Consultoría para L'Oréal México.
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, TECNOLOGICO DE MONTERREY Proyecto: Consultoría para L'Oréal México. Presentan: Gustavo Enrique Ramlrez Martínez Karina Galicia de los Santos Bernardo Guerrero Sánchez Sinodales: Dr. Ricardo Gánem Corvera Mtro. Miguel de Jesús Ramlrez Cadena Mtro. Enrique Muñoz Díaz 28 de noviembre de 2012
Transcript of Consultoría para L'Oréal México.
, TECNOLOGICO DE MONTERREY
Proyecto:
Consultoría para L'Oréal México.
Presentan:
Gustavo Enrique Ramlrez Martínez
Karina Galicia de los Santos
Bernardo Guerrero Sánchez
Sinodales:
Dr. Ricardo Gánem Corvera
Mtro. Miguel de Jesús Ramlrez Cadena
Mtro. Enrique Muñoz Díaz
28 de noviembre de 2012
•
•
Índice.
1. Introducción.
1.1 Antecedentes.
1.2 Problemática.
1.3 Descripción de la empresa.
1.4 Objetivos.
1.5 Justificación.
1.6 Alcances.
1.7 Análisis FODA.
2. Descripción del proceso.
2.1 Medición de tiempos de las fabricaciones.
2.2 Estadísticas .
2.4 Revisión de funcionamiento del enfriador de agua.
2.5 Revisión del funcionamiento del tanque enchaquetado.
2.6 Revisión de la fabricación.
3. Fundamentos teóricos.
3.1 Transferencia de calor en recipientes enchaquetados.
3.2 Recipientes con agitación mecánica.
3.3 Agitación y mezcla de líquidos en tanques.
3.4 Modelos de flujo en tanques agitados.
5
10
13
3
•
•
3.5 Diseño estándar de turbina .
3.6 Equipo de enfriamiento.
4. Desarrollo del proyecto.
4.1 Plan de Actividades del proyecto (Diagrama Gantt).
4.2 Software.
4.3 Descripción de los procesos de desarrollo.
5. Pruebas y resultados.
6.
7 .
8.
5.1 Prueba de obtención del calor específico del Soin.
5.2 Cálculos de coeficiente global de transferencia de calor.
5.3 Tiempo estimado del proceso.
5.4 Error porcentual del tiempo teórico.
5.5 Análisis de posibles soluciones.
5.6 Cálculos de Q debido a la turbina, palas y contrapalas.
Conclusiones y trabajo a futuro.
6.1 Conclusiones técnicas del proyecto (Propuesta L'Oréal).
6.2 Conclusiones de cada miembro sobre su aprendizaje.
6.3 Trabajo a futuro.
Bibliografía.
Anexos.
25
27
35
48
50
4
•
•
1. Introducción.
1.1 Antecedentes .
El equipo de 1 O toneladas en el cual se llevó a cabo nuestro proyecto es utilizado
para la fabricación de diversos productos entre ellos el shampoo utilizado en la
gama de coloración. Cada una de las fórmulas que se producen en la planta
cuenta con una receta preestablecida. En nuestro caso el tiempo de fabricación
para la receta es de dos horas. Actualmente la media real de elaboración en este
producto es de cuatro horas y media, siendo el principal problema el tiempo de
enfriamiento para finalizar la elaboración.
1.2 Problemática.
El shampoo se enfría en un tanque enchaquetado que recibe agua de un enfriador
de agua (chiller') como el que se muestra en la figura 1.
El tiempo de retraso que causa el enfriamiento afecta la productividad y la
eficiencia de nuestro equipo, impactando directamente en el plan de producción de
la planta ya que a mayor tiempo de fabricación menor cantidad de producción
mensual.
.. ..
Flgu111 1. Esquema de conexión del chiller a los equipos que requieren agua fría. 111
5
•
1.3 Descripción de la empresa.
L'Oréal México Planta Xochimilco
Dirección: Prolongación División del Norte no. 5152, Col. San Bernardino,
Xochimilco. Distrito Federal
Departamento: Unidad de Producción 2
La marca francesa L'Oréal Paris, ofrece tanto a hombres como a mujeres de todo
el mundo productos de belleza y cuidado personal. México cuenta con una Planta
de Producción que da servicio a nuestro país así como a Centroamérica. el
Caribe, Sudamérica y Estados Unidos .
Esta empresa se divide en:
Productos gran público:
./ L'Oréal Paris
./ Garnier
./ Maybelline New York
Productos profesionales:
./ L'Oréal Professionnel
./ Kérastase
./ Redken
./ Ritmix
Productos de lujo:
,/ Biotherm
,/ Helena Rubinstein
,/ Kiehl's
,/ Giorgio Armani
,/ Ralph Lauren
6
...
..
,¡' Cachare!
,¡' Viktor & Rolf
,¡' Diesel
,¡' YSL Beauté
Cosmética activa:
,¡' La Roche-Posay
,¡' lnnéov
Los productos de L'Oréal están presentes en todos los canales de distribución.
1.4 Objetivos.
General
Reducir un 15% el tiempo de enfriamiento para la fórmula J6901483E (Soin
Nutrisse) para lograr una eficiencia mayor en la productividad del equipo.
Específicos
Por medio de un estudio al proceso y sus variables:
-Determinar los parámetros relevantes para reducir el tiempo de enfriamiento.
-Proponer a la empresa una gama de soluciones para conseguir el enfriamiento en
el tiempo deseado.
1.5 Justificación.
Este proyecto era importante para la empresa ya que al mejorar la eficiencia
térmica de un proceso se obtendría un mejor rendimiento del equipo. Al reducir el
tiempo de enfriamiento se lograría una mayor velocidad en la producción, lo que
se traduciría en beneficios económicos para la compañía .
7
..
1.6 Alcances.
Durante este trabajo se analizaron los siguientes aspectos:
• Datos históricos de fabricaciones.
• Modo operatorio de la fórmula J6901483E
• Seguimiento de la fabricación
• Datos y características de los equipos y sus componentes
• Condiciones del equipo, del ambiente y alrededores
Contemplando soluciones viables con los datos anteriores se buscaron los
siguientes alcances:
• Realizar un modelo térmico del tanque de 1 O toneladas para determinar su
comportamiento y así saber cuáles son las causas de su lento enfriamiento.
• Con base en el modelo determinar los parámetros que se deben de
modificar en el proceso para lograr un mejor enfriamiento.
• Sugerir cambios en el equipo y/o las instalaciones, con base en un estudio
general del área de producción .
8
1. 7 Análisis FODA.
Fortalezas: Lista de debilidades:
- Equipo conformado por - Poco apoyo de la gente que trabaja en la empresa. empresa y conoce los - Datos poco certeros y problemas. difíciles de interpretar.
- Equipo de ingenieros - No existe buena mecánicos que conoce comunicación entre la bien el tema de gente del proyecto y la transferencia de calor. gente que trabaja con el
tanque. - Información concerniente
con el tanque difícil de conseguir.
Oportunidades. - Amplias áreas de - Búsqueda de - Acercarnos con la gente
mejora. optimización en los de la empresa para - Posibilidad de atacar el diferentes procesos. mostrar avances del
problema de diferentes proyecto continuamente. ángulos. - Investigación amplia de los
componentes del tanque. Lista de amenazas. - Mediciones erróneas. - Hablar con operadores - Encontrar una solución - Falta de apoyo por para obtener óptima para la creciente
parte de los managers información ya demanda de productos y de la empresa. existente dentro de la tratar de obtener las
- Creciente demanda de empresa. mejores mediciones productos. posibles, si es necesario
- Falta de información con nuestros propios por parte de la instrumentos. empresa.
9
• 2. Descripción del proceso.
2.1 Medición de tiempos de las fabricaciones .
Se tomaron las temperaturas inicial y final de 50 fabricaciones de Soin en la etapa
del enfriamiento, además de la hora de inicio y término de dichas elaboraciones,
estas se muestran en el anexo A.
2.2 Estadísticas.
Se desarrolló un histograma de las 50 fabricaciones del Soin (ver fig. 2) en el cual
se observan que la mayoría de producciones dura un período entre cuatro y cuatro
• y media horas.
•
Histograma
f o 15 +-------~ j 10
,! 5 +----
º i o .L...J- L--
¡ 3-3.5 3.5-4 4-4.5 5-5.5 5.5-6 6-6.5 6.5-7 7-7.5
Horas
Figura 2. Histograma 111
2.3 Obtención del calor específico del Soin.
Debido a que L'Oréal no tiene en sus hojas de datos el calor específico del Soin,
este se obtuvo por medio de experimentos.
1. Se pesaron 54.25 g del Soin y se depositaron en un matraz de 100 mi.
10
3. Se midió la temperatura inicial del Soin (25.6ºC).
4. Se calentó el Soin a baño maría hasta a una temperatura de 72ºC.
5. Se vertieron 149 g de agua a 14 º C en un matraz de 1,000 mi.
6. Cuando el producto alcanzaba la temperatura deseada, se mezclaban el agua y
el producto en un vaso de unicel.
7. Desde el inicio del vaciado se agitaba la mezcla y se tomaba la temperatura del
producto.
8. Se detuvo la medición de temperaturas de la mezcla cuando esta se estabilizó.
9. Con la fórmula Q = mCpM para cada una de las sustancias se llegó al
siguiente desarrollo:
Ma = Masa del agua en gramos
Cpa = Calor específico del agua [4, 186 joules/gramo ºC]
~ta = Delta de temperatura del agua (Temperatura final de la mezcla -
Temperatura inicial del agua) en ºC.
~ts = Delta de temperatura del Soin (Temperatura final de la mezcla -Temperatura
inicial del Soin) en ºC.
1 O. Se repitió el experimento en 3 ocasiones con diferente cantidad de agua y Soin
para cada experimento.
2.4 Revisión de funcionamiento del enfriador de agua.
El chiller es de 174 toneladas de refrigeración, es decir 612 Kw, además tiene una
antigüedad de 1 O años. Por otro lado nunca se le ha dado mantenimiento de tipo
11
• preventivo o correctivo. No se conocen con exactitud las temperaturas de entrada
y salida del agua, esto es de vital importancia para determinar el correcto
funcionamiento de este.
2.5 Revisión del funcionamiento del tanque enchaquetado.
El tanque tiene una antigüedad aproximada de ocho años. La frecuencia de uso
varia del plan de acuerdo al plan de producción pero es de aproximadamente
cuatro días a la semana durante tres turnos (las fabricaciones son muy largas y
ocupan dos turnos por fabricación). El uso deseable sería de una fabricación por
turno. Al estar enchaquetado el tanque debería de recircular el agua que entra en
la chaqueta para que se transfiera el calor del producto al agua y así se baje la
temperatura. Los datos técnicos se dan en el anexo C.1.
