CUNAS PLÁSTICAS

Las cunas plásticas termo formadas se utilizan en packaging donde es necesario colocar productos de cosmética, medicamentos de laboratorios, y artículos de perfumería  en general y para aplicaciones diversas donde es necesario que el producto permanezca seguro, evitando el deterioro del mismo.

Dichas cunas pueden termoformarse en cualquier tipo de plásticos, pero generalmente se utiliza el material de alto impacto (PAI) , aunque en ciertas aplicaciones se recomienda utilizar PET o PVC.Otra aplicación muy particular es en el rubro de juguetes, ya que por ejemplo en el caso de un juego con fichas, cartas u otras piezas el hecho de que cada elemento posea un compartimiento destinado para sí, facilita al finalizar el juego colocar cada elemento evitando así se pierdan las piezas y poder mantener un orden correcto al momento de jugar nuevamente.

En resumen, son ilimitadas las formas que se les pueden dar a dichas cunas y para ello se necesita obviamente una matriz para poder darle al material plástico la forma requerida. Estas matrices son generalmente muy económicas, lo cual facilita el uso aun en productos de bajo valor de mercado. Para packaging donde se deben alojar productos con un peso considerable se utilizan materiales de mayores espesores a fin de que pueda contener perfectamente el peso del producto.

Termoformado Sipter cuenta con matrices estándar de diversos tipos de cunas a fin de que el cliente pueda tener un producto a menor costo ya que en ese caso no será necesario realizar una matriz.

BLISTER

En todos los países del mundo, permanentemente se fabrican nuevos productos. Hacer que esos productos tengan éxito en el mercado no solo dependen de la calidad de los mismos sino también de la forma en que estos sean presentados en el mercado.

Hace ya varios años que los blister termoformados son una opción interesante para proporcionar al producto un packaging adecuado y poder así incrementar las ventas. Un producto puede ser de muy buena calidad, pero si no tiene una buena presentación muy pocas veces logra tener éxito en el mercado. Por eso la colocación de un blister para presentar un producto al cliente es la mejor opción por varios motivos.

1) Hoy día prácticamente todos los supermercados exigen la colocación de los productos en blisters plásticos termoformados a fin de poder colgar los mismos en góndolas.

2) Al estar el producto dentro del blister es menos probable que las personas que manipulan el producto puedan dañarlo o alterarlo.

3) Los productos así envasados presentan a la vista del público un mayor nivel de calidad del mismo y generalmente por encuestas realizadas por diferentes empresas, el hecho de haber colocado su producto en un blister permitió incrementar sus ventas en un 60 %.

Estos puntos entre otros son los que demuestran que el packaging es importante y quizá en algunas ocasiones lo mas importante a la hora de vender un producto. El costo del packaging no debe considerarse un gasto sino una inversión e aquí un ejemplo:

Meses atrás se contacto con nosotros una importante empresa importadora de productos de librería entre ellos bolígrafos, si bien los bolígrafos son de consumo masivo las personas cuando van a elegir que producto comprar miran varios factores entre ellos la estética y el packaging.

Esta empresa antes de emblistar el producto vendía en todo el país un total de aproximadamente dos millones de bolígrafos por mes. Luego de colocar el producto en el blister la venta se incremento a tres millones y medio mensualmente, o sea, a pesar de que ahora al producto se le suma el packaging y por ende resulta de un precio mayor para el consumidor, la ventas de esta empresa crecieron más del 50 %.En definitiva, independientemente del costo del blister el packaging no representa ningún gasto adicional para el fabricante o importador ya que quedo demostrado que aun sumándole al producto que queremos comercializar el costo de los blisters termoformados el producto no solo incrementara sus ventas sino también el consumidor final pagará esa diferencia ya que también tendrá la sensación que si el producto tiene esa presentación será porque también es superior su calidad.

La elección del packaging  para nuestros productos requieren de varios puntos a tener en cuenta ya que la formación de la burbuja plástica transparente termoformada deberá estar diseñada para poder soportar el peso del producto.

