecuado, planificando la parada de los camiones para realizarles el mantenimiento,

reparación de los mismos y de esta manera eliminar la parada imprevista de

camiones logrando a su vez cumplir con todas las entregas que se vayan a realizar.

La investigación servirá como base para las actualizaciones futuras de los

procedimientos de mantenimiento. Igualmente podrá ser utilizado en otras empresas

del mismo ramo que pretendan identificar las políticas de mantenimiento óptimo para

garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos. En tal sentido, la misma

constituye una valiosa herramienta desde el punto de vista técnico para el ámbito

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18

laboral y académico, aportando soluciones factibles que se traducirán en ahorros

para la empresa y conocimientos para nuestra sociedad.

1.4.- ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN:

Por medio de este trabajo de grado se diseño un plan de mantenimiento

preventivo, para los camiones mack de la empresa Transporte Díaz y López S.A., el

cual ayudo a mejorar el rendimiento y confiabilidad de los vehículos.

Para la realización de este diseño se tomo en cuenta la información técnica y

los catálogos de los fabricantes de los equipos, así como la información recopilada

por los supervisores y del personal que realizan el mantenimiento.

1.5.- DELIMITACION DE LA INVESTIGACION:

La presente investigación se encuentra delimitada temporalmente en los

meses de mayo de 2008 y diciembre de 2008, y espacialmente en la empresa

Transporte Díaz y López, S.A. ubicada en Pueblo Nuevo de Paraguana, Estado

Falcón.

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CAPITULO II MARCO TEORICO

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________________________________________ _CAPITULO II MARCO TEORICO

20

CAPITULO II: MARCO TEORICO

En este capitulo se exponen los fundamentos teóricos que se requieren para

la comprensión de la investigación, así como, antecedentes de investigaciones

relacionados con el tema objeto estudio de manera que se puedan entender los

aspectos básicos del mismo.

2.1.-DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:

Transporte Díaz y López, S.A. es una empresa de servicios (transporte)

dedicada al traslado de productos derivados de hidrocarburos, así como también el

manejo de materiales y sustancias peligrosas según normativa vigente, en todo el

territorio nacional, industria petrolera, petroquímica, eléctrica y cualquier otra

industria privada.

Transporte Díaz y López, S.A. esta orientada a ejecutar sus operaciones de

manera segura sin daños personales, materiales y/o ambientales, soportada por una

vasta experiencia en el ramo de transporte terrestre, suministro de materia prima y

transporte de insumos, ya que cuenta con recurso humano calificados e

incorporación constante de tecnología de vanguardia, a los que le permitirá un

crecimiento sostenido y una mejora continua, satisfaciendo las expectativas de sus

accionistas, clientes, personal y proveedores.

La empresa cuenta con un terreno de 2500 mts2; sin embargo esta destinada

como área operacional, solo una superficie de 900 mts2 , área dentro de la cual se

encuentran las diferentes instalaciones como: oficinas, estacionamiento, galpones,

área de lavado de las unidades, taller de reparación y mantenimiento de las

unidades, pintura, soldadura y área de almacenamiento. Cuenta con (25) personas

encargadas de las operaciones de la empresa ocupando los cargos de chóferes de

las unidades, mecánicos ayudantes y personal administrativo.

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21

2.1.1.- MISIÓN:

Proveer servicios de transporte, almacenamiento y distribución de sustancias,

materiales y desechos peligrosos de forma competitiva y de alta calidad, con el

propósito de satisfacer los requisitos de sus clientes, afianzado con ello relaciones

de largo plazo, previniendo accidentes de trabajo, enfermedades ocupacionales e

impacto al ambiente a través de la identificación, evaluación y control de los riesgos

laborales generando condiciones de seguridad, salud y bienestar a los trabajadores

y terceros.

2.1.2.- VISIÓN:

Ser la empresa venezolana de servicio de transporte y distribución de

materiales, sustancias y desechos peligrosos, así como de suministro de materiales

líder en el mercado nacional, reconocida por su capacidad y alto estándares de

calidad, en la ejecución de operaciones así como por su capacidad en la prevención

de riesgos laborales mediante su sistema de Calidad de Gestión en Seguridad

Higiene y Ambiente.

2.1.3.- OBJETIVOS:

Solicitar el registro de actividades susceptibles de degradar el ambiente

(RASDA) y presentar el permiso de funcionamiento para el transporte, recolección,

almacenamiento y disposición final de las sustancias, materias prima, materiales y

desechos peligrosos como generadores eventuales, así como cualquier otra

operación que los involucre, con el fin de proteger la salud de trabajadores y

terceros, así como el ambiente del entorno donde realiza sus actividades.

Establecer las actividades que pudiesen ocasionar degradación del ambiente

durante el transporte, recolección y disposición final de las sustancias,

materiales y desechos peligrosos.

Implementar las medidas preventivas y mitigantes a ser aplicadas de acuerdo

con las normas ambientales vigentes.

Implementar las medidas preventivas y/o mitigantes de acuerdo con las leyes

y normas técnicas ambientales vigentes.

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22

Establecer el plan de acuerdo a las variables ambientales que ameriten su

adecuado manejo y tratamiento.

2.2.-ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION:

• Corredor M; Tatiana A; y Delgado B; Paola G; “Diseño de un programa de

mantenimiento preventivo para los equipos y máquinas en las instalaciones

de la empresa UPACA C.A.” trabajo especial de grado para optar por el título

de Ingeniero Industrial Universidad Rafael Urdaneta Esta investigación tuvo

como objetivo el Diseño de un programa de mantenimiento preventivo para

los equipos y maquinas en las instalaciones de la empresa UPACA., en esta

investigación se realizaron, diagnósticos de la situación actual de la empresa,

se actualizaron los inventarios de los equipos en las diferentes áreas y la

codificación respectiva de los mismos, se analizaron y detectaron las fallas

existentes en los equipos, Esta investigación fue de tipo exploratoria o

formulativa, su diseño fue la investigación no experimental transaccional

descriptiva. Se realizaron entrevistas, observaciones directas y revisiones

bibliográficas.

El aporte que este trabajo brinda a la investigación, está relacionado con el

área de identificación, codificación, inventario y registro de los equipos como

aspectos fundamentales para el diseño del plan de mantenimiento preventivo.

• Fioravanti C., Euro A., Ortega M., Aaron E., “PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA LAS MAQUINAS DE LA PLANTA NATIONAL PLASTIC

C.A.”, trabajo especial de grado Universidad Rafael Urdaneta, la presente

investigación tuvo como objetivo diseñar un plan de mantenimiento preventivo

con la finalidad de proporcionar un aporte técnico para elevar la confiabilidad,

vida útil y eficiencia de los equipos de la planta National Plastic C.A. Se

realizaron inventarios a los equipos, se codificaron y jerarquizaron en función

de su criticidad, se evaluaron las actividades de mantenimiento basado en

manuales y se diseñaron indicadores para la evaluación de la eficacia del

plan de mantenimiento preventivo empleado. Fue una investigación de

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23

campo, las técnicas de recolección fueron entrevistas y observaciones

directas.

El aporte que brinda esta investigación es la evaluación de las actividades de

mantenimiento, beneficios del mantenimiento la utilización de los análisis de

modo y efecto de fallas.

• Paris P., Joaquín E., Suárez P., Carlos A. “DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA P.A.P. CONSTRUCCIONES, C.A.”. Trabajo Especial de Grado, para optar al

título de Ingeniero Industrial. Universidad Rafael Urdaneta, la presente

investigación tuvo como objetivo diseñar un plan de mantenimiento preventivo

para mejorar la confiabilidad de los equipos pesados de la empresa P.A.P.

Construcciones, C.A. Para ello fueron inventariados, clasificados y codificados

los equipos, se evaluó la gestión actual de mantenimiento a través de los

parámetros definidos por la norma COVENIN 2500 – 93. Se realizaron

estudios de la presencia de las fallas frecuentes en los equipos, así como las

causas y consecuencias que de ella se generan. Fue una investigación de

campo, las técnicas de recolección fueron entrevistas y observaciones

directas.

Esta investigación aporta los conocimientos y herramientas para la correcta

elaboración de un plan de mantenimiento preventivo en equipos pesados.

Asimismo es un valioso antecedente para visualizar maneras de registro e

inventario de equipos.

2.3.- BASE TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN:

2.3.1.-DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO:

El mantenimiento de define como:” el trabajo generado para conservar y/o

restaurar los equipos a un estándar requerido de operación, mediante la aplicación

de métodos y técnicas especializadas, con el objeto, de preservar la continuidad de

los procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional” (PEROZO, 2007).

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24

2.3.2.-FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO:

− Seleccionar y adiestrar a personal calificado para que lleve a cabo los distintos

deberes y responsabilidades de la función proporcionando reemplazos de

trabajadores calificados.

− Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.

− Disponer el relevo de máquinas, equipo en general, carros, montacargas y

tractores del trabajo de producción, para realizar las labores de mantenimiento

planeadas.

− Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, herramientas

eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales, manteniendo todas

las unidades respectivas en buen estado de funcionamiento.

− Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficina, de

cocina y cafetería.

− Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo, para facilitar la producción.

− Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,

equipo y procesos, con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las

ordenanzas de mantenimiento.

− Escoger y proveer a la aplicación, en los plazos requeridos, de los lubricantes

necesarios para la maquinaria y el equipo.

− Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización de

aceites y grasas lubricantes, aceites de lubricación para cortes y desgastes, así

como aceites hidráulicos.

− Proporcionar servicio de limpieza en la fábrica en relación a maquinaria, equipo y

sistemas de elaboración.

− Proporcionar servicio de aseo de pisos y sanitarios a la fábrica.

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25

− Juntar y seleccionar combustibles, metales y materiales que pueden volverse a

utilizar y deshacerse de desperdicios.

− Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de

mantenimiento, tanto locales como de la corporación.

− Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuestos para

máquinas y, en fin, el equipo necesario para efectuar con éxito la función de

mantenimiento.

− Preparar solicitudes de piezas de reserva para maquinaria y equipo, revisar las

listas de esta clase de artículos según sea necesario, y controlar el programa de

conservación de partes de repuesto y material de mantenimiento.

− Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de

mantenimiento y partes de repuestos especiales sean conservados en un nivel

óptimo. (NEWBROUGH 1982)

2.3.3.-FUNCIONES DE UN SERVICIO DE MANTENIMIENTO:

− Reparar las averías que se produzcan.

− Conservar la maquinaria, instalaciones y edificios en estado de servicio, en las

mejores condiciones posibles.

− Ejecutar instalar y poner en funcionamiento las máquinas de nueva adquisición.

− Asegurar el funcionamiento de los servicios generales de la fábrica (suministros

de energía eléctrica, agua, gas, aire comprimido, calefacción, redes de

distribución de los mismos, y transporte interno)

− Administrar y controlar las actividades reseñadas en los apartados anteriores. (NEWBROUGH 1982)

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26

2.3.4.-AREAS POR SERVICIO DE MANTENIMIENTO:

Las áreas por servicio de mantenimiento se definen por una serie de

funciones características:

− Funciones operacionales.

− Funciones de registro.

− Funciones organizativas.

− Funciones de planificación.

− Funciones administrativas.

− Funciones operacionales. Toda la actividad de mantenimiento se dirige a

alcanzar unos objetivos específicos fijados al realizar el enfoque inicial del

departamento, tales como: reparar y/o evitar averías, reducir el desgaste, mejoras de

rendimientos, seguridad de funcionamiento, etc.

Muchas veces, debe satisfacer exigencias encontradas, como pueden ser revisiones

frecuentes de las máquinas y un mínimo de interrupciones en la producción, una

buena calidad de servicio y bajo presupuesto de mantenimiento, o bien maximizar la

vida de la instalación a la vez de tratar de mantener la obsolescencia de la propia

maquinaria dentro de unos límites.

− Funciones de registro. Para controlar y contratar la labor a realizar se tendrá al

día el inventario de todo el activo físico de la empresa. Esto se materializará en el

archivo de fichas de máquinas e instalaciones, en que se recogerán los datos e

incidencias referentes a las mismas.

