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■ Deutsche Hersteller von Thermoprozesstechnik blicken auf starkes Wachstum 2018 zurück

Thermoprozesstechnik: Gute Konjunktur sorgte für Umsatzplus

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WSM: Förderung neuer Antriebstechnologien muss technologieoffen bleiben

2. August 2019

www.alu-web.deAusgabe 7-8 | 1924. Jahrgang

Zukunft der Mobilität

Der WSM Wirtschaftsver-band Stahl- und Metallver-arbeitung e.V. spricht sich bei der Förderung neuer Antriebstechnologien für Technologieoffenheit aus. Der Verkehrssektor müsse zur Erreichung der Klima-ziele beitragen, es sei nicht zielführend, allein auf den batterieelektrischen Antrieb zu setzen.

Der Verkehrssektor muss durch den Einsatz deutlich emissionsärmerer Antriebs-technologien viel mehr CO2 – Emissionen einsparen. Hier bieten sich beim Individualver-kehr neben der batterieelekt-rischen Antriebstechnologie auch der Einsatz von E-Fuels und effizienter Verbrennungs-motoren an. Noch ist unklar, welche Antriebstechnik zukünf-

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Die Thermoprozesstechnik-Branche erwartet 2019 stagnierende Umsätze auf hohem Niveau. Im Bild ein Mehr-kammer-Schmelzofenkammer-Schmelzofenk PS-160 von Hertwich

tig die Technik der Wahl sein wird und ob es überhaupt eine einzige Technik geben wird. Im Moment jedenfalls führt die Batterietechnologie zu höheren CO2–Emissionen, wenn man neben dem Betrieb auch die Herstellung mitein-bezieht. In Zukunft werden wahrscheinlich unterschied-liche Antriebsformen neben-einanderstehen und der effi-ziente Verbrennungsmotor bleibt wichtiger Bestandteil der Mobilität von morgen. Deshalb sei es in dieser Phase entscheidend, so der WSM, dass nationale Regierungen und die EU technologieneu-tral fördern. „Der Politik und den Automobilherstellern ist dringend anzuraten, die För-derung technologieneutral zu gestalten, vor allem auch um die Veränderungen der Antriebstechnik zwar schnell aber möglichst kosteneffizi-ent und sozialverträglich zu gestalten“, so WSM-Haupt-geschäftsführer Christian Vietmeyer.

www.wsm-net.de

DruckgussInterview mit Christopher Boss, Leiter und internationaler Produktmanager der Euroguss 2020, zu den Vorbereitungen für die nächste Messe

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Der Auftrieb durch die güns-tige Weltkonjunktur bescher-te den deutschen Herstellern von Thermoprozesstechnik zwei Wachstumsjahre in Folge.

Wuchsen die Umsätze Wuchsen die Umsätze W2017 nominal um elf Prozent, so stiegen

sie 2018 mit 33 Prozent weiter deutlich an. Die Auftragsein-gänge lagen im letzten Jahr um acht Prozent über dem Vorjahr. Die Thermoprozesstechnik-Produktion in Deutschland legte 2018 um 16 Prozent zu und erreichte vorläufigen Zah-len zufolge mit einem Volumen im Wert von über 2,3 Mrd. Euro ihren zweithöchsten Wert nach dem Ergebnis im Jahr 2011.

Seit Mitte 2018 sind die Auftragseingänge der Branche, insbesondere aus den Eurolän-dern, rückläufig, allerdings aus-gehend von einem sehr hohen Niveau. Für das Gesamtjahr ist zu erwarten, dass sich der Gesamttrend in Richtung Sta-gnation verstärkt. Aus aktueller Sicht rechnen die Teilnehmer an der Konjunkturumfrage des VDMA-Fachverbandes deshalb für das Jahr 2019 mit stagnie-renden Umsätzen.

Die aktuellen Schätzungen des Fachverbandes für den Welthandel mit Thermopro-zesstechnik-Equipment erge-ben für 2018 ein geringfügiges Wachstum von ca. drei Prozent bei einem erzielten Gesamthan-delsvolumen von ca. 9,3 Mrd. Euro. Das größte Wachstum

unter den großen Lieferländern konnte Japan mit einem Plus von knapp über 30 Prozent auf einen Ausfuhrwert von 608 Mio. Euro erzielen. Lieferungen aus Italien lagen 2018 mit knapp unter 1,3 Mrd. Euro leicht unter Vorjahreswert. Ausfuhren aus den USA stagnierten bei einem

Handelsvolumen von 809 Mio. Euro.

Die Thermoprozesstechnik-Ausfuhren aus Deutschland stiegen 2018 vor dem Hinter-grund eines positiv gestimmten Inlandsmarktes leicht über Vor-

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2 7-8 | 2019 Aluminium PraxisTitelgeschichte

➔ Fortsetzung von Seite 1: Thermoprozesstechnik: Gute Konjunktur sorgte für Umsatzplus

Die Erwartungen der deutschen Alumini-umindustrie für das

zweite Halbjahr 2019 sind grundsätzlich positiv. Die konjunkturellen Entwick-lungen in den industriellen und konsumgüternahen Abnehmerbranchen als auch in der Baubranche sind nach wie vor zufriedenstellend. Die Liste konjunktureller Risiken ist jedoch lang: die unkalkulierbaren Effekte des bevorstehenden Brexits, der schwelende Handelskonflikt mit den USA (z. B. drohende US-Strafzölle auf Automo-bile) und die schwächere Konjunktur in China trüben die Aussichten. Der Ausblick ist daher verhalten optimis-tisch bei anhaltend hohem Risiko.

Der Verkehrssektor ist mit 48 Prozent die wich-tigste Kundenbranche der deutschen Aluminiumindus-trie. Dieser hohe Anteil birgt zusätzliche Risiken, da die deutsche Automobilindustrie zurzeit ein schlechtes Bild abgibt. Gewinnwarnungen, Rückrufaktionen oder Spar-pakete drücken allgemein auf die Stimmung, hinzu kommen rückläufige Absatzzahlen. Die Folge: Immer mehr Zulieferer korrigieren ihre Prognosen. Allerdings dürften sich durch die vielfältigen Projekte zur E-Mobilität neue Chancen für Branche und Werkstoff ergeben. Leichtbau wird auch in der Elektromobili-tät eine entscheidende Rolle spielen. Je leichter das Auto, umso kleiner auch das Batte-riesystem. Und auch bei den einzelnen Komponenten, wie beispielsweise den Batterie-gehäusen, ergeben sich neue Marktchancen. Auf jeden Fall bleibt der Verkehrssektor auch zukünftig der wichtigste Abnehmer von Aluminium-produkten.

Zudem ist und bleibt der Einsatz von Aluminium auch in anderen Mobilitätsanwen-dungen und -lösungen einer der am schnellsten wachsen-den Markttrends. Die enorme Gewichtsreduzierung durch den Einsatz des Leichtmetalls wirkt sich positiv aus auf die Energie- und Ressourceneffi-zienz sowie die Reduzierung von CO2-Emissionen in der Fahrzeug- und Automobilin-dustrie ebenso wie in der Luft- und Raumfahrt, dem Schiff-bau oder Bahnanwendungen. Die richtige Materialauswahl und Bauweise fordern die Entwickler hier anders und besonders der Einsatz von Aluminium garantiert hohe Stabilität gepaart mit Leich-tigkeit und eine wirtschaft-liche und umweltschonende Fortbewegung.

Der Bedarf an innovativen Lösungen aus Aluminium wird weiter zunehmen, und das in vielen Anwendungs-märkten. Wichtig, um dem Werkstoff neue Wachstums-potenziale zu erschließen, ist das Zusammenspiel mit den Kunden, die ja zumeist auch High-Tech-Industrien sind. Wenn dieses wie bis-her gelingt, dann dürfte der Werkstoff Aluminium weiterhin großes Potenzial haben.

Chancen und RisikenZ U R S A C h e

Alwin�Schmitt,�Chefredakteur��

Aluminium�Praxis

24. Jahrgang

Herausgeber und Verlag:Giesel Verlag GmbHPostfach 54 20, 30054 HannoverHans-Böckler-Allee 7, 30173 HannoverTel. 0511 8550-0Fax 0511 8550-3157www.giesel.de

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Giesel Verlag GmbH Ein Unternehmen derSchlüterschen Mediengruppewww.schluetersche.de

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ISSN 1432-5071Druck: Dierichs Druck+Media GmbH & Co. KG, Kassel

jahresniveau (+4%) auf einen Wert von über 1,8 Milliarden Euro. Die Umsatz-Indizes der Branche zeigen gleichzeitig im Inland einen nominalen Anstieg um 52 Prozent.

China weiterhin größter Markt für Thermoprozesstechnik aus Deutschland

Einen neuen 5-Jahres-Höchststand erreichten im ver-gangenen Jahr die um nahezu 13 Prozent gestiegenen deut-schen Exporte nach China (286 Mio. Euro). Das Liefervolumen aus Deutschland in die USA war hingegen das zweite Jahr in Folge rückläufig (-17%) – auch wenn die USA mit einem Volumen von 133 Millionen Euro weiter-hin zweitwichtigster Abnehmer blieben. Es folgt Italien, wohin mit 90 Millionen Euro Umfang wertmäßig zehn Prozent mehr an Equipment aus der Bran-che geliefert wurde. Nach Russland wurde 2018 weniger Thermoprozesstechnik als noch im Vorjahr exportiert (-26%). Rückläufig waren auch das Türkei- (-23%) sowie das Mexi-ko-Geschäft (-24%). Dagegen konnte die Branche deutliche Zuwächse bei den Ausfuhren nach Brasilien (+50%), Indien (+38%), Kanada (+129%) und Spanien (+70%) verbuchen.

Nachdem sich der ifo-Geschäftsklima-Index der Mel-dergruppe „Herstellung von Industrieöfen“ bis Mitte des vergangenen Jahres sukzessive aufgehellt hatte, trübte sich die Stimmung ab Herbst 2018 wie-der ein. Die Kapazitätsauslastung stieg allerdings am aktuellen Rand wieder leicht, auf knapp 87 Prozent, an. Die Exporte der Branche lagen im ersten Quartal 2019 mit zehn Prozent weiterhin

im Plus. Sowohl das Volumen der Lieferungen nach China als auch in die USA übertraf den Wert im entsprechenden Vor-jahreszeitraum mit plus 35 bzw. plus 29 Prozent.

„Neben den eingetrübten Konjunkturaussichten und aktuellen Trends rund um neue Mobilitätskonzepte beschäfti-gen die Branche die jüngst stark in den Vordergrund gerückten Fragen zu Umweltauflagen und

-regulierung. Engagiert sind Mitgliedsunternehmen auch in der Entwicklung datenbasier-ter Services. Technologische Lösungen rund um Nachhaltig-keit und Industrie 4.0 spielen deshalb bei dem von uns organi-sierten Thermprocess Symposi-um eine große Rolle“, erläutert Timo Würz, Geschäftsführer des Fachverbandes Metallurgy im VDMA.

www.vdma.org

SMS setzt Wachstumsstrategie konsequent fort

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Die SMS Group hat das Geschäftsjahr 2018 mit einem deutlichen Plus bei Umsatz und Geweinn abge-schlossen.

Mit 3.087 Millionen Euro lag der Auftragsein-gang der SMS group

um 217 Millionen Euro (7,6 Prozent) über dem Vorjahres-wert von 2.870 Millionen Euro. Der Umsatz, der mit 2.805 Mil-lionen Euro leicht (2,8 Prozent) unter dem Niveau von 2017 lag, reflektiert die niedrigeren Auftragseingänge der Vorjahre. In Bezug auf das Ergebnis vor Steuern konnte die SMS group eine leichte Steigerung um 16,5 Prozent auf 27 Millionen Euro erreichen. Die Eigenkapital-quote ist leicht auf 20,5 Prozent gestiegen. „Wir sind mit den Entwicklungen in 2018 insge-samt zufrieden. Für 2019 rech-nen wir mit einer Fortsetzung des positiven Trends und der erneuten Bestätigung unserer mittelfristigen Ziele“, erklärte CFO Torsten Heising CFO, auf einer Presseveranstaltung im Rahmen der Metec.

Wachstumsstrategie wird fortgesetzt

Neben einer nachhaltigen Stärkung des Kerngeschäfts und den strategischen Wachstums-feldern gehören ausgewählte Investitionen und Akquisiti-onen zur SMS-Strategie. Die weltweiten Megatrends Urba-nisierung, Konnektivität, Nach-haltigkeit und Mobilität seien in hohem Maße von innova-tiven Metall-Lösungen abhän-

gig, sagte SMS-Geschäftsführer Burkhard Dahmen. Steigende Ansprüche an Gewicht und Fes-tigkeit von Metall sowie an die Energieeffizienz des Herstel-lungsprozesses trieben weltweit die Nachfrage nach Premium-lösungen im Anlagenbau. Als führender Technologie-Anbie-ter profitiere SMS group stark von diesem Trend. „Wir bauen unsere Position als Weltmarkt-führer im Anlagenbau kontinu-ierlich aus. Die Transformation unseres Unternehmens setzen wir konsequent und planmä-ßig um. Die Erfolge im Markt bestätigen unseren Kurs“, so Burkhard Dahmen weiter.

Weitere Erfolge erzielt die stark gewachsene Unterneh-menssparte SMS digital mit ihrer in der Industrie führen-den Plattform mySMSgroup. Um diese Marktoffensive vor-anzutreiben, wurde die Anzahl der Beschäftigten im Bereich Digitalisierung weltweit bereits mehr als verdoppelt. Dieses

Wachstum soll auch in 2019 fortgesetzt werden.

Weltweite Vorzeigeprojekte

Nach erfolgreicher Pla-nung und Umsetzung von Big River Steel, dem weltweit ers-ten sogenannten „lernenden Stahlwerk“, konnte SMS group nun weitere Großprojekte mit Referenzcharakter ab- schließen.

Eines der langfristigen Schwerpunktthemen der SMS group ist die CO2-Bilanz der Stahlindustrie. Als zentraler Entwicklungspartner der Stahl-industrie entlang der gesamten Wertschöpfungskette verfolgt SMS group das klare Ziel, CO2-Emissionen mittelfristig zu minimieren und langfristig zu vermeiden. Ein wichtiger Bestandteil dieser Vision ist die strategische Beteiligung an und die technologische

Partnerschaft mit der Sunfire GmbH, dem Entwickler und Hersteller eines hocheffizienten Verfahrens zur Produktion von „grünem Wasserstoff“. Für die SMS-Tochtergesellschaft Paul Wurth ist diese Partnerschaft ein wesentlicher Schritt auf dem Weg hin zu grüner Stahler-zeugung und eine Möglichkeit, in den wachsenden Markt für e-Fuels einzutreten.

„Wir möchten unsere Kun-den auch auf dem Weg zu einer wasserstoffbasierten Stahlpro-duktion begleiten und dabei unterstützen, Klimaschutzziele zu erfüllen. Unser Ziel ist klar: Die erste CO2-freie Bramme soll auf einer SMS-Anlage pro-duziert werden", sagt CTO Prof. Hans Ferkel.

Die „New Horizon“-Strate-gie der SMS group erschließt weitere neue Geschäftsfelder. Unter anderem kann SMS group eine Vorreiterrolle bei der Additiven Fertigung vor-weisen. Auch in diesem Bereich wird dafür ein integrierter und technologisch anspruchsvoller Ansatz verfolgt: Die SMS group hat eine innovative Anlage zur Produktion von qualitativ hochwertigem Metallpulver für den 3D-Druck entwickelt. Das Pulver, das im Demo-Center in Mönchengladbach produ-ziert wird, wird anschließend in einem Drucker von dem strategischen Kooperations-partner Additive Industries für die Herstellung funktions-optimierter Produkte genutzt. Dies ermöglicht eine optimale Abstimmung von Pulververdü-sungsanlage, Pulver und Dru-cker, um optimale Endprodukte herzustellen.

www.sms-group.com

SMS group erreicht 2018 operative und finanzielle Ziele

Der�Weltmarktführer�Deutschland�in�der�Thermoprozesstechnik�steigerte�seine�Exporte�2018�um�4�Prozent.��Im�Bild�ein�Bandschwebeofen�von�Otto�Junker.

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�Aluminium Praxis 7-8 | 2019 Strangpressen und Profiltechnik

News von Albea bis STEP-G

Nachrichten aus der internationalen Strangpress-IndustrieAlbea erweitert die Profilbearbeitung

Das im Jahre 1974 gegrün-dete Aluminium-Bear-beitungswerk Albea

in Friesenheim-Schuttern ist mit 300 Mitarbeitern auf die mechanische Bearbeitung sowie auf die Oberflächenbe-handlung von Aluminiumpro-filen spezialisiert. Die stark ansteigende Nachfrage hat das Unternehmen jetzt veranlasst, seine Produktion auszuweiten. Mit einem Investitionsvolumen von insgesamt etwa 10 Mio. Euro sollen eine neue Halle entstehen und weitere Bear-beitungsanlagen angeschafft werden.

www.albea.net

Constellium mit erstem Spatenstich für neue Strangpresse in Singen

100 Jahre nach der Errich-tung der ersten Strang-presse am Standort Sin-

gen soll bis zum Sommer 2020 eine weitere Strangpresslinie den Betrieb aufnehmen. Mit-te Juli wurde der symbolische erste Spatenstich für eine neue Logistik- und Produktionshalle auf dem Singener Werksgelän-de durchgeführt. Nach deren Fertigstellung wird wird dann dort eine neue Strangpress-Pro-duktion installiert.

Mit der neuen Pressenli-nie sollen insbesondere Alu-miniumprofile für Automoti-ve-Anwendungen produziert werden, wobei Crash-Manage-ment-Systeme, die im Nachbar-werk Gottmadingen hergestellt werden, den Hauptteil der Produktion ausmachen dürf-ten. Die Anlage wird in einem Gebäudeneubau mit einer Nutzfläche von 8.200 Quadrat-metern aufgestellt; die Planung sieht etwa 50 neue Arbeitsplät-ze vor. Beginn der Produktion soll im Juni 2020 sein.

www.constellium.com

Constellium baut Produktion in der Slowakei aus

Constellium hat sein neu errichtetes Werk im slowakischen Zilina

in Betrieb genommen. Unter anderem sollen dort Crash Management-Systeme aus Alu-miniumprofilen sowie andere Sicherheitskomponenten für mehrere Automobilhersteller gefertigt werden. Als Anbieter von kompletten Aluminium-lösungen will Constellium mit dieser Investition in Osteuropa expandieren. Dazu wurde das Ende 2018 eröffnete Werk von 5.200 Quadratmetern auf 15.000 Quadratmeter erweitert.

www.constellium.com

F.W. Brökelmann expan-diert in Osteuropa

F.W. Brökelmann Aluminium, heute eine Tochter von Knauf Interfer, hat mit dem Bau eines neuen Werks im polnischen Opole begonnen. Der neue Standort verfügt über eine Flä-che von mehr als 5.000 Qua-dratmetern. Das neue Werk soll kontinuierlich ausgebaut wer-den, so dass Kunden aus Ost-europa über die Brökelmann Polska Sp. z o.o. Zugriff auf

die Leistungen des deutschen Stammwerkes erhalten.

www.broekelmann.com

Zwei Hydro-Presswerke nach ASI zertifiziert

Die zum Hydro-Konzern gehörenden Strang-presswerke in Bellen-

berg und im belgischen Lichter-felde haben die Zertifizierung nach der Aluminium Steward-ship Initiative (ASI) erhalten. Darüber hinaus wurde auch das Geschäftsfeld „Extruded Solu-tions“ in Oslo insgesamt zer-tifiziert. Bereits im November des vorigen Jahres wurde dem niederländischen Strengpress-werk in Hoogezand als weltweit erstem Presswerk der ASI-Stan-dard bestätigt. Bis Ende 2019 beabsichtigt Hydro 20 Werke des Geschäftsfeldes Extrusion zertifizieren zu lassen.

www.hydro.com

HAI ist Mitglied der Aluminium Stewardship Initiative

Hammerer Alumini-um Industries (HAI) aus Ranshofen ist seit

Juni 2019 offizielles Mitglied der Aluminium Stewardship Initiative (ASI). Die höchsten Industriestandards mit Blick auf verantwortungsbewusste Unternehmensführung und die Erfüllung von hohen Umwelt- und Sozialstandards hat HAI überzeugt, Mitglied der interna-tionalen Initiative zu werden.

Seit Jahren arbeitet man bei HAI intensiv an der Gewin-nung nachhaltiger Energie für die Produktionsprozesse, an der Nutzung von recyceltem Aluminium und hohen sozi-alen Standards im Unterneh-men. Eine verantwortungsvolle Unternehmensführung liegt dem Leichtbau-Spezialisten in Familienbesitz besonders am Herzen. „Jede strategische Ent-scheidung betrifft die gesamte HAI-Family und will gut abge-wogen sein. In diesem Bewusst-sein setzt die Geschäftsführung der HAI-Gruppe stets auf zukunftsorientierte Entschei-dungen im Sinne nachhaltiger Produktionsprozesse und eines verantwortungsvollen Umganges mit Ressourcen“, betont HAI-Geschäftsführer Rob van Gils.

www.hai-aluminium.com

Hydro erwirbt Pulverbe-schichtungsunterneh-men MBG

Hydro hat die MBG Metallbeschichtung Gerstungen GmbH

(kurz „MBG“) übernommen und heißt rund 100 neue Mit-arbeiter in der Hydro-Familie willkommen. Mit der Übernah-me stärkt Hydro das Angebot im Bereich Bausysteme.

MBG ist ein deutscher Spezialist für Pulverbeschich-tung, der 1998 in Gerstungen gegründet wurde und seitdem dort, in unmittelbarer Nähe von Hydros Logistikzentrum, ansäs-sig ist. Seit mehr als 20 Jahren ist MBG ein wichtiger Partner von Hydro Building Systems für die Pulverbeschichtung. „Diese Übernahme unterstützt Hydros Strategie, das Logistikzentrum

der DACH-Region (Deutsch-land, Österreich, Schweiz) weiter integriert auszubauen, um unseren Kunden eine noch größere Produktevielfalt und exzellenten Service anzubieten. Wir freuen uns sehr, die Kom-petenzen und das Know-how dieses spezialisierten Unter-nehmens erworben zu haben“, so Ralf Seufert, Vice President Hydro Building Systems.

Mit der Akquisition ergänzt Hydro den Bereich Aluminium-bausysteme in der DACH-Regi-on mit weiteren nun integrierten Serviceangeboten im Bereich Oberflächenbehandlung.

Die Geschäftstätigkeit von MBG und die gute Zusam-menarbeit mit Mitarbeitern, Kunden und Lieferanten wird unverändert fortgeführt.

Hydro Building Systems beabsichtigt die Geschäftsbe-ziehungen mit ihren übrigen Partnern für Oberflächenbe-handlung auch künftig weiter-zuführen.

www.hydro.com

Technal Middle East jetzt komplett bei Hydro

Hydro hat einen Vertrag unterzeichnet, der die komplette Übernahme

des bei Balexco verbliebenen 50%-Anteil an Technal Middle East (TME) vorsieht. Die in Bahrain ansässige TME ist auf maßgeschneiderte Fenster- und

Fassadenlösungen aus Alumini-um spezialisiert. Das Unterneh-men war im Jahre 2000 als Joint Venture von Hydro und Balexco als lokaler Partner gegründet worden. Der Kaufpreis wird mit nahezu 40 Mio. US-Dollar angegeben.

www.hydro.com

Untersuchungspro-gramme zum besseren Verständnis des Strang-pressprozesses

Der GDA Gesamtver-band der Aluminium-industrie hat in seinem

Arbeitskreis Strangpressen Automotive seit 2008 sechs Untersuchungsprogramme (UP 1 bis UP 6) durchgeführt. Mit den Untersuchungsprogram-men soll ein besseres Verständ-nis für den Strangpressprozess und insbesondere der Einflüs-se der Strangpressparameter auf crash-geeignete Strang-pressprofile erzielt werden, um mit den Ergebnissen wei-tere Leichtbaupotentiale und Anwendungsgebiete im auto-mobilen Karosserie-Struktur-bau zu erschließen.

Die Untersuchungspro-gramme umfassten Versuchs-pressungen in Instituten (z.B. das Institut für Umformtech-nik und Leichtbau IUL der TU Dortmund oder das For-schungszentrum Strangpressen FZS der TU Berlin) und auf

Industriepressen, Simulationen des Strangpress-Prozesses und die Ermittlung repräsentativer Werkstoff-Kennwerte für die betrachteten Festigkeitsklassen und Werkstoffzustände bis hin zur Erstellung einer Material-karte.

