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Installation Manual. 2

CONTENIDO. SECCION APARTADO 1 Dimensiones de la unidad de control. 2 Refrigeración de la unidad de control. 3 Conexión a red y tierra de la unidad de control. 4 Distribución interna del equipo. 5 Tarjeta MAXPC (MultiAXes Processor Card). 5.1 Distribución de conectores. 5.2 Pila de Litio. Sustitución. 5.3 RS232-C (o RS422 en opción). Comunicación con PC. 5.4 Conector de la Botonera de Mandos.

5.4.1 Funcionamiento del equipo SIN la Botonera. 5.5 Conexión con los 4 primeros ejes de la aplicación (1º al 4º eje: X, Y, Z y U). 6 Tarjeta IODA (Input/Output Digital/Analog). 6.1 Distribución de conectores. 6.2 Conector comunicación serie RS232-C. (Bajo pedido: RS422). 6.3 Conexión de las entradas. 6.4 Conexión de las salidas. 6.5 Conectores BNC: OPCION sonda de contacto. 6.6 Conectores BNC: OPCION salida/entrada analógica. 7 Tarjeta de interface y control de los 4 restantes ejes de la aplicación (5º al 8º eje: V, W, A, B). Tarjeta

AXIN. 7.1 Distribución de conectores. 7.2 Conectores de ingreso de las señales del sistema de medida lineal ("reglas") o rotativo ("encoder") y de la señal de entrada de la leva de referencia para búsqueda del origen máquina para 1er y 2º eje. CONECTOR JE1. 7.3 Conector de ingreso de las señales del sistema de medida y de la leva de referencia para 3er y 4º eje. Interface para "volante electrónico" y control de la velocidad del cabezal con "cambios de gama". CONECTOR JE2. 7.4 Conectores de interface con el regulador de velocidad. CONECTORES JC1 y JC2. 7.5 Conexiones para un eje controlado en velocidad y posición. 8 PUESTA EN MARCHA. Parámetros del sistema como configuración personalizada del equipo. 8.1 Acceso a los parámetros del sistema. 8.2 Tipos de parámetros del sistema. 8.3 Parámetros generales. 8.4 Parámetros de los ejes. 9 Puesta en marcha de las Entradas/Salidas y otras funciones auxiliares. 9.1 Desactivación de salidas al pulsar la tecla STOP. 10 Puesta en marcha de los ejes (AXIN). 11 Eje controlado en posición y en velocidad. 12 Cabezal (o motor) regulable en velocidad. Cambios de gama. (Opcion bajo pedido).


12.1 Consigna proporcional a la velocidad resultante en los desplazamientos de los ejes. 13 Scan o Muestreo y Teach In. Apéndice A ALARMAS: Mensajes y tipos. ALARMAS REARMABLES Y ALARMAS FATALES o NO REARMABLES. Apéndice B FACTORES DE CAPTACION ESPECIALES [PSn6]. ( Opciones bajo pedido ). B.1 Multiplos de 1/4 milésima de milímetro. B.2 Admitiendo decimales. * Apéndice C ELECTROEROSION (E.D.M). INSTALACION TARJETA EROMET. (Interface con generador de corriente, control del GAP y selectores manuales). ( Opción bajo pedido ). Apéndice D FUNCION DE SEGURIDAD para máquina-herramienta. Anexo I INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA DE LA BOTONERA DE MANDOS TIPO PANEL FRONTAL CON F.I.P. . ( Opción bajo pedido ). * Solo para MAC-EDM. A instalar en máquinas de electroerosión.


Sección 1. DIMENSIONES del EQUIPO.

Todas las dimensiones vienen dadas en milímetros. El equipo se fija por la parte posterior (orejas de sujeción traseras).


Sección 2. REFRIGERACION de la UNIDAD de CONTROL.

La unidad de control viene refrigerada simplemente por convección de aire vertical (rejillas de aireación horizontales). No se suministra con filtros contra el polvo. La temperatura ambiente se requiere que esté comprendida dentro del rango de los +4ºC y los +45ºC. En orden a asegurar una adecuada refrigeración y un mantenimiento limpio de la unidad central, es esencial que el armario en el cual se monte la unidad central, este provisto de una entrada y salida forzada de aire, ambas con filtros contra el polvo. (Por la parte superior e inferior del equipo debe quedar un espacio libre mínimo de 15 cmts.). Mezclas de polvo y los vapores del refrigerante de la máquina, forman una película de suciedad que de no ser convenientemente filtrados, pueden ocasionar serios problemas en el equipo.

NOTA En previsión de posibles problemas derivados con la temperatura, cuando muchas salidas de la tarjeta IODA suministren una corriente elevada (más de 16 salidas entregando 200 mA o más), u 8 ejes son instalados suministrando el CNC los +5 Vdc que alimentan a los encoders, es preferible instalar un pequeño ventilador con filtro (aire forzado @ 20CFM) por debajo de la unidad que sople hacia el interior del CNC.


Sección 3. CONEXION A RED. ( Fuente de Alimentación).

"CONEXION DE TIERRAS". La unidad de control (CNC) cumple con la Directiva europea de Compatibilidad Electromagnética 89/336/CEE: EN 55011, grupo 1, clase A (emisiones electromagnéticas), y EN 50082-2 (inmunidad electromagnética). (Expediente No 940107627 del "Laboratori General d'Assaigs i Investigacions" de Barcelona). El equipo se conectará a una tensión de red de 220 VAC, 50-60 Hz libre de interferencias a través de un cable de red ( 3 * 1,5 mm2 ) y de la clavija de red que se suministrada con la unidad. Es muy recomendable que la unidad de control sea conectada a una buena tierra a través de un cable de sección no inferior a 3 mm2 (6 mm2 en máquinas de electroerosión) mediante un terminal tipo "FASTON" al tornillo próximo a la clavija de red del CNC. El otro extremo de dicho cable de tierra se conectará al colector de tierras de la máquina. El chasis forma parte de la propia "toma de tierra" del equipo y ha sido diseñado teniendo presente que el "ruido radiado" no pueda introducirse dentro de la unidad de control. El conector de red del equipo incorpora un FILTRO de RED que cumple los siguientes estándares y aprobaciones: EN 60230, IEC 320/C14, DIN VDE 0565, CSAC222/8, UL1283.

Lazos de corriente en "las tomas de tierra", formados a través de las pantallas o lineas de tierra auxiliares, deben ser evitados. La conexión de todos los equipos que posean una toma a la tierra general de máquina, se efectuará en una DISTRIBUCION DEL TIPO ESTRELLA. La unidad de control está protegida contra el "ruido conducido" mediante filtros y ferritas en cada tarjeta apropiada. Este tipo de ruido lo pueden producir otras unidades y elementos que se instalan en el "armario metálico de maniobra" y se debe al cableado entre las diferentes unidades eléctricas de la máquina. Durante la presente exposición se repetirán conceptos de tierra analógica, tierra digital y tierra auxiliar (todas ellas suministradas por el equipo). Este hecho se debe a la importancia crucial que tiene en determinados dispositivos, (lease reguladores de velocidad en general), el poseer una tierra de "muy buena calidad" que carezca de ruido (analógica), en otros elementos bastará con garantizar simplemente una tierra de "calidad" (digital) y, finalmente, para señales auxiliares que se alimentan normalmente a +24 voltios y/o las pantallas de los cables, bastará que la tierra sea simplemente un potencial de referencia (auxiliar). El CNC internamente une las 3 tierras al colector de estas (el propio chasis según se comentó). Así pues, se diferenciarán 3 tipos de tierra mediante la simbología que se muestra en los siguientes gráficos:

Al conector y fusible de protección (de 2 Amp.),se tiene fácil acceso desde la parte lateralizquierda del equipo según se muestra en elgráfico 2. En caso de fallo en la alimentación sedeberá comprobar el estado del fusible y, si esnecesario, reemplazarlo. Además del mencionado filtro de red, la propiaFuente de Alimentación del equipo ya cumplecon el estándar de ruido conducido Límite B dela FCC y VDE, posee una MTBF superior a160.000 horas (MIL-HDBK-217E) y un aislamiento entre entrada/salida de 3.500 Vac yde 1500 Vac entre entrada/chasis. La F.A. NO suministra +24 Vdc NO ESTABILIZADOS para las señales de ingresoauxiliares del equipo que actuen con dichatensión (ver Tarjeta MAXPC, IODA y AXIN). Elvoltaje de alimentación de +24Vdc serásuministrado por el fabricante de la máquinaherramienta.


NOTA Normalmente y a plena carga, el consumo total del equipo es inferior a 400 mA.. Si existe problemas de ruido inducido, el instalador tomará las precauciones oportunas sobre los otros equipos conectados y referenciados a tierra a través de la propia unidad de control.

Otras unidades mal conectadas a tierra pueden ocasionar graves problemas a la unidad de control.


Sección 4. DISTRIBUCION.

El equipo M.A.C. posee el formato del estándar "Doble Europa", siendo su distribución la siguiente:

En la parte posterior se aloja la fuente de alimentación (50 W. en uso continuo y 60 W. de pico durante 60 sgds). En la propia F.A. se encuentra un 2º fusible de protección de 2.5 Amperios. En el "Back Panel" diferentes lineas de tierras según sea el tipo de señal: analógica ( +-12 voltios) y digital (+5 voltios). Existe un único punto interno general de toma de tierra en donde se unen todas los tipos de tierra del equipo: borna de GND del conector de red y el propio chasis según ha sido mencionado. Por la parte frontal del equipo se tiene acceso al resto de la electrónica del equipo: 1- Tarjeta de proceso multieje (MAXPC). Reconocible fácilmente por la distribucción de su panel frontal: conector

hembra SubD de 25 vías para conexión con la Botonera Remota (PANEL) y 4 conectores SubD macho de 15 vías para el control de hasta 4 ejes (AXIS I, II, III y IV ó X, Y, Z y U). En su interior se encuentra la CPU, las memorias ROM (sistema operativo del equipo e interpretador), pila de Litio de 3,6 V, RAM estática no volátil (variables del sistema y programas de usuario) con datos retenidos mediante pila (no batería), periféricos como la base de tiempos, interface panel (teclado y display), UART para comunicación serie, lógica para interface con hasta 4 ejes y circuitos auxiliares.

2- Tarjeta de 32 input/Outputs (IODA) para interface con las funciones auxiliares de la máquina mediante las señales

de tipo ON/OFF a +24 Vdc. La unidad CNC admite una 2ª tarjeta para ampliar el total de I/Os a un máximo de 64. En su parte frontal: conector SubD macho de 37 vías para las Entradas y SubD hembra de 37 vías para las

Salidas. Bajo demanda se puede solicitar la incorporación de 2 conectores BNC para la Sonda de Palpado ó para una Entrada y una Salida Analógica.

Para aplicaciones especiales, quedan disponibles un máximo de 3 "slots". 3- Tarjeta de interface con los ejes (AXIN), en donde se incorpora la electrónica necesaria para controlar hasta un


total de cuatro ejes. De requerir la aplicación un número superior a 4 ejes ( X, Y, Z y U corresponden a la tarjeta MAXPC), el interface con los ejes V, W, A y B se realiza mediante esta tarjeta. En el panel frontal de la misma se sitúan los conectores: SubD 25 vías macho, SubD 37 vías macho y 2 SubD de 15 vías hembra.

A cualquiera de las tarjetas se tiene fácil acceso sin más que desenroscar los dos tornillos sitos en ambos extremos de la tarjeta (superior e inferior). Mediante los tiradores al uso, se ejercerá una presión suficiente (haciendo un pequeño vaivén hacia arriba y abajo) para desencajar y poder extraer a las mismas.

PRECAUCION!: Circuitos internos sensibles a la "ESD (electro-static discharge)". Aunque los circuitos esten protegidos, en ellos se puede ocasionar un daño permanente si son sujetos a campos electroestáticos de alta energía. Si las placas son extraídas de la unidad de control, deberán colocarse en alfombrillas (foams) conductoras estando estas previamente descargadas.

En orden a evitar posibles problemas, antes de efectuar cualquier manipulación sobre la propia unidad de control o sobre sus conectores y cables, es conveniente que la máquina (y por ende el propio CNC) esté desconectada de la toma de alimentación de red.

NOTA IMPORTANTE: Se evitará que cables que transmiten pequeñas señales e importante información, se entremezclen con cables de potencia en el cuadro de maniobra. Si es necesario se canalizarán por rutas que nunca sean paralelas y se limitarán al máximo los puntos de cruce.


Sección 5. INSTALACION DE LA TARJETA "MAXPC".

Como se apuntó en el apartado anterior, la tarjeta MAXPC constituye lo que vulgarmente se denomina el computador del CNC, pero además incorpora el interface necesario para el control de hasta 4 ejes. Destacar nuevamente en esta sección lo apuntado en el apartado 3 concerniente al tema de tierras. 5.1 DISTRIBUCION DE CONECTORES. El panel frontal de la tarjeta MAXPC posee la distribución que se muestra en la figura 4. De arriba a abajo:

(En las proximidades de cada conector SubD de 15 vías, la tarjeta posee un "LED" asociado con cada conector. Si está iluminado, indica que los +5 Vdc estabilizados -protegidos en la parte interna de la tarjeta mediante un fusible térmico rearmable- se suministran al encoder).

- Tornillo fijación placa a chasis (por donde se transmite la continuidad eléctrica entre el chasis y el propio panel frontal).

- Tirador para extracción de la placa.

- Conector SubD 25 vías Hembra para conexión a la Botonera de Mandos Remota.

- Conector SubD 15 vías macho y "LED" asociado para interface con el 4º eje de la aplicación. (Denominación del eje: U).

- Conector SubD 15 vías macho y "LED" asociado para interface con el 2º eje de la aplicación. (Denominación del eje: Y).

- Conector SubD 15 vías macho y "LED" asociado para interface con el 3er eje de la aplicación. (Denominación del eje: Z).

- Conector SubD 15 vías macho y "LED" asociado para interface con el 1er eje de la aplicación. (Denominación del eje: X).

- Tirador para extracción placa.



Con el equipo se suministran los conectores aéreos y sus respectivas caperuzas. Para evitar interferencias durante la operación del CNC, asegurarse de que todos los conectores están convenientemente atornillados a la unidad de control. 5.2 PILA DE LITIO. La unidad de control numérico posee 57344 bytes de memoria RAM CMOS de bajo consumo (inferior a 1 µA en

condiciones normales), cuya información se retiene en memoria mediante una pila de Litio de 3.6 voltios al ser desconectado el equipo.

Reseñar que 4096 bytes de memoria son empleados por el sistema para retención de datos internos como: parámetros, variables, etc. Por consiguiente, octetos libres quedan a disposición del usuario un total de 53248 bytes.

ESPECIFICACIONES DE LA PILA: Tensión nominal de 3.6 V. Capacidad de la pila a 3.0 V con una carga de 36Kohmios: 0.36Ah. Máxima corriente suministrable en uso continuo: 500 mA. SUSTITUCION DE LA PILA DE LITIO: La duración estimada de la pila bajo condiciones de consumo normales, es de más de 10 años. Estando

garantizada una vida mínima de 2 años en condiciones anormales (sobreconsumo en los elementos alimentados por la pila).

Una vez agotada la pila (apreciaremos que cada vez que encendemos el equipo, este señala ERR. MEMORY aunque se inicialice la memoria y se efectúe un "backup"). Se procederá a la sustitucion de la pila de la forma siguiente:

Desenroscar los tornillos de fijación de la tarjeta MAXPC y extraerla. Desoldar mediante soldador de 30 W. ambas bornas de la pila (polaridad positiva para la borna

inferior) y extraer la pila agotada. Soldar con extremado cuidado la borna negativa (superior) procurando no sobrecalentar ni al

dispositivo ni al filamento. Igualmente se procederá con la borna positiva (superior). ATENCION: Dicha operación obligará al operador (SOLO PERSONAL CUALIFICADO) a

extremar el cuidado con la manipulación del estaño y los útiles que sean empleados para este menester. Se recomienda, para no dañar al Circuito Impreso, cortar los terminales de la batería a reemplazar y soldar con una pequeña gota de estaño la nueva pila sobre estos.

NOTA: En el caso de no poder disponer de la pila de Litio recomendada, puede hacerse uso de 2 pilas Alcalinas de 1.5 V conectadas en serie hasta que se adquiera el material apropiado.

NOTA: Las pilas nunca deben ser expuestas al fuego o abiertas forzandolas. Ellas pueden explotar o liberar material tóxico. No cortocircuitar pues ello puede sobrecalentarlas.

5.3. RS232-C. COMUNICACION SERIE. La comunicación entre la unidad de control y el ordenador IBM PC-AT o compatible, se establece mediante el

estandard RS232C. (Bajo opción sobre pedido puede solicitarse RS422 -señales diferenciales para mayor inmunidad al ruido eléctrico externo-).

Con el equipo se entrega un disco flexible que contiene todas las utilidades de comunicación. Por consiguiente,

bastará con realizar el cableado de conexión entre ambos equipos y "cargar" en el PC el "software" de la aplicación sobre el PC. (Se recomienda que este último sea del tipo 386SX-25 o superior).

De acuerdo con el estandard internacional se han respetado los siguientes convenios: DCE = "Data Communication Equipment", constituido por el CNC. ("Slave") DTE = "Data Terminal Equipment", el PC. ("Master"). La tarjeta MAXPC contiene todos los circuitos necesarios para establecer una comunicación serie: UART 82450 y

DRIVERS para RS232-C (MAX232) o RS422 (75179B). Sin embargo por limitación física del panel frontal de la tarjeta, el conector (y solo este) se aloja en la tarjeta IODA (ver posteriormente).


En el gráfico 5 se muestra esquematicamente el circuito interno que posee la tarjeta MAXPC.

Si la opción solicitada es la del estandard RS422, el gráfico 6 muestra esquemáticamente el circuito interno que

posee la tarjeta MAXPC.

El dispositivo 75179B ("drivers" diferenciales de transmisión y

recepción) puede que sufra una avería durante la instalación debido a la mala conexión de este y que por ello se anule la posibilidad de comunicación. A tal efecto y para permitir su fácil sustitución, dicho componente se instala sobre zócalo y se encuentra en las proximidades del dispositivo 82450 (UART) de 40 "pins".

El control de la comunicación se efectúa bajo los auspicios de las utilidades MAC DNC al uso (BMAC, PMAC o

GMAC) y por consiguiente, una vez hecho el cableado entre el CNC y el PC (sección 6.2), el "software" se encargará de realizar el resto.

PRECAUCION!: Circuitos internos sensibles a la "ESD (electro-static discharge)". Aunque los circuitos esten protegidos, en ellos se puede ocasionar un daño permanente si son sujetos a campos electroestáticos de alta energía. Si las placas son extraídas de la unidad de control, deberán colocarse en alfombrillas (foams) conductoras estando estas previamente descargadas. INSTALACION DEL SOFTWARE SOBRE EL PC. Las utilidades de comunicación que pueda implementar la aplicación, serán suministradas en un "diskette" de 5

1/4 o 3 1/2 pulgadas. Debido a que la configuración que se estableció en el PC, (tras la compra de este), puede interesar que no se

altere, el instalador del sistema efectuará las instrucciones que aquí se anotan y en el orden indicado. NOTA: La instalación del PC, así como del sistema operativo que incorpora, no se contemplan en este

manual. El instalador hará uso de las instrucciones que a tal efecto se suministran con el ordenador. 1- Poner en marcha el PC. 2- Añadir al final del fichero de configuración "config.sys" sito en el directorio raíz, las sentencias: device = c:\pcdos\ansi.sys files = 25 buffers = 25 (La aplicación utiliza comandos ANSI para el control del monitor y del teclado). ATENCION! El fichero ANSI.SYS normalmente se encuentra en aquel directorio donde

están situados todos los comandos del sistema operativo, normalmente denominado

GRAFICO 5

GRAFICO 6.

El dispositivo MAX232 ("drivers" de transmisión y recepción)durante la instalación y debido a una mala conexión, es posibleque sufra una avería que anule la posibilidad de comunicación. Atal efecto y para permitir su fácil sustitución, dicho componentese instala sobre zócalo y se encuentra en las proximidades deldispositivo 82450 (UART) de 40 "pins".


PCDOS o MSDOS o simplemente DOS (aunque no existe ninguna obligatoriedad al respecto). Si el fichero "ANSI.SYS" se encuentra en otro directorio al indicado, en la sentencia a introducir en "config.sys", sustituir PCDOS por el nombre del directorio en donde se encuentre el fichero en cuestión.

3- Desde el directorio raíz (C:\), crear el directorio MAC mediante el comando: md MAC 4- Situarse en el directorio MAC mediante el comando: cd MAC 5-Cargar en el disco "duro", directorio de trabajo MAC, las utilidades de comunicación suministradas en el

"diskette" mediante los comandos: copy a:*.* c:\mac NOTA Serial1 o 2 son las utilidades para la inicialización del canal serie del PC (com1 o com2

respectivamente), y debe ejecutarse solo después de una puesta en marcha del PC o después de un "reset" del PC (utilidad que una vez "llamada", permanece RESIDENTE en el sistema).

Bmac.exe o Pmac.exe o Gmac.exe son las utilidades DNC propiamente dichas. Debe ejecutarse uno de estos programas (dependiendo de la versión solicitada al adquirir el equipo) para establecer comunicación directa con el equipo M.A.C. (pero nunca antes de haber ejecutado el programa serialn).

6- Volver al directorio raíz mediante el comando: cd .. o cd \ 7- Incluir al final del fichero "autoexec.bat" las siguientes sentencias: cd mac serial1 Con ello se obtiene que a la puesta en marcha del PC, este se sitúe en el directorio de trabajo y quede

residente en el sistema la utilidad de enlace con el equipo M.A.C.. 8-Llegados a este punto, la instalación del sistema de comunicación habrá sido completada y será

operativa desde este momento. Si algo falla (caracteres extraños en pantalla, colores deficientes, etc...), consultar con los manuales de su PC o

contactar con el proveedor de este.

NOTA: La versión 3.30 del MSDOS posee un extraño "gazapo" en la configuración de la versión hispana del teclado. Al incluir en el fichero "autoexec.bat" la configuración del teclado ("keybsp" V3.30), la comunicación asíncrona en ambas direcciones y efectuada al unísono, no funciona correctamente al pulsar cualquier tecla (!?). Para corregir este inconveniente, deberá instalarse la versión 3.20 del comando de inicialización del teclado.

Para ello proceder de la siguiente manera: 1- Situarse en el directorio raíz (C:\) 2- Borrar el fichero KEYBOARD.SYS (caso de estar este fichero presente). 3- Copiar en el directorio raíz (C:\) el fichero KEYBSP.COM de la versión 3.20 del MS-DOS.

4- Sustituir en el fichero "autoexec.bat" la sentencia keyb sp (con espacio antes de sp) por keybsp.

5- Con ello eliminamos la anomalía, y el sistema es operativo en su totalidad.

NOTA IMPORTANTE: Ante la eventualidad de una perdida de comunicación entre el PC y el equipo MAC, para que la comunicación se reestablezca, deberá efectuarse un "reset" en el PC (Pulsar al unísono: Alt + Control + Del) y operar en el equipo MAC como se señala a continuación:

Cuando el equipo solicita en la botonera de mandos: PROG. NUMBER ?

Si se pulsan las teclas: Alt MODE y SINGLE BLOCK (:), se inicializará completamente (como si de una puesta en marcha se tratara) al dispositivo de control del canal serie (UART 82450). 5.4. CONECTOR A PANEL FRONTAL O BOTONERA DE MANDOS. Con el equipo se suministra una Botonera de Mandos remota que se conecta a la unidad de control (a través de

la tarjeta MAXPC) mediante un cable de 25 vías cuya longitud es de unos 3mts.


En el extremo del cable de la Botonera se instala un conector SubD de 25 vías Macho con caperuza. NOTA: En la versión especiales y para una mayor inmunidad al "ruido conducido", en el extremo del

cable se instala una FERRITA. Esta se halla situada en las proximades del conector SubD de 25 vías y debería ser instalada JUSTO ANTES del orificio que se practique en el armario donde se va a alojar la unidad CNC. Con ello se consigue que parte del ruido conducido NO ACCEDA al interior del armario y por extensión a la propia unidad electrónica.