− Funciones organizativas. Para la ejecución de los trabajos de mantenimiento,

se agrupan los efectivos en equipos que podrán ser profesionales (por

especialidades) no funcionales (según los trabajos), dependiendo del tamaño y

características de la empresa, y de manera tal que los trabajos se realicen con la

máxima garantía de calidad, en el tiempo más corto posible y al costo más bajo

compatible con dicha calidad.

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27

− Funciones de planificación. Se debe calcular, prever y distribuir la carga de

trabajo entre los efectivos disponibles, equilibrando en lo posible las reparaciones de

urgencia y los trabajos irregulares e imprevisibles con los servicios regulares de

rutina, revisiones planificadas de las máquinas y las ampliaciones o modificaciones

previstas.

− Funciones Administrativas. El departamento de mantenimiento lleva la labor

administrativa necesaria para el buen funcionamiento del sistema, como es el

registro de datos, el establecer los calendarios de entrenamiento, la puesta al día de

los manuales, la gestión de piezas de repuesto, y otros.

También es considerada parte de su labor: el seguimiento y control de los

costos de mantenimiento, la gestión técnica de estudios y asesoramiento a dirección

y asistencia a los otros departamentos en los temas que le competen.

Ejemplo: Asesorar sobre nuevas instalaciones, puesta en marcha y asistencia

en el funcionamiento de la maquinaria, formación de los maquinistas, estudios sobre

la conveniencia de recuperar o bien eliminar maquinaria y, en general, toda clase de

trabajos de investigación, desarrollo y control en el campo de mantenimiento.

(NEWBROUGH 1982)

2.3.5.-OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO:

Los objetivos del mantenimiento pueden ser muy variados y diferir entre

empresas, e incluso dentro de una misma empresa en épocas diferentes.

En todo caso, es imprescindible definirlos exactamente, porque distinguen el

tipo y forma de mantenimiento a emplear.

Cualquiera que sea la naturaleza de una empresa, el objetivo principal es

conseguir un máximo de disponibilidad de la maquinaria, equipos e instalaciones

preservadas para las actividades de producción. Pero existen una serie de factores

que caracterizan a cada empresa y que pueden modificar profundamente la forma

en que se lleve a cabo esta función de mantenimiento.

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28

Algunos factores que caracterizan a cada empresa para establecer sus

objetivos se pueden apreciar en:

Primer ejemplo, la seguridad es una exigencia primordial en una empresa de

transporte de viajeros (líneas aéreas, ferrocarriles, etc.), mientras que no lo es para

una fábrica importante de juguetes que dispone de equipos automáticos múltiples

con posibilidad de tener varias alternativas para las distintas operaciones.

Segundo ejemplo, una avería en un alto horno, donde una parada puede

suponer un gran quebranto económico- plantea el mantenimiento con otros criterios

que los aplicables a un taller de carpintería, caso supuesto.

Factores típicos a considerar para enfocar el servicio de mantenimiento:

− Tamaño de la empresa y su disposición física.

− Tipo de proceso: químico continuo, o mecánico discontinuo.

− Materiales manejados (corrosivos, abrasivos, etc.).

− Atmósfera húmeda o con mucho polvo.

− Edad media de la maquinaria e instalaciones

− Cierre de la empresa en vacaciones.

− Tasa de utilización de la maquinaria.

− Costo total de una parada por avería.

− Fabricación de productos que requieran gran precisión o calidad.

− Grado de especialización de personal de mantenimiento.

Posibilidad de subcontratar algunos trabajos de este servicio. (NEWBROUGH 1982)

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29

2.3.5.1.-OBJETIVOS TÉCNICOS:

− Conservar la maquinaria e instalaciones en condiciones óptimas.

− Conservar la maquinaria e instalaciones en un estado aceptable para la

fabricación.

− Reducir las pérdidas de disponibilidad por avería a un límite aceptable dentro de

un costo razonable.

− Obtener de la maquinaria e instalaciones un rendimiento máximo durante un

plazo fijado.

− Asegurar un rendimiento de alta calidad para las máquinas.

− Conseguir en las instalaciones una limpieza absoluta en todo momento.

− Mantener las instalaciones razonablemente limpias. (NEWBROUGH 1982)

2.3.5.2.-OBJETIVOS ECONÓMICOS:

− Mantener los costos de mantenimiento dentro de los límites de un presupuesto.

− Hacer depender el costo de mantenimiento del volumen de ventas, según su

rateo fijado de antemano.

− Reducir los costos de mantenimiento al mínimo, es indispensable para seguir

funcionando.

− Asignar presupuestos para cada una de las partes del equipamiento, en función

de su edad y de su tasa de utilización.

También para el Departamento de Mantenimiento el propósito primordial y

último es impulsar y cooperar a la generación de utilidades por la empresa. La meta

subordinada se encuentra estrechamente vinculada a la producción como medio

para el logro de utilidades. (NEWBROUGH 1982)

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2.3.6.- BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO:

− Incrementa la disponibilidad de las instalaciones.

− Mejora la calidad del producto (menor índice de rechazos).

− Menores retrasos de fabricación (consecuencia del aumento de capacidad).

− Disminución de los tiempos de espera.

− Mayor vida del equipo e instalaciones.

− Servicio mucho más eficaz (consecuencia de una mejor coordinación

mantenimiento-producción y de un mayor conocimiento e información sobre las

máquinas).

− Disminución de accidentes, mejor acondicionamiento de los locales y, por ende

mejores relaciones laborales.

− Mejora notable de la imagen de la empresa (satisfacción al cliente, mayor

limpieza y cuidado de las instalaciones). (NEWBROUGH 1982)

2.3.7.- TIPOS DE MANTENIMIENTO:

2.3.7.1.- MANTENIMIENTO RUTINARIO:

Este tipo de mantenimiento es ejecutado por los operarios de los sistemas u

objetos, es decir; tiene un basamento en la realización operador mantenedor tal

como se refiere el mantenimiento productivo total TPM, realizándose aquí

actividades simples como limpieza, lubricación, ajustes, calibración y protección,

como frecuencia hasta semanal, siendo las más típicas o conocidas: diarias,

interdiarias, semanal, cada x unidades producidas, cada x horas de trabajo, cada x

kilómetros recorridos.

Aquí prevalece el pensamiento de “mi maquina la atiendo yo” y es por eso

que en todo momento se debe tomar en cuenta las observaciones, sugerencias y

procedimientos de los operarios de máquina y no menospreciar sus opiniones en

ningún momento debido a que son ellos los que tienen mayor contacto con el

sistema.

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31

Este tipo de mantenimiento tiene una duración promedio de ejecución de

entre 25 o 30 minutos diarias o entre 5 y 10% de la jornada de trabajo diario, en

algunas ocasiones se ha presentado que esta duración puede ser menor dado el

tipo de maquinaria, un ejemplo de esto son las empresas del ramo textil debido a

que la mayoría de los sistemas son simples y requieren de poco tiempo para

realizarles el mantenimiento rutinario. (Zambrano 2005)

2.3.7.2.- MANTENIMIENTO PROGRAMADO:

Este tipo de mantenimiento es ejecutado por la organización de

mantenimiento, es decir, se debe poseer personal calificado y experimentado para

poder realizarlo, se caracteriza por tener actividades de inspección, chequeos,

monitoreos, cambios de piezas y revisión de fundamento de elementos, con una

frecuencia de quincenal en adelante, siendo las frecuencias más comunes:

quincenal, mensual, trimestral, semestral, anual, bianual, cada x unidad producidas,

cada x kilómetros recorridos, cada x horas trabajadas.

Para poder determinar este tipo de mantenimiento la frecuencia de ejecución

de las actividades se sugiere que el personal de planificación y programación tome

en cuenta las recomendaciones del fabricante principalmente así como también las

que pueda opinar el operador de la maquinaria.

La planificación y programación del mantenimiento por lo general se toma en

base a un año calendario, empleándose las jornadas diarias de trabajo, los días y

semana hábiles que tenga la empresa.(Zambrano. 2005).

2.3.7.3.- MANTENIMIENTO POR AVERÍA:

Este es el que en la tendencia tradicional e innovadora denominan

mantenimiento correctivo pero en esta tendencia se define como mantenimiento por

avería y es ejecutado por la organización de mantenimiento (mano de obra

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especializada) para lograr funcionamiento a corto plazo de los sistemas, se

subsanan las fallas que se producen al azar siempre buscando el registro de la

información para futuros análisis que ayudaran en la toma de decisiones y auditorias

de proceso. Su condición se da debido que no es posible detener los sistemas y

entonces se atacan las fallas, luego del análisis estas fallas se corrigen o se eliminan

de forma integral.

Este tipo de mantenimiento no se programa en el tiempo debido a que afecta

negativamente el proceso productivo ya que paraliza la producción y esto puede

traer consecuencias con los tiempos de entrega del producto a los clientes

incurriéndose en costos de oportunidad donde en algunos casos se puede llegar a

perder el cliente. (Zambrano. 2005)

2.3.7.4.-MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

Se basa fundamentalmente en los datos recabados a lo largo del proceso de

la gestión mantenimiento y sobre todo en los que se registran debido a fallas ya que

luego de analizada la información sobre las averías, busca eliminar la falla y la

ejecución de retrabajos o de actividades de mantenimiento a mediano plazo.

En este término, se debe tener en cuenta que corregir es eliminar a

profundidad, entonces, los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser

planificados y programados en el tiempo para que no afecte el proceso productivo.

Este tipo de ejecución de mantenimiento también es conocido como parada de

planta.

Aquí se cubren actividades tales como ampliaciones, modificaciones, cambio

de especificaciones, construcciones, reconstrucciones, reparaciones generales y

debe ser ejecutado por personal calificado bien sea o no de la empresa. (Zambrano.

2005)

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33

2.3.7.5.- MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL:

Mantenimiento aplicado a los sistemas que sirven de apoyo al proceso y

cuyas actividades se encuentran programadas y la decisión de ejecutarlas no

depende de la organización de mantenimiento sino de otros entes o factores de la

organización, tal es el caso de incorporación o no de líneas de producción al

proceso, trabajar de acuerdo a determinados horarios o ciertas condiciones

climáticas o del ambiente, etc.

En este tipo de mantenimiento se tiene la planificación y programación de las

actividades, ya sea rutinarias o programadas, para cuando se de el inicio o el

arranque del equipo, si durante su funcionamiento, se presentan fallas, se atacan, se

analizan y se corrigen es decir se hace mantenimiento por avería donde a través del

análisis de datos se aplica mantenimiento correctivo.

El mantenimiento correctivo es aplicado a sistemas que funcionan como

apoyo o funcionan de manera alterna en los procesos, tal es el caso de sistemas de

generación de aire acondicionado, generación de electricidad, tratamiento de

desechos, tratamiento de agua, suministro de gas, suministro de combustible, etc.

(Zambrano. 2005)

2.3.7.6.-MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

Es el mantenimiento planificado y programado basándose en análisis técnicos

y en la condición del equipo, antes de ocurrir una falla, sin detener el funcionamiento

normal del equipo, para determinar la expectativa de vida de los componentes y

reemplazarlos en tiempo óptimo, minimizando costos.

Se basa primordialmente en diseños electrónicos que se adelantan a la

aparición de fallas. Son elementales adheridos a los sistemas. (Zambrano. 2005)

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2.3.7.7.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

El mantenimiento preventivo es el producto de la aplicación de los tipos de

mantenimiento antes mencionados y emplea el análisis estadístico de la data de las

acciones ejecutadas a los sistemas para determinar los parámetros de

mantenimiento, haciendo ingeniería de mantenimiento y a partir de dichos estudios

se retroalimenta la información de la gestión de mantenimiento ya que busca

optimizar este proceso.