Zurzeit wird das siebte Untersuchungsprogramm (UP 7) durchgeführt. Mit Blick auf die E-Mobilität sollen im Rah-men des Projekts die Crashei-genschaften und die Energieauf-nahme von Strangpressprofilen in Querrichtung untersucht werden. Diese Eigenschaften sind zum Beispiel für einen Bat-teriekasten aus Profilen wichtig. Es werden hierzu Simulationen durchgeführt, diese werden mit Tests an gepressten Ver-suchsprofilen verifiziert. Das UP 7 ist im Februar angelaufen und soll Ende 2019 abgeschlos-sen sein.

www.aluinfo.de

weseralu ist zugelas-sener und anerkannter Werkstoffhersteller

Im Rahmen eines Projektauf-trages für einen namhaften Hersteller von Druckbehäl-

tern hat weseralu Ende letz-ten Jahres die Zulassung zum überprüften und anerkannten Werkstoffhersteller für gemäß AD 2000 Merkblatt W0 er- halten.

Da von Druckbehältern besondere Gefahren für Men-schen und Einrichtungen aus-gehen, werden an die Liefe-ranten in diesem Bereich sehr hohe Anforderungen gestellt. Durch diese Zertifizierung untermauert das Unternehmen seine Kompetenz im Bereich der anspruchsvollen Profil- und Werkstofflösungen.

Geliefert wurden etwa 70 Tonnen Material aus Werk-stoff EN AW-5049 in Form von Rundstangen, Rohren und Sternrohren. Insgesamt wurden 17 Querschnitte mit Längen von bis zu 7.500 mm realisiert.

www.weseralu.de

Newalu sichert sich ersten Auftrag für die Elektromobilität

Newalu, Spezialist für Aluminium-Wärmebe-handlung, sichert sich

neue Millionen-Aufträge aus der Automobilindustrie.

Darunter sind mit einem Automobilhersteller aus Viet-nam ein neuer Kunde aus Fern-ost sowie der erste Auftrag für die Elektromobilität. Die Serien für die Wärmebehandlung, Zer-spanung, Rissprüfung und das Strahlen von Motorgehäusen, Strukturbauteilen und Fahr-werksbauteilen laufen 2019 und 2020 am Standort Delbrück an. Newalu investiert dafür in neue Maschinen und Anlagen und stellt zusätzliches Personal ein. Gesucht werden vor allem Zer-spanungstechniker und Anla-genbediener.

www.newalu.com

Ofizielle Übernahme zweier Unternehmen durch STEP-G

Zum 1. Juli 2019 hat die ST Extruded Products Germany GmbH, kurz

STEP-G, das Verarbeitungs- geschäft der RMG Metallfach-handel sowie die Gießerei der Aluwerk Hettstett offiziell über-nommen.

Mit der Übernahme erwei-tert STEP-G das angebotene Produktportfolio sowie die in-house Gießkapazität, um noch besser die Anforderungen der Schlüsselbranchen wie Auto-mobil-, Luftfahrt- und Schie-nenfahrzeugindustrie erfüllen zu können. Mit elf Pressen, zwei Gießereien und acht Fir-menstandorten ist STEP-G ein wichtiger und verlässlicher Partner im Markt für hochkom-plexe, stranggepresste Alumi-niumprofile. Dabei werden die verschiedenen Branchen durch die drei Marken STEP-G, BUG Aluminium-Systeme sowie RMG betreut.

www.step-g.com

Höchste Lösungskompetenz aus einer Hand – das ist die Devise bei Hammerer Aluminium Industries. Mit unserer Fertigungstiefe decken wir alle relevanten Bereiche der innovativen Aluminium-Verarbeitung ab und sorgen damit dafür, dass unsere Kunden für alle Herausforderungen der Zukunft gerüstet sind. Bau & Handel, Industrie und Transport stehen im Mittelpunkt unserer 3-Säulen-Strategie, mit unserem Know-how und unserem Team von Experten sind wir Ihr Anbieter für komplexe Anforderungen.www.hai-aluminium.com

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4 7-8 | 2019 Aluminium Praxis Strangpressen und Profiltechnik

Alu Unna steigert Lieferbereitschaft

Alu Unna will Produktivität erhöhen

Wefa erweitert seinen Standort und optimiert die Präzisionsfertigung

Neues Verwaltungs- und Fertigungsgebäude eingeweiht

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Die Aluminiumwerk Unna AG (ALUnna) ist auf naht-lose Rohre und Profile aus hochfesten Aluminiumwerk-stoffen spezialisiert. Diese Halbzeuge sind für Bauteile für hohe und höchste Bean-spruchungen geeignet, die zunehmend nachgefragt sind. Das hat zu Engpässen geführt, die das Unterneh-men mit Hilfe organisato-rischer Maßnahmen beseiti-gen will.

Seit knapp zwei Jahren“, so wendet sich Alu Unna jetzt an Kunden und

Geschäftspartner, „stehen wir vor der großen Herausforde-rung, nicht mehr alle Lieferter-minwünsche unserer Kunden erfüllen zu können. An einigen Stellen haben wir bei den Kun-den Enttäuschungen erzeugt, da wir nicht allen Liefererwar-tungen nachkommen konnten.“

Verängerte Arbeitszeiten

Auf diese Probleme hat das Unternehmen jetzt reagiert. Dabei sollen alle organisato-rischen Möglichkeiten genutzt werden, die zu einer Produk-tivitätssteigerung beitragen können. In einem ersten Schritt hat sich das Unternehmen mit den produktiv tätigen Mitarbei-

tern auf nochmals verlängerte Arbeitszeiten verständigt.

Zu den besonders viel-versprechenden Maßnahmen gehört die Maximierung der Anlagenverfügbarkeit. Die Aus-wertung von Störungen und Betriebsunterbrechungen lässt erkennen, dass sich mit geeig-neten organisatorischen Maß-nahmen die Verfügbarkeit deut-lich steigern lässt. Das betrifft insbesondere die sogen. Schlüs-selanlagen, wie beispielsweise die moderne 40 MN Indirekt-Strangpresse mit ihrer induk-tiven Bolzenanwärmung in drei Öfen, mit universeller Kühlung durch Luft, Wasser oder Nebel,

dem langen Auslauf mit Aus-zieheinrichtung, dem breiten Kühlbett mit Reckeinrichtung und mit der Lagensäge.

Ein weiterer wichtiger Eck-pfeiler ist die Zusammenfassung von Aufträgen verschiedener Kunden mit dem Ziel, Rüst- und Einrichtzeiten zu optimieren. Dadurch, und mit Hilfe weiterer Optimierungsmaßnahmen ist es dem Unternehmen zudem gelungen, die Auslastung der Schlüsselanlagen zu vergleich-mäßigen, so dass man ab sofort in der Lage ist, auch wieder deutlich kürzere Liefertermine anzubieten.

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Die�Indirekt-Pressenlinie�(Kobe�Steel)�mit�40�MN�Presskraft�gehört�zu�den�Schlüsselanlagen�von�Alu�Unna

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Der Mittelständler Wefa hat im Juli am Standort Singen ein neues Verwaltungs- und Fertigungsgebäude sowie eine effiziente Lüftungs- und Klimaanlage eingeweiht.

Neben der Erweiterung der Produktionsfläche für verschiedene Ferti-

gungsbereiche und der Erwei-terung des Verwaltungsbe-reichs und Labors wurde eine Lüftungs- und Klimaanlage mit Wärmerückgewinnung unter Einbindung des energieeffi-zienten Blockheizkraftwerks für die Fertigungsbereiche von Wefa installiert. Außerdem wur-de ein zusätzlicher Transforma-tor zur Spitzenlastabdeckung und Glättung des Stromnetzes sowie als Redundanz im Fal-le eines Transformatorausfalls installiert. Zur weiteren Ener-gieeinsparung wurde in der gesamten Fertigung flächende-ckend auf LED-Beleuchtung umgestellt. Die Flächenerwei-terung ermöglicht Wefa weiter zu wachsen, die Arbeitsabläufe effizienter zu gestalten und ein angenehmeres Arbeitsumfeld zu schaffen. Mit der deutlich verbesserten Temperaturkons-tanz wird die Präzisionsferti-gung im Mikrometerbereich noch genauer. Die Investitionen für das gesamte Maßnahmen-paket betrugen rund 2,8 Mio. Euro.

Die Wefa-Gruppe fer-tigt seit 1972 langlebige und

nahezu wartungsfreie Strang-presswerkzeuge für die Alu-miniumindustrie. An weltweit mittlerweile fünf Standorten in Deutschland, der Schweiz, in der Tschechischen Republik und in den USA beschäftigt die Firmengruppe rund 250 Mitar-beiter.

Im Bereich der Strangpress-werkzeuge für Wärmetauscher-profile sieht sich das Unterneh-men als Spezialist und Welt-marktführer. Mit der Technolo-gie und Präzision von Wefa ist eine mikrometergenaue Ferti-gung möglich, wodurch selbst kleinste Toleranzen und extrem dünne Wandungen realisiert werden können. Die Kunden verlangen immer dünnere Aluminiumprofile, was wie-

derum noch engere Fertigungs-toleranzen für Wefa bedeutet. Wefa fertigt Strangpresswerk-zeuge für Wärmetauscherpro-file mit einem Außendurch-messer von 50, 74 und 90 mm und Stegmaßen bis 0,11 mm und Dornkopfdurchmesser bis 0,2 mm2. Nach der Fertigung und dem Beschichten erfolgt eine hoch genaue Weiterbear-beitung.

Wefa hat im Zuge der Ein-weihung auch ein moderni-siertes Firmenlogo gemäß dem Motto „Perfecting your profiles“ präsentiert. Die vier Wefa-Strei-fen sind nun vor dem Namen und auf gleicher Höhe für eine klarere Unternehmenspräsen-tation angebrach

www.wefa.com

Neue�Lüftungs-�und�Klimaanlage�mit�Wärmerückgewinnung�bei�Wefa

Komplett neue Profilverpackung Rationalisierung des Verpackungsvorgangs bei apt in Roermond

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apt Extrusions B.V. moder-nisiert in seinem Werk im niederländischen Roermond die Verpackung. Dazu errich-tet das Unternehmen eine zentrale Profilverpackung für das gesamte Presswerk.

Ziel dieser Investition ist die Rationalisierung des Verpackungsvorgangs.

Dazu entsteht eine neue zen-trale Verpackungsanlage, die wirtschaftlicher ist als die bisherige Arbeitsweise, dabei absolut materialschonend und zudem flexibel im Hinblick auf unterschiedliche Verpackungs-spezifikationen.

Das Rationalisierungs-potenzial ist in diesem Bereich groß. Es bieten sich dazu zwei Maßnahmenbündel an: Die Reduzierung von Nebenzeiten und die Beschleunigung der eigentlichen Packtätigkeit. Ersteres gelingt mit Hilfe der Transportmechanisierung von Profilen und Packmitteln und ist mithin ein Teil der Logistik-automatisierung. Die schnellere Arbeitsweise wird durch die ergonomische Gestaltung und Mechanisierung der Packplätze erreicht.

Die neue hochmoderne Ver-packungsanlage berücksichtigt beide Rationalisierungsansätze. Die manuellen Tätigkeiten des Personals sind auf das unbedingt notwendige Maß beschränkt. Mit Hilfe einer komplexen Transport- und Handling-

anlage wird erreicht, dass am Packplatz das jeweils benötigte Profil griffbereit zur Verfügung steht und lediglich noch manu-ell abgelegt werden muss. Alle anderen Arbeitsgänge…• die Zu- und Rückführung

der gefüllten bzw. leeren Ladungsträger,

• das Entstapeln der Ladungs-träger,

• der Profiltransport auf Quer-förderbändern,

• Sammlung und Rücktrans-port der Zwischenlagen,

• die Konfektionierung und Versandvorbereitung der Packstücke sowie

• deren Zwischenlage-rung und Abtransport... sind komplett automatisiert. Dabei ist die neue Verpa-

ckung in den Materialfluss des Werkes integriert und für sämtliche kundenseitige Verpackungsspezifikationen ausgelegt.

Mit der Planung und der Lieferung ist der in Denkendorf bei Stuttgart ansässige Material-fluss-Spezialist H+H Herrmann + Hieber beauftragt, der auf dem Sektor der Intralogistik in Aluminium-Strangpresswerken über jahrzehntelange Erfah-rung verfügt. H+H ist für die komplette Mechanik und die Steuerung verantwortlich. Die vertraglich zugesicherte Ver-fügbarkeit des Gesamtsystems beträgt 98 Prozent.

www.apt-alu-products.comAutor:�Dr-Peter�Johne

Beispiel�für�eine�automatisierte�Profilverpackung

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�Aluminium Praxis 7-8 | 2019 Strangpressen und Profiltechnik / Automotive

Stabile Rahmenstruktur aus Aluminium-Leichtbauprofilen

Im EU-Projekt URBAN-EV ist ein preiswertes und sicheres zweisitziges Elek-tromobil mit super leich-ter Fahrzeugarchitektur entwickelt worden. Einen wesentlichen Beitrag zur Masseeinsparung in dem Zweisitzer leistet eine neu entwickelte leichte und stabile Rahmenstruktur. Sie besteht aus Aluminium-Leichtbauprofilen, die über Knotenteile aus Magnesium-guss miteinander verbunden sind.

Maßgeblich beteiligt an dem Projekt war das Fraunhofer-Ins-

titut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF. Die Herausforderung bei der Fahr-zeugentwicklung bestand dar-in, die hohen geltenden Stan-dards für den Insassenschutz mit guten Leistungsdaten für den Fahrbetrieb zu vereinen. Das funktioniert nur mit kon-sequentem Leichtbau.

Die Herausforderung für die Wissenschaftler des Fraun-hofer LBF bestand darin, ein durchgängiges Konzept zur Betriebsfestigkeitsbewertung ausgesuchter Komponenten und Baugruppen zu entwickeln

und umzusetzen. „Für kleine Elektrofahrzeuge sind bislang wenige Bemessungsdaten für eine Betriebsfestigkeitsbe-wertung verfügbar. Wenn die Lebensdauerabsicherung kri-tischer Fahrzeugkomponenten in den Prozess der Fahrzeug-entwicklung integriert werden soll, ist es deshalb wichtig, die Betriebsfestigkeitsversuche durch numerische und experi-mentelle Spannungsanalysen zu validieren“, erklären Dr. Klaus Lipp, der Gesamtprojektleiter, und Dr. Thorsten Voigt, der die Bauteilversuche am Fraunhofer LBF betreute.

Leichte und stabile Rahmenstruktur

Für den Zweisitzer wurde eine leichte und stabile Rah-menstruktur neu entwickelt die aus Aluminium-Leichtbau-profilen besteht, die über Kno-tenteile aus Magnesiumguss miteinander verbunden sind. Dazu entwickelte der Projekt-partner PST in Alzenau die Electro Magnetic Puls Techno-logy EMPT, ein berührungsloses Verfahren zum Fügen elektrisch leitfähiger Materialien, weiter. Das Verfahren hat den Vorteil, dass sich damit, im Gegensatz zum Schweißen, auch verschie-dene Materialien miteinander verbinden und technologische Nachteile vermeiden lassen, die beispielsweise beim Kleben auftreten. Die mit dieser Tech-nologie am Fahrzeug gefügten Teile untersuchten die Darm-städter Forscher auf ihr Festig-keitsverhalten im Fahrbetrieb.

In Voruntersuchungen die-ser so genannten Crimp-Ver-bindungen konnten die LBF-Wissenschaftler nachweisen, dass diese die im Betrieb auf-tretenden zyklischen Beanspru-chungen zuverlässig ertragen können. Als hoch beanspruchte Komponente der Rahmen-struktur mit Crimp-Verbindung

elektrischer Stadtflitzer mit ultra-leichter Fahrzeugstruktur

Zweisitziges�Elektromobil�für�die�Stadt:�sicher�und�superleicht

unterzog das Forscherteam den A-Knoten Lebensdauerunter-suchungen unter kombinierter Biege- und Torsionsbeanspru-chung mit konstanten und variablen Amplituden. Dabei kam ein LBF-eigenes standar-disiertes Lastprogramm zum Einsatz. Die Versuche bestätig-ten die guten Ergebnisse der Lebensdaueruntersuchungen an den gecrimpten Proben. Abschließend beim Projekt-partner Cidaut in Spanien vorgenommene Crashtests mit dem Elektrofahrzeug bestätig-ten die Zuverlässigkeit dieser Verbindungen.

Optimierungspotenzial erkannt

Neben der Rahmenstruktur bezogen die LBF-Wissenschaft-ler auch die klappbare Hinter-achse des Zweisitzers in die Lebensdaueruntersuchungen ein. Im Fokus standen dabei der Längslenker der Achse und das Modul einer Halbachse. „Die Herausforderung aller Betriebs-festigkeitsuntersuchungen be-stand darin, ein durchgängiges Konzept zur Betriebsfestigkeits-bewertung für die betrachteten Bauteile zu erstellen. Dazu gehört, relevante Lastrich-tungen festzulegen, geeignete Lastdaten bereitzustellen, Maßnahmen zur Versuchszeit-verkürzung abzuleiten sowie eine Lebensdauerabschätzung vorzunehmen“, so Dr. Voigt.

Aufgrund des Einsatzes kor ros ionsempf ind l i cher Leichtbaumaterialien waren auch Umwelteinflüsse mit zu berücksichtigen. Die Wissen-schaftler konnten zeigen, dass der Längslenker seitlich ein-wirkende Sonderlasten sicher ertragen kann. Versuche am Halbachsmodul offenbarten weiteres Optimierungspotential an der konstruktiven Gestaltung der Baugruppe.

www.urban-ev.eu

Geprüftes�Halbachsmodul�mit�applizierten�Dehnungsmessstreifen��zum�Abgleich�der�Ergebnisse�der�experimentellen�und�numerischen�Spannungsanalyse

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Neuorganisation der Automotive-Aktivitäten

Novelis gründet Customer Solution Center in Stuttgart Novels hat mit dem Aufbau eines regionalen Customer Solution Center (CSC) in Europa begonnen.

In der zweiten Jahreshälfte 2019 sollen am Automobil-standort Stuttgart im Zusam-

menspiel mit der Automobilin-dustrie innovative Lösungen für die nächste Generation des Fahrzeugdesigns entwickelt werden. Insbesondere stehen sichere, gewichtsoptimierte und höherfeste Aluminium-leichtbaulösungen für spezi-fische Karosserieanwendungen im Fokus. Dem Entwicklerteam steht dabei bereits in der Kons-truktions- und Designphase eine neuartige Umgebung zur Verfügung, in der Produktkon-zepte einschließlich der Kun-denprozesse und integrierter Lieferketten durchgängig de-signt und simuliert werden können – auch in Bezug auf Elektrifizierung und autonomes Fahren.

Mehr Service für die Kunden

„Die Automobilindustrie in Europa durchläuft außer-ordentliche Veränderungen mit sich rasch wandelnden Anforderungen an Konstruk-tion, Design und Materialien“, kommentiert Michael Hahne,

Vice President Automotive von Novelis Europe. „Mit unserem neuen Customer Solution Cen-ter wollen wir diesen Anforde-rungen besser gerecht werden und ein noch engerer und integrierter Partner für unsere Kunden bereits während der Konzeptentwicklung für zukünftige Fahrzeuggenerati-onen sein.“

Enge Kooperation im Konzern

Das neue CSC wird zudem eng mit den bestehenden For-schungs- und Entwicklungs-Teams in Sierre, Schweiz, sowie den verschiedenen Produk-tionsstandorten, wie Nach-terstedt, zusammenarbeiten. Novelis Sierre ist führender Standort in Europa bei der Ent-wicklung von Aluminiumblech für die Automobilindustrie. Darüber hinaus ist das CSC als Teil des weltweiten Nove-lis-Netzwerks mit Zentren in Nordamerika und China darauf ausgelegt, kundenspezifische Lösungen rund um den Globus anbieten zu können.

Leiter des CSC wird Dr. Axel Förderreuther, Director Customer Solution Center, Novelis Europe, und branchen-bekannter Experte für Material, Karosseriebau und Leichtbau-design.

www.novelis.com

Fortbildung

GDA veranstaltet Seminar zu „Aluminium-Strangpress-Profiltechnik“

Der GDA Gesamtverband der Aluminiumindustrie, Düsseldorf, veranstaltet am 10. September 2019 wieder sein traditionellen Aluminium-Strangpress-Seminar.

Veranstaltungsort ist das Lindner Airport Hotel in Düsseldorf-Unter-

rath. Das Seminar richtet sich an Konstrukteure, Techniker und Mitarbeiter, aber auch Nicht-Techniker, die sich in den Betrieben bereits mit dem Werkstoff Aluminium befassen oder beabsichtigen, dies zu tun.

Das Seminar „Alumini-um-Strangpress-Profiltech-nik“ gibt einen Überblick über das Strangpressverfahren, die Werkstoffe und deren Nor-mung sowie über die kons-truktiven Gestaltungsmög-

lichkeiten. Damit verbunden sind Informationen zu Ober-flächenbehandlungen und Korrosion. Zudem werden Anwendungen von Strang-pressprofilen im Alumini-umleichtbau und die dazu-gehörigen Fügetechniken vorgestellt. Seminarleiter ist GDA-Referent Wolfgang Hei-drich.

Die Teilnahmegebühr beträgt Euro 450,-- zzgl. MwSt. Anmeldeunterla-gen sind über den GDA Gesamtverband der Alumi-niumindustrie, Frau Kerstin Wollenberg, Tel. 0211/4796-131, Fax: 0211/4796-410, oder auf der GDA-Website unter http://www.aluinfo.de/veranstaltungsportal.html erhältlich. Weitere Informa-tionen zum Inhalt gibt Semi-narleiter Wolfgang Heidrich, Tel. 0211/4796-271.

www.aluinfo.de

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� 7-8 | 2019 Aluminium Praxis Leichtbau / Additive Fertigung

www.hydro.com

Wir sind AluminiumHydro ist eine Familie. Was uns vereint, ist unsere Leidenschaft, das Bestmögliche aus Aluminium zu machen. Für unsere Kunden und alle, mit denen wir zu tun haben. Verantwortungsbewusst und innova-tiv, flexibel und nachhaltig.

Die Welt von morgen braucht uns - als treibende Kraft der Aluminium-industrie.

�-D-Druck: Technik mit Potenzial Additive Fertigung ergänzt konventionelle Fertigungsverfahren

Ob Lebensmittel, Filmkulis-sen, Prothesen oder Stoßfän-ger – die additive Fertigung ist derzeit in aller Munde. Kein Wunder – die Technik ermöglicht es, komplexe Teile aus unterschiedlichsten Stoffen herzustellen. Und das in höchster Qualität.

Immer häufiger ergänzt oder ersetzt der dreidimensio-nale Druck herkömmliche

Herstellungsprozesse. Davon profitieren nicht nur Medizin-technik, Automobilindustrie oder Luft- und Raumfahrt, auch Gießerei-Industrie, Stahl- und Aluminiumbranche haben das Potenzial des 3-D-Drucks erkannt.

Additive Fertigung spart Zeit

Größter Vorteil der addi-tiven Fertigung: Die Unter-nehmen sparen Zeit. Denn oft nutzen sie direkt CAD-Daten, ohne dass vorher ein Werkzeug gebaut werden muss. „Gerade in der Automobilindustrie läuft die gesamte Entwicklung werk-zeuglos und dadurch deutlich schneller ab, die Produkte kom-men zügiger auf den Markt“, sagt Tobias King, Director Marketing & Applications bei der Firma voxeljet aus Friedberg bei Augsburg. For-mensätze für Turbolader etwa werden innerhalb von einer Woche gedruckt, dann getestet und anschließend gegebenen-falls noch einmal am Compu-ter modifiziert. Die dazugehö-rigen CAD-Daten passen die Entwickler mit einigen Klicks digital an.

Das entsprechende CAD-Programm berechnet die verschiedenen Ebenen, der 3-D-Drucker baut sie Schicht für Schicht auf. Material wird nur dort verbunden, wo es gebraucht wird oder als Stütz-struktur notwendig ist. Dadurch bietet sich Entwicklern, Ingeni-euren oder auch Architekten eine neue Vielfalt geome-trischer Formen. Gerade kleins-te Stückzahlen oder Einzelteile etwa für Prototypen lassen sich so kostengünstig produzieren, validieren und dann in die Serienproduktion überführen.

Zwei Verfahren, die sich ergänzen

Häufig gehen additive Ferti-gung und konventionelle Tech-niken Hand in Hand. „Für uns bietet die additive Fertigung interessante Perspektiven, ins-besondere bei der Ergänzung unserer Fertigungsverfahren“, sagt Cesare Troglio, Leiter des Bereichs Technik und Inno-

vation im Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie (BDG). Viele Gießereien nut-zen das Verfahren entweder zur Herstellung von Formen und Kernen oder von Modellen und Werkzeugeinsätzen. Dabei kombinieren sie die additive Fertigung mit den bewährten Gießverfahren. Der direkte Metalldruck von Bauteilen konzentriert sich Troglio zufol-ge noch auf die Herstellung von Prototypen und kleinen Serien. Es würden aber gewal-tige Anstrengungen unternom-men, um das Verfahren weiter zu industrialisieren.