En termoformado Sipter lo asesoraremos de la mejor forma para que Ud. pueda tener un producto con un diseño exclusivo que le permita competir en el mercado e incrementar las ventas del mismo. Para ello contamos con un departamento de diseño de packaging.Las burbujas plásticas donde se coloca el producto a comercializar son generalmente de materiales plásticos totalmente transparentes y es por eso que el PVC y el PET son los mas utilizados. El skin - pack prácticamente está dejando de utilizarse ya que para algunos productos y especialmente los que tienen un peso significativo resultan muy débiles y además a esto se le suma que el cartón engomado para skin es más costoso que el cartón común .Por este motivo las burbujas termoformadas son hoy día las más utilizadas a la hora de presentar un producto en el mercado ya que pueden adherirse al cartón impreso en solo segundos con pegamentos de ultima generación o como en el caso de productos metálicos que por su peso en muchas ocasiones se utilizan simplemente broches metálicos.

                  

  

Termoformado de materiales plásticos

Los plásticos son materiales esenciales de la vida moderna. Con diferentes tipos de material, como el ABS, PS, HIPS, PP, PP, PE, una P, PET, PMMA, POM, TPE y etc., Tiene sus propias características especiales y pueden ser utilizados en diferentes funciones y diferentes tipo de de los productos. Los plásticos se pueden sustituirse con muchos de los materiales tradicionales, tales como madera, cerámica, vidrio e incluso material metálico, y con su poco peso, y otras características únicas de la formación de buenos, ha sido universalmente utilizado en diferentes campos, como en el ordenador, de alta tecnología, médico, coche, familia, oficina y en todo el mundo. 

PS (poliestireno) y HIPS (poliestireno de alto impacto)

P S Probablemente, el segundo más común plásticos de uso diario. El poliestireno de alto impacto (HIPS) es uno de poliestireno y polibutadieno mezcla que tiene mucho mejor Resistencia al impacto que el poliestireno normal (y es más caro). poca resistencia a la luz UV. Dispone de una amplia gama de aplicaciones, tales como juguetes, accesorios de iluminación, equipos informáticos y de oficina de viviendas, botones de radio, accesorios de automóvil, artículos desechables, tazas de vending, congelador y frigorífico guarniciones, bases de pantalla, bandejas de envasado, baja fundición inyectada de costes, los paneles de baño, cajas aparato doméstico (secadores de pelo, licuadoras, etc), envases de alimentos.

PC ( POLY CARBONATE) ▪ PC (poli carbonato)

P C P C A Un plástico denso, con alta resistencia al impacto y resistencia al fuego superior, disponible en un número de formas y secciones, incluidas las hojas. colores limitada, claro, las cortinas de humo, más una variedad de texturas en relieve. El buen tiempo y la resistencia UV, con niveles de transparencia casi tan bueno como el acrílico. Yo no cuenta con una amplia gama de aplicaciones, como los escudos antidisturbios, pantallas de seguridad, discos compactos, cascos, a prueba de vandalismo refugios, señales, paneles de las aeronaves, los parachoques, cabinas telefónicas, difusores de luz, claraboyas, guardias, viseras, tarjetas inteligentes, el espectáculo lentes, carcasas de ordenadores.   El policarbonato es un, resistente plástico versátil que se utiliza para una variedad de aplicaciones, desde ventanas a prueba de balas a los discos compactos (CD). La principal ventaja de policarbonato sobre otros tipos de plástico es la fuerza invencible combinado con el peso ligero. Mientras acrílico es de 17% más fuerte que el vidrio , policarbonato es prácticamente irrompible. ventanas a prueba de balas y cajas como se ve el interior de los bancos o en el "drive-through a menudo son hechas de

policarbonato. Añadir a esta ventaja el policarbonato que es sólo un tercio del peso de acrílico, o una sexta parte tan pesado como el vidrio, y el único inconveniente es que es más cara que cualquiera de acrílico o de vidrio.La hoja del policarbonato "establece" muy rápidamente en comparación con otros termoplásticos y puede ser removido del molde en un corto período de tiempo. Precaución: La hoja de policarbonato sigue siendo bastante caliente durante este ciclo y hay que observar la manipulación de las piezas acabadas. A lo largo del proceso de formación del vacío, es imperativo que el polvo y la suciedad pueden controlar. La hoja del policarbonato tiene una carga estática que atrae las partículas extrañas que pueden crear imperfecciones de la superficie. Los mohos también atraen a las partículas de polvo y deben ser limpiadas para evitar la creación de defectos en la superficie.