Este tipo de mantenimiento, se aplica en gran medida la ingeniería de

mantenimiento, ya que se basa en la determinación de los parámetros básicos de

mantenimiento referidos a tiempos entre fallas y tiempos para reparar,

fundamentales para la determinación de la confiabilidad, mantenibilidad y

disponibilidad. (Zambrano. 2005)

Duffuaa (2002) sostiene que el mantenimiento preventivo se lleva a cabo para

asegurar la disponibilidad y confiabilidad del equipo. La disponibilidad del equipo

puede definirse como la probabilidad de que un equipo sea capaz de funcionar

siempre que se necesite, da la misma manera la confiabilidad de un equipo es la

probabilidad de que el equipo esté funcionando en el momento t.

Algunas ventajas del mantenimiento preventivo son las siguientes:

• La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación

adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medición del

desempeño.

• Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódicas pueden

ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible dominio en otros

componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las

consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de

producción.

• En donde se pueda vigilar la degradación gradual de una función o un

parámetro, como la calidad de un producto o la vibración de una maquina,

puede detectarse el aviso de una falla inminente.

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• Los costos directos e indirectos son reducidos considerablemente al disminuir

la ocurrencia de una parada no programada, además de que la calidad de la

reparación puede verse afectada bajo la presión de una emergencia.

2.3.8.- FALLAS O AVERÍAS:

Es un hecho fortuito ocurrido a los sistemas u objetos que impide su normal

funcionamiento y desempeño. Su tratamiento es sin duda el objetivo principal de la

función de mantenimiento, ya que en todo momento se exige su eliminación, pero

nuestra cultura pretende la minimización de las averías o del tiempo de parada no

programado.

Según Zambrano, se pueden clasificar las fallas o averías de acuerdo a su

alcance, por su velocidad de aparición, por su impacto y por su dependencia.

2.3.8.1.- POR SU ALCANCE:

• FALLA PARCIAL

Afecta como su nombre lo indica parcialmente al objeto, este puede

seguir en marcha pero trabaja con desviaciones de sus características

normales de funcionamientos.

• FALLA NORMAL:

Cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus características

y no permite su funcionamiento en el sistema productivo.

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2.3.8.2.- POR SU VELOCIDAD DE APARICIÓN:

Puede clasificarse como:

• FALLA PROGRESIVA:

Es aquella que viene afectado el sistema u objeto de manera paulatina

donde se va degradando el normal funcionamiento y desempeño.

• FALLA INTERMITENTE:

Es aquella que se presenta de forma alterna durante cierto tiempo que

afecta el desempeño del objeto o sistema.

• FALLA SÚBITA:

Es aquella que aparece repentinamente y afecta en su totalidad sin

haber podido preverla mediante diagnósticos del objeto.

2.3.8.3.- POR SU IMPACTO


• FALLA MENOR:

Esta falla no llega a afectar las metas de producción que se tengan

previstas.

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• FALLA MAYOR:

Esta llega a afectar de forma parcial los objetivos trazados de

producción.

• FALLA CRITICA:

Esta es de gran impacto porque llega a afectar por completo los

objetivos de producción.

2.3.8.4.- POR SU DEPENDENCIA:


• FALLA INDEPENDIENTE:

Este tipo de falla que su consecuencia no afecta o repercute en otros

sistemas interconectados.

• FALLA DEPENDIENTE:

Es el tipo de fallas que al presentarse, afecta otros sistemas

interconectados repercutiendo en estos.

2.3.9.- PRIORIDADES DE MANTENIMIENTO:

Al aparecer fallas en los sistemas se envían órdenes de trabajo para

subsanarlas y de acuerdo al tiempo de falla se prioriza la ejecución del

mantenimiento, entre estos tipos de prioridad se encuentran:

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• Esperar:

Se da esta prioridad cuando el sistema u objeto no presenta anormalidad y

puede seguir funcionando dentro del sistema productivo.

• Programar:

Se presenta cuando existe una falla que no está afectando negativamente el

sistema productivo ni el objetivo.

• Urgente:

Se presenta cuando la falla ha traído consecuencias al sistema productivo como

paralizando la producción y al objeto en cuando a la no ejecución de su función.

2.3.10.- TIPOS DE PARADA:

En líneas generales un equipo puede estar trabajando o no, para evitar paros

imprevistos se deben realizar acciones de mantenimiento para que funcionen

cabalmente. Para realizar estas acciones preventivas de fallos se necesita que la

maquina deje de prestar su servicio momentáneamente al sistema productivo, estas

paradas son de corta duración y previamente planificadas, a este tipo de parada se

le denomina parada programada, las sucedidas por fallos se denomina no

programadas.

• Programada:

Cuando esta prevista o planificada en la programación de mantenimiento de

los objetos, lo cual permite tomar todas las previsiones del caso para que afecte

lo menos posible al sistema productivo. Aquí se prepara el personal y recursos

técnicos necesarios así como se estudian los tiempos de ejecución de las

acciones a realizar.

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• No programado:

Cuando no se planifica en el tiempo y afecta tanto al objeto como al sistema

productivo. Como no es planificada consume mucho más tiempo que el anterior

debido a que no se conoce la causa de la parada y no es fácil la asignación de

personal y recursos técnicos para la ejecución de las acciones de mantenimiento

correctivas.

2.3.11.- MODOS DE FALLOS:

En la descripción de un evento que causa una falla funcional. Al determinar y

registrar los modos de fallas es muy importante considerar la posibilidad de que se

produzca. Todo modo de falla que no se haya producido, y que se considere muy

poco probable no debe ser tomado en cuenta al menos que las consecuencias del

mismo sean muy importantes. (CIED 1999)

Los modos de fallas se clasifican en: (CIED 1999)

- Cuando la capacidad del equipo llega a los niveles que no cumple con el

desempeño deseado.

- Cuando el desempeño deseado supera la capacidad del equipo.

- Cuando el activo no es capaz de realizar la función deseada (Capacidad

Inherente)

- Capacidad del activo cae debajo del desempeño deseado luego de puesto en

servicio el activo.

- Desempeño deseado supera la capacidad del activo luego de puesto en servicio

el activo.

- El activo no es capaz de realizar la función deseada desde el inicio de las

funciones (Equipo inapropiado), lo que conlleva a la inhabilidad del activo para

ejecutar una función a un estándar de desempeño aceptable para el usuario:

diseño, fabricación, materiales, etc.

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2.3.12.- EFECTO DE FALLOS:

Los efectos de las fallas son los hechos que acontecen o se presentan luego

de la ocurrencia de la falla. Entre los efectos de las fallas a considerar se

encuentran: (CIED 1999)

- La evidencia de que se ha producido una falla.

- Las maneras en que la falla supone una amenaza para seguridad o el medio

ambiente.

- Las maneras en que se altera la producción o el funcionamiento considerando la

incidencia en otros equipos.

- Los daños físicos producidos.

- El tiempo de parada asociado a la falla.

- Los costos acarreados y penalidades originadas.

2.3.13.- CONFIABILIDAD:

Es la probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo condiciones

normales durante un periodo de tiempo establecido, el parámetro que identifica la

confiabilidad es el Tiempo Medio entre Fallas, es decir son lapsos de tiempos entre

una falla y otra. (Zambrano. R – Leal 2005)

2.3.14.- MANTENIBILIDAD:

Es la probabilidad de que un objeto o sistema sea reparado durante un

periodo de tiempo establecido bajo condiciones procedimentales establecida para

ello, siendo su parámetro básico el tiempo promedio fuera de servicio. (Zambrano. R

– Leal 2005)

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2.3.15.- DISPONIBILIDAD:

Es el tiempo que un objeto o sistema permanece funcionado dentro del

sistema productivo bajo ciertas condiciones determinadas. Este parámetro es tal vez

el mas importante dentro de un sistema productivo, ya que de el depende la

planificación del resto de actividades de la organización.

2.3.16.- ACTIVIDADES DE PLANEACION:

2.3.16.1.- PRONÓSTICO DE LA CARGA DE MANTENIMIENTO:

La carga de mantenimiento dada en una planta varía aleatoriamente y,

entre otros factores, puede ser una función de la edad del equipo, el nivel de su uso,

la calidad del mantenimiento, factores climáticos y las destrezas de los trabajadores

del mantenimiento.

2.3.16.2.- PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO:

Determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de

trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, materiales,

refacciones, equipo y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la

capacidad de mantenimiento se incluyen la capacidad de trabajadores de

mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas para el

mantenimiento, etc. Debido a que la carga de mantenimiento es una variable

aleatoria, no se puede determinar el número exacto de los diversos tipos de

técnicos.

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2.3.16.3.- ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO:

Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las

destrezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por

departamentos, por área o en forma centralizada.

2.3.16.4.- PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO:

La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de

recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos.

Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos

están disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. El equipo

crítico de una planta se refiere al equipo cuya falla detendrá el proceso de

producción o pondrá en riesgo vidas humanas y la seguridad. El trabajo de

mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido antes

de emprender cualquier otro trabajo. En la eficacia de un sistema de mantenimiento

influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su

capacidad para adaptarse a los cambios.

2.3.17.- SISTEMA DE ÓRDENES DE TRABAJO:

La orden de trabajo es una forma donde se detallan las instrucciones escritas

para el trabajo que se va a realizar y debe ser llenada para todos los trabajos. El

propósito del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para:

1. Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de

mantenimiento.

2. Seleccionar por operación el trabajo seleccionado.

3. Asignar el mejor método y los trabajadores más calificados para el

trabajo.

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4. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano

de obra, material).

5. Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento.

6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.

7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de

la orden de trabajo que serán utilizados para el control y programas de

mejora continua.

En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de órdenes de trabajo. El

primer tipo es la orden de trabajo general (en ocasiones denominada orden de

trabajo permanente o establecida) que se utiliza para pequeños trabajos de rutina y

repetitivos, cuando el costo de procesar una orden de trabajo individual, podría

exceder el costo del trabajo mismo o cuando éste es un trabajo fijo, de rutina.

El segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los

demás trabajos individuales, para los cuales es necesario reportar todos los hechos

acerca del trabajo.

2.3.17.1.- DISEÑO DE LA ORDEN DE TRABAJO:

La orden de trabajo, puede ser utilizada como una forma de solicitud de

trabajo, un documento de planeación, una gráfica de asignación de trabajos, un

registro histórico, una herramienta para monitoreo y control, y una notificación de

trabajo completado. Al diseñar una orden de trabajo ésta debe contener dos tipos de

información: la información requerida para planear y programar, y la información

necesaria para el control. La información requerida para la planeación y la

programación incluye lo siguiente:

Número del inventario, descripción de la unidad y ubicación.

Persona o departamento que solicita el trabajo.

Descripción del trabajo y estándares de tiempo.

Especificación del trabajo y número de código.

Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere.

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Refacciones y materiales requeridos.

Herramientas especiales requeridas.

Procedimientos de seguridad.

Información técnica (planos y manuales).

La información necesaria para el control incluye:

Tiempo real consumido.

Códigos de costos para las habilidades y conocimientos.

Tiempo muerto u hora en que se terminó el trabajo.

Causa y consecuencias de la falla.

En el caso de una compañía mediana en general se llenan tres o

cuatro copias de la orden de trabajo. Sin embargo, cada orden de trabajo debe

diseñarse de manera específica para la industria en particular donde se va a

utilizar. En los trabajos de mantenimiento es común que al estar realizando sus

labores los trabajadores descubran algún trabajo adicional que se requiera y que

no haya sido incluido en el plan de trabajo. Esto podría suceder debido a una

planeación deficiente o a que el daño causado por la falla es mayor de lo que se

esperaba. Este trabajo tiene que realizarse, y se debe agregar su descripción en

la orden de trabajo.

Todos los departamentos de mantenimiento deben contar con una

orden de trabajo para la planeación y ejecución de su trabajo de

mantenimiento.

Las órdenes de trabajo deberán numerarse, y se requiere por lo menos

tres copias para el control del mantenimiento.

Las solicitudes de órdenes de trabajo pueden ser iniciadas por

cualquier persona en la organización y deben ser examinadas por el

planificador o coordinador del mantenimiento.

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2.3.18.- INVENTARIO TÉCNICO DE LA PLANTA/EQUIPO:

Para llevar a cabo la planificación de un sistema de mantenimiento, es

necesario poseer un conocimiento de los equipos existentes en cuanto a su número

y la ubicación que tenga del área de la planta.