Chancen und Risiken durch E-Mobilität

Vor allem die Elektromobi-lität und die Leichtbauweise in

der Automobilindustrie brin-gen neue Chancen und Her-ausforderungen für die Bran-che mit sich. So hat eine vom BDG initiierte Studie heraus-gefunden, dass zwar manche Motor-Komponenten für die Gießerei-Unternehmen durch die neuen Antriebskonzepte wegfallen werden, die Guss-produktion insgesamt für Hybrid- und Elektro-Antriebe jedoch erst einmal zunehmen wird.

Und auch hier kommt wie-der die Additive Fertigung ins Spiel. Gerade bei Elektromo-bilen spielt das Thermoma-nagement sowohl des Motors als auch der Batterie eine große Rolle. Die notwendigen Tem-perierkanäle kommen aus der Gießerei. „Dafür sind komplexe Hohlräume notwendig, die sich durch Umformen oder Schwei-ßen nicht herstellen lassen“, erklärt Troglio. Die additive Fertigung liefere hier zusätz-liches Potential zur optimalen Gestaltung der neuen Kompo-nenten.

Keine Wunderwaffe

Ein Allheilmittel ist der 3-D-Druck dennoch nicht. „Additive Fertigung“, sagt der Fertigungs-experte Franz-Josef Wöstmann vom Fraunhofer Institut IFAM in Bremen, „ist Ergänzung, nicht Substitution.“ Zu hoch seien zum Teil noch die Kosten für additiv gefertigte Bauteile, meint auch Troglio. Viele 3-D-Drucker geraten spätestens dort an ihre Grenzen, wo sich mit konven-tionellen Fertigungsverfahren hohe Stückzahlen wirtschaftlich erzielen lassen. Zudem fehlt es auch hier an Fachkräften.

Für Gründer oder junge Unternehmen ist die additive Fertigung aber die ideale Spiel-wiese. Nicht nur im Bereich der Konstruktion, auch in der Simulation, der Software oder als Dienstleistung im Enginee-ring eröffnen sich neue Mög-lichkeiten. Start-ups könnten Anlagenherstellern dabei hel-fen, ihre Verfahren weiterzu-entwickeln. Dabei geht es um Themen wie Prozesskontrolle und Automatisierung. Manche Anbieter verkaufen ihre Dru-cker offen ohne Material, sodass sich an einem Tag mit Nylonfa-den und am nächsten Tag mit Schaumstoff arbeiten lässt. Oder man schließt sich mit einem Materialhersteller zusammen und entwickelt ein völlig neues Produkt. Als Dienstleistung, um den Cashflow sicherzustellen, könnten Gründer wie eine Art Copy-Shop das Drucken anbie-ten, schließlich muss und kann nicht jeder ein solches Gerät besitzen.

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Leichtbau�mit�additiver�Fertigung:�Demonstratorfahrzeug�VW�Caddy�mit�hochfester�Vorderwagenstruktur�aus�der�3D-Druck-Hochleistungs-legierung�Scalmalloy.�Von�der�Umsetzung�der�Idee�bis�zum�fertig�umge-bauten�Fahrzeug�vergingen�gerade�mal�9�Monate.

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Die chinesische Flugzeug-bauindustrie rechnet sich die Möglichkeit aus, bald wenigstens auf einem wich-tigen zivilen Gebiet auf lange Zeit hinaus einen kla-ren technischen Vorsprung zu den großen westlichen Konkurrenten in Europa, Nord- und Südamerika zu besitzen. Konkret geht es dabei um das für den Bau von Verkehrsflugzeugen in verschiedenster Form einge-setzte Aluminium.

Ein neues Produkt für diese Zwecke ist in den zurückliegenden vier

Jahren im Rahmen einer engen Kooperation zwischen der Jia-otong Universität in Shanghai und der gleichfalls in Shanghai ansässigen, aber privatwirt-schaftlichen Unternehmens-gruppe JuneYao entstanden. Die letztere Gruppe ist ein relativ großer Mischkonzern, der ei-ne eigene Luftfahrtgesellschaft (JuneYao Airlines) betreibt, im Bau von Flughafenausrüstun-gen engagiert ist, zahlreiche Finanzbeteiligungen und eine geradezu unübersehbare Zahl sonstiger, großenteils indus-trieller Beteiligungen umfasst. Zu letzteren gehören auch Alu-miniumhütten. In zahlreichen JuneYao-Betrieben wird Alumi-nium verarbeitet und auch Alu-minium-Halbzeug hergestellt. Soweit es um Aluminium geht, liegt der industrielle Schwer-punkt von JuneYao aber ein-deutig im luftfahrttechnischen Bereich. Und gerade hier ist 2015 auch die Partnerschaft mit der Jiaotong Universität einge-gangen worden.

Leichtbau bringt Treib-stoffersparnis

Die Antriebsfeder für JuneYao, sich direkt in der Alu-minium-Forschung und -Ent-wicklung zu engagieren, war die Aussicht auf die mögliche

Gewichtsersparnis im Verkehrs-flugzeugbau. Firmenchef Wang Junhao macht dazu eine ganz einfache Rechnung auf: „Unter Zugrundelegung des Kerosin-Preises des Jahres 2015 bringt uns jedes Kilogramm, um das ein Flugzeug leichter werden kann, eine jährliche Treibstoff-Ersparnis von 1.742 USDollar ein.“ Das Resultat der gemein-schaftlichen Forschungs- und Entwicklungsarbeiten mit der Jiaotong Universität mit dem Ziel leichteren und doch stär-keren Aluminiums ist bisher die so genannte Nano-Cera-mic-Aluminium-Legierung. Nach Angabe der Jiaotong Uni-versität ist die neue Legierung durch eine fünfzehnprozentige Gewichtseinsparung gegenü-ber herkömmlichem Alumini-um gekennzeichnet, während dieses Material gleichzeitig dreißig Prozent fester als das traditionelle Metall ist.

Das neue Material wird erprobt

In China erprobt derzeit der große Flugzeugbauer Comac das neue Material. In diese Arbeiten einbezogen sind eine Vielzahl von Aluminium-Bau-teilen für das neue Kurz- und Mittelstreckenverkehrsflug-zeug C919. Dazu zählen nach Angaben von Wu Guanghui, dem Chef-Designer des C919 Jets, sowohl Schmiedeteile als auch Blech-Panele. Wenn diese Tests die bisherigen Messwerte bestätigen, sollen alle wichtigen sonstigen Flugzeug-Bauteile aus Aluminium in sie einbezo-gen werden. Hauptziel ist der Ersatz hochwertiger Alumini-um-Komponenten, die bisher von Comac im wesentlichen aus Europa oder Amerika importiert werden. Erste Einsatzmöglich-keiten in der Praxis verspricht nach Angaben von Comac vor allem das in der Entwicklung befindliche chinesisch-rus-sische Großraum-Verkehrsflug-zeug C929, dessen Aluminium-

Bauteile größtenteils aus China kommen sollen. Auch die Mon-tage der C929 soll in China - bei Comac - stattfinden.

Allerdings sind für die neue Aluminium-Legierung in der Luft- und Raumfahrtechnik auch eine ganze Reihe anderer Einsatzmöglichkeiten vorgese-hen. Das beginnt nach Anga-ben von Comac mit dem Bau von Satelliten und reicht über die beiden chinesischen Raum-stationen Tiangong-1 und Tiangong-2 bis hin zum militä-rischen Flugzeugbau, bei dem zwangsläufig die Gewichts-ersparnis und die Stärke des Metalls eine ebenso wichtige Rolle wie im Zivilflugzeugbau spielen. Aus naheliegenden Gründen sind aber weder von June Yao noch von der Jia-otong Universität irgendwelche Angaben zu den anfragekom-menden militärischen Plänen zu erfahren.

Die chinesische Wirt-schaftsführung in Beijing ist gegenwärtig auffällig bemüht, das Schrotteinfuhr-Geschäft wesentlich stärker als bisher zu reglementieren und zugleich zu beschränken. Das beginnt damit, dass von nun an der Schrott-Import nur noch Unternehmen gestattet ist, die dafür über eine ausdrückliche Genehmigung verfügen. Parallel dazu werden die Einfuhrmengen reduziert. Soweit es um Aluminium geht, hat China im Jahre 2018 ins-gesamt 1,57 Millionen Tonnen Aluminiumschrott eingeführt. Für das dritte Quartal des lau-fenden Jahres ist Anfang Juli eine Menge von 306 930 Ton-nen ausgeschrieben worden. Regional wird dabei die Alu-minium-Schrotteinfuhr auf die Hafenzonen von Guangdong, Ningbo, Shanghai, Taiwan und Xiamen konzentriert.

In wesentlich geringerem Umfang kann Aluminium-schrott allerdings auch über die Hafenzonen von Dalian und Tianjin eingeführt wer-den. Alles in allem hat die Volksrepublik China im Jahre 2018 rund 5,32 Millionen Ton-nen Metallschrotte eingeführt. Davon entfielen 2,41 Millionen Ton-nen auf Kupferschrott und 1,57 Millionen Tonnen auf Alu-miniumschrott. Der große Rest betraf im wesentlich Ferro-Schrotte.

Autorin:Dr.�Katharina�Otzen-Odrich

China entwickelt Aluminium-Keramik-Legierung

Sehr viel leichter und doch stärker

Wir positionieren Trends & Themen!

www.alu-web.deVorbeischauen und informiert sein!

Mustertext 7Digitalisierung / Additive Fertigung Aluminium Praxis 7-8 | 2019

Gastbeitrag von Prof. Dr. Henrik Meyer-Hoeven, Pawlik Consultants, Hamburg

INFO:VDW – Generalkommissariat EMO Hannover 2019Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V.Corneliusstraße 4 · 60325 Frankfurt am Main · GERMANYTel.: +49 69 756081-0 · Fax: +49 69 756081-74emo@vdw.de · www.emo-hannover.de

Die Anforderungen an die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen auch der Alu-minium-Industrie scheinen stetig zu wachsen: Mega-trends wie Digitalisierung, Demografie oder Diversität treffen wie ein Tsunami zeit-lich alle zugleich und sind daher wie eine Art Mega-Olympiade, d.h. wer kommt damit am besten klar? Dabei geht es gerade in der Alu-minium-Branche auch um Disziplinen wie Technologie oder Strategie, entscheidend ist letztlich aber die Fähig-keit, sich organisational anzupassen, um den erfor-derlichen „Flow“, d.h. neues Agieren und Reagieren in Inhalt und Geschwindigkeit bei gleichzeitigem Halten oder gar Steigern der Pro-fitabilität angemessen zu ermöglichen.

Diese „Wettbewerbsdis-ziplin“ ist allgemein nicht sehr verbreitet, oft

ungeübt, wird an den Universi-täten zwar gelehrt, spielt dort in der Regel aber keine bedeu-tende Rolle – oder wem fällt zum Thema „Organizational Behavior“ direkt eine Theorie ein? Zudem ist diese Disziplin jetzt in einer neuen Mischung aus harten und weichen Fak-toren gefordert. Damit sind viele Manager in der Regel also schlicht ebenso überfordert wie im zeitgleichen Balancieren von langjährig praktizierter Effizi-enz und neuer Effektivität.

Das Neue im Spiel

Worum geht es dabei genau? Im Kern geht es um ein neues Paradigma der Organisation, das gekennzeichnet ist von horizon-taler Zusammenarbeit statt von Silos, von Arbeiten auf Augen-höhe um die bessere Lösung statt in machtpolitischen Hier-archien, von 80:20 bzw. Try & Error statt 100% Perfektion, von Teamdynamik statt Egoismen, von gemeinsamen Bildern und Zielen statt funktionalen Inseln und von Freiheitsgraden und Selbstorganisation statt gege-benen Handlungsrahmen und Erlaubniskultur. Das klingt alles reizvoll und irgendwie richtig, ist zum einen aber nicht über-all notwendig oder gar sinnvoll und daher mit Augenmaß anzu-gehen – und nicht immer gilt ein „statt“, sondern vielleicht eher ein „und“, was alles noch anspruchsvoller macht. Zum anderen, und das vor allem, ist all dies nicht so einfach umzu-setzen, da es grundsätzlich einer anderen Art des Denkens, der Vorstellungen und Werte der Menschen bedarf, einzeln und kollektiv. Neue Routinen müs-sen angegangen werden, Ver-haltensveränderungen also, und die sind ja bekanntlich schnell gefordert und sehr schwer gemacht. Kultureller Wandel braucht ja seine Zeit, die wir alle nicht zu haben scheinen. In der Aluminium-Industrie prägen zudem z.B. Energiepoli-tik und technische Neuerungen die Diskussion und fordern die Aufmerksamkeit des Top-Managements. Dadurch rückt „das Neue in Spiel“ in den Hin-tergrund und es stellt sich die

Frage: Welche Bedeutung hat „das Neue“ für die Branche? Dies muss jedes Unternehmen für sich selbst beantworten.

Der Mensch macht den Unterschied

Wenn die Bewältigung der genannten Herausforderungen also vor allem von den mentalen Modellen und dem Verhalten der Menschen abhängt, ist der Mensch der entscheidende Erfolgsfaktor im neuen Spiel = 5.0! Er muss klarkommen mit all dem Neuen, was neben Neu-gier immer auch Unsicherheit auslöst. Er braucht dabei vor allem eine gute Orientierung und Unterstützung durch Füh-rungsleistungen, die darauf vor-bereitet sein sollten bzw. dafür zu entwickeln sind. Er braucht ein Vertrauensklima, in dem er anfangen kann, wieder zu spie-len, auszuprobieren, hinfallen, aufstehen und schnell zu lernen – allein und zusammen. Dafür wiederum braucht er Fähig-keiten in Form von Wissen und agilen Kompetenzen, wie auch Spielräume in Form von Zeit und sonstigen Möglichkeiten, die es organisatorisch zu gestal-ten gilt. Diese individuellen Aspekte erfordern unabding-bar gezielte Unterstützung durch die soziale Wirklichkeit: Gelebte, meist informelle Über-zeugungen – „so machen wir das hier“ – sind auf ihre Eignung für das neue Spiel zu überprü-fen, anzupassen, zu ergänzen. Dies gilt sicherlich besonders für die historisch gewachsene Aluminium-Unternehmen. Nur wenn ich erkenne, dass solche sozialisierten Annahmen neues Denken und Handeln erlauben oder gar fördern, werde ich motiviert sein, loszulegen, denn schließlich möchte ich ja mich nicht ausschließen, sondern in meiner Gruppe bleiben.

Einfach machen?

Gar keine Frage: Die anste-hende Organisationsentwick-lung ist nicht einfach, sondern eine ziemlich gewaltige Her-ausforderung in Bedeutung und Vielfalt, in Breite und Tie-fe. Doch auch die längste Reise

fängt mit dem ersten Schritt an, der einfach zu machen ist, zumal er schlichtweg bei mir selbst beginnt und beginnen sollte. Agilität ist ja nicht neu, auch wenn viele es meinen und muss ja auch nicht flächende-ckend gespielt werden. Sie beruht auf teilweise banalen, bekannten Prinzipien. Und wenn all dies so ist, scheinen die ersten Schritte überschau-bar zu sein, die Herausforde-rungen beginnen ihre zunächst gefühlte Übermacht zu verlie-ren. „4.0“ wird durch „5.0“ machbar. Und „Flow“ heißt auch die Dinge in Bewegung zu bringen, Hindernisse zu erkennen und anzugehen, und dann auch dran zu bleiben bis uns, gemäß Aristoteles, neue Routinen zu neuer Exzellenz führen. Und die brauchen viele Unternehmen der Aluminium-Branche für eine erfolgreiche Zukunft: Freuen Sie sich dar-auf!

Pawlik Consultants:

Wir helfen Ihnen, Ihre Unternehmensziele in Resul-tate umzusetzen, indem wir das Spannungsfeld von Strate-gie, Organisation, Mensch und Kultur auflösen und zu einem stimmigen Ergebnis führen. Unser Ziel ist es, fundierte und nachhaltige Ergebnisse zu erzielen. Den individuellen Herausforderungen unserer Kunden begegnen wir mit einem systemischen Ansatz für die Organisations- und Perso-nalentwicklung. 300 Experten an weltweit 13 Standorten ver-fügen in unseren unterschied-lichen Spezialgebieten über praktische Erfahrung und den-ken doch immer ganzheitlich.

Über die angesprochenen Themen möchten wir gerne mit Ihnen sprechen. Teilen Sie uns mit, wann wir Sie kostenlos und unverbindlich anrufen können:

www.pawlik.de/telefontermin/

Flow �.0: Organisationsentwicklung im Zeitalter der Digitalisierung

APR-Gastautor�Prof.�Dr.�Henrik�Meyer-Hoeven,�Pawlik�Consultants,�Hamburg

Loramendi, Voxeljet und ASK Chemicals kooperieren

Allianz für das �D-Drucken von KernenLoramendi, Voxeljet und ASK Chemicals haben auf der Gifain Düsseldorf ihre neue Allianz zur Industri-alisierung der additiven Kernfertigung vorgestellt. Sie haben gemeinsam die welt-weit erste vollautomatische 3D-Druckkernproduktionslö-sung entwickelt.

Loramendi ist Spezialist in der Form- und Kern-herstellung und Voxeljet

einer der wichtigen Hersteller von 3-D-Druckern. ASK Che-micals stellt u. a. anorganische Bindemittel für Sandkerne und -formen her.

Die Technologie namens Industrialization of Core Prin-ting (ICP) ermöglicht die auto-matisierte Herstellung von hochkomplexen Sandkernen für Gießprozesse. Durch die Nutzung der additiven Fertigung beseitigt ICP laut Loramendi die konstruktiven Einschränkun-gen des konventionellen Werk-zeugbaus und ist in der Lage, die konventionelle Kernfertigung in der Serienproduktion anzupas-sen. Die ICP-Technologie und -Ausrüstung wurde entwickelt, um eine hohe Produktionsflexi-bilität zu ermöglichen und die Möglichkeiten der Industrie 4.0 für Kernherstellerfabriken und Gießereien zu erhöhen.

„Loramendi baut seit mehr als 45 Jahren Anlagen für die Gießereiindustrie und genießt heute weltweites Ansehen. Wir sind anerkannt als Hersteller von robusten, zuverlässigen Maschinen und Lösungen, die speziell für die besonderen Her-ausforderungen der Gießerei-industrie entwickelt wurden“, sagte Joseba Goitia, General Manager von Loramendi. „Wir freuen uns sehr über diesen neuen Weg, der die Landschaft der Gießereiindustrie vollstän-dig verändern und neue Stan-dards für die Kernherstellung setzen wird.“

Dr. Ingo Ederer, Vorstands-vorsitzender von Voxeljet, kommentierte: „Wir haben vor fast 20 Jahren als Spin-off der Technischen Universität Mün-chen mit einer klaren Vision begonnen: die konventionelle Fertigung durch ständige Wei-terentwicklung der technolo-gischen Grenzen zu verbinden. Heute kann ich sagen, dass wir zusammen mit unseren Part-nern weltweit die ersten sein werden, die den vollautoma-tischen 3D-Druck in der auto-mobilen Serienproduktion ein-setzen. Die 3D-Druckindustrie befindet sich an einem Wen-depunkt und diese Leistung ist ein wichtiger Meilenstein in unserer Mission.“

„Der 3D-Sanddruck wird in der Gießereiindustrie seit vie-len Jahren zur Herstellung von Prototypen und Kleinserien eingesetzt. Mit der Entwicklung immer schnellerer Drucker bietet die Technologie jedoch neue Möglichkeiten für Gie-ßereien. Wir freuen uns daher sehr, mit unseren Kooperati-onspartnern Loramendi und voxeljet den wichtigen Schritt in Richtung industrieller Kerndruck zu machen“, sagt Frank Coenen, CEO von ASK Chemicals.

Das anorganische Zwei-komponentensystem Inotec 3D, bestehend aus einer Ino-tec 3D-Druckflüssigkeit und einem Inotec 3D-Promotor, ist für heißhärtende additive Fer-tigungsprozesse geeignet. Wei-tere Vorteile sind der geringe Nachbearbeitungsaufwand der erzeugten Sandkerne, der auf-grund der hohen thermischen Stabilität zu Gussteilen mit hoher Maßhaltigkeit und Ober-flächenqualität führt. Inotec3D unterstützt vor allem aktuelle Trends im Bereich Motor- guss der Leichtmetallgussin-dustrie.

www.loramendi.comwww.voxeljet.com

www.ask.chemicals.com

8 7-8 | 2019 Aluminium Praxis Branchen-News

Personalien

Aludium ernennt Daniel Jubera zum CCO

Daniel Jubera ist mit Wirkung zum 1. Juli 2019 zum Chief Commercial Officer (CCO) von Aludium ernannt worden. Er hat seinen Sitz in Amorebieta und leitet die gesamte Ver-

triebsorganisation von Aludium. Dabei berichtet er direkt an Oliver Bell, CEO von Aludium.

Daniel Jubera besitzt die Schweizer und spanische Staatsange-hörigkeit und verfügt über mehr als 15 Jahre Erfahrung im Vertrieb und in der Aluminiumindustrie. Er bekleidete leitende Positionen bei bedeutenden Unternehmen der Branche, darunter ICM, Fein-tool Technologie, Novelis und Constellium. Unmittelbar vor seinem Wechsel zu Aludium hatte Daniel bei Constellium die Position des Sales and Marketing Director im deutschen Werk in Singen inne.

Vor seinem Berufseinstieg studierte Daniel Jubera Wirtschafts-ingenieurwesen an der ETH Zürich. Anschließend erwarb er einen Master in Science (MSc) an der Brunel University in Uxbridge (Ver-einigtes Königreich). Er schloß sein Studium mit Auszeichnung in „Advanced Manufacturing Systems“ ab.

Oliver Bell, CEO von Aludium, erklärt: „Daniel besitzt umfang-reiches Fachwissen im Vertrieb von Aluminiumprodukten. Seine Fähigkeiten in der Betreuung und Entwicklung von Großkunden werden besonders wertvoll sein. Daniel hat zudem Erfahrung mit der Leitung von Projekten, deren Fokus auf organisatorischer Ver-änderung und der Prozessoptimierung liegt. Diese Fähigkeiten sind für Aludium von großer Bedeutung, da wir das Unternehmen für die Zukunft positionieren.“

www.aludium.com

Wechsel an der Führungsspitze der elumatec AG

Frank Rodrigo Keller ist neuer Vorstand der elumatec AG. Er folgt auf Ralf Haspel, der Ende Juni 2019 auf eigenen Wunsch als Vorstand ausgeschieden ist. Seit seinem Eintritt im Juni

2007 bei elumatec war Ralf Haspel in verschiedenen leitenden Posi-tionen im Vertrieb tätig, er war seit 2014 Vorstandsmitglied und leitete seit 2016 die elumatec AG als alleiniges Vorstandsmitglied

Frank Keller (59) hatte bereits Anfang Juni seine Tätigkeit als neuer Vorstand aufgenommen und übernahm dann bis zum fina-len Stabwechsel Ende Juni die Geschäfte der Unternehmensgrup-pe gemeinsam mit Ralf Haspel. Keller bringt einen umfangreichen Erfahrungsschatz aus verschiedenen nationalen und internationa-len führenden Managementpositionen im Bereich Maschinenbau, Elektrotechnik und Sensorik mit. Der gelernte technische Zeichner und studierte Elektrotechniker spricht neben deutsch und englisch auch fließend spanisch. In seiner Antrittsrede betonte Frank Keller, er stütze seine Arbeit und sein Engagement neben der technischen Expertise vor allem auf Selbstverantwortung und Teamgeist.

Die elumatec AG gehört zur italienischen Voilàp Holding. Die Kollegen der Voilàp Holding betonen, dass für die Auswahl des zukünftigen Vorstandsvorsitzenden nicht nur die notwendigen Fach- und Führungsqualifikationen entscheidend waren. Die Wahl eines deutschen Nachfolgers sei explizit auch als Bekenntnis der italienischen Holding zum deutschen Standort und zur Wahrung der Unternehmens-Identität zu verstehen.

www.elumatec.de

Daniel�Jubera�ist�neuer�CCO�von�Aludium

Ein Preis für CO2 gilt als Königsweg im Klimaschutz. Allerdings herrscht Unei-nigkeit über den genauen Verlauf dieses Weges. Man könnte eingetretenen Pfa-den folgen - gemeint ist der seit einem gutem Jahrzehnt funktionierende europä-ische Emissionshandel - oder neue Wege gehen - gemeint ist die Einfüh-rung einer nationalen CO2-Steuer. Das sprachliche Bild ist riskant gewählt, sug-gerieren wir mit alt meist schlecht und mit neu oft gut. Beide Wege haben Vor- und Nachteile.