NYLON ( POLY AMIDES) ▪ nylon (POLY AMIDAS)

NY LON NY LON Se usa más comúnmente como fibra en la ropa y los textiles, el nylon es también una ingeniería común TP disponible en la barra, tubos, planchas y en polvo. Conocido como Nylon 6.6 o sólo 6 de nylon. Ambos han nylon de alta resistencia a la abrasión, la fricción y las características de baja buena resistencia química. También absorben fácilmente el agua y los componentes en condiciones húmedas o húmedos, se ampliará, lo que impide su uso en aplicaciones donde se requiere estabilidad dimensional. Aramidas, incluyendo materiales como el Kevlar uding (usado en la prueba de los chalecos antibalas y las velas) y Nomex (utilizados en la ropa a prueba de fuego), son también parte de la familia de nylon.   Nylon se encuentra en formas híbridas como el vidrio reforzado de nylon utilizados en c omponentes eléctrico, manijas, piezas de automóviles y productos moldeados por inyección similar. Gears, arbustos, levas, rodamientos, productos textiles, cuerdas, cepillo de dientes cerdas, la prueba de los chalecos antibalas, velas, ropa a prueba de incendios, la prueba de revestimientos tiempo. Aparte de los usos obvios en el sector textil para ropa y alfombras, una gran cantidad de nylon se utiliza para hacer cuerdas de neumáticos - la estructura interna de un neumático del vehículo por debajo de la goma. Las fibras también se utilizan en las cuerdas, y el nylon se puede convertir en formas sólidas para engranajes y cojinetes en las máquinas, por ejemplo.

PE ▪ PE  (POLIETILENO) y LDPE (Polietileno de Baja Densidad) y HDPE (Polietileno de Alta Densidad) y UHMWPE (polietileno de peso molecular ULTRA HIGH)

P E P E Probablemente la más común termoplásticas en el uso diario. Polietileno de baja densidad (LDPE) es el tipo más barato, más conocido por su nombre comercial; "polietileno". Es termoformado comienza rango en torno al 60 ˚ C (su termoformado aplicación común muy probablemente se encogen con cubierta protectora). Polietileno de alta densidad (HDPE) es más caro y se puede fabricar en una gama de densidades. Themost densa se llama ultra alto peso molecular de polietileno (UHMWPE) y se ha utilizado, en lugar de kevlar, para hacer la prueba de los chalecos de balas. Como la densidad del PE aumenta, también lo hace el calor necesario para alcanzar la temperatura de formación de termo. Buena resistencia química. Algunas notas flotan en el agua. PE es el material de base para otros comunes TP, tales como el polietileno tereftalato (T PE). Se utiliza en aire comprimido o moldeado por inyección de envases (botellas hogar y contenedores), películas de embalaje de alta frecuencia de aislamiento eléctrico y seco "hielo" pistas de patinaje, papeleras, cajas de leche, lavar los platos cuencos, paletas, juguetes, chalecos a prueba de balas.

Moldes para termoformado

Cuando es necesario realizar pequeñas producciones o prototipos y series cortas, los moldes es conveniente que tengan un costo económico, para ello es necesario seleccionar el material que mas conviene utilizar a fin de reducir al mínimo el gasto para la fabricación de las matrices de

la pieza a termoformar.Al ser el material del molde mas económico tambien tiene la ventaja de reducir los costos de mecanizado..

Los moldes en madera se fabrican a partir de maderas duras secadas al horno para evitar deformaciones debidas al ciclo térmico del proceso. Si deben construirse en piezas, éstas se juntan a cola de milano o se encolan con resorcinol o adhesivo epoxi. Los taladros de ventilado se efectúan con pequeño diámetro desde la cara de trabajo y se aumenta el diámetro hasta cerca de la superficie taladrando desde la otra cara. Pueden terminarse con barnices epoxi o poliuretanos. La madera, fácil de mecanizar, puede emplearse también para construir prototipos de pistón en moldes definitivos metálicos y obtener la mejor forma por iteración.

Ofrecemos una amplia gama de moldes de termoformado, que se fabrican con materiales de primera calidad. Diseñado con precisión, estos son ampliamente reconocidos entre nuestros clientes por su excelente resistencia al impacto, durabilidad y fácil de usar. Nuestra gama está disponible en diferentes tamaños y especificaciones para satisfacer las variadas necesidades de los clientes.