Dentro de la información que se tenga, deben estar incluidas las

características físicas de los citados equipos, además de sus necesidades en lo

referente a la cantidad esperada de piezas de repuestos requeridos cuando el

equipo está funcionando en sus condiciones normales de operación.

En equipos nuevos, información de las condiciones de trabajo y lista de

repuestos para cada máquina, se obtiene de los catálogos suministrados por los

fabricantes,

Equipos en servicio, se puede obtener información de los planos de las

máquinas que existen en los archivos del departamento de ingeniería de planta, de

los supervisores, capataces y mecánicos que conozcan los equipos y sus

necesidades más frecuentes.

A partir del inventario de la planta se elabora para cada sistema una hoja o

tarjeta llamada archivo descriptivo. Esta tarjeta recoge de una forma conveniente y

concisa, todos los detalles esenciales de cada sistema de manera tal que se

disponga fácilmente de la información.

La naturaleza de los datos a registrar depende del tipo del sistema, en el caso

de sistemas mecánicos, la información que generalmente se registra es: número de

identificación, localización, tipo de sistema, fábrica. Fecha de fabricación, número de

serial, modelo, capacidad, velocidad, peso, y otros.

Cuando los sistemas son simples los datos anteriores son suficientes, pero

para sistemas más complejos o de alta precisión hay que completar con los datos

especializados.

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Si un sistema contiene componentes principales que se pueden transferir o

reemplazar en forma individual, es más conveniente hacer una tarjeta de archivo

descriptivo para cada uno de ellos y unirlas a la hoja principal del archivo. También

debe incluirse la lista de repuestos necesarios para cada equipo.

Terminando el inventario técnico se puede efectuar una clasificación de los

equipos, que tiene por objeto separarlos en equipos que requieren, salvo

excepciones, las mismas rutinas de mantenimiento preventivo, esto permite asignar

las actividades sobre varios equipos y por lo tanto disminuir las rutinas totales a

elaborar. (García 2002)

2.3.18.1.- SISTEMA CODIFICADO DE EQUIPOS E INSTALACIONES:

Consiste en identificar mediante siglas y/o números (alfanumérico) cada equipo o

instalación que forma parte del sistema o planta.

El sistema de codificación a ser utilizado debe cumplir con las siguientes

condiciones:

− El sistema debe ofrecer un sistema lógico.

− Debe ser capaz de aceptar cambios.

− Cada sistema debe tomar un símbolo único.

− El símbolo debe ser fácil de entender y reconocer.

− Se debe utilizar el mismo sistema de codificación para la planta.

La codificación aparte de ser una herramienta adecuada para identificar cada

equipo, es un medio facilitador del manejo de los datos (computarizados). Su

aplicación facilita el manejo de la información en forma recurrente (historia de

equipos), y a la asignación de recursos (horas / hombres y material utilizado), todo

esto se logra reportando lo gastado al código sencillo diseñado. (García, 2002).

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2.3.18.2.- REGISTRO DE LA HISTORIA DEL EQUIPO:

El archivo de historia del equipo es un documento en el que se registra

información acerca de todo el trabajo realizado en un equipo/instalaciones particular.

Contiene información acerca de todas las reparaciones realizadas, el

tiempo muerto, el costo de las reparaciones y las especificaciones del

mantenimiento planeado. Es necesario registrar lo siguiente:

Especificaciones y ubicación del equipo.

Inspecciones, reparaciones, servicio y ajustes realizados, y las

descomposturas y fallas con sus causas y las acciones correctivas

emprendidas.

Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados o reemplazados,

condición de desgaste o rotura, erosión, corrosión, etc.

Mediciones o lecturas tomadas, tolerancia, resultados de pruebas e

inspecciones.

Hora de la falla y tiempo consumido en llevar a cabo las reparaciones.

Existen muchos sistemas para registrar y almacenar información. El

punto más importante es que la información debe ser completa y estar registrada en

una forma organizada para su uso y acceso futuros. En la siguiente figura se

presenta una muestra de un archivo típico de historia del equipo.

2.3.19.- DISEÑO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO:

En este punto se describen seis diseños de programas de mantenimiento. Los

objetivos de estos programas son mejorar la disponibilidad de la planta, reducir los

costos y mejorar la confiabilidad del equipo y la calidad del producto. Estos

programas son:

Mantenimiento planeado: Es un esfuerzo integrado para convertir la mayor

parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El

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mantenimiento planeado es le trabajo que se identifica mediante el

mantenimiento predictivo y preventivo. Incluye la inspección y el servicio de

trabajos que se realizan a intervalos recurrentes específicos. En el

mantenimiento planeado, todas las actividades se planean previamente. Esto

incluye la planeación y abastecimiento de materiales. La planeación de los

materiales permite una programación más confiable, además de los ahorros

de costos en entrega y pedidos de materiales. Asimismo, los trabajos se

programan en momentos que no alteren los programas de entregas y de

producción.

Mantenimiento de emergencia: Se refiere a cualquier trabajo no planeado que

deberá empezarse el mismo día. El mantenimiento de emergencia, por su

naturaleza, permite muy poco tiempo para su planeación. Se debe reducir al

mínimo la cantidad de mantenimiento de emergencia y no deberá exceder del

10% del trabajo total de mantenimiento. A continuación se presentan dos

posibilidades para el manejo del mantenimiento de emergencia:

♦ Introducir el mantenimiento de emergencia en el programa regular y

luego escoger los trabajos pendientes con tiempo extra, trabajadores

temporales o mantenimiento por contrato. Es una práctica aceptable

en la industria conceder del 10% al 15% de capacidad de carga para el

trabajo de mantenimiento de emergencia.

♦ Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar

trabajadores hábiles y dedicados para la orden de trabajo de este tipo.

Mejora de la confiabilidad: Un programa de mejora de la confiabilidad ofrece

una alternativa inteligente para mejorar la función del mantenimiento. Se

deben mantener archivos históricos de los equipos críticos e importantes, y

hacer estimaciones del tiempo medido entre fallas (TMEF). La frecuencia del

mantenimiento de emergencia es una función de la tasa de fallas del equipo.

Puede calcularse para un período de operación de n horas, durante las cuales

habrá n/TMEF acciones de mantenimiento de emergencia. Entre mayor sea el

TMEF, menor será el número de incidentes de mantenimiento de emergencia.

Otro método que mejora la confiabilidad del equipo y optimiza las operaciones

de mantenimiento es un programa de mantenimiento centrado en la

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confiabilidad (MCC). En el MCC, el programa de mantenimiento se desarrolla

bajo el concepto de restablecer la función del equipo más que de llevar al

equipo a una condición ideal. El MCC ha sido aplicado con éxito en la

industria de la aviación comercial y en plantas generadoras de energía.

Programa de administración del equipo: Es una filosofía que se concentra en

la administración del equipo a fin de mejorar la calidad del producto. Su

objetivo es reducir perdidas de equipos para mejorar la eficacia global del

equipo (EGE). Las seis principales causas de perdidas de equipo son las

siguientes:

♦ Falla

♦ Preparación y ajustes.

♦ Equipo sin trabajo y paros menores.

♦ Velocidad reducida.

♦ Defectos del proceso.

♦ Rendimiento reducido.

Reducción de costos: El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del

producto mediante un esfuerzo continuo de reducción de costos en las

operaciones de mantenimiento. La reducción de costos en el mantenimiento

puede obtenerse aplicando técnicas de ingeniería de métodos. Estas técnicas

estudian la forma en que el trabajo se esta llevando a cabo con el fin de

desarrollar una mejor forma de realizar mantenimiento. La ingeniería de

métodos tiene pasos bien definidos para examinar el trabajo de

mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos innecesarios. Esta

reducción y simplificación del trabajo da como resultado ahorros en costos. En

los esfuerzos dirigidos a la reducción de costos, se debe considerar lo

siguiente:

♦ Materiales y refacciones alternos.

♦ Método alterno para la inspección y reparación general.

♦ Equipos y herramientas alternos.

♦ Procedimientos alternos para la planeación y la programación.

♦ Estándares de tiempos alternos para los trabajos.

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Capacitación y motivación de los empleados: Gran parte de la ineficacia del

mantenimiento puede encontrarse en la falta de trabajadores técnicos

calificados. Por lo tanto, es necesario contar con un programa permanente de

capacitación en el trabajo (CET) para asegurar que los empleados estén

equipados con las habilidades necesarias para un mantenimiento eficaz. Las

habilidades incluyen juicio, habilidades de comunicación y lectura de

información técnica y, en algunos casos, habilidades en campos múltiples

(multihabilidades). El programa de capacitación deberá incluir capacitación

fuera del y en el trabajo. El departamento de mantenimiento debe contar con

un programa anual de capacitación para mejorar y actualizar el conocimiento

de su personal. La capacitación deberá incluir un programa de técnicas

modernas que lleve de manera periódica las ultimas de mantenimiento a

todos los interesados. El programa de capacitación debe ir acompañado de

un programa de motivación. La motivación de los empleados puede lograrse

mediante un programa de incentivos que recompense a los trabajadores

productivos y fomente la mejora continua.

2.3.20.- ÍNDICES DE MANTENIMIENTO:

Existen varios índices que miden la eficacia del mantenimiento. Son útiles en

la preparación de informes y brindan una cuantificación razonable del rendimiento de

algunas áreas claves. Estos índices deben integrarse al sistema computarizado de la

administración del mantenimiento, y el sistema los debe proporcionar

automáticamente cuando se le solicite. En términos generales, estos índices pueden

clasificarse en dos categorías. En la primera están los índices económicos (de

costos) que permiten el seguimiento de la evolución de los resultados internos y

cierta comparación del mantenimiento entre diferentes plantas. Los índices de la

segunda categoría son de tipo técnico, y proporcionan al gerente de mantenimiento

los medios para dar seguimiento a la eficacia técnica de las instalaciones. Niebel,

asignó estos índices a tres clases: administración del mantenimiento, la eficacia del

mantenimiento y los costos del mantenimiento.

DERECHOS RESERVADOS


51

Administración del mantenimiento:

1. Horas subcontratadas por mes

% = (Horas subcontratadas totales trabajadas/ Horas totales trabajadas) x 100

2. Horas de tiempo extra por mes

% = (Horas de tiempo extra totales trabajadas/ Horas totales trabajadas) x 100

3. Nivel de actividad de los trabajadores

% = (Horas estándar ganadas/ Tiempo de reloj total) x 100

4. Trabajos pendientes actuales (en cuadrilla-semana)

Cuadrilla – semanas = (Trabajos programado listo para liberarse (en horas – hombre)/ Una cuadrilla –

semana (en horas - hombre)) x 100

5. trabajos pendientes totales (en cuadrilla semana)

Cuadrilla – semanas = (Horas de mano de obra de trabajo totales en espera de ejecución/ Una cuadrilla –

semana (en horas - hombre)) x 100

6. Productividad de los trabajadores por mes

% = (Horas estándar / Horas totales trabajadas) x 100

7. Utilización de los trabajadores

% = (Horas consumidas en trabajo productivo/ Horas totales programadas para trabajo) x 100

8. Índice de productividad compuesta (CPI) de los trabajadores

CPI = productividad x Utilización

9. Órdenes de trabajo planeadas y programadas diariamente

% = (Órdenes de trabajo planeadas y programadas/ Órdenes de trabajo totales ejecutadas) x 100

10. Horas programadas contra horas trabajadas según el programa

DERECHOS RESERVADOS


52

% = (Horas trabajadas según el programa/ Horas totales programadas) x 100

11. Horas programadas contra horas trabajadas

% = (Horas programadas/ Horas totales trabajadas) x 100

12. Mantenimiento preventivo y predictivo efectuado según el programa

% = (Horas-Hombre totales de Mtto. Preventivo y predictivo ejecutado/ Horas-Hombre totales de Mtto.

