DESARROLLO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE INFORMACION ...
Desarrollo e Implementacion de Haccp
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1 Desarrollo e Implementación de Programas HACCP para la Industria de Alimentos. Instructor: MVZ. Héctor Castillo Andrade
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Desarrollo e Implementación de Programas HACCP para la Industria de Alimentos.
Instructor: MVZ. Héctor Castillo
Andrade
PROGRAMA
PRE-REQUISITOS DEL PROGRAMA HACCP:
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA,
PROGRAMA DE OPERACIÓN ESTÁNDAR DE SANITIZACIÓN,
PROGRAMA DE CONTROL DE FAUNA NOCIVA,
TRAZABILIDAD Y RECUPERACIÓN DEL PRODUCTO,
CONTROL DE ALERGENOS
PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE PROVEEDORES,
PROCEDIMIENTO DE SEGUIMIENTO DE QUEJAS,
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ETIQUETADO, FORMACIÓN DEL EQUIPO
HACCP,
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO, INGREDIENTES, DIAGRAMAS DE FLUJO.
PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP:
ANALISIS DE PELIGROS,
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL,
ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS,
PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO,
ACCIONES CORRECTIVAS,
VERIFICACIÓN, VALIDACIÓN Y REVALIDACIÓN,
REGISTROS.
OBJETIVO GENERAL
Los participantes conocerán los componentes, y el procedimiento o pasos necesarios para desarrollar el plan HACCP para un determinado producto o grupo de productos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
El participante:
Conocerá el origen, regulación e importancia para la salud pública del Sistema HACCP.
Conocerá los pre-requisitos del Sistema HACCP.
Conocerá los 7 principios del Sistema HACCP
ARPCC-HACCP
ARPCC
Sistema de Análisis de Riesgos de Puntos Críticos de Control.
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HACCP
HAZARD ANALISIS CRITICAL CONTROL POINT
HACCP
Es un sistema que identifica y evalúa los peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos, instituye los puntos críticos de control necesarios para prevenir estos peligros, estableciendo sus límites aceptables, monitoreándolos para su control, determina sus acciones correctivas, realiza los procedimientos de verificación necesarios y mantiene los registros indispensables.
Es un concepto sanitario y preventivo, que se basa en la aplicación de principios técnicos y científicos aplicados al proceso de producción de los alimentos.
Involucra todos los peligros potenciales de seguridad de los alimentos
Físicos Químicos Biológicos
ESTADOS UNIDOS DE AMERICA
En 1959 la Compañía PILLSBURY, los Laboratorios NATICK de la armada de los Estados Unidos y la NASA desarrollaron el sistema HACCP como respuesta a los requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por la NASA para los vuelos tripulados al espacio.
Preocupaciones de la NASA
o Primera: Partículas de comida (migajas) Agua en gravedad 0
Problemas potenciales:
Formación de migajas o agua que dañaran los equipos electrónicos.
Solución:
Desarrollo de alimentos en tamaño de pequeños bocados y el uso de coberturas comestibles de formulación especial para mantener unidas las partículas de alimentos y utilización de envases especializados para minimizar la exposición de los alimentos y los líquidos al medio ambiente, durante su almacenamiento, preparación y consumo.
Preocupaciones de la NASA
o Segunda:
La necesidad de una total seguridad de la ausencia de contaminación por patógenos en el alimento.
Problemas potenciales:
Daños a la salud de la tripulación.
Solución:
El muestreo de producto terminado, demostró ser poco práctico por no decir imposible, concluyendo que la única forma de solución era estableciendo un control sobre todas las etapas de producción, las materias primas y el personal involucrado en su proceso
En 1971 el sistema HACCP se presenta públicamente ante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de los Estados Unidos, basándose en tres principios:
Primero
o La identificación y determinación de los peligros asociados con el cultivo y la cosecha hasta llegar a la preparación y la comercialización de los alimentos.
Segundo
o Determinación de los puntos críticos de control (PCC) con el fin de controlar cualquier peligro identificable.
Tercero
o Establecimiento de sistemas de monitoreo de los PCC.
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Junto con los tres principios el sistema identificaba un PCC como un punto en la elaboración de un producto cuya pérdida de control daría como resultado un peligro para la seguridad del alimento.
Primeros usos del HACCP
- FDA comenzó a capacitar a sus inspectores con respecto a los elementos del HACCP e instituyeron inspectores especiales de HACCP para plantas de alimentos.
Posteriormente el interés decayó y la industria no lo aplicó en general, solamente algunas empresas de producción de enlatados reguladas por el FDA establecieron el Sistema HACCP.
En 1974 el Sistema HACCP se discute por primera vez en América Latina
En 1985 nuevamente el interés por el Sistema HACCP aumenta cuando la Comisión para la Protección de los Alimentos de la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos (NAS) publico un informe sobre criterios microbiológicos que incluía un respaldo fuerte al Sistema HACCP, recomendando su uso en la industria ya que demostró ser el medio mas efectivo y eficiente para garantizar la seguridad de los alimentos.
En 1993 se publicó una guía de aplicación del Sistema HACCP por la Comisión de Higiene de Alimentos del CODEX ALIMENTARIUS, adoptando los 7 Principios.
Estudios realizados por la Academia Nacional de Ciencias (NAS) de los Estados Unidos, la Oficina de Contabilidad General (GAO) y el Food Safety Inspection Service (FSIS), sobre enfermedades producidas por la ingestión de alimentos contaminados, establecieron la necesidad de cambios fundamentales en los Estados Unidos.
La primera propuesta de regulación sobre el Sistema HACCP fue publicada en el Federal Register el 3 de febrero de 1995.
Las principales bacterias que consideró el FSIS como un riesgo importante para la seguridad de los alimentos en carne cruda y productos de ave fueron Salmonella, E. Coli O157:H7 , Campilobacter y Listeria Monocitógenes , estimando que la contaminación de la carne y productos de ave por estas bacterias resultaba anualmente en aproximadamente 4,000 muertes y 5,000,000 personas enfermas.
En diciembre de 1995 el FDA publicó la regla final para la implementación del HACCP en plantas procesadoras de productos del mar.
Los principios del Sistema HACCP, también están incluidos en las regulaciones y directivas de la Unión Europea.
ESTADOS UNIDOS
MEGAREGULACION (FSIS-USDA)
25 DE JULIO DE 1996
El comité Nacional de Asesoría en Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF), publicó un documento de HACCP para un proceso y un producto específico en agosto de 1997.
En el mundo se han desarrollado regulaciones sobre el HACCP, principalmente en países que tienen comercio con los Estados Unidos en la rama agropecuaria, como Canadá, Nueva Zelanda, Australia, etc.; en México se encuentra en proceso la elaboración de regulaciones.
Acción Correctiva o Procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación.
Análisis de peligros o El proceso de recolectar y evaluar información sobre los peligros
asociados al alimento bajo estudio, para determinar los peligros que deben ser incluidos en el plan HACCP.
Árbol de decisión para un PCC o Una secuencia de preguntas que ayudan a determinar cuales
pasos o etapas de un proceso se pueden considerar como un PCC.
Control o Manejo de las condiciones de un proceso para cumplir con las
especificaciones establecidas.
o No cumplimiento de un límite crítico.
Equipo HACCP o El grupo de personas responsables de desarrollar, implementar y
verificar el cumplimiento del sistema HACCP.
Etapa o Un punto, operación o paso en el proceso de fabricación de
alimentos.
Límite Crítico o El máximo o mínimo valor de tipo físico, biológico o químico que
debe ser controlado y que se aplica a un PCC, para eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de peligros identificados para la seguridad de un alimento.
Medida Preventiva o Medidas que pueden ser usadas para el control de peligros que
afectan la seguridad de los alimentos.
Monitoreo
o Una secuencia planificada de mediciones para determinar si un PCC está bajo control, originando registros detallados que posteriormente se utilizarán para la verificación.
