Conjuntos de Maniobra y Control · CONJUNTOS DE MANIOBRA Y CONTROL Conjuntos de Maniobra y Control...

www.arteche.com CONJUNTOS DE MANIOBRA

Y CONTROL

Conjuntos de Maniobra y Control Manual de instrucciones de recepción, manejo, almacenaje, instalación,

operación y mantenimiento


Y CONTROL

ÍNDICE

8. Mantenimiento general del conjunto metálico ___________________________ 22

8.1_ Conceptos genéricos ____________ 22 8.2_ Mantenimiento preventivo del Conjunto metálico __________________________ 22 8.3_ Mantenimiento correctivo del Conjunto metálico __________________________ 28

8.3.1_ Calibración y ajuste de los equipos ___________________ 28

8.3.2_ Mantenimiento después de una sobretensión ____________ 29

8.3.3_ Actuación de los relés de protección __________________ 30

8.3.4_ Mantenimiento después de una falta interna _____________ 30 8.3.5_ Substitución de componentes 30

9. Mantenimiento general de los componentes principales _________________________ 31

9.1_ Interruptores __________________ 31

9.2_ Contactores ___________________ 32

9.3_ Llaves seccionadoras ___________ 32 9.4_ Fusibles ______________________ 32

9.5_ Transformadores de medida ______ 32

9.6_ Relés de protección _____________ 33

9.7_ Instrumentos de medición ________ 33

9.8_ Equipos electrónicos en general ___ 34

9.9_Componentes auxiliares __________ 34

10. Materiales para instalación, operación y mantenimiento ______________________ 35

11. Asistencia técnica Arteche _________ 35

1.Introducción ______________________ 1

1.1_Objetivo ______________________ 1

1.2_Presentación __________________ 1

2. Características del equipo _________ 2

2.1_ Descripción del equipo __________ 2

2.2_ Características nominales________ 2

2.3_ Construcción __________________ 3

2.4_ Ensayos en fábrica _____________ 3

3. Embalaje y transporte _____________ 4

3.1_ Embalaje _____________________ 4 3.2_ Transporte____________________ 5

3.3_ Recepción del equipo ___________ 5

4. Almacenaje del conjunto metálico ___________________________ 6

4.1_ Modo de almacenamiento________ 6

4.2_ Ambiente de almacenaje_________ 6

4.3_ Control de la humedad___________ 7

5. Instalación del conjunto metálico ___________________________ 7

5.1_ Lugar de instalación ____________ 7

5.2_ Montaje de los cubículos_________ 9

6. Pre-operación - Puesta en Marcha____________________________ 13

6.1_ Preparación del equipo __________ 13

6.2_ Verificaciones generales _________ 14

6.3_ Pruebas de aislamiento __________ 15

6.4_ Energización de los circuitos de

control y pruebas funcionales ________ 15 6.5_ Dispositivos de protección _______ 16

6.5.1_ Calibración y ajuste de

los equipos ___________________ 16

6.6_ Energización del circuito principal _ 16

6.7_ Prueba con carga ______________ 17

6.8_ Operación asistida _____________ 17

6.9_ Registro de los valores de prueba _ 17

7. Operación del conjunto metálico ___________________________ 18

7.1_ Requisitos para operación _______ 18

7.2_ Operación normal ______________ 18

7.3_ Corrientes nominales - Operación con sobrecarga _______________________ 18

7.4_ Operación en emergencia________ 19

7.5_ Operación de equipos

extraíbles_________________________ 20 7.6_ Operación de componentes electrónicos _______________________ 21 7.7_ Operación de relés de protección __ 21

7.8_ Operación mecánica ____________ 22 7.9_Cargas especiales ______________ 22


Y CONTROL

1

No se autoriza la reproducción de este documento, en su totalidad o en parte, sin el consentimiento expreso de ARTECHE. ARTECHE se reserva el derecho de introducir modificaciones sin previo aviso.

1. Introducción 1.1_OBJETIVO

El objetivo de este Manual de Instrucciones es presentar los procedimientos usuales para el transporte y almacenaje, instalación, operación y mantenimiento de Conjuntos de Maniobra y Control de Media y Baja Tensión en Envolvente Metálica, fabricados por ARTECHE.

Las instrucciones de este Manual son complementadas con todas las informaciones incluidas en los diseños de proyecto de los Conjuntos Metálicos. Todos los trabajos efectuados sobre el equipo deben ser realizados con el seguimiento de las instrucciones de este Manual y de los diseños del proyecto correspondiente. Es imprescindible que el análisis de los diseños de proyecto y la lectura de este Manual sean hechos previamente a la realización de cualquier trabajo en el equipo. ARTECHE presupone que las personas autorizadas para manipular u operar los cubículos tienen formación técnica adecuada y familiarización con este tipo de equipo.

Por esta razón, informaciones de conocimiento acreditado, instrucciones normalizadas o determinadas por la buena técnica no están totalmente cubiertas por este Manual. Las informaciones contenidas en este Manual se refieren a procedimientos específicos para Conjuntos Metálicos y sus componentes internos y son relativas a situaciones normalmente encontradas en equipos de este tipo. No es su propósito presentar todas las posibles contingencias que pueden ocurrir durante la instalación, operación y mantenimiento, así como describir todas las características y detalles de los Conjuntos.

Existiendo la necesidad de informaciones adicionales sobre algún asunto específico, o en la ocurrencia de cualquier situación anormal no prevista en este Manual, se recomienda que contacte con el Departamento de Asistencia Técnica de ARTECHE. En este caso, debe ser mencionado siempre el número de referencia de ARTECHE al suministro correspondiente (número del pedido), el cual está indicado en los diseños correspondientes y en las placas de identificación del equipo.

1.2_PRESENTACION El presente Manual de Instrucciones de Recepción, Manejo, Almacenaje, Instalación, Operación y Mantenimiento para Conjuntos de Maniobra y Control de Media y Baja Tensión, contiene las instrucciones generales para transporte, almacenaje, instalación, operación y mantenimiento de Conjuntos Metálicos.


Y CONTROL

2

2. Características del equipo

2.1_DESCRIPCION DEL EQUIPO

El Conjunto de Maniobra y Control es una expresión general que cubre dispositivos de maniobra e interrupción y su combinación con equipos asociados de control, instrumentos, medidores, aparatos de protección y regulación, así como montajes de estos dispositivos con las correspondientes interconexiones, accesorios y estructuras soporte, son usados principalmente en la generación, transmisión, distribución y conversión de energía eléctrica.

Los Conjuntos de Maniobra y Control en envolvente Metálica, objeto de este manual, también denominados, simplificadamente, Conjuntos Metálicos, están constituidos por los dispositivos mencionados; además son instalados dentro de envolvente metálica, con grado de protección minimo IP-4X y están destinados a operar con tensiones de hasta 1000 V, para Conjuntos de baja tensión y hasta 52 kV, para Conjuntos de media tensión.

Los Conjuntos Metálicos pueden estar constituidos por una o más columnas (cubículos) determinadas en función de las características operacionales de sus componentes y de la cantidad de circuitos de entrada y salida. Los equipos internos están agrupados por función formando unidades funcionales independientes, normalmente existiendo correspondencia de una unidad funcional por columna. En Conjuntos Metálicos dotados de varios circuitos de salida para alimentación de diferentes cargas es posible el arreglo de diversas unidades funcionales por columna.

En especial, los Centros de Control de Motores de media o baja tensión están constituidos por diversos circuitos alimentadores de salida en una misma columna. En Conjuntos Metálicos de media tensión los circuitos primarios (definidos como los circuitos donde hay presencia de tensión elevada) están completamente separados de los compartimentos de baja tensión (o de control), accesibles al operador, por medio de separadores (barreras) metálicas. La separación entre los diversos circuitos primarios (constituidos principalmente por los embarrados, compartimiento del dispositivo de maniobra principal y compartimiento de cables) se realiza siempre que sea conveniente o sea determinado por el patrón constructivo adoptado, previamente definido por el Cliente:

• Conjunto de Maniobra y Control blindado: todos los circuitos primarios son separados por divisiones metálicas.

• Conjunto de Maniobra e Control con divisiones de material aislante: todos los circuitos primarios son separados, siendo permitido el uso de material aislante en la confección de las divisiones.

•Conjunto de Maniobra y Control simplificado: conjunto en el que no hay divisiones entre los circuitos primarios.