Preventivo y predictivo programado) x 100

13. Cobertura de mantenimiento predictivo y preventivo

% = (Horas – Hombre totales de Mtto. Predictivo y preventivo/ Horas – Hombre totales trabajadas) x 100

Eficacia del mantenimiento:

1. Eficacia global del equipo (OEE)

OEE = A x S x Q

Donde, A = Indicador de disponibilidad

S = Indicador de velocidad

Q = Indicador de calidad

2. Disponibilidad

A = Tiempo de producción planeado –Tiempo muerto no planeado/ Tiempo de producción planeado

3. Velocidad

S = Cantidad real de producción/ Cantidad planeada de producción

4. Calidad

Q = Cantidad real de producción - Cantidad no aceptada/ Cantidad real)

5. Porcentaje de horas brutas de operación

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53

% = (Número de horas brutas de operación/ Número de horas brutas de operación + Tiempo muerto por

Mtto.) X 100

6. Número de fallas en el sistema (NFS)

NFNS = (Número de paros en producción/ Número de horas brutas de operación)

7. Tiempo muerto del equipo ocasionado por descomposturas

% = (Tiempo muerto causado por descomposturas/ Tiempo muerto total) X 100

8. Horas – hombre de emergencia

% = (Horas – hombre consumidas en trabajos de emergencia/ Horas totales trabajadas en mtto. directo) X

100

9. Horas – hombre de emergencia y toda las demás no programadas

% = (Horas – hombre consumidas en trabajos de emergencia y no programados/ Horas – hombre totales

trabajadas en mtto. directo) X 100

10. Evaluación del mantenimiento predictivo y preventivo

% = (Trabajos resultantes de inspecciones / Inspecciones completadas) X 100

2.3.21.-TECNOLOGÍAS DE DIAGNOSTICO:

Antes de la creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los

operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios

sentidos: tacto (temperatura, vibración, desgaste); olfato (temperatura,

contaminación); vista (vibración, temperatura, alineación); oído (ruido, vibración,

cavilación, desgaste); gusto (contaminación); y ese sexto sentido, que actualmente

se duplica como sistemas expertos de diagnostico. El objetivo de la inspección era

buscar una señal de falla inminente, de manera que la reparación pudiera planearse,

programarse y completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo

total. La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en

DERECHOS RESERVADOS


54

la recopilación de los datos y su interpretación, y la cantidad de tiempo disponible

para reaccionar después que se determina la condición.

Las tecnologías de diagnostico se han extendido en todos los sectores

industriales durante las últimas décadas. Las técnicas de mantenimiento basado en

las condiciones que se aplican más comúnmente son el análisis de vibraciones, el

análisis de aceites lubricantes, la termografía, el ultrasonido, el monitoreo de efectos

eléctricos y los penetrantes.

2.3.21.1.- ANÁLISIS DE VIBRACIONES:

La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde

su punto de reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de

reposo, en donde está lista para repetir el ciclo. El tiempo que requiere para esto es

su periodo, y el número de repeticiones de este ciclo en un tiempo dado su

frecuencia.

La severidad de la vibración se determina por la amplitud, o el máximo

movimiento de su velocidad pico y de su aceleración pico. El ángulo de fase a

menudo se mide cuando se compara el movimiento de una pieza que esta vibrando

con respecto a una referencia fija. Las maquinas vibraran a lo largo espectro de

frecuencias.

El análisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza

comparando las características de las vibraciones de la operación actual con

respecto a una línea de referencia, la cual se midió cuando se sabía que la maquina

estaba operando normalmente. La selección de los parámetros específicos a medir

depende principalmente de la frecuencia de la vibración.

Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden utilizarse para

vigilar el rendimiento del equipo mecánico que gira, realiza movimiento reciprocante

o tiene otras acciones dinámicas. Entre los ejemplos se incluyen las cajas de

engranes, los rodamientos, motores, bombas, ventiladores, turbinas, transmisiones

DERECHOS RESERVADOS


55

de banda o cadena, compresores, generadores, transportadores, maquinas

reciprocantes y maquinas indexadotas. A continuación se presentan los tres tipos

comunes de análisis de vibración:

El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la

maquina y es útil para revisar información básica y tendencias, pero tiene un

uso limitado en señalar áreas con problemas.

El análisis de vibraciones de banda octava es más útil, con el espectro divido

en una serie de rangos que pueden compararse con valores predeterminados

para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibración.

El análisis de vibraciones de banda estrecha es el más útil como herramienta

para diagnostico, con la capacidad para determinar el área específica del

problema y su causa.

2.3.21.2.- ANÁLISIS DE LUBRICANTES:

Cuando se analiza el aceite de una maquina, existen varias técnicas

diferentes que pueden aplicarse para determinar la composición química del aceite y

buscar materiales extraños en el.

La ferrografia y la detección de virutas magnéticas examinan partículas

de desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y

grado del desgaste, y pueden ayudar a señalar el componente especifico que se

está desgastando. El análisis espectrómetro del aceite mide la presencia y cantidad

de contaminantes en el aceite mediante el espectrómetro de emisión atómica u

absorción.

Es útil para determinar la presencia no solo de hierro, sino también de

otros elementos metálicos y no metálicos, que pueden estar relacionados con la

composición de las diversas partes de la maquina, como rodamientos, cojinetes,

anillos de pistones, etc. Es útil cuando las partículas de desgaste están siendo

generadas inicialmente en las primeras etapas de la falla, ya que dichas partículas

son pequeñas.

DERECHOS RESERVADOS


56

La cromatografía mide los cambios en las propiedades de los

lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de inflamación, pH, contenido de agua y

fracción insoluble, mediante la absorción y análisis selectivos.

2.3.21.3.- TERMOGRAFÍA:

Los usos más comunes de la termografía, que mide la temperatura

superficial mediante la medición de radiación infrarroja, son los de determinar

conexiones eléctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractario en

hornos, y sobrecalentamientos críticos en componentes de calderas y turbinas. Una

cámara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura superficial,

calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de temperatura

mediante variaciones en blanco y negro o a color.

2.3.21.4.- ULTRASONIDO:

Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas

ellas se emplean para determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos,

tubos, estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosión,

corrosión e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a

través del material y evaluando la marca resultante para determinar la ubicación y

severidad de la discontinuidad. Esta técnica también se utiliza para medir la cantidad

de flujo.

2.4.- SISTEMA DE VARIABLES:

Variable objeto de estudio: Mantenimiento Preventivo.

Definición Conceptual: Diseño y elaboración sistemática de un conjunto de

acciones periódicas necesarias para conservar un equipo en buen estado con la

DERECHOS RESERVADOS


57

finalidad de prevenir, detectar, o corregir defectos, tratando de evitar fallas y alargar

la vida útil del mismo.

Definición Operacional: Se refiere al conjunto de acciones y estrategias

llevadas a cabo con el fin de que un equipo permanezca en condiciones óptimas de

funcionamiento, disminuyendo así las discontinuidades en los procesos productivos

en que se encuentren involucrados.

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58

CUADRO DE VARIABLES

OBJETIVO GENERAL

OBJETIVO ESPECIFICOS VARIABLE SUB. VARIABLE INDICADORES

INSTRUMENTOS PARA LA

RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Evaluar el mantenimiento actual con la

finalidad de analizar las prácticas preventivas

efectuadas en los camiones.

Situación Actual

-Organización de la empresa. -Organización de la función de mantenimiento. -Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.

Revisión Bibliográfica

Entrevista estructurada

(selección de los entrevistados,

estructuración del cuestionario).

Análisis de contenido

Identificar los

vehículos

automotores para

registrar sus

principales

componentes.

Identificación de los entes a ser

estudiados

- Número de vehículos automotores - característica de los vehículos automotores.

Observación directa.

Registrar las fallas

de los vehículos, con

el fin de detectar su

frecuencia y las

actividades

necesarias para

prevenirlas.

Fallas de los vehículos.

- Tipos de fallas. - Numero de fallas. - Fallas frecuentes.

Revisión Bibliográfica Entrevista

estructurada (selección de los

entrevistados, estructuración del

cuestionario). Análisis de contenido

Diseñar el plan de mantenimiento

preventivo.

Plan de mantenimiento

- Actividades. - Frecuencia de la ejecución del mantenimiento actual. - Recursos. - Operadores. - Herramientas.

Observación directa. Revisión Bibliográfica Análisis de contenido

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para camiones mack

Establecer el sistema de

indicadores que permitan monitorear

las labores de mantenimiento

establecidas en el plan.

Man

teni

mie

nto

Pre

vent

ivo

Sistema de indicadores

-Análisis de importancia

Observación directa. Revisión Bibliográfica Análisis de contenido

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CAPITULO III MARCO METODOLOGICO

DERECHOS RESERVADOS


60

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN:

De acuerdo a Carlos Muñoz (1998), la investigación documental tiene como

método la recopilación de datos existentes en documentación impresa, ya sea de

libros, manuales del fabricante, normas, trabajos de grados además de otras

manifestaciones escritas; y su propósito es obtener antecedentes para profundizar

en las teorías y aportaciones, ya emitidas sobre el tema que es objeto de estudio,

refutarlas o derivar, en su caso, conocimientos nuevos.

Para llevar a cabo los objetivos de esta investigación se requiere la revisión

documental que nos ayude a lo largo de todo el proyecto en las fases de registro,

análisis y propuesta de un plan de mantenimiento.

Por otro lado, Danhke (1984) define la investigación descriptiva como aquella

que busca especificar las propiedades, características y los perfiles de personas,

grupos, comunidades, procesos, objetos o cualquier otro fenómeno que se someta a

un análisis. Es decir, miden, evalúan o recolectan datos sobre diversos conceptos /

variables, aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno a investigar.

Este tipo de investigación puede ser catalogada, así mismo dentro de este

tipo de investigación debido a que se realizan mediciones y evaluaciones a la

organización de mantenimiento, y se busca conocer las variables y factores que

influyen en el desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo para los vehículos

automotores de la empresa Trasporte Díaz y López S.A.

3.2.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN:

De acuerdo a Tamayo Tamayo (1998) el diseño de la investigación se refiere

a una estructura a seguir en una investigación ejerciendo el control de la misma a fin

de encontrar resultados confiables y su relación con los interrogantes surgidos de la

hipótesis problema, constituye la mejor estrategia a seguir por el investigador para la

adecuada solución del problema planteado. Una Investigación no experimental

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61

podría definirse según Hernández, Fernández y Baptista (2006) como la

investigación que se realiza sin manipular deliberadamente las variables. Es decir,

se trata de estudios donde no se hace variar en forma intencional las variables

independientes para ver su efecto sobre otras variables. Lo que se hace en la

investigación no experimental es observar fenómenos tal como se dan en su

contexto natural, para después analizarlos, caso presente en este trabajo especial

de grado.

Debido a que en para esta investigación no se requiere la realización de algún

tipo de experimento, se denomina no experimental.

Según Bavaresco (1994), “la investigación “in situ” o de campo, se realiza en

el propio sitio donde se encuentra el objeto de estudio. Ello permite el conocimiento

más a fondo del problema por parte del investigador y puede manejar los datos con

más seguridad. La investigación de campo fue soportada por el diseño descriptivo

que se utiliza para la búsqueda de aquellos aspectos que se deseen conocer y de

los que se pretende obtener respuesta. El diseño descriptivo analiza

sistemáticamente las características homogéneas de los fenómenos estudiados

sobre la realidad.

Esta tesis es de campo ya que para obtener resultados necesitamos dirigirnos

hacia el objeto de estudio. Acudiéndose a técnicas específicas de recolección de la

información como son las entrevistas, la encuesta y otras.

3.3.- TECNICAS DE RECOLECCION DE DATOS: 3.3.1.- Observación documental:

La gran multiplicidad y diversidad de los documentos constituye en su conjunto

un arsenal inmenso de fuentes para la investigación prácticamente inagotables. En

él se encuentran recogidas y reflejadas, desde tiempos muy remotos, si bien de

manera dispersa, desordenada y fragmentaria, gran parte de las manifestaciones de

la vida de la humanidad en su conjunto y en cada uno de sus sectores. (Sierra,

1996).