La Botonera de Mandos del equipo estandard posee un "display" de 16 caracteres y una matriz de 29 teclas.

Mientras que en la botonera DUNA dispone de 2 lineas de 16 caracteres y 33+7 teclas. En el Manual de Operatoria (uso y manejo del CNC) se explica la forma de introducir datos vía Botonera. El

instalador deberá familiarizarse con lo allí expuesto pues necesitará hacer uso de ella durante la puesta en marcha y al realizar pruebas durante esta última fase.

5.4.1. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO SIN LA BOTONERA DE MANDOS. Se ha dispuesto que a la puesta en marcha del equipo M.A.C., este reconozca la conexión o no de la

Botonera de Mandos. Con ello se consigue que: o bien la avería de la Botonera, o la posibilidad de su eliminación, o el solo funcionamiento con el PC, sean posibilidades que NO interrumpan la ejecución normal del equipo.

Para ello se han previsto los siguientes puntos: 1.Al conectar la botonera con el equipo en marcha (operación desaconsejable y que cancela la

garantía), el equipo reconoce la presencia de esta y la reinicializará automáticamente. Por si cualquier motivo la operación automática fallara, cuando el equipo solicita:

PROG. NUMBER ? si se pulsan las teclas: < Alt MODE y 7 > (">"), se inicializará el dispositivo que controla a la

botonera. Bastará pulsar cualquier tecla siguiendo la normal operatoria en la botonera, para que se visualicen los mensajes en esta.

2.La comunicación entre PC y el equipo MAC se establece de inmediato, con lo que los

mensajes del "autotest" y demás, aparecen en el PC e incluso se podrá operar desde este ante cualquier eventualidad posible durante la ejecución del "autotest" ("Error Memory: ", p. ej.). Ver sección del Manual de Utilidades de Comunicación.

3.Para poder operar solo desde el PC (no conexión de la Botonera de Mandos), hace falta

implementar una única posibilidad de operaratoria desde el PC: movimientos de los ejes manualmente (desde la Botonera se resuelve pulsando las teclas de "Flecha" para desplazar aquel eje que se visualizaba en el "display" de la Botonera).

Se ofrece al fabricante de la máquina herramienta la opción de que instale 2 pulsadores en el panel frontal de la máquina para permitir movimientos de los ejes en + (más) o en - (menos). (Ver Parámetro de Sistema PS09 en este mismo manual en apartado 8.3). Como en el PC se presenta en pantalla lo que se registra en el visualizador de la Botonera, bastará seleccionar el eje a mover, para que mediante los pulsadores indicados se pueda desplazar manualmente a cualquiera de ellos.

Para hacer factible a dicha opción, el instalador hará uso de lo reseñado en el apartado 8.3.,en

donde se asigna el bit 5 del parámetro de sistema PS09 (CONIO) de la siguiente forma: *El bit 5 si se iguala a 1, asignará a la entrada 5 la actuación de desplazamiento en

sentido positivo, y a la entrada 6 en sentido negativo. Si se iguala a 0, las entradas 5 y 6 quedarán disponibles para cualquier uso que decida el instalador.

5.5 CONECTORES PARA EL INTERFACE CON LOS EJES: CONEXION CON EL SISTEMA

DE MEDIDA Y CON LOS REGULADORES DE VELOCIDAD DE LOS MOTORES. La tarjeta MAXPC posee la electrónica necesaria para la gestión y control de hasta 4 ejes. Reseñar la importancia capital que tiene la realización de un buen cableado, principalmente en el apartado de


tierras (ver sección 3 de este mismo manual). Sabido es que la misión primordial de un CNC es el gobierno de los ejes. Para controlar la posición exacta de la

máquina, se instalan sistemas de medida que reportan información del movimiento de los ejes. Para poder realizar desplazamientos con los ejes se instalan Servo Reguladores de Velocidad en los Motores.

Con respecto a los sistemas de medida, la unidad CNC requiere 2 señales (A y B) desfasadas +-90º ("+" en un sentido de desplazamiento y "-" en el contrario), y una señal de referencia o cero (Z). Todas ellas, y para una mayor inmunidad al ruido, emplean dispositivos de linea diferencial ("diferential line drivers"), esto es: la señal y su negada. El tipo de cable será apantallado y de pares trenzados.

Además, será necesario que el equipo "reconozca" un solo CERO de todos los posibles suministrados. Este hecho se debe a que en los sistemas rotativos o "encoders" se suministra una señal Z activa por cada revolución y, en los lineales o "reglas", debido a que internamente son el "empalme" de secciones de determinada longitud, por cada sección recibiremos una señal de Z activa. Por consiguiente, deberemos validar aquel CERO que mejor nos convenga, instalando un microinterruptor y su leva asociada. (Ello, además, nos permitirá el poder realizar una busqueda automática del origen-máquina, dado que si se instala convenientemente a la leva, esta puede diferenciar claramente solo 2 posibles situaciones en la posición del eje: micro pulsado o liberado).

Hay que reseñar que el CNC efectúa una multiplicación por cuatro (4) de los impulsos recibidos del sistema de

medida. Deberá tenerse presente este hecho a la hora de decidir el número de impulsos por milímetro o por vuelta que deba poseer la "regla" o " encoder". Así si por ejemplo, deseamos controlar la milésima de milímetro (para garantizar la centésima de precisión en la máquina), con una "regla" de 250 impulsos por milímetro obtenemos el resultado deseado. Para un "encoder" deberemos tener presente el paso del husillo a bolas y la posible reducción que exista entre husillo y "encoder" (el reductor, no es aconsejable por las holguras que pueda poseer). Para un husillo de 5 milímetros por vuelta y sin reducción, obtenemos que el número de impulsos por vuelta a suministrar por el "encoder" será de 1250 (1250 * 4 = 5000 impulsos/vuelta).

Así pues, cualquiera que sea el

sistema de medida incremental elegido (lineal o rotativo), las señales a suministrar al CNC siempre serán las mismas. Normalmente el "encoder" dispone en su interior de toda la electrónica de interface necesaria entre el disco óptico y la señales a suministrar al CNC. Sin embargo en las "reglas", solo se incorpora la escala óptica o magnética y las cabezas lectoras, requiriendo la aplicación de un circuito de interface que conformen los impulsos leidos de la "regla" en las señales apropiadas para el CNC (EXE lo denominarán algunos ).

El gráfico 7 muestra las señales diferenciales suministradas por el "encoder" (A, B y Z), la alimentación que el CNC debe suministrar al sistema de medida y la señal que entrega el microinterruptor de validación de "cero-máquina" al CNC.

Con respecto a la particular forma con que se alimenta al sistema de medición, cabe hacer un pequeño

comentario: Se debe garantizar que al "encoder" o a la "regla" se le suministran +5 Vdc regulados y por ello algunos

fabricantes del dispositivo de lectura instalan lineas de retorno. La tarjeta MAXPC no requiere lineas de retorno y caso de que el "encoder" disponga de ellas, estas no se cablearán. (Caso contrario o ante cualquier duda, deberán seguirse las instrucciones que a tal efecto vengan dadas por el fabricante del dispositivo de lectura).

BUSQUEDA AUTOMATICA DEL ORIGEN MAQUINA:

GRAFICO 7.


Con respecto a la leva y al microinterruptor asociado con la validación del cero-máquina, se debe tener presente que el CNC, mediante el estado en que se encuentre la señal que se reporta hacia él, efectuará una busqueda automática del origen-máquina. Por lo tanto, la leva debe situarse en un extremo del recorrido del eje en cuestión para que no exista posibilidad alguna de que se den más de 2 posibles estados en todo el recorrido de ese eje.

Lo expuesto permitirá al CNC reconocer que si la microinterruptor esta liberada (SUMINISTRO de +24 voltios por la señal apropiada), se desplace a la máquina a la velocidad de detección de origen (ver parámetro de sistema PS01 en apartado 8.3) en el sentido que se indique (ver parámetro PSn9|bit0 en apartado 8.4) para que el microinterruptor sea pulsado. Una vez haya sido pulsado (NO suminitro de +24V) la velocidad de busqueda de referencia viene dividida por 4 y, al darse la primera señal de CERO (Z) activa, se tomará aquel punto como origen máquina del eje en cuestión.

Si la posición inicial del eje es la de estar pulsando al microinterruptor, a la velocidad de detección de origen, nos desplazaremos en el sentido apropiado para liberarlo, situándonos en la misma situación que la descrita anteriormente.

Así pues. 1- Leva. 2- Microinterruptor. 3- Solo dos posibilidades. 4- NO suministro +24 Vdc al ser pulsado. (La tensión de +24 Vdc serán suministrados por la propia maniobra de la máquina y no se requiere que estos sean estabilizados).

CONEXIONADO ENTRE EL CNC Y LOS EJES: Idéntico es el cableado que se realiza para los 4 conectores SubD Macho de 15 vías que posee la tarjeta MAXPC

para el interface con los primeros cuatro ejes de la aplicación. El conector denominado AXIS I corresponderá al "encoder" y "servo regulador de velocidad" del eje X. El conector denominado AXIS III corresponderá al "encoder" y "servo regulador de velocidad" del eje Z. El conector denominado AXIS II corresponderá al "encoder" y "servo regulador de velocidad" del eje Y. El conector denominado AXIS IV corresponderá al "encoder" y "servo regulador de velocidad" del eje U. El gráfico 8 muestra el conexionado a realizar.


El led asociado con cada conector señalará si

se suministra la tensión de +5 Vdc a los sistemas de medida (encoder rotativo o lineal), pues estos están protegidos contra cortocircuito o malas conexiones mediante un Fusible Térmico Rearmable (Tipo PTC) de 0,5 Amperios.

Los +24 V. y 0 V. correspondientes a Zval

("Zero Valid") indican la polarización de la conexión.

Asimismo, los signos + y - de la señal de "enable" del regulador de velocidad de los motores (optoaislada) , indican la polaridad en donde el signo - se corresponde con el Emisor del Fotoacoplador y el + con el Colector.

La conexión de la pantalla del cable del

"encoder" (normalmente por pares trenzados) se llevará a cabo siguiendo las instrucciones que el fabricante del sistema de medida proporcione. De no disponer de tal información, conectar la pantalla de dicho cable a la carcasa metálica del propio conector de 15 vías que según se apuntó en el apartado 3, estará conectado a chasis y por ende a la tierra auxiliar.

GRAFICO 8.


Las conexiones a realizar son las siguientes: pin 8 señal /A (A negada) proveniente del "encoder". pin 15 señal A. pin 7 señal /B (B negada). pin 14 señal B. pin 6 señal /Z (Z negado). pin 13 señal Z. pin 5 +5 Vdc estabilizados para alimentación del "encoder. (con fusible rearmable). pin 12 0 Vdc para alimentación del "encoder". pin 4 Microinterruptor Z VALIDO ENTRADA. +24Vdc no estabilizados. pin 11 Microinterruptor Z VALIDO . 0V de los +24Vdc. pin 3 ENABLE servo regulador de velocidad + (colector del "opto" NPN). pin 10 ENABLE servo regulador de velocidad - (emisor del "opto" NPN). pin 2 Tierra Analógica para la señal de consigna. pin 9 Consigna Analógica (+-10 Volts) para consigna al servoregulador de velocidad.

pin 1 Tierra Analógica para la pantalla del cable de consigna. En el extremo del regulador de velocidad, la pantalla se dejará sin conectar (solo como apantallamiento antiruido eléctrico).

Para una mejor comprensión y facilidad de mantenimiento, el gráfico 9 muestra el conector SubD MACHO de 15

vías y la electrónica asociada con cada uno de ellos. A reseñar la diferenciación clara y concisa entre las distintas tierras (ver apartado 3 en este mismo manual).

Mediante el gráfico 9 se

interpreta más fácilmente lo que respecta al "led" asociado con cada conector y al fusible rearmable que se mencionó.

Caso de que el "led" no esté iluminado, ya sea por cortocircuito en el "encoder" o por una mala conexión, será señal inequívoca de que el fusible ha cortado la alimentación al dispositivo de medición. En estas condiciones, si el conector es extraido, se apreciará que el "led" vuelve a iluminarse.

Se aprecia también en el

gráfico que todas las señales digitales e incluso la alimentación suministrada al sistema de medición, son convenientemente filtradas (por lo que respecta al "ruido conducido") mediante filtros LC.

Los esquemas eléctricos

GRAFICO 9.


para las señales /ZVAL y ENABLE facilitarán en gran medida la comprensión en la realización del cableado pues marcan claramente la polaridad de ambas tomas.

Por cuanto respecta a la consigna analógica que se suministra al servoregulador de velocidad de los motores,

señalar que existen 2 tomas de tierra analógica para lo que se indicó anteriormente (pantalla y referencia 0 Voltios) y que la salida está convenientemente filtrada mediante RC.

Someramente repasaremos el INTERFACE necesario a establecer entre el CNC y el REGULADOR. Necesitamos una consigna proporcional a la velocidad de desplazamiento (+-10Vdc, aunque solo a velocidad

máxima del eje se suministran +-8 V. Los 2 V. restantes son para tener un margen de maniobra por si la velocidad sufriera algún percance). Como siempre, una tensión analógica nos obliga a tener presente que la tierra y la señal estén completamente libres de cualquier vestigio de ruido. (Tierra analógica y cable bifilar trenzado y apantallado como venimos advirtiendo en todo el manual).

Al REGULADOR lo habilitaremos mediante la señal REG. ENABLE. (La cual también servirá para dar la posible orden de actuación de "bloqueo del eje" mediante freno o embrague, caso de que la aplicación los implemente). A dicha orden de habilitación, el REGULADOR y el propio CNC responden poniendo bajo control la velocidad y posición del motor respectivamente. A esta última señal y como en principio no se sabe con que potencial trabajará, se le aisla galvánicamente mediante circuito optoacoplador.


Sección 6. INSTALACION DE LA TARJETA "IODA".

En esta tarjeta se engloban las salidas y entradas auxiliares que requiere cualquier aplicación que instale un CNC (no asociadas con los dispositivos de gobierno de los ejes de la máquina). Señales auxiliares como la puesta en marcha y paro del líquido refrigerante (tipo ON/OFF) o el control mediante una consigna analógica de la velocidad de giro del cabezal, se realizarán a través de esta tarjeta. Como se apunto en el apartado 4 se pueden instalar hasta un máximo de 2 tarjetas IODAs para obtener un máximo total de 64 Entradas/Salidas. Si la aplicación requiere 2 tarjetas de este tipo, en el panel frontal del tirador inferior de la tarjeta se numerarán con un I y un II para diferenciar la numeración y codificación de las E/S en cada una de ellas. Destacar nuevamente en esta sección lo apuntado en el apartado 3 concerniente al tema de tierras. 6.1 DISTRIBUCION DE CONECTORES. El panel frontal de la tarjeta IODA posee la distribución que se muestra en la figura 10. De arriba a abajo:


- Tirador para extracción de la placa. - (BAJO OPCION). Conector BNC para la señal

de ingreso de la "sonda de contacto" ó de una posible Entrada Analógica (resolución 8 bits).

- Conector SubD hembra de 9 vías para

conexión vía serie según el estandard RS232C ó en opción según el RS422.

- Conector SubD macho de 37 vías para 32

Entradas optoaisladas (aislamiento galvánico). - Conector SubD hembra de 37 vías para 32

Salidas optoaisladas (aislamiento galvánico). - (BAJO OPCION). Conector BNC para la señal

de salida de la "sonda de contacto" ó de una posible Salida Analógica (resolución 16 bits).

- Tirador para extracción placa. - Tornillo fijación placa a chasis (por donde se

transmite la continuidad eléctrica entre el chasis y el propio panel frontal).

Con el equipo se suministran los conectores aéreos y sus respectivas caperuzas. Para evitar interferencias durante la operación del CNC, asegurarse de que todos los conectores están convenientemente atornillados a la unidad de control.

GRAFICO 10.


6.2. CONEXION COMUNICACION SERIE CON EL PC. La comunicación entre la unidad de control y el ordenador IBM PC o compatible, se establece mediante el

estandard RS232C. (Bajo opción sobre pedio puede solicitarse RS422 - señales diferenciales para mayor inmunidad al ruido eléctrico externo -).

La tarjeta IODA, según se mencionó en el apartado 5.3 tan solo contiene el conector SubD de 9 vías por donde se realizará el cableado con el ordenador PC 386SX-25 o superior.

La tarjeta MAXPC contiene todos los circuitos necesarios para establecer una comunicación serie. Referirse al apartado 5.3 de este mismo manual para la instalación del "software" sobre el PC así como para posibles labores de mantenimiento. Por limitación física del panel frontal de la tarjeta MAXPC, el conector destinado a establecer la comunicación serie se aloja en la tarjeta IODA.

RS232C: Por cuanto

respecta al RS232C o V24, en la tarjeta IODA el conector de comunicación serie es de 9 vías (del tipo PC-AT pero siendo este DCE y no DTE como en el PC). En el PC, el conector serie puede ser de 9 o 25 vías. Para ambos casos el cableado a realizar es el que se muestra en el gráfico 11.

En ambos casos, la pantalla solo se conectará a la carcasa del conector del PC o del CNC y el otro extremo se dejará SIN conectar.

La conexión entre ambas unidades se realiza de la forma más sencilla posible (3 hilos).

GRAFICO 11.


RS422. OPCION BAJO PEDIDO. En aquellas aplicaciones en donde el ruido eléctrico se crea pueda ocasionar problemas o en donde la longitud del cable (superior a 15 mts), pueda ser también causa de posibles problemas en la comunicación, es aconsejable seleccionar la comunicación del tipo RS422 en donde las señales son diferenciales y el cable debe ser apantallado y de pares trenzados.

El PC deberá solicitarse con un canal serie del tipo RS422 o RS485 o en su defecto, deberá instalarse un "adaptador/conversor" de RS232C a RS422 o RS485.

Para la realización del cableado entre el CNC y el PC, se seguirán las instruciones que se suministren con la compra de tales dispositivos.

El conector de 9 vías SubD hembra de la tarjeta IODA posee la distribución de "pins" que se muestra en el grafico

12. T+ hace referencia a la señal de TRANSMISION. T- hace referencia a la señal de TRANSMISION NEGADA. R- hace referencia a la señal de RECEPCION. R+ hace referencia a la señal de RECEPCION NEGADA. La pantalla del cable (de 2 pares trenzados) es recomendable unirla solo a uno de sus extremos lo que evitará la

circulación de corriente por ella. Tanto para el RS232C o el RS422, ambos equipos ( CNC y PC ) deben estar referidos al mismo potencial de

tierra (colector de tierras de la máquina), caso contrario se puede ocasionar una grave avería en una o ambas unidades.

Caso de que la conexión entre ambos equipos se realice a larga distancia y con tomas de red (y por consiguiente de tierra) sitas en diferentes recintos, plantas o habitáculos, asegurarse con mayor cuidado que ambos equipos posean la misma referencia de potencial de tierra (de lo contrario habría que optoaislar a los "drivers" de comunicación: "20mA Current Loop", p.ej.).

6.3 CONECTOR DE ENTRADAS SubD MACHO DE 37 VIAS. Las 32 entradas de esta tarjeta son circuitos de estado sólido de acuerdo con IEC550. El CNC interpretará un nivel lógico 1 (señal activa) cuando se suministren por la entrada un voltaje de +24V. El CNC interpretará un nivel lógico 0 (señal inactiva) cuando NO se suministren por la entrada +24V.

GRAFICO 12.


Sus características eléctricas son: Tensión nonimal externa de ingreso: +24 Vdc (min. 12V , max. 28V). Lógica 1: 12V - 28V. Lógica 0: 0V - 2V. Carga nominal a 24V: 15mA por entrada.

NOTA: El voltage de 24V será suministrado por el fabricante de la máquina. No se requieren que estos sean estabilizados y como se apunta podrían incluso actuar las entradas con un voltaje de 12 voltios.

La configuración esquemática de las entradas se muestra en el gráfico 13 y la distribución de pins de cada una de

ellas en el gráfico 14. Cada entrada posee un filtro LC para evitar, en la medida de lo posible, que el "ruido conducido" se introduzca en la unidad de control. Por los terminales 1 y 20 se suministrarán los 0V correspondientes a las primeras 16 entradas (terminales del 2 al 28 para las entradas 0 a 15 respectivamente). Las tomas comunes poseen un "choque" como protección contra el "ruido conducido". Por los terminales 10, 29 y 19 se suministrarán los 0V correspondientes a las restantes 16 entradas (terminales del 11 al 37 para las entradas 16 a 31 respectivamente). Estas tomas comunes también poseen una bobina "choque". Internamente no existe conexión alguna entre los respectivos 0V para las primeras y restantes entradas. Por tal motivo y de requerirlo la aplicación, se podrá emplear diferentes voltajes para cada bloque de entradas.

GRAFICO 14.

GRAFICO 13.


NOTA: No es aconsejable alimentar con un voltaje mayor a 26 voltios un número superior de 12 entradas pues la disipación interna de la resistencias (máxime cuando estas sean contiguas) podría ocasionar que la entrada dejara de actuar correctamente. 6.4 CONECTOR DE SALIDAS SubD HEMBRA DE 37 VIAS. Las 32 entradas de esta tarjeta son circuitos de estado sólido de acuerdo con IEC550. El CNC interpreta un nivel lógico 1 (señal activa)

cuando este suministre por la salida un voltaje de +24V.

El CNC interpreta un nivel lógico 0 (señal inactiva) cuando NO se suministren por la salida +24V.

Sus características eléctricas son:

Tensión nonimal externa de salida: +24 Vdc (min. 10V , max. 28V).

Lógica 1: 10V - 28V. Lógica 0: 0V - 1V. Máxima corriente suministrable: 200mA por salida.

(consultar para mayores corrientes).

NOTA: El voltaje de 24V será suministrado por el fabricante de la máquina. No se requieren que estos sean estabilizados y como se apunta podrían incluso actuar las salidas con un voltaje de 12 voltios. Las salidas NO ESTAN PROTEGIDAS CONTRA CORTOCIRCUITOS. La configuración esquemática de las salidas se

muestra en el gráfico 15 y la distribución de pins de cada una de ellas en el gráfico 16.

Cada entrada posee un filtro LC para evitar, en la medida de lo posible, que el "ruido conducido" se introduzca en

la unidad de control. Por los terminales 1 y 20 se suministrarán los 24V correspondientes a las primeras 16 salidas (terminales del 2 al

28 para las salidas 0 a 23 respectivamente). Las tomas comunes poseen un filtro LC para mayor inmunidad al ruido.

Por los terminales 10 y 29 se suministrarán los 24V correspondientes a las restantes 16 salidas (terminales del 11 al 37 para las entradas 31 a 47 respectivamente). Estas tomas comunes también poseen un filtro LC.

Internamente no existe conexión alguna entre los respectivos 24V para las primeras y restantes salidas. Por tal

motivo y de requerirlo la aplicación, se podrá emplear diferentes voltajes para cada bloque de salidas. El pin 19 se conectará a los 0V de los 24 V de alimentación de las Entradas.

NOTA: No es aconsejable que se suministre 200mA o más en un número superior a 10 salidas pues la disipación interna de los transistores (máxime cuando estos son contiguos) podría ocasionar que la salida dejara de actuar correctamente.

En tales casos se recomienda el uso de un ventilador como se apunta en la nota de la sección 2.

GRAFICO 15.


En determinados casos, las salidas pueden suministrar hasta 0,5 Amperios siempre y cuando no esté esta activada por más de 1 segundo (para cebado de electroválvulas por ejemplo). En la sección 9 y en el Manual de Programación, apartado 8.2 se explica la denominación de las salidas físicas: de O0 a O7, de O16 a O23 y de O32 a O47 para la primera tarjeta IODA, y O48 a O79 para la segunda. Las "omitidas" e "intermedias" (O8 a O15, O24 a O31 y O80 a O99) son consideradas "marcas" (no salidas físicas). No corresponde a este manual dar explicación de la distribución, asignación y significado de las salidas y marcas, para ello se recomienda la lectura del mencionado apartado del Manual de Programación. 6.5 OPCION BAJO PEDIDO: SONDA DE CONTACTO (CONECTOR BNC). La unidad de control numérico posee el interface necesario para una señal de ingreso proveniente de un sistema

de medida discreto (señal de solo 2 posibles estados). En opción bajo pedido (INTERFACE "SONDA DE CONTACTO" Y COMANDOS DE PALPADO Y MEDICION) Se puede solicitar la incorporación de esta prestación en la unidad CNC.