2.6 Revisión de la fabricación.
Por cuestiones de privacidad de la empresa no se puede revelar la cantidad ni las
materias primas que contiene la fórmula. La descripción detallada del proceso es
la siguiente:
1. Se vacían en el tanque de 1 O toneladas y en el orden establecido por la receta las materias primas anteriormente pesadas; estas son destruidas por la turbina para mayor facilidad en el proceso.
2. Se calienta la emulsión y mediante las hélices y los raspadores se agita para una mejor transferencia de calor. Durante este proceso también están presentes algunas etapas de vacío y presión.
3. El calentamiento se apaga cuando la emulsión llegó a 72 ºC.
4. Se vierte agua desmineralizada como parte de la fórmula (Esta agua baja la temperatura de la emulsión), este proceso se lleva a cabo de forma manual.
5. Se acciona un botón de inicio del enfriamiento.
6. Al llegar a 30º C de acuerdo al criterio del operador se tiene el fin de la fabricación y se muestrea por el área de calidad.
12
3. Fundamentos teóricos.
3.1 Transferencia de calor en recipientes enchaquetados.
Se realizó una investigación acerca de los recipientes enchaquetados, para poder
entender el comportamiento del calentamiento y enfriamiento de este tipo de
tanques. De acuerdo a Donlad Kern r21. en la literatura se dispone de pocos datos
para predecir los coeficientes dentro de una chaqueta o entre la chaqueta y un
líquido contenido en un recipiente cilíndrico vertical en el que no se cuenta con
agitación mecánica. Durante el calentamiento, el fenómeno de mezcla depende de
la convección libre. Los coeficientes para calentamiento se pueden aproximar para
recipientes de gran diámetro mediante las ecuaciones:
_ (!lt)0.25 he - 0.4 do
Donde:
he "?coeficiente de transferencia de calor [m~·,] M7 diferencia de temperaturas [ºC]
do 7 diámetro exterior del tubo [m]
En la tabla 1, se han tabulado los resultados estudios para obtener valores del
coeficiente global de transferencia de calor (U) para distintos fluidos de lo cual se
pueden obtener amplias generalizaciones, esto de acuerdo con Colburn citado por
Kern r21. El coeficiente global de transferencia de calor contempla todo el sistema
en nuestro caso el fluido y el tanque enchaquetado.
13
..
Agua-agua·
Soluciones acuosas con propiedades similares a las del agua
Hidrocarburos no viscosos
Cobre
Acero
250
175
100
75-80
50
1420.455
994.318
568.182
426.136-454.546
284.091
liif!jlíilill ____________ 1_0_~_º _____ 56 __ .a_18_-1_1_3._636---
*Ninguna de las dos corrientes se refrigere
Tabla 1. Valores de U para distintos fluidos.
Ya que los recipientes enchaquetados son fundamentalmente aparatos para
procesar lotes, la diferencia de temperatura durante el proceso de calentamiento o
enfriamiento no es constante. El coeficiente debe obtenerse por lo tanto, de las
ecuaciones de estado transitorio que tomen en consideración el tiempo requerido
para cambiar la temperatura del lote y emplean una diferencia de temperatura que
varía con el tiempo.
Si suponemos que el Soin en el interior del recipiente enchaquetado se enfría de
manera uniforme debido a las agitaciones, podemos usar las ecuaciones de
estado transitorio de bloques.
14
•
Tanque con chaqueta medio enfriante isotérmico:
Donde:
In T1 -T.. UAt T2-T .. MC
A7 superficie de transferencia de calor [m2 ]
C7Calor específico del Soin ~ / kg . ºC]
M7 masa del Soin en el interior del recipiente (kg]
LJ7 Coeficiente total de transferencia de calor [m~·c] H tiempo [s].
T17 temperatura del fluido caliente [ºC].
T27 temperatura del fluido frío (ºC].
T .7 temperatura promedio del agua en la chaqueta [ºC].
3.2 Recipientes con agitación mecánica.
Chilton, Drew y Jebens citados por Kern 121 sugieren la obtención del coeficiente
de transferencia de calor de un lote de líquido siendo agitado mediante la siguiente
correlación:
!. 1
h;D; _ (L2Np)3 (cµ)3 ( µ )0.14 --0.36 -- - -
k µ k µw
Donde:
h¡7 coeficiente de transferencia de calor de un lote de líquido siendo
agitado [m~•c]
15
•
D¡-~ diámetro del recipiente [m]
k7 conductividad térmica del lote de líquido a la temperatura promedio del
lote [m\] µw7 viscosidad del lote del líquido a la temperatura de la pared (chaqueta)
t:~sl µ7 viscosidad del lote del líquido a la temperatura promedio del lote del
líquido[~] m·s
C7 capacidad calorífica del lote del líquido a la temperatura promedio del
lote del líquido [ 1 / kg . ºC]
Esta ecuación se consideró en un inicio sin embargo se prefirió utilizar la ecuación
del coeficiente global de transferencia de calor.
3.3 Agitación y mezcla de líquidos en tanques.
De acuerdo a McCabel3l el éxito de muchos procesos industriales depende de la
eficacia agitación y mezcla de fluidos. Cabe a destacar que agitación y mezcla no
es lo mismo, ya que una mezcla es una distribución al azar de dos o más fases
inicialmente separadas; la agitación refiere a un movimiento inducido de un
material en una forma específica, generalmente con un modelo circulatorio y
dentro de algún tipo de contenedor.
Los líquidos se agitan con diversos fines, dependiendo también de los objetivos de
la etapa en la que se encuentre el proceso. Algunos fines comprenden:
• Eliminación de partículas sólidas.
• Mezclado de líquidos miscibles.
• Dispersión de un gas en un líquido en forma de burbujas.
16
• Dispersión de un segundo liquido, inmiscible con el primero, para formar
una emulsión o suspensión de gotas diminutas.
• Fomento de la transferencia de calor entre el líquido y un serpentín o
encamisado.
Durante la fabricación que se realiza en el tanque de 1 O toneladas, el granel se
agita para obtener diversos resultados como:
• Correcta homogenización de la temperatura en el granel.
• Correcta integración de las materias primas en la fórmula.
• Obtener parámetros de viscosidad deseados.
Los equipos de fabricación con agitación, normalmente se instalan en tanques o
recipientes de formas cilíndricas y provistas de un eje vertical. Las proporciones
del tanque suelen variar, dependiendo de la naturaleza de la tarea a desempeñar.
Se utilizan diseños estandarizados donde el fondo del tanque es redondeado con
el fin de eliminar los rincones escarpados o regiones en las que el flujo sería
interrumpido.
Algunos puntos importantes a considerar para los equipos de fabricación con
agitación:
• La altura del líquido es aproximadamente el diámetro del tanque.
• Instrumentación para medida de temperatura como tubuladoras de entrada
y salida, serpentines, encamisados y vainas para termómetros.
• Implementación de rodetes.
Los agitadores de rodete se dividen en dos clases:
• Los que generan corrientes paralelas al rodete (rodetes de flujo axial)
• Los que generan corrientes en dirección tangencial o radial (rodetes de flujo
radial)
17
..
J j ;-Morcw
~. R1ductDr d• velocldld
hptrtlCII dtl llquldD
Aa1111 IUffltr¡ldl·· V1in,1 11rnu1milrlca
Enuml11do ..>
Figura 3. Diseño general de un tanque enchaquetado (extraído de McCabe 131)
Dentro de los principales rodetes se encuentran:
• Hélices.
o Las hélices son un rodete con flujo axial de alta velocidad que se utiliza para líquidos de baja viscosidad.
o Las hélices pequeñas giran entre 1150-1750 rpm; las grandes giran entre 400-800 rpm.
o Las corrientes de flujo creadas por las hélices continúan a través del líquido hasta chocar con el fondo o paredes del tanque. Estas corrientes de líquido, altamente turbulentas, sirven para arrastrar líquido estancado.
o Las hélices cortan vigorosamente el líquido. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, las hélices son eficaces en tanques muy grandes.
o Estas raramente superan las 18 pulgadas de diámetro, independientemente del tamaño del tanque.
o Pueden instalarse dos turbinas sobre un mismo eje, ya sea que ambas estén dirigidas en la misma dirección, o creando sistemas push-pull donde las hélices tienen direcciones contrarios con la finalidad de crear turbulencia elevada entre ellas.
18
•
•
• Palas.
o Sirven para problemas más sencillos.
o Éstas se instalan sobre un eje vertical y giran alrededor de él. Son frecuentes los agitadores de dos y cuatro palas.
o En algunos casos las palas están inclinadas, lo más frecuente es que éstas se encuentren en posición vertical.
o Giran a bajas o moderadas velocidades en el centro del tanque, impulsando el fluido de forma radial y tangencialmente, sin que haya movimiento vertical salvo que haya inclinación. En tanques profundos se acoplan varias palas sobre el mismo eje.
o En algunos casos los diseños de las placas de adaptan a la forma de las paredes del tanque, de forma que rasquen la superficie o pasen sobre ella con una muy pequeña holgura. (agitador de áncora).
o Los agitadores de áncora resultan útiles para prevenir que se depositen sólidos sobre las superficies de transferencia de calor dificultando el proceso.
o Las palas no son buenos mezcladores, pero pueden combinarse con agitadores de alta velocidad con giro en sentido contrario.
o Las palas giran a velocidades de 20-150 rpm.
o La longitud de un rodete de palas comprende entre el 50% y el 80% del diámetro interior del tanque; su anchura corresponde de 1/10 a 1/6 de su longitud.
• Turbinas.
o Las placas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales.
o Son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades de fluido.
o Cerca de las palas se generan fuertes corrientes, elevada turbulencia e intensa cizalladura .
o Crean corrientes radiales y tangenciales. Las corrientes tangenciales deben ser destruidas por palas.
19
•
Estos tres tipos de rodete resuelven el 95% de todos los problemas de agitación
de fluidos.
1•1 (bl l<) {d)
Figura 4. Rodetes de mezcla: A) hélice marina de tres palas; b) turbina abierta de palas recias; c) turbina de disco con palas; d) turbina abierta de palas curvas (extraída de McCabe 131) •
3.4 Modelos de flujo en tanques agitados.
El tipo de flujo que se produce en un tanque agitado, depende del tipo de rodete,
de las características del fluido y del tamaño y proporciones del tanque, placas
deflectoras y agitador.