DERECHOS RESERVADOS


62

De ahí la importancia de este tipo de recolección de datos para la

investigación. En cuanto a las investigaciones sobre la realidad actual, además de

constituir los documentos un complemento indispensable de los demás medios de

observación de la realidad, han de partir de las anteriores investigaciones realizadas

de tipo similar, que respecto a ellas constituyen también fuentes documentales.

(Sierra, 1996).

Para esta investigación se utilizo la observación documental debido a que

consiste en el diseño de los procedimientos para el mantenimiento preventivo,

tomando como guía los catálogos del fabricante y la información disponible en

archivos de la empresa sobre los vehículos automotores de la empresa Transporte

Díaz y López S.A.

3.3.2.- Observación directa:

Según Tamayo y Tamayo (1994) “la observación directa es aquella en la cual el

investigador puede observar y recoger datos mediante su propia observación”,

concretamente mediante inspecciones que se realicen en el sitio.

En esta investigación se hará necesaria la observación directa, para tomar

información desde el sitio, observar las fallas y realizar el inventario de los vehículos,

donde se llevara a cabo todo lo referente al diseño de los procedimientos de

mantenimiento preventivo de los vehículos automotores de la empresa Transporte

Díaz y López S.A.

3.3.3.- Entrevistas estructuradas:

La entrevista estructurada representa una forma idónea de recopilación de

información directa cara a cara, puesto que el investigador obtiene los datos que el

investigado le presente. Sigue una secuencia predeterminada de preguntas, según

el tipo de formato o patrón y escribe su respuesta en el lugar correspondiente. Es

eminentemente concreta, personal, directa e inmediata y las preguntas son

formuladas y respondidas verbalmente. (Sabino, 1996).

DERECHOS RESERVADOS


63

En esta investigación se realizo una entrevista estructurada para conocer

modo y frecuencia de las fallas de los vehículos, actividades para prevenirlas,

recursos necesarios, método utilizado debido a que la empresa no cuenta con un

historial del mismo.

A) Instrumento. Ver anexo # 3

Consta de cuatro partes:

- Fallas de los vehículos.

- Quien realiza las reparación de las fallas.

- Duración de la reparación.

- Actividades preventivas.

B) Validación.

C) Personal entrevistado.

Cargo Profesión Experiencia

Presidenta Contadora 10

Jefe de taller Técnico medio 25

Mecánico Bachiller 20

Mecánico Bachiller 18

Chofer Bachiller 25

3.4.- METODOLOGÍA UTILIZADA O EMPLEADA El contenido de las fases metodológicas está estructurado de acuerdo a los

objetivos planteados, como se especifica en la siguiente tabla:

Ingeniero

JOHANNA BOZA

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64

Para evaluar la situación actual de mantenimiento en la empresa estudiada se cumplieron las fases siguientes:

FASE METODOLOGÍA

a) Recopilación de información

Inducción por las áreas de la empresa,

la cual tuvo como finalidad relacionarse

con los vehículos automotores y las

condiciones en las cuales se encuentran

los mismos.

b) Evaluación de la situación

actual de mantenimiento

Se tomó como referencia la base teórica

establecida en la norma COVENIN

2500-93, para evaluar el sistema de

mantenimiento de la empresa de

Transporte Díaz y López. S.A.

Para identificar los vehículos automotores, registrar sus principales componentes se cumplieron las siguientes fases:

FASE METODOLOGÍA

a) Registro de los equipos

Se elaboro el formato hoja de inventario

ya que es necesario poseer toda la

información de los vehículos existentes

para llevar a cabo el plan de

mantenimiento preventivo. (ver tabla 1)

Se efectuaron visitas programadas al

sitio de trabajo de los vehículos con el

fin de realizar inspección visual de los

mismos.

b) Codificación de los equipos.

Para cada uno de los equipos que

constituyen el inventario, se asignó un

código de identificación compuesto por

(6) caracteres alfanuméricos con el

propósito de facilitar la identificación de

los equipos.(Tabla 2)

DERECHOS RESERVADOS


65

c) Ficha técnica

Se elaboro una ficha técnica para cada

vehiculo que conforma los diferentes

sub-sistemas, el cual contiene:

Nombre, código, modelo, serial,

capacidad de carga, tabla de

lubricantes, dimensiones, tipo de

cauchos. (Anexo 2)

Para registrar las fallas de los vehículos, con el fin de detectar su frecuencia y las actividades necesarias para solventarlas se cumplieron las siguientes fases:

FASE METODOLOGÍA

a) Recopilación de Información.

Se elaboraron formatos en manera de

cuestionario para obtener información

sobre las fallas recurrentes en los

vehículos (ver Anexo 3)

Se valido con expertos el instrumento de

la entrevista.

Se selecciono el personal para

realizarles la entrevista.

Fue entrevistado el personal de la

empresa seleccionado con el fin de

tener su percepción de las fallas más

frecuentes de los equipos.

Consulta de los manuales del fabricante

de cada vehiculo.

DERECHOS RESERVADOS


66

Para diseñar el plan del Mantenimiento Preventivo se cumplieron las siguientes fases:

FASE METODOLOGÍA

a) Propuesta de medidas

preventivas.

Elaboración de formatos de inspección

de los equipos en base a las consultas

bibliográficas y la información obtenida

por el personal de la empresa.

Actividades de mantenimiento

preventivo.

b) Diseño del plan de

mantenimiento preventivo.

Se realizó una investigación documental

y de campo para tener conocimiento de

la visión tanto de los fabricantes como

de los usuarios al momento de realizar

el plan de mantenimiento.

Se estructuro un formato en el que se

visualicen las actividades de

mantenimiento realizadas por los

vehiculo.

Fue desarrollado un plan de

mantenimiento preventivo en función de

las actividades desarrolladas por cada

vehiculo y en congruencia con toda la

información bibliográfica y de campo

recopilada, en el que se describa por

cada actividad lo siguiente: descripción y

frecuencia.

Cuantificar los recursos requeridos para

las actividades de mantenimiento

preventivo.

DERECHOS RESERVADOS


67

Para establecer el sistema de indicadores que permitan monitorear las labores de mantenimiento establecidas en el plan se cumplieron las siguientes fases:

FASE METODOLOGÍA

a) Establecer los indicadores.

Se realizó una investigación documental

mediante el estudio de bibliografía

especializada existente para definir los

indicadores, y sus límites según el punto

Nº 2.3.20 del marco teórico.

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CAPITULO IV PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

DERECHOS RESERVADOS

CAPITULO IV PRESENTACION DE RESULTADOS

69

CAPITULO IV: PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

En el presente capitulo se presentarán los resultados de la investigación

llevada a cabo. El planteamiento de los mismos se hará en función de los objetivos

específicos planteados y con el fin de dar cumplimiento al objetivo general de

diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los vehículos automotores de la

empresa en cuestión.

4.1.- RESULTADO DE LA EVALUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO SEGÚN LA NORMA COVENIN 2500-93:

En la siguiente tabla se presenta la ficha de evaluación de la situación actual del

departamento de mantenimiento de la empresa Transporte Díaz y López S.A.

Evaluador: Ricardo J. Carrasquero G. Fecha de evaluación: 16/09/08 Empresa: Transporte Díaz y López S.A. Inspección: Nº 1

A B C D E F G%

Área Principios Básicos Pts Deméritos Tot

Deme.

Pts % por Área

1. Funciones y Responsabilidades 60 0+20+0 20 40

2. Autoridad y Autonomía 40 0+0+0+10 10 30

3. Sistema de Información 50 10+0+5+10+10+10 45 5

I

Organización de la Empresa

Total Obtenible 150 Total Obtenido 75 75

50%

1. Funciones y Responsabilidades 80 15+0+0+10+10+0 35 45

2. Autoridad y Autonomía 50 0+15+0+10 25 25

3. Sistema de Información 70 15+15+10+10+10+10 70 0

II

Organización de Mantenimiento


35%

1. Objetivos y Metas 70 20+20+15+0 55 15

2. Políticas para la planificación 70 20+20+0+15 55 15

3. Control y Evaluación 60 10(4)+5(4) 60 0

III

Planificación de Mantenimiento


15%

DERECHOS RESERVADOS


70

1. Planificación 100 0+20(3)+0+0 60 40

2. Programación e Implantación 80 15+10+0(5)+5 30 50

3. Control y Evaluación 70 10+0+5+10+5+5+20 55 15

IV

Mantenimiento Rutinario


42%

1. Planificación 100 20+15+15+20+0+10+10 90 10

2. Programación e Implantación 80 20+10+15+10+10+15 80 0

3. Control y Evaluación 70 15+10+10+5(3)+20 70 0

V

Mantenimiento Programado


4%

1. Planificación 100 30+30+20+0 80 20

2. Programación e Implantación 80 20+0+0+0 20 60

3. Control y Evaluación 70 15+15+0+20 50 20

VII

Mantenimiento Correctivo


40%

1. Determinación de Parámetros 80 0+20+20+10+0 50 30

2. Planificación 40 20+20 40 0 3. Programación e Implantación 70 0+15+0+0+10 25 45

4. Control y Evaluación 60 15+15+10+20 60 0

VIII

Mantenimiento Preventivo


30%

1. Atención a las fallas 100 0+20+15+15+0+0 50 50

2. Supervisión y ejecución 80 20+0(3)+5+0(3) 25 55

3. Información sobre las averías 70 20+0+20+20 60 10

IX

Mantenimiento por Avería


46%

1. Cuantificación de las necesidades del personal

70 30+0+20 50 20

2. Selección y Formación 80 0+10+0(3)+10+10+0 30 50

3. Motivación e Incentivos 50 0+10+0+0 10 40

X

Personal de Mantenimiento


55%

1. Apoyo Administrativo 40 0+0+0+0+0 0 40

2. Apoyo Gerencial 40 0+10+0+5+5 20 20 3. Apoyo General 20 0+0 0 20

XI

Apoyo Logístico


80%

DERECHOS RESERVADOS


71

1. Equipos 30 0+0+5+0+5+0 10

20 2. Herramientas 30 0+0+0+5+0 5 25 3. Instrumentos 30 0+0+0+5+5+0 10 20 4. Materiales 30 0(5)+3+3+0(3) 6 24 5. Repuestos 30 0+(5)+3+3+0(3) 6 24

XII

Recursos


75%

La evaluación de la situación actual demuestra que la empresa Transporte

Díaz y López S.A. cumple los principios básicos de mantenimiento establecidos por

la norma en un 39%, desglosado en los siguientes niveles de eficiencia o

cumplimiento en cada una de las áreas previstas por la misma:

Fig. Nº1.- Evaluación del sistema de mantenimiento de la empresa

Como se puede observar en la figura Nº1, se indica que la empresa

Transporte Díaz y López S.A. presenta mayor deficiencias al mantenimiento de los

equipos principalmente en las áreas III y V relativas a planificación de mantenimiento

y al mantenimiento programado respectivamente, sin embargo, las fallas que el

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

1

I: Organización de laempresa.II: Organización demantenimiento.III: Planificación demantenimiento.IV: Mantenimientorutinario.V: Mantenimientoprogramado.VI: Mantenimientocorrectivo.VII: Mantenimientopreventivo.VIII: Mantenimiento poravería.IX: Personal demantenimiento.X: Apoyo logístico.

XI: Recursos.

DERECHOS RESERVADOS


72

estudio muestra pueden ser mejoradas, con el provecho de las ventajas y fortalezas

que la empresa posee y la aplicación de correctivos como los que se presentan en el

proyecto, contribuirán a la mejora y optimización del mantenimiento de los equipos

de la empresa y por ende su funcionamiento y producción general. Los resultados

obtenidos en las distintas áreas evaluadas son los siguientes:

Área I – Organización de la Empresa: Con respecto a la organización de la

empresa el estudio muestra un desempeño de 50% de cumplimiento de los

principios básicos. La organización a nivel general posee un organigrama de

funcionamiento, pero no lo ha desarrollado a nivel de departamentos. Por otro lado,

las funciones de cada cargo son conocidas mas no se encuentran estandarizadas o

por escrito, sin embargo por lo general son cumplidas y llegan hasta los niveles

necesarios para el cumplimiento de los objetivos.