Durante el proceso de termoformado de plásticos, una hoja de termoplástico plana se calienta y se formó en la forma deseada por medio de un molde. Termoformado consta de dos pasos principales: la calefacción y la formación. Durante el proceso de calentamiento, el material se mueve por la barra de la cadena de transporte, que es ajustable, y se mueve bajo los elementos de calefacción. formación especial de estos elementos mejora el funcionamiento y la utilidad de los elementos de calefacción. El calentamiento de la hoja se hace para garantizar la suficiente penetración del calor en la hoja con el fin de garantizar que la hoja es bastante blanda como para ser empujado en el molde. El tiempo de calentamiento depende del material elegido primas, el grosor de la hoja, etc Después de la calefacción, la hoja es transportada entre el molde abierto. El molde se cierra hasta que la hoja se sujeta mediante la reducción de la mitad del espesor de la chapa. El tapón se extiende el material en la cavidad del molde y el aire comprimido empuja la hoja igualmente contra el molde. El diseño especial de la cabeza del enchufe y profundidad ajustable permite ajustes para obtener un espesor uniforme de la pared de material. La elección del material enchufe (s), tales como poliamidas, la espuma sintáctica, aluminio, etc, y las formas están diseñadas para adaptarse al diseño del artículo final. Moldes para la conformación y corte en el molde para el procesamiento se ofrecen en una amplia gama de termoplásticos, como PP, PS, PVC, APET, sino también del EPL y otros biomateriales. fila individuales, dobles y triples, incluso se hacen moldes con insertos. La técnica moderna permite cambios fáciles y rápidos de los insertos de moldes para la cara y el fondo. Después de enfriar el producto, el molde se cierra el último de 2 mm y realiza el corte del producto . Después de este proceso, el molde se abre y los productos son empujados / soplado del molde en una bandeja de salida. En este nuevo proceso, la hoja de calefacción ha sido transportada entre el molde para repetir el ciclo.

Polímeros Polímeros vienen en dos variedades: termoplásticos y termoestables. Un polímero termoplástico se pueden recalentar y remodelado varias veces, mientras que un polímero termoestable sólo puede ser calentado y moldeado de una sola vez. La capacidad del plástico termoformado para ser recalentados y moldeados le permite ser reciclada varias veces, pero se pierde algo de estabilidad cuando se recalienta y reformado. Una alternativa a la formación del vacío implica presión positiva para forzar el plástico calentado en la cavidad del molde. Esto se llama presión de termoformado o soplado formando su ventaja sobre la formación del vacío es que el aumento de las presiones se pueden desarrollar porque éste se limita a un máximo teórico de 1 atm. De formación de presiones Restos de 3 a 4 atm son comunes. La secuencia

del proceso es similar a la anterior, la diferencia de que la hoja está a presión desde arriba en la cavidad del molde. Los orificios de ventilación se proporcionan en el molde para extraer el aire atrapado.

La tabla siguiente muestra nuestras tolerancias estándar:

Típica de termoformado y tolerancias de presión Formulario 

Características de formación

Características de formación

La presión de formación

La formación del vacío

Menos de 6 " + / -. 010 " + / -. 015

6 "a 12" + / -. 020 " + / -. 025 "

12 "a 18" + / -. 025 " + / -. 030 "

Por encima de 18 ", añade

+ / -. 002 "por pulgada

 

Perfil y Características del CNC

características de mecanizado de una superficie formada

+ / -. 015

"Hole a Hole" + / -. 010

Diámetro de taladro + / -. 005

 

El éxito del diseño de cualquier pieza formada depende de un gran número de factores. Hay, sin embargo, sólo algunos que deben ser considerados en las fases iniciales de su proceso de diseño. Después de que el diseño básico es más o menos determinado, podemos revisar su concepto y proponer nuevas ideas para maximizar la capacidad de procesamiento, control dimensional, y el rendimiento de parte. Selección de materiales en gran medida puede alterar el rendimiento global y el coste del producto final. Es en esta etapa que estos factores pueden ser tratados. Los modelos sólidos acelerar el procesos de diseño y herramientas de construcción. MOLDES: La capacidad de hacer piezas muy grandes con un menor costo de herramientas de aluminio puede emplear con un lado de la pieza (molde de lado) en muchas aplicaciones de la formación está siendo controlado. Tolerancias que son muy ajustados son uno de los principales factores que contribuyen en la escalada de los costos. Es mejor considerar que las áreas específicas de la parte deben mantenerse como "crítico" y el grado de tensión que debe ser para el uso previsto. piezas de acoplamiento y dimensiones los problemas de apilamiento también deben ser considerados en esta etapa. La determinación de la tolerancia y la guía que se adapta ayuda de una serie de técnicas de termoformado y herramientas (hombres vs mujeres) serán consideradas. moldeo por compresión (herramientas en ambos lados) y dos opciones de láminas se puede considerar así. Presión que forma proporciona otro nivel de control

dimensional y la oportunidad de cosméticos. Presión en la formación de múltiples cavidades a menudo rivales de la economía de moldeo por inyección. Grueso de pared: espesor de la pared general en el área de la sección transversal puede variar en el proceso de termoformado de un solo lado. El incumplimiento de esta norma básica da lugar a aumento de costes de los útiles, la producción de pérdida de eficacia, control de reducción de la tolerancia, etc

TOLERANCIAS: dependen de un gran número de factores incluyendo la forma, material, tamaño general entre otros.