La componente de velocidad radial actúa perpendicular al eje del rodete. La
segunda es longitudinal y actúa en dirección paralela al eje. La tercera es
rotacional y actual en dirección tangencial a la trayectoria circular descrita por el
rodete.
Las componentes radial y longitudinal son útiles ya que son las que dan lugar al
flujo necesario para que se produzca la mezcla. Cuando el eje es vertical y está
dispuesto en el centro del tanque, la componente tangencial de velocidad es
generalmente perjudicial para la mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria
circular alrededor del eje y crea un vórtice en la superficie del líquido que, debido a
la circulación del flujo laminar, da lugar a una estratificación permanente en
diferentes niveles de sustancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal de un
nivel al otro. Esto lleva a que se generen concentraciones ya sea en las paredes o
en el fondo del tanque. Para un tanque de gran tamaño podemos evitar el flujo
radial, la mejor solución es colocar placas deflectoras. Actualmente ninguno de los
20
...
equipos de fabricación en la planta cuenta con este tipo de aditamentos que
impiden el flujo rotacional sin afectar el flujo radial y longitudinal. Se deben instalar
placas verticales perpendiculares a la pared del tanque. Son suficientes 4 placas
para evitar la formación de vórtice. Si se tienen agitadores de turbina, la anchura
de la placa deflectora no puede ser mayor que 1/12 del diámetro del tanque; para
agitadores de hélice basta con 1/8. Si se dispone de un rodete que entra al tanque
lateralmente o tiene un ángulo, no son necesarias las placas deflectoras.
::.ttacad1flet:or1 _ ~ ~
Figura 5. Modelo de flujo en un tanque con placas deflecloras
y un agitador de turbina instalado (extraída de McCabe 131•
3.5 Diseño estándar de turbina.
Se dispone de un gran número de opciones sobre el tipo y localización de
agitadores, proporciones del tanque, número y dimensiones de las placas. Todas
estas decisiones afectan la velocidad de circulación del líquido, los modelos de
velocidad y el consumo de potencia. A continuación las proporciones típicas de un
tanque:
Da 1 H H 1 ---·--1·---Dt 3' Dt ' Dt 12
E W 1 L 1 --1·---·---Da 'Da 5' Da 4
21
1------------ D,-··-------- ... ,.J
Figura 6. Imagen de un tanque enchaque\ado (extraída de McCabe 131)
El número de placas deflectoras es generalmente 4; en número de palas del
agitador varía entre 4 y 16, normalmente son 6 a 8.
3.6 Equipo de enfriamiento.
Un chiller es refrigerador que se utiliza en la industria para enfriar agua. Este
sistema de refrigeración consta de: intercambiador de calor. compresores, líneas
de refrigeración, condensador, sistema electrónico de control, tanque de
almacenamiento de agua y tuberías .
..-COC..111~-,, .. ---.... ..,¡
Figura 7. Mechanical schematic (air-cooled chillers) (extraída de Advantage Engineering 161)
22
•
Los chil/ers (ver fig. 7) funcionan como un intercambiador de calor ya que por una
tubería circula el agua caliente y por otra el refrigerante (en nuestro caso
R-134 A). El agua fría del chiller entra al tanque en el que se requiere enfriar ( en
este caso nuestro tanque de 1 O toneladas) y al sustraer calor aumenta su
temperatura. Ésta agua caliente pasa por la tubería del evaporador y mediante un
sistema de tuberías del agua caliente- y el refrigerante que se encuentran juntos
se vuelve a dar una transferencia de calor y el agua vuelve a enfriarse. El agua fría
se guarda en un tanque de almacenamiento que mantiene la temperatura
constante mediante un sistema de control para repetir el ciclo cuando un
enfriamiento sea requerido.
De acuerdo con Quezadal4l existen chil/ers de tipo: scro/1, tornillo, centrífugo,
reciprocante, semi-hermético absorción, chillers de baja y extra baja temperatura
como chillers de glicol.
• Tipo scro//: Los chillers tipo scro/1 tienen un rango de capacidad de 1 O a 150
Ton. Operan con HCFC-22, HFC 407C y HFC 410a utilizando compresores
tipo scro/1 que proveen una alta eficiencia, bajo ruido, tolerancia al liquido
insuperable así como gran confiabilidad.
• Tipo tornillo: Los chillers tipo tornillo proporcionan una elevada eficiencia
operacional y un nivel silencioso de operación, proporcionando eficiencia
10.3 SEER en carga plena y 15.2 SEER en carga parcial, utilizan gas
refrigerante ecológico HFC-134 a y un 50% menos piezas móviles de que
los compresores tradicionales. Estos equipos cuentan con la tecnología del
variador de velocidad para controlar la capacidad de los compresores,
permitiendo el mejor desempeño del mercado en este tipo de equipos,
aseguran un factor de potencia de 0.95 a cualquier capacidad y evitan los
picos de energía al arranque de los compresores que nunca exceden del
100% de su FLA.
23
•
•
•
Centrífugos: Los chil/ers centrífugos operan con una máxima eficiencia
tanto para carga plena como para carga parcial, considerando que el 99%
del tiempo los equipos trabajan a cargas parciales optimizando como
consecuencia el consumo de energía eléctrica.
• Reciprocantes: estos chi/lers utilizan un compresor reciprocante, también
denominado recíproco, alternativo o de desplazamiento positivo y son un
tipo de compresor de gas que logran comprimir un volumen de gas en un
cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido mediante una
acción de desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro. En estos
compresores la capacidad se ve afectada por la presión de trabajo. Esto
significa que una menor presión de succión implica un menor caudal; para
una mayor presión de descarga, también se tiene un menor caudal.
• Semi - herméticos: estos chi/lers utilizan un compresor semi-hermético, en
el que el motor se encuentra fuera del flujo del gas de aspiración. El motor
es refrigerado mediante ventiladores externos y flujo de aire definido,
gracias a ellos, en la parte de la compresión también se produce un nivel de
temperatura relativamente bajo. Se alcanza un máximo de seguridad
incluso si a pesar de la segura protección, el motor se pudiera quemar, se
impediría la contaminación, del circuito de frío gracias a un sistema de
seguridad que lleva instalado.
Los chillers como cualquier equipo industrial requieren de un mantenimiento
preventivo que básicamente consta de:
• Revisión de tuberías porque estas podrían picarse con el uso, además de
formación de depósitos de calcio.
• Revisión a compresores (cambio de sellos y empaques)
• Carga de refrigerante
• Revisión al sistema de control
Actualmente en L'Oréal se utiliza un chiller Carrier 30GXR174-A-555WX tipo
abierto de 17 4 toneladas de refrigeración (612 Kw).
24
•
4. Desarrollo del proyecto
4.1 Plan de Actividades del proyecto (Diagrama Gantt).
13/08/12 02/09/12 22/09/12 12/10/12 01/11/12 21/11/12
Obtener información de la planta Información bibliográfica
Lluvia de ideas Desarrollo de modelos matemáticos
Entrega del primer parcial Depuración de lluvia de ideas
Determinar parámetros Selección de métodos
Análisis de los métodos .. Presentación del segundo parcial
Resultados Conclusiones
-1
--•
Las actividades planteadas en el inicio del curso en su mayoría se desarrollaron
en los tiempos planteados, sin embargo en algunos casos, cómo en la información
bibliográfica, se extendió la duración de dicha actividad debido a que en algunas
ocasiones se necesitaba profundizar en el conocimiento del tema.
Al inicio del proyecto se tenía otro enfoque, pues se planteaba una simulación
térmica del tanque enchaquetado además de que se buscaba proponer
modificaciones al tanque para un mayor enfriamiento, sin embargo debido a que
no se tenían los datos necesarios para hacer una correcta simulación del tanque
se optó por modificar el enfoque del proyecto, dirigiéndolo a una consultoría .
25
•
4.2 Software
Para la obtención del coeficiente global de transferencia de calor (U) se usó el
software Wolfram Mathematica 8, este también fue usado para obtener la gráfica
del tiempo del proceso contra la temperatura promedio del agua en la chaqueta.
Mientras que para el desarrollo del modelo térmico que incluye a la temperatura
promedio del agua de la chaqueta (T.) se utilizó Microsoft Excel 201 O. Para los
esquemas de las conexiones del chiller con los equipos se usó Microsoft Visio
2010.
4.3 Descripción de los procesos de desarrollo
Propuestas iniciales
El análisis de calor en estado transitorio sugiere que la variable más relevante
para disminuir el tiempo de enfriamiento es la temperatura de entrada de agua .
Por lo tanto es fundamental responder a la pregunta: ¿Cómo lograr que la
temperatura siempre sea baja?
• Temperatura de entrada del agua:
o Controlar la temperatura de entrada y salida de la chaqueta con un
termopar (medidor de temperatura).
o Controlar por medio del flujo másico .
o Dar mantenimiento al chiller actual , pues no se le ha dado en 8 años.
o Proponer la compra de un nuevo enfriador de agua.
• Serpentín exterior o interior.
• Dividir el proceso en calentamiento y enfriamiento, pues se usa el mismo
tanque para calentar el Soin.
• Usar flecha de mezclador para enfriar.
o Echar a andar sus extractores, esto sólo como sugerencia para una
mejora de ambiente laboral.
26
•
•
5. Pruebas y resultados.
5.1 Prueba de obtención del calor específico del Soin
Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 2. Por lo tanto el calor específico
promedio fue de: 5062 J /kg. K
Experimento Calor específico f / kg . «J 1. 5,496
2. 5,068
3. 4,622
Tabla 2. Experimentos de calor específico del Soin
5.2 Cálculos de coeficiente global de transferencia de calor.
Para poder calcular el coeficiente global de transferencia de calor se tiene:
Q = -m· Cp · dT
Q = UA(T -T00 )dt
Igualando ambas expresiones:
-m · Cp · dT = UA(T-T00 )dt
Reacomodando:
d (r-r"') = UAdt T-T«:1
Integrando ambos lados de la expresión:
f d (r-r.,) = UA f dt T-T"'
(3)
(4)
(5)
(1)
(2)
27
•
Se obtiene:
Donde:
TrTo0 = e-bt T¡-Tco
b=~ mCp
Además para fines prácticos se denominan 81 y 82
(6)
(7)
(8)
(9)
Sustituyendo (7), (8) y (9) en la ecuación (6) y aplicando logaritmos naturales en
ambos lados de la ecuación se obtiene que:
ln(~) = -~t 81 mCp
(10)
Finalmente se despeja U de la ecuación 1 O
U = - mcp • In (~) At 91
(11)
Por temperatura de infinito se debe de entender al promedio de temperatura del
agua que entra a la chaqueta del tanque, esto es:
T. _ T1 +T2
00 -2
(12)
En este caso para T, se consideró 8ºC y para T2 13 ºC debido a que fueron las
temperaturas obtenidas en una medición del agua de la chaqueta. Con la
ecuación anterior y los datos de las tablas 3 y 4, se realizaron los cálculos para
poder obtener una U lo más adecuada para que el modelo fuera lo más apegado a
la realidad.