Zum Emissionshandel gehört nicht nur ein Preis, sondern auch

eine Mengensteuerung - und die funktioniert. Am Emissi-onshandel nehmen derzeit nur Kraftwerke, der europä-ische Luftverkehr und größe-re Industrieanlagen teil. Eine Ausweitung auf andere Emissi-onsbereiche, vor allem Verkehr und Gebäude und eventuell die Land- und Abfallwirtschaft, ist aus makro-ökonomischer Sicht möglich. Der Politiker sieht hingegen unüberwind-liche Probleme: Die Auswei-tung müsste europäisch erfol-gen und ob die europäischen Institutionen derzeit die Kraft für eine solche Lösung haben, scheint fraglich. Der Emissi-onshandel funktioniert gut, wenn die Zahl der Teilnehmer überschaubar ist. Je dezen-traler und vielfältiger das Sys-tem ist, desto schwerer werden Umsetzung und Kontrolle.

Eine CO2-Steuer lässt sich national umsetzen. Sie dürfte sich nur auf Bereiche erstre-cken, die nicht dem euro-

päischen Emissionshandel unterliegen. Doch damit endet die Einigkeit. Wer nach Einzel-heiten des Erhebungspunktes, der Höhe oder der Lenkungs-wirkung fragt, erhält eher aus-weichende Antworten. Von Kompensationen ist die Rede. Es entsteht der Eindruck, die CO2-Steuer ist vor allem ein Etikett für die sehnlich erwar-tete Rettung vor dem Scheitern der nationalen Klimapolitik,

die sich in ihren überambitio-nierten Zielen verheddert hat.

Jetzt wird die Lösung noch komplizierter: Der wirt-schaftspolitische Beirat des Bundeswirtschaftsministeri-ums überraschte dieser Tage mit einem Zwittermodell. Es soll Zertifikate geben, deren Preise sich aber nur innerhalb eines eng begrenzten Korri-dors bewegen dürfen. Details dieses Vorschlags bleiben unbekannt. Dieser neue Vor-schlag wirft ein bezeichnendes Licht auf die aktuelle Klima-politik der Bundesregierung, der Großen Koalition und ganz besonders auf die immer schwächer werdende Position des amtierenden Wirtschafts- und Energieministers. Peter Altmaier muss sich entschei-den, welche Richtung die Klimapolitik aus energie- und

wirtschaftspolitischer Sicht nehmen soll. Klimaschutz braucht eine Richtlinienkom-petenz. Wenn Klimaschutz theoretisch im Umwelt-, klien-tel-orientiert im Verkehrs- und wähler-ängstlich im Innen- und Bau-Ressort debattiert wird, von den Erwartungen des Finanzministers, den Pro-blemen des Justizressorts und Besorgnissen der Länder ganz zu schweigen, dann wird es

nichts mit einer klimaneu-tralen Zukunft.

Peter Altmaier wäre eine Schlüsselfigur für die natio-nale Klimapolitik gewesen, die die unterschiedlichen Vorstel-lungen hätte moderieren kön-nen. Sein Scheitern ist nicht nur seine Schuld. Ressortego-ismen sowie die Ängste des Koalitions-Partners SPD vor der völligen Bedeutungslosig-keit tragen Mitverantwortung am desaströsen Bild der deut-schen Umwelt- und Klimapo-litik. Ein aktuelles Beispiel ist der Streit um den Standort der zentralen Forschungseinrich-tung für Batterien.

Die zukünftige Präsidentin der Europäischen Kommission hat ein klimaneutrales Europa bis 2050 ins Auge gefasst. Kli-maneutral klingt ebenso heils-versprechend und nebulös wie

CO2-Steuer. Zu befürchten steht, dass beide Vorhaben mit voller Wucht den wirtschaf-tenden Teil der Bevölkerung treffen wird. Unternehmen und Arbeitnehmer sollten sich auf weiter steigende Belastun-gen einstellen.

Während die politische Welt streitet, entwickelt sich die reale fort, auch bei den CO2-Emissionen. Auf dem Energiemarkt vollzieht sich die Dekarbonisierung mit einer beachtlichen Dynamik. Der Verbrauch von Braunkoh-le, dem stärksten CO2-Produ-zent in Deutschland, sinkt im ersten Halbjahr um fast ein Fünftel: Weitere Kraftwerke wandern über die Sicherheits-bereitschaft in die Stilllegung oder werden von ihren Betrei-bern abgeschaltet. Förderkür-zungen rund um den Hamba-cher Forst im Rheinland und die steigende Produktion der Wind- und PV-Anlagen sind weitere Ursachen für diese Entwicklung.

Ein ähnliches Bild bei der Steinkohle, sie liegt der-zeit gegenüber dem Vorjahr mit 23 Prozent im Minus. Dagegen ist der Einsatz von Erdgas in den vergangenen Wochen und Monaten steil nach oben gegangen, weil viel billiges Erdgas in verflüssigter Form aus Amerika angelandet wurde und die hohen Preise für CO2-Zertifikate in Euro-pa die Wettbewerbsposition des Erdgases gegenüber der Kohle verbessert. Dass die Stein- und Braunkohlenwerke immer dann ran müssen, wenn der Wind nicht weht und die Sonne nicht scheint, steht auf einem anderen Blatt mit dem Namen Versorgungssicher-heit.

Autor:�Wieland�Kramer

Berliner Berichte: August 2019

Berichte aus der Bundeshauptstadt

Zaubermittel für den Klimaschutz

Energie- und Klimapolitik

Das Bundeswirtschaftsminis-terium (BMWi) hat am 3. Juli 2019 die nächsten Schritte einer Kohleausstiegsgesetz-gebung skizziert. Die Wirt-schaftsVereinigung Metalle (WVMetalle) betont die Notwendigkeit einer Kom-pensation von Mehrkosten für energieintensive Indus-trien und appelliert für eine ganzheitliche Umsetzung des Pakets.

In seinen Veröffentlichungen vom 3. und 4. Juli 2019 hat das BMWi den Rahmen

für die geplanten Schritte hin zu einem Kohleausstiegsge-setz vorgelegt. Für den Entste-hungsprozess des Gesetzent-wurfs sieht das BMWi lediglich Gespräche mit den Kraftwerks-betreibern vor. Die WVMetalle fordert die Bundesregierung dazu auf, in gleichem Maße mit der energieintensiven Indus-trie in den Dialog zu treten. „Es sollten nicht nur Gespräche mit den Kraftwerksbetreibern stattfinden, sondern vor allem auch mit der energieintensiven Industrie. Denn im Abschluss-

bericht der WSB-Kommission steht: Ein Kohleausstieg kann nur dann gesetzlich verankert werden, wenn zeitgleich ein Beihilferechtskonformes Kom-pensationsinstrument für die zu erwartende Strompreisstei-gerung implementiert wird“, so Roland Leder, Präsident der WVMetalle. Diese „Wenn-dann-Klausel“ sei elementarer Bestandteil der WSB-Einigung, betont Leder weiter. „Es darf

hier keine Rosinenpickerei geben.“

Die WVMetalle verweist in diesem Zusammenhang auf die Sensitivitätsanalyse des Ener-giewirtschaftliche Institut an der Universität zu Köln (EWI), die zu folgendem Ergebnis kommt: Steigt der Strompreis auch nur um einen Cent je Kilowattstunde, hat dies bereits erhebliche, teils die Existenz bedrohende Auswirkungen auf die Wirtschaftlichkeit der Unternehmen. Die Diskus-sion über eine Reduzierung der Kohleverstromung müsse daher drohende Strompreis-effekte berücksichtigen. Wenn der Strompreis ansteigt, brau-che die stromintensive Indus-trie eine Kompensation, so die WVMetalle in ihrer Stellung-nahme.

www.wvmetalle.de

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Kohleausstiegsgesetz: energieintensive Industrien müssen in den Fokus

Roland�Leder,�Präsident�der�WVMetalle,�fordert�bei�der�Umsetzung��des��Kohleausstiegsgesetz�die�energieintensiven�Industrie�mit���einzubeziehen

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Inbetriebnahme im Spätsommer Messequartett treibt die Megatrends weiter voran

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Sander Druckguss, Spezialist für Aluminium- und Zink-druckguss aus Ennepetal investiert in eine neue, hoch moderne Druckgießanlage, die im Spätsommer den Betrieb aufnehmen wird.

Die neue Maschine hat eine Schließkraft von 6.500 KN und ergänzt

Gießzellen mit Schließkräften zwischen 4.000 und 5.500 KN. Geliefert wird die neue Anlage vom norditalienischen Druck-guss-Maschinenherstel ler OMS Presse aus Lograto (Bre-scia). Damit hat Sander künftig sowohl bei Größe und Gewicht der Bauteile als auch bei der Auslegung von Mehrfachkavi-täten der Druckgusswerkzeuge wesentlich mehr Spielraum.

In einer weiteren neuen Fer-tigungshalle laufen derzeit die Vorbereitungen auf Hochtou-ren. Hier muss die komplette Infrastruktur zum Betreiben der Gießzelle neu erstellt werden.

Um die stetig steigenden Anforderungen an die Guss-qualitäten zu erfüllen, hat sich Sander entschlossen, zusätzlich eine Vakuum-Dosier-Lösung der Firma Meltec zu imple-mentieren.

Ein weiterer Baustein in dem „Puzzle“ ist der Schmelzofen. „Wir bauen auf die über 100-jährige Erfahrung der Firma Ofenbau Ley aus Lüdenscheid, die uns eine maßgeschneiderte Lösung liefert“, sagt Geschäfts-führer Michael Sander. Es kom-me darauf an, die benötigte Ofenleistung in Einklang mit Energieverbrauch und mög-lichst geringer Umweltbelas-tung zu bringen.

Ein großer Kunde habe bereits einen Auftrag für Teile

in größerer Stückzahl platziert, die auf der neuen Gießanlage gefertigt werden. Damit ist die Auslastung schon zu einem erheblichen Anteil sicherge-stellt. Sander rechnet damit, durch die neue Gießanlage vier bis fünf neue Arbeitsplätze zu schaffen.

70jähriges Firmenjubiläum

Im September feiert das Unternehmen 70-jähriges Fir-menjubiläum. Im Jahr 1949

gründete Wilhelm Sander das Unternehmen auf einem Rest-bauernhof in Ennepetal-Hom-berge. Hieraus entwickelte sich im Laufe der Jahrzehnte ein erfolgreiches mittelstän-disches Unternehmen, das durch Kombination von Tradi-tion und Fortschritt zu einem wichtigen Systemlieferanten für die Automobil-, Elektronik-, Bauzubehör- und Medizintech-nik-Branche geworden ist. Mit Geschäftsführer Christian San-der ist nun mittlerweile die drit-te Generation „am Ruder“.

www.sander-druckguss.de�

Freude�über�die�neue�Druckgießanlage�bei�(v.l.n.r.):�Martin�Klabisch,�Schichtleiter�Gießerei,��Birgit�Sander-Bellingrath,�Prokuristin�und�Gesellschafterin,�Alexander�Monse,�Leiter�mechanische�Bearbeitung,�und�Christian�Sander,�Verkaufsleiter�und�Geschäftsführer�(alle�Sander�Druckguss)

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Das Messequartett Gifa, Metec, Thermprocess & Newcast zieht eine posi-tive Bilanz und erzielte ein Rekordergebnis: Rund 2.360 Aussteller aus aller Welt präsentieren sich vom 25. bis 29. Juni auf den inter-nationalen Leitmessen für Gießerei- und Metallurgie-technik.

Bei der weltweit wich-tigsten Messeplattform der Metallurgie- und

Gießereitechnik prägten zahl-reiche Investitionen, spontane Geschäftsabschlüsse sowie ein reger Austausch und Know-how-Transfer zwischen Aus-stellern und Fachbesuchern die Atmosphäre in den zwölf Düsseldorfer Messehallen. Sowohl auf Aussteller- wie auch auf Besucherseite konn-ten Gifa, Metec, Thermprocess & Newcast gute Ergebnisse erzielen – und hier vor allem bei der Internationalität im Vergleich zu den Vorveranstal-tungen noch einmal zulegen: Auf Ausstellerseite liegt sie bei 70 Prozent (2015: 65 Pro-zent), bei den Besuchern bei 66 Prozent (2015: 62 Prozent). Rund 72.500 Besucher aus 118 Ländern wurden an den fünf Messetagen in den Messehal-len begrüßt.

Erfolgsfaktor Internationalität

„Mit rund 2.360 Ausstel-lern aus aller Welt decken Gifa, Metec, Thermprocess & New-cast nahezu den kompletten internationalen Markt ab. Die Global Player sind ebenso vertreten wie kleine, innova-tive Newcomer und Anbieter von Nischen-Technologien“, so Friedrich-Georg Kehrer, Global Portfolio Director Metals and Flow Technologies Messe Düs-seldorf GmbH.

Vor allem in Übersee ist die Nachfrage nach europäischer Metallurgie- und Gießereitech-nik sehr groß – und hier ins-besondere aus der asiatischen Region. Das spiegelt auch das internationale Länderranking wider: Hier liegen Indien und China vorne – gefolgt von Ita-lien, der Türkei, Japan, Fran-kreich und Russland. „Diese hohe Internationalität auf Aus-steller- und Besucherseite ist ein wesentlicher Erfolgsgarant der Bright World of Metals

und macht das Messequartett so unverwechselbar. Für die Metall- und Gießerei-Profis aus der ganzen Welt sind Gifa, Metec, Thermprocess & New-cast ein absolutes Muss“, so Kehrer weiter.

Das bestätigt auch Heinz Nelissen, Präsident der Gifa & Newcast und Geschäftsfüh-rer Vesuvius GmbH Foseco Foundry Division: „Unmittelbar nach dem Messestart war die latente Unsicherheit durch die Konjunkturdelle schnell verflo-gen, der Ansturm der Fachbesu-cher enorm. Die große Anzahl hochkarätiger Fachbesucher aus einem sehr internationalen Umfeld interessierte sich für die Innovationen der Aussteller“, so Nelissen. „Vor allem Digita-lisierung, Automatisierung, Ad- ditive Manufacturing und Res-sourceneffizienz standen im Fokus der Gespräche. Wenn eines deutlich geworden ist, dann dies: Die Gifa hat den Status der Weltleitmesse klar bestätigt.“

Zweiter wichtiger Erfolgs-faktor ist neben der hohen Internationalität die Qualität der Besucher: Mehr als zwei Drittel sind in ihren Unterneh-men im oberen und mittleren Management tätig und direkt an Investitionsentscheidungen beteiligt. Joachim G. Wünning, Präsident der Thermprocess und Geschäftsführer WS Wär-meprozesstechnik GmbH, kann dies aus Ausstellersicht nur bestätigen: „Die Stimmung ist hervorragend. Die Bright World of Metals setzt starke Impulse für Investitionsentscheidun-gen – genau das, was unsere Industrie braucht.“

Messequartett: Treiber der Megatrends

Das Metallurgie-Messe-quartett bewies sich als Treiber von Trends und Innovationen. Insbesondere die Megathemen „Additive Manufacturing“ und „Industrie 4.0“ zogen sich wie ein roter Faden durch die Mes-sehallen und sind auf großes Interesse bei den Fachbesu-chern gestoßen. Aber auch die Themen Energieeffizienz und Ressourcenschonung haben das Geschehen geprägt – wie beispielsweise bei den ecoMe-tals-Trails bestens zu verfolgen war.

Das Fazit von Burkhard Dahmen, Präsident der Metec und Vorsitzender der Geschäfts-führung der SMS group, fiel dementsprechend positiv aus: „Die diesjährige Metec setzt ein klares Statement und Signal für die Zukunft der Me-tallurgie und Stahlerzeugung. Die Aussteller präsentierten Lösungskonzepte, die in erster Linie die zukünftigen High-light-Themen der Branche wie-dergeben: ecoMetals, Additive Manufacturing, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Jetzt heißt es, diesen Spirit mitzuneh-men und für eine erfolgreiche Zukunft umzusetzen. Ich freue mich auf die Ergebnisse, die wir auf der Metec 2023 sehen werden.“

Die nächste Bright World of Metals mit den Leitmessen Gifa, Metec, Thermprocess & Newcasteht im Juni 2023 auf dem Programm; das konkrete Datum wird in den nächsten Monaten festgelegt.

www.tbwom.de

Gifa, Metec, Thermprocess & Newcast setzen Impulse für Investitionen

Sander Druckguss investiert in Schließkrafterweiterung

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„Die euroguss ist der Treffpunkt, wenn es um Druckguss geht“

Interview mit Christopher Boss, Leiter und internationaler Produktmanager der Euroguss

Die Vorbereitung zur Euro-guss 2020, die vom 14. bis 16. Januar 2020 im Messe-zentrum Nürnberg stattfin-det, laufen auf Hochtouren. Christopher Boss, Leiter und internationaler Produktma-nager der Euroguss Messe, im Gespräch über die wei-tere Entwicklung der Messe.

APR: Herr Boss, das ver-gangene Jahr 2018 kann man ja fast schon als internationales Druckgussjahr für die Euroguss und die gesamte Produktfami-lie bezeichnen. Wie ist Ihr Fazit, sind Sie zufrieden mit der Ent-wicklung der Messen?

Christopher Boss: Ich bin sehr zufrieden, denn wir kön-nen auf ein äußerst erfolg-reiches Jahr für die internatio-nale Druckgussbranche zurück-blicken. Der globale Markt ist derzeit ziemlich stabil und entwickelt sich, trotz leichter Unsicherheit in der Branche, positiv. Es gibt eine starke Nachfrage nach Druckguss und Unternehmen produzieren teilweise an der Kapazi-tätsgrenze und expandie-ren in Wachstumsmärkte. Aber auch für die Euroguss sowie die internationalen Able-ger war es ein sehr gutes Jahr. Eingeleitet wurde es durch die Euroguss in Nürnberg, gefolgt von der „China Diecasting" in Shanghai. Auf Wunsch der Branche haben wir 2018 erst-mals die Euroguss Mexico sowie Euroguss Asia Pacific in Thailand durchgeführt und konnten die Euroguss Familie um strategisch wichtige Märkte erweitern. Abgeschlossen wur-de das Jahr dann durch die Alu-cast in Indien. Wir sind äußerst zufrieden mit der Entwicklung der Messen und blicken mit Stolz auf das stetige Wachstum unserer Euroguss Family.

APR: Die vergangene Euro-guss erzielte bei Ausstellern, Ausstellungsfläche und Besu-chern Bestmarken. Wie laufen die Messevorbereitungen für dieses Jahr?

Christopher Boss: Die Euro-guss 2018 hat unsere Erwar-tungen bei weitem übertroffen. Es war die bisher größte und erfolgreichste Euroguss. Wir hatten mehr Aussteller, mehr Fläche und fast 30 % mehr Besucher, was fantastisch und sicherlich nicht alltäglich ist. Entscheidend und aus meiner Sicht fast noch wichtiger ist aber auch, dass die Qualität der Fach-besucher stimmt. Eine Umfrage ergab, dass 97 Prozent der Aus-steller mit der Besucherqua-

lität zufrieden waren und ihre Zielgruppe erreichen konnten. Weit über die Hälfte der Besu-cher befinden sich in leitenden Positionen mit Entscheidungs-befugnis. Auch die Besucher waren mit dem Messeangebot äußerst zufrieden und konnten ihre Ziele erfolgreich umsetzen. So können wir bei der Euroguss eine hohe Gesamtzufrieden-heit vorweisen. Das freut mich und bestärkt uns, dass wir mit unserem Konzept richtigliegen. Das merken wir auch bei den Vorbereitungen. Trotz einer teilweise vorhandenen Unsi-cherheit im Markt, spüren wir das bei der Euroguss überhaupt nicht. Im Gegenteil, es läuft richtig gut. Mehr als 80 % der Standfläche ist bereits gebucht.

Aussteller, die noch dabei sein wollen, sollten sich also beei-len. Das zeigt uns, dass sich die Euroguss als internationaler Treffpunkt der Druckgussbran-che bewährt hat.

APR: Aus welchen Berei-chen und Ländern kommen die Aussteller?

Christopher Boss: Der größ-te Anteil der Aussteller kommt weiterhin aus Europa, die meis-ten davon aus Deutschland und Italien. Der Anteil internationa-ler Aussteller liegt bei über 50 Prozent, mit steigender Ten-denz, aber weiterhin mit einem starken Fokus auf Europa.

Die Euroguss ist die einzige Veranstaltung, die die gesamte Druckguss-Prozesskette abbil-det. Daher haben wir natürlich ein breites Themenspektrum auf der Messe. Die meisten Aussteller sind Druckgieße-reien. Aber auch Aussteller aus den Angebotsgruppen Formen und Zubehör, Gussnachbear-beitung, Druckgussmaschinen, Oberflächentechnik sowie For-schung und Entwicklung sind zahlreich auf der Messe ver-treten. Zu den beiden letzteren gibt es ja auch Sonderflächen. Den Pavillon Oberflächentech-nik führen wir 2020 in Koo-peration mit unserem Partner fairXperts durch. Diese haben ein sehr gutes Branchennetz-werk, vor allem für den Bereich Entgrattechnologie. Die Son-derschau „Forschung die Wis-sen schaf(f)t“ richtet sich an Universitäten, Hochschulen und Forschungseinrichtungen. Forschung nimmt einen wich-tigen Teil bei der Euroguss ein, da sie die Zukunft der Branche vorgibt. Ein Ziel ist auch die internationale Vernetzung der Forschungseinrichtungen, aber auch das Thema Recruiting. Für Unternehmen wird es immer

schwieriger, geeignete Fach-kräfte zu finden. Wir wollen die Unternehmen unterstützen, auf sich aufmerksam zu machen und geeignete Kandidaten zu finden.

APR: Was gibt es Neues bei der Euroguss 2020 und gibt es besondere Highlights und Schwerpunktthemen?

Christopher Boss: „Neben den eben schon erwähnten Sonderflächen, wird es bei der Euroguss 2020 erstmals die Sonderschau „Additive Ferti-gung“ geben, denn 3D-Druck wird auch im Bereich Druck-guss immer wichtiger. Große Gießereien nutzen dieses Fer-tigungsverfahren beispielswei-se bereits bei der Produktion von Prototypen. Zudem bietet das Verfahren für den Bereich Werkzeug- und Formenbau interessante Lösungen. Das Ziel ist die gesamte Wertschöp-fungskette darzustellen, so dass Interessierte einen guten Ein-blick über die Möglichkeiten von additiver Fertigung erhal-ten. Eine weitere Neuheit ist der Gemeinschaftstand „Innovation made in Germany“. Das ist eine vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) geförderte Messeteilnahme für junge innovative Unternehmen. Wir erhoffen uns dabei vor allem auch Firmen anzusprechen, die nicht ausschließlich im Druck-guss unterwegs sind, für die die-se Branche aber spannend ist. Die Standkosten können dabei bis zu 60 % erstattet werden.

Für die Euroguss 2020 haben wir zudem etwas an der Hallenaufteilung gearbei-tet, was uns wiederum mehr Flexibilität bietet. Zum einen ist Platz für weitere Aussteller, zum anderen können wir aber auch Vergrößerungswünschen nachkommen. Teilweise haben Aussteller ihre Fläche sogar ver-doppelt. Durch die neue Hal-leneinteilung ergibt sich aber noch ein weiterer Vorteil: Wir können einen zweiten Eingang nutzen mit direktem Zugang zur U-Bahn. Das ist gut, denn mittlerweile reisen immer mehr Besucher mit öffentlichen Ver-kehrsmitteln an.

Was ich noch erwähnen möchte ist der Druckgusstag. Der ist zwar nicht neu, hat sich aber bewährt und wird in der Branche als Wissensplattform sehr geschätzt. Darüber hinaus planen wir weitere Vortrags-Session zu den Sonderthemen Oberflächenbearbeitung und Entgratung oder Additive Ferti-

gung. Traditionell findet eben-falls wieder die Auszeichnung der Druckguss-Wettbewerbe statt.

APR: Was sind das für Wett-bewerbe und wer wird ausge-zeichnet?

Christopher Boss: Die Wett-bewerbe finden für die wich-tigsten Druckgusswerkstoffe Aluminium, Zink und Magne-sium statt und werden von den jeweiligen Fachverbänden durchgeführt. Sie sollen die hohe Qualität, die vielseitigen Anwendungsbereiche und die Potentiale von Druckguss auf-zeigen. Ziel ist es, das Interesse an den Leichtmetallen zu ver-stärken und die Leistungsfähig-keit der teilnehmenden Gieße-reien zu demonstrieren.

APR: Warum sollten Unter-nehmen die Euroguss 2020 besuchen?