Peligro o Un agente biológico, químico o físico que podría causar daños a
la salud si no se controla.
Plan HACCP o El documento escrito que describe los procedimientos que se
deben realizar, de acuerdo con las regulaciones establecidas.
Programas de Prerrequisitos o Son programas que incluyen entre otros, Buenas Prácticas de
Manufactura y que se relacionan con las condiciones operativas que son base del sistema HACCP.
Punto Crítico de Control o Un punto o paso en el proceso en el cual se puede aplicar una
medida de control para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que incide en la seguridad de un alimento.
Severidad o La gravedad de los efectos de un peligro.
Sistema HACCP o El Plan HACCP en operación.
Validación o Es parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la
información científica y técnica para determinar si el plan HACCP, está debidamente implementado y controla efectivamente los peligros.
Verificación o Actividades distintas al monitoreo, que determinan la validez del
plan HACCP y si el sistema está implementado de acuerdo a lo establecido en el mismo plan HACCP.
Puede aplicarse un mismo plan HACCP a un grupo de productos con el mismo proceso.
Debe tener al mínimo:
o Todos los peligros que puedan afectar la seguridad de los alimentos, y sus medidas preventivas.
o Lista de los puntos críticos de control.
o Límites críticos para cada punto crítico de control.
o Procedimientos y frecuencia de monitoreo en cada punto crítico de control para asegurar el cumplimiento de los límites críticos.
o Acciones correctivas y preventivas que deben ser llevadas a cabo en respuesta a cada desviación de los límites de los puntos críticos de control.
o Procedimientos de verificación y frecuencia.
o Registros adecuados y completos.
El Plan HACCP debe ser fechado y firmado por el responsable de nivel más alto del establecimiento, esta firma significa que el establecimiento acepta la implementación y proporcionará las facilidades necesarias para su desarrollo y mantenimiento.
Debe ser firmado y fechado a: o La aceptación inicial. o En cualquier modificación. o Al menos anualmente.
Cada establecimiento debe revalidar el Plan HACCP por lo menos cada año o cuando ocurran cambios que puedan afectar el análisis de peligros.
Los cambios pueden incluir variaciones en:
o Materia prima.
o Formulación de productos.
o Métodos o sistemas de proceso y empaque.
o Etc
El plan HACCP debe modificarse inmediatamente cuando no esté operando adecuadamente.
REQUISITOS PREVIO
EMBARQUE
Antes del embarque del producto el establecimiento debe llenar un formato que demuestre que se revisaron todos los registros asociados con la producción del producto, para asegurar que se tomaron adecuadamente las acciones correctivas cuando ocurrieron desviaciones de los límites críticos, incluyendo la disposición del producto.
El formato debe llevar la fecha y estar firmado por un empleado diferente al que elaboró los registros, debidamente capacitado o por el responsable del establecimiento.
Formato de Registro de Revisión de Pre-Embarque
FIRMA OBSERVACIONES SE LIBERÓ EL LOTE PARA EL EMBARQUE QUIÉN REVISÓ LOS REGISTROS HORA DE REVISIÓN DE LOS REGISTROS NO. DE LOTE CANTIDAD PRODUCTO DESTINO
* Nota: Anotar en observaciones
Si fue cumplida la frecuencia de monitoreo del plan HACCP. Si se dio cumplimiento a los límites críticos. En el caso de que ocurrieran desviaciones de los límites críticos, éstas
fueron revisadas y se tomaron las acciones correctivas. Los registros están completos y fueron llenados y firmados
adecuadamente.
El sistema HACCP es inadecuado cuando:
o El Plan HACCP no cumple durante la operación todas las regulaciones.
o El personal del establecimiento no está debidamente capacitado.
o El establecimiento no toma las acciones correctivas cuando se produce una desviación.
o Cuando los registros no son realizados adecuadamente.
o Cuando se produce producto adulterado y además este producto es embarcado.
VERIFICACION
PUNTOS A VERIFICAR POR UNA AUTORIDAD OFICIAL
La autoridad oficial verifica lo adecuado del Plan HACCP, determinando el cumplimiento de las regulaciones y comprende:
o Revisión del Plan HACCP, este debe cumplir todos los pasos en su elaboración, de acuerdo con las regulaciones.
o Revisión de los registros de los PCC.
o Revisión de la implementación adecuada de las acciones correctivas cuando ocurrieron desviaciones de los límites críticos.
o Revisión de todos los registros del Plan HACCP.
o Observación directa de los PCC durante la operación.
Colección de muestras y análisis para determinar la seguridad de los productos.
Los registros se revisan en el sitio de elaboración.
PRE-REQUISITOS
HACCP
PRE-REQUISITOS
Serie de programas necesarios para cimentar el plan HACCP.
Simplifican el desarrollo y mantenimiento del Plan HACCP.
Previenen problemas que pueden afectar la inocuidad del producto.
(BPM)
DE MANUFACTURA
BUENAS PRACTICAS
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
Son practicas que evitan en los alimentos los peligros biológicos, químicos o físicos.
RESPONSABILIDAD DE LA EMPRESA
La implementación de BPM es una obligación legal y moral de las empresas para producir alimentos que no dañen la salud del consumidor.
AREAS INVOLUCRADAS
Personal Construcción y diseño de la planta Instalaciones sanitarias Servicios de la planta Equipo y utensilios Recepción de materias primas Proceso Almacenamiento Transporte Limpieza y sanitización Control de plagas
PERSONAL
Se refiere a todas las personas que trabajan en contacto directo o indirecto con el alimento, durante su proceso de elaboración, almacenamiento y transporte.
PUNTOS IMPORTANTES
Consideraciones generales de higiene.
o Vestimenta adecuada de protección a los alimentos (batas, pantalones, mandiles, botas, guantes, cofia, cubreboca)
o Delantales o batas sin botones, ni bolsillos a la vista.
o Separar la ropa de trabajo de la ropa de uso personal.
o Higiene personal (baño previo al ingreso a las áreas de la planta, lavado de manos y botas, y paso por vados o tapetes sanitarios antes de la entrada a las áreas de proceso de la planta).
o El personal debe de lavarse y desinfectarse las manos cada vez que se contaminen.
o No comer en áreas de proceso, no masticar chicles, no fumar, no uso de esmaltes en uñas, no maquillaje, no uso de joyas, etc.
o Carteles con recordatorios de BPM.
EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
Programas de entrenamiento permanente al personal sobre BPM, POES, etc.
Otorgar incentivos, diplomas o certificados al personal que demuestre buenos hábitos de higiene y cumplimiento de las BPM.
CONTROL DE ENFERMEDADES
Certificado médico de los empleados expedido por una institución oficial.
Mantener vigilancia diaria de las condiciones de salud de los empleados con especial atención en aquellos que manipulan alimentos expuestos.
CONTROL DE ENFERMEDADES
Ubicar al personal con problemas de salud, principalmente de vías respiratorias y gastrointestinales en áreas de la planta donde no manipulen alimentos.
CONTROL DE VISITANTES
Verificar su estado de salud.
Proporcionarle equipo como batas, pantalones, botas, cubrepelo, cubrebocas, etc.
PATOGENOS TRANSMITIDOS POR ALIMENTOS CONTAMINADOS DE OPERARIOS INFECTADOS
MARZO 2002 DEPARTAMENTO DE SALUD DE VIRGINIA EUA.
Patógenos transmitidos por personal a los alimentos.
o Hepatitis A virus o Salmonella Typhi o Shigella o Staphylococcus Aureus o Campylobacter jejuni
o Entamoeba Histolytica o Escherichia Coli Enterohemorragica o Escherichia Coli Enterotoxigena
CONSTRUCCION Y DISEÑO DE INSTALACIONES
* Vías de acceso * Patios * Edificios * Pisos * Pasillos * Paredes * Techos * Ventanas * Puertas * Rampas Escaleras
PUNTOS IMPORTANTES
Proveer espacio suficiente para equipos y almacenes. Separar operaciones donde pueda ocurrir contaminación cruzada. Evitar condensación en techos, ductos y tuberías. Mantener limpias las instalaciones y equipos. Mantener una iluminación adecuada.
