Deteccion y Analisis Fallas Analisis Modos y Efectos Fallas

7/28/2019 Deteccion y Analisis Fallas Analisis Modos y Efectos Fallas

1/29

DETECCIN Y ANLISIS DE FALLAS.ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS

DE FALLAS.

Profesora:Integrantes

Ing. Scandra MoraDenisis AlonzoMilln Gabriela

Milln FrancelisMoya GabrielaSoler Alejandro

Colella Vito

CIUDAD GUAYANA, AGOSTO 2012

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAUNIVERSIDAD NACIONAL

EXPERIMENTALPOLITCNICAANTONIO JOSE DE SUCRE

VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZDEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIALCATEDRA: PLANIFICACIN Y CONTROL DE

MANTENIMIENTO


2/29

INTRODUCCIN

En los ltimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de

confiabilidad, en la medida que se comprendi que no era suficiente lograruna alta disponibilidad, sino tambin disminuir al mnimo la probabilidad de

falla de las mquinas crticas durante la operacin, es decir lograr conseguir

una alta confiabilidad.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o

prdida de produccin, pasando por las horas hombre improductivas de

operaciones, hasta la degradacin y rotura de las propias mquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta

confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y

seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan

una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la

confiabilidad ser el producto de la confiabilidad individual de cada sistema

que la compone.


3/29

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente.

Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta

riesgos

Causas:

1. Mal diseo, mala seleccin del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin.3. Errores en el servicio y en el montaje.

4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin.

5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o ms de los anteriores

factores.

Deficiencia en el Diseo.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseo por no tener la informacin

suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente

en piezas complejas ( No se conocen los esfuerzos a los que estan

sometidos los elementos)

3. Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores elevadores de

los esfuerzos.


4/29

Deficiencias en la seleccin del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensin, dureza).

2. Empleo de criterios erroneos en la seleccin del material.3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en

el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la

falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio

o en el tratamiento trmico que no se hacen bajo las normas

establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento,

Velocidad).3. Recubrimientos inadecuados.

4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la baera.

La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante

el perodo de vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la

forma una baera cortada a lo largo.
http://es.wikipedia.org/wiki/Gr%C3%A1ficahttp://es.wikipedia.org/wiki/Vida_%C3%BAtilhttp://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quinahttp://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quinahttp://es.wikipedia.org/wiki/Vida_%C3%BAtilhttp://es.wikipedia.org/wiki/Gr%C3%A1fica


5/29

Teora de fallas.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa

de fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos

pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos,instalaciones incorrectas, errores de diseo del equipo,

desconocimiento del equipo por parte de los operarios o

desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino

por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes

fortuitos, mala operacin, condiciones inadecuadas u otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural

del equipo debido al transcurso del tiempo.
http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Curva_de_la_ba%C3%B1era.png


6/29

sta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas

de equipos, sistemas y dispositivos

Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas.

El programa de Deteccin analtica de Fallas DAF, proporciona las

habilidades y destrezas para la solucin y prevencin de problemas en

ambientes productivos, acompaando los esfuerzos de mejoramiento

continuo.

Beneficios:

Algunos de los beneficios ms evidentes del programa son:

Reduccin del tiempo de reparacin.

Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos.

Disminucin de fallas repetitivas.

Aumento en la disponibilidad de equipos.

Reduccin de retrabajos y desperdicio.

Reduccin en la frecuencia de fallas.

Mejora del mantenimiento preventivo.

Reduccin de costos por fallas de calidad.

Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservacin cuente

invariablemente con un inventario de conservacin, el cual es un listado de

los recursos por atender, sean stos equipos, instalaciones o construcciones;

y que, adems, se haya establecido el ndice ICGM(RIME).


7/29

De esta forma, utilizando el cdigo mquina y combinndolo con el

principio de Pareto, obtenemos el inventario jerarquizado de conservacin

(vital, importante y trivial).

El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada paradeterminar la causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la

confiabilidad del producto.

El anlisis de falla est diseado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).

b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la

falla).c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la

falla)

d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

Mal uso o abuso de los equipos.

Errores de montaje.

Errores de fabricacin.

Mantenimiento inadecuado.

Errores de Diseo.

Material inadecuado.

Tratamientos trmicos incorrectos.

Condiciones no previstas de operacin.

Inadecuado control o proteccin ambiental.

Discontinuidades de colada. Defectos de soldadura.

Defectos de forja.


8/29

Cdigos y Normas utilizados:

AISI: Normas de composicin de aceros.