Los Conjuntos Metálicos de baja tensión normalmente presentan separación entre los circuitos de potencia y los de control, siempre que sea posible constructivamente. Los Centros de Distribución de Carga usualmente presentan separación entre circuitos de fuerza y control, mientras que en Centros de Control de Motores los circuitos de fuerza y control están agrupados por unidad funcional dentro de un mismo compartimiento.

2.2_CARACTERISTICAS NOMINALES

Los Conjuntos Metálicos presentan características nominales diversas que son dependientes de la instalación eléctrica general y de la función a la que se destinan. Son de construcción normal, sin embargo, los Conjuntos poseen características dentro de los límites que se muestran a continuación.

• tensión nominal 52 kV

• tensión soportable de impulso 150 kV

• corriente nominal 3000 A

• corriente de corta duración 85 kA (limitada por los componentes utilizados y por el tipo de cubículo)

• frecuencia 50 o 60 Hz

• grado de protección: IP-4X, opcional hasta IP-54

Características diferentes son posibles mediante especificación previa y en acuerdo con ARTECHE. Los Conjuntos Metálicos son diseñados y construídos para ser instalados en lugares que atiendan las condiciones especificadas abajo. Cualquier condición diferente debe ser especificada por el Cliente durante la fase de aquisición del Conjunto Metálico.

a)Temperatura del aire ambiente no superior a +40°C, con promedio diario no superior a 35°C, y temperatura mínima no inferior a –5°C.

b) Altitud máxima del lugar 1000 metros.

c) Aire ambiente libre de polvo, humo, salitre, gases y vapores corrosivos o inflamables o en concentraciones tales que no puedan alterar las características de los equipos.

d) Para Conjuntos Metálicos de uso a la intemperie, la presencia de condensación, lluvia, nieve, capa de hielo o helada, cambios bruscos de temperatura, presión del viento, deben ser reducidos.

e) Efectos de la radiación solar no significativos.

Los Conjuntos Metálicos de construcción normal no pueden ser instalados en lugares donde sean encontradas una o más de las situaciones siguientes:

a) Temperatura del aire ambiente superior a 40°C. Cuando un Conjunto es instalado donde la temperatura del aire es muy elevada su desempeño puede ser afectado. Las temperaturas totales límites en sus partes conductoras o en sus partes aislantes deben ser rigurosamente respetadas, de acuerdo con sus características propias. Por lo tanto, para temperaturas más elevadas el equipo debe tener sus corrientes reducidas a valores tales que mantengan los límites totales de temperatura.

b) Temperatura del aire inferior a -5°C. Si el Conjunto Metálico fuese instalado en un lugar sujeto a temperaturas muy bajas durante periodos de tiempo largos, deberán ser tomados cuidados especiales. Aislamiento térmico o calentamiento del ambiente deben ser previstos. Si esto no fuese considerado podrá haber efectos negativos en el desempeño de materiales como aceites, lubricantes y aislamientos plásticos.

c) Altitud superior a 1000 m. Conjuntos Metálicos que poseen el aire como medio aislante y de refrigeración tendrán una elevación de temperatura mayor y una capacidad dieléctrica menor cuando estén operando en altitudes mayores a 1000 m. Para aplicaciones en altitudes mayores, la tensión soportable por un minuto a frecuencia industrial, la tensión soportable de impulso y la corriente permanente del Conjunto deben ser multiplicados por factores de reducción para la obtención de los valores de operación normal. En los casos de altitud muy elevada puede ser necesario el uso de pararrayos en todos los circuitos para mantener las sobretensiones debajo de los niveles normalizados.


Y CONTROL

3

d ) Exposición al polvo excesiva, abrasiva, magnética o metálica. Debe ser evitado al máximo instalar Conjuntos Metálicos en lugares donde sean encontradas estas condiciones. Siendo imposible evitar, debe ser previamente especificada la necesidad de colocación de filtros apropiados en las aberturas para ventilación de los cubículos, sellado de puertas adecuados al ambiente y, eventualmente, la necesidad de construcción de los cubículos sin aberturas para ventilación. En este caso es necesario ser consciente de que las corrientes nominales de los circuitos deben ser limitadas a aproximadamente 70% de los valores en cubículos equivalentes con ventilación.

e) Exposición a humo, vapores y gases corrosivos, atmósfera salina, vapores con aceite o humedad excesiva.

La existencia de un ambiente con estas características debe ser informada previamente para que sean tomadas las medidas necesarias para dar a los componentes y piezas del Conjunto Metálico el tratamiento anticorrosivo adecuado y para proveer resistencias de deshumidificación en cantidad suficiente para minimizar la condensación en las partes internas.

f) Exposición a gases o polvos explosivos o inflamables. Los Conjuntos Metálicos no pueden, en hipótesis alguna, ser instalados en lugares conteniendo elementos de esta naturaleza.

g) Exposición a la vibración anormal, choques y balance. Los Conjuntos Metálicos necesitan diseño y construcción especiales para que sean adecuados para la instalación, en estas condiciones; de lo contrario no es posible su aplicación.

2.3_CONSTRUCCION

Las envolventes metálicas de los Conjuntos son fabricadas en láminas de acero al carbono, con espesor y conformaciones de pliegues de acuerdo con sus dimensiones y exigencias de resistencia mecánica.

En aplicaciones especiales es posible la utilización de láminas de alumínio o acero inoxidable para la fabricación de envolventes o partes internas. Las envolventes son totalmente cerradas en sus caras externas, excepto en los puntos destinados al paso de conductores externos (cables o conductos de barras) y están dotadas de tapas o puertas que permiten el acceso a los componentes internos.

El grado de protección de la envolvente debe ser adecuado al medio donde será instalada. El grado mínimo determinado por las Normas para envolvente de Conjuntos Metálicos es IP-2X

Las envolventes metálicas estandarizadas por ARTECHE poseen grado de protección IP 4X, pudiendo ser fabricadas con protección hasta IP-54 bajo consulta. Los componentes internos son convenientemente montados sobre perfilados o chasis metálicos, cuya rigidez mecánica es compatible con el peso de estos componentes y con todos los esfuerzos dinámicos previstos.

Los equipos que requieren lectura o supervición y accionamientos por parte de los operadores son instalados de tal forma que son accesibles sin la necesidad de apertura de puertas o tapas que los expongan a potenciales eléctricos peligrosos. Todas las partes metálicas fabricadas en material ferroso reciben tratamiento anticorrosivo adecuado al medio donde el Conjunto será instalado. Perfiles y placas de cierre que forman la envolvente son tratados y pintados con procesos propios para cada tipo de ambiente.

.

Piezas fabricadas en lámina de acero al carbono previamente revestidas (con zinc o aleaciones de zinc) evitan el tratamiento y pintura. Las envolventes fabricadas por ARTECHE están formadas por piezas diseñadas de manera que se minimice el uso de elementos de fijación externos. En los casos en que hay tornillos externos en Conjuntos de uso a la intemperie estos están confeccionados en acero al carbono con tratamiento con zinc caliente o en acero inoxidable. Los embarrados conductores de corriente están constituidos por perfiles de cobre (o aluminio, en casos especiales) de sección adecuada a las corrientes previstas, soportados en aisladores o pasamuros confeccionados en material aislante no higroscópico y de elevada resistencia mecánica, dispuestos adecuadamente dentro de los cubículos, respetando las distancias dieléctricas exigidas por la tensión de utilización.

Las distancias entre embarrados son determinadas considerándose apenas el aire como elemento dieléctrico. Solamente en casos donde las dimensiones de la envolvente o compartimiento fuesen reducidas son utilizados otros medios aislantes que no sean el aire, tales como aislamiento de las barras o planchas aislantes.

La cobertura de embarrados por medio de protecciones termo-retractiles o por deposición de epóxi tiene la finalidad de reducir los riesgos de contactos accidentales o la propagación de cortocircuitos por medio de arco eléctrico a lo largo de las barras. Este aislamiento no puede ser tomado como aislamiento pleno que permita el contacto con el embarrado mientras este esté energizado, ya que no está garantizado que la superficie externa de la cobertura aislante esté con el potencial de tierra.