PUNTOS IMPORTANTES
Mantener una ventilación que permita minimizar olores y vapores. Instalar barreras para evitar el ingreso de plagas. Control en el manejo de basura y desperdicios de la planta. Caminos, jardines libres de hierba y estacionamientos pavimentados. Drenajes adecuados con separación de aguas de servicios y de
procesos.
INSTALACIONES SANITARIAS
Lavandería. Área de sanitización. Baños. Vestidores y regaderas. Instalaciones para el lavado de manos en las zonas de producción. Instalaciones de desinfección.
SERVICIOS DE LA PLANTA
Agua con calidad sanitaria a temperatura y presión adecuada.
Sistema de clorinación o aseguramiento de la potabilidad del agua.
Sistema de drenajes adecuados.
Dispositivos para desperdicios y basura que no permitan fugas de olores y presencia de plagas.
EQUIPO Y UTENSILIOS
Adecuados para permitir la limpieza.
Resistentes a la corrosión.
Fabricados con materiales no tóxicos.
Diseñados para no permitir la acumulación de partículas, polvo, materia orgánica, etc.
Accesibles para inspección y mantenimiento.
RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Cartas garantía en aditivos y material de empaque.
Temperaturas adecuadas.
Libres de contaminaciones y adulteraciones.
PROCESO
Temperaturas optimas de proceso.
Formulaciones correctas.
En general procedimientos de elaboración adecuados.
ALMACENAMIENTO
Almacenamiento adecuado para la correcta circulación de aire. Producto sobre tarimas. Temperaturas adecuadas. Almacenamiento por tipo de producto. Las primeras entradas de producto deben ser las primeras salidas. Separado de la pared aprox. 40 cm.
LIMPIEZA Y SANITIZACION
Mantenimiento sanitario de instalaciones.
Limpieza y sanitización de utensilios y equipo.
Verificación de la eficacia de los procedimientos de limpieza.
CONTROL DE
PLAGAS
CONTROL DE PLAGAS
Eliminación de Fauna Nociva de las Instalaciones.
PROGRAMA DE CONTROL DE FAUNA NOCIVA
Contrato.
Licencia sanitaria.
Procedimientos y métodos de aplicación.
Programa calendarizado de aplicación.
Productos autorizados para el control de insectos y roedores, fichas técnicas, fichas de seguridad, registros de cicoplafest y su Programa de rotaciòn.
Croquis de ubicación de trampas y sistemas de control.
Accione correctivas y preventivas.
Registros.
VIOLACIONES EN EL CONTROL DE PLAGAS
Criticas
o Presencia de plaga viva. o Ataque a producto terminado. o Madrigueras o nidos interiores. o Usar plaguicidas no autorizados.
Mayores
o Insuficientes estaciones. o Actividad de plaga externa. o Aberturas en ventanas y puertas. o Hendiduras. o Almacenes desordenados. o Mala rotación de plaguicidas.
Menores
o Falta de limpieza. o Falta de croquis de trampas. o Maleza externa.
Varias
o Almacenaje inadecuado de plaguicidas. o Trampas mal colocadas. o Falta de antecámaras. o Ingreso de canastillas y tarimas que provienen de otros
establecimientos.
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
POES-SSOP
ESTANDAR DE SANITIZACION
POES-Procedimientos de Operación Estándar de Sanitización.
SSOP-s-Procedures Operation Standard Sanitation. o Estas siglas son utilizadas en ingles en regulaciones del FSIS-
USDA
FSIS-Food Safety Inspection Service USDA-Agriculture Department United State
OBJETIVO DEL POES
Evitar la contaminación de los productos cárnicos mediante la aplicación de un programa que contemple los procedimientos de limpieza y sanitización de instalaciones, equipo y utensilios que intervienen directa o indirectamente en su elaboración.
ORIGEN
Megaregulación del USDA del 25 de julio de 1996. La propuesta del FSIS se basó en que la efectividad de la limpieza y sanitización es esencial para la seguridad de los alimentos y el no aplicarse crea las posibilidades que conducen a la contaminación de los productos por bacterias patógenas. Fue el resultado de observaciones entre septiembre de 1993 y febrero de 1995 sobre las prácticas de sanitización en 1000 plantas con el resultado de que más del 60% de las deficiencias encontradas involucraron observaciones de sanitización inadecuadas.
También se determinó que la diferencia entre aquellos establecimientos que tienen condiciones sanitarias adecuadas y aquellos con deficiencias es que los primeros tenían programas efectivos de limpieza y sanitización, incluyendo procedimientos por escrito.
RESPONSABILIDAD
Será de todo el personal involucrado durante el proceso, incluyendo a los Gerentes del Establecimiento, Personal encargado de la limpieza y Sanitizacion, Supervisores y Trabajadores.
APLICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS
El POES se divide para efectos de procedimientos en: Preoperacionales Operacionales
CARACTERÍSTICAS QUE DEBE CUMPLIR EL PROGRAMA POES
Todos los establecimientos deben desarrollar, implementar y mantener por escrito los procedimientos del POES. El programa POES debe describir todos los procedimientos de limpieza y sanitización que realiza el establecimiento para prevenir la contaminación de los productos. Se requiere que el programa POES sea fechado y firmado por la autoridad de más alto nivel del establecimiento al inicio y también cuando se realice cualquier modificación. Debido a que existen establecimientos con diferentes instalaciones, equipos, procesos y productos e utensilios de limpieza los Programas POES siempre son flexibles. El POES debe cubrir los procedimientos de Sanitizacion preoperacional y operacional. Se debe identificar el personal responsable del monitoreo de las actividades de Sanitizacion y el personal responsable de su evaluación y efectividad. El programa POES debe mencionar las acciones correctivas y preventivas que se aplicarán en caso de existir desviaciones. Los establecimientos deben llevar registros que demuestren la aplicación del POES, desviaciones y acciones correctivas y preventivas tomadas. Para la limpieza y Sanitizacion se deben utilizar productos químicos autorizados con sus respectivas fichas técnicas y recomendaciones de seguridad, el uso y concentración será de acuerdo con las indicaciones del fabricante.
PROCEDIMIENTO PREOPERACIONAL
Es el conjunto de procedimientos de limpieza y sanitización que se deberán cumplir antes de iniciar con el proceso de elaboración, garantizando que las instalaciones, los equipos y los utensilios se encuentren limpios y libres de agentes contaminantes, incluye:
Identificación de áreas en toda la planta para el desarrollo del POES.
Elaborar un inventario por área de las instalaciones, maquinaria y equipo, como paredes, techo, pisos, puertas, difusores, estructuras, tuberías, lámparas, esterilizadores, lavamanos, equipos y utensilios de proceso, etc. Controles de calidad de agua, dosificación de detergentes y sanitizantes, así como los equipos y utensilios necesarios para realizar la limpieza y sanitización. Cada procedimiento debe especificar qué, cómo, con qué, cuándo, dónde y quién lo realizará. Procedimientos para la eliminación de desechos no comestibles orgánicos e inorgánicos. Procedimiento para la capacitación, adiestramiento y evaluación del personal que realiza, supervisa, evalúa la limpieza y Sanitizacion del establecimiento.
Desarrollo de un procedimiento Preoperacional de Instalaciones
Debe contener lo siguiente:
Nombre del área. Fecha. Superficies a limpiar (equipo, instalaciones, utensilios), diferenciando las de contacto con producto de las de no contacto. En el caso de equipos su procedimiento de armado y desarmado. Procedimientos de limpieza y desinfección. Frecuencia. Método manual o mecánico. Productos de limpieza, de Sanitizacion y utensilios. Observaciones. Criterios de evaluación. Acciones correctivas y preventivas. Responsable de la operación.