ASTM: Normas para materiales y su manufactura.

API: Normas para la industria del petrleo que son usadas por muchas otrasindustrias.

ASME: Responsable de los cdigos para recipientes a presin.

Empresas:

Servicios y desarrollos:

NACE: Cdigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos.

SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otrasindustrias.

UNS: Clasificacin de metales y aleaciones metlicas

Tres principios bsicos a respetar:

Localizar el origen de la falla.

No presuponer una causa determinada.

No realizar ensayos destructivos sin un anlisis previo cuidadoso

Etapas de un Anlisis de Fallas:

Antecedentes:

Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente

pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las

partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las

respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene con el

personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para


9/29


10/29

las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las

recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles

soluciones del problema.

Qu es un AMEF?

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un

proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo

de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito

de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodoanaltico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma

sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseo y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del

sistema.

Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de

que ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema.

Documentar el proceso.

Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las

industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las

causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de

empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de

proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de

servicios.


11/29

Requerimientos Del AMEF.

Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad dediseo para satisfacer las necesidades del cliente.

Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema,

desde subensambles hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del

diseo.

Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.

Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se vana utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de

consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef.

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios

tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los

costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.

El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se

relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin

de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y

es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.


12/29

Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)

Resea Histrica.

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados

Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical

(NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado

"Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de

criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado

como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos

de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad

del personal o de los equipos.En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO),

public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la

calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a

desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados hacia las necesidades,

requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea

automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la

Ford MotorCompany y la General Motors Corporation en un esfuerzo para

estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las

normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear

Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual

necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como

tambin un plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz

industrial (AIAG) y la SociedadAmericana para el Control de Calidad (ASQC)

registraron las normas AMEF para su implementacin en la industria, estas

normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de

Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y

sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual
http://www.monografias.com/trabajos14/disciplina/disciplina.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/esun/esun.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/esun/esun.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/dificultades-iso/dificultades-iso.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/dificultades-iso/dificultades-iso.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos10/motore/motore.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/lacali/lacali.shtml#influenciahttp://www.monografias.com/trabajos4/leyes/leyes.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCEhttp://www.monografias.com/trabajos7/plane/plane.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/control/control.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/dinamica-grupos/dinamica-grupos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos35/sociedad/sociedad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos13/mapro/mapro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos13/mapro/mapro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos35/sociedad/sociedad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/dinamica-grupos/dinamica-grupos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/control/control.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/plane/plane.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCEhttp://www.monografias.com/trabajos4/leyes/leyes.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/lacali/lacali.shtml#influenciahttp://www.monografias.com/trabajos10/motore/motore.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/dificultades-iso/dificultades-iso.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/dificultades-iso/dificultades-iso.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/esun/esun.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/esun/esun.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/disciplina/disciplina.shtml


13/29

proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del

AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas

automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas deuna gran variedad de empresas a nivel mundial.

Definicin.

El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas

de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se

presentan. De esta forma se podrn clasificar las fallas por orden de

importancia, permitindonos directamente establecer tareas demantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto

econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.

Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita

de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un

anlisis detallado y una documentacin acertada para poder generar una

jerarqua clara y bien relacionada.

Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el

sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los

componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser realizado.

El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los

modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por

ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.

Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de

falla en la funcin inmediata, los niveles ms altos de riegos en el

sistema, y la funcin misin a ser realizada. Esto podra incluir una

definicin de sntomas disponible al operador.


14/29

La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe

ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para

restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de las

acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla. Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente

informacin, la rata de falla, la proporcin de la rata, o la probabilidad

de falla de cada modo de fallo deberan ser definidas. De esta forma

puede cuantificarse la proporcin de fracaso total ola probabilidad de

falla asociada con un efecto de un modo de fallo.

Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que

combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de queocurra. Este anlisis puede ser cuantitativo o cualitativo.

Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando

procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las

probabilidades crticas de falla.

Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales.

Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en

lugar de los componentes fsicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo

debe utilizarse s cualquiera de los componentes no tienen identificacin

fsica o si el sistema es muy complejo. Es idntico al A.M.E.F normal, solo

que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar las

funciones particulares de un sub-sistema.

Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones primarias y

secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema est

provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la

presencia del sub-sistema respectivamente.


15/29

Anlisis de rbol de Falla (A.A.F).

La tcnica del diagrama del rbol de falla es un mtodo que nos permite

identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema enparticular. Adems nos proporciona una base para calcular la probabilidad de

ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta tcnica es conveniente

aplicarla en sistemas que contengan redundancia.