2.4_ENSAYOS EN FÁBRICA

Los Conjuntos de Maniobra y Control son fabricados y ensayados de acuerdo con las Normas IEC / ABNT / UNE-EN / NMX aplicables a este tipo de equipos. Todos los Ensayos de rutina prescritos por estas Normas son realizados en fábrica. Mediante acuerdo previo, los Conjuntos Metálicos pueden ser fabricados y ensayados de acuerdo con otras Normas de aceptación internacional. Ensayos de tipo pueden ser realizados en los Conjuntos Metálicos siempre que sean previamente solicitados por el Cliente.

Los componentes utilizados pasan por Ensayos de rutina realizados por el propio fabricante o son efectuados en el momento de ser recibidos por ARTECHE, para verificar que cumplan las características necesarias y/o garantizadas por el fabricante. Todos los Ensayos ejecutados tienen como objetivo garantizar que el producto final posea todas las características necesarias para operar satisfactoriamente dentro de las condiciones especificadas. Los ensayos de rutina más importantes realizados en fábrica son:

• medición de resistencia óhmica del circuito principal;

• medición de la resistencia de aislamiento;

• ensayo de tensión soportable por 1 minuto a frecuencia industrial, en los circuitos principales y auxiliares;

• ensayo de operación mecánica;

• ensayo funcional electromecánico.


Y CONTROL

4

3. Embalaje y transporte

3,1_EMBALAJE

a) Preparación del equipo

Los Conjuntos Metálicos, cuando están compuestos por varias secciones verticales (columnas), son separados por columna o grupo de columnas formando volúmenes compatibles con los medios de movilización y transporte de uso normal.

Partes y piezas que permanecen sueltas debido a la separación de las columnas, como embarrados, tapas y tejados, son embaladas separadamente.

Piezas móviles o de naturaleza delicada son firmemente sujetadas en soportes para evitar cualquier daño causado por choques o vibraciones durante el transporte. En particular, partes móviles de instrumentos, sujetos a descalibración en caso de choques, y puertas internas con peso excesivo debido al montaje de muchos equipos en sus superficies, son cuidadosamente fijadas por medio de soportes que absorben los posibles impactos. Partes o componentes extraíbles que no pueden ser adecuadamente asegurados dentro de los cubículos o que poseen excesiva fragilidad son embalados separadamente con la finalidad de proporcionar una adecuada protección mecánica durante el transporte. De la misma forma, son embalados separadamente todos los accesorios y materiales que están sueltos o que son adicionales o los respuestos.

b) Embalaje para transporte por carreteras

El embalaje de los Conjuntos Metálicos previsto para transporte por carreteras está compuesto por cajones de madera, cuyas caras son cerradas con placas de madera compensada. La parte interna del cajón o cubículo esta protegida con plástico boleado para evitar choques o fricción contra el embalaje. En los casos en que el embalaje esté sujeto a la intemperie durante el transporte, la protección es hecha por medio de lonas plásticas. Conjuntos Metálicos de uso a la intemperie, cuyo transporte es hecho sin separación por columnas y con su tejado montado, son embalados apenas por un cajón de madera, sin cierre de sus caras. Los embalajes están compuestos por una base de madera tipo pallet, con altura suficiente para la acomodación de brazos de apiladores o equipos similares, destinados al movimiento de los volúmenes. En esta base el cubículo es firmemente fijado, impidiendo su movimento durante el transporte. En la parte superior del embalaje están previstas aberturas para acceso a los ojales o esquineras de suspensión propias de los cubículos. Protección especial hecha con armazón de madera es provista cuando hay algún componente o pieza que sobrepase los límites de los cajones de madera (p. ej.: buchas de paso, puntas de embarrados).

En cubículos dotados de resistencias de deshumidificación interna los embalajes son provistos de cables y bornes terminales accesibles para alimentación de las resistencias a través de la fuente externa durante el periodo de almacenaje. Estos puntos de alimentación son identificados por medio de etiquetas específicas.

EMBALAJE PARA TRANSPORTE MARÍTIMO

Los Conjuntos Metálicos destinados para ser transportados por medios marítimos son embalados en cajas de madera completamente cerradas y dotadas de resistencia mecánica compatible con las condiciones de manejo y acomodación de la carga en los navíos. Los cubículos son revestidos por lonas plásticas para evitar el eventual contacto con agua y para reducir los efectos de la corrosión maritima. Las demás características del embalaje son idénticas a las características de embalajes para transporte por carreteras.

c) Embalaje para transporte en container

Cuando son transportados dentro de container, los cubículos son embalados en cajones de madera sin cierre de sus caras, protegidos de manera que se puedan evitar choques entre los diversos volúmenes o entre estos y las paredes del container. Cubículos de pequeñas dimensiones y peso son apenas envueltos en material plástico adecuado para absorber los choques que puedan ocurrir durante el transporte.

d) Embalaje de piezas sueltas

Las partes o componentes del cubículo que son transportados por separado son embalados en cajas de madera totalmente cerradas y dotadas en su interior de medios que impiden el movimiento de las piezas. Los componentes de naturaleza delicada son acondicionados en sus embalajes originales y acomodados dentro de cajas de madera.

e) Identificación de los embalajes

Todos los volúmenes generados son identificados y registrados en los documentos de expedición, permitiendo la confirmación tanto en el embarque como en el recibimento del material. En todos los volúmenes constan, como mínimo, las siguientes informaciones:

• nombre del Cliente;

• número del Pedido de Compra;

• lugar o puerto de destino;

• obra o lugar de instalación;

• nombre del equipo;

• número de serie;

• número del volumen;

• dimensiones y peso;

• número de la factura;

• referencia ARTECHE.

A solicitud del Cliente, otras informaciones podrán ser incluidas en los embalajes.

Son incluidas, también, etiquetas con procedimientos para movilización y manejo de los volúmenes, así como instrucciones para energización de las resistencias de deshumidificación.


Y CONTROL

5

3,2_TRANSPORTE

a) Transporte por carreteras

El transporte por carretera es hecho a través de camiones adecuadamente dimensionados para el peso y volumen de los equipos. Los volúmenes son acomodados sobre el camión por medio de apiladores o grua puente y están firmemente atados, de forma que pueda impedirse su movimiento durante el transporte.

Excepto cuando sean transportados los cubículos de uso a la intemperie, todas las cargas deben ser protegidas por medio de lonas. Cubículos de uso resguardado, en especial los que posean equipos instalados en sus puertas externas, no pueden quedar expuestos a la intemperie. Cuando el Cliente sea responsable por el transporte, deberá informar al transportista las características del equipo, así como los cuidados a ser tomados para garantizar un transporte sin daños para el equipo. El transportista deberá ser consciente de que el producto transportado es delicado, que posee muchos componentes frágiles y piezas con ajustes precisos. Por lo tanto, es necesario protección contra la intemperie y contaminantes, así como también deben ser evitados choques y vibraciones. Para esto deben ser tomados, como mínimo, los siguientes cuidados:

• Deben ser evitadas, siempre que sea posible, carreteras no pavimentadas o con pavimentación defectuosa. Si esto no es posible, el camión deberá transitar con velocidad reducida.

• La altura de la carga debe ser cuidadosamente observada. Un planeamiento previo del trayecto del viaje deberá ser hecho para prevenir el paso bajo puentes o similares que presenten altura incompatible con la carga.

• La lona de protección de la carga deberá permanecer sobre los volúmenes durante todo el tiempo del transporte. En caso de necesidad de retirada temporal o substitución de la lona, esta operación deberá ser hecha en un lugar cubierto o con tiempo seco.

• Deben ser evitadas paradas prolongadas y lugares sometidos a polvo o polución excesivos.

• La duración del viaje y el tiempo que el equipo permanece en el camión deben ser lo menor posible para evitar exposición al calor y condensación de humedad sobre el equipo.

3,3_RECEPCION DEL EQUIPO

a) Recibimiento y confirmación

El recibimiento del equipo en su lugar de destino deberá ser hecho por personal autorizado, basándose en los documentos que acompañan cada embarque, con la verificación de la cantidad de volúmenes, dimensiones y peso de cada uno de ellos, como también del número grabado en cada embalaje. Si hubiera discordancia entre los embalajes y los documentos deberá ser inmediatamente reportado este hecho al transportista, a la Compañia Aseguradora y a ARTECHE. Imprescindiblemente, antes de proceder a la descarga del equipo, se debe verificar si hay alteración en las condiciones externas de los embalajes, tales como maderas, plásticos o cartones rotos o mojados. Estas partes de los embalajes deben estar intactas. De lo contrario, el equipo podrá ser recibido, pero deberá ser hecho un informe pormenorizado de imperfecciones, firmado por la transportista y, si es posible, por un inspetor de seguros. Cualquier anormalidad deberá, tambien ser inmediatamente comunicada a ARTECHE.