Siendo el circuito de entrada muy sencillo (gráfico 17), no por ello deberemos desestimar un conexionado con TP1 que asegure la total ausencia de ruido eléctrico. Para ello, el instalador se proveerá de un cable bifilar (trenzado de ser posible) apantallado de longitud necesaria para la aplicación (procurando que sea lo más corto posible). En uno de los extremos, uniremos uno de los hilos y la pantalla del cable a la parte externa del BNC aéreo. Soldaremos el otro hilo a la borna central del BNC.

En el otro extremo del cable, uniremos cada hilo ( pero NO A LA PANTALLA ) a cada borna del contacto que suministra la sonda (si esta posee polaridad, la conexión se efectuará atendiendo a dicha circunstancia).

Mediante el conector BNC denominado TP2 (parte inferior de la placa IODA) se puede activar una salida acústica y/o luminosa que indique el estado en que se encuentra la sonda.

GRAFICO 16.

GRAFICO 17.


6.6 OPCION BAJO PEDIDO: SALIDA/ENTRADA ANALOGICA (CONECTORES BNC). La unidad de control numérico posee el interface necesario para suministrar un voltaje analógico (+-10 voltios)

para el gobierno de un cabezal de continua, por ejemplo, o para suministrar la consigna de regulación del caudal de un dosificador de Silicona o de potencia de un LASER, etc... En opción bajo pedido (SALIDA ANALOGICA PARA EL CONTROL DE LA VELOCIDAD DEL CABEZAL) se puede solicitar la incorporación en la unidad CNC de esta importante prestación. Conector asignado: TP2.

Además de ello, también posee la posibilidad de incorporar una entrada analógica para la gestión por programa del consumo de un motor o cualquier tipo de sonda que suministre una tensión proprocional a un dato de relevancia en la aplicación. En opción bajo pedido (ENTRADA ANALOGICA) se puede solicitar la incorporación en la unidad CNC de esta importante prestación. Conector asignado: TP1.

Haciendo referencia nuevamente a la

SALIDA ANALOGICA, en aquellas máquinas en las que se instale un cabezal motorizado regulado en velocidad, se dispone de una salida analógica suministrada por el CNC para gobernarlo (como tal analógica, se extremará el cuidado en su conexión: pantalla del cable bifilar será conectada solo en el extremo del CNC y al mismo pin que la señal de tierra analógica, la consigna se suministra por el pin central y la conexión se efectuará atendiendo a la polaridad del equipo al que se le suministra la referida consigna). El rango de actuación de la consigna está comprendido entre +-10 Vdc.

Como habitualmente el motor instalado es de "potencia" constante (que no de "par"), el CNC puede suministra 4 señales para la selección de gama de un total máximo de 4 gamas de velocidad ( o rangos o control del cambio de marchas). Solo una señal de ellas permanecerá activa, (entrega de un "1" y las restantes a "0" ), señalando la gama (o piñón) en la que nos encontramos. De la forma de actuación al cambio de gama y de las salidas asignadas para esta operación se da cumplida explicación en el apartado 12 de este mismo manual.

Mientras se efectúa una operación de cambio de gama (una salida por otra) se esperará a que toda la operación asociada al cambio haya sido realizada, para ello se empleará una entrada que se denominará F.S.C (función S completa) por la cual y hasta que no se le suministre un "1" (+24V), el CNC entregará un valor de consigna nulo (+0 Vdc) y NO reconocerá que haya finalizado la operación de cambio.

NOTA: De convenir al fabricante de la máquina herramienta cualquier combinación entre las diferentes opciones o la totalidad de ellas, estas pueden solicitarse en opción bajo pedido.

GRAFICO 18.


Sección 7. INSTALACION DE LA TARJETA "AXIN".

En aquellas aplicaciones en donde se requiera un número superior a 4 ejes, la unidad CNC vendrá provista de otra tarjeta que posee la electrónica necesaria para el gobierno de hasta 4 ejes más. Reseñar nuevamente la importancia capital que tiene la realización de un buen cableado, principalmente en el apartado de tierras (ver sección 3 de este mismo manual). 7.1. DISTRIBUCION DE CONECTORES. El panel frontal de la tarjeta AXIN posee la

distribución de conectores que se muestra en el gráfico 17, la cual y de arriba a abajo es la siguiente:

* Sub D 25 vías MACHO: señales de ingreso del

interface con la regla o "encoder" para el 5º y 6º eje de la aplicación. (Denominaciones de los ejes: V y W respectivamente).

* Sub D 36 vías MACHO: señales de ingreso del

interface con la regla o "encoder" para el 7º y 8º eje de la aplicación. (Denominaciones de los ejes: A y B respectivamente). Además y en opción bajo pedido, puede poseer el interface con un posible volante electrónico, señales de activación de las gamas de velocidad del cabezal, señal de confirmación de cambio de gama y suministro de consigna para un cabezal con motor de continua.

* Sub D 15 vías HEMBRA: para interconexión con

el servo regulador de velocidad de los ejes V y W.

* Sub D 15 vías HEMBRA: para interconexión con

el servo regulador de velocidad de los ejes A y B.

Con el equipo se suministran todos los conectores y caperuzas. Para evitar interferencias durante la operación del CNC, asegurarse de que todos los conectores están convenientemente atornillados a la unidad de control. 7.2. CONECTOR JE1. CONEXION AL SISTEMA DE MEDIDA INCREMENTAL LINEAL ("REGLAS") O

ROTATIVO ("ENCODER") Y DE LA SEÑAL DE INGRESO DE LA LEVA DE REFERENCIA PARA BUSQUEDA DEL ORIGEN MAQUINA.

Sabido es que la misión primordial de un CNC es el gobierno de los ejes. Para controlar la posición exacta de la

máquina, se instalan sistemas de medida que reportan información del movimiento de los ejes. El sistema que requiere el equipo es el de 2 señales (A y B) desfasadas +-90º ("+" en un sentido de

desplazamiento y "-" en el contrario), y una señal de referencia o cero (Z). Todas ellas, y por inmunidad al ruido, se entregarán mediante "dispositivos de linea diferenciales" ("diferential line drivers"), esto es: la señal y su negada. El tipo de cable será apantallado y , a ser posible, de pares trenzados.

Además es necesario que el equipo "reconozca" un solo CERO de todos los posibles suministrados por el

GRAFICO 17.


sistema de medida incremental. Este hecho se debe a que en los sistemas rotativos o "encoders" se suministra una señal Z activa por cada revolución y, en los lineales o "reglas" debido a que internamente son el "empalme" de secciones de determinada longitud, por cada sección recibiremos una señal de Z activa. Por consiguiente, deberemos validar aquel CERO que mejor nos convenga, instalando un microinterruptor y su leva asociada. (Ello, además, nos permitirá el poder realizar una busqueda automática del origen-máquina, dado que si se instala convenientemente a la leva, esta puede diferenciar claramente solo 2 posibles situaciones en la posición del eje: micro pulsado o liberado).

Hay que reseñar que el CNC efectúa una multiplicación por cuatro (4) de los impulsos recibidos del sistema de

medida. Deberá tenerse presente este hecho a la hora de decidir el número de impulsos por milímetro o por vuelta que deba poseer la "regla" o " encoder". Así si por ejemplo, deseamos controlar la milésima de milímetro (para garantizar la centésima en la máquina), con una "regla" de 250 impulsos por milímetro obtenemos el resultado deseado. Para un "encoder" deberemos tener presente el paso del husillo a bolas y la posible reducción que exista entre husillo y "encoder" (el reductor, no es aconsejable por las holguras que pueda poseer): para un husillo de 5 milímetros por vuelta y sin reducción, obtenemos que el número de impulsos por vuelta a suministrar por el "encoder" será de 1250 (1250 * 4 = 5000 impulsos/vuelta).

Así pues, cualquiera que sea el sistema de medida incremental elegido (lineal o rotativo), las señales a

suministrar al CNC siempre serán las mismas. Normalmente el "encoder" dispone en su interior de toda la electrónica de interface necesaria entre el disco óptico y la señales a suministrar al CNC. Sin embargo en las "reglas", solo se incorpora la escala óptica o magnética y las cabezas lectoras, requiriendo la aplicación de un circuito de interface que conforme los impulsos leidos de la "regla" en las señales apropiadas para el CNC ( EXE lo denominarán algunos ).

El gráfico 18 muestra las señales diferenciales suministradas (A, B y Z), la alimentación que el CNC debe

suministrar al sistema de medida y la señal que entrega al CNC el microinterruptor asociado a la leva de validación del cero.

Respecto de la forma particular en que se alimenta al sistema de medición, cabe hacer un pequeño comentario: Se debe garantizar que al "encoder" o a la "regla" se le suministran +5 Vdc regulados y por ello algunos

fabricantes de tales dispositivos instalan lineas de retorno. La tarjeta "AXIN" no utiliza dichas lineas pero permite

GRAFICO 18.


la posibilidad de realizar tal cableado. BUSQUEDA AUTOMATICA DEL ORIGEN MAQUINA: Con respecto a la leva y al microinterruptor asociado con la leva de validación del cero máquina deberemos tener

presente que el CNC, mediante el estado en que se encuentre la señal que se reporta hacia él, efectuará una busqueda automática del origen-máquina, por lo tanto, la leva debe situarse en un extremo del recorrido del eje en cuestión para que no exista posibilidad alguna de que se den más de 2 posibles estados en todo el recorrido de ese eje. Ello permitirá al CNC reconocer que si el microinterruptor está liberado (SUMINISTRO de +24 voltios por la señal apropiada), se desplace a la máquina a la velocidad de detección de origen (ver parámetro de sistema PS01 en apartado 8.3) en el sentido que se indique (ver parámetro PSn9|bit0 en apartado 8.4) para que se pulse el microinterruptor. Al ser pulsado (NO suminitro de +24V) la velocidad de busqueda de referencias viene dividida por 4 y, al darse la primera señal de CERO (Z) activa, se tomará aquel punto como origen máquina del eje en cuestión.

Si la posición inicial del eje es la de estar pulsando al microinterruptor, a la velocidad de detección de origen (PS01), el eje se desplazará en el sentido apropiado para liberarlo, con lo que la situación en la será la misma que la descrita anteriormente.

Así pues. 1- Leva. 2- Microinterruptor. 3- Solo dos posibilidades. 4- NO suministro +24 Vdc al ser pulsado. (La tensión de +24 Vdc será suministrada por la propia maniobra de la máquina y no se requiere que sean estabilizados).

La figura 19 muestra el conexionado a realizar.

Como se apreciará, 2 son los ejes y se corresponden con los del V y W. El "pin" o patilla central no se conecta permitiendo una rápida referencia de cualquiera de los ejes, además, el cable de la señal /A para el eje V se suelda a la derecha y la del eje W a la izquierda.

La conexión de la pantalla se llevará a cabo siguiendo las instrucciones que el fabricante del sistema de medida proporcione. De no disponer de tal información, conectarla a la señal de tierra del CNC ("pines" 4 o 23 para los ejes V o W respectivamente) y solo en este extremo.

Las conexiones son: pin 1 señal /A (A

negada) del eje V.

pin 14 señal A del eje V.

pin 2 señal /B (B negada) del eje V.

pin 15 señal B del eje V.

GRAFICO 19.


pin 3 señal /Z (Z negado) del eje V. pin 16 señal Z del eje V. pin 4 0V. alimentación encoder del eje V. pin 17 0V. del eje V. (No usado). Para RETORNO 0V. pin 5 +5 Vdc del eje V. (No usado). Para RETORNO 5Vdc. pin 18 +5Vdc alimentación encoder del eje V. pin 6 microinterruptor Z VALIDO, ENTRADA +24V del microinterruptor del eje V. pin 19 microinterruptor Z VALIDO, 0V de los +24V del microinterruptor del eje V. pin 7 NO conectar. pin 20 señal /A (A negada) del eje W. pin 8 señal A del eje W. pin 21 señal /B (B negada) del eje W. pin 9 señal B del eje W. pin 22 señal /Z (Z negado) del eje W. pin 10 señal Z del eje W. pin 23 0V. alimentación encoder del eje W. pin 11 0V. del eje W. (No usado). Para RETORNO 0V. pin 24 +5 Vdc del eje W. (No usado). Para RETORNO +5Vdc. pin 12 +5Vdc alimentación encoder del eje W. pin 25 Microinterruptor Z VALIDO, ENTRADA +24V del microinterruptor del eje W. pin 13 Microinterruptor Z VALIDO, 0V de los +24V del microinterruptor del eje W. Para una mejor comprensión y facilidad de mantenimiento, el gráfico 20 muestra el conector MACHO y la

electrónica asociada de la tarjeta AXIN. El bloque V se repite exactamente para el del eje W.


7.3. CONECTOR JE2. CONEXION A LOS SISTEMAS DE MEDIDA PARA EL 7º Y 8º EJE. CERO

VALIDO. VOLANTE ELECTRONICO. GAMAS DE VELOCIDAD Y CONSIGNA DEL CABEZAL. De todo lo referente a la conexión de los sistemas de medida y a la validación del cero, se deberá seguir

estrictamente todo lo dictado en el apartado anterior. Solo el cableado (aunque semejante) diferirá en cuanto a la asignación de pines (37 vías "vs" 25 vías). Ver gráficos 21 y 22.

En este apartado se hará especial hincapié en lo concerniente al volante electronico (o "NONIUS", denominación de la cual haremos uso a partir de ahora), y en todo lo que conlleva el hecho de que la aplicación implemente un cabezal cuyo regulador/motor pueda ser gobernado en velocidad mediante consigna analógica.

1- La tarjeta AXIN dispone de un único interface para un solo NONIUS. Las señales que suministra el volante

electrónico son similares a las A y B de un sistema de medida incremental, requiriendose tan solo suministrar la tensión de +5 Vdc para hacerlo efectivo. Normalmente A y B son salidas a "colector abierto" y por tal motivo se apreciará en el gráfico 22 que se han previsto 2 resistencias de "pull up" para tal circunstancia.

La conexión del volante es elemental y no requiere más que una conexión directa. (¡OJO! los +5 Vdc y la tierra son los que utiliza el propio equipo como alimentación de toda su lógica).

2- Para aquellas máquinas en las que se instale un cabezal motorizado regulado en velocidad, se dispone de

una salida analógica suministrada por el CNC para gobernarlo (como tal analógica, se extremará el cuidado en su conexión: pantalla del cable bifilar será conectada solo en el extremo del CNC y al mismo pin que la señal de tierra analógica, la consigna se suministra por el pin más próximo para facilitar el conexionado). El rango de actuación de la consigna está comprendido entre +-10 Vdc.

Como habitualmente el motor instalado es de "potencia" constante ( que no de "par"), el CNC puede suministrar

GRAFICO 20.


un máximo de 4 gamas ( o rangos o control del cambio de marchas) de velocidades. Solo una señal de ellas permanecerá activa, (entrega de un "1" y las restantes a "0" a nivel TTL), señalando la gama (o piñón) en la que nos encontramos. De la forma de actuación al cambio de gama se da cumplida explicación en el apartado 12 de este mismo manual.

Mientras se efectúa una operación de cambio de gama (una salida por otra) se esperará a que toda la lógica asociada al cambio haya sido cumplimentada por medio de las señal F.S.C (función S completa) por la cual y hasta que no se le suministre un "1" a nivel TTL, el CNC suministra un valor de consigna nulo (+0 Vdc) y NO reconocerá que haya finalizado la operación de cambio.

De no requerirse algunos elementos en la aplicación como: un 7º eje y/o 8º eje, ni de NONIUS, ni de cabezal

regulable en velocidad... la conexión de las partes no intervinientes SE OBVIARA. Las conexiones a realizar son las siguientes: ** pin 1 señal /A (A negada) del eje A. pin 20 señal A del eje A. pin 2 señal /B (B negada) del eje A. pin 21 señal B del eje A. pin 3 señal /Z (Z negado) del eje A. pin 22 señal Z del eje A. pin 4 0V. para alimentación encoder del eje A. pin 23 0V del eje A. (No usado). Para RETORNO 0V. pin 5 +5 Vdc del eje A. (no usado).Para RETORNO 5Vdc. pin 24 +5 Vdc para alimentación encoder del eje A. * pin 6 Microinterruptor Z VALIDO, ENTRADA +24V del microinterruptor del eje A. pin 25 Microinterruptor Z VALIDO, 0V de los +24V del microinterruptor del eje A. pin 7 NO conectar. ** pin 26 señal /A (A negada) del eje B. pin 8 señal A del eje B. pin 27 señal /B (B negada) del eje B. pin 9 señal B del eje B. pin 28 señal /Z (Z negado) del eje B. pin 10 señal Z del eje B. pin 29 0V. para alimentación encoder del eje B. pin 11 0V del eje B. (No usado). Para RETORNO 0V. pin 30 +5 Vdc del eje B. (No usado). Para RETORNO 0V. pin 12 +5 Vdc para alimentación encoder del eje B. * pin 31 Microinterruptor Z VALIDO, ENTRADA +24V del microinterruptor del eje B. pin 13 Microinterruptor Z VALIDO, 0V. de los +24V del microinterruptor del eje B. ** pin 32 + 5 Vdc para VOLANTE ELECTRONICO. pin 14 Señal A del VOLANTE ELECTRONICO. pin 33 " B del VOLANTE ELECTRONICO. pin 15 0V para el VOLANTE ELECTRONICO. * pin 34 TIERRA DIGITAL para señales TTL (tensión de referencia gamas y f.s.c.). pin 16 Entrada (ttl) F.S.C. (Función S completa) para confirmación GAMA. pin 35 Salida (ttl) para GAMA ALTA. pin 17 Salida (ttl) para GAMA MEDIO ALTA. pin 36 Salida (ttl) para GAMA MEDIO BAJA. pin 18 Salida (ttl) para GAMA BAJA. pin 37 TIERRA ANALOGICA: referencia CONSIGNA Y PANTALLA. pin 19 CONSIGNA ANALOGICA (+-10 Vdc) para cabezal. Gráficamente el conexionado se muestra en la figura 21, en el cual se puede constatar que la conexión a los

sistemas de medida incremental siguen la misma distribución que la del conector JE1. El gráfico 22 señala tal circunstancia y presenta los elementos internos a la tarjeta AXIN para el gobierno del

NONIUS y del cabezal.


7.4. CONECTORES JC1 y JC2. INTERFACE CON EL REGULADOR DE VELOCIDAD DE LOS EJES. Someramente repasaremos el INTERFACE necesario a establecer entre el CNC y el REGULADOR. Necesitamos una consigna proporcional a la velocidad de desplazamiento (+-10Vdc aunque solo a velocidad

máxima del eje se suministran +-8V. Los 2V restantes son para tener un margen de maniobra por si la velocidad sufriera algún percance). Como siempre, una tensión analógica nos obliga a tener presente que la tierra y la señal estén completamente libres de cualquier vestigio de ruido. (Tierra analógica y cable bifilar trenzado y apantallado como venimos advirtiendo en todo el manual).

Al REGULADOR lo habilitaremos mediante la señal REG. ENABLE. La cual también servirá para dar la posible

orden de actuación de "bloqueo de los ejes" mediante freno o embrague caso de que la aplicación los implemente). A dicha orden de habilitación el SERVOREGULADOR responde con otra que nos informará de que está preparado para actuar (REG. OK.). A ambas señales, y como en principio no se sabe a que potencial trabajarán, se las aisla galvánicamente en el CNC mediante circuitos optoacopladores.

GRAFICO 21.

GRAFICO 22.


En el gráfico 23 se apunta como se realizaría la conexión con un hipotético SERVOREGULADOR. Para la conexión exacta entre ambos dispositivos seguir las instrucciones que al respecto indique el fabricante del regulador (lógicamente, combinandolas con las aquí apuntadas).

Con respecto a la malla (o pantalla) del cable, deberá conectarse como indica la figura 23: SOLO AL CNC. (Si se ha venido respetando el cableado en las tierras que se apunta a todo lo largo de este manual, la tierra del CNC será de muy buena calidad).

El operacional de salida de la tarjeta AXIN se dispuso simplemente como protección del convertidor digital analógico. (DAC de 16 bits).

La tensión auxiliar de +24V deberá ser suministrada por el propio fabricante de la máquina herramienta y formará parte de la maniobra de la máquina.

El cableado (JC1 SubD macho aereo de 15 vías) para los reguladores de los ejes V y W es el siguiente: pin 8 Eje V. TIERRA ANALOGICA para señal de consigna. pin 15 Eje V. CONSIGNA ANALOGICA (+-10 Vdc) para REGULADOR. pin 7 Eje V. TIERRA ANALOGICA. PANTALLA cable consigna. pin 14 Eje V. ENABLE REGULADOR + (colector del "opto" NPN). pin 6 Eje V. ENABLE REGULADOR - ( emisor del "opto" NPN). pin 13 Eje V. REGUL. OK. + (entrada +24 Vdc si REG. OK.). pin 5 Eje V. REGUL. OK. - (0V. de los +24 Vdc). pin 12 No conectado. pin 4 Eje W. TIERRA ANALOGICA para señal de consigna. pin 11 Eje W. CONSIGNA ANALOGICA (+-10 Vdc) para REGULADOR. pin 3 Eje W. TIERRA ANALOGICA. PANTALLA cable consigna. pin 10 Eje W. ENABLE REGULADOR + (colector del "opto" NPN). pin 2 Eje W. ENABLE REGULADOR - ( emisor del "opto" NPN). pin 9 Eje W. REGUL. OK. + (entrada +24 Vdc si REG. OK.). pin 1 Eje W. REGUL. OK. - (0V. de los +24 Vdc). El gráfico 24 representa gráficamente la distribución del patillaje de JC1. En el se apreciará que para ambos ejes

se sigue la misma distribución de pins. (El pin 12 o central se deja sin conectar para facilitar la referencia entre

GRAFICO 23.


ejes).

Para los reguladores de velocidad correspondientes a los ejes A y B el cableado es exactamente igual (lo que asegura que la electrónica no sufra ninguna avería si por error se confunden a los conectores JC1 por JC2. PERO CUIDADO CON LOS MOVIMIENTOS DE LOS EJES EN LA PUESTA EN MARCHA).

pin 8 Eje A. TIERRA ANALOGICA para señal de consigna. pin 15 Eje A. CONSIGNA ANALOGICA (+-10 Vdc) para REGULADOR. pin 7 Eje A. TIERRA ANALOGICA. PANTALLA cable consigna. pin 14 Eje A. ENABLE REGULADOR + (colector del "opto" NPN). pin 6 Eje A. ENABLE REGULADOR - ( emisor del "opto" NPN). pin 13 Eje A. REGUL. OK. + (entrada +24 Vdc si REG. OK.). pin 5 Eje A. REGUL. OK. - (0V. de los +24 Vdc). pin 12 No conectado. pin 4 Eje B. TIERRA ANALOGICA para señal de consigna. pin 11 Eje B. CONSIGNA ANALOGICA (+-10 Vdc) para REGULADOR. pin 3 Eje B. TIERRA ANALOGICA. PANTALLA cable consigna. pin 10 Eje B. ENABLE REGULADOR + (colector del "opto" NPN). pin 2 Eje B. ENABLE REGULADOR - ( emisor del "opto" NPN). pin 9 Eje B. REGUL. OK. + (entrada +24 Vdc si REG. OK.). pin 1 Eje B. REGUL. OK. - (0V. de los +24 Vdc). Gráficamente la distribución es exacta a la mostrada en la figura 24 salvo en que la denominación de JC1 debe

GRAFICO 24.


ser sustituida por JC2 y eje V y eje W por eje A y B respectivamente. 7.5. CONEXIONES PARA UN EJE CONTROLADO EN VELOCIDAD Y POSICION. No existe ninguna diferencia de cableado en aquellos ejes que puedan ser pilotados, además de en

posición, en velocidad. Tan solo algunas aclaraciones al respecto. Un cabezal puede desearse que sea orientable (para cambios de herramienta o para una forma de actuación tipo

"plato divisor"). En una máquina de electroerosión, por ejemplo, es imperativo que así sea. Solo puede existir una gama de velocidades para este tipo de ejes, por consiguiente, motores de potencia

constante no son aconsejables debido a su poco par a bajas revoluciones. En ejes que deban de actuar en grados, el "encoder" deberá haber sido calculado para que el CNC reciba 360000

impulsos por vuelta (como el CNC multiplica por 4, el "encoder" debe ser de 90000 impulsos/vuelta, o caso de instalar un reductor de 1:90, será este de 1000 impulsos por vuelta).