Selección de Productos, Equipos y Utensilios de Limpieza.
Se deberá de tomar en cuenta lo siguiente:
Tipo de superficie a ser limpiada, material de construcción. Tipo de suciedad a ser removida (orgánica, inorgánica o ambas) Métodos de aplicación, manual, alta presión, espuma, etc. Seleccionar el sanitizante adecuado.
Procedimiento Operacional
Es el conjunto de procedimientos que se realizan durante las operaciones para garantizar un ambiente sanitario donde se procese o se manipule producto, incluye:
Procedimientos de limpieza y Sanitizacion en las áreas de Sanitizacion. Procedimientos que utilizan los empleados para limpiar y sanitizar durante el proceso los guantes, cuchillos, porta cuchillos, las veces que sea necesarias durante el proceso para prevenir la contaminación de los alimentos. Procedimientos para la limpieza y sanitización de bandas, mesas y otros equipos que tengan contacto con el producto, las veces que sea necesaria durante el día, diferenciando lo que tiene contacto con el producto y lo de no contacto. Procedimientos para el cambio de equipo de los empleados las veces que sean necesarias durante el proceso en caso de requerirse. Procedimientos de desalojo de basura en las áreas de proceso. Procedimientos de limpieza y sanitización de vehículos que transportan productos durante las horas laborables.
Verificación del Programa POES
Análisis de cronogramas Análisis de registros preoperacionales y operacionales, que incluyan las acciones correctivas y preventivas. Implementación de programas de muestreo de superficies y equipos.
Manejo de productos químicos de limpieza y Sanitizacion.
Los productos químicos de limpieza y Sanitizacion deben estar etiquetados y almacenados en áreas separadas y cerradas con llave, los lugares de almacenamiento deben ubicarse lejos de las áreas de proceso e identificados, no se debe almacenar en la misma área productos de limpieza y sanitizantes con plaguicidas u otro tipo de producto.
Registro de verificación POES Preoperacional
Hora de inicio:___________
Hora de término:_________
Registro de verificación POES Operacional
Hora :___________
TRAZABILIDAD
Es definida por la Organización Internacional para Estandarización como la capacidad de rastrear la historia, la aplicación o la localización de una entidad por medio de la identificación registrada.
Este sistema permite la localización de un producto en cualquier punto de la cadena de suministro, conociendo los componentes de fabricación y sus vínculos
Garantizar la rastreabilidad de un producto involucra a todos los agentes de la cadena de suministro, siendo muy importante que entre ellos exista consenso en la información a intercambiar, en el lenguaje que se va a utilizar, en el canal de distribución y en que información debe guardarse y por quien, siendo una herramienta importante para ello, un sistema estándar de etiquetado.
La información de rastreabilidad (origen y proceso de los productos) tiene que llegar hasta el punto de venta (consumidor final)
El establecimiento debe contar con los números de teléfonos de oficina, casa y celular, así como las direcciones de los contactos de emergencia.
Se debe capacitar al personal sobre los procedimientos de recuperación de los productos.
El establecimiento debe contar con un plan y equipo de reacción y también con registros de los simulacros efectuados.
o Se requiere de una adecuada rotulación de los lotes, incluyendo los registros apropiados con el fin de que la recuperación sea rápida y eficaz.
o Deben mantenerse registros de distribución para conocer la extensión geográfica de la recuperación y determinar la manera en que se dispondrá del producto.
ALERGENOS
La alergia es una respuesta del sistema inmunológico con producción de anticuerpos IgE específicos contra alergenos hacia una proteína de ciertos alimentos.
Determinantes de la severidad en la respuesta alérgica
Cantidad
Frecuencia de exposición
Factores genéticos
Sintomatología de población sensible
Baja de presión Dificultad de respirar La lengua y garganta se hinchan Hormigueo en la boca Perdida de conocimiento Muerte
Alimentos responsables del 90% de la alergias
Leche y subproductos lácteos : caseína, queso, suero, caseínatos. Huevos: mayonesa, merengue. Maní: manteca de maní, maní. Nueces de árboles: almendras, nuez de nogal, avellanas. Trigo: salvado, germen de trigo, gluten de trigo, almidón de trigo.
Alimentos responsables del 90% de las alergias
Crustáceos y Mariscos: camarones, langosta, cangrejos, ostras, almejas, mejillón.
Pescados: frescos o salados.
Soja: derivados de proteína de soja, proteína vegetal texturizada
Programa de Control
Al formular alimentos, evitar el agregado innecesario de los principales alergenos como ingredientes.
Verificar a los proveedores de materias primas Planificar la producción y los procedimientos de limpieza. Prevenir el contacto cruzado de alimentos por alergenos ajenos.
Programa de Control
Capacitar al personal sobre las medidas necesarias para evitar el contacto cruzado con alergenos.
Proveer de un etiquetado de advertencia apropiado para los potenciales consumidores de la presencia o posible presencia de alergenos en el alimento.
Programa de Control
Tener un sistema de recuperación apropiado de cualquier producto que se encuentre contaminado y que no lleve una etiqueta de advertencia.
PROGRAMA DE AUDITORIAS A PROVEEDORES
Programa de Auditorias a Proveedores
o Determina la confianza de que las materias primas son de calidad sanitaria aceptable y no constituyen un riesgo de contaminación para los productos que se pretendan elaborar.
Elaborar programación de auditorias con el seguimiento correspondiente
El programa de auditorias a proveedores debe involucrar:
o Revisión de las condiciones de instalaciones, equipo y la operación para determinar las posibilidades o riesgos de que los productos que procesen y que son materias primas de los productos que elaboraran los establecimientos, puedan resultar contaminados.
o
Revisión de registros Revisión de no conformidades revisión de la implementación de acciones correctivas y
preventivas
Informe de la auditoria
Programa de visitas de seguimiento.
Investigación de quejas
o Las quejas de los consumidores deben ser atendidas rápidamente, lo cual permitirá identificar las áreas problemáticas para tomar las acciones necesarias teniendo como consecuencia una mejor eficacia del Sistema HACCP.
o Elaborar los procedimientos respectivos incluyendo la comunicación con el quejoso y el seguimiento respectivo.
Etiquetado
o Es esencial que en cada producto se coloque la etiqueta con toda la información necesaria para cumplir con las regulaciones y que sirva de apoyo en las acciones de trazabilidad
FORMACIÓN DEL EQUIPO
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
Es el responsable del desarrollo e implementación del Plan HACCP.
En establecimientos pequeños puede ser una o dos personas debidamente capacitadas.
Se pueden contratar expertos externos para que formen parte del equipo.
En establecimientos grandes debe ser personal de diferentes departamentos:
o Gerencia o Producción o Limpieza y Sanitización o Calidad o Mantenimiento
Deben ser empleados que estén involucrados directamente en el proceso diario de los productos.
No existe un número mágico de los empleados que forman el equipo HACCP, en grandes establecimientos pueden ser de 7 a 8 personas.
Los empleados deben entender la operación básica del establecimiento así como la tecnología y equipo usado en las líneas de proceso.
Los aspectos prácticos de las operaciones de elaboración de los productos y el flujo del proceso.
Los empleados deben conocer aspectos básicos de microbiología y los 7 principios del Plan HACCP.
ELABORACIÓN DEL PLAN
Para elaborar un Plan HACCP el equipo deberá:
o Desarrollar un programa de capacitación inicial del personal que forma el equipo y del personal responsable del monitoreo.
o Desarrollar un plan de trabajo que incluya las reuniones de seguimiento.
OBJETIVOS
Los objetivos a cumplir por el equipo serán:
Identificar todos los peligros potenciales.
Asignarles niveles de riesgo.
Recomendar criterios, controles y procedimientos para realizar el monitoreo y verificación del Plan HACCP.
Recomendar acciones correctivas y preventivas apropiadas cuando surjan desviaciones.