28
• Masa
Cp
T,
T,
10,000 kg.
Tabla 3. Propiedades del producto
46.s ·e 28.8ºC
10.s ·e
Tabla 4. Temperaturas inicial, final y del agua en la chaqueta (estimada).
Por lo tanto se obtuvo un coeficiente global de transferencia de calor de 88 0N/m2. ºC).
5.3 Tiempo estimado del proceso.
Con este coeficiente y con una temperatura ambiente de 10.5 ºC se obtuvieron los
tiempos teóricos de las diferentes fabricaciones. Los resultados completos se
muestran en el Anexo A. En la tabla 5 se muestra la comparación del tiempo
promedio real contra el tiempo estimado promedio.
Tiempo promedio real Tiempo estimado promedio
4:27:48 4:22:09
Tabla 5. Tiempos de fabricación (real y estimado promedio)
5.4 Error porcentual del tiempo teórico.
Se calcula el error porcentual del modelo.
IVr-VRI Porcentaje de error(%)= Vr x 100
Donde:
Vr -+ valor teórico
VR -+ valor real
29
•
Para este caso:
Vr=4.37 horas
VR=4.46 horas
Por lo tanto:
14.37 - 4.461
Porcentaje de error (%) = 4
_37
x 100 = 2.2% de error
5.5 Anillsis de posibles soluciones.
Tomando en cuenta la ecuación 11 y despejando el tiempo se obtiene:
t=--·ln -mCp (62) AU 61
(12)
Se conservaron los datos ya establecidos anteriormente y se graficó el tiempo
cómo una función de la temperatura promedio del agua de enfriamiento (ver figura
8) de la ecuación 12.
raempo [s}
/ 1100:,
Figura 8. Gráfica de tiempo contra temperatura de agua en la chaqueta .
30
•
•
Por lo tanto se puede observar que si se desciende la temperatura de infinito el
tiempo se reduce de una manera drástica. Para la reducción del tiempo en un 15%
se calculó el 85% del valor teórico del tiempo promedio de la siguiente manera:
4. 37 hrs - 100%
xhrs-85%
Entonces x es 3.71 horas lo cual nos da 13.368.115 segundos con este dato se
obtuvo la temperatura de infinito aproximada que es necesaria para poder lograr la
reducción de tiempo. Por lo tanto se supone una temperatura de infinito de 6 ºC
como se muestra en el anexo B. Con ese dato se obtendrían las temperaturas de
la tabla 6.
r_ 1 ºC
11 ºC
6ºC
Tabla 6. Temperaturas sugeridas para el descenso del tiempo de fabricación.
Es deseable considerar que lo importante es la temperatura promedio del agua de
enfriamiento sean cualesquiera las temperaturas de entrada y salida de la
chaqueta. Por lo tanto se debe de bajar la temperatura de salida del chiller
(entrada de la chaqueta) y controlar la temperatura de salida de la chaqueta del
tanque.
5.6 Célculos de Q debido a la turbina, palas y contrapalas.
Debido a que el uso del tanque en cuestión no es el adecuado se ha cuestionado
el si la turbina, palas y contrapalas producen un calor importante en el proceso.
Para esto se han hecho lo siguientes cálculos .
31
•
El calor total promedio que se debe desechar durante el proceso es:
Qprom,,dlo = m · Cp • !J.T = 10000 X 5062 X ( 46. 6 - 28. 8) = 901M/
Debido a que se tienen palas, contra palas y una turbina existe un calor generado
por cada una de estas. En la tabla 7 se muestra la potencia de cada uno de estos
elementos.
Potencia total [HP] Potencia total [W]
Palas 18 13,422
Contrapalas 18 13,422
Turbina 30 44,742
Tabla 7. Potencia de los elementos.
En el anexo C.2 se muestran las velocidades de cada uno de los elementos para
los distintos pasos de fabricación en revoluciones por minuto. En la tabla 8 se
muestra el tiempo que es empleado el elemento en el paso de fabricación.
Paso 17
Paso 18
P11019
Paso 20
Paso 21
Paso 22
Contra palas
30
Tiempo que esta encendido por etapa.
(minutos).
Palas
30
Turbina
o 2 2 2
NO HAY TIEMPO MAXIMO ( TIEMPO EN LLEGAR A LA TEMPERATURA)
NO HAY TIEMPO MAXIMO ( TIEMPO EN INTRODUCIR MP)
NO HAY TIEMPO MAXIMO ( TIEMPO EN INTRODUCIR MP)
20 20 20
Tabla 8. Tiempo de encendido de cada elemento.
Posteriormente se multiplicó la potencia por el tiempo para obtener el calor
generado de cada elemento, por ejemplo para el caso de paso 17 para el
elemento de contrapalas se tiene:
32
•
•
13422 W x (30 min x 60 seg) Qpalas = 106 = 24.156 M/
En la tabla 9 se muestran los calores de cada uno de los elementos para los pasos
del 17 al 22. En algunos casos se usó un tiempo estimado, para el caso del paso
19 se utilizaron 20 minutos para los tres elementos, mientras que para los pasos
20 y 21 se usó un tiempo de 10 minutos sólo para las contrapalas y la turbina, el
tiempo estimado se debe a que no hay un tiempo máximo.
Q que agregan las agitaciones en el enfriamiento por etapa [MJ)
Contra palas Palas Turbina
Paso 17 24.1596 16.4268 o Paso 18 1.61064 1.09512 5.36904
Paso 19 16.1064 16.1064 53.6904
Paso 20 8.0532 o 26.8452
Paso 21 8.0532 o 26.8452
Paso22 16.1064 16.1064 53.6904
Tabla 9. Calores generados en el enfriamiento por los distintos elementos de agitación.
De esta manera el calor total generado por los elementos de agitación durante la
etapa de enfriamiento es de 290 MJ. Por lo tanto el calor total que debe
desecharse es de 1191 MJ si se toma en cuenta un tiempo de proceso de 4.5
horas entonces se tiene un flujo de calor de 73.5 Kw En el manual del tanque
enchaquetado se especifica que dicho tiene una capacidad de enfriamiento
máximo de 122 Kw, por lo tanto debe de disipar el calor generado sin
experimentar problemas.
Por otro lado el chiller tiene una capacidad de 174 toneladas de refrigeración (612
Kw) por lo que en teoría tampoco deberla de ser un problema, sin embargo se nos
ha informado que dicho chiller tiene dos compresores pero uno de ellos no se
encuentra en funcionamiento; por lo tanto suponemos que está trabajando al 50%
de su capacidad lo que seria 306 Kw de enfriamiento. Como puede observarse en
33
•
la tabla 1 O la capacidad de enfriamiento necesaria para los cinco tanques
conectados al chiller excede debido a la falta del compresor y además se debe de
considerar que el enfriador de agua no debe de trabajar al 100% por lo tanto se
hace una estimación del 80% de su capacidad.
Capacidad de enfriamiento necesaria. Capacidad de Capacidad de enfriamiento enfriamiento
[TRFJ [Kw]
Chiller al 100 % 174 612
Chiller al 50% 87 306
Para el tanque de 1 O toneladas. 20.9 73.5
Para los 5 tanques. 83.5 294
Considerando el 80% del funcionamiento 69.6 245 del chiller al 50%
Tabla 9. Capacidad de enfriamiento del chiller para distintos casos .
34
6. Conclusiones y trabajo a futuro.
6.1 Conclusiones técnicas del proyecto (Propuesta L'Oréal).·
Como propuestas y conclusiones que podemos dar a la empresa L'Oréal de
México después del análisis antes explicado, tenemos las siguientes:
• Mantenimiento semestral y anual al chiller.
• Automatizar completamente el proceso y establecer parámetros de control.
• Disminuir y controlar la temperatura de agua de la chaqueta en la fabricación.
• Cambio de chiller a sistema cerrado.
• Correcta instrumentación en el proceso.
• Revisión del proceso de fabricación.
• Capacitación de los empleados en los manuales del equipo.
• Documentación correcta de sus equipos (Chiller, planos de tuberías, manuales).
• Tener conocimiento de todas las propiedades de sus productos.
• Mejorar la temperatura ambiente y reparar sistema de extracción.
Mantenimiento semestral y anual.
El chiller Carrier modelo 30GXR 17 4-A-555WX con el que se enfría el tanque de 1 O
toneladas así como 4 equipos más está catalogado en el plan de mantenimiento
de la empresa como criticidad A. Lo anterior nos hace referencia a la importancia
de este equipo y al mantenimiento preventivo que debería recibir cada 6 meses.
A pesar de lo anterior el Chiller no ha recibido ningún tipo de mantenimiento
durante el tiempo en activo en la empresa por lo que sugerimos realizar los
siguientes mantenimientos:
• Correctivo: Este mantenimiento se realiza sólo en casos cuando el equipo
ya presentó alguna falla y su operación se interrumpió. En este caso es
importante realizar este tipo de mantenimiento ya que en
aproximadamente 8 años de trabajo el equipo nunca ha sido revisado, el
mantenimiento correctivo incluye:
35
o Cambio de aceite de compresores
o Revisión y cambio a filtros deshidratadores del refrigerante
o Revisión de tuberías
o El precio de este tipo de mantenimiento es de$ 19800.00 más IVA.
• Preventivo: 6 meses posteriores al mantenimiento correctivo debe
realizarse un primer mantenimiento preventivo el cual debe repetirse
semestralmente e incluye lo siguiente:
o Limpieza de serpentines con agentes ácidos.
o Revisión carga de refrigerante.
o Revisión sistema de refrigeración.
o Limpieza de tablero.
o Revisión de falsos contactos.
o Revisión de sistema eléctrico.
o Este mantenimiento tiene un costo de $ 7000.00 más IVA más $
350.00 por carga de refrigerante en caso de ser necesario.
Correcta automatización del proceso.