Informacion interesante 

Hay tres métodos del proceso de termoformado:

(1) de vacío termoformado,

(2) la presión termoformado y

(3) termoformado mecánico.

El principio es básicamente el mismo; calentar el plástico y obligarlo a adquirir la forma del molde. Las figuras que describen cada método se muestran a continuación.

a) Una hoja de plástico plana se reblandece por calentamiento.

b) La hoja ablandada se coloca sobre una cavidad de molde cóncavo.

c) Un vacío recibe la hoja en la cavidad.

d) El plástico se endurece en contacto con la superficie del molde frío, y la pieza se retira y se recorta posteriormente.

El lado del plástico formado contra el molde se puede controlar con tolerancias estrechas. La lado más alejado del molde no puede ser controlada, aunque se puede predecir lo que ocurrirá en el lado incontrolada. Requerimientos de tolerancia en la parte no controlada, dirigida por el recorte o fabricación y montaje. Por lo general frente a los materiales que van en el espesor de .040 "a .500". Los plásticos que se prestan mejor para termoformado son: acrilonitrilo-butadieno-estireno copolímero (ABS), poliestireno de alto impacto (HIPS), polietileno de alta densidad (HDPE), de alta polietileno de peso molecular (HMWPE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), polimetil metacrilato (o "acrílico") (PMMA), y tereftalato de polietileno modificado con CHDM (PETG). Detalles nítidos y precisos, con tolerancias estrechas se puede lograr. Entalladuras, formado en  textura, forma, en los logotipos, formada en el hardware, y los colores personalizados son sólo algunos  de las muchas características que se pueden lograr con el termoformado. 

Doble hojas de conformación se realiza por separado formando simultáneamente dos  hojas en sus respectivos moldes separados para crear piezas huecas y de doble pared-  comparable a la rotomoldeados partes, pero con mucho más detalle y mejores cosméticos. 

Un accesorio de vacío se requiere cuando una parte debe ser recortado CNC. Accesorios de vacío  se construyen mediante la adopción de una impresión inversa de la parte de montaje y esta impresión en una caja de vacío. El dispositivo de ajuste a continuación, mantiene, bajo la presión de

vacío, cada parte es  CNC recortado para asegurar resultados consistentes.  

Moldes de aluminio mecanizado que se construyen típicamente para las partes poco profundas con empate pequeña  proporciones. Estos moldes se monta entonces sobre una base de control de temperatura para controlar  la temperatura del molde durante el proceso de conformación. Moldes masculinos o femeninos y de vacío de forma-  o en forma de presión-moldes pueden ser mecanizadas moldes de aluminio. Pueden ser de textura y puede  ofrecen características tales como los núcleos sueltos, núcleos de neumáticos, y los rellenos.  

Moldes de fundición de aluminio se funden en una fundición a partir de un patrón de mecanizado a partir de un compuesto  materiales. Los controles de temperatura se han puesto en la parte posterior y los lados de los moldes a  la fundición. Moldes de fundición de aluminio por lo general se construyen para las piezas grandes con relaciones de estiraje  y puede ser hombre o mujer y el vacío de forma o presión en formularios. Características tales como la textura,  núcleos sueltos y neumáticos, y los insertos están disponibles.  

Para las corridas de producción de prototipos y corto plazo, costo-eficientes son los materiales compuestos  utilizado para la construcción del molde. Estos moldes producir piezas que han de ser evaluados para ajuste,  forma y función y puede ser modificado para evaluar posibles cambios de diseño. Estos moldes  son para vacío formando solamente y no son controlados temperatura. Estos moldes tienen  una vida limitada.