Definir que tipo de investigación se realizará en caso de no tener información adecuada.
CAPACITACIÓN
Es obligatorio que el personal relacionado con la planeación, implementación y control del HACCP tenga y demuestre capacitación.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y METODO DE DISTRIBUCIÓN
Describir completamente cada producto alimenticio, lo cual ayuda a identificar los peligros que pueden existir.
Al momento de describir el producto se deben hacer las siguientes preguntas.
Nombre Común.
Ejemplo: Salchicha, Jamón, Hamburguesa, etc.
Tipo de consumidor
Ejemplo: Público en general, etc.
Cómo será consumido.
Ejemplo: Listo para consumirse, debe ser cocido previo al consumo, etc.
Tipo de empaque.
Ejemplo: al vacío, en atmósfera modificada, etc.
Tiempo de vida de anaquel.
Ejemplo: en salchichas la vida de anaquel es de 30 a 50 días en empaque con atmósfera modificada.
Donde será vendido.
Ejemplo: tiendas de autoservicio, etc.
Instrucciones en el etiquetado.
Ejemplo: manténgase en refrigeración de 0 a 4 °C.
Controles en la distribución
Ejemplo: distribúyase en transportes refrigerados entre 0 y 2 °C.
Descripción del producto
Producto:
Salchicha Tipo Viena
Nombre común:
Salchicha
A que tipo de consumidor será dirigido:
Publico en general
Tipo de empaque:
Empaque al vacío
Tiempo de vida de anaquel:
de 30 a 60 días
Donde será vendido:
Tiendas de autoservicio
Instrucciones de manejo en etiquetas:
Manténgase en refrigeración de 0 a 4 C
Condiciones requeridas durante la distribución:
Distribúyase refrigerado entre 0 y 2 C
Fecha_________________
Aprobado por _________
INGREDIENTES
Desarrollar una lista de ingredientes.
Puede dividirse en dos categorías
o Ejemplo:
o Materia prima
Ejemplo: carne de bovino, porcino, ave,
o Otros ingredientes
Ejemplo: féculas, proteínas, condimentos, conservadores, antioxidantes, colorantes, emulsionantes, fosfatos, etc.
Producto e Ingredientes
Producto:
Pollo Marinado
Materia prima :
Carne de pollo
Especies
Fosfatos
Sal
Fecha___________
Aprobado por _____
Otros ingredientes:
DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
El diagrama de flujo debe incluir todos los pasos usados en la elaboración de los productos, desde la recepción de las materias primas hasta el embarque del producto, en algunos casos puede incluir también el transporte hasta el punto de venta.
Se debe verificar el diagrama de flujo directamente en el lugar del proceso para asegurar que los pasos anotados realmente ocurren y detectar si existe algún otro paso que no fue tomado en cuenta.
Debe elaborarse un diagrama general del proceso, incluyendo la materia prima principal, aditivos y materiales de empaque.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
PRODUCTO: POLLO EMPANIZADO
FECHA__________ APROBADO POR_______
7 PRINCIPIOS
DE HACCP
PRINCIPIO 1
Análisis de Peligros
ANALISIS DE PELIGROS
Identificación de peligros Evaluación de peligros
Análisis de la severidad Determinar la probabilidad de ocurrencia
La severidad:
o Se basa en el grado de posibilidad de que un alimento pueda ser contaminado y en consecuencia afecte la salud del consumidor.
La probabilidad de ocurrencia:
o Se basa en el historial del proceso de un alimento tomando en cuenta el número de veces en que se han presentado peligros que pongan en riesgo su inocuidad y la salud del consumidor en una determinada etapa del proceso. Se utilizan datos y análisis específicos.
MATRIZ DE CORRELACIÓN
TIPOS DE PELIGROS
BIOLÓGICOS
QUÍMICOS
FÍSICOS
PELIGROS BIOLÓGICOS
Son microorganismos que representan un riesgo para la salud humana
o Bacterias o Parásitos o Virus o Hongos o etc.
PATOGENOS Y ENFERMEDADES POR INGESTION DE ALIMENTOS
Factores que inciden en la multiplicación de los microorganismos a niveles que puedan producir una enfermedad.
o pH del alimento. o Actividad de agua (Aw). o Presencia de oxígeno. o Temperatura que permita su reproducción.
TEMPERATURAS QUE AFECTAN EL CRECIMIENTO DE LOS MICROORGANISMOS
37 °C
-18 °C
REPRODUCCIÓN CASI NULA
INDICE DE DESARROLLO LENTO DE ALGUNOS TIPOS
INDICE DE DESARROLLO RAPIDO
MEJOR DESARROLLO
TIPOS DE ENFERMEDADES
Infecciones:
El microorganismo patógeno entra al organismo, lo coloniza, provocando la reacción contra este.
Intoxicaciones:
Causadas por la ingestión de las toxinas producto del metabolismo de bacterias como la del Staphylococcus.
MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN DE LOS ALIMENTOS
Manejo aséptico. Manejo separado de productos crudos con cocidos. Adecuadas prácticas de higiene del personal durante la elaboración de
los productos. Adecuada limpieza y sanitización de superficies de trabajo, utensilios y
equipo.
METODOS DE DESTRUCCIÓN DE MICROORGANISMOS PATÓGENOS
CALOR: Pasteurización, vapor a presión, etc.
CONGELACIÓN: Destrucción de parásitos.
PATOGENOS ASOCIADOS
CON ALIMENTOS
VIRUS
Se transmiten por:
Superficies en contacto con alimentos Personal Agua
o Virus
Hepatitis A Hepatitis E Rotavirus
HONGOS
Pueden ser multicelulares. Producen esporas menos termoresistentes que las esporas bacterianas. Necesitan O2 para crecer. Producen toxinas (micotoxinas)
PARASITOS
TOXOPLASMA GONDII o Hospedador definitivo el gato, intermediario el perro, ovejas,
ratas, pollos, palomas, bovinos, cerdos. o En hospedador intermedio forman quistes tisulares en encéfalo,
miocardio y otros órganos. o Transmisión ingestión de carne, leche, huevos crudos y
manipulación de canales. o El humano puede infectarse por tres vías: consumo de carne,
contaminación fecal y transmisión congénita.
BACTERIAS
CLOSTRIDIUM BOTULINUM
Fuentes de contaminación:
o Se encuentran en la tierra, aire, agua, en el drenaje y en el contenido intestinal de los animales.
Características:
o Anaerobio gram+ o Produce una toxina letal llamada botulina. o Crece en alimentos de baja acidez y en carencia de O2. o Formador de esporas resistentes al calor. o Los nitritos inhiben su crecimiento.
Control:
o Tratamientos térmicos para la destrucción de toxinas. o Adición de nitritos y sal a productos cárnicos. o Aumentar la acidez (pH<4.6). o Reducir la actividad de H2O (Aw<0.93).
LISTERIA MONOCYTOGENES
Fuentes de contaminación:
o Está presente en la tierra, agua y vegetación y puede ser portado por seres humanos y animales.
o Contaminación en el sacrificio y en el procesado, por personal, equipo, agua y aire con el producto.
Características:
o Dosis necesaria para causar enfermedad de 100 a 10 x 106 células, dependiendo de la susceptibilidad del individuo, 30% de mortalidad.
o Puede crecer en condiciones adversas como bajo Aw. o En lo humanos produce meningoencefalitis. o Anaerobio Gram + o Resistente a temperaturas de congelación.
Control
o Tratamientos térmicos adecuados, se elimina a temperaturas de pasteurización 71.7 °C por 15 segundos.
o Aumentar la acidez (p H<4.6). o Bajar la humedad del alimento. o Un programa estricto de sanitización. o Supervisión adecuada de las operaciones de sanitización.
SALMONELLA SPP
Existen más de 2000 cepas de salmonella, la mayoría son S. enteriditis y S. typhimurium.