Como se ha visto, las tendencias de globalización y segmentación internacional de
los mercados son cada vez más acentuadas. Y como estrategia para enfrentar
este nuevo escenario, la automatización representa una alternativa que es
necesario considerar. Se puede definir la automatización como la tecnologia
utilizada para realizar procesos o procedimientos sin la ayuda de las personas.
Cualquier proceso de negocio, simple o complejo, cuyo flujo y control sean criticas
para la eficiencia de una organización es susceptible de beneficiarse de la
automatización. El inconveniente surge cuando debemos decidir cuál de esos
procesos criticas debe automatizarse primero o, en el caso de que se consideren
todos críticos, cómo abordar la situación.
La decisión de por qué automatizar y cómo hacerlo debe basarse en un estudio
profundo de las necesidades reales que se tienen.
36
•
Se puede decir que la automatización de un proceso reduce ampliamente la
necesidad sensorial y mental del ser humano en el desarrollo del mismo
permitiendo así obtener la optimización de costos, al automatizar procesos y
liberar recursos para otras tareas; el incremento de la calidad, mediante la
eliminación de errores manuales; y el aumento de la productividad, al reducir el
tiempo total de producción; entonces podemos evaluar ¿por qué automatizar un
proceso?:
• Cuando los volúmenes de producción son altos.
• Cuando la complejidad del proceso es alta.
• Cuando el costo de la mano de obra es alto o su disponibilidad es poca.
• Cuando se tienen tareas rutinarias, ambientes nocivos, fuerza excesiva.
• Cuando la disponibilidad tecnológica lo establece.
• Cuando se quieren reducir tiempos por muertos por detección de fallas.
• Reducir los costos de producción.
• Para mejorar la calidad del producto.
• Plazos de entrega más breves.
• Mayores exigencias por parte de los clientes.
• Mejorar el cumplimiento de los plazos de entrega.
• Situación del mercado .
De lo antes expuesto la automatización solo es viable si al evaluar los beneficios
económicos y sociales de las mejoras que se podrían obtener al automatizar,
estas son mayores a los costos de operación y mantenimiento del sistema; se
puede resaltar los siguientes beneficios:
Disminución de la contaminación y daño ambiental.
Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.
Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.
La automatización se debe iniciar por el proceso que sea más crítico y tener bien
claro las necesidades. Por lo general, los usuarios no están suficientemente claros
en lo que quieren, y los requerimientos cambian a medida que pasa el tiempo, es
por ello es preferible desarrollar o implantar una funcionalidad básica y dejar que
el usuario use el sistema y así con el tiempo se van descubriendo y satisfaciendo
37
•
el resto de las necesidades.
Por último y para concluir es muy importante tener claras las necesidades reales y
cuáles son los objetivos y beneficios de una automatización, a fin de poder orientar
los esfuerzos en dicha dirección y así evitar que los recursos y los esfuerzos, se
dispersen en el intento, y por otro lado, también resulta de vital importancia contar
con una empresa que garantice la utilización de metodologías adecuadas.
Disminuir y controlar la temperatura de agua en la fabricación
Agregar al circuito actual del chiller una tubería que contenga agua
desmineralizada que pase por el serpentín de enfriamiento de manera automática.
Cuando el equipo requiera este paso en la receta la temperatura se encontrara a
una mucho menor que la ambiente, esto reducirá la temperatura a la que se inicia
el enfriamiento y el tiempo de enfriamiento. Actualmente el agua en la fabricación
entra a temperatura ambiente dependiendo del día y la hora en que se realiza.
Cambio de chiller a sistema cerrado
Para poder ahorrar energía se sugiere la instalación de un tanque de
almacenamiento de agua fría del chiller, esto debido a que al tener el agua fría en
el tanque no es necesario tener el chiller en funcionamiento durante un período
prolongado y de esta manera se ahorra energía. Se recomienda un tiempo
estimado de almacenaje entre 10 y 15 minutos, por lo cual se necesita un tanque
de aproximadamente 2000 litros con aislante térmico, una opción es el que maneja
la marca ROTOMEX, las dimensiones son: diámetro 187 cm y altura 100 cm. A
continuación se muestra un esquema de cómo se debería de realizar la instalación
de dicho tanque.
38
t.
-Flgur1 9. Cambio a sistema cerrado basado en Salazar 151
Correcta Instrumentación en el proceso
Con lo que respecta a la correcta instrumentación en el proceso podemos decir
que debido a la falta de instrumentación en el proceso de fabricación del Soin se
recomienda hacer la compra e instalación de los siguientes elementos:
(Cabe resaltar que los proveedores son sugerencia del equipo y que la empresa
decidirá si compra los instrumentos con un diferente proveedor.)
• Termómetro en la tuberla de retomo y en la tuberla de salida del chiller:
Las temperaturas de entrada y salida del agua del chiller son cruciales
para el proceso de fabricación por lo tanto se debe de tener un control
de estas, pera eso se sugiere el uso de termómetros bimetálicos con
conexión enroscada adecuado para termopozos (DIN), esto debido a
que se requiere una medida directa de temperatura. El rango de
medición de la temperatura recomendado es de -20 a + 60ºC. Se
recomienda el uso de los termómetros marca KOBOLD Modelo TBI
IRE26. La hoja de datos se muestra en el anexo.
• Termómetro en la tuberla de retomo y en la tubería de salida de la
chaqueta del tanque: Para poder tener un mayor control del proceso se
necesita conocer las temperaturas de entrada y salida del agua de la
39
•
•
chaqueta del tanque por lo tanto se deben de instalar dos termómetros
bimetálicos en las tuberías de entrada y salida, esto debido a que se
requiere una medida directa de temperatura. El rango de medición de la
temperatura recomendado es de O a+ 120ºC. Se recomienda el uso de
los termómetros marca KOBOLD Modelo TBI-IRE12. La hoja de datos
se muestra en el anexo.
• Caudalímetro en la tubería de entrada de la chaqueta: Se requiere
medir el flujo de la tubería de entrada de agua de la chaqueta, por lo
tanto se sugiere un caudalímetro de ultrasonido para que se pueda
medir el caudal en este punto así como en otros en los que sea
necesario no sólo para la fabricación del Soin sino puede ser usado en
otros procesos de la empresa. Se sugiere usar el DUK -Exxx de
KOBOLD. La hoja de datos se muestra en el anexo.
Revisión del proceso de fabricación.
Durante el estudio realizado se revisó la receta de fabricación del shampoo en
cuestión y de esta revisión se pueden proponer las siguientes mejoras:
• Conectar el agua desmineralizada que se utiliza para la fabricación al
chiller: Actualmente el agua para la fabricación ingresa al tanque a
temperatura ambiente, el ingreso a esta temperatura reduce la de la
emulsión de 72ºC a 48ºC.Si se realizara una conexión que permitiera
al agua desmineralizada una etapa de enfriamiento que disminuyera
su temperatura hasta 1 Oº C previa al ingresó en la mezcla , nuestra
temperatura de emulsión bajaría de 72ºC a 35 grados antes de
encender el enfriamiento, lo que reduciría significativamente el
tiempo de enfriamiento. El chiller actual cumple con las 60 toneladas
de enfriamiento requeridas, pero podría buscarse otro de mayor
capacidad y en sistema cerrado para crear el ciclo de agua
desmineralizada.
40
•
• Revisar el ciclo de agitación: Actualmente se utiliza la turbina para
controlar la viscosidad en los últimos pasos de la fabricación. El uso
de este dispositivo mecánico transfiere una cantidad de calor
equivalente a 290.264 MJ en la emulsión, lo que aumenta el tiempo
de enfriamiento.
• Previo a realizar algún cambio en el tipo de agitaciones o realizar
modificaciones al sistema para su mejora, se propone realizar una
revisión detallada por especialistas del área de procesos para que
las etapas de la receta sean eficientes, cumplan los requerimientos
del grupo y no aumenten el tiempo de fabricación.
Capacitación de los empleados en los manuales del equipo.
Es importante que los empleados de la empresa que trabajen con el equipo
directamente tengan conocimiento avanzado sobre el funcionamiento de los
equipos de fabricación de la empresa, además de la instrumentación necesaria
para poder llevar a cabo un buen trabajo que ayude a mantener el equipo en
funcionamiento óptimo.
La capacitación es importante ya que a mayor desarrollo tecnológico en las
empresas, mayor necesidad de talento, es decir, de personas competentes técnica
y emocionalmente, capaces afrontar retos en los negocios, elaborar bienes y
servicios de calidad y contribuyan a que la organización aprenda a mantenerse en
un mercado globalizado. Así, la utilización del conocimiento apropiado se convierte
en la principal fuente de ventaja competitiva para una organización en la época
actual.
Se afirma que el conocimiento es una capacidad humana como las habilidades, la
experiencia y la inteligencia. El conocimiento aparece como resultado de una
transformación personal que llega a convertirse en un activo más, el fundamental,
de la organización y mientras mayor sea su magnitud, mayor preparación para
41
enfrentar los cambios y fluctuaciones del entorno en el que las organizaciones
deben luchar por alcanzar la competitividad, en este caso no solamente se
necesita que el personal operativo conozca el funcionamiento del equipo, se
necesita que la gente se involucre con él.
Es importante que dentro de la organización haya:
• Conocimiento individual. El que posee individualmente el trabajador.
• Conocimiento colectivo. El que acumula la organización como resultado
de la integración estratégica de éste puesto al servicio de intereses
comunes y que garantizan la competitividad.
La tarea de la organización será entonces, trabajar para desarrollar capacidades
que permitan la apertura a nuevas tecnologías, a los desafíos del mercado, a la
innovación, la adaptación y capaces de crear conocimiento individual y colectivo
para después compartirlo entre sus miembros y hacia la sociedad.
Podemos decir entonces que el desarrollo del conocimiento lleva a:
• Conocimiento operativo: Capacidad personal en la que se incluyen
las habilidades, experiencia, la inteligencia; y son resultado de una
transformación del individuo y puede ser aplicado en la organización
para alcanzar la "productividad" o a "tareas nuevas y diferentes"
como la innovación.
• Conocimiento proactivo: Cuando se dispone de fortalezas suficientes
para anticiparse y provocar los cambios que traigan como
consecuencia la transformación del entorno y la garantía de la
competitividad.
42
Es importante que las empresas consideren que los empleados tengan el
conocimiento:
TIPODE CARACTERISTICAS FORMA DE OBTENERLO CONOCIMIENTO Know-what Se refiera al conocimiento En libros, reportes, bases de
acerca de los "hechos". Es un datos, capacitación conocimiento cercano a lo que se denomina normalmente información.