El proceso de termoformado 

El objetivo durante el proceso de calentamiento es aumentar la superficie de la lámina de material compuesto y el núcleo a la temperatura correcta de termoformado sin quemar o producir ampollas en la superficie de la hoja. Debido a que los plásticos son buenos aislantes térmicos, la clave para un buen termoformado es asegurarse de que la sección transversal de la lámina se caliente suficientemente para permitir que la hoja entera - superficie y el núcleo - tomen la temperatura adecuada para la formación de la pieza termoformada.. 

La conducción de calor desde la superficie de la lámina al núcleo mediante un calor lento controla el tiempo de calentamiento requerido. El tiempo requerido para que el calor penetre en el núcleo (centro) de la hoja aumenta con el espesor del plástico utilizado. La capacidad calorífica y conductividad térmica de los materiales involucrados influirá en la velocidad de conducción en múltiples capas, multi-material de las hojas. 

Cualquier temperatura de calefacción de un solo lado o de dos caras se puede utilizar para termoformar . Dos caras de calentamiento se recomienda para cualquier aplicación de calibre grueso para maximizar el control y minimizar el tiempo necesario para elevar la temperatura. La calefacción radiante es la mejor fuente de calor. 

La calefacción radiante es la mejor fuente de calor: Calefacción fuente de 500 ° F-1700 ° F Calentadores de cerámica irradian calor adecuado y son la fuente de energía más eficiente que las fuentes de cuarzo.. El ABS puede absorber una mayor cantidad de energía radiante que el acrílico, por lo que la temperatura superficial puede aumentar más rápidamente. Se debe tener cuidado para mantener la temperatura de la superficie a 325 ° F-360 ° F para evitar la formación de ampollas, ardor, color / brillo cambio de la superficie. Imporante: la temperatura de formación se ve afectado por: Espesor de la chapa, lo que es el límite principal La capacidad calorífica y conductividad térmica de la lámina de plástico, el tipo de ABS y el nivel de material molido afectará la temperatura de termoformado. La intensidad de la fuente de calor y la eficiencia y características de absorción de la hoja (límites menores) La formación con demasiado frío afecta negativamente a la distribución del material y aumenta dramáticamente el nivel de tensión residual del ciclo de formación Para gran calibre (más grueso que 0.225 ") de la hoja, se recomienda sólo dos caras de calefacción para evitar que los ciclos largos, de recalentamiento en frío y posible de la superficie de la lámina. 

Cuanto más tiempo los temporizadores porcentuales del calentador se enciende, mayor es la diferencia de temperatura entre la superficie y el núcleo de la lámina. Esta variación de temperatura límite hasta el núcleo puede provocar defectos en la pieza terminada. El estiramiento del material en la parte final puede afectar la calidad de los productos que estamos fabricando. 

El tiempo requerido para calentar la hoja varía con el espesor. El tiempo para calentar el núcleo de una lámina termoplástica aumenta con el cuadrado del espesor, es decir, dos veces el espesor se requieren cuatro veces la calefacción. 

La clave para minimizar la tensión en termoformado es tener el interior de la hoja a la temperatura correcta, no sólo las superficies superior e inferior. A medida que aumenta espesor de la chapa, la conducción de calor a través del plástico se convierte en el factor limitante. 

El proceso de calentamiento del núcleo puede acelerarse al pasar de un horno de una sola cara a dos caras de calentamiento , pero no mediante el aumento de la cantidad de tiempo. La conductividad térmica del sustrato hoja al núcleo hoja controla el tiempo de calentamiento del núcleo. 

Mientras que los hornos de un solo lado se deben evitar, las siguientes recomendaciones le ayudará a producir la mejor parte de un horno de una sola cara: 

Precalentar hoja durante 2 a 3 horas en un aire caliente que circula horno a 160 ° F-180 ° F al comenzar el proceso. La calefacción de aire debe ser deshumidificado, esto es muy beneficioso. Prevenir el sobrecalentamiento de la superficie de la lámina. Evita los defectos superficiales relacionadas con las burbujas que se forman en la pieza. Minimizar, en lo posible la probabilidad de conformación en frío. La calefacción por convección debe ser utilizado en combinación con una sola cara de fuentes de calor radiante. Sin embargo, el proceso de calentamiento debe comenzar con el ciclo de precalentamiento que se ha descrito anteriormente. Además de la etapa de precalentamiento de la hoja, (mínimo 15 minutos ) el ciclo de calentamiento del horno debe ser completado antes de

la formación. La transferencia de calor del aire de la hoja se mejora al aumentar la velocidad del aire en un horno cerrado. Recuerde, esto sólo eleva la temperatura de la superficie. No caliente la hoja, por eso es importante considerar los tiempos y temperaturas antes mencionados para asegurarnos que el calor llegue al  núcleo y penetre en el mismo. Se deben tomar todas las medidas para proteger el horno de corrientes de aire para evitar el choque térmico de la hoja durante el calentamiento y los pasos de formacion de la pieza..