ARTECHE no se responsabiliza por daños ocasionados durante el transporte o por piezas

faltantes si el equipo es almacenado hasta el vencimiento de la garantía, sin la previa apertura del

embalaje y verificación del producto.

b) Desembarque y movimentación

Para la retirada de los embalajes del vehículo transportador pueden ser usados grua puente, apiladora, dispensador o guinche, aplicando fuerza de elevación o levantamiento. Los cubículos son levantados a través de sus ojales o esquineras de suspensión ubicados en la parte superior de los mismos. Los cables para levantamiento deben preferiblemente estar ubicados verticalmente, evitando torceduras o doblamentos de los ojales, que pueden ocasionar la ruptura de sus soportes y consecuentemente la caída del cubículo. En cubículos dotados de ojales de levantamiento inclinados, el cable deberá ser colocado de manera que siga el mismo ángulo de inclinación del ojal.

El levantamiento debe ser hecho simultáneamente en todos los puntos y con cables de igual longitud, para evitar torceduras en el cubículo. Antes de proceder a la elevación o levantamiento de los embalajes es necesario asegurarse de que los cables, guinches o apiladores poseen capacidad de carga suficiente para tal embalaje. Si hay necesidad de deslizar los embalajes sobre la plataforma del vehículo o en el lugar de la descarga, deberán ser usados como ruedas de deslizamento secciones de tuberia de hierro de diámetro 40 o 50 milímetros, con longitud adecuada al ancho de los embalajes.

Siempre deben ser utilizados por lo menos tres ruedas para que puedan ser alternadas durante la movimentación. Usar palancas para insertar y retirar las ruedas que se encuentran debajo del embalaje.

Toda la movimentación, elevación, levantamiento y deslizamiento deben ser hechos con cuidado y con movimientos lentos para que no haya golpes y vibraciones en los embalajes o accidentes con las personas que ejecutan el servicio.


Y CONTROL

Figura 1: Izado del cubículo

4. Almacenamiento del conjunto metálico

4,1_MODO DE ALMACENAMIENTO

Los Conjuntos Metálicos de uso interior, o Conjuntos de uso a la intemperie cuyo tejado esté retirado, que no sean instalados inmediatamente después de su recepción deben ser guardados en un lugar limpio y seco. Los Conjuntos Metálicos de uso a la intemperie pueden ser almacenados en lugares abiertos siempre que todas sus puertas y tapas permanezcan cerradas y sus resistencias de deshumidificación alimentados a través de una fuente externa.

Durante el periodo de almacenaje los cubículos deben permanecer cerrados y protegidos contra la entrada de insectos y animales roedores. Los cubículos no pueden ser almacenados unos sobre otros, ni en posición que no sea la de su instalación normal. Los componentes sueltos y piezas removibles pueden ser almacenados en su propio lugar de instalación dentro del cubículo correspondiente o en un lugar limpio y libre de humedad. Los respuestos, herramientas y accesorios deben ser guardados en depósitos apropiados para este tipo de material e identificados de modo que sean fácilmente localizables cuando sea necesaria su utilización.

Cuando el equipo sea almacenado por un periodo de tiempo largo es recomendable que sea hecha una verificación general cada 6 meses.

4,2_AMBIENTE DE ALMACENAJE

El ambiente donde los cubículos son almacenados debe estar limpio y libre de humedad. Los lugares donde son acomodados deben presentar una superficie plana, sin ondulaciones o desniveles para evitar torceduras en el equipo.

Es necesario verificar si el lugar bajo los cubículos presenta resistencia suficiente para el peso del equipo, sin presentar deformaciones a lo largo del tiempo. Los equipos deben ser posicionados de tal forma que no haya interferencias con otros equipos, que no estén bajo el riesgo de ser alcanzados por vehículos u objetos en movimiento, ni que obstruyan pasos y lugares de tránsito.

Para su posicionamiento en el local es importante observar la secuencia futura de retirada del local y montaje definitiva, para que no haya maniobras excesivas o dificultades de manejo. Si el almacenaje ocurre en periodos o lugares con construcción civil hay necesidad de proporcionar protección contra polvo, agua, caída de objetos y otras posibles causas de daños al equipo. En el caso de que esta protección sea hecha con capas impermeables estas no deberán perjudicar la ventilación y no deberán ser retiradas hasta que el equipo este listo para la instalación.

Nunca deberán ser acostadas o invertidas las posiciones de los embalajes de los cubículos y de los equipos enviados por separado.

Los embalajes descargados deben ser colocados de inmediato en el lugar de almacenaje o en el lugar de su instalación definitiva, cuando sea este el caso.

c) Retirada del Embalaje

La retirada de los plásticos y de los cajones de madera que forman el embalaje debe ser hecha en un lugar limpio y seco. La base de madera de los cajones debe, preferiblemente, permanecer fijada al cubículo como protección para la posterior movilización en apilador o durante el periodo de almacenaje. Componentes embalados separadamente y piezas removibles pueden ser colocadas en sus debidos lugares dentro del cubículo, o pueden ser mantenidos en sus embalajes para mayor protección.

Piezas adicionales, repuestos, herramientas o accesorios pueden permanecer dentro de su embalaje de transporte. Con los embalajes retirados o abiertos debe ser hecha una verificación detallada de todos los equipos y accesorios de los Conjuntos Metálicos, con la confirmación de sus características y cantidades, de acuerdo con los documentos de expedición, así como la verificación en el caso de una eventual ocurrencia de averías durante el transporte.

Cualquier discrepancia o avería detectada debe ser rapidamente comunicada a la compañía de transporte, a la Aseguradora y a ARTECHE.

6


Y CONTROL

7

5. Instalación del conjunto metálico

5,1_LUGAR DE INSTALACION

a) Lugar de instalación

El lugar de instalación de los Conjuntos Metálicos debe ser compatible con las condiciones de operación para las cuales fueron especificados y fabricados. Los Conjuntos Metálicos no pueden ser instalados en ambientes diferentes de aquellos para los cuales fueron diseñados. El lugar debe atender los requisitos descritos a continuación.

• La temperatura ambiente máxima no debe ser superior a 40°C, considerando que la temperatura promedio máxima admisible es 35°C. La instalación en lugares con temperatura superior a 40°C obliga a una reducción de las corrientes de carga de los circuitos primarios de los cubículos, para disminuir la generación interna de calor y asimismo conseguir una compensación en la temperatura final.

• La temperatura mínima soportada por el equipo es -5°C. Temperaturas inferiores a esta pueden ocurrir, sin embargo deben ser limitadas a cortos espacios de tiempo. Temperaturas muy bajas perjudican el funcionamiento de mecanismos móviles debido al endurecimiento de lubricantes, así como también provocan el endurecimientos de gomas y cauchos de selle.

• El lugar debe estar libre de acumulación de polvo, en particular polvo de fina granulación o polvo abrasivo, libre de suciedad o gases explosivos y libre de gases corrosivos.

En el caso de que los ítems anteriores no estén atendidos en su totalidad en el ambiente previsto para la instalación de los cubículos, o existiendo cualquier otro elemento que pueda perjudicar la durabilidad o el desempeño del equipo, provocando principalmente el deterioro de los materiales usados, es necesario dotar el lugar de medios que minimicen su acción.

Así, podrá ser necesario aprovisionar la instalación de barreras o anteparos, coberturas adicionales, construcción de salas dotadas de sellados o filtros y con Control de temperatura, entre otras posibles soluciones. En lugares muy soleados deberá ser verificada una ubicación de los Conjuntos o cualquier otro medio que reduzca la incidencia de los rayos solares sobre el equipo. En el caso de que esto no sea considerado, los Conjuntos estarán sujetos a una elevada temperatura interna que puede perjudicar la operación de componentes sensibles, especialmente componentes electrónicos, o reducir su vida útil por el deterioro de materiales termoplásticos.

Los cubículos deben ser instalados en lugares libres de vibraciones y choques mecánicos.