Mediante un A.A.F podemos observar en forma grfica la relacin lgica

entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa bsica de

fracaso. Esta tcnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los

eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a

la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que

denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el

evento situado arriba ocurrir.

Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los

mtodos de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos

activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la

probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.

Con una acertada aplicacin esta tcnica se puede determinar loselementos potencialmente crticos durante la temprana etapa de diseo,

mientras que cuando se requiere un anlisis ms profundo del sistema en la

etapa de detalle del diseo, aplicamos un Anlisis de Modo y Efecto de Falla.

Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseo de un

sistema, desempeando estudios de comercio / fuera, analizando casos

comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los

requisitos de seguridad las justificaciones de diseo de mejoras.


16/29

Mtodo:

El Anlisis de rbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los

cuales son:

Definicin del sistema, es decir, los elementos que componen el

sistema, sus relaciones funcionales y las funciones requeridas.

La definicin del evento cima debe ser analizado, as como el lmite de

su anlisis.

La construccin del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima

y progresivamente eventos debajo por categoras y niveles con sus

especificados funcionales. Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las

causas de fracaso.

Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial que

afecta las compuertas "y".

Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.

Beneficios del Anlisis del rbol de Fallas:

Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.

Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido

a que en las mismas se localizan las fallas de inters.

Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir

informacin de confiabilidad a la gerencia.

Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de

confiabilidad.

Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla

del sistema o los efectos que genera al tiempo.
http://www.monografias.com/trabajos7/tain/tain.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/tain/tain.shtml


17/29

Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las

caractersticas de confiabilidad y rasgos del diseo.

Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.

Habilita fallas que pueden ser evaluadas.

Beneficios Del AMEF.

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a

corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de

reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largoplazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin

del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin

afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una

buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:

Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseoIncrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales

y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados

durante el diseo.

Proporciona una informacin adicional para ayudar en la

planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes.

Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados

conforme a su probable efecto sobre el cliente.

Proporciona un formato documentado abierto para recomendar

acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de

ellas.
http://www.monografias.com/trabajos4/costos/costos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/romandos/romandos.shtml#PRUEBAShttp://www.monografias.com/trabajos901/evolucion-historica-concepciones-tiempo/evolucion-historica-concepciones-tiempo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos28/causas-paro-y-degeneracion-trabajo/causas-paro-y-degeneracion-trabajo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos5/elciclo/elciclo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/imco/imco.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos54/resumen-estadistica/resumen-estadistica.shtmlhttp://www.monografias.com/Computacion/Programacion/http://www.monografias.com/Computacion/Programacion/http://www.monografias.com/trabajos54/resumen-estadistica/resumen-estadistica.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/imco/imco.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos5/elciclo/elciclo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos28/causas-paro-y-degeneracion-trabajo/causas-paro-y-degeneracion-trabajo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos901/evolucion-historica-concepciones-tiempo/evolucion-historica-concepciones-tiempo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/romandos/romandos.shtml#PRUEBAShttp://www.monografias.com/trabajos4/costos/costos.shtml


18/29

Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto

correccin o de leve proteccin.

Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra

manera podran pasar desapercibidos.

Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden

causar ciertas fallas secundarias.

Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las

funciones de un sistema.

El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de

los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo

ms severo. A continuacin se presentan las tablas con los criterios de

evaluacin para proceso y para diseo:
http://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos35/tipos-riesgos/tipos-riesgos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/dige/dige.shtml#evohttp://www.monografias.com/trabajos6/dige/dige.shtml#evohttp://www.monografias.com/trabajos35/tipos-riesgos/tipos-riesgos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtml


19/29


20/29

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

peligroso;sin alarma

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidenteafecta la operacin o la no conformidad segura del producto conla regulacin del gobierno. El incidente ocurrir sin alarma.

10

peligroso;con alarma

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidenteafecta la operacin o la no conformidad segura del producto conla regulacin del gobierno. El incidente ocurrir con alarma.

9

Muy ArribaInterrupcin importante a la cadena de produccin. 100% delproducto puede ser desechado. El producto es inoperable conprdida de funcin primaria.

8

Alto

Interrupcin de menor importancia a la cadena de produccin. Elproducto puede ser clasificado y una porcin desechada. Elproducto es operable, pero en un nivel reducido delfuncionamiento.

7

Moderado

Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin.