Fuentes de contaminación
o Tracto intestinal de animales (ganado vacuno, porcino, aves y en ovejas) y humanos.
o Contaminación cruzada por exposición del producto terminado cocido con el alimento crudo, o por la poca higiene del personal.
Características:
o No forma esporas y es Gram - o S. typhi, S. paratyphi A & B son de grado severo, con riesgos
directos contra la salud. o Sensible al calor (muere a temperaturas superiores a los 60 °C). o pH óptimo de 6.5 – 7.5.
Control
o Cocción de alimento. o Aumentar la acidez (p H<4.6). o Higiene personal. o Evitar la contaminación del alimento crudo con el cocido.
E. coli 0157:H7
Fuentes de contaminación
o Tracto intestinal de animales y humanos. El ganado bovino se ha identificado como portador importante, en su tracto intestinal.
o Contaminación fecal por individuos infectados del agua y alimentos.
Los inadecuados procedimientos de sacrificio pueden contaminar la carne (contaminación cruzada).
ESTAPHYLOCOCCUS AUREUS
gram+
Fuentes de contaminación
o Se encuentra principalmente en piel y mucosa del ser humano. o Contaminación por contacto del personal con el alimento o por
contaminación con secreciones mucosas o saliva. o En el sacrificio contaminación de la carne con la piel del animal.
Características:
o Ocasiona enfermedad por intoxicación.
o Muere a temperaturas superiores a 60°C.
Puede crecer en productos curados y no es inhibido por los nitritos.
Control
o Higiene de manos de personal. o Evitar personal con heridas y lesiones infectadas. o Control de temperaturas (mayor a 60 °C).
CLOSTRIDIUM PERFRINGENS
Fuentes de contaminación
o Se encuentra en la tierra, aire y agua, en el drenaje y tracto intestinal de los animales (ganado vacuno, porcino, aves y pescado).
o Mal manejo del alimento después de su cocción.
Características:
o Formador de esporas, las cuales son resistentes a los procesos de cocción normal.
o Ocasiona enfermedades por intoxicación e infección.
o Anaerobio, gram+
Control
o Procesos térmicos arriba de los 60 °C.
o Enfriar rápidamente el producto, acortando el tiempo de permanencia en el rango de temperatura de 12-50 °C.
BACILLUS CEREUS
Fuentes de contaminación:
o Se encuentra en el tracto gastrointestinal del hombre, 10% de los adultos son portadores.
Características:
o Formador de esporas extremadamente resistentes al calor.
o Rango de temperaturas para su crecimiento: de 10-50 °C.
o Ocasiona enfermedad por intoxicación.
Control
o El alimento antes de ser servido debe calentarse sobre los 60 °C.
o Si se requiere enfriar después de ser cocinado debe hacerse a temperaturas menores de 4 °C.
CAMPYLOBACTER JEJUNI
Fuentes de contaminación:
o Los obreros y trabajadores que tengan contacto con el alimento, ya que el 10% de la población adulta es portadora.
o La contaminación fecal por animales infectados es la forma más frecuente en que C. Jejuni contamina los alimentos.
o Contaminación durante el sacrificio, en donde la carne cruda entra en contacto con el contenido intestinal del animal.
Características:
o Provoca gastroenteritis como la Salmonella.
o Dosis necesaria para causar la enfermedad 100 células.
Control
o Sensible al calor, los tratamientos térmicos lo destruyen.
o Sensible a condiciones ácidas.
PELIGROS
PELIGRO FÍSICO
Es un material extraño que normalmente no está presente en el alimento y que implica un peligro para la salud del consumidor.
EJEMPLOS DE PELIGROS FISICOS, ORIGEN Y MEDIDA PREVENTIVA
Programas de mantenimiento preventivo.
Uso adecuado de materiales.
Tuberías de agua caliente y vapor.
Partes de materiales aislantes
Programa de vidrio
Utilizar protectores para lámparas, usar materiales irrompibles.
Focos y lámparas, termómetros, recipientes de vidrio, espejos, etc.
Vidrio
MEDIDA PREVENTIVA
ORIGEN
PELIGRO
Programa de mantenimiento preventivo adecuado.
Inspecciones rutinarias
Equipo y estructuras
Hojuelas de pintura
Programa de mantenimiento preventivo adecuado.
Inspecciones rutinarias
Partículas de óxido que se desprenden del equipo como tuberías, estructuras, etc.
Óxido
MEDIDA PREVENTIVA
ORIGEN
PELIGRO
Mejorar los hábitos del personal y capacitación.
Personal
Bolígrafos, cigarros, botones
Inspección de Materia Prima
Materias Primas
Piedras
Mejorar los hábitos del personal y capacitación.
Personal
Chicles
MEDIDA PREVENTIVA
ORIGEN
PELIGRO
Inspección de Materia Prima
Materia Prima
Papel, plástico
Inspección adecuada del equipo, uso de detector de metales, mantenimiento preventivo.
Maquinaria como molinos.
Materia Prima
Fragmentos metálicos
Programa de mantenimiento preventivo.
Inspección diaria.
Maquinaria, rieles, motores.
Grasa
MEDIDA PREVENTIVA
ORIGEN
PELIGRO
o Sustancias que son agregadas a los alimentos durante su proceso, empaque o distribución, incluyendo: pesticidas, fungicidas, insecticidas, fertilizantes, antibióticos, lubricantes, sanitizantes, etc.
PELIGROS QUÍMICOS
EJEMPLOS DE PELIGROS QUIMICOS, ORIGEN Y MEDIDA PREVENTIVA
Solicitar cartas garantía a los proveedores por lote.
Materia prima cárnica.
Aplicación en animales y no respeten las indicaciones de uso.
Drogas como antibióticos, hormonas
Solicitar cartas garantía a los proveedores por lote.
Alimento de los animales.
Materia prima cárnica.
Pesticida
MEDIDA PREVENTIVA
ORIGEN
PELIGROS
Solicitar fichas técnicas.
Utilizar productos autorizados y a concentraciones autorizadas.
Materias Primas
Aditivos, conservadores y colorantes.
Solicitar fichas técnicas.
Utilizar productos autorizados a concentración adecuada.
Procedimientos de aplicación apropiados.
Inspección preoperacional.
Maquinaria y equipos como mesas, utensilios, etc.
Productos químicos limpiadores y sanitizantes
MEDIDA PREVENTIVA
ORIGEN
PELIGRO Solicitar cartas garantía a proveedores.
Utilizar materiales autorizados.
Compuestos químicos
Pinturas, lubricantes, recubrimientos.
Organización en el almacenamiento.
Ejemplo: materiales de empaque con sanitizantes.
Inadecuado almacenamiento, diferente tipo de producto en una misma área.
Contaminaciones cruzadas
Solicitar cartas garantía a proveedores por lote.
Compuestos químicos
Materiales de empaque como cartón, polietileno y plástico.
MEDIDA PREVENTIVA
ORIGEN
PELIGRO
MEDIDAS PARA LA PREVENCIÓN Y CONTROL DE PELIGROS
Usar solamente químicos aprobados.
Elaborar especificaciones para productos químicos que ingresen a la planta.
Solicitar cartas garantía a todos los proveedores de químicos, ingredientes y materiales de empaque.
Mantener un inventario de todos los químicos.
Revisar los procedimientos de uso de todos los químicos, incluyendo formulaciones de productos.
Revisar que todos los químicos se encuentren debidamente etiquetados y almacenados.
Proporcionar capacitación a los empleados.
Auditar el uso de todos los químicos, incluyendo el monitoreo de uso.
PASOS PARA REALIZAR EL ANÁLISIS DE PELIGROS
PRIMERO: EVALUAR LOS PELIGROS
o Revisar la descripción del producto para determinar como esta información puede influenciar el análisis de peligros.
o Revisar los ingredientes del producto.
o Para cada paso del diagrama de flujo del proceso, realizar el análisis para determinar los peligros biológicos, físicos y químicos.