Know-why Se refiere al conocimiento En libros, reportes, bases de cientlfico de los principios y datos, capacitación leyes de la naturaleza
Know-how Habilidad o capacidad para Se aprende tlpicamente en hacer algo. Es una forma de situaciones reales. conocimiento desarrollado y mantenido dentro de los limites de una empresa individual. Es fundamental para la creación de redes industriales
Know-who Comprende la información Es resultado de una prédica acerca de quién sabe qué y social y de ambientes quién sabe cómo hacer qué. educativos. También se Involucra la formación de desarrolla en el trato cotidiano relaciones sociales especiales con los dientes, que permiten el acceso a subcontratistas. expertos y el uso de sus Es conocimiento socialmente conocimientos de manera incorporado que no es fácil de eficiente. transferir por los canales
formales de comunicación
Documentación correcta de equipos f Chiller, planos de tuberías,
manuales).
Fuera del proyedo y como causa principal de la reestruduración que se realizó en
el proyecto es la carencia que mantiene la planta en cuestión de documentación,
manuales y planos de equipos e instalaciones. Es importante crear un expediente
por los siguientes aspectos:
43
• Garantizar la seguridad de los operadores y mecánicos.
• Garantizar el correcto uso y mantenimiento de los equipos.
• Garantizar la correcta identificación de espacios y tuberías.
Conocimiento de todas las propiedades de los productos
Es importante que L'Oréal conozca las propiedades físico químicas de sus
productos, o al menos las tenga mostradas en sus procesos de fabricación, ya que
al realizar el proyecto nos dimos cuenta de que varias de las propiedades físico
químicas de "Soin" de Nutrisse no se tenían o al menos el personal operativo no
sabía en donde encontrarlas.
Se recomienda hacer un estudio de todas las formulas para poder conocer de
cada una de ellas:
• Calor específico
• Densidad
• Viscosidad
Punto de fusión
• Punto de ebullición
Todas estas pueden ser de utilidad a la hora de hacer un estudio termodinámico.
Como se ha dicho anteriormente es importante tener el know-who dentro de la
compañía, y la mejor manera de tenerlo es involucrando al personal.
Mejorar la temperatura ambiente y reparar sistema de extracción.
Aunque L'Oréal tiene extractores de aire, éstos no se encuentran en operación,
debido a esto existe una temperatura ambiental cercana a los 30ºC lo cual resulta
poco confortable para los trabajadores. De acuerdo a la NOM 001 STPS 2008 en
su apartado de Condiciones de seguridad en el funcionamiento de los sistemas de
ventilación artificial, en su punto 8.3 se especifica que se debe de "Contar con un
programa anual de mantenimiento preventivo o correctivo, a fin de que el sistema
esté en condiciones de uso." En este caso dicha norma debe de ser observada
44
pues existe la posible revisión de la STPS y de no ser cumplida dicha norma la
empresa puede ser acreedora de una multa.
Otra norma que se debe de observar es el capítulo nueve del Reglamento Federal
de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo que habla sobre ventilación.
De acuerdo a las condiciones de dicha instalación se recomienda de 5 a 12
cambios de aire por hora.
6.2 Conclusiones de cada miembro sobre su aprendizaje.
Gustavo Enrique Ramírez Martínez:
Este proyecto me sirvió mucho porque aplique de manera real los conocimientos
que adquirí durante mi educación superior, sobre todo en las áreas de
transferencia de calor y termodinámica las cuales son muy interesantes y van más
allá de lo aprendido en el salón de clase. Me gustó mucho el desarrollo y el
desempeño en un escenario real con grandes limitaciones en algunas áreas y
beneficios en otras. El trabajo también me enseñó que a pesar de estar graduado
es importante mantenerse actualizado en los conocimientos que se adquirieron en
la carrera.
Es impresionante ver como una empresa tan grande ha descuidado área que son
críticas para la calidad del producto y la seguridad de sus empleados.
La asesoría del Dr. Ricardo Gánem fue base para el desarrollo del proyecto
porque en él nos enfrentamos a temas complejos como agitaciones en recipientes
enchaquetados y chillers. El equipo trabajó con mucho ímpetu a lo largo del
proyecto y es por eso que a pesar de las limitantes obtuvimos un buen resultado.
Karina Galicia de los Santos
En este proyecto pude observar la aplicación de la teoría de la transferencia de
calor, en particular el tema relacionado con el coeficiente global de transferencia.
45
•
Por otra parte aprendí acerca de los intercambiadores de calor y su uso en la
industria, la instrumentación correcta que se debe de tener en las plantas de
fabricación, normas de seguridad y el mantenimiento que se le debe de dar a los
equipos. Fue interesante poder observar que una empresa tan importante como lo
es L'Oréal tiene algunas carencias las cuales ya han sido mencionadas en este
trabajo. Finalmente puedo decir que el trabajo en equipo fue bueno tanto con mis
compañeros de equipo como con nuestro asesor, pues todos tuvimos una buena
disposición ante el trabajo.
Bernardo Guerrero Sánchez
El desarrollar este proyecto significó para mí el conocer más a fondo el
funcionamiento interno de una empresa que demanda los más altos estándares de
calidad y de proceso como L'Oréal de México. Aunque ya había trabajado durante
los últimos semestres de la carrera, me di cuenta de que es muy complejo poder
llevar a cabo un proyecto y obtener los mismos resultados que se obtienen en los
cálculos y teoría por más parecido que el problema sea a un caso conocido. Con
respecto al proyecto en sí y a los temas abordados, creo que éste exigió de cada
uno de nosotros un gran compromiso pero sobre todo el ser personas creativas,
responsables y mucho auto estudio, que si bien los temas de transferencia de
calor y termodinámica se abarcaron de la mejor manera durante los cursos, el
proyecto demandaba investigación sobre temas que no se habían visto a lo largo
de la carrera. Es también importante destacar que este tipo de proyectos permiten
que los alumnos estén más preparados hacia el fin de la carrera y el inicio de la
vida laboral, ya que exigen resolver problemas complejos que en las empresas en
algunos casos es muy difícil alcanzar, ya sea por la falta de presupuesto o por la
falta de personal con las capacidades requeridas para hacerlo. Nos permite
también darnos cuenta de que somos capaces de resolver problemas reales que
se presentan en la industria y dentro de empresas de gran categoría a nivel
mundial.
46
Es preciso comentar que aún en las empresas de gran nivel como L'Oréal existe
una gran área de oportunidad de mejora a procesos de manufactura y fabricación
y que los ingenieros mexicanos cuentan con el conocimiento y capacidad para
plantear soluciones a éstos, no solamente dando solución como tal, sino también
optimizando los procesos.
Por lo que se refiere al trabajo en equipo puedo concluir, que los tres participamos
de excelente manera en la investigación, el involucramiento en el caso, en la
comunicación con la empresa y en las propuestas dadas; comprobamos que
definitivamente es mejor el trabajo en equipo ya que aun cuando nos
desempeñamos dentro de la misma disciplina, cada uno cuenta con enfoques y
fortalezas diferentes.
6.3 Trabajo a futuro.
Una vez terminada nuestra consultoría, los pasos a seguir, si la empresa así lo
decide, serían los siguientes:
• Construir un modelo a escala funcional del tanque de fabricación.
• Implementar sistema de enfriamiento "chaqueta".
• Probar diferentes configuraciones de rodetes con el fluido en cuestión (Soin).
• Determinación de la rapidez de formación de depósitos de carbonato de
calcio en las tuberías de acero inoxidable.
• Construir modelos a escala de tanques diferentes.
• Sub contratación por parte de L'Oréal para implementar las mejoras en su tanque real.
47
[1)
[2]
[3]
[4]
[5)
[6]
... [7]
[8)
[9)
(10)
•
7. Bibliografía.
Comunicación personal L'Oréal
Kern, D. (1976) Procesos de Transferencia de Calor. 11 ª Impresión. Ed.
C.E.C.S.A.
McCabe, W., Smith, J., Harriott, P. (1991) Operaciones unitarias en
Ingeniería Química. 4ª Ed. McGraw-Hill.
Quezada, J. (2006) Criterios para la selección de equipos mecánicos en
sistemas de aire acondicionado que utilizan equipos chillers. Tesis de la
Universidad de San Carlos de Guatemala.
Salazar, A. (2007) ¿Qué temperatura debe de tener el agua de
enfriamiento?. Revista Chick Master.
Advantage Engineering. (2007). Portable Watter Chillers, Mechanical
schematics air -cooled chillers.
[http://www.advantageengineering.com/fyi/207/advantageFYl207.php)
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Dincer, l. Rosen, M. (2002).Thermal Energy Storage. Wiley. U.S.A
McDowall, R. (2007) Fundamentals of HVAC Systems. ASHRAE Learning.
Libro electrónico.
Autor desconocido (2009) ¿Cómo funciona un chiller?
[http://www. todochiller .com .arff eoria .htm I]
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49
., • • 8. Anexos.
Anexo A.
Soln NutrlaH
No. Inicio de Flnal de enfrlllmlento Tiempo Temperatura lnlclal rCJ Temperatura final Tiempo teórico [horas)
enfrlllmlento rcJ 1 21 :07:51 02:03:16 05:00:00 46 28.8 4.388987843 2 11 :57:51 03:56:10 04:00:00 47.00 28.7 4.609281397 - ·- - -3 04:50:04 10:27:00 05:30:00 47.30 29.8 4.274804845 . -4 18:09:43 22:31 :41 04:30:00 47.2 29.6 4.325777668 - - ~
5 23:25:02 03:22:44 04:00:00 45.1 29.6 3.935496497 ~ ~ ..