En el apartado 10 referente a la puesta en marcha de los ejes, se reincide sobre estos aspectos.


Sección 8. PUESTA EN MARCHA.

PARAMETROS DEL SISTEMA (para configuración personalizada del CNC).

Llegados a este punto, el cuadro de maniobra ya habrá sido enteramente cableado y se está en condiciones de efectuar la puesta en marcha general de toda la aplicación. Si se han seguido todas las instrucciones de las secciones anteriores, solo se deberá parametrizar al equipo CNC de forma que se adapte a la máquina en cuestión. Los microinterruptores de final de carrera de los ejes habrán sido montados y comprobados. Señalar que los límites de "software" del equipo no serán activos durante la puesta en marcha inicial de la unidad CNC. Las levas y microinterruptores para la detección automática del origen máquina también habrán sido montados y comprobados. Señalar que el CNC no permite desplazar a los ejes hasta que no sea efectuada la detección del origen máquina y que una vez haya sido realizada esta, en ese instante el CNC hará efectivo el valor introducido en los parámetros correspondientes a los "límites software". Prestar especial atención con seguridades tales como el pulsador de emergencia, presión del aceite, etc... De ser ello posible, posicionar a todos los ejes en el centro de su recorrido. Comprobar que el cabezal (Spindle) y los movimientos de los ejes están inhibidos. El CNC, como veremos, es completamente configurable desde el punto de vista de la aplicación, lo cual permitirá personalizar el equipo atendiendo a la forma y tipo de dispositivos que se hayan ido implementando en la aplicación . Así pues: para la adaptación CNC-máquina se dispone de los PARAMETROS DEL SISTEMA.

ATENCION: Se advierte que cualquier modificación en el valor de los parámetros será efectiva en el mismo justo instante de su introducción en memoria. Si los ejes están en movimiento durante la fase de edición de parámetros del sistema, dinámicamente podrán ajustarse los valores de cualquiera de ellos. Esto que claramente reportará un gran beneficio al instalador (no deberá efectuar repetidos paros y puestas en marcha del control), evidentemente comporta un riesgo que debería ser tenido en cuenta.

De haber instalado una maniobra que permita el rearme del "PULSADOR de EMERGENCIA", se recomienda que se pulse a esta si se desconoce exactamente cual va a ser el resultado final obtenido al alterar el contenido de cualquier parámetro de sistema. 8.1. ACCESO A LOS PARAMETROS DEL SISTEMA. Similar a la de acceso a los PARAMETROS de USUARIO que se explica en la sección 3 del Manual de

Operatoria: 1*Cuando en la BOTONERA de mandos se muestra la sentencia " PROG NUMBER ? ", pulsar la tecla <

E >. 2*En el visualizador se presentará: " PU00 USER " (USER = usuario). Lo que indica que podemos hacer la selección del parámetro de usuario 00 si simplemente pulsamos la

tecla < ENTER >. En cuyo momento podremos visualizar el valor del parámetro y modificarlo. (El nuevo valor introducido no se hará efectivo hasta que se valide pulsando la tecla < ENTER >).

Durante la modificación del valor del parámetro solo son hábiles las siguientes teclas: Números de 0 al 9. Signo de - (menos). "FLECHAS ARRIBA o ABAJO" para "correr" un dígito en ambos

sentidos. Tecla "ENTER" para validar el dato y volver al inicio del punto 2*. 3*Si deseamos acceder a otro parámetro: La tecla < START > incrementa el número (¡OJO!, que no su

valor) del parámetro de 10 en 10. < STOP > decrementa en 10. La tecla < FLECHA ARRIBA > incrementa de 1 en 1. Y < FLECHA ABAJO > decrementa en 1 el parámetro a seleccionar.

Posteriormente, para su visualización y/o modificación procederíamos como señala 2*. 4*Una vez cumplimentada cualquier operación con los parámetros, mediante pulsaciones consecutivas

de las teclas: < Alt MODE > y < E > (salida de "Edit"), volvemos al punto 1* en donde podemos seleccionar cualquier programa previamente editado.

La operatoria de acceso a los PARAMETROS del SISTEMA es exactamente igual, solo que:


5*situados en el punto 1* en donde se visualiza cualquier número de parámetro a seleccionar, la

pulsación de la tecla < F > hace que sean seleccionados los parámetros de sistema mostrándose en el visualizador (por ej., si hemos accedido mediante 3* al parámetro 46):

" PS46 SYSTEM " (SYSTEM = sistema). Cada vez que se visualice el número de parámetro y su tipo, ya sea de usuario o de sistema, al pulsar la

tecla < F > "conmutaremos" de un tipo al otro. 8.2. TIPOS DE PARAMETROS DEL SISTEMA. Existen un total de 90 parámetros de sistema (del 0 al 89). Los cuales según se verá a continuación están

subdivididos en décadas. Dos son los tipos básicos: -De propósito general: del 0 al 9 ( PARAMETROS GENERALES ). -Para parametrización de los ejes: del 10 al 89 ( PARAMETROS DE LOS EJES ). Como se aprecia, el

total es de 80 que dividido por el número máximo de ejes (8), resulta nuevamente que se destinan los 10 primeros de ellos (10 al 19) al eje X, del 20 al 29 al Y, y así sucesivamente hasta los 80 a 89 que son los del eje B.

La explicación pormenorizada de cada uno de ellos se presenta en los apartados siguientes. La matización entre

GENERALES y DE EJES es importante retenerla "en mente", pues se debería comprender el propósito de cada parámetro y, parte clara del cual, es el tipo de parámetro al cual estamos accediendo.

La denominación de todos ellos se realiza mediante los caracteres PS seguido de un número (nn) de 2 dígitos, lo cual constituirá el Número (nn) de Parámetro de Sistema.

El valor (o contenido) del parámetro no deberá confundirse, a largo de la exposición, con el número de parámetro al cual se hacia referencia en el párrafo anterior.

¡ATENCION! Cerciorarse en todo momento que se accede al número de parámetro

deseado y que este sea de SISTEMA. Una equivocación típica es confundir la década o acceder a los de usuario (recordar: tecla < F > para "conmutar" de los de un tipo al otro).

8.3. PARAMETROS GENERALES. Como su nombre indica, su actuación sobre el sistema puede abarcar cualquier propósito, ya sea intrínseco al

CNC u ordinario o global. Los parámetros generales se engloban en la década del 0 al 9. Siendo estos los que se refieren a continuación. - - - - - * PS00.- Programa de Ejecución Directa (PED). Señala cual será el número de programa que se ejecutará a la puesta en marcha del equipo. Util principalmente en aquellas aplicaciones en las que el CNC siempre realiza el mismo trabajo. Una vez editado y depurado el programa (naturalmente poseerá el comando de busqueda de origenes,

G65ZG65XG65Y... como primera sentencia), la máquina quedará en disposición de ejecución directa del programa sin necesidad de intervención por parte del operario (actuación como "autómata" o "PLC").

Se introducirá el valor de cero (PS00 00000000) para anular este modo de actuación, con lo cual la operatoria es la normal y la que se indica en el Manual de Operatoria.

Solo los tres últimos dígitos del valor introducido son tenidos en cuenta, por consiguiente, se admitirán del 0 al 999 como número de programa seleccionado.

ATENCION: En ningún otro manual se hace mención a esta posibilidad de actuación del CNC (siempre se considera que el valor introducido es el de cero). El uso de esta prestación se limita al interés que el constructor de la máquina posea. Por ejemplo, para el caso de una aplicación tipo PLC "llaves en mano". Por consiguiente, el fabricante comunicará al cliente final el significado y uso de este parámetro.

- - - - - * PS01.- VElocidad de Detección de Origen Máquina (VEDOM). Indica al CNC cual será la velocidad con la que se efectúa el ciclo de busqueda del origen máquina (sea

automático o manual) para todos los ejes. Su valor se introduce en mm./min.


En detección manual (solo para ejes del tipo rotativo), mientras se desplaza la máquina en busca del origen de referencia siempre en el mismo sentido, la velocidad se mantiene igual al valor introducido en este parámetro. Al capturar el cero, se detendrá en ese punto.

En detección automática, interviene la leva y el microinterruptor (ver apartado 5.5 y/o 7.2) para referenciar la situación de la máquina. Mientras se posiciona la máquina para buscar el origen en un determinado sentido (el sentido es predefinible según veremos en el PSn9), la velocidad es la programada. Justo se pulse el microinterruptor, el valor de esta se reduce al 25 % del valor introducido en el PS01.

Por ejemplo: Busqueda automática a 2000 mm/min (por lo tanto la captura final se realizará a 500 mm/min.). Valor a introducir en el parámetro 01: 2000

PS01 00002000

NOTA: Aunque se programara un valor elevado en este parámetro, la unidad CNC y con cada uno de los ejes, siempre realiza la comparación entre este parámetro y el PSn2 (Velocidad Máxima del eje en cuestión), limitándo la "velocidad de detección del origen" al valor más pequeño de entre ambos parámetros.

Esto puede ser significativo en aquellas aplicaciones en donde un eje es "muy lento", pues la "velocidad de detección del origen" NO deberá obligatoriamente ser limitada a la velocidad máxima del eje más lento.

ATENCION Selección DEMO-mode: Si su valor es puesto a 0 (cero), el equipo se comportará como un simple simulador. Esto es, realizará todas las funciones propias del CNC, pero sin realizar ningún movimiento real de la máquina (las "servo-outputs" no son activas). Al introducir un valor diferente al de 0, deberá efectuarse un paro y puesta en marcha del equipo.

- - - - - * PS02.- Número de EJES que posee la aplicación (NEJES). Como su nombre indica, es el número de ejes que se instalan (se admite como valor máximo el de 8, 4 en tarjeta

MAXPC y restantes 4 en AXIN). Solo el último dígito deberá ser programado. - - - - - * PS03.- Número de Volantes ELectrónicos (NVEL). Solo se admitirá el valor de 0 o 1. (El interface solo lo posee la tarjeta AXIN y así, solo si el número de ejes es

superior a 4, podrán desplazarse a los ejes mediante volantes). Si el valor introducido es 1, el CNC responde al comando G16δ (en donde δ puede tomar cualquier valor que

denomine a un eje activo: X, Y, Z, U, V, W, A y B). Ver apartado 4.3. del manual de programación). - - - - - * PS04.- Tiempo de Retardo Inicio Movimiento con Bloqueos Activos (RIMBA). Su valor viene dado en milisegundos, indicando el tiempo que debe de esperar el CNC a dar por activado el

regulador de velocidad de los ejes (ver apartados 5.5 y 7.4: REG. OK.). También se emplea en aquellos ejes que actuan con bloqueos (freno o embrague) como el tiempo que necesitarán los dispositivos de bloqueo para ser desactivados/activados.

Valor máximo: 255 msgs. Valor mínimo: 40 msgs. Por ejemplo: si los ejes X e Y actuan con bloqueos, y se conoce que en 100 msgs el eje puede quedar activado,

antes de iniciar un movimiento en cualquier eje bloqueado se activará la señal de EN. REG. y se esperará 100 msgs antes de iniciar el desplazamiento en dicho eje.

En la tarjeta AXIN, además se comprobará por si la señal REG. OK. está activa antes de realizar el desplazamiento. Caso contrario, se causará la alarma fatal (ver apéndice A): ALRM X-REG O MOT señalando que el equipo ha quedado inhabilitado para continuar controlando el eje. Valor a introducir en el parámetro 04: PS04 00000100.

- - - - - * PS05.- SCANNER. Tiempo Entre Muestras (TEM). Su valor viene dado en centésimas de segundo (decenas de milisegundo). Si está activada la operación de "SCAN" (exploración) mediante la activación del bit 7 del PS09 y la de la marca

O15 y si se mantiene la entrada I7 activa, el equipo captura la posición de los ejes activos y los introduce en el


programa que esté siendo ejecutado. Si I7 se emplea a modo de pulsador manual como orden de captura de posición, el tiempo mínimo entre pulsaciones vendrá dado por el valor de este parámetro (pulsaciones consecutivas sin haber transcurrido este tiempo son filtradas por el equipo).

Por ejemplo: robot de pintura o soldadura al que se alecciona mediante movimientos manuales. Tiempo mínimo entre muestras 150 msgs. Valor a introducir: PS05 00000015.

ATENCION: En ningún otro manual se hace mención a esta posibilidad de actuación del CNC. El uso de esta prestación se limita al interés que el constructor de la máquina posea, por ejemplo, para el caso de una aplicación "llaves en mano". Por consiguiente, el fabricante comunicará al cliente final el significado y uso de este parámetro.

- - - - - * PS06.- Parámetro no disponible. Siempre se introducirá el valor de cero (0). Este parámetro sirve para funciones internas de control de la unidad CNC y visualiza en el "display" una

determinada cota o estado del CNC a la entrada del equipo en ejecución. - - - - - * PS07.- Parámetro Multifunción. Según el valor que posea este parámetro el equipo reconocerá que la máquina implementa determinadas

opciones. Este parámetro en cuestión es de 4 octetos o bytes, por consiguiente se disponen de 32 bits para definir hasta 32 diferentes opciones.

Este parámetro es definible " bit a bit ", esto es, los ocho dígitos de sus 4 octetos solo podrán tomar el valor de 1 (uno) o 0 (cero). Como es habitual en toda terminología de ordenadores, el bit de menor peso es el de la derecha (bit 0), y el de mayor peso el de la izquierda (bit 7).

Al acceder a este parámetro, se presenta primero en el "display" cual octeto quiere ser visualizado y , mediante la pulsación de <FLECHA ARRIBA> o <FLECHA ABAJO> se presenta que octeto (0, 1, 2 o 3) será visualizado y/o modificacdo cuando se pulse la tecla <ENTER>.

Hasta el momento solo se emplean los 9 bits de menor peso (byte 0 completamente y bit 0 del Byte 1), los restantes deben ser puestos al valor de cero). Su explicación se da a continuación.

ATENCION: En ningún otro manual se hace mención a estas posibilidades de actuación del CNC. El uso de estas prestaciones se limita al interés que el constructor de la máquina posea, por ejemplo, para el caso de una aplicación "llaves en mano". Por consiguiente, el fabricante comunicará al cliente final el significado y uso de este parámetro.

Bits que corresponden al BYTE 0 de PS07: bit 0: Si se iguala a 1 (uno), el CNC interpretará que la aplicación posee un cabezal o cualquier

otro dispositivo servocontrolado en velocidad o caudal, etc. con diferentes gamas de regulación (ver Sección 12). Ello lleva implícito el cableado entre los diferentes dispositivos de control del cabezal (ver apartado 6.6 ó 7.3) y que la unidad reconozca comandos del tipo S, G13, G14 y G15 (ver sección 10 del Manual de Programación).

Si se iguala a 0 (cero), el CNC interpreta que no se instala cabezal o consigna proporcional alguna. bit 1: Si se iguala a 1, el CNC reconoce que la "Botonera de Mandos Remota" es de un tipo

especial anterior a la versión actual. No posee la teclas de <Flecha Izda> y <Flecha Dcha>. Se igualará a 0 (cero) a no ser que se le indique expresamente al instalador. bit 2: Si se iguala a 1, a la puesta en marcha de la unidad CNC y al acceder al ejecutor, el equipo

interpretará que la programación en los desplazamientos de los ejes se realiza en ABSOLUTAS (G90 función modal o activa a la puesta en marcha).

Si se iguala a 0 (cero), se interpretarán en INCREMENTALES (G91 función modal).


bit 3: Si se iguala a 1, la unidad CNC establece que la velocidad de desplazamiento de los ejes con G1, G2 o G3 sea la de 6 mm/min. (F6 a la puesta en marcha).

Si se iguala a 0 (cero), la velocidad quedará establecida al valor de 0 mm/min (F0) al encendido. bit 4: Importante prestación en aquellas aplicaciones en donde no se permita al operario de la

máquina el poder acceder a modificar/visualizar los programas que contiene la memoria de la unidad CNC.

Si se iguala a 1, el CNC no admitirá accesos a edición. A destacar que, bajo esta opción activa, caso de responder a la pregunta [ PROG NUMBER ? ] con un número de programa inexistente en la memoria del equipo, la operatoria hará que se vuelva nuevamente a la pregunta [ PROG NUMBER ? ]. Además si desde el ejecutor se pulsa la tecla < E > para acceso a una posible edición de un programa mientras se está ejecutando otro (según la operatoria normal del CNC), se accederá directamente a los Parámetros de Usuario y NO, como sería lo habitual en condiciones normales, a la pregunta [ PROG NUMBER ? ].

Si se iguala a 0 (cero), la operatoria es la normal según se explica en el Manual de Operatoria y se podrá acceder a la edición de programas.

bits 5 y 6: El uso de estos solo se hará efectivo si el bit0 se ha igualado a 1, esto es que el

CNC reconozca que la aplicación incorpora algún dispositivo servo-controlado y que el CNC suministre un

voltaje analógico y código para diferentes gamas. La salida analógica que se dedicará a suministrar un voltaje proporcional al comando "S" programado

puede tener varias opciones por cuanto respecta a su conexión física. Se habrá comprobado que la tarjeta IODA (apartado 6.6) ó AXIN (apartado 7.3) poseen el interface necesario para realizar tal función. Para definir cual de ellos se emplea, se hará uso de los bits 5 y 6.

bit 6│bit 5│ ────────────────────────────────────────────────────────── 0 │ 0 │ Salida analógica por AXIN que controla ejes XYZU. NO USAR. 0 │ 1 │ Salida analógica por tarjeta IODA (apartado 6.6). 1 │ 0 │ Salida analógica por tarjeta AXIN que controla ejes VWAB. 1 │ 1 │ NO USAR. bit 7: Ver apéndice D concerniente con la FUNCION DE SEGURIDAD en máquina-herramienta. ++++ A partir de aquí los bits a los que se hace referencia corresponden al BYTE 1 del PS07. bit 8: Se emplea en equipos de Electroerosión (opción EDM). En todos los otros casos se igualará

a 0. Si se iguala a 0 los códigos del "Overrides" para el "Feed", "Rapid", "GAP", "Tiempo de Limpieza" y

"Tiempo de Erosión" se suministran a través de la entradas de la tarjeta EROMET (ver apéndice C de este mismo manual).

Si se instala la botonera de mandos DUNA, los mencionados "Overrides" pueden ser modificados desde la propia botonera empleando parte del "display" y las teclas específicas para tal función (ver sección 8 del Manual de Operatoria). En este caso, el bit 8 se iguala a 1, los "Overrides" externos no funcionarán pudiendo dejarse las entradas asociadas de la tarjeta EROMET sin cablear.

bit 9: Se emplea en equipos de Electroerosión (opción EDM). En todos los otros casos se igualará

a 0. Su uso se destina a identificar el tipo de "señal de ingreso del GAP". Si se iguala a 0, el tipo de ingreso es

el estandard del equipo (ingreso del GAP directo de 0 a 200 Vdc). Por el contrario, si se iguala a 1, el tipo de ingreso será de 0 a 10 voltios, utilizandose un ADC (conversor analógico-digital) y un tratamiento mediante "curva de polos" que definen los 9 valores del "Feed Override" de la curva del GAP (Fov[ADC]). Ver apartado C.2 del apéndice C.

bit 10: se empleará este bit para definir la forma de actuación de la entrada I0 si esta ha sido

definida como señal de Emergencia ( PS09[bit0]=1 ). Si su valor es el de 0, la señal de Emergencia se interpreta como ACTIVA cuando se suministran +24Vdc

por la entrada 0. Si su valor es puesto a 1 se ACTIVARA la Emergencia cuando NO se suministren +24Vdc.

bit 11: se empleará el bit 3 del byte 1 para definir la forma de actuación de la entrada 0 si esta ha

sido definida como señal de Emergencia ( PS09[bit0]=1 ). Si su valor es el de 0, la señal de Emergencia


al desactivarse esperará por la pulsación de la tecla <ENTER> para rearmar al equipo. Si su valor es puesto a 1, la Emergencia se rearmará automáticamente al ser esta desactivada (no

esperando por la tecla <ENTER>), esto es, se producirá un "program abort" desapareciendo el mensaje de [ EMERGENCY ] y reactivando a los reguladores de velocidad de los ejes.

bit 12: Ver Nota de Aplicación en Sección 9 concerniente con la ENTRADA ANALOGICA de la

IODA I. Los restantes bits (13 a 31) quedan disponibles para futuras prestaciones en opción y se igualarán a 0. - - - - - * PS08.- "Return Feed Factor". ( SOLO PARA EQUIPOS DE ELECTROEROSION ). Factor por el que se multiplicará la velocidad de retroceso (dividido el valor introducido en PS08 por 10 para

admitir un decimal), cuando la tensión del GAP descienda unos 5 voltios por debajo del valor preestablecido mediante el selector del GAP de 16 posiciones o la programación del comando TGnn.

Ver apéndice I, punto 1.2 en los apéndices de electroerosión del Manual de Programación. - - - - - * PS09.- CONfiguración Input/Output (CONIO). Existe la posibilidad de predefinir ciertas entradas y salidas para un propósito específico. El parámetro 09

informará al equipo del uso al que se destinen determinadas entradas y algunas pocas salidas. Este parámetro es definible " bit a bit ", esto es, los ocho dígitos solo podrán tomar el valor de 1 (uno) o 0 (cero).

Como es habitual en toda terminología de ordenadores, el bit de menor peso es el de la derecha (bit 0), y el de mayor peso el de la izquierda (bit 7).

Recordar (apartado 6.3) que todas las entradas están aisladas galvánicamente mediante optoacopladores y que

interpretan un "1" (o señal activa) si se les suministra 24V y un "0" (o señal inactiva) si no se suministra el anteriormente mencionado voltaje.

bit 0: Si se iguala a 1 (uno), el CNC interpretará que la entrada 0 (I0) y la salida 0 (O0) se

emplean como señales dentro de la "cadena de emergencia". Una posible aplicación es la siguiente (se presupone que PS07[bit10]=0]): del contactor final de la cadena

de emergencia, recircularemos hacia el CNC una señal que "NO suministre +24V" por I0 cuando NO exista señal de emergencia activa. En esta situación, la salida O0 estará activada (suministro 24V) indicando tal circunstancia. Al producirse una condición de emergencia ("SETA DE EMERGENCIA" pulsada), el contactor asociado se libera y el CNC recibe por I0 +24V con lo que se desactiva a los reguladores de velocidad mediante la señal ENABLE. REG. (apartados 5.5 y 7.4) y la salida O0 se desactivará señalando su reconocimiento (NO suministro 24V).

Si se iguala a 0 (cero), I0 y O0 quedan a disposición del instalador para cualquier uso.

NOTA: Para que la SETA DE EMERGENCIA sea rearmable, es obligatorio que el CNC reconozca su estado y que gobierne la activación/desactivación de los reguladores de velocidad.

Es recomendable que en cualquier aplicación, I0/O0 se destinen a lo aquí expuesto. Si durante la ejecución de un programa se pulsa la SETA DE EMERGENCIA, aparece el mensaje [

EMERGENCY ] en el "display" de la botonera. Si la SETA no se despulsa, el mensaje permanece presente a no ser que se pulse la tecla < ENTER >, lo que produce un "program abort" pero no una activación de los reguladores de velocidad. Sin embargo, si se despulsa la SETA DE EMERGENCIA se provocará un "rearme automático" ("program abort" y activación de los reguladores de velocidad) dependiendo del valor de PS07[bit11].

bit 1: Si se iguala a 1, la entrada 1 (I1) se destinará al reconocimiento de la señal de "feed hold". Cuando I1 sea activa (suministro +24V), se interrumpen los movimientos en todos los ejes (como si de un

STOP se tratara), no reiniciandose el desplazamiento hasta que la señal de ingreso I1 se desactive. En operaciones de cambio de herramienta o palets, etc... es habitual su uso.