Enfriamiento de la pieza termoformada 

Es importante que las secciones delgadas se enfrien mas rapidamente que las de mayor espesor para asegurarnos una buena terminacion de los productos termoformados. La parte de la hoja que está expuesta al aire se enfría hacia afuera, y la parte que esta en contacto con la matríz de termoformado se enfría por conducción de calor a través del material de la misma matríz.El material de la matríz influirá en la rapidez del enfriamiento.Matrices hechas de materiales aislantes, como la madera, resina, etc tendrán una velocidad de conducción más baja que los materiales térmicamente conductivos, como el aluminio. 

Las temperaturas diferenciales de refrigeración producen tensiones residuales en los materiales.Los productos termoformados tendrán mejor resultado y  rendimiento si se colocan fuentes de enfriamiento, como por ejemplo, circulación de agua en conductos colocados en las matrices. 

Los moldes se deben calentar / temperatura controlada para un enfriamiento uniforme del producto formado. La lámina de plástico en contacto con un molde frío puede producir lo que se denomina estres térmico. La temperatura del molde debe ser lo mas pareja posible para evitar defectos posteriores de los productos La emperatura del molde óptima para termoformar ABS es de aproximadamente 150 ° F El enfriamiento superior a través de los ventiladores o sopladores se puede utilizar cuando los moldes están hechos de materiales aislantesEs conveniente evitar el enfriamiento rápido de las secciones delgadas mediante el aislamiento de éstas y limitar el enfriamiento diferencial Es importante comprobar la temperatura de la superficie del molde y la pieza con un pirómetro de mano, o pistola de calor por infrarrojos El vacío de conformación debe ser liberado cuando el material "congela" esto evitará que el sustrato de lámina de ABS se contraiga en el molde, mediante lo cual puede resultar un aumento de las tensiones internas en ciertas áreas. Quitar la pieza de la matríz después de enfriamiento suficiente Cuando la pieza esta terminada con su forma, todavía puede existir un gradiente térmico a través de la misma. Las piezas grandes que se forman a partir de lámina gruesa se pueden enfriar hasta 30 minutos después de la expulsión de la matríz de termoformado. Para reducir la posibilidad de excesivas tensiones internas, es importante mantener un buen tiempo de ciclo, y tener una buena capacidad de enfriamiento tanto del lado que la pieza queda hacia el aire ambiente como de la parte que esta en contacto con la matríz.

 La importancia de conocer las temperaturas de termoformado 

Conocer las temperaturas es la llave que abre la puerta a todo lo que una termoformadora quiere y necesita para competir con éxito en un mercado cada vez más competitivo. Las temperaturas y las diferencias son críticos para el proceso. Por lo tanto, el conocimiento y

control de temperatura se debe aplicar en las siguientes áreas:

Temperatura de la lámina uniforme

¿Cómo se puede lograr una temperatura uniforme en toda la hoja?

Cuando se habla de la temperatura, es la temperatura de la hoja la que debe ser uniforme para optimizar el proceso de termoformado , la temperatura del horno debe ser controlada correctamente . Las z onas del horno debe ajustarse a diferentes intensidades para lograr una temperatura uniforme de la hoja.

¿Cuál es la temperatura correcta?

Cada material tiene una temperatura de orientación específica. Esta es la temperatura requerida en el núcleo del material, no en las superficies de materiales. La relación entre la temperatura del núcleo y temperatura de la superficie tendrá que ser determinada. La t emperatura de la lámina superficial directamente corresponderá a l tipo de material. 

Por ejemplo, vamos a usar en 0.250. polietileno de alta densidad (HDPE), que requiere una temperatura interna de aproximadamente 1 80 ° C para una óptima conformación. Para alcanzar esta temperatura del núcleo, primero se debe calcular el diferencial de temperatura en tre las superficies de a mbos lados . Afortunadamente, la tecnología actual ha producido termómetros de mano, sin contacto pirómetros infrarrojos que pueden ser utilizados para determinar la temperatura de superficie de la lámina.