Si es imposible la retirada de los elementos generadores de choques y vibraciones, es necesario asentar los cubículos sobre bases amortiguadoras. Los cubículos deben, también, estar protegidos contra golpes causados por equipos poco comunes. Es recomendado que sea mantenida una distancia de seguridad para el paso de vehículos o para la movilización de carga.

Debe ser evitada la colocación de conductos para líquidos, vapores y gases combustibles próximos a los lugares destinados para la instalación de cualquier equipo eléctrico.

4,3_CONTROL DE LA HUMEDAD

El ambiente ideal para el almacenaje de los Conjuntos y sus componentes es un lugar con calentamiento y completamente seco, para que no haya condensación de la humedad sobre su superficie. Esta condición es necesaria puesto que la humedad perjudica los contactos eléctricos y los mecanismos móviles, además de provocar oxidación en las partes ferrosas. Cuando esta situación no sea posible debe obligatoriamente ser prevista la alimentación de las resistencias de deshumidificación instalados dentro de cada uno de los cubículos. Todos los Conjuntos salen de fábrica con el cableado adecuado para la alimentación provisional de las resistencias por una fuente externa. El responsable del almacenaje deberá verificar la potencia requerida para la alimentación de las resistencias de todos los cubículos, así como también observar los valores correctos de la tensión de alimentación.

Importante: Si el proyecto prevé una fuente interna en el cubículo para la alimentación de las

resistencias, esta deberá ser desconectada de forma que pueda prevenirse la energización del circuito

primario a través del circuito secundario (retroalimentación).

Las aberturas para ventilación de los cubículos deben mantenerse libres para permitir la circulación apropiada de aire. Los termostatos de regulación de la temperatura interna de los cubículos, que hacen el Control de la operación de las resistencias, tienen su punto de ajuste ideal definido de manera que la temperatura interna esté siempre por encima del punto de rocío en el lugar de almacenaje. En el caso de que esta temperatura no esté determinada, los termostatos podrán ser ajustados en un valor de aproximadamente 10°C por encima de la temperatura ambiente promedio. En los casos en que el equipo sea almacenado por un periodo no superior a 48 horas y en un lugar con baja humedad, se puede prescindir del uso de resistencias de deshumidificación. Para el almacenaje del equipo por un tiempo muy largo, o por tiempo indeterminado, es conveniente aplicar una capa de vaselina sólida, o similares, sobre los contactos móviles de componentes extraíbles para protegerlos contra la oxidación.


Y CONTROL

8

b) Base de asentamiento

Las bases donde los Conjuntos Metálicos son asentados deben estar niveladas y completamente libres de ondulaciones. Es admisible un desnivel máximo de 2 mm por metro. Existiendo inclinación de la base, esta deberá ser en un único sentido. Ondulaciones en la base son altamente perjudiciales para el funcionamiento del equipo, pues provocan la desalineación de los barramientos, el desajuste de mecanismos y puertas, además de la mala conexión de los componentes extraíbles. Es importante, por lo tanto, que sean tomados cuidados extremos en la construcción de la base.

En los casos de conjuntos formados por varios cubículos, donde haya dificultades en la obtención de una base perfectamente nivelada, es recomendada la utilización de perfiles de acero niveladores emplomados en la base de concreto. En instalaciones a la intemperie el area que circunda el equipo puede presentar una pequeña inclinación para fines de drenaje. Las aberturas en la base, hechas para el paso de los cables, deben ser ejecutadas de manera que no haya acumulación de agua en su interior, cuando esto sea posible. Galerías de cables, cuando son posicionadas bajo la base, deben disponer de medios de ventilación para evitar la presencia de humedad excesiva debajo de los cubículos. La base deberá estar lista, limpia y no impedida antes de que sean iniciadas las tareas de instalación de los cubículos. Todas las perforaciones para emplomadores, pasos de cables de fuerza y control, deberán estar listos, con el acabamiento hecho. Los elementos de fijación, apoyo y amarradura de los cables en la base también deben estar preparados para recibir los cables previstos en la instalación, así como todos los medios de puesta a tierra. Debe ser evitada la realización de cualquier tarea de perforar pisos metálicos después del asentamiento de los cubículos.

d) Ambiente eléctrico

Los cubículos deben ser instalados en ambiente y en condiciones que los protejan contra la incidencia de descargas atmosféricas. Aún cubículos de instalación resguardada están sujetos a sobretensiones venidas a través de los cables de alimentación, tanto de fuerza como de control. Así deben ser analizadas las longitudes de los cables, su tipo y modo de instalación, así como la vulnerabilidad de entrada de sobretensiones directas o inducidas.

Si la alimentación del circuito de fuerza es hecha por cables aéreos es obligatoria la instalación de pararrayos en la entrada del cubículo La alimentación hecha por medio de cable subterráneo con transición para cable aéreo requiere la colocación de pararrayos en el punto de transición de los cables. En este caso debe ser analizada la necesidad de instalación de pararrayos adicionales en el interior de los cubículos, en función de la longitud del cable subterráneo. Cables de control externos al cubículo deben ser dispuestos de modo que no sufran la inducción de sobretensiones atmosféricas o de Maniobra o aún sobretensiones inducidas por corrientes de defecto que ocurren en circuitos externos. Si una protección adecuada y confiable no es posible, debe ser verificada la conveniencia de la instalación de protectores contra sobretensiones en las entradas de los circuitos en los cubículos. Esta recomendación es particularmente importante si los cables externos son conectados directamente a equipos sensibles a sobretensiones, como equipos electrónicos microprocesados. La malla de puesta a tierra de la instalación debe ser adecuada a las corrientes que deben pasar, sin que se originen sobretensiones peligrosas para los operadores o para los equipos. Especial cuidado debe ser tomado con lo que se refiere a la transferencia de potenciales entre equipos distintos, pero interconectados.

La conexión de los equipos a la malla de tierra debe ser hecha de tal manera que los componentes sensibles no sean afectados por defectos que ocurran en otras partes de la instalación. De manera particular, la puesta a tierra de pararrayos debe ser lo más directo posible a la malla de tierra y debe evitarse que otros equipos usen el mismo conductor para su puesta a tierra.

El lugar de asentamiento no puede estar sujeto a inundaciones. El piso del lugar debe poseer un desagüe adecuado para impedir acumulación de agua en cualquier situación que pueda presentarse en el lugar. La base de asentamiento debe estar posicionada en la cota superior del nível de inundación máximo verificado en el lugar. Medidas adecuadas de seguridad deben ser incorporadas en todas las partes donde el equipo esté instalado.

La seguridad de la vida y la preservación de los equipos deben ser considerados siempre como los dos factores más importantes en una instalación. Los Conjuntos Metálicos deben ser instalados donde sea eliminada o reducida la necesidad de acceso al personal que no está directamente ligado con su operación y mantenimiento. Debe ser evitada la circulación de personas enfrente al equipo. Si esto fuese necesario deben ser instaladas rejas de protección para impedir toques accidentales, o mantener una distancia de seguridad conveniente.

Siempre que sea posible se debe evitar el posicionamento del equipo en lugares de acceso público. Esta recomendación es obligatoria en los casos en que haya componentes de control y señalización instalados en las partes externas de los cubículos. Señales de alerta deben ser instaladas en los equipos eléctricos accesibles a personas no calificadas, o sobre cercas.

b) Características constructivas del lugar

El pavimento de la sala o patio debe ser resistente a la compresión para soportar el peso total del equipo, ser antideslizante y resistente a la fricción. Preferiblemente el piso debe ser de fácil limpieza.

El área disponible para la instalación debe presentar espacio suficiente para la operación y mantenimiento convenientes en los Conjuntos Metálicos.

Es necesario considerar el espacio requerido para la retirada de los componentes del interior de los cubículos. El espacio libre alrededor del equipo debe ser adecuado para la rápida movimentación de personas en situaciones de emergencia. La fácil evacuación de personas debe ser asegurada aún estando los cubículos con sus puertas abiertas. Las salas destinadas a acomodar los Conjuntos Metálicos deben ser dotadas con un nível de iluminación adecuado, que permita la fácil visualización de los instrumentos, garantizando una operación segura, así como también debe posibilitar la ejecución de trabajos en el interior de los cubículos aún durante la noche.

Un sistema de iluminación de emergencia debe ser disponibilizado donde sea necesario para proteger las personas contra fallos repentinos en la iluminación. Los lugares de asentamiento deben poseer puntos para la conexión de los Conjuntos Metálicos con la malla de tierra de la instalación. Esos puntos deben presentar elevada confiabilidad, bajo valor de resistencia y capacidad compatible con los niveles de corriente esperados.