Si se iguala a 0 (cero), I1 queda a disposición del instalador. bit 2: Si se iguala a 1, I2 se emplea como señal de " STOP " e I3 como " START " (activación si

se suministran 24V). De tal forma que se podrán duplicar las mismas teclas de las que dispone la


Botonera de Mandos para parar o arrancar la ejecución de un programa.

NOTA: Si cualquiera de estos 2 pulsadores permaneciera activo continuamente (error en cableado por ejemplo), el instalador comprobará que la operatoria del equipo cambia muy significativamente pues es una situación anormal que no está prevista por el CNC.

Si se iguala a 0 (cero), I2 e I3 quedan a disposición del instalador. bit 3: Si se iguala a 1, la entrada I4 se empleará como " DRY RUN ". Si es activa (suministro 24V

por I4) los ejes se desplazarán, cualquiera que sea el tipo de movimiento enclavado: G0, G1, G2 o G3, a la velocidad máxima de la máquina regulada por el selector del "RAPID OVERRIDE". Al desenclavar el conmutador de "DRY RUN" (señal inactiva), se vuelve a operación normal.

Si se iguala a 0 (cero), I4 queda a disposición del instalador. bit 4: Si se iguala a 1, la salida O1 indica el estado del CNC: ACTIVA (suministro 24V) si se está

en ejecución AUTOMATICA (ver Manual de Operatoria) o INACTIVA si estamos en MANUAL. La salida O2 se activará si el CNC posee cualquier tipo de alarma (ver apéndices A y B).

Si se iguala a 0 (cero), O1 y O2 quedan a disposición del instalador. bit 5: Si se iguala a 1, la entrada I5 (señal activa o suministro 24V y visualizandose en el "display"

el código del eje a desplazar) se interpretará como orden MANUAL de movimiento en sentido positivo (+) del eje visualizado, la I6 hará lo propio pero en sentido negativo (-).

NOTA: Las referidas entradas I5 e I6, dado que realizan un desplazamiento en los ejes y pueden actuar como JOG incremental, es importante que sean convenientemente filtradas (un condensador podría ser suficiente), máxime cuando los pulsadores producen "rebotes".

Si se iguala a 0 (cero), I5 e I6 quedan a disposición del instalador. bit 6: Si se iguala a 1, las entradas I23, I22, I21 e I20, se destinan a suministrar al CNC el código

del "feed override" seleccionado mediante conmutador hexadecimal de 16 posiciones. Además, las entradas I19,I18 e I17, se destinan a suministrar el código del "rapid override" mediante

selector hexadecimal de 5 posiciones. El nivel lógico 0 se interpreta cuando NO se suministran 24V y el nivel lógico 1 cuando SI se suministren

24V. Según esto, la codificación e interpretación quedará como: │I23│I22│I21│I20║ Feed Override │I19│I18│I17║ Rapid Override │ 0 │ 0 │ 0 │ 0 ║ 0 % │ 0 │ 0 │ 0 ║ Programmed F │ 0 │ 0 │ 0 │ 1 ║ 10 % │ 0 │ 0 │ 1 ║ 12.5 % │ 0 │ 0 │ 1 │ 0 ║ 25 % │ 0 │ 1 │ 0 ║ 25 % │ 0 │ 0 │ 1 │ 1 ║ 40 % │ 0 │ 1 │ 1 ║ 50 % │ 0 │ 1 │ 0 │ 0 ║ 50 % │ 1 │ 0 │ 0 ║ 100 % │ 0 │ 1 │ 0 │ 1 ║ 60 % │ 1 │ 0 │ 1 ║ 100 % │ 0 │ 1 │ 1 │ 0 ║ 70 % │ 1 │ 1 │ 0 ║ 100 % │ 0 │ 1 │ 1 │ 1 ║ 80 % │ 1 │ 1 │ 1 ║ 100 % │ 1 │ 0 │ 0 │ 0 ║ 90 % │ 1 │ 0 │ 0 │ 1 ║ 100 % │ 1 │ 0 │ 1 │ 0 ║ 110 % │ 1 │ 0 │ 1 │ 1 ║ 120 % │ 1 │ 1 │ 0 │ 0 ║ 130 % │ 1 │ 1 │ 0 │ 1 ║ 150 % │ 1 │ 1 │ 1 │ 0 ║ 175 % │ 1 │ 1 │ 1 │ 1 ║ 200 %

Si el bit 6 se iguala a 0 (cero), las entradas I17 a I23 quedan a disposición del instalador. bit 7: Si se iguala a 1, se predispone al equipo a poder funcionar en modo TEACH IN o SCAN

(ver apartado 13 en este mismo manual). La I7 y la marca O15 cumplen una misión determinada.


Si se iguala a 0 (cero), el CNC actúa en modo normal.


8.4. PARAMETROS DE LOS EJES. Cada eje dispone de 10 parámetros que lo personalizan según sea su aplicación. Como referencia a todos

ellos los denominaremos como: PSn0, PSn1, PSn2, PSn3, PSn4, PSn5, PSn6, PSn7, PSn8 y PSn9, en donde bastará asignar un valor al carácter "n" para referirse a uno u otro eje en cuestión.

Así, obtenemos que: Si n = 1 referencia a los parámetros del eje X. (Decada 10). Si n = 2 referencia a los parámetros del eje Y. (Decada 20). Si n = 3 referencia a los parámetros del eje Z. (Decada 30). Si n = 4 referencia a los parámetros del eje U. (Decada 40). Si n = 5 referencia a los parámetros del eje V. (Decada 50). Si n = 6 referencia a los parámetros del eje W. (Decada 60). Si n = 7 referencia a los parámetros del eje A. (Decada 70). Si n = 8 referencia a los parámetros del eje B. (Decada 80). REGLAS DE SEGURIDAD: Asegurarse de que los ejes están situados en el centro de su recorrido. Inhibir todos los ejes introduciendo 0 ejes activos en PS02 (ver apartado anteriro). La información suministrada es útil para determinar valores provisionales en la puesta en marcha inicial. Todos

los valores serán optimizados haciendo uso de las secciones 9 a 11 de este manual. Los Reguladores de velocidad de los ejes habrán sido ajustados provisionalmente y preparados para ser

controlados mediante la unidad CNC. - - - - - * PSn0.- Límite Positivo Máximo. Señala al CNC el recorrido máximo permitido en sentido positivo del eje respecto al origen máquina. Hasta que

no se haya ajustado el microinterruptor y leva asociados con la Busqueda de Origen Máquina no será posible su introducción.

Su valor se introduce en milésimas de milímetro. Valor máximo: PSn0 99999999 [milésimas]. (100 mts -1 µm). Valor mínimo: PSn0 00000000 [milésimas]. - - - - - * PSn1.- Límite Negativo Máximo. Señala al CNC el recorrido máximo permitido en sentido negativo del eje respecto al origen máquina. Hasta

que no se haya ajustado el microinterruptor y leva asociados con la Busqueda de Origen Máquina no será posible su introducción.

Su valor se introduce en milésimas de milímetro con signo. Valor máximo: PSn0 -99999999 [milésimas]. (-100 mts + 1 µm). Valor mínimo: PSn0 00000000 [milésimas]. - - - - - * PSn2.- Velocidad Máxima del eje. Velocidad máxima que puede alcanzar el eje. Este parámetro esta directamente relacionado con el ajuste que

se haya efectuado en el regulador de velocidad. Su valor se introduce en milímetros/minuto. Valor máximo: PSn2 00015000 [mm./min.] con resolución de milésimas ó PSn2 00150000 [mm./min.]. con resolución de centésimas. Valor mínimo: PSn2 00000001 [mm./min.]. (Consultar para valores superiores).


ATENCION: Debido a que el parámetro siguiente (PSn3: rampa de aceleración) depende directamente del valor introducido en este parámetro, deberá reintroducirse el valor de PSn3 cada vez que se haya modificado el PSn2. Caso contrario, PSn3 no será correcto.

- - - - - * PSn3.- Rampa de aceleración. Tiempo en milisegundos que tarda el eje en alcanzar la velocidad máxima. Este valor lo proporciona el

fabricante del regulador y motor y el propio fabricante de la M.H. en tanto en cuanto inercias y demás dependen de la aplicación. Caso contrario, debería medirse experimentalmente en la tacodinamo mediante un osciloscopio.

Valor máximo: PSn3 00005000 [milisegundos]. Valor mínimo: PSn3 00000000 [milisegundos].

ATENCION: Ver nota de atención en anterior parámetro. - - - - - * PSn4.- Error de SEGuimiento MAXimo. La diferencia entre la Posición Teórica ( P.T.: donde debería situarse la máquina producto de la generación de

trayectoria que realiza el CNC) y la Posición Real (P.R.: donde realmente o fisícamente está situada la máquina), es lo que comunmente se denomina Error de seguimiento (Eseg). Dependiendo de la "ganancia" del servo de posición (ver parámetro siguiente - KV -) el Eseg será mayor o menor.

Haciendo determinados cálculos que se obvian, resulta que mediante una simple fórmula podemos conocer aquel error de seguimiento máximo TEORICO al desplazarnos a velocidad máxima dada una determinada ganancia (Kv o PSn5)

3200000

Eseg = ─────────── ( Ec. 1 ) KV NOTA: La constante 3200000 se aplica para obtener en todos los ejes cerca de 8 voltios (en

realidad 7,63 V. hecho este que carece de la menor importancia) cuando se desplacen estos a su velocidad máxima. Si se desea suministrar 9 voltios (reserva de tan solo 1 voltio para "puntas de velocidad"), debe sustituirse en todos los cálculos aquí referidos, 3200000 por el valor de 3775000. Para ello se debería estar muy seguro de que la máquina responde a cualquier posible aceleración en cualquier condición de trabajo.

Este es el valor teórico que servirá para ajustar la ganancia del regulador de velocidad como veremos en el

apartado 7 de puesta en marcha de los ejes. Pero la misión del parámetro que nos ocupa es la de GENERAR UNA ALARMA FATAL (ver apéndice A) si se llega a superar un Error que se establezca como el MAXIMO. Si se produjera la mencionada alarma con este parámetro "bien ajustado", sería señal inequívoca de que el eje no ha podido realizar el desplazamiento por cualquier motivo mecánico o eléctrico que solo puede concernir al servoregulador de velocidad del motor que mueve al eje en cuestión.

Debido a que la máquina puede requerir en determinadas momentos "una punta" de sobrepaso del valor teórico antes reseñado (por ello se reservan los mencionados 2 voltios), introduciremos un factor de sobrepaso del 25 % (de 7,63V a 10V aproximadamente). Con lo cual:

4000000

Esegmax = ───────────── ( Ec. 2 ) KV Valor máximo: PSn4 00032000 (32 mm.)


Valor mínimo: PSn4 00000000 ( 0) en cuyo caso no se podrá realizar ni tan siquiera un ligero movimiento en el eje pues en seguida se causará alarma por error de seguimiento.

- - - - - * PSn5.- Ganancia del servo de posición (KV). Este parámetro define la ganancia del "servo de posición" que cualquier CNC poseerá. El CNC suministra una "consigna" (tensión proporcional a la velocidad de avance comprendida entre +-10 Vdc) al

servoregulador de velocidad del motor del eje. El cálculo realizado por el equipo responde a la siguiente ecuación: Vconsigna = KV * [ P.T. - P.R. ]

o lo que es lo mismo: Vconsigna = Kv * Eseg en donde: Vconsigna: tensión de consigna que se suministra al regulador (+-10 Vdc). Kv:ganancia del servo de posición. El parámetro al que nos estamos refiriendo. P.T.: Posición teórica del eje. P.R.: Posición real del eje. Eseg: Error de seguimiento: (P.T. - P.R.). Un valor demasiado elevado en la KV puede resultar en una oscilación amortiguada al alcanzarse la posición

("overshut") que incluso podría llegar a ser inestable (ajuste nefasto). Una Kv demasiado baja producirá una dinámica "LENTA" en el eje en cuestión, en donde la rampa de

aceleración, más que deberse al valor del parámetro PSn3, vendrá dada por el de la Kv (además la rampa no es lineal, sino que describiría una curva más o menos "amortiguada").

Así pues, es importante que la KV se ajuste lo mejor posible a la dinámica del eje. Ello dependerá en gran

medida de factores que determina la implementación realizada, pero podemos introducir un criterio previo de cálculo de este parámetro el valor del cual se ajustará posteriormente de forma experimental en la puesta en marcha. Dicho criterio es el siguiente:

Vmax

1 < ─────────── < 2 Eseg en donde: Vmax es el parámetro PSn2 del eje en cuestión. Eseg es el valor calculado según la fórmula (Ec. 1) del parámetro anterior. Al sustituir por el valor de la ecuación Ec. 1, obtenemos:

3200000 3200000

──────────── < KV < 2 * ─────────── ( Ec. 3 ) Vmax Vmax para lograr un buen valor de partida podríamos igualar la ecuación a 1.15, para luego y en la práctica, ajustar lo

mejor posible a la dinámica real de la máquina. (En aplicaciones normales, la Kv hallada mediante Ec. 3 y 1.15, se ha comprobado que es bastante precisa. No

así en máquinas para electroerosión, en donde para garantizar una buena estabilidad de chispa puede llegarse incluso a duplicar el valor de la Kv calculada mediante este criterio).

Con cremalleras que no con husillo a bolas, la inercia es tal que aconseja KV más bajas a las aquí expuestas y

debe desestimarse completamente el criterio que se ha introducido. En estos caso es aconsejable empezar con una KV de valor muy bajo e ir aumentandola paulatinamente hasta alcanzar aquel valor que se considere óptimo en cualquier condición de trabajo (máquina a plena carga es la condición más apropiada).

Valor máximo: PSn5 00032000 (32000)

Valor mínimo: PSn5 00000000 ( 0) en cuyo caso no se moverá el eje (en todo caso, el desplazamiento solo será debido al "offset" del servoregulador de velocidad).


- - - - - * PSn6.- FActor de Captación del sistema de medida. Se introducirá en este parámetro la equivalencia entre el impulso que genera el sistema de medida (ya sea lineal

o rotativo) y el desplazamiento real que supone este. Su valor se introducirá en múltiplos exactos de milésimas de milímetro o vuelta y se debe tener presente que el equipo CNC introduce una "multiplicación por 4 del número de impulsos recibidos".

El valor introducido vendrá siempre multiplicado por 2. Valor máximo: PSn6 00000254 (126 um).

Valor mínimo: PSn6 00000002 ( 1 um). Así si por ejemplo instalamos un encoder de 250 imp/vuelta y el husillo es de 10 mm/vuelta con transmisión

directa del motor, el CNC recibirá 250 * 4 impulsos/vuelta (o sea 1000). Con lo que un impulso equivaldrá a una centésima de milímetro (10 µm) y el valor a introducir en PSn6 será el de 20 (2*10 µm).

NOTA IMPORTANTE: En opción bajo pedido puede solicitarse Factores de Captación que admitan decimales ó que sean multiplos de 1/4 de milésima de milímetro (1/4 µm).

Son tantas las diferencias con respecto a que la unidad CNC opere sobre una Unidad Básica de Cálculo de 1 µm o de 1/4 µm, que se ha optado por suministrar un pequeño manual aparte para la explicación de esta opción (apéndice B de este mismo manual).

En máquinas EDM de muy altas prestaciones o de mucha precisión (no tanto en la posición sino en el control de la trajectoria descrita), esta opción se hace muy recomendable.

Igual a lo anterior expuesto, son notables las diferencias por cuanto respecta a la admisión de decimales (caso típico en donde el sistema de transmisión se realiza mendiante "pinón-cremallera".

- - - - - * PSn7.- Parámetro de HOLGURA del eje. Valor en milésimas de milímetro de la holgura que posea el eje. Está claro que si se han instalado sistema de medida lineales ("reglas": ver apartado 4.5) el valor a introducir será

el de cero. Pero no así si el eje posee un "encoder" instalado en un extremo del husillo en donde, en la inversión del sentido de desplazamiento, el husillo (y por consiguiente el "encoder") se moverá pero el eje no se desplazará hasta que no se haya compensado el "juego u holgura" que posea el husillo.

Valor máximo: PSn7 00000255 (255 um). Valor mínimo: PSn7 00000000 ( 0 um).

* PSn8.- EJe en POSición (EJPOS). Según se apunta en el Manual de Programación (ver apartado 5.1.: Aristas vivas/cantos matados), un eje puede

interesar que alcance un punto exacto programado "antes" de iniciar el desplazamiento del comando siguiente. Para cuantificar el "ENTORNO" de posicionamiento para "dar a este por válido", el CNC dispone del parámetro al que nos referimos para cada uno de los eje.

Valor máximo: PSn8 00000240 (240 µm). Valor mínimo: PSn8 00000000 ( 0 µm). De no alcanzarse la posición dentro del entorno seleccionado con la instrucción G5 (canto vivo) activa, se causará

la alarma fatal (NO rearmable): ALRM -NO ENPOS. (ver apéndice A). - - - - - * PSn9.- Tipos de eje. Parámetro definible "bit a bit", por consiguiente los valores de cada dígito solo podrán tomar el valor de 1 (uno) o 0

(cero). Aportará al CNC información acerca de ciertas particularidades específicas de cada eje. bit 0: Si se iguala a 1, indica que la detección del origen se realiza siempre desplazando al eje en

sentido positivo y sin efectuar el "ciclo de detección automática del origen". Sirve principalmente para ejes


del tipo rotativos. De no necesitarse la leva y el microinterruptor para validar un único cero ("encoder" directo al eje del "plato divisor"), la señal de entrada Zval se dejará sin conectar (ver apartado 4.5).

Si se iguala a 0 (obliga a la instalación de la leva y microinterruptor de validación de la señal de cero [ Z ]). La detección del origen máquina se realizará mediante "CICLO AUTOMATICO" (desplazamientos de la máquina para alcanzar la posición de origen realizando un "ciclo de búsqueda de referencias". Ver apartado 4.5).

bit 1: Solo si el bit 0 (anterior) se dispuso al valor de cero este bit deberá ser tenido en cuenta. O

sea, solo es válido en el "ciclo automático de detección del origen". Si su valor se iguala a 1 y si la leva está despulsada, el ciclo se inicia (movimiento hacia "pulsar leva") con

un desplazamiento en sentido hacia la "derecha". Si se iguala a 0, se desplazará en sentido contrario al anterior. Con ello informamos al control el sentido que ha de seguir el eje para asegurar que nos desplazamos en

la dirección correcta al buscar automáticamente referencias. bit 2: Si se igual a 1 indica la CNC que el eje puede actuar con "bloqueos". Con la orden G8

activa (ver apartado 5.2 del Manual de Programación), la señal ENABLE REG. (ver apartado 5.5 de este mismo manual) y si el eje en cuestión permanece estático (parado), dará orden de desactivación del regulador y de la "entrada" del freno/embrague.

Si se iguala a 0, indica al CNC de que este eje no tiene posibilidad de "bloqueo". bit 3: Se igualará siempre al valor de 0. Disponible para futuras prestaciones. bit 4: Si se iguala a 1 indica que el eje es del tipo HIERTZ. Esto es: un "plato divisor" en donde se

ha instalado una corona dentada que solo permite movimientos de unidades exactas de milímetro o de grado. Por consiguiente NO se permiten movimientos manuales (solo el de detección del origen) y solo se pueden programar desplazamientos múltiplos exactos de milímetro o de grado.

Si se iguala a 0, el CNC interpreta que este eje NO es del tipo HIERTZ. O sea, es normal. bit 5: Si se iguala a 1 indica al CNC que el eje es rotativo, esto es: modularizable (responde a la

orden G64δ - ver apartado 4.7 del Manual de Programación). Como los límites de recorrido (PSn0 y PSn1) carecen de significado en este tipo de ejes pues al ser

rotativos carece de importancia el número de vueltas que puedan dar, el valor del módulo (en milésimas de milímetro o vuelta) se introducirá en el parámetro PSn0 de este mismo eje.

Si se iguala a 0 el eje es del tipo normal. O sea, NO rotativo. bit 6: De extremada importancia en la fase de instalación. Indica al CNC si debe efectuar una inversión en el contaje de los impulsos recibidos del sistema

de medición. Esto es, y si por ejemplo, en el eje se ha comprobado que la "tacodinamo" y la alimentación del motor están en fase (caso contrario, en oposición, se "dispara" el eje), al poner al eje "bajo el control" del CNC se aprecia que (y con un efecto parecido al anterior) el referido eje también "dispara", será señal inequívoca de que el equipo recibe impulsos que le señalan que se desplaza en sentido contrario al que en realidad está efectuando (o sea, simplemente el CNC cuenta al revés). Bastará con cambiar el valor de este bit para poner en condiciones normales el sentido de contaje.

Otra posible anomalía será que el eje responda con un desplazamiento en sentido contrario al deseado ( o sea, se programa una cota positiva y el eje se desplaza en sentido negativo. NO se "dispara" pues todo esta "en fase", pero el cableado global del eje motiva este efecto). Para corregir el inconveniente se debe cambiar el valor de este bit y hacer NEGATIVO el valor del parámetro PSn5 ( Kv ), o sea sentido de contaje y suministro de consigna analógica al revés.

bit 7: SOLO SE DISPONDRA SU VALOR A 1 y si fuera absolutamente necesario DURANTE LA

FASE DE PUESTA EN MARCHA. Su misión es la de permitir movimientos manuales del eje aunque existan alarmas fatales (no rearmables).

Se igualará a 0 SIEMPRE. (¡OJO, se ha dicho SIEMPRE A CERO!).


Sección 9. PUESTA EN MARCHA DE LAS ENTRADAS/SALIDAS Y DE

OTRAS FUNCIONES AUXILIARES.

NOTA: La botonera y el cable de comunicación serie RS-232C no requieren de puesta en marcha alguna. Simplemente se instalan y todo debe ser operativo desde ese mismo instante.

La "sonda de contacto" tipo RENISHAW como solo se emplea en una utilidad específica al uso, remitirse a ella (si dispone el equipo de tal opción) para su puesta en marcha (apartado 6.5 en este mismo manual y apéndice F del Manual de Programación). ENTRADAS/SALIDAS ANALOGICAS (opción bajo pedido): Con respecto a las entradas/salidas analógicas de la tarjeta IODA (apartado 6.6), cabe hacer mención de los siguientes aspectos: 1- De ser empleada la salida análogica de la tarjeta IODA para el "control de la velocidad de un cabezal", referirse a

la sección 12 de este mismo manual. 2- Como se apuntó, el equipo MAC admite un máximo total de 2 tarjetas IODA, ello supone la disponibilidad de 2

entradas y 2 salidas analógicas. El particular modo de funcionamiento de estas funciones aconseja la lectura del apartado 11.7 del Manual de

Programación dado que su programación se realiza mediante "accesos directos a la memoria del equipo". Denominaremos: ADC0 al código leido por el conversor Analógico/Digital de la IODA I y cuyo valor se almacena en la

dirección de memoria !9.142. ADC1 al código leido por el conversor Analógico/Digital de la IODA II y cuyo valor se almacena en la

dirección de memoria !9.146. DAC0 al valor del voltaje (de 0.000 a +-10.000 voltios) a suministrar por el conversor Digital/Analógico de la

IODA I y el cual debe ser almacenado en la dirección de memoria !9.150. DAC1 al valor del voltaje (de 0.000 a +-10.000 voltios) a suministrar por el conversor Digital/Analógico de la

IODA II y el cual debe ser almacenado en la dirección de memoria !9.154. 3- Con respecto a las entradas análogicas ya fue mencionado en el apartado 6.6 (gráfico 18) que solo admiten

tensiones de entrada de 0 a +10 voltios. El conversor Analógico/Digital posee una resolución de 8 bits y por consiguiente los codigos almacenados en sus respectivas direcciones de memoria responderán linealmente a (precisión: +-1 bit):

Voltaje de entrada Código almacenado

0volts 0.000 2.5volts 0.064 5volts 0.128 7.5volts 0.192 10volts 0.255

Así, si por ejemplo se desea controlar la temperatura de un determinado proceso, o el consumo de un

determinado motor, o la presión o desgaste o cualquier otra variable que nos pueda reportan una sonda analógica, se debería programar comandos del tipo:

!9.142=0.002G99.01 ó !9.142>0.124G99.01 ó !9.142<0.096G99.01 en definitiva como si de una operación más con un acceso directo a memoria se tratara. El CNC se encarga de realizar la conversión y almacenar el dato cada 10 milisegundos, lo cual y en la mayoría de

ocasiones puede considerarse que se posee el dato en "tiempo real". 4- En cuanto a las salidas analógicas (dejando a un lado el caso particular del "servocontrol en velocidad del motor

de un cabezal" que se explica en la sección 12), se trata de suministrar un valor de consigna analógica que sea


programable y que pueda formar parte de cualquier programa del CNC. Su valor se programa directamente en voltios y admite cualquier valor entre +10.000 y -10.000 (precisión de 1

mV). En el bloque de programa que se desee se programará comandos del tipo: !9.150L5.345: Salida de 5,345 voltios por el DAC0 de la IODA I. El CNC se encarga de realizar la conversión y salida del dato cada 10 milisegundos, por ello justo en el momento

de su programación se puede considerar que el voltaje será suministrado sin mayor dilación.