Christopher Boss: Die Euro-guss ist der Branchentreffpunkt für die Druckgussindustrie – eine Industrie, die sonst oft-mals nicht im Mittelpunkt der öffentlichen Wahrnehmung steht, obwohl ich mir sicher bin, dass jeder die Produkte in der täglichen Verwendung hat. Die Werkstoffe Aluminium, Magne-sium und Zink sind flexibel für verschiedenste Anwendungs-bereiche nutzbar. Wir wol-len daher auch Besucher aus Unternehmen, die bisher noch keinen Druckguss verwenden, gewinnen und sie von den Vorteilen dieses Fertigungsver-fahrens überzeugen. Wir bieten den Unternehmen die richtige Plattform, in Europa, aber mit unserer Euroguss Family auch in anderen Teilen der Welt und das Portfolio wächst stetig weiter. Die Euroguss ist mehr als nur eine Fachmesse, sie ist die Messe für Druckguss und die gesamte Wertschöpfungs-kette. Sie zeigt aktuelle Trends, Entwicklungen, neue Wege sowie innovative Produkte und Lösungen. Sie ist die Anlaufstel-le, wenn es um Druckguss geht. Hier treffen und vernetzen sich Experten und das soll auch so bleiben. Deswegen arbeiten wir stetig daran, das Konzept zu ver-feinern und auf die Bedürfnisse der Branche zu reagieren.“

APR: Herr Boss, vielen Dank für das Gespräch.

www.euroguss.de

Christopher�Boss,�Leiter�und�internationaler�Produktmanager��der�Euroguss

Zur�Euroguss�2018�kamen�rund�15.000�Besucher�und�641�Aussteller.�Die�Messe�Nürnberg�ist�optimistisch,�bei�der�nächsten�Euroguss�im�Januar�2020�die�Zahlen�aus�2018�zu�übertreffen.

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Wissen aus erster hand Aalener Gießerei Kollquium 2019

Zum diesjährigen Aalener Gießerei Kolloquium begrüßte Prof. Dr. Lothar Kallien, Leiter des Gieße-reilabors an der Hochschule Aalen für Technik und Wirtschaft, mehr als 160 angereiste Vertreter der Branche und interessierte Studierende.

Zunächst stellte Prof. Kal-lien als Hausherr das Programm der Veranstal-

tung vor und präsentierte den neuen Computertomografen des Gießereilabors, der über DFG-, Landes- und Hoch-schulmittel beschafft worden war. Darüber hinaus bedankte er sich bei der Richard-Ritter-Stiftung für einen neuen Elek-tro-Gabelstapler, der alte hatte mit über 25 Jahren ausgedient. Besonderer Dank des Wissen-schaftlers galt der Firma Frech, die dem Gießereilabor eine neue Warmkammerdruckgieß-maschine (125 Tonnen) gestiftet hat, die im Februar dieses Jahres in Betrieb genommen werden konnte. Die Anlage wird unter anderem für das F&E-Vorhaben „Einfluss von Alterungs-, Her-stellungs- und Nachbehand-lungsprozessen auf die galva-nische Beschichtbarkeit von Zinkdruckguss“ eingesetzt. Die alte 80-Tonnen-Maschine war für das Versuchsteil hinsicht-lich Schließkraft an der Grenze, sodass bei höheren Anschnitt-geschwindigkeiten Gratbildung nicht zu vermeiden war.

Vielfalt der Vorträge…

Die Vortragsreihe begann Jürgen Lamparter (Firma Frech) mit dem Thema „Neue Antriebskonzepte im Automo-tive-Bereich: Einfluss der Teile-struktur auf den Aluminium-Druckguss“. Er analysierte die Risiken, aber auch die Chancen neuer Antriebstechnologien für die Gießereiindustrie. Politische Vorgaben zur Reduzierung des CO2-Ausstoßes erfordern neue Antriebstechnologien und senken zugleich die benötigte Anzahl an Gussteilen pro Auto. Der Absatz von Fahrzeugen hingegen wird sich Prognosen zufolge bis 2050 verdoppeln, sodass in der Gesamtbetrach-tung mit einer erhöhten Nach-frage an Gussteilen zu rechnen ist. Darüber hinaus wird die Elektrifizierung zunächst über Hybridmodelle erfolgen, die allesamt einen Verbrennungs-

motor haben. So rechnet Lam-parter im Jahr 2030 mit einem Ausstoß von über 100 Millio-nen Fahrzeugen mit Verbren-nungsmotoren, aufgeteilt je zur Hälfte in reine Verbrenner und Hybridfahrzeuge.

Dr.-Ing. Heinrich Fuchs (Martinrea-Honsel Germa-ny GmbH) referierte über das Thema „Bauteil- und Prozess-entwicklung zur hocheffizi-enten Fertigung von Großse-riendruckgussmotorblöcken“. Beginnend beim CAD-Modell, beschrieb er den Weg zur Ent-wicklung eines neuen Bauteils über verschiedene FE-Simu-lationen, Fertigungsverfahren, Methoden zur Überprüfung der Maßhaltigkeit bis hin zum ferti-gen Bauteil. Insbesondere ver-glich er die unterschiedlichen Gießprozesse und bewertete sie hinsichtlich Festigkeitseigen-schaften, Komplexität, Produk-tivität, Prozess-Stabilität und Nachhaltigkeit. Im Druckguss zeigte Dr. Fuchs Werkzeugein-sätze, die einmal konventionell und einmal mit Mikrosprühen gefahren wurden. Die Ergeb-nisse zeigten auch nach 120.000 Schuss kaum Verschleiß. Vor-aussetzung ist die konturnahe Temperierung, die wiederum eng mit innovativen Fertigungs-prozessen im 3D-Druck ver-knüpft ist.

Zum Thema „Methodische Produkt- und Prozessentwick-lung im Druckguss mit Autono-mem Engineering“ referierte Dr.-Ing. Jörg C. Sturm (Mag-ma Gießereitechnologie). Er zeigte, inwiefern Autonomes Engineering als ganzheitliches System die Entwicklung und Fertigung von Gussteilen ver-

einfachen und optimieren kann – es erzeugt „Big Data“, dieser Datenflut kann nur durch neue Auswertekonzepte begegnet werden. Die Vorgehensweise zur Optimierung der Parame-ter: Grenzen werden häufig erst während der Fertigung erfasst und überprüft, die Robustheit kann jederzeit durch virtuelle Versuchsplanung bewertet und verbessert werden. So kann die neue Version von Magmasoft hinsichtlich unterschiedlicher Zielgrößen das optimale Pro-zessfenster aufzuzeigen.

Den Vortrag „Gegossene Bauteile für den Leichtbau im Fahrzeug aus Aluminium-werkstoffen“ teilten sich Dr. Achim Keidies und Bolko von Bartenwerffer (Franken Guss). Thema war der Laminare Druckguss (Poral-Guss). Vor-teile des Verfahrens sind sehr geringe Porosität und hervorra-gende mechanische Bauteilei-genschaften durch anschlie-ßende Wärmebehandlung. Als Anwendungsbeispiel zeigte er einen ursprünglich im Eisen-guss gefertigten Vorderfeder-bock, der unter Einsparung von 16 Kilogramm Gewicht durch Aluminium im Poralguss-Ver-fahren ersetzt wurde. Die Zug-festigkeit wurde nach einer T6-Wärmebehandlung mit 320 MPa, die Streckgrenze mit 240 MPa gemessen. Die Bruchdeh-nungswerte lagen zwischen acht und zwölf Prozent.

Jörg Beck (Aweba Werk-zeugbau, Aue) erläuterte das Thema „Dreiplattentechno-logie“. Er beschrieb detailliert die Konstruktion des komple-xen Werkzeugs und ging dabei auf die Herausforderungen und

die vielen Vorteile ein. Beim Druckguss sollten folgende Punkte beachtet werden: Die Formfüllung sollte von großer zu kleiner Wandstärke erfol-gen – von Materialanhäufung zu dünnwandigen Bereichen, die Füllung der Kavität sollte auf kürzestem Weg vom Anschnitt bis zum Bereich der letzten Füllung erfolgen, und kritische Bereiche am Gussteil sollten direkt beeinflussbar sein. Alle Punkte werden durch ein Dreiplattenwerkzeug favo-risiert.

Der traditionelle Gießer-Abend mit Abendessen und regem Erfahrungsaustausch zwischen Gießern und Studie-renden beendete den ersten Teil der zweitägigen Veranstal-tung.

…an zwei Tagen

Am nächsten Morgen star-tete Tobias Rennings die Vor-tragsreihe mit einem Überblick zu den „Aktivitäten im Bereich Technik, NE-Metallguss und Digitalisierung“. Er stellte die Themenschwerpunkte und For-schungsprojekte der Fachaus-schüsse und Arbeitskreise vor.

Besondere Aufmerksamkeit widmete er dem Arbeitskreis Gießerei 4.0, der das Thema Industrie 4.0 im Bereich Gie-ßerei behandelt. Als Orien-tierungshilfe für Gießereien zur Selbsteinschätzung und Planung von Entwicklungs-schritten zur digitalen Produk-tion wurde der BDG-Kompass – Gießerei 4.0 erarbeitet – ein hervorragendes Werkzeug, mit dem jeder Gießereibetrieb anhand einer einfachen Check-liste selbst beurteilen kann, auf welchem Level er steht. Darü-ber hinaus gab Rennings einen Überblick über die vielfältigen Informationsangebote des BDGuss.

Georg Zwick (voestalpine High Performance Metals Deutschland) behandelte das Thema 3D-Druck von Werk-zeugeinsätzen. In seinem Vortrag „Uddeholm AM Heatvar – das neue Pulver für additiv gefer-tigte Einsätze“ beschrieb er die Möglichkeiten zur Herstellung von Werkzeugeinsätzen mittels Selective Laser Melting und Direct Metal Deposition. Der 3D-Druck ist laut Zwick nicht als Ersatz zum herkömmlichen Fräsen zu sehen, sondern als erweitertes Werkzeug zur Her-stellung hochkomplexer Einsät-ze. Als Preis für ein Kilogramm

Experten-Runde�(v.l.):�Bolko�von�Bardenwerffer,�Dr.�Achim�Keidies,�Dr.�Heinrich�Fuchs,�Axel�Kansy,��Prof.�Dr.-Ing.�Lothar�Kallien,�Daniel�Schwarz,�Marcel�Becker,�Georg�Zwick,�Jörg�Beck,�Thomas�Weidler,��Tobias�Rennings,�Alexander�Pfund

gedruckten Einsatz nannte er 1.500 Euro, was deutlich macht: Die Technologie ist momentan für Sonderfälle geeignet, bei de-nen Vorteile wie temperaturna-he Kühlung und Mikrosprühen den höheren Kosten gege-nüberstehen.

Dr.-Ing. Andreas Kleine (Tri-met Automotive) ging in seinem Vortrag „Innovative Legierungen und Additive Manufacturing im Druckguss“ auf die Legierungs-entwicklung von Aluminium für Strukturbauteile im 3D-Druck und Druckguss ein. Im Fokus stand die Wärmebehand-lung der Bauteile, wodurch die Eigenschaften gezielt eingestellt werden können. So können die mechanischen Eigenschaften, die Langzeitfestigkeit, die Korrosionseigenschaften, die elektrische Leitfähigkeit und die Bearbeitbarkeit durch die Wärmebehandlung beeinflusst werden. Weiter beschrieb Kleine die Möglichkeit, Druckgussteile mit angedruckten Strukturen zu versehen. Dieses Verbund-forschungsvorhaben erweitert die Anwendungen des Druck-gießverfahrens.

Das Thema „Verbesserte Bauteileigenschaften durch optimierte Prozess- und Schmelztechnologie für Stan-dard- und Sonderlegierungen“ stellte René Wagner (Alu-wag, Schweiz) vor. Durch den Einsatz eines 3-Kammer-Schmelz- und Warmhalteo-fens mit integriertem Impeller können die Qualität der ver-wendeten Aluminiumschmel-zen deutlich verbessert und die Eigenschaften des Guss-teils optimiert werden. Im Vergleich zu herkömmlichen Schmelzen zeichnet sich die Aluwag-Schmelze durch einen niedrigeren Wasserstoffgehalt, eine höhere Dichte und eine geringere Entmischung aus. Abschließend stellte er kritische Bauteile vor, die mit der neuen Schmelztechnologie gefertigt werden konnten. Durch die dezentrale Schmelztechnolo-gie an der Druckgießmaschine lassen sich mit Aluwag viele unterschiedliche Legierungen in der Produktion vergießen – eine Möglichkeit zur Diver-sifizierung und ein Weg, den steigenden Anforderungen hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften durch den Ein-satz von Sonderlegierungen zu begegnen.

Um das Thema „Innovativer Leichtbau mit Zinkdruckguss“ ging es im Vortrag von Dr.-Ing. Didier Rollez (Grillo-Werke). Obwohl Zink mit einer Dichte von 6,7 g/cm³ für den Leicht-bau scheinbar ungeeignet ist, können Bauteile aufgrund der guten Fließeigenschaften der Zinkschmelze besonders dünnwandig und damit leicht gegossen werden. Ein weiterer Punkt seines Vortrags waren Zinkschäume, die im Druck-gießverfahren gefertigt wurden und eine Gewichtsersparnis von bis zu 50 Prozent ermögli-chen. Als letzten Punkt nannte er Zinkverbundguss, bei dem ein leichtes Material von Zink umgossen wird. Aufgrund des niedrigen Schmelzpunkts von Zink kommen auch Materialien wie Holz oder Kunststoff für den Umguss infrage. Probleme bei diesem Verfahren sah er in der hohen Anforderung der Maschinensteuerung und im Recycling.

Neues aus der Forschung

Auf lebhaftes Interesse stießen auch die neuesten Forschungsergebnisse der Hochschule Aalen im Bereich Gießereitechnik. Axel Kansy und Alexander Pfund stellten Erkenntnisse zum Projekt „Ein-fluss von Herstellungs- und Beschichtungsprozessen bei der Galvanisierung von Zinkdruck-guss“ vor. Als Hauptverursa-cher für die Blasenbildung von galvanisiertem Zinkdruckguss wurde Wasserstoff ausgemacht. Dieser dringt im Vorbehand-lungs- und Beschichtungs-prozess in das Bauteil ein, diffundiert atomar ins Innere des Bauteils und rekombiniert unter Volumenzunahme zu molekularem Wasserstoff. Bei erhöhten Temperaturen kommt es zur Verringerung der mecha-nischen Eigenschaften des Bau-teils, sodass der Wasserstoff das Bauteil von innen aufblä-hen kann. Beeinflusst wird die-ser Effekt durch das applizierte Trennmittel und die Nachbe-handlung. Weitere Untersu-chungen sollen im beantrag-ten Folgeprojekt durchgeführt werden.

Marcel Becker gab einen Überblick über die aktuelle Forschung zum Thema Salz-kerne im Druckguss. Er zeigte, inwiefern sich die Zusammen-setzung des Salzgemischs, die Werkzeugtemperatur und die Kerngeometrie auf Rissnei-gung und Schwinden des Kerns auswirken. Ferner wurde un-tersucht, wie der Salzkern die Morphologie des umgossenen Aluminiums beeinflusst. Auf-grund der niedrigen Wärme-leitfähigkeit des Salzkerns ist die Ausprägung des Gefüges grobkörniger, was sich wie-derum auf die mechanischen Eigenschaften des Bauteils aus-wirken kann.

Daniel Schwarz behandelte Multimaterialverbunde für den hybriden Leichtbau. Ein CFK-Laminat wird im Druckgieß-verfahren von Aluminium oder Magnesium umgossen, sodass eine kraftschlüssige Verbin-dung zwischen CFK und Metall entsteht. Mit diesem Verfah-ren sollen herkömmliche Fü-geverfahren ersetzt werden, um Gewicht und Prozessschritte zu sparen. Das Projekt ist Teil des Kooperationsnetzwerks Smart-Pro, in dem mit über 50 Part-nern aus Wirtschaft und Wis-senschaft zu Themen rund um Elektromobilität und Leichtbau geforscht wird.

Thomas Weidler been-dete die Vortragsreihe mit der Vorstellung des Projektes „MagWeb – gewebeverstärkter Magnesiumdruckguss“. Ziel dieses neuen Vorhabens ist es, Magnesiumbauteile durch den Einsatz von unterschiedlichen, beschichteten Glasfasergewe-ben zu verstärken. Dazu wird das Gewebe im Druckguss-werkzeug vorgespannt und mit der Schmelze infiltriert. Vorversuche haben bereits vielversprechende Ergebnisse geliefert.

Zum Abschluss des Aalener Gießereikolloquiums gab es zur Freude aller Teilnehmer ein urschwäbisches Mittages-sen: Maultaschen mit Kartof-felsalat.

Weitere Infos:www.hs-aalen.de/gta

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Thomas�Weidler�bei�der�Inbetriebnahme�der�neuen�Warmkammermaschine�

12 Bearbeitung 7-8 | 2019 Aluminium Praxis

SBZ 628 S Neues Basismodell von elumatec

Mehr Flexibilität beim Fräsen

addmag.de

Der�kleine�Bruder�aus�der�SBZ�628-Familie�überzeugt�als�günstiges�Einstiegsmodell

Elumatec, Mühlacker, ver-größert seine Erfolgsbaurei-he SBZ 628. Das SBZ 628 S reiht sich als Einsteigermo-dell mit allen notwendigen Basisfunktionen in die Linie ein. Zum Einsatz kommt das S-Modell insbesondere bei kleineren, industriell orien-tierten Metallbaukunden. Erstmals vorgestellt wurde das SBZ 628 S auf der BAU 2019 in München.

Herzstück des SBZ 628 S sind vier auf dem Rotationsring ange-

ordnete Frässpindeln und die nachgelagerte Sägeeinheit für Gehrungsschnitte. Wir haben die Anlage neu gedacht und ermöglichen jetzt eine noch größere Bandbreite an anwen-

derorientierten Lösungen“, sagt Roman Wolstein. Der Leiter Gesamtvertrieb der elumatec AG betont, dass optimale Fle-xibilität ein zentrales Ziel im Entwicklungsprozess gewesen sei. Das Ergebnis: Die Frässpin-deln des SBZ 628 S bearbeiten Profile in jeder beliebigen Win-kelkombination zwischen 0°

Grad und 360° Grad stufenlos. So werden perfekte Fräsergeb-nisse bei unterschiedlichsten Profilanforderungen erzielt. Dank der geräumigen Schall-schutzkabine und den leicht zugänglichen Bedien- und War-tungselementen gestaltet sich das Arbeiten mit dem SBZ 628 S einfach und effizient.

Optionale Erweiterungen

Abhängig vom Profilquer-schnitt kann das Lademagazin des SBZ 628 S mit fünf bis zehn Profilen mit einer Profillänge von 3.000 – 7.600 mm bestückt werden. Drei Auflageschwingen und fünf Hubrollen sind in der

Ausstattung integriert, beide lassen sich optional auf neun erweitern.

Das SBZ 628 S verfügt über ein patentiertes Greifarmsys-tem, mit dem selbst komplexe Profilquerschnitte innerhalb kürzester Zeit in die exakte Bearbeitungsposition gebracht werden. Möglich wird das

durch den eingebauten Linear-servoantrieb. Profilspezifische Parameter richten das höhen- und seitenverstellbare Greifsys-tem automatisch aus.

Zuverlässig und vollautomatisch

Der integrierte Rollspanner fixiert das Profil, ist über die komplette Stangenlänge ver-fahrbar und kann passend zur Profilgeometrie verstellt wer-den. Damit besteht die Mög-lichkeit, Profiltoleranzen auszu-gleichen und selbst Profile mit anspruchsvollen Geometrien perfekt zu spannen und nie-

derzuhalten. Zusätzlich führen An- und Auflagerollen in Kom-bination mit Spannrollen das Profil schonend im Durchlauf durch die Anlage.

Das Zuschnittaggregat des SBZ 628 S besteht aus einem 2-Achs-Sägeaggregat mit einer Antriebsleitung von 5,5 kW. So können maximale Profilquer-schnitte von 200 x 160 mm oder 160 x 200 mm getrennt werden, wobei Trennschnitte zwischen 45° Grad und 135° Grad möglich sind. Während des Vorgangs fixieren Platten-spanner die Profile. Der stö-rungsfreie Profiltransport wird durch absenkbare Tischplatten gewährleistet.

Beim Profilaustransport wird das Material besonders schonend behandelt. Die Außengreifer werden durch

das Spannsystem schon beim Zuschnitt in Position gebracht und legen die bearbeiteten Pro-file auf dem Außentransport-band ab.

Dieser Prozess ermöglicht eine kontrollierte Übergabe zu jeder Zeit. Er sichert sogar ein definiertes Ausziehen von kürzesten Längen. Mit dem ein-gebauten Schnellwechselsys-tem lassen sich Profilführungs-rollen und Spannplatten an spe-zielle Profilformen anpassen. Wer noch komplexere Profile zuschneiden möchte, nutzt den Handeinlege-Modus und lässt den Einzelstab automatisiert bearbeiten.

www.elumatec.com����

Die�vier�Frässpindeln�des�SBZ�628�S�bearbeiten�Profile�in�Winkelkombi-nationen��zwischen�0°�bis�360°

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Aluminium Praxis 7-8 | 2019 Bearbeitung / Prüftechnik 1�

Erscheinungstermin 05.11.2019Anzeigenschluss 17.10.2019Redaktionsschluss 10.10.2019

Alwin SchmittRedaktionTel.: 0211 6412790alwin.schmitt@t-online.de

Dennis RoßObjektleiterTel.: 0821 319880-34d.ross@giesel.de

Birgit Schaper-DworschakAnzeigenTel.: 0821 319880-33b.schaper@giesel.de

Stephan KnauerAnzeigenTel.: 0821 319880-19s.knauer@giesel.de

Verlagsbüro AugsburgGögginger Straße 105a86199 Augsburgwww.giesel.de

ALUMINIUM 2020 – Kick-Off EditionDiese Sonderausgabe erscheint von Aluminium Praxis und International ALUMINIUM Journal in Kooperation mit Reed Exhibitions.

Themen Ausblick auf die ALUMINIUM 2020

Messefokus „Ressourceneffizienz und Nachhaltigkeit in der gesamten Prozesskette“

Aktuelle Fachbeiträge aus der Aluminium-Industrie

Verbreitung Deutsch-sprachige Kick-Off Edition:Mit Aluminium Praxis und per E-Mail durch Reed Exhibitions an die Messebesucher aus dem deutsch-sprachigen Raum

Englisch-sprachige Kick-Off Edition: Mit International ALUMINIUM Journal und per

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Erreichen Sie die Besucher der ALUMINIUM in Düsseldorf aus allen Ländern.

Weltweite Verbreitung rd. 40.000 Exemplare und in den sozialen Netzwerken!

Kühlschmierstoff Rhenus TU 446

Für wechselnde Bearbeitungen und anspruchsvolle Werkstoffe Der neue wassermischbare Kühlschmierstoff Rhenus TU 446 von Rhenus Lub ist frei von Gefahrsymbolen und ermöglicht Anwendern eine einfache Wartung. Die neue Formulierung hilft beim Kos-tensparen und ist anwender-freundlich und pflegeleicht im Handling. Zudem verfügt sie über eine hohe Flexibi-lität in Bezug auf die Band-breite der zu bearbeitenden Teile und Werkstoffe.

Heute Stahl fräsen, mor-gen Aluminium bohren: Rhenus TU 446 ist für

alle produzierenden Unter-nehmen geeignet, bei denen wechselnde Einsatzbereiche und verschiedene Materialien zum Fertigungsalltag dazuge-hören. Auch die Bearbeitung von Buntmetallen und ande-rer fleckempfindlicher Mate-rialien ist somit möglich. Der Kühlschmierstoff ist für die flexible Fertigung geeignet. Das weiß auch Daniele Kleinmann, Leiterin Produktmanagement Kühlschmierstoffe: „Mit rhen-us TU 446 demonstrieren wir, dass vielfältige Einsatzmöglich-keiten und hohe Performance Hand in Hand gehen können. Anwender müssen auf nichts verzichten und profitieren bei unserem Kühlschmierstoff von einem überaus geringen War-tungsaufwand. Dank der Ein-stufung in die geringe Wasser-gefährdungsklasse 1 wird auch die Lagerung und alles rund um das Handling im Betrieb deut-lich vereinfacht.“

Rückstandsfreie Werkstücke

Die Formulierung von rhen-us TU 446 schafft gute Voraus-setzungen für saubere Maschi-nen und rückstandsfreie Werk-stücke und verbessert auch den Output. „Ebenso setzen wir mit

dem zuverlässigen Allround-Produkt den Wunsch nach hohem Umwelt- und Arbeits-schutz, zwei der wichtigsten Anforderungen unserer Zeit, konsequent um. Ohne GHS-Piktogramme, SVHC-Inhalts-stoffe und Formaldehyddepots ist rhenus TU 446 eine optima-le Alternative zu Produkten auf Basis sekundärer Amine. Das heißt: keine Einschränkungen durch gesetzliche Auflagen und einfach mehr Sicherheit in der Anwendung“, so Daniele Klein-mann weiter.