La evaluación demuestra, que el personal en general cuenta con el apoyo

necesario de la dirección de la organización, asimismo tienen autoridad y autonomía

suficiente para el cumplimiento de sus funciones y responsabilidades teniendo claro

las líneas de autoridad de la empresa y las funciones especificas que deben

desarrollar. Sin embargo, se conoció que en ocasiones la toma de decisiones

requiere de consultas en los niveles superiores de mando.

Desde el punto de vista del manejo de la información, la empresa no cuenta

con formatos para comunicar la información entre las diferentes secciones, logrando

que la información no se archive.

Área II – Organización de Mantenimiento: El puntaje porcentual de

cumplimiento en esta área fue de 35%, debido a que el departamento de

mantenimiento de la empresa no posee un organigrama establecido. Sin embargo,

se considera que cuenta con el personal y asignación de recursos suficientes para el

logro de los objetivos.

Las personas asignadas para conducir el área de mantenimiento cuentan en

gran medida con el apoyo de la gerencia y demás dependencias de la organización

y tiene conocimiento de las funciones a desarrollar.

DERECHOS RESERVADOS


73

Finalmente, la organización de mantenimiento no posee sistemas ni

procedimientos definidos con los que pueda manejar la información de importancia

de los equipos tales como registro de fallas, programación de mantenimiento,

estadísticas, entre otras.

Área III – Planificación de Mantenimiento: El puntaje porcentual de

cumplimiento en esta área fue de 15%. Los objetivos y metas no se encuentran por

escrito, por lo que el personal de niveles inferiores generalmente no tiene

conocimiento de los mismos. Por otro lado no se tiene establecido un orden de

prioridad para la ejecución de acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que

lo requieran.

En lo que se refiere al control y evaluación de los procesos, no se llevan

registros de las fallas y/o acciones aplicadas a los equipos, por lo que no se tienen

estadísticas ni información archivada debidamente para la toma de decisiones o

ejecución de planes a futuro.

Área IV – Mantenimiento Rutinarios: La eficiencia de la empresa en este

tipo de mantenimientos es de 42%. Existe falta en la documentación sobre las

instrucciones de mantenimiento rutinario, no se tiene establecida una coordinación

con la unidad de producción, sin embargo al momento de realizar el mantenimiento

rutinario se cuenta con el personal calificado, herramientas necesarias, no se

recopila información que permita la evaluación del mantenimiento rutinario.

Área V – Mantenimiento Programado: Según a los parámetros establecidos

por la norma, la empresa cumple los principios del mantenimiento programado en un

4%, debido a que no se poseen estudios previos en los que se determinen las

acciones a ejecutar ni la frecuencia de las mismas, por lo que no se posee

determinación de los recursos necesarios para este mantenimiento ni en la medida

en que se utilizarán. Por lo antes expuesto, al no conocer las actividades a realizar,

difícilmente se podrán estandarizar y programar para ser aplicadas de manera

eficiente y sin interferir los procesos productivos. En esta área existe un bastante

déficit se debe a la falta de formatos y control de mantenimiento programado.

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74

Área VI – Mantenimiento Correctivo: La empresa Transporte Díaz y López

S.A. realiza actividades de mantenimiento correctivo bajo los principios estudiados

en un 40%. En esta área no se lleva un control de la fallas para actualizarlas y evitar

su futura presencia, no existe una buena distribución del tiempo para realizar este

tipo de mantenimiento ya que se realiza cuando hay presencia de la falla y el

personal puede estar realizando otra labor de mantenimiento, no se llevan registros

de ningún tipo para recabar información de las fallas y el tiempo en que se

solucionan. El personal que realiza las labores de mantenimiento correctivo se

encuentra capacitado para tal fin.

Área VII – Mantenimiento Preventivo: El diagnostico realizado a la empresa

demuestra que solo en un 30% se siguen lo principios básicos del mantenimiento

preventivo. Inicialmente se observa que en la empresa no ha realizado estudios de

los equipos y los procedimientos realizados que permitan determinar frecuencias de

revisiones y la ejecución de actividades de inspección, revisión y/o reparación

idónea para el eficiente desempeño del equipo. Se constató además, que no se

poseen análisis de los tiempos de paradas de los equipos ni se cuenta con la

organización necesaria para realizar estas mediciones y análisis requeridos

constantemente para la aplicación de este tipo de mantenimiento.

La organización requiere de registros estandarizados, que requieran de

procesos normalizados para la recopilación de información técnica básica de cada

objeto propicio a mantenimiento. Del mismo modo, es necesaria la programación

para la implementación progresiva del mantenimiento preventivo, con la planificación

de actividades en periodos razonables que no interrumpan el proceso productivo y la

elaboración de medidas de control y evaluación que permitan la mejora continua de

la política de mantenimiento implementada.

Área VIII – Mantenimiento por Avería: Presenta un resultado del 46%. La

organización no realiza órdenes de trabajo que trae como consecuencia que no

ejecuten la labor de inmediato. Por otro lado las fallas atendidas no son debidamente

registradas para la mejora de controles futuros.

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Área IX – Personal de Mantenimiento: La eficiencia respecto al personal

destinado al mantenimiento de la empresa se diagnostica en un 55%. En términos

de cantidad el personal actualmente se encuentra acorde a las necesidades

planteadas, pero desde el punto de vista de un mantenimiento óptimo son

necesarios correctivos en este respecto por lo que sería necesario un estudio de

cuantificación de personal en función de las actividades a realizar.

Es importante resaltar que el estudio demuestra que la selección de personal

en gran medida es realizada acorde a las necesidades de los puestos de trabajo y

en busca de cumplir los objetivos trazados, asimismo al personal técnico y

supervisor en ocasiones es sometido a programas de capacitación para la mejora de

su formación integral. En el mismo orden de ideas, la dirección de la empresa busca

ofrecer incentivos al departamento por objetivos cumplidos.

Área X – Apoyo Logístico: Los principios de apoyo al departamento de

mantenimiento se cumplen en un 80%, demostrando el apoyo general de la

organización y el conocimiento de la importancia del mismo para la consecución de

los objetivos comunes. El estudio demuestra que existe un apoyo casi total de la

gerencia en torno a la política de mantenimiento, buscando otorgar a este frente la

misma importancia que al resto de las unidades de producción de la empresa. En

relación al resto de la empresa, se cuenta con la disposición de trabajo conjunto

suficiente para las necesidades del departamento, las únicas diferencias

encontradas son relativas a la administración de la empresa.

Área XI – Recursos: El mantenimiento de la empresa cuenta con los

recursos necesarios en un 75% de acuerdo a los indicativos establecidos por la

norma. Los recursos se refiere a los equipos, herramientas, instrumentos, materiales

y repuestos básicos para la eficiente consecución del mantenimiento.

La empresa cuenta con los equipos, herramientas e instrumentos necesarios

para el ente de mantenimiento, y en gran proporción se les otorga un uso adecuado.

El departamento cuenta con la información necesaria para la operación de los

mismos, y se posee un adecuado registro de entrada, salida y ubicación de ellos.

Desde el punto de vista de materiales y repuestos para las actividades de

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mantenimiento, se cuenta con los mínimos necesarios pero no se implementan

indicadores de uso como costos, cantidades, etc.

Analizada cada una de las áreas se puede observar que existe apoyo por

parte de la gerencia para la ejecución de un mantenimiento adecuado y una buena

capacitación del personal. Así mismo se nota que el personal y el material están en

buena proporción para la ejecución de cualquier labor de mantenimiento. Solo

necesitan de herramientas para realizar estas labores y lograr mejores resultados.

4.2.- REGISTRO DE LOS EQUIPOS:

Con el fin de recabar la información necesaria de los vehículos de la empresa

de forma uniforme y ordenada para poder realizar de manera correcta el plan de

mantenimiento preventivo inicialmente fue necesaria la elaboración de formatos en

los que se describa de manera resumida y bajo un mismo criterio los datos de mayor

importancia de cada uno de los equipos.

4.2.1.- INVENTARIO DE LOS EQUIPOS:

Se realizo un inventario de los vehículos automotores en lo que se recaba la

información de mayor importancia de los mismos para ello fue creada una tabla

donde muestra información de interés tales como marca, modelo, serial y año (ver

tabla 1). También se le tomaron fotografías a los dos tipos de vehículos (Ver ANEXO

1).

TABLA 1.- LISTADO DE VEHICULOS AUTOMOTORES DE LA EMPRESA

NUMERO EQUIPO MARCA MODELO AÑO SERIAL 1 Camión Chuto Mack VISION CXN613 2008 8XGAG11Y08V069842 2 Camión Chuto Mack VISION CXN613 2008 3MJAT21P23B532262 3 Camión Chuto Mack VISION CXN613 2008 2XEAB21H23C532387 4 Camión Chuto Mack VISION CXN613 2008 8MJAT06YN5M026983 5 Camión Chuto Mack VISION CXN613 2008 1M1AK06YX8M025224 6 Camión Chuto Mack VISION CXN613 2008 1M1AK06YX8M025225 7 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 3M5KR26JH9P298736 8 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 3K6HJ26KJ5D238227

DERECHOS RESERVADOS


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9 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 2L6AK06Y48P255896 10 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 2K6JK46Y57N295275 11 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 2C1AK05P50B025603 12 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 1M1AK06Y48N025207 13 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 8XGAK06Y08B024868 14 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 8KLPD05L08B239782 15 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 3MAIJ02L08M269965 16 Camión Chuto Mack GRANITE CV 713 2008 8XGAK06Y08B024871

4.2.2.- CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS:

Se aplicó una nueva codificación funcional a los vehículos de la empresa, con

la finalidad de mejorar los procesos de registro y ubicación de los equipos dentro de

los programas de mantenimiento a elaborar y pensando en la futura aplicación de los

mismos. Dicho código consta de seis (06) caracteres alfanuméricos distribuidos de la

siguiente forma:

Los dos primeros campos corresponden a las iníciales del vehiculo, en el

presente caso los vehículos a trabajar y los caracteres a utilizar son:

NOMBRE (vehiculo) INICIAL

Camión Chuto CC

El segundo renglón representa el modelo de los vehículos, en la empresa

Transporte Díaz y López S.A.:

NOMBRE (modelo) INICIAL

Vision CXN 613 01

Iniciales del nombre de vehículo

XX – XX – XX

Numero Consecutivo del Vehículo

Marca del vehículo

l

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Granite CV 713 02

Los caracteres finales de la codificación funcional creada corresponden al

consecutivo del equipo, representado por dos números que demuestran el inventario

existente de cada tipo en función del tipo y la marca. La codificación planteada arrojó

el siguiente resultado:

TABLA 2.- CODIFICACIÓN DE LOS VEHÍCULOS EQUIPO MODELO MARCA CODIGO Camión Chuto Vision CXN 613 Mack CC-01-01

Camión Chuto Vision CXN 613 Mack CC-01-02





Camión Chuto Granite CV 713 Mack CC-02-07










4.2.3.- FICHA TÉCNICA:

Se elaboran fichas técnicas donde se muestra, Nombre, código, modelo,

serial, capacidad de carga, tabla de lubricantes, dimensiones, tipo de cauchos. Para

dejar una base de datos a la empresa y facilitar las labores de mantenimiento a

realizar. (Ver ANEXO 2)

DERECHOS RESERVADOS


79

4.3.- REGISTRO Y CONTROL DE FALLAS:

El objetivo primordial de un eficiente programa de mantenimiento preventivo

es evitar la ocurrencia de fallas inesperadas. Para esto, la mejor herramienta es

conocer a fondo las fallas de mayor ocurrencia de los equipos y las posibles

soluciones a las mismas. Por todo esto, se propone inicialmente tener conocimiento

detallado de las fallas presentadas por los equipos, y luego la creación de medidas

de control que aunadas al plan de mantenimiento diseñado sirvan para minimizar en

lo posible las paradas de equipos no programadas.