Una porcin del producto puede ser desechado (no se clasifica).El producto es operable, pero un cierto item(s) de la comodidad /de la conveniencia es inoperable

6

Bajo

Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin.100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto esoperable, pero algunos items de la comodidad / de laconveniencia funcionan en un nivel reducido delfuncionamiento.

5

Muy BajoInterrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin.El producto puede ser clasificado y una porcin puede serdevuelto a trabajar. La mayora de los clientes notan el defecto.

4

De menorimportancia

Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin.Una porcin del producto puede ser devuelto a trabajar en lneasolamente hacia fuera-de-estacin. Los clientes medios notan eldefecto.

3

Muy Demenorimportancia

Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin.Una porcin del producto puede ser devuelto a trabajar en lneasolamente en-estacin. Los clientes exigentes notan el defecto.

2

Ninguno El modo de fallo no tiene ningn efecto. 1

Vector 2. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidadde efectos en un proceso AMEF


21/29

Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de

identificar las causas de los modos de falla.En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo

que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son

errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o

controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define

como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un

modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la

remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.

EL valorde la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas,

en caso de obtenervalores intermedios se asume el superior inmediato, y si

se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir unaocurrencia igual a 10.
http://www.monografias.com/trabajos14/nuevmicro/nuevmicro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/nuevmicro/nuevmicro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/nuevmicro/nuevmicro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/nuevmicro/nuevmicro.shtml


22/29

Deteccin.

La deteccin es una evaluacin de las probabilidades de que los

controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el

modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de

manufactura o ensamble.


23/29


24/29

NPR.

El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de

la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir:

NPR = S * O * D


25/29

Este valor se emplea para identificar los riesgos ms serios para

buscar acciones correctivas.

Accin (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las

acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de

mayor grado e temes crticos. La intencin de cualquier accin recomendada

es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se

recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as.

Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con

acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas lasactividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos

para atender todas las recomendaciones.

rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin

recomendada):

Se registra el rea y la persona responsable de la accin

recomendada, as como la fecha meta de terminacin.

Acciones tomadas.

Despus de que se haya completado una accin, registre una breve

descripcin de la accin actual y fecha efectiva o de terminacin.

NPR resultante.

Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y

registra los grados de ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el

NPR resultante, ste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y

deteccin.
http://www.monografias.com/trabajos28/aceptacion-individuo/aceptacion-individuo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/perde/perde.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/nuevmicro/nuevmicro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/nuevmicro/nuevmicro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/perde/perde.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos28/aceptacion-individuo/aceptacion-individuo.shtml


26/29

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las

acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas

adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deber reflejar

siempre el ltimo nivel de diseo.

Secuencia deprocedimientospara la elaboracin del AMEF.

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer

cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las

operaciones; Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al

equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como tambin se debe

realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede

potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin deingeniera o con requerimiento especficos del proceso. Se hace una lista de

cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar

todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden

caer dentro de una de cinco categoras:

Falla Total.

Falla Parcial.

Falla Intermitente.

Falla Gradual.

Sobrefuncionamiento.


27/29

Fallas por desgaste: Generalmente se presenta prdida de material en

la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo.

Se puede catalogar como una falla de lubricacin (tipo de lubricante).

Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en lasuperficie y subsuperficie del material.

Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella

debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza

queda inservible, generalmente es causada por el fenmeno de la

fatiga.

Fallas por flujo plstico: Se presenta deformacin permanente del

material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzossuperiores al lmite elstico del material.


28/29

Conclusiones.

Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El

diseador debe conocer muy bien las teoras de las fallas a fin de interpretaradecuadamente estas pistas.

Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y

temperatura. Cuando se observe algn aumento anormal de estos niveles,

se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las

mquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas

que presenta la mquina.

Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la

forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede

fallar. Esto conducir a mejores diseos.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un

anlisis minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los

correctivos que haya a lugar.


29/29

Bibliografa.

Charles, E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability

Engineering. Boston, Massachusetts. Editorial Mc. Graw-Hill.

Ireson, G.; Cooombs, C. Jr. y Moss, Richard. (1996). Handbook of

Reliability Engineering and Management. New York. Editorial Mc.

Graw-Hill.

Kelly, A. (1994). Maintenance. England. Butterworth Heinemann.

Trejo E. (2002, Marzo). Anlisis Causa Raz y solucin de problemas.

Taller dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo

(CIED), filial de PDVSA, Paraguan. Venezuela.

Deteccion y Analisis Fallas Analisis Modos y Efectos Fallas

Documents

Transcript of Deteccion y Analisis Fallas Analisis Modos y Efectos Fallas