Effektiver Kostenoptimierer

Der Allround-Kühlschmier-stoff rhenus TU 446 zeigt sich zudem als Kostenoptimierer, wie Meinhard Kiehl, Direktor Marketing, Produktmanage-ment, erklärt: „Als Ansprech-partner der Industrie stellen wir immer wieder fest, dass oftmals nur die reinen Schmier-stoff-Kosten betrachtet werden. Das greift jedoch zu kurz. Ein hochwertiger KSS wie rhenus TU 446 beeinflusst andere Kos-tenfaktoren positiv. So verlän-

gert der wartungsarme Einsatz unseres neuen Universal-Pro-dukts nicht nur die Wechselin-tervalle von Werkzeugen und Maschinen – die Einstufung in die Wassergefährdungs-klasse 1 ermöglicht auch eine unkomplizierte Lagerung des Kühlschmierstoffs. Das hilft Anwendern aktiv beim Kosten-sparen.“

Breites Einsatzspektrum

Der Kühlschmierstoff über-zeugt insgesamt durch sein breites Einsatzspektrum. Geeig-net für Stahl, Edelstahl, Buntme-tall, Guss und Titan, macht ihn seine spezifische Formulierung dabei für besonders fleckemp-findliche Werkstoffe wie Kupfer und Aluminium zum idealen Bearbeitungsfluid: Das Produkt minimiert die Gefahr von Kor-rosion und Verfärbungen und wurde ebenfalls erfolgreich auf Polyurethan- und Lackverträg-lichkeit getestet. Auch bei nied-rigen Wasserhärten einsetzbar, ist der Kühlschmierstoff auf lange Sicht stabil.

�www.rhenuslub.de

rhenus�TU�446�ist�geeignet�für�Stahl,�Edelstahl,�Buntmetall,�Aluminium�und�Titan.�Beispiel:�Die�Bearbeitung�von�Messing-Bierzapfhähnen

LIBS-Handspektrometer

Neue Produktreihe der Laser-Analysegeräte Vulcan+

Hitachi High-Tech Analytical Science Corporation hat eine modernisierte Produktlinie von LIBS-Handspektro-metern unter dem Namen Vulcan+ auf den Markt gebracht. Zusätzlich zur Aktualisierung der bereits erhältlichen Modelle Smart und Expert beinhaltet die-se Produktreihe ein neues Modell mit der Bezeichnung Optimum+.

Das neue Modell Vulcan Optimum+ wurde spe-ziell für die Analyse

von Aluminiumlegierungen optimiert. Es verfügt über ein neues Hochleistungs-Spektro-meter, das die Messung von Lithium in Al-Legierungen ermöglicht und auch Bor-Alu-minium-Legierungen messen

kann. Bor und Lithium sind Elemente, die nicht mit einem tragbaren Röntgenfluoreszenz-analysegerät (RFA) gemessen werden können. Vulcan Opti-mum+ eignet sich zur Bestim-mung moderner Luft- und Raumfahrtlegierungen in der Fertigung und beim Recycling von Altmetallen.

Die Kalibrierung der aktua-lisierten Modelle Vulcan Smart+ und Expert+ wurde auf Grund-lage der Rückmeldungen der Kunden überarbeitet und erwei-tert. Darüber hinaus wurden neue Elemente hinzugefügt und die Leistung optimiert. „Unsere Kunden werden weiterhin von der beispiellos schnellen Ana-lyse und der hohen Benutzer-freundlichkeit profitieren, die sie von ihrem Vulcan-Hand-spektrometer gewohnt sind. Mit unseren Analysegeräten

der Produktreihe Vulcan+ sind unsere Kunden weiterhin in der Lage, Metalllegierungen in nur einer Sekunde zu identifizieren und so Produktivitätssteige-rungen sowohl bei der QA/QC in der Fertigung als auch beim Recycling von Altmetallen zu realisieren“, heißt es in einer Firmenmitteilung.

Auch die neue Produktrei-he Vulcan+ profitiert von den fortschrittlichen Möglichkeiten zur Berichterstattung entweder direkt vom Gerät oder über die Smartphone-App „ExTOPE Connect“ und der Cloud-Kon-nektivität für die Datenüber-tragung und -speicherung. Mit dem Cloud-Service haben die Benutzer jederzeit und überall Echtzeitzugriff auf die Ergeb-nisse.

Mikko Järvikivi, Leiter der Abteilung Produktmanage-ment, erklärt: „Das Hand-spektrometer Vulcan zeichnet sich durch branchenführende Analysefähigkeiten aus und ist für seine Schnelligkeit, Benut-zerfreundlichkeit und Robust-heit bekannt. Wir werden auch weiterhin in die Entwicklung unserer LIBS-Produktpalette investieren und gemeinsam mit unseren Kunden daran arbei-ten, marktführende Messgeräte herzustellen.“

www.hitachi-hightech.com/hha

Laser-Analysegeräte�Vulcan�Optimum+

Der neue Mitutoyo HR-600

Schnelle, vollautomatische Rockwell-härtetestsHärte testen mit einem einzigen Knopfdruck: Mitutoyo erweitert seine Palette an High-End-Härte-prüfgeräten um ein neues System namens „HR-600”. Es zeichnet sich aus durch automatisierte, normgerechte Rockwell- und Brinell- Prü-fungen mit hoher Präzision. Das neue Gerät ist in zwei Versionen mit unterschied-lichen Prüfkraftbereichen erhältlich.

Das High-End-Gerät führt vollautomatisch Rockwell-, Brinell- und

Kunststoff-Messungen sowie Brinell- und Vickers- Tiefenprü-fungen aus. Das Testprogramm wird dabei mit einem einzigen Knopfdruck gestartet. Das spart nicht nur enorm Zeit – und damit Geld. Mit dem bediener-freundlichen System für Pro-duktionsumgebungen bedarf es keines aufwändig geschulten Messpersonals mehr.

Der HR-600 misst Werkstü-cke praktisch jeder Größe, die auf den Messtisch passen, bis zu einer Gesamtmasse von 100 kg – und das mit einer Genauigkeit, die weit über die normativen Vorgaben hinausgeht. Das Port-folio umfasst zwei Varianten mit unterschiedlichen Prüfkraftbe-reichen. Darüber hinaus hat der Nutzer die Wahl zwischen einer Version für manuelle Beladung und einem Modell mit Kreuz-tisch. Letzterer ermöglicht Seri-

enprüfungen sowie den Einsatz von Beladesystemen wie etwa Robotern oder Palettierung mit hohem Prüfdurchsatz.

Für den Fall, dass später Serienmessungen oder Jomi-ny-Tests durchgeführt werden sollen, lässt sich das manuelle Modell auch nachträglich noch mit einem Kreuztisch ausrüs-ten. Dem Kunden stehen unter-schiedliche Größenkonfigurati-onen bis hin zu X=300mm und Y=160mm zur Verfügung. Die Bedienung des HR-600 erfolgt über die gleiche Standard-Nut-zeroberfläche, wie bei anderen Mitutoyo Härteprüfgeräten. Damit können alle Nutzer ande-rer Geräte auch den HR-600 ohne jegliche Schwierigkeiten konfigurieren und bedienen.

www.mitutoyo.eu

Mitutoyo�HR-600

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Ein neues Verfahren verbindet Bleche aus Aluminium und Stahl zu hochfesten Hybridteilen

7-8 | 2019 Aluminium Praxis Fügetechnik

Gerührt, nicht geschütteltDie Materialprüfungsanstalt der Universität Stuttgart hat auf Basis des Rührreib-schweißens ein Verfahren entwickelt, mit dem sich Aluminium- und Stahl-bleche hochfest miteinander verschweißen lassen. Die Bleche können dabei auch unterschiedlich dick sein. Die Naht ist so stabil, dass sich die Hybridplatinen sogar Tiefziehen lassen. So können leichte und belast-bare Bauteile entstehen, die etwa im Automobilbereich zum Einsatz kommen.

Beim Rührreibverschwei-ßen von Aluminium mit Stahl ist es wie beim

Backen eines Marmorkuchens – der helle und der dunkle Teig sollen zwar eine Verbindung miteinander eingehen, dürfen aber nicht soweit miteinander vermischt werden, dass nur noch brauner, gemischter Teig entsteht. Der gemischte Teig aus dem Kuchenbild entspricht bei Aluminium-Stahlverbindungen sogenannten intermetallischen Phasen, die spröde sind“, erklärt Martin Werz von der Materi-alprüfungsanstalt (MPA) der Universität Stuttgart. Rührreib-schweißen ist ein besonderer Schweißprozess, bei dem ein rotierendes Werkzeug (Rühren) längs des zu fügenden Spalts mit viel Kraft (Reiben) entlang-fährt und so die Blechplatinen miteinander verbindet.

Die Stuttgarter Wissen-schaftler haben eine Verfah-rensabwandlung und neue Werkzeuge für das Rührreib-schweißen entwickelt, mit dem sich Aluminium- und Stahlbleche unterschiedlicher

Dicke miteinander hochfest verschweißen kombinieren. Beim „normalen“ Lichtbogen-schweißen von Stahl und Alu-minium kommen sonst laut Werz brüchige intermetallische Verbindungen zustande. „Beim Rührreibschweißen entstehen hingegen hochfeste und stabi-le Hybridplatinen“, sagt Werz. Man nennt diese auch „hybrid Tailor Welded Blanks“. Das besondere am Verfahren der MPA: „Wir können die Bleche gleichzeitig Stumpf- und Über-lapp verschweißen und so eine größere Querschnittsfläche erzielen, die wiederum eine höhere Festigkeit und folglich

auch eine höhere Umform-barkeit gewährleistet“, erklärt Werz.

Die Naht gibt im Zug-versuch nicht auf

„Wir haben verschiedene Zugversuche gemacht. Die Schweißnaht hat gehalten und das Material der Probenstü-cke hat weit weg von der Naht schon vorher aufgegeben“, erklärt Werz. Die Naht ist so stabil, dass man die Hybrid-platinen auch durch Tiefzie-hen umformen kann, ohne, dass die Naht aufbricht. „Selbst

bei komplexen Geometrien wie Rundungen hält unsere Schweißnaht“, sagt Werz stolz. Einen Anwendungsbereich für die hochfesten Aluminium-Stahl-Hybridstrukturen sieht Werz vor allem im Automobil-bereich. „So kann man sich in einem Bauteil die Vorteile von dünnen Blechen aus hochfesten Stählen und Aluminiumble-chen mit etwas höherer Dicke und der daraus resultierenden, höheren Beulsteifigkeit zunut-ze machen, indem man beide Werkstoffe ressourcenscho-nend miteinander kombiniert“, erklärt er. Unter Beulsteifigkeit versteht man die Widerstands-fähigkeit eines Bauteils gegenü-ber einer elastischen Belastung senkrecht zur Oberfläche – das heißt das Material gibt wie eine Feder nach und geht nach Ende der Beanspruchung wieder in die ursprüngliche Form zurück, ohne ein „Beule“ davongetra-gen zu haben.

„Bislang wird im Karosse-riebau die Hybridisierung erst durch die Montage von Bau-teilen aus unterschiedlichen

Werkstoffen erreicht. Durch unsere Entwicklungen ermög-lichen wir bereits in einzelnen Bauteilen Aluminium und Stahl zu kombinieren. So eröffnen sich zusätzliche Freiheitsgrade bei der Strukturoptimierung, die zur Gewichtsreduzierung genutzt werden können“, meint Werz.

Eigene Prozesskette

„Wir haben für unser neues Verfahren neben dem Schweiß-prozess zur Erzeugung der Hybridisierung auch weitere Teile der Prozesskette entwi-ckelt“, sagt Werz. Dazu gehöre unter anderem eine neuartige, energieeffiziente Wärmebe-handlungsmethode sowie eine spezielle Umformmethode mit denen der Dickenunterschied bei Hybridplatinen berücksich-tigt werden könne, so Werz. „Außerdem könnte die von uns entwickelte Technologie auch zur Verbindung von zum Beispiel Kupfer- und Alumini-umblechen unterschiedlicher

Dicke eingesetzt werden. Dies könnte man etwa zur Herstel-lung von Poolverbindern für die E-Mobilität nutzen“, meint Werz. Vorteil hierbei: Man könnte Kuper und Aluminium unterschiedlicher Dicke mitein-ander verschweißen und sich dabei die spezifischen Wider-stände bei der Auswahl der Blechdicke zunutze machen. „Man könnte beispielsweise etwas dickere, aber kosten-günstigere Aluminiumbleche mit dünneren Kupferblechen verschweißen“, sagt er.

Plus für die Umwelt

„Nach aktuellen Schät-zungen ist davon auszugehen, dass durch die Anwendung ent-sprechender Hybridplatinen im Automobilbau das Gewicht der Rohbaukarosserien bei Beibe-haltung der Sicherheit um circa zehn Prozent gesenkt werden kann“, sagt Werz. „Betrach-tet man die gesamte Lebens-dauer und Fahrleistung eines Pkw, reduziert das niedrigere Gewicht den Treibstoffver-brauch und die Emissionen“, erklärt Dr. Wolfgang Seeliger, Geschäftsführer der Leichtbau BW GmbH.

Auf einen Blick:• Hochfeste Verbindungen zwi-

schen Stahl und Alu • die hybriden Blechplatinen

lassen sich Tiefziehen • Anwendungsfelder: Karosse-

riebau = 10 Prozent niedri-geres Karosseriegewicht (weniger Kraftstoffverbrauch/ Emissionen) oder Poolverbin-der für die E-Mobilität = güns-tigeres Aluminium anstelle von Kupfer einsetzen

www.leichtbau-bw.de��

Die�Materialprüfungsanstalt�der�Universität�Stuttgart�hat�eine�Verfahrensabwandlung�des�Rührreibschweißens�entwickelt,�mit�dem�sich��Aluminium-�und�Stahlbleche�unterschiedlicher�Dicke�hochfest�miteinander�verschweißen�lassen

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Stahl-Aluminium Laserschweißen für den Schiffbau

Schwergewicht im Leichtbau

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Leichtbau mit Stahl-Alumi-nium-Mischverbindungen ist im Automobilbau bereits ein großes Thema. Um in der Schifffahrt den Kraft-stoffverbrauch und den Kohlenstoffdioxid-Ausstoß zu reduzieren, finden auch im Schiffbau solche Misch-verbindungen vermehrt Anwendungen. Bei diesen kommen jedoch gänzlich andere Materialstärken zum Tragen. Das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) hat im Verbundprojekt LaSAAS zusammen mit seinen Part-nern einen laserbasierten Fügeprozess für dicke Mischverbindungen entwi-ckelt.

Schiffsrümpfe aus Stahl und Aufbauten aus Alu-miniumlegierungen wer-

den vor allem im Yachtbau eingesetzt. Solche Werkstoff-kombinationen senken das Gesamtgewicht und zudem den Schwerpunkt des Schiffs und stabilisieren es damit. Die beiden unterschiedlichen Metalle werden über einen Adapter sicher und belastbar miteinander verbunden. Die-ser Adapter wird konventionell durch Sprengplattieren, ein

aufwendiges und kosteninten-sives Fügeverfahren, herge-stellt. In dem Verbundprojekt LaSAAS hat das LZH zusam-men mit neun Partnern einen Laserschweißprozess mit Ein-schweißtiefenregelung entwi-ckelt, um derartige Adapter schnell und flexibel herzustel-len. Somit sind neue Design-möglichkeiten für diese Verbin-dungselemente realisierbar. Die so gefertigten Adapterstücke erreichen im Scherzugversuch unter statischer Belastung ähn-liche Festigkeitswerte, wie die sprenggeschweißten Adapter. Beispielsweise wird die Dehn-

grenze der angeschweißten Aluminiumlegierung um 52 Prozent übertroffen. Nun gilt es in zukünftigen Forschungs-aktivitäten, nicht nur eine hohe Belastbarkeit, sondern auch eine hohe Verformungs-fähigkeit der Adapterstücke zu erreichen.

Konstante Nahtqualität durch Einschweißtiefen-regelung

Die Einschweißtiefenrege-lung soll die gleichbleibende Qualität der Schweißnaht

auch bei Blechdickensprüngen gewährleisten. Im Vorhaben wurden zwei Ansätze unter-sucht: Sowohl die Analyse der spektralen Prozessemission als auch die Kurzkohärenz-Inter-ferometrie können beide ver-lässlich zur Prozessregelung eingesetzt werden. Dabei wird im Prozess die Einschweißtie-fe über die Laserstrahlleistung aktiv geregelt.

Ein geregelter Prozess beim Laserstrahlschweißen dieser Mischverbindung ist wichtig, um den Anteil an intermetal-lischen Phasen zwischen Stahl und Aluminiumlegierung mög-lichst gering zu halten. Ein zu hoher Phasenanteil führt zur Versprödung und Erhöhung der Rissneigung. Unter Belastung kann es dann zu einem früh-zeitigen Versagen der Verbin-dungen kommen. Erst mit Hilfe der Einschweißtiefenregelung werden Mischverbindungen mit relativ hoher Nahtqualität geschweißt - insbesondere bei variierenden Blechdicken.

Über LaSAAS

An dem Verbundpro-jekt waren neben dem LZH das Fraunhofer Institut für Betriebsfestigkeit und Sys-

Laserschweißen�von�Stahl�an�Aluminium�mit�hohen�Blechstärken�für�den�Schiffbau

temzuverlässigkeit (LBF), die Firmen Druckguss Service Deutschland, Hilbig, LASER on demand, Precitec G, Scansonic MI, Trumpf Laser- und System-technik sowie die Werften Fr. Lürssen Werft und Meyer Werft beteiligt.

Gefördert wurde das Ver-bundprojekt „Laserstrahl-

Der�vom�LZH�entwickelte�Laserschweißprozess�für�Stahl�an�Aluminium�weist�bei�hohen�Blechstärken�eine�hohe�Qualität�mit�geringen�Unregel-mäßigkeiten�auf

schweißen von Stahl an Alu-minium für die Anwendung im Schiffbau“ (LaSAAS) vom Bun-desministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) unter der fachlichen Betreuung vom For-schungszentrum Jülich GmbH (PtJ).

www.lzh.de

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LZH

V O R P R O D U K T E

Zeilenpreis EUR11,00 ProZeile:35AnschlägeFirmenlogos:Je2mmHöhe EUR11,00 Schrift:8PunktTimes

BezugsquellenAluminiumPraxis 07-08 | 2019 15

11.Aluminium-Halbzeuge12.Aluminium-Gussstücke13.Massivumformteile14.Blechformteile15.SonstigeBauteile16.Magnesium-Halbzeuge17.Handel18.Aluminiumschaum19.Aluminium-Werkstoffe undFormate10.Aluminiumlegierungen11.Stanz-Biegeteile

VORPRODUKTE

1.Aluminium-Halbzeuge

Postbus 2020NL-3500 GA UtrechtTelefon +31 30 2925 711E-Mail: info@nedal.com www.nedal.com

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DE-72135 DettenhausenTel.: +49 (0) 175 575 2860Fax: +49 (0) 7157 5661 30www.profilgruppen.com

Aluminium-Strangpress-erzeugnisse

Aliplast Aluminium Extrusion Waaslandlaan 36, B-9160 LokerenTel. +32(0)93 40 55 37, Fax +32(0)93 40 55 65extrusion@aliplast.com www.aliplastextrusion.com

Aluminium Laufen AG LiesbergTel. +41 61 775 22 22info@aluminium-laufen.comwww.aluminium-laufen.com

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stehen.Rufen Sie an:

Tel. 0821 / 31 98 80-34Dennis Ross

Die Unternehmen der GUtmAnn GruppeGUtmAnn AGNürnberger Str. 57D-91781 WeißenburgTel. +49 (0) 9141/992-0Fax +49 (0) 9141/992-212info@gutmann.dewww.gutmann.deGArtnEr ExtrUsion GmbhPeterswörther Str. 1aD-89423 GundelfingenTel. +49 (0) 9073/8000-0Fax +49 (0) 9073/8000-2106gartner-@gutmann-group.comwww.gutmann-group.comnorDAlU GmbhOderstr. 78-82D-24539 NeumünsterTel. +49 (0) 4321/889-0Fax +49 (0) 4321/84865nordalu@gutmann-group.comwww.gutmann-group.com

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hydro holding offenburg Gmbh Extruded solutionsBüro DüsseldorfWanheimer Str. 45D-40472 DüsseldorfTel. (0211) 43613 0, Fax (0781) 9487645Internet: hydroextrusions.com

Vimetco Extrusion s.r.l.1st Milcov Street 230077 Slatina, Olt, Romania Telefon: +40/249414040 Telefax: +40/249432550/+40/349814319 E-Mail: office@vimetco.ro www.vimetcoextrusion.com

Aluminium-Werke WutöschingenAG & Co.KGD-79791 WutöschingenTel. 07746/81-288, Fax 07746/81-243Kontakt: Armin Harter

BearbeiteteProfilabschnitte

DrAhtWErK ElisEntAlW. Erdmann Gmbh & Co.Werdohler Str. 40 58809 NeuenradePostfach 12 60 58804 NeuenradeTel. 02392/697-0 Fax 02392/62044E-Mail: info@elisental.deInternet: www.elisental.de

�Drähte

lumpi-berndorf Draht und seilwerk GmbhBinderlandweg 7, A-4030 LinzTelefon +43(0)732/383848-0Telefax +43(0)732/370378E-Mail: office@lumpi-berndorf.at

Anzeigenschluss für die

nächste Ausgabe23. August 2019

lEibEr Group Gmbh & Co. KGAluminiumUmform- und bearbeitungstechnikRudolf-Diesel-Str. 178576 EmmingenTel. 0 74 65 / 2 92-0 ∙ Fax 2 92-210Internet: www.Leiber.com

��Gesenkschmiedestücke

StangenDrahtwerk ElisentalAdresse siehe Aluminium-Halbzeuge „Drähte“

3.Massivumformteile

�Schmiedestücke

Schmiedestücke bis ca. 100 kg Einsatzgewicht!Weisensee Warmpressteile GmbhBürgermeister-Ebertstraße 30-32D-36124 EichenzellTel. +49 (0) 6659 / 96 09-0 ∙ Fax -22E-Mail: info@weisensee.comInternet: www.weisensee.com

PROFILMETALL GmbH 72145 Hirrlingen, www.profilmetall.de

4.Blechformteile

6.Magnesium-Halbzeuge

Drahtwerk ElisentalAdresse siehe Aluminium-Halbzeuge „Drähte“

Hier könnte Ihr

Bezugs-quellen-Eintrag

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Dennis Ross

1. Profilbearbeitung2. SpanendeBearbeitung3. Säge-undTrenntechnik4. Verbindungstechnik5. Blechbearbeitung6. Plattenbearbeitung7. Wärmebehandlung8. Oberflächentechnik,

Korrosionsschutz9. Metallbauwerkstatt10.Werkzeug-undFormenbau11.Messen,Prüfen12.Gießereimaschinen und-ausrüstungen13. Absaugung/Umwelttechnik14. Intralogistik15.Kälteanlagen

MASCHINEN,WERK-ZEUGE,HILFSMITTELFÜRDIEALUMINIUM-VERARBEITUNG

1.Profilbearbeitung

Thermasys Tubing Alu-Rohr und Profile GmbH/ ARUP GmbH Breisenbachstrasse 87 44357 Dortmund - Germany Phone: +49-231-9920–0 Fax: +49-231-9920–100 E-Mail: global_sales@thermasystubing.com Internet: www.thermasystubing.com

elumatec AG Pinacher Straße 6175417 MühlackerE-Mail: sales@elumatec.deInternet: www.elumatec.deTel. 07041 / 14-0, Fax 07041 / 14-280

Emmegi Deutschland GmbhZeppelinstr. 4, 73119 Zell unter AichelbergTel.: 07164 – 9400-0E-Mail: info.de@emmegi.comInternet: www.emmegi.de

�Bearbeitungszentren

Eima maschinenbau GmbhGutenbergstr. 1172636 FrickenhausenTel. +49 (0) 7022 / 94 62-0Fax +49 (0) 7022 / 94 62-20E-mail: info@eima-maschinenbau.deInternet: www.eima-maschinenbau.de

reichenbacher hamuel GmbhRosenauer Str. 32, D-96487 Dörfles-EsbachTel. (+49) 9561 599-0, Fax (+49) 9561 599-199E-Mail: info@reichenbacher.deInternet: www.reichenbacher.com

SCHIRMER Maschinen GmbH Stahlstraße 25 + 29 33415 Verl +49 (0) 52 46 - 92 13 – 0 +49 (0) 52 46 - 92 13 – 33 E-Mail: info@schirmer-maschinen.com Internet: www.schirmer-maschinen.com

�Profilbiegemaschinen

Industriestr. 17 - D-57076 SiegenTel.: +49 (0) 2 71 / 25049-0 Fax: 25049-49Internet: www.indumasch.deE-Mail: info@indumasch.de

Sägeanlagen

elumatec AG Pinacher Straße 6175417 MühlackerE-Mail: Presse@elumatec.deInternet: www.elumatec.deTel. 07041 / 14-0, Fax 07041 / 14-280

Emmegi Deutschland GmbhZeppelinstr. 4, 73119 Zell unter AichelbergTel.: 07164 – 9400-0E-Mail: info.de@emmegi.comInternet: www.emmegi.de