 

                                                                  

          

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Moldes para termoformados

Los moldes para productos termoformados pueden ser de las formas más complejas y realizados en todo tipo de materiales que soporten temperaturas mayores de 180 grados.

En el momento de realizar una pieza en plástico, lo primero que debemos realizar es el modelo de la misma. Éste modelo también se llama prototipo y cumple la función de poder tener físicamente ( a la vista de nosotros ) como quedara  la pieza terminada , ya que en muchas ocasiones debido a las formas y complejidad de las piezas termoformadas el plano por más que lo realicemos en 3d y lo veamos de diversos ángulos quizá no podamos tener la certeza que es lo que necesitamos , y el problema fundamental es que si realizamos directamente la matriz una vez mecanizada esta es posible que no pueda variarse al gusto del cliente , mientras que el prototipo por ser económico puede variarse y modificar la forma hasta que logremos la forma deseada.

Una vez concluida esta operación procederemos a realizar el molde o matriz para poder fabricar la pieza plástica.

El aluminio es el material más recomendable no solo por la durabilidad , sino también porque es mas fácil hacerle canales internos por donde es posible hacerle circular agua a fin de mantener una temperatura constante de termoformado.En las aristas que generalmente es donde más sufre la matriz en caso de tener producciones mensuales muy elevadas (300.000 piezas o más) se puede agregar

refuerzos de acero a fin de lograr una matriz inalterable en el tiempo independientemente de la cantidad de productos que se realicen.

La resina epoxi especialmente la proveniente de Alemania la cual contiene polvo de aluminio micronizado es una resina ideal ya que el producto terminado prácticamente no difiere del aluminio y tiene la particularidad de no tener poros a diferencia del aluminio que muchas veces debemos retocar con masilla y luego realizar un pulido del mismo. Otra particularidad de esta resina es que se puede mecanizar igualmente que un metal, la formula de esta resina esta patentada por su fabricante y hasta el momento si bien hay otras resinas epoxi similares no han podido lograr la calidad de esta ya que al finalizar el molde a simple vista no es posible detectar si es aluminio o resina ya que mantiene el brillo del aluminio.

En termoformado sipter nuestro departamento de desarrollo una vez diseñado el producto realiza el modelo y la mecanización de la matriz a fin de lograr plenamente la satisfacción de nuestros clientes.

                 

Evaluación Impacto AmbientalEl impacto medioambiental asociado a la fabricación y utilización de un determinado producto es algo mucho más complejo y numerosos factores y balances han de tomarse en cuenta.A este respecto se ha desarrollado una herramienta para esta evaluación que son los análisis de ciclo de vida, donde a través de un proceso normalizado se conceptúan los diferentes flujos de entrada y salida (consumo de recursos, emisiones a la atmósfera, emisiones al agua, generación de residuos...). Con esta herramienta se determina el impacto medioambiental de los materiales y procesos con rigor científico. Desde esta óptica se puede asegurar que el EPS es un material con un impacto medioambiental moderado además de ser fácilmente reciclable para muy diversas nuevas aplicaciones.

Conclusiones sobre el impacto ambiental del EPS:

El EPS es 100% reciclable y existen numerosas aplicaciones para los materiales recuperados.

El EPS no daña la capa de ozono ya que no utiliza CFCs ni HCFCs durante el proceso de producción.

El EPS no emite sustancias hidrosolubles que puedan contaminar las aguas subterráneas

Los envases y embalajes de EPS son muy ligeros y contribuyen a disminuir el coste del transporte con el consiguiente ahorro de combustible.

Los productos de EPS tienen un alto potencial calorífico, lo que lo convierte en un material idóneo para la recuperación energética.(1Kg de EPS equivale a 1'3 litros de combustible líquido)

La fabricación y utilización de EPS no genera ningún riesgo para la salud ni el medio ambiente.

Los envases y embalajes de EPS pueden entrar en contacto directo con los alimentos, ya que cumplen con todas las disposiciones sanitarias internacionales.Además, no actua como soporte de cultivos de hongos y bacterias.

La tasa de reciclado medio del EPS, a nivel europeo, se situa por encima del 27%, representando sólo el 0'1% de los residuos sólidos urbanos.

El proceso de transformación consume poca energía y apenas genera residuos.

El EPS es un material de aislamiento térmico eficiente y efectivo, suponiendo un ahorro importantísimo de energía en la climatización de edificios (en tan solo 6 meses se recupera la energía utilizada en su fabricación), suponiendo una drástrica disminución de emisiones contaminantes.