1 23:33:45 03:57:25 04:30:00 46.3 29.4 4 .231044381 -9 00:22:23 06:04:13 06:00:00 47.5 31.6 3.720094816 - - -----
11 08:11 :07 12:34:58 04:30:00 49.5 29.9 4.625164148 - - -- - - -· - ---12 23:29:03 03:35:16 04:00:00 46.4 27.6 4.912430101 -13 07:34:23 12:03:21 04:30:00 47.2 29.7 4.29118975 -~ ·-- -· - -· 14 06:46:05 10:54:37 04:00:00 47.2 28 4.905257052 - - -18 06:48:59 11 :01 :03 04:00:00 46.8 28.3 4.720084586 17 16:57:26 20:55:09 04:00:00 46.8 29.4 4.322912306
··- -11 10:38:27 13:58:00 03:00:00 46.3 30 4.024040933 . ~ ~ . 19 05:22:23 10:31 :34 05:00:00 45.2 28 4.53409154 - - - -20 20:17:04 00:04:10 04:00:00 45.3 26.6 5.105436216 ··- -- ··- .. -21 04:28:34 08:28:39 04:00:00 45.8 28 4 .647641256 - ~ - - -- - -23 07:16:18 11 :17:27 04:00:00 47 28.8 4.572987765 - - .. 24 22:51 :38 04:50:47 05:00:00 46.4 30 4.042516736 25 12:44:47 16:14:06 03:30:00 45.3 27 .7 4 .667683653
- -'Z1 19:11 :43 22:35:38 03:30:00 45.5 27.9 4.629067254
so
.,. • .. .. Soln Nutrtase
No Inicio de Final de enfriamiento Tiempo Temperatura lnlclal Temperatura final Tiempo teórico
enfriamiento rCJ rc1 [horas) 28 10:07:02 13:28:42 03:30:00 45.8 29.6 4.068161872 29 02:17:35 06:06:46 04:00:00 45.3 29.3 4.078533643 30 17:40:20 21 :04:03 03:30:00 43.5 28.5 4.014783669 31 06:44:01 11 :11 :41 04:30:00 46.5 29.2 4.338408783 -32 03:30:18 09:46:17 06:00:00 46.4 29.8 4.11080158
33 19:43:39 23:28:29 04:00:00 46.2 31 .1 3.642034312
34 11:35:08 18:20:32 07:00:00 48 28.7 4. 788307733
35 05:13:36 09:28:55 04:00:00 47.9 36.7 2.357403804
36 14:47:10 20:27:30 06:00:00 48.8 25.7 6.121202947 37 06:19:20 11 :45:45 05:30:00 48.6 27 .9 5.191184711
39 18:46:19 22:09:10 03:30:00 46 29 4.316991795
40 13:20:52 17:23:12 04:00:00 46.9 28.2 4.775622244 41 23:11 :33 02:46:41 03:30:00 46.5 29.3 4.303082986
42 21 :54:43 03:46:05 06:00:00 46.6 29.9 4.113368875
43 01 :20:21 05:27:31 04:00:00 45.8 29.6 4.068161872
46 13:33:15 17:47:17 04:00:00 47.5 29.7 4.345113287 "~
47 21:49:06 02:06:55 04:30:00 46.5 28.7 4.517920345
46 02:48:35 08:48:12 06:00:00 46.5 31 .6 3.538615759
41 09:19:09 13:59:54 05:00:00 47.5 29.9 4.276474629
50 14:32:28 18:22:29 04:00:00 47.2 28.6 4.681969463
Tiempo promedio 04:27:48 * Tiempo promedio 4.369125245 real •órlco
• El tiempo real en decimales es aproximadamente 4.4633 horas
51
Anexo B.
Soln Nubisse
No. Temperatura Inicial re] Temperatura final Tiempo teórico [°C] [horas]
1 46 28.8 3. 723234693 2 47.00 28.7 3.915902617 3 47.30 29.8 3.650759584 4 47.2 29.6 3.690597882 5 45.1 29.6 3.344080524 8 46.3 29.4 3.600675631 9 47.5 31 .6 3.199854386
11 49.5 29.9 3.966740758 12 46.4 27.6 4.147259509 13 47.2 29.7 3.662591196
. ., 14 47.2 28.0 4.155600789 16 46.8 28.3 4.00126893 17 46.8 29.4 3.682348321 18 46.3 30.0 3.432981327 19 45.2 28.0 3.826001886 20 45.3 26.6 4.278386169 21 45.8 28.0 3.926615029 23 47 28.8 3.886787971 24 46.4 30.0 3.449396629 25 45.3 27.7 3.933820146
• 27 45.5 27.9 3.906675273 28 45.8 29.6 3.461612122 29 45.3 29.3 3.462612003 30 43.5 28.5 3.383489904 31 46.5 29.2 3.690320692 32 46.4 29.8 3.504824327 33 46.2 31.1 3.119696415 34 48 28.7 4.075514466 35 47.9 36.7 2.060084136 36 48.8 25.7 5.139357856 37 48.6 27.9 4.4071098 39 46 29.0 3.665386542 40 46.9 28.2 4.04725222 41 46.5 29.3 3.66183217 42 46.6 29.9 3.509761559
• 43 45.8 29.6 3.461612122
52
Soln Nutrisse
No.
46 47 48 49 50
Temperatura inicial rcJ 47.5 46.5 46.5 47.5 47.2
Temperatura final rc1
29.7 28.7 31 .6 29.9 28.6
Tiempo promedio teórico
** El tiempo experimental serta de 3:42:48 horas.
Tiempo teórico [horasl
3.710646337 3.834630785 3.038295858 3.654985747 3.977377358
3.713365407 **
53
Anexo C.
C.1
• Material: Acero Inoxidable
Volumen del tanque: Real: 12,707 litros
Utilizable: 10,000 litros
Temperaturas en el tanque: Máxima: 110 ºC
Mínima: 4ºC
Presión de operación: Min.: -1 bar I Max.: 2 bar
Capacidad: Real: 12,707 Litros
~- Uso: 10,000 Litros
Temperaturas: Máxima: 148 ºC
Mínima: 110 ºC
Presiones de trabajo Mínima: -1 Bar
Máxima: 4 Bar
Temperatura máxima en la fabricación: 80 ºC
Temperatura del vapor: 120 ºC@ 4 kPa
• Temperatura del agua helada de 10 ºC@4kPa entrada y de salida:
Capacidad de enfriamiento: 122Kw
54
Anexo C.
C.2 • Proceso de agitación desde el inicio al final del enfriamiento por etapa.
RPM Paso
Contras Palas Turbina
Paso 17 29 10 o Paso 18 29 10 2,185 Enfriar.
Paso 19 29 10 2,185
Paso 20 29 o 2,185
Paso21 29 o 2,185 Apagas el enfriamiento.
~-Paso 22 29 13 2,185 Enfriar.
55
Anexo D
0.1 Hoja de datos del termómetro bimetálico de KOBOLD .
.---,-...... -----.. ·-·---•-...-..in ..... 11111"9• ---...---......... ---...--,..., ..... ~ _dlll_O __ B __
.......... ..._..,.o1D1L -·a.--e ______ ... B _
__ .,... __ .... ú __ .,.. ·-----....... - ........ -·-------· ---.e--·--• -··...--C.adii s....-·--, ...... ..---a... • ..-,.
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., ....... +--=:-+-:ci::--r.;-'._: :=:=:=~ L•D'I:. -1'1:' L-"C.-l"C" -]'C·
56
0.2 Hoja de datos del caudallmetro DUK -Exxx de KOBOLD.
-----0...INI-D.I< _..,.... n.-KCIDJ)-D.I( ____ ......
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¡
•
57
DUK·-S300. DUK-...S30D ~ ~11:rlWild'llláe Wct*1g a.ip¡t ( . .531Q: lllly SPOT rna. 1 Al~ Voc ~ OL1PJ1 ( . .53q: alclW 24 VII:' 1iK: and NIO s.ctipan: 10.-111 .. FS~ 10 .....
1111 Clrl be ad !J-1 ~ lhe amanw umig a ia.y IMld'I 24Vr,c*20 ..
~""' e.:.t:a m 1a:1bt l*lg M 12, 5-prl Malla. r.11'91 CM!IIDw: 111111 al lhe CU).l.B) tad'Ql891
flan 105 .. al U 9Cllla
DUK-....F300, DUK-•• .F3IIO ft1UIII cupJt: Pt,P. apen Clllldar,
F...-,cy 11t F.S.: nm.2mmA 5(1) Hz ( .•. F3IIJ) fiO ... 1000 Hz ( ... F:llq ~1811DIDMml 24Voc*20 .. 251M 1*1g M 12. 5-pri
F.~2kHz la'n 105 '11, al U 8Cllle
DUK·...L.303; DUK·.....1.343 (M¡d: ~)-20 mA. 3-will
nm. smo 24 Vr,c*20'11, naa.45mA l*lg M12111
DlM·-Em (Colsls~ Dlll*y: l.CO, 2 X 8 <lgil llnftlllld
talal.1111 and bw IJ88la LIIIS..._ «.c) .. .20""' ...... ll'llll.5000 2 l'lillWS, na. 250 V/5A/10001"' lo1Íil4bacn&
....... WollMAX nwruy, bv nD"ar. lllldmg u pmt a,d IOlal cpnily. lan!,.,agll 24 voc *20'11,, 3-Me 8RJ10k. 170 mA C11b1a mTl8Cllan or M12 J*.g
..... .,....dlll* ___ ZBJinhtnztuwZ2.
Oll(._Qmm ,._. '*-*miel Cil¡¡lay: l.CO. 2 X 8 <lgil ilurnfal
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.. dol*lg.cona:llon ------ NilCh. IOlal (JB"dy, llr1IJ8gll 24 Voc *20'11,, 3-WR 8RJ10k. 170 mA Cllbla ana::liln a Mt 2 l*lg
58
Anexo E
E. 1 Cotización chiller
Guadalajara Jalisco a 4 de septiembre de 2009
A quien corresponda:
Por la presente nos permitimos poner a su amable consideración nuestra propuesta de equipos Enfriadores de Liquido Chiller ECOCHILLER, le confirmo que contamos con oficinas de servicio en México D.F. y Guadalajara Jalisco, a continuación describo las caracterlsticas de nuestros equipos:
Serie V
Capacidad 327 toneladas
UnitTag Capacity EER/ (Tons) COP
ECCLA0327EA46VAB 327.9 9.8 / 2.9
..,.... Line # 1 Equipment Details
01 Base Unit/Access. • YCIV0327EA46VAB
Standard Efficiency, Standard IPLV R-134a Refrigerant (Fully Charged) Voltage Code - (460/3/60) SP Supply Terminal Block Control Transformer N American Safety Code (cUL) Compressor Heaters 1 Flow Switch per Chiller (150 psig Cooler) ASME Pressure Vessel & Associated Codes
EER IPLV/COP IPLV
12.6 / 3.7
Left Hand Evap connect (left hand side facing control panel) Low Sound Fans Vibration lsolators - 1" Deflection
Refrigerant Total Unit Price
R134a $149,983+1VA
I Qty. 1 MLP, FAP, or Net
59
,,
El alcance de nuestra propuesta es por el suministro del chiller(s) libre a bordo de camión en el área de Monterrey NL, México, así como las características técnicas en cartas de diseño, dibujos tamaño carta , manuales de ingeniería, manuales de
instalación operación mantenimiento el arranque del paquete y la capacitación de su operación a pie de maquina a los operarios que se designen.