2.SpanendeBearbeitung

spänEx GmbhLuft-, Energie u. UmwelttechnikOtto-Brenner-Str. 6, 37170 UslarTel.: 05571/304-0, Fax: -304-111SPAENEx@t-online.de, www.SPAENEx.de

�AbsauganlagenfürFräsmaschinenundSägen

Erbo GmbhRobert-Bosch-Straße 2171106 MagstadtTel.: 07159 / 40869-0Fax: 07159 / 40869-277Mail: info@erbo-gmbh.deWeb: www.erbo-gmbh.de

�Brikettieren

spänEx GmbhLuft-, Energie u. UmwelttechnikOtto-Brenner-Str. 6, 37170 UslarTel.: 05571/304-0, Fax: -304-111SPAENEx@t-online.de, www.SPAENEx.de

  Bültmann GmbH Hönnestraße 31 58809 Neuenrade Tel. +49 2394 18-0 Fax +49 2394 18-171 E-Mail: info@bueltmann.com Internet: www.bueltmann.com

  Bültmann GmbH Hönnestraße 31 58809 Neuenrade Tel. +49 2394 18-0 Fax +49 2394 18-171 E-Mail: info@bueltmann.com Internet: www.bueltmann.com

�Schälen

Zeilenpreis EUR11,00 ProZeile:35AnschlägeFirmenlogos:Je2mmHöhe EUR11,00 Schrift:8PunktTimes

M A S C H I N E N , W E R K Z E U G E , H I L F S M I T T E L F Ü R D I E A L U M I N I U M V E R A R B E I T U N G

16 Bezugsquellen 07-08 | 2019 AluminiumPraxis

KEMPER-KONTAKT Gert Kemper GmbHsiehe “Entgrat- und Oberflächentechnik“

�Kontaktscheiben

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23. August 2019

KEMPER-KONTAKT Gert Kemper GmbHsiehe “Entgrat- und Oberflächentechnik“

heinrich Kreeb Gmbh + Co. siehe: „schleif- u. poliermittel“

�Satinierscheibenund-bänder

�Schleif-undPoliermittel

Polier-, Bürst-, Mattier- und Entgratwerkzeugeheinrich Kreeb Gmbh + Co73007 GöppingenTel. 0 71 61 / 92 74-0Fax 0 71 61 / 92 74-14E-Mail: info@kreeb.com

�Strahlanlagen

AGtos Gesellschaft für technische oberflächensysteme mbhGutenbergstr. 14, D-48268 EmsdettenTel. (02572) 96026-0, Fax 96026-111E-Mail: info@agtos.de, www.agtos.de

11.Messen,Prüfen

ratiotEC prüfsysteme Gmbh In der Au 17D-88515 LangenenslingenTel. +49 (0) 7376 9622-0 Fax +49 (0) 7376 9622-22 E-Mail: info@ratiotec.com Internet: www.ratiotec.com

12.Gießereimaschinen- undausrüstungen

hertwich Engineering Gmbhsiehe Säge- und Trenntechnik

13.Absaugung/ Umwelttechnik

Erbo GmbhRobert-Bosch-Straße 2171106 MagstadtTel.: 07159 / 40869-0Fax: 07159 / 40869-277Mail: info@erbo-gmbh.deWeb: www.erbo-gmbh.de

1. Aluminiumkonstruktionen,komplett

2. Wärmebehandlungs- verfahren/-technologien3. MechanischeBearbeitung4. Profilbiegen5. Umformarbeiten6. Fügen7. Laserschneiden,

Wasserstrahlschneiden8. Oberflächenbehandlung9. Software/Beratung10.Materialbeschaffung,

-entsorgung,-entwicklung11. Profilbearbeitung12. Nachverdichtungvon Aluminium13. Metallhandel14. Messenund Veranstaltungen15. Literatur16.ZerstörungsfreieWerkstoffprüfung17. Schweißtechnik18. Sonstiges

DIENSTLEISTUNGEN, ZULIEFERUNGEN,LOHNARBEITEN

AlUpro Gmbh & Co. KGsiehe unter "Profilbearbeitung"

Alumock GmbhIm Schwaderloch 2, 77749 HohbergTel. 07 81 / 95 65-0Fax 07 81 / 95 65-49E-Mail info@alumock.deSpanabhebende Bearbeitung, Biegen, Stanzen, Montage, Komplettlösungen

3.MechanischeBearbeitung

Industriegebiet, D-55481 KirchbergTelefon 06763 / 308-0, Fax 308-42www.alutecta.de, info@alutecta.deBearbeiten Eloxal Pulverbeschichten

bearbeitungstechnik berndt Gmbh & Co. KG Wildshausener Str. 7559872 MeschedeTel. 02937/706-0Fax 02937/706-19E-Mail: info@ebb-bearbeitungstechnik.deInternet: www.ebb-bearbeitungstechnik.de

biegetechnik steinrücken Zur Hammerbrücke 11, 59939 OlsbergTel.: +49 (0) 2962-97914-0info@biegetechnik-steinruecken.dewww.biegetechnik-steinruecken.de

4.Profilbiegen

Alu-web.deder Aluminium-Branchentreff

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schüco international KG, Alu CompetenceIn der Lake 2, 33829 BorgholzhausenTelefon +49 5425 12-0, Fax 12-236alu-competence@schueco.comwww.schueco.com/alu-competenceStreck- und Gesenkbiegen, 3-Rollen-Biegen

Grundt biegetechnik Gmbh & Co. KG92421 SchwandorfTel. 09431/5977, Fax 09431/51822E-Mail: info@grundt-biegetechnik.deInternet: www.grundt-biegetechnikde

�Profilbiegetechnik

Elox Gerhard GottaMax-Planck-Straße 1263322 RödermarkTel 0 60 74 / 89 30-0Fax 0 60 74 / 9 80 49E-Mail: info@elox-gotta.deInternet: www.elox-gotta.de

Eloxieren, pulverbeschichten

Industriegebiet, D-55481 KirchbergTelefon 06763 / 308-0, Fax 308-42www.alutecta.de, info@alutecta.deBearbeiten Eloxal Pulverbeschichten

8.Oberflächenbehandlung

AlUpro Gmbh & Co. KGsiehe unter "Profilbearbeitung"

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�Hartanodisieren

Ges. f. oberflächentechnikhErnEE hArtAnoDiC mbhHernée Str. 1, 35753 GreifensteinTel. 02779/7107-0, Fax 02779/710729E-Mail: info@hernee.deInternet: www.hernee.de

HERNEE

�SelektiveBeschichtungen aufAluminium

Im geschlossenen System – GST

Gramm Technik GmbHEinsteinstraße 4D - 71254 Ditzingen-HeimerdingenTelefon 0 71 52 / 50 09 - 0E-Mail info@gramm-technik.deInternet www.gramm-technik.de

Hochgeschwindigkeits-Beschichtungen auf Aluminium

– OXIDUR 4.00 + 7.00Harteloxal

– TRIBODUR Cr– TRIBODUR NiSn + CuSn– PLASMATECHNIK– NANOTECHNIK

�Warmarbeitsstähle

BöhlerEdelstahlGmbH&Co.KGMariazeller Straße 25A 8605 KapfenbergInternet: www.bohler-edelstahl.comE-Mail: harald.dremel@bohler-edelstahl.atKontakt: Dipl. Ing. Harald Dremel

3.Säge-undTrenntechnik

hErtWiCh EnGinEErinG GmbhWeinbergerstraße 6, A-5280 Braunau am InnPhone +43 (0) 7722 806-0Fax +43 (0) 7722 806-122E-Mail: info@hertwich.comInternet: www.hertwich.com

Kontakt: Thomas WalkEmail: t.walk@sermas.comInternet: www.sermas.comNeu u. Gebraucht

4.Verbindungstechnik

�AusrüstungenundGerätezumSchmelz-Schweißen

EsAb Welding & Cutting GmbhWinkelsweg 178-180D-40764 LangenfeldTelefon 02173 / 3945-0Telefax 02173 / 3945-218

�Flußmittel

solvay Fluor GmbhHans-Böckler-Allee 20D-30173 HannoverTelefon 0511/857-0Telefax 0511/857-2146

PROFILMETALL Engineering GmbH 97828 Marktheidenfeld, www.profilmetall.de

5.Blechbearbeitung

6.Plattenbearbeitung

�Plattensägen

y Otto Mayer Maschinenfabrik GmbHFischbachstraße 7D-72290 Loßburg-LombachTelefon +49 (0) 74 46 – 95 603-0Tefefax +49 (0) 74 46 – 95 603-50Internet: mayersaws.comemail: mayer@mayersaws.com

Mayer Briefbogen:Mayer Briefbogen 02.11.2016 14:00 Uhr Seite 1

Otto Mayer Maschinenfabrik GmbH Fischbachstr. 7, D - 72290 Loßburg Tel. +49(0)7446–95603-0, Fax -95603-50 E-Mail: mayer@mayersaws.com Internet: mayersaws.com

Der Aluminium- Branchentreffwww.alu-web.de

schelling Anlagenbau GmbhA-6858 Schwarzach, AustriaTel. (+ 43) 55 72 / 3 96-0Fax (+ 43) 55 72 / 3 96-177e-mail: info@schelling.at

7.Wärmebehandlung

BSN Thermprozesstechnik GmbHKammerbruchstraße 64D-52152 SimmerathTel. 02473-9277-0 ∙ Fax: 02473-9277-111info@bsn-therm.de ∙ www.bsn-therm.deOfenanlagen zum Wärmebehandeln von Alu-miniumlegierungen, Buntmetallen und Stählen

 

hoFmAnn Wärmetechnik GmbhGewerbezeile 7A-4202 HellmonsödtTel. +43 7215 3601-22Fax +43 7215 3601-60 E-Mail: ni@hofmann-waermetechnik.atInternet: www.hofmann-waermetechnik.at

schwartz GmbH Edisonstraße 5 D-52152 Simmerath Telefon: 02473 9488-10 Telefax: 02473 9488-11 E-Mail: info@schwartz-wba.de Internet: www.schwartz-wba.de

hertwich Engineering Gmbhsiehe Säge- und Trenntechnik

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Tel. 0821 / 31 98 80-34

Soerendonck 3, NL-6086 BW NeerTel: +31 (0) 475 260 200 sales@alucol.nl, www.alucol.nlEloxieren, QUALANOD und BS

�Eloxieren

8.Oberflächentechnik,Korrosionsschutz

KEMPER-KONTAKT Gert Kemper GmbHPostfach 110345 D-42303 WuppertalTel. 02 02 / 7 86 07-0Fax 02 02 / 7 86 07-23Internet: www.kemperkontakt.deE-Mail: kontakt@kemperkontakt.de

�Entgrat-undOberflächentechnik

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BezugsquellenAluminiumPraxis 07-08 | 2019 17

D I E N S T L E I S T U N G E N , Z U L I E F E R U N G E N , L O H N A R B E I T E N

11.Profilbearbeitung

AlUpro Gmbh & Co. KGWiesenstraße 15, 51580 ReichshofTel. 02261/9487-0, Fax 02261/9487-19E-Mail: info@alupro.deInternet: www.alupro.de

Aluminium-profilbearbeitung

Der Aluminium- Branchentreff

www.alu-web.de

biegetechnik steinrückensiehe unter „Profilbiegen“

ebb bearbeitungstechnik berndt Gmbh & Co. KG

siehe unter DienstleistungenMechanische Bearbeitung

bodycote specialist technologies DeutschlandKolbinger Straße 7D-83527 Haag-WindenTel.: +49 (0) 8072-3754-0Fax: +49 (0) 8072-3754-20E-Mail: info.imt@bodycote.comInternet: www.bodycote.comDENSAL (ausschl. für Aluminium)

12.Nachverdichtungvon Aluminium

GDMB-Informationsgesellschaft mbHPaul-Ernst-Str.10, 38678 Clausthal-ZellerfeldTel. 05323-937 20, Fax -237, www.gdmb.de

�Fachzeitschriften

15.Literatur

18.Sonstiges

lizenzangebot für Wärmetauscherwww.microxal.com

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Dennis Ross

1. Vorprodukte 1.1. Aluminium-Halbzeuge •Aluminium-Strangpresserzeugnisse •Bearbeitete Profi labschnitte •Bleche und Bänder •Drähte •Gesenkschmiedestücke •Platten/Plattenzuschnitte •Rohre, geschweißt •Stangen 1.2 Aluminium Gussstücke 1.3 Massivumformteile •Schmiedestücke •Fließpressteile 1.4 Blechformteile 1.5 Sonstige Bauteile 1.6 Magnesium Halbzeuge 1.7 Handel •Service-Center für Aluminium 1.8 Aluminiumschaum 1.9 Aluminium-Werkstoffe und Formate

2. Maschinen, Werkzeuge, Hilfsmittel für die Aluminiumverarbeitung

2.1 Profi lbearbeitung •Bearbeitungszentren •Profi lbiegemaschinen •Sägeanlagen 2.2 Spanende Bearbeitung • Absauganlagen für Fräsmaschinen und

Sägen •Brikettieren •Warmarbeitsstähle 2.3 Säge- und Trenntechnik •Bandsägeblätter •Kreissägemaschinen 2.4 Verbindungstechnik • Ausrüstungen und Geräte zum Schmelz-

Schweißen •Schutzgasschweißgeräte •Flußmittel 2.5 Blechbearbeitung 2.6 Plattenbearbeitung •Plattensägen 2.7 Wärmebehandlung •Wärmebehandlungsöfen2.8 Oberfl ächentechnik, Korrosionsschutz •Anodisieren •Bearbeitung •Entgrat- und Oberfl ächentechnologien •Fügen

•Satinierscheiben und –bänder •Schleif- und Poliermittel •Strahlanlagen •Verklebung •Vorbehandlung vor der Beschichtung 2.9 Metallbauwerkstatt 2.10 Werkzeug- und Formenbau 2.11 Messen, Prüfen 2.12 Gießereimaschinen 2.13 Absaugung/Umwelttechnik 2.14 Intralogistik

3. Dienstleistungen, Zulieferungen, Lohnarbeiten

3.1 Aluminiumkonstruktionen, komplett 3.2 Wärmebehandlungsverfahren/ -technologien 3.3 Mechanische Bearbeitung 3.4 Profi lbiegen •Profi lbiegetechnik 3.5 Umformarbeiten 3.6 Fügen 3.7 Laserschneiden/Wasserstrahlschneiden 3.8 Oberfl ächenbehandlung •Aluminium-Bandbeschichtungen •Chemisches Vernickeln •Hartanodisieren •Strahlen •Selektive Beschichtungen auf Aluminium • Selektive Hochgeschwindigkeitsbe-

schichtungen auf Aluminum 3.9 Software/Beratung 3.10 Materialbeschaffung, -entsorgung, -ent-

wicklung 3.11 Profi lbearbeitung 3.12 Nachverdichtung von Aluminium 3.13 Metallhandel 3.16 Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung

4. Fertigerzeugnisse aus Aluminium 4.1 Automobilbau 4.2 Schienenfahrzeuge 4.3 Bauwesen, Außenanlagen •Dichtungen 4.4 Elektrotechnik, Elektronik 4.5 Behälter- und Apperatebau 4.6 Transportmittel 4.7 Verpackung 4.8 Sonstige

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Farb-Logos werden je 1 mm Höhe berechnet. Multipliziert mit 10 Ausgaben errechnet sich der

Rechnungsbetrag (netto) je Rubrikeintrag pro Jahr.

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Q Bezugsquellentext (je Zeile maximal 35 Zeichen)

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Wer hier steht wird gefunden!Das Bezugsquellenverzeichnis der

u

2.15 Kälteanlagen

1.10 Aluminiumlegierungen

•Reinigung

1.11 Stanz-Biegeteile

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18 7-8 | 2019 Aluminium Praxis Bearbeitung

Paul horn feiert �0jähriges BestehenHorn Technologietage 2019 stehen im Zeichen des Firmenjubiläums

Bild: BSN Bild: AGTOS

Sonderteil

Aluminiumland NRWDem Bundesland Nordrhein-Westfalen kommt innerhalb der deutschen Aluminium-Industrie eine besondere Bedeutung zu. NRW ist sowohl bei der Erzeugung von Aluminium als auch in der Fertigung von Halbzeugen das mit Abstand wichtigste Bundesland in Deutschland.

Aluminium Praxis porträtiert im Magazinstil das Aluminium-land NRW und stellt die vernetzte Wertschöpfungs kette, Unter-nehmen und die Produktvielfalt der Aluminium industrie vor.

Das Herz Ihres Unternehmens schlägt in NRW – dann runden Sie mit Ihrem Beitrag das Porträt ab.

Erscheinungstermin 04.10.2019Anzeigenschluss 19.09.2019

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Alwin SchmittRedaktionTel.: 0211 6412790alwin.schmitt@t-online.deDennis RoßObjektleiterTel.: 0821 319880-34d.ross@giesel.deBirgit Schaper-DworschakAnzeigenTel.: 0821 319880-33b.schaper@giesel.deStephan KnauerAnzeigenTel.: 0821 319880-19s.knauer@giesel.de

Verlagsbüro AugsburgGögginger Straße 105a 86199 Augsburgwww.giesel.de

Die Horn Technologietage 2019 standen unter dem Motto „Technologie. Trans-parent“. „Wir haben unseren Besuchern die Möglichkeit geboten, unsere Werke zu besichtigen und mit uns in den Dialog zu kommen“, sagt Geschäftsführer Markus Horn. Anfang Juni öffnete die Paul Horn GmbH dafür zum siebten Mal die Pfor-ten für ihre Kunden und Geschäftspartner und hatte gleichzeitig einen besonde-ren Grund zu feiern. Das Unternehmen feierte sein 50jähriges Bestehen.

Es war beeindruckend, dieses Jubiläum mit unseren Kunden, Part-

nern und Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern an den Technolo-gietagen sowie an drei Abend-veranstaltungen zu feiern“, so Geschäftsführer Lothar Horn. Darüber hinaus bot Horn den 4.700 Besuchern acht span-nende Fachvorträge mit den dazugehörigen Praxisdemons-trationen an.

50 Jahre Horn

Es war ein Montag, genau gesagt der 27. Oktober 1969, als der Hartmetall-Werkzeugvertre-ter Paul Horn auf dem Gewer-beamt der Gemeinde Goma-ringen erschien. Sein Anliegen: die Gründung eines Betriebes zur Herstellung von Hartmetall-werkzeugen. Eine kleine Ferti-gungshalle in Gomaringen war der erste Produktionsstandort des Unternehmens, das seit 1. November 1969 offiziell als Paul Horn Einstechtechnik firmier-te. Das Wohnhaus der Familie Horn in Waiblingen war Sitz der Geschäftsleitung. Heute stellt Horn in Deutschland auf einer Fläche von 30.000 Quadratme-tern (inklusive Horn Hartstoffe GmbH) hochpräzise Werkzeuge und Zubehör zur Metallbear-beitung her. Produktionsstand-orte sind in England, Italien,

Tschechien und USA. Mit rund 1.000 Beschäftigten und einem Jahresumsatz von über 197 Mil-lionen Euro in 2018 ist Horn der größte industrielle Arbeitgeber in Tübingen. Weltweit arbeiten über 1.500 Menschen in der Horn Gruppe.

In 70 Ländern auf allen Kontinenten produzieren Fir-men mit Werkzeugen von Horn. Sie kommen aus der Luft- und Raumfahrt, Chemie, Medizin-technik dem Werkzeug- und Formenbau und der Automobi-lindustrie. Das Automobil erin-nert auch an die Geburtsstätte

von Paul Horns Geschäftsidee: Auch dieses Unternehmen hat-te seinen Ursprung in einer Garage. Diese hatte Horn schon gemietet, als er noch als Ver-treter für die Hartmetallwerk-zeugfabrik Hertel tätig war. Sein Sohn Lothar Horn, heute Geschäftsführer des Unter-nehmens, erinnert sich: „Mein Vater wusste, dass ein Massen-hersteller wie Hertel in Ton-nagen dachte und den Bedarf nach hochspezialisierten Werk-zeugen in kleinen Stückzahlen nicht wirtschaftlich denken konnte.“ Diese Lücke sollte Paul

Horns Unternehmen schließen, spezialisiert auf die Fertigung von Einstechwerkzeugen für die Nutenbearbeitung.

Der erste Kunde war Mahle

Das Stuttgarter Unterneh-men Mahle, Zulieferer von Kolben für Verbrennungsmo-toren, hatte Ende 1960er einen großen Bedarf an solch hoch-spezialisierten Werkzeugen, wie Horn sie herstellen woll-te. Noch vor Firmengründung war Mahle Paul Horns erster Kunde. Neben 25.000 Stan-dardwerkzeugen lieferte das familiengeführte Unternehmen bisher über 150.000 Sonderlö-sungen an seine Kunden welt-weit aus. Dabei handelt es sich um Präzisionswerkzeuge für anspruchsvolle Zerspanaufga-ben. Die Kernkompetenzen des Unternehmens basieren auf vier Pfeilern: Eine eigene For-schungs- und Entwicklungsab-teilung, die eigene Beschich-tungstechnologie, die eigene Hartmetall-Fertigung sowie eigene Fertigungstechnologien. Vor der Erfindung der Horn-312er Platte behalfen sich die Hersteller bei der Nutenbear-beitung bis dahin mit einzelnen Nutenmessern, die ein häufiges Nachschleifen verlangten und somit einen hohen logistischen und finanziellen Aufwand ver-

Drei Generationen Horn (von l.): Paul Horn, Gründer der Horn Einstechtechnik, Lothar und Markus Horn,Geschäftsführer der Paul Horn GmbH

ursachten. Horn entwickelte die Idee der dreischneidigen Stech-platte: jede Platte war drei Mal verwendbar. Mit einem ganzen Satz dieser Wechselwerkzeuge lief eine Maschine ein oder zwei Wochen durch. Das Nach-schleifen von Klingen, Lagern und anderer Aufwand entfie-len. Damit war das Horn-Pro-dukt effizienter als bisherige Werkzeuge.

Geburt eines Markenzeichens

Die Innovation der Horn-312er Platte stellte einen Durch-bruch dar, der die Nutenbear-beitung radikal veränderte. Sie bereitete auch den Weg für das, was Horn bis heute auszeichnet: Bedarfe am Markt zu erkennen und durch Technologievor-sprung die passenden Pro-duktlösungen zu entwickeln. Mit seiner Produktinnovation

erschloss Horn schnell einen größeren Kundenkreis und erweiterte sein Produktportfo-lio Stück für Stück. Die drei-schneidige Stechplatte aus dem Jahr 1972 diente als Ideenge-berin für weitere Produkte und Innovationen. Viele Nut- und Zirkularfräswerkzeuge bauten auf dieser Idee auf. Eines der

Der erste Werkzeugkoffer von Horn aus den 70er-Jahren. Mit diesemKoffer präsentierte Paul Horn die Werkzeuge den Kunden vor Ort.

frühesten Patente, das die Fir-ma Paul Horn anmeldete, war der sogenannte Schneidkörper für ein Schneidwerkzeug einer Drehmaschine, das die typische Form aus drei Schneiden auf-wies.

Lothar Horn trat 1991 in das Unternehmen ein. Im Juni manifestierte sich der frische Wind, den der Sohn des Fir-mengründers mitbrachte, in der Gründung einer weiteren Fir-ma: der Horn Hartstoffe GmbH. Das Tochterunternehmen stellt Hartmetallrohlinge in Eigenre-gie her. Die vergrößerte Ferti-gungstiefe brachte Horn neue Möglichkeiten.

50 jähriges Jubiläum in dritter Generation

Der Sohn von Lothar Horn, Markus Horn, führt die Firma in dritter Generation zusam-men mit seinem Vater als Fami-lienunternehmen weiter. Lothar Horn berief seinen Sohn, der seit Anfang 2017 im Unterneh-men ist, im März 2018 in die Geschäftsführung.

www.phorn.de

Original Vollhartmetall-Nuten-messer aus dem Jahr 1969

Ein Markenzeichen wird geboren:Die Wendeschneidplatte Typ 312

Horn Technologietage 2019

Technologie Transparental

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Die Paul Horn GmbH veranstaltete vom 5. bis zum 7. Juni 2019

die Horn Technologietage 2019. Unter dem Motto „Technologie Transparent“ ermöglichte Horn den Besu-chern einen Einblick in seine drei Werke am Stammsitz in Tübingen.

Der Werkzeughersteller organisierte die Hausmes-se bereits zum siebten Mal. Insgesamt 4.700 Besucher hatten an drei Tagen Gele-genheit. die drei Werke

von Horn in Tübingen zu besichtigen. Horn bot den Besuchern acht spannende Fachvorträge mit den dazu-gehörigen Praxisdemonstra-tionen an.