4.3.1.- RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN

Para obtener información veraz sobre las fallas con mayor frecuencia en los

vehículos de la empresa fue diseñada y aplicada una entrevista al personal de

mantenimiento, en el que se buscaba conocer a fondo las características de las

fallas, la frecuencia de las mismas y las consecuencias que generaban en el equipo

(ver ANEXO 3). Asimismo, dentro de los resultados de las preguntas realizadas

prevalece lo observado en numerosas inspecciones visuales realizadas. La

entrevista aplicada arrojó lo siguiente:

TABLA.3.- INFORMACIÓN DE FALLAS Fallas Frecuente Causa Efecto

Manguera de enfriamiento del motor rota Deterioro Calentamiento del

motor

Perdida de presión de aire del motor

Manguera de alimentación de aire sucia

Funcionamiento forzado el motor

Bote inusual en la base de los filtros Mala colocación. Perdida de aceite

Perdida de fuerza del motor

Filtro de combustible sucio


Perdida del nivel del vehiculo

Hoja de resorte dañada Vuelco del vehiculo

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Vibración del motor Soportes del motor sueltos usados o deteriorados

Desajuste de piezas

Humo azul o blanco excesivo

Baja presión de combustible


Consumo excesivo de combustible

Desgaste interno del motor Parada del vehiculo

Consumo excesivo de combustible

Guías de las válvulas gastadas Parada del vehiculo

Motor recalentado Nivel bajo del refrigerante Parada del vehiculo

Motor recalentado Bomba de agua defectuosa Parada del vehiculo

Baja presión de aceite del motor

Filtro de aceite tapado Parada del vehiculo

Freno de motor no funciona

Juego del pistón esclavo mal ajustado

Funcionamiento forzado para los frenos de aire

Los frenos se liberan muy lentamente

Falta de ajuste o lubricación Arranque forzoso

Frenos disparejos Tambores disparejos Frenado distinto en cada rueda

Caja de potencia deficiente Peso excesivo Parada del vehiculo

4.4.- PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A continuación se presentan los principales aspectos del diseño del plan de

mantenimiento.

4.4.1.- PROPUESTA DE MEDIDAS PREVENTIVAS:

Buscando solucionar en lo posible las fallas presentes en los resultados

mostrados anteriormente y en aras de fortalecer el plan de mantenimiento diseñado

y explicado a continuación, se diseñaron una serie de controles en conjunto con el

personal responsable del mantenimiento de la empresa y en función de la

información recopilada en los manuales de cada vehiculo. Estas propuestas fueron

materializadas en unos formatos de controles y persiguen los siguientes propósitos:

DERECHOS RESERVADOS


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1. Mantener de manera continua y constante un historial de fallas para cada

vehículo (ver ANEXO 4), con el que se busca tener un registro a fondo de

cada falla presentada y las soluciones adoptadas en el momento que se

presentaron.

2. Tener en el departamento de mantenimiento una hoja de inspección para

cada vehículo en el que se detallen las actividades de mantenimiento a

realizar para que se encuentre al alcance de todo el personal y sea de

conocimiento general (ver ANEXO 5).

3. Crear un registro de control de las inspecciones programadas a realizar en

cada equipo, en el que se registre las actividades llevadas a cabo (objeto,

duración, personal, etc.) y la frecuencia de las mismas (ver ANEXO 6).

Aprovechar la experiencia de los operadores y personal de mantenimiento con la

aplicación periódica de entrevistas para tener su opinión en relación a los procesos

claves de inspección para el mantenimiento de los vehículos de la empresa (ver

ANEXO 7).

4.4.2.- LISTADO DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO:

Junto al personal de la empresa y en función de los estudios realizados, se

concretó un listado de actividades que cubrirá las necesidades de los vehículos (Ver

ANEXO 8), estas actividades se clasificaron de la siguiente manera:

• Inspección: se refiere a las actividades que se efectúan en la operación de

equipos para prevenir fallas, se utilizará la siguiente codificación:

In - XXX

Numero de la Actividad

Actividad de Inspección

• Servicio: se refieren a las actividades que se efectúan en los trabajos de

lubricación, limpieza, y ajuste, teniendo como codificación la siguiente:

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Se - XXX

Numero de la Actividad

Actividad de Servicio.

4.4.3.- PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Luego de recabada toda la información necesaria para la elaboración del plan

de mantenimiento preventivo, se procedió a diseñar para cada vehiculo una hoja de

control en la que se detallarán todos los aspectos necesarios para que cualquier

persona pudiese tomar control de dicho plan. El formato elaborado se estructuró de

la siguiente manera:

- Nombre del equipo: Descripción del equipo al que se le aplicará el plan de

mantenimiento descrito en el formato.

- Nombre del chofer: chofer del vehiculo para que la empresa evalúe el

desempeño del vehiculo con respecto a cada chofer.

- Código del Equipo: Código funcional correspondiente al equipo.

- Código de la actividad: Consiste en la clasificación y codificación de las

actividades de mantenimiento preventivo (Inspección y servicio).

- Descripción de la actividad: se refiere al trabajó especifico que se debe

realizar.

- Frecuencia y tiempo de ejecución: menciona cada cuanto tiempo se debe

ejecutar la actividad y la duración de la misma, ya que la empresa estudiada

no tiene un registro de los intervalos de aplicación de actividades de

inspección o servicio, se trabajó con el criterio del personal relacionado con el

mantenimiento de la empresa mediante entrevistas para cada actividad. (Ver

ANEXO 9).

- Especialidad: es el personal que debe ejecutar la actividad. Las siglas se

refieren a Mecánico, Electricista, Chofer o un agente Externo.

DERECHOS RESERVADOS


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Para cada tipo de equipo seleccionado de la empresa fue desarrollada la hoja

de control que engloba el plan de mantenimiento preventivo diseñado (Ver TABLA

4).

4.4.4.- CUANTIFICACION DE LOS RECURSOS NECESARIOS PARA CADA ACTIVIDAD:

Se determino para cada actividad de mantenimiento preventivo los recursos

necesarios la cuales especifica: Herramientas, repuestos/materiales, personal. Ver

(anexo 10).

4.5.- INDICADORES:

4.5.1.- ESTABLECIMIENTO DE LOS INDICADORES:

Al momento de establecer los indicadores se consultaron varios autores así

como la norma COVENIN 3049-93, de esta serie de índices se tomaron los más

importantes para el proceso de evaluación del plan de mantenimiento y de las

labores de mantenimiento de los equipos entre los índices que se tomaron se

pueden mencionar: (ver TABLA 5).

− Indicador Porcentaje de Horas Brutas de Operación

− Indicador de promedio de tiempo entre fallas

− Tiempo muerto del equipo ocasionado por descomposturas

− Evaluación del mantenimiento preventivo

− Evaluación de costo del mantenimiento preventivo

− Capacidad de las horas hombre del departamento

− Rendimiento de horas hombre del departamento de mantenimiento

− Efectividad del departamento de mantenimiento

DERECHOS RESERVADOS

_____________________________________________RECOMENDACIONES

105

RECOMENDACIONES

Para la aplicación efectiva del plan de mantenimiento, se plantean las

siguientes recomendaciones a la empresa Transporte Díaz y López S.A.:

• Mantener actualizado el inventario y codificación de los vehículos

mediante un efectivo registro de nuevas incorporaciones y el constante

seguimiento de los que ya se encuentran el la empresa.

• Realizar seguimiento al plan de mantenimiento preventivo diseñado para

los equipos, con el fin de que se cumpla las actividades de

mantenimiento establecidas para así prevenir el deterioro progresivo y

llevar un control en los equipos para mantenerlos en condiciones

operacionales adecuadas.

• Propiciar a futuro a través de una gente externo la aplicación del

diagnostico de la situación de la empresa en términos de mantenimiento

bajo los parámetros establecidos por la norma COVENIN 2500-93, para

que pueda observarse su evolución y hacer correcciones de existir

debilidades en algún departamento.

• Hacer uso de los formatos propuestos para recopilar la información

necesaria acerca de cada equipo, y así garantizar la efectividad del

sistema y asegurar la calidad de los trabajos de mantenimiento.

• Mantener en inventario las piezas necesarias para la ejecución de las

actividades y mantener el control de las herramientas a utilizar.

• Instruir a los chóferes de los vehículos para una adecuada realización de

las labores de inspección y explicarles las fallas más frecuentes y su

posible solución.

DERECHOS RESERVADOS

_____________________________________________RECOMENDACIONES

106

• Realizar un estudio de tiempo para las actividades de mantenimiento

donde se pueda cuantificar la duración del trabajo a través de la

aplicación de un sistema científico.

• Supervisar las actividades de mantenimiento preventivas que se

describen en el plan.

• Actualizar el plan de mantenimiento anualmente con el fin de realizar

ajuste de tiempos, recursos y la introducción de nuevas actividades de

mantenimiento para garantizar el correcto funcionamiento de los

vehículos.

DERECHOS RESERVADOS

________________________________________________CONCLUSIONES

103

CONCLUSIONES

Concluida la propuesta del plan de mantenimiento preventivo para la empresa

Transporte Díaz y López S.A. serán especificadas las conclusiones con las

cuales se podrá dar una síntesis de los resultados obtenidos:

• La evaluación de la situación actual de la empresa Transporte Díaz y

López S.A., por medio de la norma COVENIN 2500-93, permitió detectar

que las áreas de mantenimiento programado y planificado están muy por

debajo de los requerimientos y las mejores áreas son las de recursos y

apoyo logístico lo que significa que con ayuda del plan de mantenimiento

se puede optimizar la producción de la empresa.

• El inventario y codificación de los vehículos fue un paso importante en la

realización del plan de mantenimiento para la empresa, ya que este hizo

posible referirse a cada uno de los equipos bajo un sistema alfanumérico

en los documentos y formatos realizados para el cumplimiento de los

objetivos de la investigación.

• Las fallas mas frecuentes fueron las relacionadas con el motor debido a

las condiciones de manejo y al contexto operacional.

• Se diseño el plan de mantenimiento preventivo tomando en

consideración los principios básicos estudiados y las necesidades de la

empresa. Las actividades necesarias para la preservación y buen

funcionamiento de los camiones, especificándose el tiempo y recurso lo

que permitirá a la organización elaborar los presupuestos de

mantenimiento.

DERECHOS RESERVADOS

________________________________________________CONCLUSIONES

104

• El sistema de indicadores será una herramienta vital para controlar la

evolución del sistema de mantenimiento y sus consecuencias después

de haber sido instalado en la empresa, ya que permitirá llevar un control

estricto sobre la evolución de disponibilidad, costos del mantenimiento y

efectividad del departamento, así como la efectividad del plan

programado en la mejoría de la disponibilidad de los equipos.

DERECHOS RESERVADOS

_____________________________________________ _______ BIBLIOGRAFÍA

107

BIBLIOGRAFÍA

TEXTOS

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edición. Noriega editores. México.(1994)

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Editorial Limusa Wiley. Primera Edición México, 2005.

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• Newbroug E. “Administración de mantenimiento industrial” Décimo

Segunda edición. México, 1982.

• Perozo, Alberto. “Mantenimiento Industrial” Cátedra de mantenimiento

industrial. Segunda edición. Maracaibo, 1998.

• Sierra Bravo, R. (1996). Técnicas de investigación social. Teoría y

ejercicios.

• Zambrano R, Leal S. (2005) “Fundamentos Básicos de Mantenimiento,

Estado Táchira Venezuela.

NORMAS

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93.

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mantenimiento de la industria”. Covenin 2500-93.

TESIS

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instalaciones de la empresa UPACA C.A.” Universidad Rafael Urdaneta.

Trabajo Especial de Grado. Mayo, 2007.

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Universidad Rafael Urdaneta, 2008. MANUALES Y GUIAS

• García, José. “Mantenimiento Industrial”, Cátedra de mantenimiento

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• Perozo, Alberto. “Mantenimiento Industrial” Cátedra de mantenimiento

industrial. Maracaibo, 2004

• Centro Internacional de Edición y Desarrollo (CIED), “Mantenimiento

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