Y CONTROL

d) Trabas para transporte

Después del asentamiento definitivo de los cubículos es necesario verificar cuidadosamente si fueron retirados todos los elementos (soportes, traviesas, cuñas, etc.) colocados con el objetivo de proteger el Conjunto o sus componentes durante el transporte.

e) Instalación de embarrados y blindajes

Cuando el equipo está compuesto por varias columnas, el embarrado principal y el de tierra son necesariamente desconectados antes de ser transportados. Las barras deben ser reconectadas con particular cuidado en lo que se refiere a la limpieza, alineamiento y presión entre las superficies de contacto. Es esencial que las conexiones sean adecuadamente atornilladas, puesto que la conductividad de las conexiones es directamente dependiente de la presión aplicada. Los torques recomendados para cada vitola del tornillo están relacionados en la Tabla 1. Estos torques se refieren a conexiones barra-barra, o sea, donde la unión tiene la finalidad de mantener la continuidad eléctrica del circuito, con baja resistencia. La presión de apretamiento obtenida es superior a la necesaria para la obtención de bajas resistencias de contacto, sin embargo estos torques deben ser aplicados para garantizar que las conexiones permanezcan estables durante la operación del equipo.

Tabla 1 - Torques de tornillos para barramientos

TORNILLO DE ACERO CLASE 8.8 TORNILLO DE ACERO INOXIDABLE

[1]

TORQUE MÍNIMO

[2] TORQUE MÁXIMO

[3] TORQUE MÍNIMO

[4] TORQUE MÁXIMO

M6 7,5 N.m 9,8 N.m 6,4 N..m 7,8 N.m

M8 18,5 N.m 24,5 N.m 16,1 N.m 19,6 N.m

M10 34,5 N.m 44,1 N.m 32,1 N.m 39,2 N.m

M12 61,0 N.m 78,5 N.m 56,1 N.m 68,7 N.m

M14 99,0 N.m 128,0 N.m 89,0 N.m 108,0 N.m

M16 151,0 N.m 196,0 N.m 136,5 N.m 167,0 N.m

Nota: para tornillos con arandela de presión cónica (tipo plato), adoptar los valores de torque máximo de la columna [4].

Todas las conexiones de los circuitos de fuerza deben ser hechas con la utilización de arandelas de presión para evitar el aflojamiento causado por la vibración de las barras y por la variación de la temperatura en la conexión durante la operación. La fijación de barras en soportes aisladores con finalidad apenas mecánica no requiere los torques especificados arriba. En estos casos el apretamiento debe ser el suficiente para mantener una buena fijación, sin embargo no debe ser tan excesivo que ocasione la deformación o daño de los materiales aislantes.

5,2_MONTAJE DE LOS CUBICULOS

a) Preparación de los cubiculos

Antes de iniciar el transporte de los cubículos desde el lugar de almacenaje o desembarque hasta el lugar de la instalación definitiva, se debe verificar si el acceso está libre y no está impedido, permitiendo así una movimentación fácil y segura. Los cubículos y componentes sueltos deben ser transportados de la misma manera como es indicado en el ítem 3.4 de este Manual.

Los componentes retirables que estén almacenados dentro del correspondiente cubículo deben ser retirados. Cuando el conjunto esté compuesto por varias columnas previamente separadas, estas deben ser ubicadas lateralmente en la base del asentamiento, y en el orden correcto de instalación. Es importante en este momento que todas las columnas queden lateralmente en la base, con el frente para el lado correcto según las previsiones de instalación y dispuestas de tal forma que sea facilitada la movimentación de personas y equipos auxiliares para su asentamiento definitivo. Retirar todo el embalaje de protección de los cubículos. Para la retirada de la base de madera deben quitarse todos los tornillos y esquineras de fijación.

b) Asentamiento de los Cubículos

Con palancas y ruedas, o con la ayuda de dispensadores y apiladores, se bajan las columnas sobre la base definitiva, haciendo la concordancia del rodapie de cada columna con los emplomadores, nivelando y alineando cada una de ellas. Deberá, por lo tanto, ser tenido en cuenta desde la colocación de la primera columna el alineamiento y nivelamiento perfecto de cada columna y su correcta fijación en la base, mediante los respectivos emplomadores, los cuales solamente deben ser definitivamente apretados después de la colocación y ajuste de todo el Conjunto Metálico.

El perfecto nivelamiento y alineamiento de los cubículos es esencial para garantizar el correcto montaje de los embarrados y componentes extraíbles.

Después del asentamiento de todas las columnas, estas deben ser fijadas unas con otras por medio de tornillos ubicados en los perfiles verticales frontales y posteriores. Para Conjuntos de uso a la intemperie compuestos por más de una columna es recomendable la aplicación de masa de calafatear blanca en las juntas, antes de reclinar las superficies laterales. Cuando sea apretada la masa, esta fluirá y el exceso deberá ser usado como acabamiento en la parte externa. Este procedimento es conveniente para evitar la permanencia de humedad entre las láminas yuxtapuestas. En equipos de uso a la intemperie, los servicios de instalación no deben ser hechos bajo la lluvia. Si eventualmente llueve durante la realización de los trabajos, estos deberán ser interrumpidos y el equipo protegido por lonas plásticas para impedir que sus partes internas se mojen. De modo similar, los equipos deben ser protegidos en el caso de que el lugar esté sujeto a polvos, humo, hollín, bruma de pintura, humo de soldadura, salitre o gases corrosivos. Si los trabajos de instalación y energización de los Conjuntos no fuesen hechos inmeditamente, o si hubiese suspensión de los trabajos, los cubículos deberán ser mantenidos cerrados y con sus resistencias de deshumidificación conectados.

c) Servicios sobre el techo

Siempre que sea posible debe ser evitado que las personas permanezcan sobre el techo de los cubículos para la ejecución de cualquier servicio. Si esto no fuese posible las personas deben usar zapatos con suela de caucho, que no deslicen y no dañen la pintura. Exisitiendo necesidad de alguna operación demorada sobre el techo, deberán ser colocadas tablas (con espesura mínima de 25 mm) que impidan deformaciones permanentes y daños de la pintura. Las tablas deben ser adecuadamente atadas para que no se deslicen,

i l t i l d b t j d i li d

9


Y CONTROL

1.- Masa de calafatear, fabricación 3M ó similar

2- Hilado de algodón, ancho 1”, con impregnación de barniz aislante

3- Cinta auto-fusión nº 23, fabricación 3M ó similar - 2 capas

4- Cinta aislante plástica para acabamiento nº 33, fabricación 3M ó similar

Procedimento:

• Colocar la masa de calafatear en la junta hasta cubrir la cabeza y las puntas de los tornillos, de manera unifor me y compacta.

• Vendar con hilado de algodón para acomodación y cobertura total de la masa.

• Impregnar el hilado con barniz o tinta aislante.

• Después del secado del barniz, aplicar dos capas de cinta auto-fusión, con sobreposición del 50 %.

• Aplicar cinta aislante plástica para acabamiento.

En la utilización de aislamientos termo-retractiles o pre-formados, seguir las instrucciones propias del fabricante de los aislamientos. En Conjuntos Metálicos que permanezcan por un largo periodo de tiempo sin ser energizados, las uniones y conexiones no deben ser aisladas durante los servicios de instalación. Este servicio debe ser hecho poco tiempo antes de la entrada en operación del equipo para que sea posible la verificación de los apretamientos de las conexiones. Los blindajes internos retirados para la instalación de los barramientos deben ser recolocados en las posiciones mostradas en los diseños dimensionales del proyecto.

Un análisis de los diseños dimensionales es necesario, antes de la instalación de cualquier

embarrado o blindaje, para determinar la secuencia correcta de montaje, evitando que la colocación de

un elemento impida la colocación de otro.

f) Instalación de componentes sueltos

Algunos componentes, o partes, frágiles o demasiado pesados, sujetos a la excesiva vibración durante el transporte son retirados de los Cubículos y embalados separadamente para evitar que cualquier daño pueda ocurrir. Después del asentamiento de los cubículos estos componentes deben ser recolocados en sus respectivos lugares, obedeciendo el posicionamento indicado en los diseños dimensionales. Existiendo más de un componente suelto con características similares, es necesario verificar con cuidado las listas de materiales y los diseños dimensionales para evitar que esos componentes sean instalados en lugares incorrectos.