SEGUNDO: OBSERVAR LA OPERACIÓN
o Observar la operación actual asegurándose que sea la manera usual del proceso.
o Observar las prácticas de los empleados en el manejo de los productos crudos y cocidos, observando la posibilidad de contaminaciones cruzadas.
o Observar el manejo del alimento durante todo su proceso.
MEDIDAS PREVENTIVAS
o Se deben identificar las medidas preventivas para cada peligro identificado que comprometa la seguridad de los productos terminados.
EJEMPLOS DE MEDIDAS PREVENTIVAS
En bovinos para sacrificio existe el peligro químico de altos niveles de residuos de drogas; la medida preventiva sería solicitar cartas garantía a los productores de que los animales están libres de residuos tóxicos.
En el paso de molido para la elaboración de salchicha cocida, un peligro físico puede ser fragmentos de metal molino; tres medidas preventivas podrían aplicarse en este punto como:
o Revisar el equipo diariamente para asegurar que se encuentra en buenas condiciones
o Usar un detector de metales en el paso de empacado de producto terminado
Peligro Identificado
Medidas preventivas
producto / proceso:
Carne molida de bovino
Paso del proceso
Peligro
tipo de peligro:
B-biológico, F-fisico
Q-químico
Medidas preventivas
Recepción de carne:
B.-Multiplicación Bacteriana.
Temperatura elevada del producto, ocasionando multiplicación bacteriana
Inspección de la carne al ingreso, tomando la temperatura que debe estar de acuerdo a las especificaciones entre 0 y 4 C.
F.- Materiales Extraños que pueden contaminar el producto.
Inspección visual para eliminar materiales extraños.
Fecha:__________________
Aprobado por:________________
PRINCIPIO 2
Identificación de Puntos
Críticos de Control
en los Procesos (PCC)
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC)
o Un punto o paso de un proceso de elaboración de un producto que puede ser controlado para garantizar la seguridad del alimento, previniendo, eliminando o reduciendo los peligros a un nivel aceptable.
Ejemplos de PCC comunes:
Refrigeración o congelación.
Cocimiento para un específico tiempo y temperatura con el propósito de destrucción de microorganismos patógenos.
Detector de metales en algunos productos que en su proceso utilizan molinos.
PASOS PARA IDENTIFICAR LOS PCC
Para identificar más fácilmente los PCC, se debe utilizar el árbol de decisiones en cada paso del proceso en el que se identificaron peligros.
Se puede utilizar el siguiente procedimiento:
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Aprobado por:_________________________
Fecha:__________________
No. PCC
Puede un paso siguien-te eliminar o reducir los peligros identificados hasta un nivel acep-table
Puede la Conta.-minación con peligros identi-fijados ocurrir en exceso de los niveles acepta-bles o incremen-tarse hasta nive-les inaceptables.
Este paso elimina o reduce la probable ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable.
Existen medidas preventi-vas para el peligro identifi-cado
Peligros
(B)
(F)
(Q)
Descripción del peligro
Paso de proceso
PCC
SI
CONTROL DE TEMPE-RATURA
(B)
MULTIPLICA-CIÓN DE MICROORGANISMOS PATOGENOS Salmonella, E.coli 0157 H7
ALMACE-NAMIENTO DE PRODUC-TO TER-MINADO
Fecha:______________________ Aprobado por:________________________
PCC
SI
CONTROL DE TEMPE-RATURA Y TIEMPO
(B)
PRESENCIA DE MICRO-ORGANISMOS PATOGENOS Salmonella, E.coli 0157 H7
PASTEU-RIZADO
No. PCC
Puede un paso siguiente eliminar o reducir los peligros identificados hasta un nivel aceptable
Puede la conta-minación con peligros identi-ficados ocurrir en exceso de los niveles aceptables o incrementarse hasta niveles inaceptables.
Este paso elimina o reduce la probable ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable.
Existen medidas preventivas para el peligro identificado
Peligro
(B)
(F)
(Q)
Descripción del peligro
Paso de proceso
Establecer
Límites Críticos (LC)
Para Cada PCC
PRINCIPIO 3
ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL
Límite Crítico
Máximo o mínimo valor de un peligro Biológico, Químico o Físico que debe ser controlado para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de los peligros en la seguridad del alimento.
El límite crítico se utiliza para conocer si un PCC está dentro o fuera de control.
Sobrepasar un límite crítico significa un peligro directo para la salud del consumidor, ya que significa que el producto no fue procesado en condiciones seguras.
Ejemplos de criterios para definir límites críticos los cuales son expresados como números:
o Cocimiento (tiempo-temperatura). o Pasteurización. o Temperatura de refrigeración o congelación de producto
terminado.
FUENTES DE INFORMACIÓN PARA ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS.
REGULACIÓN DE FDA
ASESORIA DE EXPERTOS
REGULACIONES DEL USDA
CODEX ALIMENTARIUS
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ESTUDIOS EXPERIMENTALES
NORMAS OFICIALES MEXICANAS
LITERATURA CIENTÍFICA
LEYES
PASOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES CRITICOS
Para cada PCC identificado, determinar si existe regulación o regulaciones para establecer el límite crítico
En caso de que no existan regulaciones para establecer los límites críticos de los PCC, el establecimiento los debe establecer pudiendo tener la asistencia de expertos externos.
Para cualquier revisión a futuro el establecimiento debe tener el soporte documental del origen de los límites críticos, en el caso de asesores expertos en el Plan HACCP o de reportes científicos, se deben tener las cartas o documentos correspondientes. Esta documentación ayudará para validar que los límites han sido adecuadamente establecidos.
PRINCIPIO 4
Establecer Procedimientos
Para Monitorear
Cada PCC
Establecer procedimientos para usar los resultados del monitoreo para ajustar el proceso y mantener el control.
Tipos de monitoreo
o Continuo o No Continuo
Continuo: Generalmente lo proporcionan los equipos automáticos como graficadores de tiempo/temperatura.
Ejemplo: Equipo usado en cocción . Es el mejor tipo de monitoreo.
No Continuo: Se utiliza cuando se realizan monitoreos a determinados tiempos.
Ejemplo: temperaturas de almacenamiento. Se tiene que asegurar que la frecuencia del monitoreo
garantice que los peligros están bajo control.
El tipo de monitoreo puede variar de una planta
El establecimiento tiene la responsabilidad para establecer la frecuencia que asegure que los PCC están bajo control.
Monitorear
Significa llevar a cabo mediciones planeadas para mantener un PCC dentro de control, para así, obtener registros precisos y ser utilizados en la verificación.
¿PARA QUE MONITOREAR?
o Para tener información precisa que sirva en la toma de decisiones.
o Para prevenir o minimizar pérdida de producto cuando ocurre una desviación en el proceso.
o Detectar la causa o raíz del problema cuando se pierde el control de PCC.
¿CÓMO REALIZAR EL MONITOREO?
1.- Definir los datos que se requieren.
2.- Realizar un análisis de datos apropiados.
3.- Definir dónde monitorear.
4.- Seleccionar la persona adecuada.
5.- Definir los requerimientos necesarios de equipo, etc.
6.-Diseñar formas efectivas para el registro de datos.
7.- Preparar instrucciones del procedimiento de monitoreo.
8.- Probar y revisar formas e instrucciones.
9.- Capacitar a los recolectores de datos.
10.- Auditar los procesos de recolección de datos.
¿QUIÉN DEBE MONITOREAR?
Personas que conozcan y entiendan el proceso así como la importancia de monitorear.
Personas con experiencia y capacitación. Personas con iniciativa para tomar decisiones y acciones correctivas.
PASOS PARA ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.
Para cada PCC, identifique el mejor procedimiento de monitoreo.
Determine la frecuencia de monitoreo para cada PCC.
Determine que medida necesita para cada procedimiento de monitoreo, por ejemplo: medida de temperatura, etc.
Identifique y entrene al empleado o empleados responsables del monitoreo.