NOTA de APLICACIÓN: Feed Override mediante entrada analógica de la tarjeta IODA I: Se podrá predisponer a la entrada analógica de la tarjeta IODA I para ser empleada para modificar el valor

de la velocidad F de avance de los ejes. Se denomina "Fov" al valor que posee el "Feed Override": 0, 10, 25, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100 110, 120,

130, 150, 170 y 200 %. Y a "F" al valor programado mediante el comando F del CNC. Se denominará "Fov[ADC]" al valor de la entrada analógica suministrado por el ADC de la tarjeta IODA I

(señal de ingreso de 0 a 10 voltios que equivaldrá a códigos del 0 al 255 del ADC de 8 bits). El Parámetro de Sistema 07 [PS07] es multifunción y, según se conoce, se destina a definir singularidades

de funcionamiento alternativos del CNC. En la versión V3.03, se empleará el bit 4 del byte 1 para definir la forma de actuación de la entrada analógica

de la tarjeta IODA I si esta opción ha sido solicitada. Si PS07[bit12] = 0 (Esto es el bit 4 del byte 1 del PS07), el funcionamiento del CNC será el normal hasta

ahora: Vel. desplazamiento ejes = F * Fov Si PS07[bit12] = 1 Vel. desplazamiento ejes = F * Fov * Fov[ADC] / 256 Con ello se obtendrá una regulación en velocidad mediante un POTENCIOMETRO que suministre de 0 a 10

voltios por la señal de ingreso analógico de la tarjeta IODA I.

NOTA: En la versión EDM (electroerosión) esta opción no estará disponible. En la versión POLIMAC (pulidoras), al emplearse el ADC para la señal de TORQUE, esta posibilidad no

podrá ser empleada (PS07[bit12]=0 siempre). ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES: Las únicas comprobación que deberemos efectuar en las tarjetas IODA son las del cableado y actuación correctas de las entradas y salidas. El CNC estando en EJECUCION (ver Manual de Operatoria) dispone de la opción de visualizar el estado de las entradas y salidas mediante la Botonera de Mandos. Situados en Ejecución, basta pulsar <I> u <O> y <Flecha Arriba> o <Flecha Abajo> para seleccionar el octeto a visualizar. Un 1 (uno) indicará señal activa (suministro +24V) y un 0 (cero) la señal inactiva (no suministro 24V). Se comprobará mediante la programación directa de comandos de salida (Onn) que la maniobra actúa correctamente. Para la comprobación de las entradas, será aún más sencillo pues la visualización de su estado permite en todo momento saber si la actuación en todas ellas es la correcta o no. Se debería verificar también que todas las "Input/outputs" (entradas/salidas) predefinidas mediante el PS09 funcionan correctamente. Posteriormente se debería actuar sobre todas las I/O de propósito general para confirmar su correcto funcionamiento. La IODA I realiza el interface con la I0 a la I31 y la IODA II con la I32 a I63. Todas están aisladas galvánicamente y operan con +24V como se apuntó en el apartado 6.3. Si no se instala la 2ª IODA, las entradas I32 a I63 no deben ser nunca utilizadas en la programación. Con respecto a las salidas, el CNC no hace ninguna distinción entre "salidas propiamente dichas" y "marcas" (ver apartado 8.2 del Manual de Programación), la única y fundamental diferencia es que una "salida" posee una


vinculación directa con el exterior a través de su circuito electrónico asociado y una "marca" no. Todas las salidas están aisladas galvánicamente y operan con +24V como se apuntó en el apartado 6.4. La distribución se estableció ser la siguiente: O0 a O7 8 salidas optoacopladas por tarjeta IODA I. O8 a O15 8 marcas. O16 a O23 8 salidas optoacopladas por tarjeta IODA I. O24 a O31 8 marcas. O32 a O47 16 salidas optoacopladas por tarjeta IODA I. O48 a O79 32 salidas optoacopladas por tarjeta IODA II. O80 a O99 20 marcas. Si no se instala la 2ª IODA, las salidas O48 a O79 se interpretarán como marcas (lo que es coherente con la diferencia presentada entre "salidas" y "marcas"). FUNCIONES MISCELANEAS. CICLOS FIJOS: Caso aparte constituye la programación, por parte del instalador, de las funciones M o misceláneas. En ellas, normalmente, se introducen las ordenes tipo entrada/salida de cualquier tipo que se desean sean ejecutadas para activar ciertos elementos del cuadro de maniobra, o para realizar determinados ciclos (cambios de herramienta o "palets", ciclos de herramienta predefinidos por el fabricante, etc...). El tratamiento de una función M es idéntico al de un subprograma (Manual de Programación: apartados 6.1., 6.2., 6.3., 11.5.2 y sección 7), por consiguiente admite cualquier tipo de comando (incluso desplazamientos de los ejes). La misión primordial que cumplen las funciones M son las de facilitar al usuario el uso de la máquina. A tal efecto, el instalador programa al CNC para "personalizarlo" en la aplicación específica. Reseñar que la única diferencia que posee una función M con respecto a un subprograma es que posee un número de programa del 0 al 99 precedido del carácter "&", lo cual posibilita la llamada a su ejecución mediante la orden Mnn, en donde "nn" es el número que identifica a la función solicitada. Para saber los programas que existen residentes en la memoria del equipo, a la pregunta: PROG NUMBER ? el usuario pulsará la tecla <Flecha Abajo>, con lo que el CNC a cada pulsación mostrará en el visualizador el número de los programa residente en la memoria de la unidad en el orden en que estos fueron introducidos. Para saber las funciones M que posee el equipo residentes en memoria, desde la sentencia mostrada en el visualizador PROG NUMBER ? el instalador pulsará < Alt MODE > y a continuación la tecla < Flecha Abajo > con lo que se irán visualizando TODOS los programas residentes en la memoria de la unidad de control. Además, comentar que desde las utilidades del PC (MAC-DNC) es mucho más sencilla la operación de visualización de las "funciones M" existentes, pues la opción de "directorio de programas MAC" muestra la totalidad de estos si se pulsa al unísono ALT+F1. (En ningún otro manual se hace referencia a esta especial función del CNC pues, teóricamente, solo el instalador debe tener acceso a programar y por consiguiente a poder visualizar a las funciones M). Por último, es aconsejable que de ser ello posible, en la programación de una función M se introduzcan todos los comandos en un mismo bloque. Ello se debe al hecho de que durante la ejecución "bloque a bloque" de un programa, para el usuario y a todos los efectos, resultará más sencillo que la simple pulsación de la tecla < START > (ver Manual de Operatoria) efectúe la ejecución completa de la función solicitada. El instalador para hacer uso de los conceptos aquí introducidos, deberá poseer los conocimientos necesarios en programación que posibiliten su intervención en la confección de un subprograma que haga de interface con la máquina. Lease pues el Manual de Programación. 9.1. DESACTIVACION DE SALIDAS Y MARCAS AL SER PULSADA LA TECLA < STOP >. En algunas aplicaciones se requiere que al ser pulsada la tecla <STOP> determinadas salidas y marcas que

están a nivel 1 (activadas) pasen al nivel de 0 (desactivadas). Si posteriormente se pulsa la tecla <START>, se deberán reactivar aquellas salidas y marcas en las que fue seleccionada su "desactivación temporal" (rearme). Si posteriormente a la pulsación de la tecla STOP, se pulsara la tecla <ENTER> ("program abort"), las salidas y marcas que fueron preseleccionadas se desactivarán definitivamente (cancelación).

Para ello se ha incorporado en el CNC una dirección de memoria determinada (2B2AH = 11.050D) de 32 bits


("long word") que permita seleccionar que salidas actuarán del modo descrito. Así, si por ejemplo en una aplicación tenemos:

O3.- puesta en marcha y paro del generador de corriente en máquina EDM. Para el cambiador de electrodo: O16.- Avance carro. O20.- Giro carro derecha. O21.- Giro carro izquierda. O23.- Desamarre herramienta. O28.- Marca que señalará que se está realizando la operación de cambio de

herrramienta. las cuales se desea que, al ser pulsada la tecla <STOP>, todas ellas se desactiven temporalmente hasta conocer

si se solicita la continuación en la ejecución del programa (<START>) o su cancelación (ENTER). Durante la puesta en marcha del equipo CNC se programará mediante un acceso directo a memoria

(!11.050Lnnnnnn.nnnn) que salidas y marcas de la 0 a la 31 se desean actúen de la forma descrita. (Solo con las 16 primeras salidas, O0 a O7 y O16 a O23, y marcas, O8 a O15 y O24 a O31, será posible realizar esta función).

El valor a introducir será en decimal pero habrá sido definido BIT a BIT. Por tal circunstancia, el instalador debería

conocer la representación binaria de un número decimal (cambio de binario a hexadecimal y de hexadecimal a decimal). Se recomienda en el caso de que exista algún problema, que se consulte con cualquier persona familiarizada con algún lenguaje de programación de ordenadores.

Así y siguiendo con el ejemplo anterior: O31 O30 O29 O28 │ O27 O26 O25 O24 │ O23 O22 O21 O20 │ O19 O18 O17 O16 0 0 0 1 │ 0 0 0 0 │ 1 0 0 1 │ 0 0 0 1 1 │ 0 │ B │ 1 O15 O14 O13 O12 │ O11 O10 O09 O08 │ O07 O06 O05 O04 │ O03 O02 O01 O00 0 0 0 0 │ 0 0 0 0 │ 0 0 0 0 │ 1 0 0 0 0 │ 0 │ 0 │ 8 en donde se apreciará que las salidas y marcas que se desean desactivar al pulsar la tecla <STOP> se señalan

con un 1. Las restantes (valor a 0) serán salidas normales en donde el STOP no tendrá ninguna influencia sobre ellas (permancerán en el mismo estado al anteriormente establecido por el programa).

En el ejemplo se obtiene un código hexadecimal de 10B10008 que en decimal corresponde a: 280035.336 NOTA: Como siempre, en el equipo MAC la introducción de cualquier número viene multiplicado por

1000 para referirlo a Unidades Básicas de Cálculo (1 µm). Esto se explica por el hecho de que cualquier desplazamiento se programa en milímetros (con 3 decimales) y que por otro lado, el CNC opera siempre en milésimas de milímitro lo que equivale a multiplicar por 1000 cualquier número que se programe.

Así pues bastará con ejecutar una sola vez y durante la fase de instalación y puesta en marcha del equipo la

instrucción: ! 1 1 . 0 5 0 L 2 8 0 0 3 5 . 3 3 6 para obtener el resultado deseado.


Sección 10: PUESTA en MARCHA de los EJES.

COMPROBACIONES DE SEGURIDAD: - Preparaciones de la máquina herramienta e inspección mecánica deben haber sido contempladas. - Los reguladores de velocidad habrán sido comprobados y acondicionados para ser controlados por el CNC. - Todo el cableado deberá haberse efectuado siguiendo las instrucciones de las secciones 5, 6 y 7 del presente

manual. Así, solo se deberá programar los parámetros de sistemas en la puesta en marcha. - Los límites de emergencia o finales de recorrido de los ejes habrán sido comprobados. Señalar que los límites de

seguridad "software" no serán efectivos hasta que se haya detectado el origen máquina. - Los microinterruptores y levas para la detección automática del origen máquina, habrán sido montados, ajustados

y comprobados. Señalar que el CNC realiza como primera función de movimiento de ejes, la busqueda automática del origen de referencia o máquina.

- El pulsador (o "SETA") de emergencia, presión de aceite, etc habran sido controlados y verificado su correcto funcionamiento.

- Se Posicionarán, de ser ello posible, a los ejes en el centro de su recorrido total. Referirse a las explicaciones que de los parámetros de los ejes se hicieron en la sección 8 para cuanto se desee conocer e interpretar al respecto. En este apartado se revisarán conceptos con respecto a la puesta en marcha de un solo eje (para los restantes, bastará con cambiar la denominación del eje que aquí se emplea). Se supone que el cableado del interface con los ejes ha sido efectuado según la sección 5.5 o 7 (se recomienda la total lectura de este, pues determinados conceptos que aquí se revisan, se introdujeron durante la exposición de la instalación). Los pasos aconsejados para realizar la puesta en marcha de los ejes son los siguientes: 0 REVISAR las normas de seguridad apuntadas. Cualquier mala conexión puede afectar a los circuitos internos del

sistema de medición, o del servoregulador de velocidad o de la propia unidad CNC. 1 Hacer PS02 = 0 , esto es: número de ejes: 0. 2 Comprobar que tacodinamo y motor están en fase: no se "dispare el eje". 3 Dando consigna cero (0 Vdc) al servoregulador de velocidad de los motores (la tarjetas MAXPC y AXIN

suministrarán 0 voltios en todos los ejes pues estos no están activados dado que PS02=0), AJUSTAR EL "OFFSET" (derivas) del servoregulador de velocidad. Durante el ajuste, se apreciará que la máquina va desplazandose lentamente hasta que se para completamente, en cuyo momento habremos anulado el "offset". (Aunque por derivas térmicas pueda producirse que al cabo de breves instantes se desplace nuevamente, se dará por bueno el ajuste al que nos referimos).

4 Introducir los valores de los parámetros PS1n que hayamos predispuesto para el eje X. Ver apartado 8.4. Solo el parámetro PS15 se dispondrá al valor de cero (0) para que el CNC SIEMPRE suministre tensión cero al

regulador de velocidad del eje X. 5 Introducir el valor del parámetro PS01 (velocidad de detección del origen de TODOS los ejes). 6 Poner PS02 = 1. (Un solo eje, por consiguiente eje X, activo). 7 Seleccionar un programa (ver Manual de Operatoria) previamente editado o acceder a la ejecución directa

mediante la pulsación de la tecla "X" mientras se presenta el mensaje < PROG NUMBER ? > en el "display" de la Botonera de Mandos.

Seleccionar ejecución (a la pregunta <E-X ?> responder con X) si se opta por un programa ya existente. 8 Recordar que mientras no se haya detectado el origen, al pulsar la tecla de código de un eje (en este caso la

X), automáticamente el CNC realiza (o intenta al menos) un ciclo de búsqueda del origen. Por dicho motivo deberemos de "abortar" inmediatamente el ciclo de búsqueda para poder visualizar el error de seguimiento y el "status" de dicho eje. La forma es muy simple:

Pulsar: < X > e inmediatamente después pulsar: <STOP> seguido de la tecla <ENTER>. con ello se obtiene que la posición del eje se presente en el visualizador de la botonera. Visualizando la posición del eje, al pulsar <Alt MODE> y <G> se muestre en el "display" el código de alarma, el

código del eje y el Error de Seguimiento de la forma siguiente: 0080 X nn.nnn en donde: 0080 código de alarmas (ver apéndices A y B).


X " del eje. nn.nnn valor actual del Error de Seguimiento. (NOTA: 0080 indica que el eje aún NO está referenciado al origen máquina. Antes de seguir con la explicación, reseñar que desde la visualización del Error de Seguimiento, se puede

acceder a que se muestre el estado del eje al pulsar <Alt MODE> y <E>. El CNC mostrará: X STS 0Z00R0PS en donde: bit 0 (o "S")- indica el signo del desplazamiento del eje (1 en un sentido, 0 en el contrario). bit 1 (o "P")- indica si el eje se encuentra "sobre el origen máquina". Recordar que solo se da esa

circunstancia si: La señal A del encoder está a 1 (uno), y la señal B está a 1 (uno), y la señal Z está a 1 (uno), y la señal de validación del cero (leva y microinterruptor) indica que es cero válido (NO +24V. por

entrada Zval IN o sea microint. pulsado). Todas estás condiciones, igualan la posibilidad de que este bit se ponga a uno (1) en una sola y única posición singular del sistema de medida ("regla o encoder"). Por consiguiente puede y debe resultar bastante difícil de obtener.

En cualquier otra posición el valor de este bit será el de 0 (cero). bit 2 -------- Siempre a 0 (cero). bit 3 (o "R")- Estado de la señal "REGULADOR OK." que reenvía el variador de velocidad hacia

el CNC como respuesta a la de "ENABLE. REG". (Solo disponible en la tarjeta AXIN. En MAXPC siempre se dará la condicón de que el regulador está O.K.).

Un 0 (cero) indica que está "O.K.". Un 1 señalará que está inhabilitado. bit 4 -------- Siempre a 0 (cero). bit 5 -------- Siempre a 0 (cero). bit 6 (o "Z")- Estado del microinterruptor de validación del cero. Un 1 (uno) señalará que NO se

suministran +24 Vdc por la entrada optoaislada del eje en cuestión (leva pulsada). Un 0 (cero) que SI se suministran (leva NO pulsada).

bit 7 -------- Siempre a 0 (cero). Volviendo al "Error de Seguimiento", en el punto 4 se decía que Kv se igualaba a cero, por consiguiente si se

aprecia que el error de seguimiento aumenta o disminuye, se deberá "afinar" más el ajuste del "offset" del regulador de velocidad. Girar el potenciómetro al uso, hasta que el Error de Seguimiento quede "fijo" a un valor constante.

NOTA: Si durante el ajuste se diera el caso de: ALARMA POR ERROR DE SEGUIMIENTO ( se superó el valor del parámetro PS14), deberemos efectuar un paro y encendido del equipo y reiniciar la operación desde el punto 7.

9 Introducir la KV que se obtuvo del cálculo de la Ec. 3. del apartado 8.4. Si se aprecia que el eje se ha "disparado",

invertir el sentido de contaje mediante el bit 6 del parámetro PS19 y efectuar un Paro y Encendido del equipo pues habrá habido una alarma fatal.

10 Si el sentido de contaje es el correcto, el CNC controla desde ese mismo instante la posición del eje y no

existirá ninguna alarma. 11 Para ajustar la "ganancia" del servoregulador de velocidad (o sea, con 8 Vdc suministrados por el CNC al

regulador, el eje se desplace a la velocidad máxima que hemos introducido en el parámetro PS12), procederemos a disminuir la velocidad de desplazamiento con movimientos manuales. Mediante el "rapid override" (<Alt Mode> y <Flecha Arriba>) seleccionamos el 12.5 % (esto es 1/8ª parte de la velocidad máxima - el "display" puede señalar 10 %, pero no es exacto -).

Mediante la Ec. 2. del apartado 7.4 sabemos que el Error de Seguimiento a velocidad máxima es:

3200000 Eseg = ───────────── (Ec. 1.) Kv


Por consiguiente con 1/8ª parte de la velocidad máxima, será: 3200000 Eseg = ───────────── (Ec. 4.) 8 * Kv Mediante las teclas de la Botonera <Flecha Izda> o <Flecha Dcha> podemos desplazar el eje y ver el valor del

Error de Seguimiento. Mientras no se iguale en lo máximo posible al valor calculado mediante la EC. 4 NO estará ajustada la ganancia del servoregulador. Cuando el valor sea el deseado, se habrá concluido con todos los ajustes del servoregulador de velocidad. (Normalmente el ajuste del par o "torque" en inglés, viene previamente ajustado desde factoría, pero comúnmente el fabricante del variador de velocidad deja la opción a su ajuste mediante un "SHUNT" o pinza amperimétrica).

Podemos en este punto observar que al ir aumentando el "rapid override" la velocidad del eje aumenta y por consiguiente el error de seguimiento, a velocidad máxima, debe igualarse al calculado mediante la Ec. 1. (Caso contrario, el servoregular no puede alcanzar la Velocidad Máxima seleccionada y se debe consultar con los manuales o con el propio fabricante para el cambio de componentes oportuno).

12 Si observamos que el sentido del desplazamiento es el contrario al de la norma (eje X: la herramienta se desplaza

hacia la derecha si solicitamos un movimiento positivo), habrá que cambiar el valor del bit 6 del PS19 y hacer negativo el del PS15 (Kv < 0).

13 La restante parametrización del eje en cuestión responderá al deseo del instalador en la medida que este siga las

instrucciones expuestas en el apartado 8.4. 14 A poder ser comprobar mediante el "STATUS del eje" que todo es correcto según el significado de cada bit. Si la máquina dispone de más de un eje, proceder de igual manera a la reseñada con el eje X (pero con PS02 = 2 o 3 o ... y así sucesivamente hasta cumplir con la totalidad de ejes de los que dispondrá la aplicación). Eje por eje, sin prisas y con cautela. Aunque el CNC intente, mediante alarmas no rearmables o fatales, prevenir cualquier circunstancia peligrosa, no sería la primera vez (ni la última) que un eje llegase a su final de recorrido (tope mecánico) causando probablemente un posible deterioro en la máquina.


Sección 11: EJE CONTROLADO en POSICION y VELOCIDAD (CABEZAL).

El CNC dispone de la particularidad de que el ULTIMO eje de la aplicación puede ser, si así se desea, controlado en posición (como cualquier otro eje) y en velocidad. Por ejemplo en una máquina de cuatro ejes, el eje U de seguirse los pasos que en esta sección se describen, podrá desplazarse de forma igual a la de cualquier otro eje (interpolando si así se requiere) o podrá programarse la velocidad a la que deberá moverse cuando se desee que actue en modo cabezal (o cinta de transporte, por ejemplo). A todos los efectos se seguirán las instrucciones de instalación (apartado 5.5 o sección 7) y puesta en marcha de los ejes y de los Parámetros de Sistema del eje en cuestión, teniendo presente que: 1- El eje será rotativo o cíclico, por consiguiente conviene que sea modularizable: PSn0 = valor del módulo en milésimas. PSn9(bit5) =1. 2- Para que el equipo reconozca que el último eje vendrá controlado en velocidad y posición, es condición obligatoria

que el PSn1 se iguale a 1 (o este sea de valor positivo). PSn1 = 1. (PSn1 00000001). 3- La velocidad máxima programable coincidirá con la que se introduzca en el parámetro PSn2. Además y si se trata de un eje rotativo, debemos introducir un valor en el parámetro Vmax (PSn2) que "equivalga"

a un desplazamiento lineal en mm./min., para ello: PSn0 [milésimas/vuelta] Vmax = r.p.m. [vueltas/min]* ──────────────────────── 1000 [milésimas/mm.] obteniendo que: PSn0 PSn2 o Vmax = r.p.m. ───────── [ mm./min. ]. 1000 4- La rampa de aceleración (PSn3) vendrá dada por el fabricante del regulador de velocidad y motor. 5- El parámetro del Error de Seguimiento Máximo (PSn4) es fundamental para una buena regulación de la

velocidad. Debemos pensar que cuando el eje actua en modo cabezal (controlado en velocidad), este queda en "bucle abierto" y solo se suministra un tensión proporcional a la velocidad programada (aunque en todo momento se controla la posición exacta donde se está situando el eje). Para que dicha tensión se ajuste lo más exactamente posible a la velocidad real del cabezal, es imperativo que una vez hayan sido ajustados los parámetros del eje y el regulador de velocidad (ver sección 10) el valor introducido en PSn4 se iguale a:

3200000 4000000 PSn4 o Esegmax = 1.25 * ─────────── = ───────── Kv Kv 6- Para el parámetro de ganancia del servo de posición Kv o PSn5, se seguirá el mismo procedimiento que el de un

eje normal (apartado 8.4 y sección 10). 7- El factor de captación (PSn6) indica al CNC a cuento equivale en distancia lineal o angular un impulso

recibido por el equipo (no olvidar que el CNC realiza interiormente una multiplicación por 4 del número de impulsos que suministra el "encoder").