Figura 2: Aislamiento de conexiones

g) Instalación de equipos extraíbles

Estos elementos, cuando estén presentes (interruptores,

contactores, gavetas de transformadores, gavetas de fusibles) deben ser inspeccionados para la verificación de daños o desajustes ocurridos durante el transporte, o para verificar la existencia de conexiones que estén flojas. Equipos extraíbles son particularmente sensibles al nivelamiento del piso donde están asentados. En el caso de que haya ondulación o desnivelamiento superior al aceptable, podrá haber trabamiento del mecanismo de movilización de la parte móvil, así como un mal ajuste de los contactos principales.

Si los contactos no están perfectamente ajustados, durante la operación normal, con el paso de corriente

se presentará sobrecalentamiento y chispas que llevarán a la destrucción completa del contacto.

Observar si los obturadores cubren correctamente los contactos

primarios fijos con la extracción del equipo. Si fuese necesario algún ajuste, este debe ser hecho con cuidado para no alterar posicionamientos mecánicos, para mantener la intercambiabilidad entre equipos iguales. Verificar el ajuste de los sensores fin de carrera indicadoras de la posición del equipo o de enc lavamientos eléctricos.

Durante la movilización de la parte extraíble fuera del cubículo, dicha parte nunca deberá agarrarse por

los contactos principales para evitar desalineamientos o deformaciones de los mismos.

h) Conexión de los cables de control

El cableado de control entre las diversas columnas separadas para

transporte, así como el de los componentes embalados separadamente deben ser reconectados de acuerdo con las tablas o diagramas de cableo del proyecto del Conjunto. Los cables correspondientes a estos cableados están siempre proveídos de terminales e identificados por medio de anillos en sus extremidades. El cableado de equipos externos a los cubículos debe ser cuidadosamente ejecutado y confirmado de acuerdo con los diagramas eléctricos. De manera particular, deben ser observadas las polaridades de cables de interconexión con transformadores de medida, transductores, fuentes de corriente continua y cualquier otro circuito cuya polaridad deba ser respetada. Observar la correcta instalación de los terminales en los cables y de estos en las reglas de los bornes o en los componentes, para evitar un mal contacto o cortocircuito. Los cables de control externos deben ser acomodados en los canales o fijados en los perfiles existentes para esta finalidad junto con las reglas de los bornes.

Debe evitarse que los cables presenten una longitud mucho mayor a la

necesaria para una buena conexión. El exceso de longitud de los cables causa un atiborramiento en los canales, dificultando su ubicación y futuro mantenimiento. Instalar los cables en los cubículos de tal manera que no se impida la movilización de componentes extraíbles o la apertura de las puertas, y que no sean dañados por estos. La acomodación de los cables no puede ser hecha sobre partes cortantes o con curvaturas excesivas que puedan dañar su aislamiento. Las perforaciones en las tapas de las aberturas para el paso de los cables son hechas en el momento de la instalación, de acuerdo con los diámetros de los cables. Para tapas metálicas, estas perforaciones no pueden presentar rebabas y deben permitir el paso del cable sin que su aislamiento sea dañado. Si es necesario, deben instalarse protectores de caucho, prensa cables u otro material equivalente. Las aberturas para el paso de los cables deben ser completamente cerradas si en el lugar hay la posibilidad de entrada de animales roedores. Retirar todos los cables que cortocircuitan provisionalmente los circuitos secundarios de transformadores de corriente, después de la instalación o conexión de los equipos asociados al circuito.

10


Y CONTROL

i) Conexión de cables de fuerza

Antes de efectuar la conexión de los cables de fuerza la fase de cada uno deberá ser determinada de acuerdo con los diagramas de conexión existentes, además todos los cables deben estar apropiadamente identificados.

Es esencial que las conexiones estén limpias y sean adecuadamente apretadas.

Las instrucciones del fabricante del cable deben ser consideradas cuando sean colocados los terminales y durante su instalación. La colocación de terminales de compresión en los cables de fuerza debe ser hecha con el uso de herramientas apropiadas, para garantizar el apretamiento correcto. Cuando sean utilizados terminales de presión, los torques recomendados deben estar dentro de los valores mostrados en la Tabla 2.

Tabla II - Torques de tornillos para terminales de presión

TERMINALES DE BRONCE-ALUMINIO

TERMINALES DE BRONCE

SECCION

DEL

CABLE TORQUE MÍNIMO

TORQUE MÁXIMO

TORQUE MÍNIMO

TORQUE MÁXIMO

6-16 4,9 N.m 6,9 N.m 4,9 N.m 6,9 N.m

25- 35 6,9 N.m 9,8 N.m 6,9 N.m 9,8 N.m

50- 70 9,8 N.m 14,8 N.m 9,8 N.m 14,8 N.m

95-120 19,7 N.m 24,6 N.m 14,8 N.m 19,7 N.m

150-185 29,6 N.m 34,5 N.m 24,6 N.m 29,6 N.m

240-300 29,6 N.m 34,5 N.m 24,6 N.m 29,6 N.m

Cuidados especiales deben ser tomados para la instalación de los cables:

• El radio de curvatura no puede ser menor que el determinado por el fabricante. No estando disponible esta información, se debe considerar como radio mínimo:

- para cables con blindaje: 12 veces el diámetro del cable;

- para cables sin blindaje: 8 veces el diámetro del cable.

• La instalación debe ser hecha de modo que no sean transmitidos los esfuerzos excesivos a los embarrados o equipos asociados. Si es necesario los cables deberán ser amarrados en soportes apropiados.

• Los cables no deben ser apoyados o forzados contra superficies abrasivas o cortantes, como bordes de láminas o tornillos, para evitar daños en su aislamiento.

Las hendiduras hechas en las tapas de las aberturas para el paso de los cables necesitan un acabado para evitar daños en el aislamiento. Después de que la instalación sea concluída, deben sellarse completamente las hendiduras. Es importante que el cierre sea realizado correctamente, pues es por esas aberturas que ocurre con mayor frecuencia la entrada de humedad y de pequeños animales.

Cuando son utilizados los cables blindados y terminaciones, la puesta a tierra de los blindajes debe ser hecha con cuidado para mantenerse las distancias de aislamiento. Los cables conductores trenzados no pueden quedar sueltos o con excesiva longitud bajo riesgo de que su movimentación diminuya las distancias dieléctricas. En circuitos dotados de protección contra falla a tierra con transformador de corriente tipo ventana (protección ground-sensor), la puesta a tierra de los blindajes debe ser hecha de acuerdo con los esquemas

j) Conexiones eléctricas en general

Todas las conexiones eléctricas deben presentar una baja resistencia de contacto y así permanecer a lo largo del periodo de uso.

Para evitar su aflojamiento debido principalmente a variaciones de temperatura y a vibraciones, es necesario proporcionar la conexión de un apretamiento suficiente para compensar estos efectos. En contactos sujetos a elevadas corrientes y en conexiones de embarrados se utilizan arandelas de presión o equivalentes. Los aprietes dados en las conexiones no pueden ser excesivos ya que están bajo el riesgo de dañarse los elementos que las componen. De este modo, los torques recomendados para diversas situaciones son mostrados en las tablas presentadas a continuación. Para conexiones de embarrados deben ser utilizados los torques citados en el ítem 5.2.e.