Asegúrese que el empleado encargado del monitoreo, firme los registros y documentos del monitoreo de los PCC.
También asegúrese que los resultados del monitoreo son documentados o registrados en el lugar y momento donde son tomados.
Agregue la información del monitoreo en el formato correspondiente.
PRINCIPIO 5
Establecimiento de
Acciones Correctivas
Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando el monitoreo indica que ha ocurrido una desviación del PCC.
Acción Correctiva:
o Procedimiento a seguir cuando ocurren las desviaciones.
Las acciones correctivas deben incluir:
a. Determinar la disposición del producto.
i. Verificar sus condiciones y dar aviso al personal responsable.
ii. Destinar el producto a un uso seguro
iii. Destruirlo o reprocesarlo.
iv. Registrar lo ocurrido, las acciones tomadas para corregir el problema así como el fin que se le va a dar al producto.
b. Corregir la causa de la desviación.
c. Medidas a tomar para prevenir la recurrencia del problema.
d. Demostrar que el PCC está bajo control.
e. Mantenimiento de registros de acciones correctivas.
Los empleados deben estar entrenados sobre las acciones correctivas apropiadas que deben tomar.
El personal responsable de tomar las acciones correctivas debe firmar los registros.
En algunos casos los productos pueden ser retenidos para investigaciones de la desviación,
o Ejemplo: Formulaciones inadecuadas.
EJEMPLOS DE ACCIONES CORRECTIVAS
Inmediatamente ajustar el proceso y retener el producto para futuras evaluaciones y disposición.
Detener la línea de proceso, retener el producto que no cumplió y llamar al responsable de calidad o a la persona indicada.
Cambiar a otra alternativa de proceso que pueda sustituir la que se utiliza normalmente,
o por ejemplo: si en la línea de evisceración de aves, el equipo que se utiliza está fallando, se puede sustituir la operación haciéndolo con la mano aplicando buenas prácticas de manufactura.
Los Registros de Acciones Correctivas deben incluir lo siguiente:
o Descripción de la desviación identificada. o La razón de la retención del producto. o La fecha de la retención. o La cantidad de producto involucrada. o La disposición del producto. o Acciones para prevenir la desviación y la recurrencia.
PASOS PARA EL ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
1.- Para cada PCC determine la acción correctiva a tomar cuando el límite crítico es excedido. Determine que hacer con el producto.
2.- Desarrolle la forma para capturar toda la información necesaria de la desviación e identifique al empleado responsable de estos registros los cuales debe firmar.
3.- Asegúrese que el empleado que lleva los registros de cada PCC está totalmente entrenado y conoce las acciones correctivas a tomar en el caso de que ocurra una desviación.
LIMITES CRITICOS, MONITOREO Y ACCIONES CORRECTIVAS
PRODUCTO:
SALCHICHA
PASO DEL PROCESO
LIMITE CRITICO
PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
(QUE, QUIEN, FRECUENCIA, CON QUE, COMO)
ACCIONES CORRECTIVAS
Pasteurización:
Temperatura mayor de 69C, tiempo de 1.5 –10 minutos.
q Temperatura y tiempo.
q Supervisor de producción.
q Cada lote.
q Medidores integrados al equipo.
q Medición continua.
Detener la línea de proceso.
Retener el producto para reproceso
Revisión del equipo.
Fecha:________________
Aprobado por:____________________
PRINCIPIO 6
Establecimiento de
Procedimientos de Verificación
Se deben establecer procedimientos para verificar que el plan HACCP está trabajando adecuadamente.
Verificar que los límites de los PCC fueron establecidos correctamente y se están monitoreando y controlando de manera efectiva.
Verificar que los empleados siguen los procedimientos adecuados para tomar las acciones correctivas cuando los límites críticos son excedidos.
Verificar que los empleados tomen los registros completos.
Se debe evaluar la operación del Plan HACCP día con día.
ALGUNOS PUNTOS A VERIFICAR DEL PLAN HACCP
Resultados de pruebas analíticas o de auditorias de los procedimientos de monitoreo.
Calibración de equipos. Muestreo del producto, incluyendo muestreo microbiológico. Revisión de registros de monitoreo. Revisión de registros de desviaciones y disposiciones del producto. Inspecciones y auditorias realizadas a la operación del establecimiento.
VERIFICACIÓN DEL PROGRAMA HACCP
Verificaciones diarias o Revisión de los PCC para asegurar que están dentro de los
límites establecidos.
Verificaciones periódicas
Revisión de los PCC para adecuarlos a cambios y mejorarlos, de tal forma que no afecten la seguridad de los productos.
VALIDACION DEL PLAN HACCP
Validación:
Proceso técnico-científico para determinar que los PCC y los límites críticos tomados son adecuados y suficientes para el control de los peligros.
En la validación del Plan HACCP se debe demostrar que se previnieron, eliminaron o redujeron a niveles aceptables los peligros identificados.
INFORMACIÓN PARA LA VALIDACIÓN
Soporte científico o estudios para establecer tiempos y temperaturas necesarios para eliminar microorganismos patógenos.
Resultados de laboratorio de productos bajo el Plan HACCP.
Regulaciones utilizadas en el Plan HACCP.
El Plan HACCP debe validarse cuando menos cada año o cuando ocurra cualquiera de los siguientes casos:
Se identifiquen nuevos peligros que pudieron ser introducidos en el proceso de un producto.
Se agregó un nuevo ingrediente.
Se cambiaron los pasos del proceso.
Se introdujo nuevo equipo para proceso.
Se cambió de empaque.
Surgimiento de nuevos peligros potenciales en los alimentos.
VERIFICACIÓN Y REGISTROS
PRODUCTO:
PASO DEL PROCESO / PCC
PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN EMPACADO Fecha:_____________________
Aprobado por:____________________
Calibración de equipo diariamente.
Revisión diaria de desviaciones y acciones correctivas.
REGISTROS
Desviaciones
Acciones correctivas
Calibración de equipo
PRINCIPIO 7.
Establecimiento de
Registros y Documentación
Establecer registros y procedimientos efectivos para documentar el Programa HACCP. Registrar datos y procedimientos que aseguren que la información esté disponible para tomar decisiones.
Mantener adecuados registros es esencial para el Plan HACCP.
o Los registros evidencian el cumplimiento de su plan HACCP. o Los registros nos proporcionan la historia de un ingrediente, las
operaciones de proceso, hasta el producto terminado. o Los registros ayudan a identificar las operaciones que pueden
resultar en desviaciones. o Los registros se pueden utilizar en acciones legales.
EL PLAN HACCP DEBE INCLUIR REGISTROS DE:
Descripción de productos. Ingredientes. Diagrama de flujos. Análisis de peligros con medidas preventivas. Determinación de PCC. Límites críticos con soporte legal o técnico. Monitoreo. Acciones correctivas. Verificación.
LOS REGISTROS DEBEN CONTENER:
Título y fecha del registro. Identificación del producto. Límites críticos. Una línea para firma del responsable del monitoreo.
Una línea para el supervisor con firma.
PASOS PARA ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS
Revise los registros y determine cuales son los más adecuados. Desarrolle los formatos necesarios para llevar las acciones correctivas
tomadas. Desarrolle formas para documentar su Plan HACCP. Identifique los empleados responsables de los registros y asegúrese que
se encuentran capacitados y entienden su responsabilidad.
PLAN HACCP
PRODUCTO:
PASO DEL PROCESO DESCRIP-CIÓN DEL PELIGRO
BIOLÓGICO
(B)
QUÍMICO (Q)
FISICO (F) PCC LIMITE CRITI-CO PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
(QUE, QUIEN, FRECUENCIA, CON QUE, COMO)
ACCIONES CORRECTI-VAS
PERSONA RESPONSA-BLE PROCEDI-MIENTOS DE VERIFICA-CIÓN
RESPON-SABLE REGISTROS Fecha:_____________________
Aprobado por:____________________