Diverse Ausstellungsstü-cke aus den unterschied-lichsten Kundenbranchen sowie mehr als 50 Partner-unternehmen ergänzten die Horn Technologietage 2019. Die nächsten Horn Techno-logietage finden im Jahr 2021 statt.

www.phorn.de

50 Partnerunternehmen präsentierten sich während derHorn Technologietage 2019

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Aluminium Praxis 7-8 | 2019 Aluminiumindustrie International 19

LME-Aktuell: von APR London-Korrespondentin Dr. Katharina Otzen-Odrich

Tanker- und Alkohol-SorgenAls ob Metall- und Roh-stoff-Trader insgesamt in der Londoner City mit Brexit und diversen politischen Möchte-Gern-Größen nicht schon genug Sorge hätten. Jetzt droht im Arabischen Golf noch ein „Tankerkrieg“. Wie weit der eskalierende Konflikt mit dem Iran auf das Konto des US-Präsidenten Donald Trump und seiner westli-chen Vasallen geht, lässt sich jetzt kaum klären. Die City steckt im Struktur-wandel und gibt sich eine ganze Reihe neuer Regeln, vom Benimm-Code bis zum Bann von Alkohol am Arbeitsplatz.

Lloyd’s of London, die älteste Versicherungs-gruppe der Welt, hat

zwar im April schon begon-nen, den neuen, nüchternen Kurs zu steuern. In die Schlag-zeilen kam das aber erst, in als die Bank von England Lloyd’s anwies, handfest auch gegen Sexismus vorzugehen. Der neue Lloyd’s Vorstandsvor-sitzende, John Neal, reagier-te schnell mit der fristlosen Kündigung des Mitarbeiters wegen „Trunkenheit und unpassenden Benehmens“. Spätestens dieser Schritt, laut Neal „extrem aber notwen-dig“ zeigt wie sich die Zeiten geändert haben. Die langen, feucht-fröhlichen Mittagessen und der Alkohol im Büro sind vorbei.

Die mit 142 Jahren nicht ganz so alte London Metal Exchange (LME) folgte der 1686 gegründete Lloyd’s Gruppe schnell: Sie hat Händ-lern und selbst deren Personal untersagt, Drinks während der Arbeitszeit einzunehmen. Damit bilden Lloyd’s und die LME eindeutig die Spitze der mittlerweile breiten Bewegung

in der Londoner City. Banken, Versicherungen und viele andere Finanzmarkt-Unter-nehmen haben inzwischen den gleichen Weg eingeschla-gen und Alkohol am Arbeits-platz sowie Sexismus den Kampf angesagt. Charles Li, der Chief Executive der Hong Kong Exchange & Clearing (HKEx) Group, die 2012 die LME übernahm, und Matthew Chamberlain, Vorstandschef der LME, nutzen dabei die traditionell bewährten Werte als Basis für neue Regeln im elektronischen Zeitalter.

Nach der ersten neuen „Dienstvorschrift“, dem Code of Conduct, geht es zügig weiter. Im Mai diesen Jahres hat die LME mit Gay Huey Evans zum ersten Mal eine Frau als Aufsichtsratsvorsit-zende berufen. Die erfahrene Bank-Finanzexpertin folgt damit Charles Li. Der nächs-te Schritt in die Zukunft ließ nicht lange auf sich warten: Ab 2022 akzeptiert die LME nur noch responsibly sourced, sprich verantwortungsbe- wußt gewonnene Metalle zum Handel. Dabei kann niemand der LME Übereilung vorwer-fen. Im Gegenteil, Matt und sein LME-Team, externe Bera-

ter wie auch wichtige Kunden der Metallbörse, nehmen sich für ihre Entscheidungen Zeit. Sie lassen sich auch nicht durch Relikte aus der Vergan-genheit verwirren wie etwa den politisch berüchtigten, äußerst trinkfreudigen Ex-Tra-der Nigel Farage, der später die Brexit-Partei ins Leben rief. Zwar hätte Präsident Trump Farage nur allzu gern als britischen Botschafter in Washington, aber solche Gedankenspiele interessieren die Händler in London wenig. Sie sind auch nicht so leicht erpressbar. Was sie derzeit wirklich irritiert ist die totale Spaltung Britanniens in Bre-xit-Befürworter und Brexit-Gegner.

Der Rohstoffhandel, gleich ob es um Metalle oder auch „weiches“ wie Getreide, Baum-wolle oder Zucker geht, baut immer auf einer Mischung von Wissen und Phantasie auf. Heu-te kommen als eine zusätzliche Größe allerdings noch die Fake News hinzu, also die getürk-ten Nachrichten. Im Alltag ist derzeit alles fast untrennbar miteinander verwoben. So ist auch keineswegs klar, ob Amerikaner oder Chinesen unter dem derzeitigen Han-

delskrieg mehr leiden. Bis Juni diesen Jahres lagen die ameri-kanischen Exporte nach China um 31,4 Prozent niedriger als im Vorjahr. Die chinesischen Exporte nach den USA fielen im gleichen Zeitraum aber nur um 7,8 Prozent. Chinas Rück-gang im Wirtschaftswachstum auf 6,3 Prozent ist zwar nied-riger als in den Vorjahren, aber immer noch hoch: denn diese Zuwachsrate entspricht in absoluten Zahlen etwa dem gesamten australischen oder spanischen Bruttosozialpro-dukt.

Trotz der Belastungen durch die wachsenden poli-tischen Risiken hat sich der Londoner Metallmarkt in diesem Jahr bisher recht gut geschlagen. Im Juli notierte Primäraluminium an der LME im Drei-Monats-Kontrakt klar über 1.800 US-Dollar (US$) je Tonne. Die Schlie-ßung der hochverschuldeten bosnischen Hütte Aluminij hat sich dabei positiv auf den Kurs ausgewirkt, während die Prognose von Alcoa über ein anhaltendes Aluminium-Defi-zit am Weltmarkt den Preis bisher nicht über die Marke von 1.900 Dollar hinaus nach oben hat treiben können. Die Ankündigung im Halbjahres-bericht von Rio Tinto, über die „anhaltende Optimierung von Geschäft und Umsatz“ brach-te auch kein positives Echo. Eine Rolle mag dabei gespielt haben, dass Rio Tinto bisher die isländische Hütte nicht hat verkaufen können. Alles ist eben weiterhin recht wech-selhaft. Einer der bedeutenden Händler an der LME kommen-tierte dies in dem Sinne, dass weder Lloyd’s noch die LME irgendeinen Politiker wegen unangebrachten Verhaltens, betrunken oder auch nicht, feuern könne.

von�Dr.�Katharina�Otzen-Odrich

Metallhandel�an�der�LME

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Branchenergebnisse 2018 und Ausblick 2019

Schweizer Gießereien steigern Produktion

Die Schweizer Gießerei-Industrie erwirtschaftete 2018 einen Umsatz von rund 600 Millionen Schweizer Franken (2017: CHF 595 Mio.). Insgesamt konnte die Produktion um 1,1 Prozent auf 53.690 Tonnen gegenü-ber dem Vorjahr gesteigert werden. Für das laufende Jahr rechnet der GVS Gies-serei-Verband der Schweiz mit einem weiteren leichten Wachstum.

Im vergangenen Jahr konn-ten in nahezu allen Anwen-dermärkten, insbesondere

in Asien, erfreuliche Ergeb-nisse erzielt werden, lediglich der Absatz im Textil-, Elektro- und Maschinenbau stagnierte. Für die größten Zuwachsraten sorgte erneut das Transportwe-sen – bei einzelnen Schweizer Gießereien teils mit Rekord-umsätzen in zweistelliger Höhe. Allen voran die private Automobilindustrie, gefolgt vom Schienen- und Nutzfahr-zeugmarkt sowie der Flugzeug-industrie und vom Markt für Spezialfahrzeuge.

Bei den Eisen- und Stahl-gießereien erhöhten sich die abgelieferten Tonnagen in 2018 gegenüber dem Vorjahr um 0,5 Prozent auf 36.700 Tonnen. Die Schweizer Leichtmetallgießer erzielten im gleichen Zeitraum eine Steigerung der verarbeite-ten Tonnagen um 3,1 Prozent auf 13.790 Tonnen. Bei den Kupferlegierungen reduzierte sich der Umfang um 0,9 Prozent auf 3.200 Tonnen gegenüber dem Vorjahr.

Über alle Werkstoffgrup-pen hinweg gesehen konnte

die Schweizer Gießerei-Indus-trie ihre Produktion gegenüber dem Vorjahr um 1,1 Prozent auf 53.690 Tonnen steigern. Insgesamt erzielten die 47 im Giesserei-Verband der Schweiz zusammengeschlossenen Un- ternehmen in 2018 einen Gesamtumsatz von rund 600 Millionen Schweizer Franken. „Dies entspricht einem Plus von knapp 1 Prozent im Vergleich zum Vorjahr“, wie Danilo Fiato, GVS-Präsident & CEO der von-Roll casting Group, erläutert. Die überwiegend gute Auftrags-lage im laufenden Jahr deute auf ein weiteres leichtes Wachstum hin. Das erste Quartal 2019 zeigte bei den produzierten Tonnagen eine Steigerung von 1 Prozent gegenüber der Vor-jahresperiode.

Wichtige Erfolgsfaktoren sind die – unter den Aspekten Nachhaltigkeit, Energieeffi-zienz und Umweltschonung – bis zur Grenze des tech-nisch Machbaren maximal ausgereizten, immer dünn-wandigeren, leichteren und gleichzeitig hochkomplexen Gussteile der Eidgenossen. Diese werden in enger Zusam-menarbeit mit Kunden und starken Partnern erforscht, entwickelt und mit neuesten Technologien, unter anderem in der 3-D-Fertigung, überwie-gend in Klein- und Spezialse-rien hergestellt. „Dabei treten die Schweizer Gießereien ver-stärkt als Generalunternehmer und Lösungsanbieter mit einer vertieften Wertschöpfung auf und liefern einbaufähige Kom-ponenten sowie ganze Bau-gruppen aus einer Hand“, ver-deutlichte Danilo Fiato.

www.giesserei-verband.ch

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2020 Veranstaltungen 7-8 | 2019 Aluminium Praxis

Ta g u n g e n / M e s s e n / S y m p o s i e nAachener Karosserietage17. bis 18. September 2019Tagungsort: Institut für Kraftfahrzeuge (ika,), RWTH Aachen University, Steinbachstraße 7, 52074 Aachen, Ansprechpartner: Dinesh Thirunavukkarasu M.Sc., Tel.: +49/0241/80-25699, E-Mail: dinesh.thirunavukkarasu@ika.rwth-aachen.de

Leichtbau in Gussvom 12. bis 13. November 2019 in Nürtingen bei Stuttgart Kontakt: Carl Hanser Verlag, Kolbergerstr. 22, 81679 München, Telefon: +49 89 998 30-119, Fax: +49 89 998 30-157, E-Mail: Marion.Voelker@hanser.de

EAC European Aluminium Congress: Aluminium & Mobility25. bis 26. November 2019 in DüsseldorfVeranstalter: GDA Gesamtverband der Aluminiumindustrie., Fritz-Vomfelde-Straße 30, 40547 Düsseldorf, Ansprechpartner: Georg Grumm, Leiter Information und Kommunikation, Tel. 0211/4796-160, Fax: 0211/4796-410, E-Mail: georg.grumm@alu-info.de, http://www.aluinfo.de/aluminium-kongress.html

L e h r g ä n g e / S e m i n a r e Leichtbau im Automobil- und Maschinenbau20. bis 21. August 2019 in EssenVeranstalter: Haus der Technik e.V., Hollestraße 1, 45127 Essen, Ansprechpartnerin: Heike Cramer-Jekosch, Tel.: +49 (0) 30 3949 3411, www.hdt-essen.de, E-Mail: h.cramer-jekosch@hdt.de; Veranstaltungsnummer: H110080339

Hochschulpraktikum „Schadensanalyse an metallischen Bauteilen“10. bis 12. September 2019, Ruhr-Universität Bochum, BochumLeitung: Prof. Dr.-Ing. Michael Pohl, Anfragen unter: 0234/32-25905 oder schadensanalyse@wp.rub.de Annmeldung unter: www.wp.rub.de

Schadensuntersuchungen an Aluminium-Bauteilenam 25. September 2019 in NürnbergKursleiter: Prof. Dr.-Ing. Simon Reichstein, Nürnberg, Veran-stalter: Inventum GmbH, Postfach 20 07 14, 53137 Bonn, Tel.: 49 (0)2241-2355449, E-Mail: fortbildung@inventum.de

Werkstofftechnik der Metallevom 4. bis 6. November in AachenKursleiter: Prof. Dr.-Ing. Simon Reichstein, Nürnberg, Veranstalter: Inventum GmbH, Postfach 20 07 14, 53137 Bonn, Tel.: 49 (0)2241-2355449, E-Mail: fortbildung@inventum.de

Digitale Prozesskette sichert Zukunft des Leichtbaus

Lightweight Technologies Forum 2019 im Rahmen der Composites Europe

Das Lightweight Technolo-gies Forum 2019 Vom 10. bis 12. September in Stuttgart ist eine Ideenschmiede für den Multimaterial-Leichtbau

Wo Bewegung im Spiel ist, wird Gewicht schnell zum Energie-

Vernichter. Wie der Leichtbau zu effizienteren und besseren Autos, Flugzeugen und Maschi-nen beiträgt, zeigt das Light-weight Technologies Forum (LTF) vom 10. bis 12. Septem-ber im Rahmen der Composi-tes Europe in Stuttgart. Im Mit-telpunkt des Forums steht die wirtschaftliche Umsetzung des materialübergreifenden und ganzheitlichen System-Leicht-baus. Der Weg dorthin führt über die Digitalisierung der Prozesskette.

Von der Idee bis zum Bauteil – das ist der Weg, den das Light-weight Technologies Forum auf-zeigen und begleiten will. Dazu bringt das Forum in Stuttgart aktuelle Leichtbau-Projekte zusammen, unter anderem aus dem Automobilbau, der Luft- und Raumfahrt und dem Maschinenbau – jenen Bran-chen, die durch ihre hohen Anforderungen an Materialien, Sicherheit und Zuverlässigkeit als Impulsgeber für viele Bran-chen sind. Die Gemeinsamkeit der vorgestellten Projekte: Eine durchgängig digitale Prozess-kette trägt entscheidend zur Umsetzung der Innovationen bei. Ein weiterer Schwerpunkt sind Verbindungs- und Füge-techniken im Multimaterial-Leichtbau. „Das Lightweight Technologies Forum versteht sich auch als branchen- und materialübergreifende Ideen-schmiede, in der die Beteiligten über neue Konzepte nachden-ken. Dazu holen wir erfolg-reiche Vorzeige-Projekte nach Stuttgart“, sagt Olaf Freier, der beim Veranstalter Reed Exhibi-tions das Programm des Forums verantwortet.

Digitalisierung und Bionik gewinnen an Bedeutung

Unterstützung bei der Gestaltung des Forums kommt von der Automotive Manage-ment Consulting (AMC). Das Beratungshaus hat sich auf Leichtbaustrategien, Pro-zesse und Strukturen in der Automobilindustrie speziali-siert. „Leichtbau erfordert ein übergreifendes, systemisches Denken“, sagt Rainer Kurek, Geschäftsführer der AMC. „Vor allem aber ist die Digitalisie-rung der Prozesskette ein ent-scheidender Faktor. Nur durch eine virtuell- und simulations-getriebene Gestaltungsarbeit entstehen konkurrenzfähige Leichtbau-Produkte, weil sie schneller auf den Markt kom-men, die Prozess-Sicherheit garantieren und in der Entwick-lung wesentlich kostengünsti-ger sind“, so Kurek weiter.

„Ultralight in Space“: Marktstudie zu Leicht-bau-Trends in der Raum-fahrt-Industrie

Vorreiter in Sachen Ultra-Leichtbau ist seit jeher die Raumfahrt, die als Innovati-

onsmotor viele Disziplinen zu neuen Höchstleistungen treibt. Die neuesten technischen Trends werden derzeit mittels einer Marktstudie untersucht, die AMC gemeinsam mit dem luxemburgischen Raumfahrt-Zulieferer Gradel realisiert. Die Ergebnisse werden am 10. September erstmals im LTF in Stuttgart vorgestellt.

„Auch wenn die Raumfahrt eine Nischen-Branche ist: Tech-nische Lösungen, die hier den hohen Material-Ansprüchen genügen, beeinflussen auch andere Industrien zukunfts-weisend. Darum ist es wichtig, die Kundenbedürfnisse, die Leichtbau-Strategien, Prozesse, Strukturen und Werkstoff-Ent-scheidung dieses Marktes zu kennen“, ist sich Rainer Kurek sicher.

Wie wichtig die Raumfahrt für die Entwicklung neuer Tech-nologien ist, unterstreicht auch Claude Maack, Geschäftsführer von Gradel: „Sämtliche Bauteile sind extremen Bedingungen ausgesetzt. Bereits beim Rake-tenstart müssen sie enormen Beschleunigungskräften stand-halten. Im Weltall müssen die Materialien der Strahlenbelas-tung widerstehen ¬- und das über viele Jahre. Dazu kommen die hohen Temperaturunter-

schiede zwischen minus 185 und plus 200 Grad Celsius – alle paar Stunden im Wechsel von einem zum anderen Extrem.“

Die Frage des Materials: Composites besitzen größtes Wachstums-potential

Den größten Marktanteil unter den Leichtbauwerkstof-fen haben derzeit Metalle – das größte Wachstumspotenzial wird aber den Faserverbund-werkstoffen zugeschrieben. Sie spielen ihre Stärken im Leichtbau immer öfter aus. Im Ausstellungsbereich zeigt das LTF, wie Glasfaserverstärkte (GFK) und Carbonfaserver-stärkte Kunststoffe (CFK) im Materialmix mit anderen Werk-stoffen ihre Stärken in hybriden Strukturbauteilen zur Geltung bringen.

Zu sehen ist unter anderem ein Ultraleichtbausitz der Auto-motive Management Consulting (AMC), Alba tooling & enginee-ring sowie der csi entwick-lungstechnik GmbH, der 2018 als Machbarkeitsstudie - basie-rend auf der Leichtbau-Inno-vation xFK in 3D - im LTF als virtueller Prototyp vorgestellt wurde. Der innovative, nur 10 kg wiegende Ultraleichtbausitz basiert auf einem besonderen Wickelverfahren für Faserver-bundbauteile. Der „xFK in 3D-Prozess“ nutzt eine mit Harz imprägnierte Endlosfaser, aus dem Bauteile belastungsgerecht gewickelt und abfallfrei herge-stellt werden. Infrage kommt das Sitzkonzept für so genann-te Hypercars, Sportwagen oder künftige Lufttaxis. Vor wenigen Wochen wurde der Prototyp der Öffentlichkeit präsentiert und bereits kurz darauf mit dem German Innovation Award aus-gezeichnet.

In der benachbarten Light-weight Area präsentieren Aussteller weitere Leichtbau-Lösungen, darunter Struktur-

World Tube Congress 2019 liefert wichtige Impulse für die Branche etma schafft globales Forum für die gesamte Prozesskette

bauteile, Halbzeuge, technische Textilien, Klebstoffe und Kunst-harze für den Automobilbau und die Luftfahrt- und Raum-fahrt.

Insgesamt treffen die Besu-cher des Lightweight Techno-logies Forum und der Compo-sites Europe auf 300 Aussteller aus 30 Nationen, die in Stutt-gart die gesamte Prozesskette faserverstärkter Kunststoffe zeigen – von Materialien über

Maschinen für die Verarbeitung bis zu konkreten Anwendungs-beispielen aus Automobil-bau, Luftfahrt, Maschinenbau, Bauwesen, Windkraft sowie Sport- und Freizeitsektor. Einen besonderen Fokus richtet die Messe neben neuen Produkten auf die Fortschritte der Prozess-Technologien für die Serienfer-tigung.

www.composites-europewww.lite-forum.de�

Von�der�Idee�bis�zum�Bauteil�–�das�ist�der�Weg,�den�das�Lightweight�Technologies�Forum�aufzeigen�und�begleiten�will

Der Verband der europä-ischen Tubenhersteller, etma, hat auch dieses Jahr zum World Tube Congress nach Hamburg eingeladen.

Dort trafen sich rund 150 Teilnehmer aus der ganzen Welt, um über

die Herausforderungen und mögliche Lösungsansätze zu diskutieren, vor der die inter-nationale Tubenindustrie steht. etma-Generalsekretär Gregor Spengler zog ein zufriedenes Resümee: „Die hohe Teilneh-merzahl hat unsere positiven Erwartungen sogar übertroffen. Das beweist eindrücklich, dass wir mit dieser Veranstaltung und ihren Themen den Nerv der Branche getroffen haben. So durften wir nicht nur die wichtigsten Tubenhersteller rund um den Globus begrüßen, auch die gesamte Lieferkette unserer Industrie war vertreten. Was mich aber ganz besonders freut, ist das ausgesprochen

große Interesse wichtiger Mar-kenhersteller und Global Play-er, die damit auch ihr Com-mitment dokumentiert haben. Denn ohne sie kann es keine nachhaltigen und zukunftsfä-higen Lösungen für die aktuell drängenden Probleme im Ver-packungssektor und speziell für das Packmittel Tube geben. Umso erfreulicher ist es daher, dass die etma mit dem World Tube Congress ein Forum etabliert hat, auf dem Koope-rationen und Lösungsmodelle über die gesamte Prozesskette hinweg vorgestellt und auf den Weg gebracht werden.“

Branche mit veränderten Ver-brauchsgewohnheiten konfrontiert

Wie eine solche übergrei-fende Kooperation im Rahmen eines Supply Chain Manage-ment 4.0 aussehen könnte, zeigte praxisnah ein Vortrag

über die Blockchain-Techno-logie auf, die auch für die Lie-ferkette der Tubenindustrie immense Chancen bieten kann. Allerdings, so ein weiterer Impulsvortrag, schaffen moder-ne Technologien auch gerade bei der nachwachsenden Generati-on einen neuen Verbraucher-typus, auf dessen Bedürfnisse und geänderten Gewohnheiten die passenden Antworten gege-ben werden müssen: Schnell wachsender E-Commerce mit neuem, spontanen Entschei-dungs- und Kaufverhalten, ganz eigene Kommunikationsmuster mit gesteigerten und stark dif-ferenzierten Informationser-wartungen, Verlust der Mar-kenbindung und -loyalität und vor allem eine kritische Haltung gegenüber Verpackungen.

Welche Konsequenzen dies alles für die Tubenindustrie nach sich zieht, wurde in Ham-burg in zahlreichen Beiträgen deutlich. Gefordert sind hier mit Blick auf das Thema Nachhal-tigkeit an erster Stelle effiziente

Sortier- und Recyclingsysteme weltweit und die Entwicklung und Förderung kompatibler, recyclingfähiger Verpackungs-materialien.

Beim Recycling müssen Handel und Markenent-wickler zusammenar-beiten

Hier, so war man sich einig, können nur gemeinsame Lösungen mit Handel und Mar-kenartiklern zum Erfolg führen. Entsprechende Denkanstöße und Lösungsansätze wurden in Hamburg vorgestellt und stie-ßen auf lebhaftes Interesse.

„Natürlich erregen auf-grund der aktuellen Diskus-sion Themen wie Recycling, Abfallreduzierung und Res-sourceneffizienz besondere Aufmerksamkeit. Aber auch in anderen Bereichen steht unsere Branche vor einschneidenden Veränderungen. Digitale, für das menschliche Auge manch-

mal sogar unsichtbare Mar-kierungen können nicht nur Sortierung und Recycling des Verpackungsmaterials vereinfa-chen, die digitale Technik wird auch weitere Track-and-Trace-Anwendungen ermöglichen und Anti-Counterfeiting wei-ter perfektionieren“, so Gregor Spengler.

Tube ist ideales Pack-mittel für den Versand-handel

Online Shopping und die damit einhergehenden mini-mierten Abbildungen auf Smartphone und Tablet wer-den neue Gestaltungsformen und Markenbilder hervorbrin-gen. Durch die steigenden Ver-sandvolumen auch von FMCG-Produkten (Anm. d. Red. Fast Moving Consumer Goods, Produkte mit schneller Waren-rotation) werden immer leich-tere und gleichzeitig robustere Verpackungen gefordert. Aber

gerade hier“, so Spengler wei-ter, „ist die Tube durch ihre überzeugenden Eigenschaften ohnehin schon ein ideales Pack-mittel für den Versandhandel.“

Abschließend stellte Speng-ler aus der Veranstalterpers-pektive fest. „Natürlich kann so ein World Tube Congress die angesprochenen Probleme nicht lösen. Aber es ist uns gelungen, weltweit wichtige Entscheider in der Prozessket-te unserer Industrie und Mar-kenhersteller miteinander ins Gespräch zu bringen und eine übergreifende Plattform für gemeinsame Anstrengungen und Aktivitäten zu etablieren. Nach dem erfolgreichen Start mit dem ersten World Tube Congress 2016 in Berlin und der großartigen Resonanz auf unseren diesjährigen Congress in Hamburg wird die etma mit genau diesem Anspruch und gestärkter Zuversicht den nächsten World Tube Congress im Jahr 2022 angehen.“

www.etma-online.org