8- La holgura, lógicamente, se igualará a cero. PSn7 = 0. 9- El entorno de posición se igualará a 50 o superior. 10- El parámetro PSn9 es definible "bit a bit" y por consiguiente: bit0 se igualará a 1 (uno), la detección del origen siempre se efectuará en el mismo sentido y sin ciclo

automático. A no ser que se requiera instalar una leva y microinterruptor para validar un único cero de todos los que pueda suministrar el "encoder" en una vuelta (caso típico de instalarse una reducción de 1:90, en donde por vuelta del cabezal el "encoder" dará 90 vueltas).

bit1 se igualará 0 (cero) o a 1 (uno) dependiendo del valor introducido en el bit anterior. bit2 se igualará a 0 (cero) o a 1 dependiendo de si puede ser bloqueado o no el eje en cuestión.


bit3 se igualará a 0 (cero. Disponible futuras prestaciones. bit4 se igualará a 0 (cero). No es un eje dentado. bit5 como es un eje cíclico se igualará a 1 (uno). bit6 Se seguirá el mismo criterio que se expuso en la sección anterior. El sentido de contaje debe estar

en "sintonía" con el del desplazamiento. bit7 Lógicamente se igualará a 0 (cero). NO anulación alarmas fatales. Concluir que mientras el eje gira pilotado en velocidad, el CNC realiza una modularización automática. Además que desde el ejecutor, si se pulsa la "S" (Alt MODE y F) se visualiza la Velocidad Real (disponer de un "encoder" lo posibilita), y que si se pulsa la tecla "*" (Alt MODE y 5) se visualiza la S programada.


Sección 12: CONTROL EN VELOCIDAD DEL CABEZAL.

Consigna proporcional a la velocidad. CAMBIOS DE GAMA.(OPCION BAJO PEDIDO).

Según se anotó en los apartados 6.6 y 7.3 y sección 9 de este manual, el CNC dispone de la posibilidad de controlar un motor en velocidad entregando un valor de consigna ( entre +-10 Vdc) proporcional a la velocidad a la cual debe girar dicho motor. La diferencia fundamental con respecto al apartado anterior radica en que no se controla la posición, y por consiguiente el interface con un eje no es necesaria y se implementa en el CNC una electrónica completamente aparte (ver apartados 6.6 o 7.3). En el apartado 8.3 (PS07, bits 0, 5 y 6) se hacía una diferenciación clara entre las posibilidades de implementación de la función que nos ocupa. Si el control de la velocidad del cabezal se realiza mediante la tarjeta IODA (apartado 6.6 y sección 9: PS07[bit0]=1, PS07[bit5]=1, PS07[bit6]=0), las salidas O47, O46, O45 y O44 se destinan a suministrar la señal (+24V) que indica la gama a la que debe encontrarse el "cabezal". Asimismo, la entrada I31 será la entrada asignada para la F.A.C. (Función Auxiliar Completa) que confirmará que el cambio de gama se ha efectuado y se dispone de una tensión de consigna por el BNC TP2 (16 bits) proporcional a la velocidad S programada. La asignación entre gamas y salidas es la siguiente: O47: estado activo (24V) si en "gama alta". O46: estado activo si en "gama medio alta". O45: estado activo si en "gama medio baja". O44: estado activo si en "gama baja". Si el control de la velocidad del cabezal se realiza mediante la tarjeta AXIN para ejes VWAB (apartado 7.3 y sección 9: PS07[bit0]=1, PS07[bit5]=0, PS07[bit6]=1), de la explicación del cableado a realizar se da cumplida cuenta en lo apartado 7.3. Se dispone de 4 señales (nivel TTL) que indican la gama (piñón del cambio de marchas) seleccionado, de 1 señal como confirmación de que el cambio se ha efectuado y de una tensión de consigna (12 bits) proporcional a la velocidad S programada. Está claro que de alguna forma deberemos seleccionar los rangos (o velocidades máximas de cada gama). Para ello se emplean los parámetros de usuario: PU40, PU41, PU42 y PU43. Así, si por ejemplo, disponemos de 4 gamas las cuales abarcan la velocidades siguientes: Gama alta: 7501 a 10000 r.p.m. Gama medio alta: 3501 a 7500 r.p.m. Gama medio baja: 1001 a 3500 r.p.m. Gama baja: 0 a 1000 r.p.m. introduciremos: PU40 = 10000000 PU41 = 07500001 PU42 = 03500001 PU43 = 01000001 como se puede apreciar "se puede llegar a afinar hasta la milésima de r.p.m.". Caso de que solo se dispusiera de 3 gamas, a la gama baja se le dispondría al valor de cero (0) con lo que nunca se activará y la salida queda disponible para lo que desee el instalador: PU43 = 00000000 De disponer solo de 2 gamas: PU42 = 00000000 PU43 = 00000000 y así sucesivamente. Cuando se programa un comando S, el CNC realiza una comparación con el valor de la S programada y con cada valor de gama (o sea, con los 4 parámetros de usuario), según su resultado activa una sola salida u otra y espera por que se cumpla la F.A.C. si es necesario un "cambio de gama". Mientras se espera por la confirmación de cambio de gama (F.A.C.), se llevan a cabo las siguientes operaciones:


1- En el visualizador de la botonera aparece el mensaje parpadeante: GEAR CHANGE. 2- La consigna analógica se mantiene al valor de 0. 3- Se revisa periódicamente el estado de la entrada F.A.C. (Función Auxiliar Completa). Hasta que esta señal no se

cumpla (nivel alto TTL en AXIN o 24V en IODA), no se da por finalizada la operación de cambio. 4- Si se aborta el proceso de cambio (mediante la sola pulsación de STOP o se produce una ALARMA), ninguna

salida de gama se suministrará (todas a nivel bajo TTL o no suministro 24V) y la consigna permanecerá definitivamente a 0 voltios.

Si se programa un valor de S superior a la gama más alta, se seleccionará a dicha gama y se suministrarán 10 voltios (positivos o negativos según se haya programado G13 o G14 respectivamente). Seleccionada la gama, la consigna que entrega el CNC al regulador será: Sprogramada. Vconsigna = (+-) 10 V. * ──────────────────────── Valor gama seleccionada. El signo + o - dependerá de la función G13 o G14 programada (giro en sentido horario - CW - o antihorario - CCW -). Si se programa cualquiera de estas funciones antes de haber realizado una selección de gama (mediante la programación simplemente de la S), se causará el error: ER02 NO S PROG parpadeante en el visualizador de la Botonera de Mandos. El comando G15 hace que la consigna se iguale a cero. No así la programación de S0, que lleva, además, implícita un cambio de gama. Por consiguiente, se deberá emplear G15 y no S0 para parar al cabezal.

NOTA: En el caso de que el control de velocidad no tenga necesidad de cambios de gama (PU41 se igualará al valor de 0 quedando PU42 Y PU43 disponibles para el usuario), por cuanto respecta a si la salida analógica es por la tarjeta IODA, no se hará uso de las salidas O47, O46, O45 y O44 ni de la entrada I31 pues se establece siempre una única gama que por consiguiente no requiere selección.

Por cuanto respecta a si la salida analógica es por la tarjeta AXIN, no se hará uso de las salidas de gama ni de la entrada F.A.C. por el mismo motivo expuesto en el párrafo anterior. 12.1 CONSIGNA PROPORCIONAL A LA VELOCIDAD RESULTANTE EN LOS DESPLAZAMIENTOS

DE LOS EJES. En determinadas aplicaciones se requiere una señal analógica que sea proporcional a la velocidad resultante en

los desplazamientos de los ejes para asegurar una "velocidad de corte constante" pero programable. Aplicaciones del tipo y por ejemplo: dosificadores de silicona o de cualquier tipo de pasta o pegamento, cabezales

LASER con control DC de potencia, agujas para bordados en confección textil, bobinadoras especiales, etc... en donde la consigna durante las rampas de aceleración/deceleración entre movimientos consecutivos deben afectar de forma proporcional a la consigna suministrada a tales dispositivos, requieren de esta particular prestación.

A todos los efectos deberán seguirse los pasos indicados en la totalidad de esta sección por cuanto respecta a las

características inherentes a una consigna analógica, si bien la unidad CNC posee la posibilidad de suministrar una tensión proporcional a la velocidad de los ejes bajo las siguientes condiciones:

1.-La marca O11 deberá estar activa. Caso contrario la analógica se comportará como fue expuesto

anteriormente. (Ello permite dos modos de funcionamiento mediante la simple activación/desactivación de la referida "marca").

2.-La consigna proporcional se programa de igual forma que si no lo fuera, esto es mediante los

comandos S, G13, G14 y G15. 3.-Una vez seleccionado el modo proporcional (O11=1), la consigna suministrada será siempre 0 si no se

desplazan los ejes o si estos realizan un movimiento del tipo "punto a punto" (G0) para posicionar a los ejes en una determinada posición (se entiende que con G0 la máquina nunca está en condiciones de trabajo o de mecanizar).


4-Solo con desplazamientos del tipo G1 (lineal) y G2 o G3 (circulares) y a la velocidad F (en mm/min), se entregará un valor de consigna de la siguiente forma:

Sprogramada. Vel.

RESULTANTE. Vconsigna = (+-) 10 V. * ──────────────────────── * ──────────────────── Valor gama seleccionada. Vel.

Programada. en donde la "Vel. RESULTANTE" hace mención a la velocidad resultante a la que se desplazan la

totalidad de los ejes en todo momento convenientemente afectada por el "Feed Override" (raiz cuadrada de la suma cuadrática de todas las velocidades de los ejes que intervengan en el desplazamiento) y "Vel. Programada" será la velocidad programada mediante el comando F.

5-Hay que tener presente que el cálculo que se realiza para determinar la consigna proporcional es

siempre "teórico", esto es que está vinculado con el "interpolador" y no con el "servo de posición de los ejes". Dicho de otro modo, el Error de Seguimiento de los ejes NO es tenido en cuenta.

Por tal motivo es muy recomendable que las Kv de todos los ejes posean el valor más elevado posible (para que el Error de Seguimiento sea lo mínimo posible y así reducir cualquier posible imprecisión real).

NOTA: En el caso de que el control de velocidad no tenga necesidad de cambios de gama, referirse a la anterior

nota escrita.

ATENCION: En ningún otro manual se hace mención a esta posibilidad de actuación del CNC. El uso de esta prestación se limita al interés que el constructor de la máquina posea. Por consiguiente, el fabricante comunicará al cliente final el significado y uso de este especial prestación del CNC.


Sección 13: SCAN o MUESTREO y TEACH IN.

Como se introdujo en el parámetro PS05 del apartado 8.3 (filtro para operaciones de muestreo), el CNC puede realizar capturas en la posición de los ejes automáticamente (cada determinado tiempo) o manualmente (mediante pulsaciones consecutivas). Para que ello se lleve a efecto debemos predisponer a la máquina y al CNC de la forma siguiente: 1- Disponer la entrada I7 como señal de confirmación de SCAN automático (conmutador 2 posiciones) o manual

(pulsador). 2- Poder actuar sobre los reguladores de forma que la máquina pueda ser movida manualmente. Para ello, es

conveniente que la "SETA" o pulsador de Emergencia sea rearmable (el CNC active y desactive a los reguladores de velocidad).

Si imaginamos un robot de pintura al cual se le debe "adiestrar" marcandole al camino a seguir, comprenderemos la necesidad de este punto.

Como quiera que sea en este caso, los movimientos NO serán gobernados por el CNC pues este se dedicará a la captura de cotas.

3- Si el punto 2 no interesa, podremos desplazar a la máquina manualmente (mediante volantes electrónicos,

"joysticks" o pulsadores) hasta un determinado punto, llegados al cual, introduciremos (por simple pulsación de un contacto) la posición exacta en donde se encuentra la máquina en ese preciso instante.

4- Al CNC se le dispone para tal actuación mediante la programación del filtro (MUESTREO) o periodo entre

muestras (SCAN) según se indicó en el apartado 8.3 referente al parámetro de sistema general PS05 (valor mínimo 10, o sea: 100 ms).

5- El CNC necesita 2 condiciones para para situarlo en disposición de captura de cotas: 5.1- Bit 7 del parámetro PS09 se igualará a 1 (uno) para acceder a la operación de TEACH IN. (De

alguna forma, el "scan" o muestrear no es más que otra forma de M.D.I.). El TEACH IN permite introducir en el programa que está siendo ejecutado, el comando M.D.I. ("Manual

Data Input") que haya sido programado. Mientras la ejecución de tal comando está en proceso, el CNC muestra en el visualizador la siguiente sentencia:

TEACH IN ? Si el usuario pulsa la tecla < E > (edit), la orden M.D.I. es introducida justo antes de lo que el Visualizador

de la Botonera de Mandos en ese momento este presentando e incrementará el número de bloque. Si se pulsa cualquier otra tecla, la orden no es almacenada en memoria.

Así pues, la operación de TEACH IN no es más que una posibilidad de edición especial durante la fase

de ejecución. 5.2- Solo se hará activo el "scan" o el muestreo cuando la marca O15 (ver Manual de Programación) se

active por programa. En dicho momento si la entrada I7 es activada, el CNC captura la posición de los ejes cada instante en el que haya transcurrido el tiempo fijado por PS05.

Si la I7 actúa como un pulsador manual, cada vez que este se pulse la posición de los ejes es capturada. La posición de todos los ejes activos es almacenada en el programa que haya sido seleccionado para la

ejecución, en el mismo bloque que justo aparece en el visualizador. Con cada captura, automáticamente se incrementa el número de bloque.

Casos en donde se puede implementar una aplicación de este tipo, aparte del ya reseñado del robot de pintura, son: Lectora de planos (manual o automática), robot de soldadura, paletización y automatización de carretillas de transporte, guiado manual y posterior automatización de cualquier elemento de lectura óptico o de radiofrecuencia, firmas o alfabetos: reconocimiento y reproducción, etc... ATENCION: En ningún otro manual se hace mención a esta posibilidad de actuación del CNC. El uso de esta

prestación se limita al interés que el constructor de la máquina posea. Por consiguiente, el fabricante comunicará al cliente final el significado y uso de este especial prestación del CNC.


Apendice A: MENSAJES de ALARMA.

Existen ciertas condiciones previstas por el CNC que causan que se visualice en la Botonera de Mandos un mensaje parpadeante de alarma. Se diferenciará entre dos tipos de alarmas: 1- Rearmables, esto es que mediante una secuencia de escape o abortando el proceso que la desencadenó, el

equipo volverá a su estado normal y podrá continuar en condiciones de trabajo normal. 2- Fatales o no rearmables, en donde por su peligrosidad se opta por deshabilitar el control de los ejes de forma

total y absoluta, esto es que se requerirá de un paro y puesta en marcha del equipo para que el CNC vuelva a controlar la posición de los ejes.

Casi en su totalidad se refieren a los ejes. El valor del código de alarmas de cada eje, se muestra conjuntamente con la visualización del error de seguimiento del mismo (ver sección 11, punto 8). Dicho código es el contenido de 2 bytes cuyos 16 bits se destinan "bit a bit" a señalar la alarma activa al ponerse su valor a uno. La visualización y para "compactar" la información, se realiza en código HEXADECIMAL. Durante la exposición de los mensajes de alarma y a continuación de estos (y entre paréntesis) se anotará el bit que se corresponde con cada alarma. Seguiremos además una terminología general para señalar el código del eje (X, Y, Z, U, V, W, A y B) que haya provocado la alarma. En los mensajes que aquí se explican se emplea a la letra δ (delta) para ser sustituida realmente por un código de eje (forma real en que aparece el mensaje en el visualizador). Primero se introducen las alarmas del tipo rearmables, en donde bastará con pulsar la tecla < ENTER > para abortar la alarma referida y cancelar la ejecución del programa. Las alarmas rearmables son: EMERGENCY Su aparición indica que la entrada I0 se ha activado. (Según vimos en el apartado 8.3, parámetro

PS09 [bit 0], la I0 se puede destinar a informar al equipo de que existe señal de emergencia activa). De su resultado, el CNC activa o desactiva la salida O0.

Realmente dependerá de como haya sido efectuada la instalación del CNC para que esta alarma sea realmente rearmable dodo que p. ej. el CNC debe tener acceso a poder habilitar los reguladores. Así y todo, el CNC no volverá a su estado normal hasta que no se "cancele" la señal de emergencia suministrada a través de la I0. Digamos pues, que esta señal es rearmable si se cumplen ciertas condiciones que así lo permitan.

ALRM δ HARD POS (bit 0) para futuras aplicaciones. NUNCA SE DARA. ALRM δ HARD NEG (bit 1) para futuras aplicaciones. NUNCA SE DARA. ALRM δ SOFT POS (bit 2) Señala que el limite de recorrido positivo (PSn0) ha sido superado. ALRM δ SOFT NEG (bit 3) Señala que el limite de recorrido negativo (PSn1) ha sido superado. ALRM δ NO USED (bit 4) NO usado, disponible para futuras ampliaciones. ALRM δ NO USED (bit 5) NO usado, disponible para futuras ampliaciones. ALRM δ NO LIMIT (bit 6) Señala que el limite de recorrido positivo (PSn0) o negativo (PSn1) se

superará si se ejecuta la orden programada de desplazamiento de los eje. ALRM δ NO INIT (bit 7) Por programa o mediante introducción directa de un comando de movimiento del

eje δ se intenta desplazar al eje y este aún no ha sido referenciado a origen máquina. Una vez puesto en marcha el equipo y antes de efectuar cualquier movimiento de ejes, estos deben referenciarse a sus respectivos origenes ya sea por programa (G65δ) o manualmente (pulsando la tecla de cada eje).

Las alarmas fatales son aquellas que obligan a efectuar un paro y puesta en marcha del equipo para devolver a este a sus condiciones normales de trabajo. Son alarmas que debido a su hipotética peligrosidad, el CNC no está capacitado para determinar un nuevo rearme de la máquina. Principalmente el motivo de estas (salvo en la puesta en marcha) son anomalías graves en alguna parte de la cadena de accionamiento de algún eje. Para diferenciarlas de las alarmas rearmables, después del código de eje aparece el signo menos (-) para señalar al usuario que el mensaje corresponde a una alarma fatal. ALRM δ-NO USED (bit 8) NO usado, disponible para futuras ampliaciones. ALRM δ-CPS FALSE (bit 9) No disponible.


ALRM δ-CPS NO OK (bit 10) No disponible. ALRM δ-ACCELERAT. (bit 11) Señala que se ha producido una alarma por aceleración. ALRM δ-NO PLACE (bit 12) Cuando se actúa con "canto vivos" (G5), todos los ejes antes de iniciar un nuevo

desplazamiento, deben posicionarse en un entorno (dado por el PSn8 de cada eje) de la cota programada. Caso de que alguno de los ejes y transcurrido un determinado tiempo, no se sitúe dentro del entorno parametrizado, se causará esta alarma.

ALRM δ-ERR. MAX (bit 13) Indica que se ha superado el Error de Seguimiento máximo permitido (valor del parámetro de sistema PSn4 de cada eje). Esta alarma se debe a que el eje al desplazarse se ha "retrasado" más de los debido.

ALRM δ-ENCODER (bit 14) No disponible. ALRM δ-REG-MOT. (bit 15) Señala que la entrada "REG. OK." se ha desactivado, con lo cual el regulador

de velocidad informa de su deshabilitación (avería o sobrecalentamiento en el regulador o motor). Solo la tarjeta AXIN incorpora el interface necesario y solo podrá darse en los ejes V, W, A y B.

NOTA: Se advierte que en ningún otro manual se hace referencia a las alarmas aquí reseñadas, por lo tanto, el usuario o cliente final NO tendrá conocimiento ni tan siquiera de la existencia de ellas (claro está, hasta que se produzca una cualquiera). El motivo de ello es que se considera que debe ser el fabricante de la máquina el que suministrará a su cliente el código de alarmas que se le puedan presentar en su aplicación.


Apendice B: FACTORES DE CAPTACION ESPECIALES.

(OPCION BAJO DEMANDA). En opción bajo pedido pueden solicitarse aquellos Factores de Captación especiales en donde, o bien para aumentar la precisión en los cálculos y en el control por parte del CNC, o bien porque un impulso del Sistema de Medida no es posible que sea un multiplo exacto de 1 µm, hagan necesario la incorporación de esta prestación para que la aplicación final sea aún más operativa y fácil de usar. Una se basará en hacer más precisa la Unidad Básica de Calculo (UBC) con la que el CNC operará para conseguir un "servocontrol" de posición y una generación de trayectoria (interpolador) 4 veces más precisa. Indicado para máquina de Electroerosión y fresado de alta velocidad. La otra se aplicará en aquellas máquinas en donde el giro del motor se traduce en un desplazamiento lineal mediante reductores y el juego piñon-cremallera. En estas, obviamente siempre se instala un "encoder" (sistema de medida rotativo) en el propio motor o en el piñón que hace que un impulso del "encoder" no se pueda expresar directamente en múltiplos de 1 µm, sino que se hace necesaria la introducción de algunos decimales. B.1 FACTOR DE CAPTACION MULTIPLOS DE 1/4 DE MILESIMA (1/4 µm). Se utilizará en determinadas aplicaciones ("high efficiency EDM" por ejemplo) en donde se requiere que el servo de posición de los ejes sea extremadamente preciso, no tanto para garantizar una posición exacta de los ejes, como más bien para que la respuesta del Servo de Posición e interpolador sean aún más rápida y precisa. Los cambios que supone esta nueva prestación son considerables en cuanto que la unidad Básica de Cálculo y medición pasa de 1 µm a ¼ µm. Parámetros tales como la Traslación de Coordenadas, Limites Máximos de recorrido, Velocidad Máxima, Tiempo de Aceleración, KV, Holgura y Entorno de Posicionado deberán ser corregidos y/o recalculados. Esta nueva prestación lleva implícita la presentación de la posición de los ejes mediante 4 decimales, aunque el valor programable admitido en los desplazamiento de los ejes permanece en 3 decimales (1 µm). Al ser solicitada esta opción, 2 nuevos valores en el Factor de Captación del Sistema de Medida serán admitidos: PSn6 = 0 -> Resolución = ¼ µm. PSn6 = 1 -> Resolución = ½ µm. En aquellas máquinas en donde se instala un encoder rotativo (los sistemas lineales aún no lo justifican por precio) y un husillo de 5 mm/vuelta, es suficiente con que el encoder suministre 1250 impulsos/vuelta para obtener un factor de captación de 1 µm. (Recordar que el CNC multiplica por 4 el número de impulsos suministrados por el encoder). Si en lugar de 1250 impulsos, es solicitado encoders de 2500 ó 5000 impulsos/vuelta (el incremento de precio por ello no es notable), obtendremos un Factor de Captación de 1/2 µm ó 1/4 µm respectivamente. La respuesta del Servo de Posición, dada una determinada KV (PSn5), será más precisa pues con 1/4 µm de Error de Seguimiento ya se suministrará un voltaje de consigna al Servoregulador de Velocidad. Pero no tan solo el Servo de Posición se ve mejorado, además la Unidad Base de Cálculo (UBC) del CNC se reducirá también al 1/4 µm., con lo que el Interpolador (Lineal y Circular) será más preciso, lo que garantizará que la trayectoria generada se ajuste mejor a aquella que haya sido realmente solicitada. Básicamente esta opción ha sido implementada en el CNC para aquellas máquinas en donde el Servo de Posición (gobernado por el CNC) y el de Velocidad (del Servo Regulador de Velocidad), deben ser extremadamente precisos. Este es el caso de las máquinas de Electroerosión (EDM) en donde la respuesta del sistema a Condiciones de Inestabilidad es la parte fundamental del "control de la chispa". Por cuanto respecta al Interpolador Interno del CNC, baste decir que se han efectuado las correcciones oportunas para que, de forma transparente al usuario e instalador, todas las operaciones de cálculo se adapten a las nuevas velocidades de Generación de Trayectoria. ASUNTOS QUE SE DERIVAN DEL CAMBIO A 1/4 µm:


Como ya ha sido mencionado, la Unidad Básica de Cálculo del CNC pasará a ser el cuarto de milésima de milímetro. Este punto es de gran importancia dado que los registros y variables internas del CNC operan sobre esta Unidad Base (operaciones en "Coma Fija", por ejemplo). Dicho esto se entenderá que, si por ejemplo el eje X está situado en la cota 10 mm., el registro interno del CNC relativo a la Posición Teórica del eje X contendrá el valor de 10000 cuando la Unidad Base de Cálculo es 1 µm. (Cualquiera que sea el Factor de Captación, pues el CNC se limita a multiplicar el número de impulsos recibidos del encoder por el valor del Factor de Captación para obtener siempre un número entero de µms).