No se incluyen: instalación, montaje, conexiones eléctricas o hidráulicas, mantenimiento preventivo y/o correctivo de los equipos.
El cálculo de la capacidad de las bombas y su suministro, así como de tuberías, instalaciones eléctricas y otros , deberá de considerarse por otros proveedores .
CONDICIONES GENERALES DE VENTA;
•
•
50% de anticipo, saldo Contra aviso listo a su embarque, Precios en dólares americanos, más IVA. Paridad: Se tomará al tipo vigente a la fecha de su amable pago. Materiales: AIREYORK S.A. DE C.V. garantiza que los materiales y componentes son los detallados en la cotización y especificación. Cancelación : en caso de cancelación se hará un cargo por manejo de materiales equivalente al 30% del monto de su orden de compra. Una vez fabricados los equipos, en caso de no retirar los equipos dentro de los siguientes 30 días, se cargará un 4% mensual por almacenaje. La vigencia de la cotización es de 30 días naturales. En caso de entregas parciales, existe posibilidad que el costo del flete se incremente. No se aceptan penalizaciones de ningún tipo por tiempos de entrega . Estos precios no consideran gastos de ningún tipo de fianza. Tiempo de entrega: en existencia si no 12 a 14 semanas. Inicia a partir de recibido su pedido, deposito del anticipo y aclarados los detalles técn icos
60
(lados de conexión de serpentines, drenajes, arreglos de suministro y descarga de aire en el caso de unidades manejadoras de aire) y comerciales. Una vez terminado el equipo se dará aviso al cliente teniendo este 5 días naturales para retirar el equipo de planta, a partir del 6 día se cobrara al 2% diario del valor del equipo por concepto de almacenaje. La presente cotización no incluye la previsión para inspección durante fabricación y/o atestiguamiento de pruebas. No obstante en caso de ser necesario agradecemos su confirmación, para cotizar y preparar la inspección. Los equipos ofrecidos por AIREYORK son sólo bajo las características referidas en la presente cotización. En caso de no cumplir con lo solicitado, se debe solicitar a AIREYORK la verificación de la cotización. AIREYORK S.A. DE C.V. no asume responsabilidad si se le entrego información incorrecta o si ésta se recibe con poca claridad. Garantía Estándar: La garantía del equipo es en todas sus partes (no incluye mano de obra para el remplazo de las partes) contra defectos de fabricación por un año a partir de la fecha de arranque realizado por personal calificado de AIREYORK S.A. de C.V. , Esta garantía cubre los desperfectos por fabricación que pueda tener la unidad y no incluye los costos por refacciones correspondientes a mantenimiento de tipo preventivo. AIREYORK no se hace responsable por fallas o daño resultado de fuego, inundación, abuso o desastres naturales. La garantía no cubre daños por congelamiento, la garantía no cubre motores quemados o aterrizados de compresores, bombas partes eléctricas y o motores, tampoco cubre daños debidos a instalación, operación o mantenimiento contrarios a las recomendaciones de AIREYORK,
AIREYORK S.A. de C.V y su marca AIREYORK son representantes en México de Johnson Controls Mexico BE S.A. de C.V. o sus marcas y subsidiarias. La Garantía es LAB planta York en Apodaca Nuevo León y no cubre cargos por perdidas o mermas de productos, el costo de refacciones ni consumibles para mantenimiento preventivo, daños por fallas eléctricas, motores aterrizados, fugas de refrigerante, traslados y viáticos.
Agradecemos su solicitud de cotización y quedamos a sus órdenes.
Atentamente,
lng. Armando Rojas Process Engineering AIREYORK, S.A. DE C.V. Nextel (33) 1611-4628 ID 62*12*6044 CEL. 044-3310-93-5038 [email protected] www.aireyork.net
61
...
E. 2 Cotización del mantenimiento del chiller
Zapopan , Jalisco a 10 de octubre del 2012.
A quien corresponda:
Por la presente me permito poner a su amable consideración nuestra propuesta de servicio preventivo o correctivo, y que a continuación describo las características del equipo:
Mantenimiento a preventivo equipo 30 RAP de 70 T.R. 7000 .00 más IVA. Este incluye limpieza de serpentines con agentes ácidos chequeo de carga de refrigerante chequeo de sistema de refrigeración y revisión de sistema eléctrico y búsqueda de falsos contactos y limpieza de tablero
Mantenimiento correctivo (cambio de aceite) 19,800 más IVA. Este incluye el servicio preventivo y el cambio del aceite de compresores y los filtros deshidratadores de refrigerante .
Estos servicios no incluyen la carga de gas refrigerante, el precio del gas es de 350 pesos por kilogramo de gas .
CONDICIONES GENERALES DE VENTA:
• Paridad: Se tomará el tipo vigente a la fecha de su amable pago. • Materiales: AIREYORK, SA DE CV garantiza que los materiales y componentes son los detallados en la cotización y especificación . • Cancelación : en caso de cancelación se hará un cargo por manejo de materiales equivalente al 30% del monto de su orden de compra. • Una vez fabricados los equipos , en caso de no retirar los equipos dentro de los siguientes 30 días, se cargara un 4% mensual por almacenaje. • La vigencia de la cotización es de 30 días naturales. • En caso de entregas parciales , existe posibilidad que el costo del flete se incremente. • No se aceptan penalizaciones de ningún tipo por tiempos de entrega. • Estos precios no consideran gastos de ningún tipo de fianza .
62
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• Tiempo de entrega: 3 a 4 semanas. Inicia a partir de recibido su pedido, deposito del anticipo y aclarados los detalles técnicos {lados de conexión de serpentines, drenajes, arreglos de suministro y descarga de aire en el caso de unidades manejadoras de aire) y comerciales. • La presente cotización no incluye la previsión para inspección durante fabricación y/o atestiguamiento de pruebas. No obstante en caso de ser necesario agradecemos su confirmación, para cotizar y preparar la inspección. • Los equipos ofrecidos por AIREYORK EcoChiller son solo bajo las características referidas en la presente cotización. en caso de no cumplir con lo solicitado se debe solicitar a AIREYORK la verificación de la cotización. , AIREYORK se reserva el derecho de cambiar las especificaciones y diseños ofrecidos en esta cotización como parte de las mejoras y rediseñas de la línea de Chillers, sin que esto cause un cargo o penalización para AIREYORK S.A. de C.V. . • AIREYORK, SA DE CV, EcoChiller no asume responsabilidad si se le entrego información incorrecta o si esta se recibe con poca claridad. • Así mismo el cliente deberá solicitar vía correo electrónico o por escrito, cualquier aclaración referente a las especificaciones, dimensiones, rendimientos, amperajes, voltajes, conexiones hidráulicas, flujos de agua, presión de operación, aplicaciones en áreas de riesgo, ambientes corrosivos, nuestros equipos no son diseñados y no se venden con clasificaciones a prueba de explosión a excepción de su especificación por escrito. • Garantía estándar: La garantía del equipo es en todos sus partes (no incluye mano de obra para el reemplazo de las partes) contra defectos de fabricación por un año a partir de la fecha de arranque realizado por personal certificado de AIREYORK, SA DE CV, EcoChiller. Esta garantía cubre los desperfectos por fabricación que pueda tener la unidad y no incluye los costos por refacciones correspondientes a mantenimiento preventivo. AIREYORK EcoChiller no se hace responsable por fallas o daño resultado de fuego, inundación, abuso o desastres naturales. La garantía no cubre daños por congelamiento, la garantía no cubre motores quemados o aterrizados de compresores, bombas partes eléctricas y o motores, tampoco cubre daños debidos a instalación, operación o mantenimiento contrarios a las recomendaciones de AIREYORK, Aireyork, SA DE CV y su marca AIREYORK y EcoChiller no están asociados en ninguna forma legal , técnica o contractual con Johnson Controls México Be, SA DE CV o sus marcas y subsidiarias. La garantía es LAB nuestra planta en Guadalajara Jalisco y no cubre cargos por perdidas o mermas de productos, el costo de refacciones ni consumibles para mantenimiento preventivo, daños por fallas eléctricas, motores aterrizados, fugas de refrigerante, traslados y viáticos. • La garantía será invalidada si personal no autorizado por AIREYORK, SA DE CV y/o JOHNSON CONTROLS MEXICO BE, SA DE CV efectúan servicios en el mismo equipo.
*Los modelos de nuestros equipos han cambiado a partir del 1 de marzo de 2010, por lo que AIREYORK se reserva el derecho de entregar equipos con la nomenclatura actual o anterior.
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Agradecemos su solicitud de cotización y quedamos a sus órdenes.
Agradecemos su solicitud de cotización y quedamos a sus órdenes.
Atentamente,
lng. Armando Rojas Process Engineering AIREYORK, S.A. DE C.V. Nextel (33) 1611-4628 ID 62*12*6044 CEL. 044-3310-93-5038 [email protected] www.aireyork.net
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" TECNOLÓGICO DE MONTERREY
Consultoría L'Oréal
Asesor CAMPUS CIUDAD OE MEXJCO
-2012 Dr. Ricardo Gánem
L"Oróal es UNI empreu dedicada a la fabricación de productO& de
belleza. En nuestro polo se han presentado demoras en la fabricación
del soin NUTRISSE debido a prolJlernas con el enfriamiento.
- - ~ - - --=---- ._: - ---_:: Recu:ir 15% el tiempo de ...,,._ para la ,_ J800683E
(soin NUTRISSE) para incrementar la prodllctivldad del equipo.
Por medio de un eolUdlo del proceso y ... variables ~ los
pa,árnelrOs - para ,_ el tiempo de enfriamiento.
Pootorior al - y con los daloo obtenidoa se realzarán
roccmendacioneo a la empreoa.
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Autores
Gustavo E. RamírezA01122830 Karina Gaficia A01122263
Bernardo Guerrero A01211939
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df,sc:eisodeltiempode labricadón.
11-. - y nal de chller.
c.mbiode chller a l5illlema - · eor.- inllrumenlación en el pn,ceso.
Revioión del pn,ceso de f-lón.
Compiemenl¡lr documentación de equil)o5 e inslalac.,.__
Capaciación técnica. empleados -· los equipos. Documerúción completa de loo propiedadn de ..,. producloo .
Eltudlo a prolun<idad de aglladorn y mezcladorn.
Mejorar la tem¡,eralln ambienle y - sionema de extracción.
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