Ahora bien, por cuanto respecta a que la Unidad Base de Cálculo (UBC) pase a ser la de 1/4 µm., ello se traducirá en que el valor de los registros y variables internas del CNC vengan multiplicados por 4 con respecto a si la UBC fuera de 1 µm. O sea, en el ejemplo anterior en donde el eje X estaba situado en la posición 10 mm., resultará que el registro que contiene la Posición Teórica de dicho eje se igualará a 40000 cuartos de micra.

De este "simple" aspecto se derivan notables diferencias por cuanto respecta a la introducción de datos en el CNC.

1.- Ganancia del Servo de Posición [ KV ó PSn6 ]: Debería dividirse por 4 con respecto a si la "UBC" fuera de 1 µm. Normalmente el ajuste de la KV se realiza experimentalmente, reportando "x" milivoltios por µm de Error de

Seguimiento de forma que la Respuesta del Servo, al límite de estabilidad, fuera una sobreelongación amortiguada.

Si se introdujera el mismo valor de KV que cuando la UBC=1µm, se obtendrían "x" voltios por 1/4 µm de Error de Seguimiento en lugar de por cada 1 µm, lo que causaría la inestabilidad del servo dado que la ganancia sería 4 veces mayor. Para obtener los mismos "x" voltios por µm que en el caso de 1µm, esta claro que se debería dividir la KV por 4. Sin embargo, podemos adelantar que las condiciones del Servo de Posición pueden ser MAS ESTABLES con 1/4 µm de UBC que con las de 1 µm, por dicho motivo cabe suponer que la KV admita valores superiores a los de la simple división por 4. (De hecho y ya en la práctica, se ha corroborado este importante axioma).

2.- Error de Seguimiento: Por cuanto respecta al Servo de Posición, en el Párrafo referente a PSn5 del Apartado 8.4 del Manual de

Instalación se da cumplida cuenta del significado de este. Con UBC = 1/4 µm, la visualización del valor del Error de Seguimiento se realiza en dicha unidad (ver sección 10

punto 7 del Manual de Instalación). Así pues, si visualizamos: 0000 X 12.345 el Error de Seguimiento será el de 3086,25 µm ó 12345 cuartos de micra. 3.- Otros parámetros de sistema en donde afecta que UBC = 1/4 µm.: Del hecho de que la Unidad Básica de Cálculo (UBC) sea la de 1/4 µm se difiere que en todos aquellos

parámetros de sistema en donde se anotaba que la introducción de valores debía efectuarse en µms, pase ahora a igualarse la misma cantidad multiplicada por 4.

LIMITE POSITIVO [PSn0]: Su valor se introducirá en 1/4 µms. Para el caso en el que el último eje pueda ser controlado en velocidad y posición ó para ejes rotativos, en

donde el valor de este parámetro se iguala al valor del MODULO, deberá tenerse presente que la UBC = 1/4 µm. Por ejemplo: eje rotativo en donde el Modulo se establecía ser 360000 milésimas de grado, ahora vendría dado por el valor de 4*360000=1440000.

LIMITE NEGATIVO [PSn1]: Su valor se introducirá en 1/4 µms. En el caso de que el último eje pueda ser controlado en velocidad y posición no existe ninguna

modificación al respecto (PSn1 = 1). VELOCIDAD MAXIMA Y TIEMPO DE ACELERACION [PSn2 Y PSn3] Como fue mencionado, el CNC ha sido adaptado para ajustarse a las nuevas velocidades de Generación

de Trayectoria. Por tanto, se introducirá en dichos parámetros la velocidad máxima en mm/min y el tiempo de aceleración en milisegundos.


Caso de realizar un "update" a esta nueva versión en un equipo ya existente, estos valores así como todos los referentes a parámetros de velocidad, deberían ser REINTRODUCIDOS pues se apreciará que su valor habrá sido dividido por 4.

MAXIMO ERROR DE SEGUIMIENTO [PSn4] Su valor vendrá dado en 1/4 µms. A todos los efectos sigue siendo válida la expresión de la Ec.2 del Apartado 8.4 del Manual de

Instalación. RESOLUCION DEL SISTEMA DE MEDICION O FACTOR DE CAPTACION [PSn6] Con esta nueva prestación 2 nuevos valores de este parámetro son admitidos: PSn6 = 0 -> Resolución = ¼ µm. PSn6 = 1 -> Resolución = ½ µm. La Resolución de los restantes valores se obtiene de la expresión: PSn6*2*¼ µms, PSn6 = 2 -> Resolución = 1 µm. PSn6 = 3 -> Resolución = 1½ µm. PSn6 = 4 -> Resolución = 2 µm. PSn6 = 5 -> Resolución = 2½ µm. PSn6 = 6 -> Resolución = 3 µm. PSn6 = 7 -> Resolución = 3½ µm. PSn6 = 8 -> Resolución = 4 µm. y así sucesivamente hasta el valor de 250. HOLGURA [PSn7] Su valor se introducirá en 1/4 µms. VENTANA DE POSICIONAMIENTO [PSn8] Su valor se introducirá en 1/4 µms. 4.- Otras variables en donde afecta que UBC = 1/4 µm.: La unidad mínima programable seguirá siendo 1 µm, por ejemplo X0.001, aunque en realidad el Interpolador y el

Servo de Posición generen y controlen el cuarto de micra. Cualquier valor programado en los siguientes comandos vendrá multiplicado por 4 para adaptarse a la nueva

UBC: X,Y,Z,U,V,W,A,B denominación de los ejes de la aplicación. I,J,K,L denominación de los centros en una Interpolación Circular. Rdenominación del radio de la circunferencia en una Interpolación Circular. Ldenominación del Radio Vector cuando se emplea programación en coordenadas

Polares o Esféricas. Ddenominación del Radio de la Herramienta si se posee la opción del Corrector de

Herramientas. G92X...Y...Z... denominación de la Traslación de Coordenadas. Ello lleva implícito

el almacenamiento en ¼ µms, o sea multiplicados por 4, de los valores introducidos mediante este comando en los parámetros PU70, PU71, PU72 ... PU77 para cada uno de los ejes X,Y,Z,U,V,W,A,B respectivamente.

G71,G72,G73,G74 Comandos de Palpado y Medición. Estos comandos almacenarán en ¼ µms, o sea multiplicados por 4, la posición exacta

de los ejes en los parámetros PU60, PU61, PU62 ... PU67 para cada uno de los ejes X,Y,Z,U,V,W,A,B respectivamente.

Cualquier Posición En aquellos casos en los que el fabricante de la Máquina

Herramienta haga uso del almacenamiento de la Posición de los Ejes en la memoria del equipo (caso de un cambiador estático por ejemplo), deberá tener presente el almacenar aquellos valores en la Unidad Básica de Cálculo, esto es en ¼ µm.


5.- Visualización de la posición de los ejes: En aquellas aplicaciones en las que se habrá optado por un Factor de Captación de 1/4 µm ó múltiplo de esta, la

unidad de medición ó resolución del sistema de medida puede llegar a ser de 0.00025 mm. dependiendo del PSn6 seleccionado.

Para que el usuario tenga opción a visualizar la posición exacta en donde estén situados los ejes, se introduce un cuarto decimal en la presentación de la posición de los ejes. Así, si por ejemplo se visualiza

X -0034.4872 el eje X se halla situado en la posición -34.48725 mm. con respecto al origen flotante (G92) que anteriormente fue

enclavado. O también X 0014.0005 el eje X se haya situado en la posición 14.0005 mm. con respecto al origen flotante (G92) que anteriormente fue

enclavado. B.2 FACTOR DE CAPTACION EN MILESIMAS DE MILIMETRO CON DECIMALES. Máquinas en las que se instala una cremallera en lugar de husillo, en donde interviene un piñón dentado con o sin reducción mecánica (y por ende el número irracional PI ["π"]), deberían emplear un Factor de Captación de mayor precición para "adaptar" aquel valor programado, al desplazamiento real del eje en cuestión. En aquellas aplicaciones en donde resulte que 1 impulso del "encoder" NO equivalga a un número entero de µms, sino que incluso puede resultar que este sea un número irracional, se deberá solicitar esta opción para que el CNC realice los cálculos necesarios para obtener la posición exacta en milésimas (µms) de cualquier eje y cualquiera que sea la medida que reporte el Sistema de Medida. No obstante esto, la Unidad Básica de Cálculo seguirá siendo 1 µm y por ello ninguna precisión de posicionamiento en los ejes se verá aumentada. Una posible solución al problema planteado sería la de emplear Factores de Escala que admitieran 6 decimales (ver apartado 4.6.2 del Manual de Programación). Pero esta posee el grave inconveniente de que, si bien soluciona el asunto por cuanto se refiere a igualar el movimiento programado al movimiento real desplazado, no sucede lo mismo con la "presentación" de la posición de los ejes que sería la del valor programado multiplicado por el del Factor de Escala. La mejor solución es que el CNC tenga presente este hecho mediante Factores de Captación que admitieran la introducción de decimales y esta será la que se presenta a continuación. De este último aspecto se derivan notables diferencias por cuanto respecta a la introducción de datos relativos al Factor de Captación que deberán ser tenidos muy en cuenta cuando se solicite esta opción. 1- POSICIONES DE ALMACENAMIENTO DE LOS FACTORES DE CAPTACION. Como 8 son el número máximo de ejes que admite el CNC, se emplearán a las Direcciones de Memoria 11.458 a

11.489 ambas inclusive (un total de 8x4=32bytes) para introducir aquel Factor de Captación que posea cada uno de los eje de la aplicación. Caso de no utilizar el total de 8 ejes, aquellos Direcciones de Memoria que queden libres estarán disponibles para otro uso.

2- FORMATO DE LOS FACTORES DE CAPTACION. (VALOR DE EQUIVALENCIA). Cada Factor emplea a 4 octetos ("4 bytes"), o sea a 32 bits y admiten valores entre +2147483647 y -2147483647.

Si bien el formato es claramente el de "coma fija en complemento a 2", el valor contenido en cualquier Dirección de Memoria de 4 bytes, "puede ser interpretado" como valor decimal.

Se asignan a los primeros 8 bits de cada Dirección de Memoria como VALOR ENTERO y a los restantes 24 bits como VALOR DECIMAL (lo que determina la precisión del sistema). Así, una vez conocido el valor de equivalencia de un impulso del Sistema de Medida, se debe introducir en la Dirección de Memoria seleccionada aquel valor obtenido previamente multiplicado por la constante 16777216 (224). Con ello, el CNC, dividiendo el valor introducido en cada Dirección de Memoria (11.458, 11.462, 11.466, 11.470, 11.474, 11.478, 11.482 o 11.486) por la constante 16777216, conocerá cual es el Factor de Captación que posee cada eje.

Como valor máximo se admitirá el valor de +127,99999994 µm. (128 * 16777216 -1 = 2147483647). 3- ASIGNACION DE UNA DIRECCION DE MEMORIA A CADA EJE. (VALOR DE ASIGNACION). El PSn6 (Parámetro de Sistema en donde se almacenaba el Factor de Captación en la versión estandard del

CNC) se destinará a suministrar el "numero" de Dirección que se asigna al eje en cuestión. A cada eje se le podrá asignar cualquiera de las 8 Direcciones sin más que introducir en su PSn6 el valor comprendido entre 0 y 7. Con


ello el CNC determinará el número de parámetro asignado sin más que realizar la siguiente operación: Parámetro asignado al eje "n": 11.458+d*4 en donde PSn6 habrá sido igualado al valor "d" (comprendido entre 0 a 7 como fue mencionado). NOTA: Se debe tener muy presente que una misma Dirección NO SEA asignado a 2 o más ejes

dado que el CNC también usa este mismo valor para determinar la dirección de memoria donde se almacenará el "residuo" resultante de efectuar la operación de multiplicación de equivalencia entre impulso y µms.

4- A TENER PRESENTE LOS SIGUIENTES ASPECTOS. Durante la fase de instalación se deberán programar los valores de equivalencia y de asignación de Dirección

para cada eje. Como los referidos valores son retenidos en la memoria no volátil, no hará falta reintroducirlos nuevamente con cada puesta en marcha a no ser que se produjera una alteración en la memoria (en donde se hace aconsejable realizar un "back up" desde el PC).

Se deberá advertir al usuario que bajo ningún concepto haga uso de las Direcciones de Memoria que sean empleadas para alamacenar el valor del Factor de Captación de los ejes de la aplicación.

EJEMPLO: Se posee una máquina de 3 ejes con las siguientes equivalencias, Eje X: 1,324567 µm/impulso. Eje Y: 4,677001 µm/impulso. Eje Z: 3,544432 µm/impulso. Como solo 3 son los ejes de la aplicación, se decide emplear a las Direcciones 11.458, 11.462 y 11.466 para

dejar disponibles a las restantes (11.470 a 11.489) para futuros posibles usos. Para ello, se asignará que el eje X emplee la 11.466, el eje Y la 11.458 y el eje Z al 11.462 (lo hacemos así para demostrar que la asignación puede ser cualquiera siempre y cuando una misma dirección "no sea asignada" a 2 o más ejes).

Para realizar la asignación introduciremos en los Parámetro de Sistema PSn6 de cada eje lo siguiente: PS16: 00000002 así: 11.458+2*4 = 11.466 PS26: 00000000 así: 11.458+0*4 = 11.458 PS36: 00000001 así: 11.458+1*4 = 11.462 Hecho esto, solo restará introducir los valores de equivalencia (Factores de Captación propiamente dichos) de los

ejes correspondientes y con las asignaciones realizadas: Para el eje X: !11.466 = 1,324567 * 16777216 = 22222546 Para el eje X: !11.458 = 4,677001 * 16777216 = 78467056 Para el eje Z: !11.462 = 3,544432 * 16777216 = 59465701 en donde como solo se admiten valores enteros como contenido de un parámetro, de los decimales que resulten

de la multiplicación se deberá de prescindir (ello representará en la mayoría de las ocasiones que la precisión final nunca sea exacta, pero basta realizar pequeños cálculos para cuantificar el error total que se obtiene en todo el recorrido de cada eje).

Los valores a introducir mediante las instrucciones al uso serán los siguientes (los "accesos directos a memoria" se explican en el apartado 11.7 del Manual de Programación):

!11.466L22222.546 para Factor de Captación del eje X. !11.458L78467.056 para Factor de Captación del eje Y. !11.462L59465.701 para Factor de Captación del eje Z. en donde y como siempre, al CNC hay que introducirle los datos con 3 decimales que como se viene repitiendo

en todo el manual, se debe a que cualquier número se programa en mm y no en milésimas.


Apendice D: FUNCION de SEGURIDAD en máquina-herramienta.

El CNC puede ser dispuesto de forma particular en su modo de funcionamiento en cuanto respecta al tema de seguridad en máquina-herramienta. A continuación se exponen las particularidades del CNC que están asociadas con la Función de Seguridad. D.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO: La Función de Seguridad se basará en 2 rutinas básicas de activación y desactivación de los servoamplificadores o reguladores de velocidad que accionan a los motores de los ejes de la máquina y a un posible cabezal. Para realizar fisicamente la "Función de Seguridad" se emplearán a: 1.- La entrada I30 para reconocer el estado en que se encuentra la máquina: -si se recibe un 1 (+24 Vdc son suministrados), el CNC reconoce que este puede funcionar

normalmente. -si se recibe un 0 (+24 Vdc NO son suministrados), el CNC reconocerá que debe activar la

Función de Seguridad. Nota: I30 podría ser interpretada como un microinterruptor que señala el estado de la

"puerta" de acceso que está integrada en el carenado de la máquina. 2.- La salida O40 para activar/desactivar el contactor de potencia por el cual se suministra la tensión de red a

los SERVOAMPLIFICADORES de velocidad: -un 1 (+24 Vdc son suministrados) por la salida O40, deberá emplearse para la activación del

contactor de potencia de forma que se suministre la tensión de red a los servoreguladores de velocidad.

-un 0 (+24 Vdc NO son suministrados), debe desactivar el mencionado contactor de potencia con

lo que los servoamplificadores quedarán sin alimentación de red. 3.- La salida O41 para activar/desactivar el contactor de potencia que gobierna a la totalidad de los FRENOS

de los ejes y el cabezal. -un 1 (+24 Vdc son suministrados) por la salida O41, deberá emplearse para la activación del

contactor de potencia que ANULA a los frenos de los ejes. -un 0 (+24 Vdc NO son suministrados), debe desactivar el mencionado contactor de potencia

para que los frenos queden ACTIVADOS. 4.- Las salidas que posee el CNC para HABILITAR a los servoamplificadores de velocidad de los ejes los

cuales también se emplean en orden a realizar la secuencia correcta de activación/desactivación de dichos dispositivos. (Ver en el apartado 5.5 del Manual de Instalación, la señal de "ENABLE").

NOTA: el recibir un 0 por la entrada I30 asegura que si por cualquier motivo se interrumpe el

suministro de los +24Vdc (cable cortado ó fallo en los +24Vdc ó cualquier elemento dentro de la cadena de seguridad se avería, etc), el CNC active la Función de Seguridad. De igual forma, el sentido de las salidas O40 y O41 siguen el mismo criterio en base a obtener la mejor norma de seguridad.

5.- Se empleará el Parámetro de Sistema PS04 para poder programar el tiempo de PAUSA entre las

consecutivas secuencias que realizará el CNC. (Ver en el apartado 8.3 del Manual de Instalación el significado y misión del mencionado Parámetro de Sistema).

Establecidos los mecanismos por los que se llevarán a cabo la Función de Seguridad, las 2 rutinas básicas a las que se hacía mención, quedarían como: Rutina de activación (nombre: SECUon).-


1)Desactiva O41 (FRENOS "ON"). 2)Pausa de PS04 milisegundos. 3)DESHABILITACION de los servoamplificadores mediante las salidas de "ENABLE". 4)Pausa de PS04 milisegundos. 5)Desactiva O40 ("cortando" la tensión de red de los servoamplificadores). 6)Activación de un "registro interno del CNC" como señal de que la "Función de Seguridad" se encuentra

en estado activo. Rutina de desactivación (nombre: SECUoff).- 1)Activa O40 (suministro de la tensión de red de los servoamplificadores). 2)Pausa de PS04 milisegundos. 3)Desactiva el "registro interno del CNC" indicando que la "Función de Seguridad" se encuentra en

estado NO activo. 4)HABILITACION de los servoamplificadores mediante la salidas de "ENABLE" como si de una puesta en

marcha se tratara (esto es, atendiendo por si los ejes actuan con o sin bloqueos, etc...). Esta función ya lleva asociada la temporización de PS04 milisegundos. 5)Activa O41 (FRENOS "OFF"). 6)Pausa de PS04 milisegundos. D.2 ACTIVACION DE LA FUNCION DE SEGURIDAD: Para activar lo que en este apéndice se relata, deberá de igualarse a 1 el bit 7 del Parámetro de Sistema PS07 (PS07[bit7]=1). (Ver apartado 8.3 del Manual de Instalación). Caso contrario, la entrada I30 y las salidas O40 y O41 quedarán disponibles como I/Os de propósito general y el CNC nunca realizará función alguna relacionada especialmente y expresamente con la seguridad en máquina-herramienta. (En tal caso, ver la entrada de EMERGENCIA en el Parámetro de Sistema PS09[bit0] del apartado 8.3 del Manual de Instalación). D.3 INICIALIZACION A LA PUESTA EN MARCHA DEL CNC: Si PS07[bit7]=1, las condiciones de puesta en marcha se establecen ser las de "Función de Seguridad" ACTIVA, con lo que O40 y O41 estarán desactivadas así como las señales de "Enable" de los ejes y el "registro interno del CNC" será asimismo activado no permitiendo que actúe la rutina de habilitación de los servoreguladores de velocidad. Para la cancelación de la Función de Seguridad (I30=1) a la puesta en marcha, se seguirá el mismo procedimiento que se describe en el apartado concerniente al "modo de funcionamiento". D.4 MODO DE FUNCIONAMIENTO: Dependiendo del estado de la entrada I30, la "Función de Seguridad" se desactivará (I30=1) o se activará (I30=0). Después de la inicialización del equipo, la unidad se encuentra en modo de SEGURIDAD ACTIVA y permanecerá en este estado mientras la entrada I30 se encuentre a nivel 0. Si por el contrario I30=1 (+24Vdc), se ejecutará la rutina "SECUon" y la unidad pasará a estado de SEGURIDAD INACTIVA. Siempre que la entrada I30 pase del estado 1 (inactiva) al 0 (activo), el CNC realizará una secuencia de "STOP" apareciendo en el "display" de la botonera remota el mensaje: y, además de parar a la totalidad de los ejes como consecuencia del "STOP", se suministrarán 0 voltios por la consigna que gobierna al cabezal (sea este de continua - PS07[bit0]=1 - o del tipo Eje Controlado en Velocidad y Posición), para que este también pueda ser desactivado con O40 por ejemplo. A continuación se ejecutará la rutina "SECUon" según fue descrita en el apartado D.1, desactivando completamente y frenando a la totalidad de los ejes. El "registro interno del CNC" señalará que la "Función de Seguridad" ya se

SECURITY ON


encuentra activada y permitirá discernir entre diferentes tipos de operación en el CNC. En esta circunstancia (STOP, desactivación de los ejes y mensaje de SECURITY ON) el operario de la máquina podrá optar por 2 situaciones: I.- Volver a activar la entrada I30. En cuyo caso, ello equivaldría como a pulsar la tecla de <START>

después de haber sido pulsada la de <STOP> pero... previamente habiendo activado a la totalidad de los ejes (ejecución de la rutina "SECUoff").

Esta situación permitiría reiniciar la ejecución de cualquier programa que se estuviera ejecutando al haber causado por error la aparición de la "Función de Seguridad".

II.- Pulsar la tecla <ENTER> para abortar la ejecución del programa o comando M.D.I. que estuviera

efectuándose, en cuyo caso la unidad de control se dispone en modo SEMIAUTOMATICO permitiendo ejecutar comandos M.D.I. que no lleven implícitos NINGUN MOVIMIENTO DE LOS EJES (ordenes de puesta en marcha/paro de bombas, amarres de herramienta, etc...).

Si en tal circunstancia se ordenara un movimiento de ejes, se desencadenaría otra vez la secuencia de "STOP" con el mensaje SECURITY ON parpadeando. En cuyo caso y nuevamente, las opciones I o II deberán ser seleccionadas.

Así, si por ejemplo se inicia por error la ejecución de un programa con la entrada I30 igual a 0 (SEGURIDAD ACTIVA), se realiza un "STOP" y aparecerá el mensaje SEGURITY ON, pudiendo el operario activar la entrada I30 a modo de <START>, para continuar con la normal ejecución del programa. Si el mensaje de SECURITY ON ha sido abortado mediante la pulsación de la tecla <ENTER> (punto II) y mientras el CNC se encuentre en MANUAL (espera de instruciones de movimiento manual de ejes o de comandos M.D.I.), si la entrada I30 se reactiva, el CNC automaticamente y de forma totalmente transparente al usuario, activará la totalidad de los ejes mediante la ejecución de la rutina "SECUoff". - - - - - - - Por último indicar que solo será posible el correcto funcionamiento de la "Función de Seguridad" si la máquina ha sido convenientemente acondicionada para realizar las secuencias que aquí se han explicado.


NOTAS

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