Tabla III - Conexiones de equipos de Baja tensión

TORQUE DE APRIETE (N.m)

DIÁMETRO NOMINAL

DEL TORNILLO

(mm) I II III

3,6 a 4,1 0,7 1,2 1,2

4,1 a 4,7 0,8 1,8 1,8

4,7 a 5,3 0,8 2,0 2,0

5,3 a 6,0 1,2 2,5 3,0

6,0 a 8,0 2,5 3,5 6,0

8,0 a 10,0 3,5 4,0 10,0

Columna I aplicada a tornillos sin cabeza y donde no es posible utilizar destornilladores con lámina más ancha que sus diámetros

Columna II aplicada a tornillos apretados con destornilladores

Columna III aplicada a tornillos apretados por otros medios que no sean detornilladores

Figura 3: Puesta a tierra de blindaje de cables y electroductos

4 Cables conductores

trenzados de puesta a

tierra del blindaje

Puesta a tierra del blindaje

11


Y CONTROL

Tabla IV - Conexiones de equipos de distribución en general

TORNILLO DE LATÓN

TORNILLO DE ALEACION LIVIANA

TORNILLO

DE ACERO

SEMI-DURO

DIÁME-

TRO

DEL

TORNI

LLO

(mm)

TOR

QUE

(N.m)

FUERZA

DE

APRIETE

(N)

TOR

QUE

(N.m)

FUERZA

DE

APRIETE

(N)

TOR

QUE

(N.m)

FUERZA

DE

APRIETE

(N)

1,6 0,06 0,13 - - - -

2 0,11 0,21 - - - -

2,5 0,23 0,34 - - - -

3 0,40 0,50 0,52 1,00 0,60 0,90

3,5 0,64 0,70 0,84 1,45 0,97 1,30

4 0,97 0,93 1,27 1,90 1,47 1,74

5 1,94 1,50 2,50 3,00 2,90 2,80

6 3,40 2,23 4,40 4,60 5,10 4,20

7 5,50 3,10 7,15 6,50 8,25 5,80

8 8,25 4,20 10,80 8,60 12,50 7,80

9 11,9 5,40 15,50 11,10 17,90 10,00

10 16,40 6,70 21,50 14,00 25,00 12,60

11 22,00 8,30 28,80 17,20 33,00 15,50

12 28,80 10,00 37,70 20,80 43,50 18,70

14 46,00 13,90 61,00 29,00 70,00 26,00

16 70,00 18,60 92,00 38,60 106,00 35,00

18 100,00 24,00 132,00 50,00 152,00 45,00

20 139,00 30,00 182,00 62,60 210,00 56,00

22 187,00 37,00 245,00 77,00 282,00 69,00

24 244,00 44,60 320,00 93,00 370,00 83,00

k) Puesta a tierra

Las secciones de barras de tierra previamente desconectadas para transporte deben ser reconectadas, teniendo cuidado de proporcionar un correcto alineamiento y apriete de las conexiones. Verificar si todo el cableado indicado en los diseños está conectado en la barra de tierra.

Confirmar, también, si todas los cables conductores trenzados de puesta a tierra de puertas y barras de puesta a tierra de los equipos están debidamente conectadas y apretadas.

La barra de tierra principal del Conjunto Metálico debe ser conectada a la malla de tierra de la instalación con un cable lo más corto posible. El cable no debe estar dentro de conducto metálico a menos de que este se encuentre adecuadamente conectado al circuito de tierra.

El cable que interconecta el Conjunto a la malla de tierra no debe ser usado para la puesta a tierra de otros equipos externos, para que no haya transferencia de potenciales peligrosos de un equipo para otro en caso de defectos.

El cable de puesta a tierra debe ser capaz de conducir la máxima corriente de corto circuito fase-tierra posible por el tiempo de duración de la falla.

Debe, también, presentar una buena resistencia mecánica y ser instalado de manera que quede protegido contra agentes externos. Para Conjuntos compuestos por más de una columna son previstos dos puntos para puesta a tierra, uno en cada extremidad del Conjunto, para mayor confiabilidad de la puesta a tierra. Una conexión a tierra confiable es primordial para todas las instalaciones. Una baja resistencia a tierra es esencial para una adecuada protección de los equipos y para la seguridad personal.

l) Limpieza y lubricación

Estando las actividades arriba descritas concluídas, efectuar una limpieza interna de los cubículos, retirando el polvo con paños y aspirador de polvo (nunca hacer la limpieza mediante soplo de aire comprimido).

Terminada la limpieza interna, con todos los equipos colocados, deben ser cerrados los cubículos y proceder a la limpieza externa usando jabón líquido neutro, y tomando cuidado de aplicar la cantidad necesaria solo para retirar la suciedad. Esta limpieza externa deberá ser hecha con mucho cuidado para no mojar partes que serán energizadas o mecanismos. Completada la operación de limpieza deberá ser hecho un ajuste y lubricación minuciosa de todos los mecanismos del propio cubículo (puertas, cierres, accionamientos de se cc ion adoras) y de sus componentes internos. Los contactos eléctricos móviles pueden ser lubricados con vaselina sólida u otra grasa conductora. La cantidad usada debe ser solo la suficiente para suministrar una buena protección y deslizamento de los contactos. Un exceso de material podrá escurrirse debido al calor generado en la conexión y crear caminos para descargas eléctricas.

Después de esas operaciones debe ser efectuada una verificación visual cuidadosa recojiendo cualquier objeto extraño al equipo que haya quedado dentro o sobre el (herramientas, tornillos, puntas de barras y cables, objetos de uso personal o de limpieza, etc.).

m) Resistencias de deshumidificación

Si después de su instalación el equipo no es energizado de inmediato, las resistencias de deshumidificación deberán ser conectados a una fuente externa, en las mismas condiciones en que se encontraban durante el almacenaje de los cubículos.

12

Figura 4: Puesta a tierra del conjunto metálico y sus componentes


Y CONTROL

6. Pre-operación star-up

6,1_PREPARACION DEL EQUIPO

Antes de iniciar los procedimentos para colocación del Conjunto Metálico en operación es necesario que sean ejecutadas las seguientes actividades.

a) Limpieza

Limpiar completamente el Conjunto en el caso de que haya transcurrido un largo intervalo de tiempo entre la instalación y la entrada en operación. Limpiar las partes aislantes que estén en contacto con las partes conductoras que están bajo tensión. Aisladores, bushings de paso, placas separadoras deben estar con sus superficies libres de cualquier elemento que pueda reducir las propiedades aislantes constituyéndose en caminos de fuga o descarga de corriente. La limpieza puede ser ejecutada con un paño empapado en disolvente. Utilizar un paño que no se deshilache. No es recomendado el uso de estopa.

El disolvente adoptado no puede dejar residuos sobre las superficies, ni contener agua. Nunca se debe usar disolventes explosivos, que liberen gases tóxicos o sofocantes, o que provoquen la corrosión de los materiales que estén bajo limpieza. No utilizar disolventes de evaporación rápida en ambientes confinados.

b) Cables de fuerza

Desconectar y aislar todos los cables de fuerza que alimentan el Conjunto y que interconectan este a sus cargas. Esta desconexión tiene la finalidad de permitir el manejo, ensayos y mediciones seguras, sin la posibilidad de energizaciones accidentales. Existiendo dispositivos de desconexión externos que aseguran la desenergización completa del Conjunto, estos podrán ser utilizados para está finalidad cuando haya seguridad total de que no existe la posibilidad de un cierre indebido.

c) Alimentaciones y circuitos externos

Debe ser cuidadosamente estudiada la necesidad de desconexión de interconexiones con equipos externos o la necesidad de cortocircuitar tales interconexiones. Atención especial debe ser dada a circuitos de corriente. Circuitos de secundario de transformadores de corriente no pueden, jamás, permanecer abiertos, bajo el riesgo de surgimiento de sobretensiones peligrosas. Mucho cuidado con la posibilidad de transferencia de tensión a otras partes de la instalación, especialmente por medio de realimentación de transformadores. Los circuitos de alimentación de las resistencias de deshumidificación deben ser apagados durante la ejecución de los servicios para evitar que los contactos accidentales con su superficie caliente puedan causar heridas en los operadores en el caso de que sea necesario ejecutar algún servicio dentro del cubículo.

d) Instrumentos, accesorios y materiales adicionales o repuestos

Todos los instrumentos necesarios para la realización de ensayos y calibraciones deben estar disponibles y calibrados. Sus características operacionales deben ser adecuadas a las necesidades del Conjunto Metálico. Los accesorios que eventualmente acompañan el Conjunto, como rampas y carritos de extracción de interruptores deberán estar en un lugar de fácil acceso o próximos al Conjunto. De la misma forma los repuestos deben estar disponibles para que una eventual substitución sea posible en un corto espacio de tiempo.

Es conveniente tener a mano, para reposición, componentes que puedan ser fácilmente dañados durante las pruebas iniciales. En particular fusibles y bombillas están sujetos a quema durante esta fase de los servicios.

e) Análisis del proyecto

El proyecto electromecánico del Conjunto debe ser analizado críticamente para que sea hecho un correcto planeamiento de las actividades y ensayos (tipos, valores, procedimientos, secuencias). Para ejecutar los servicios de operación de los cubículos es necesario utilizar diseños actualizados. Debe ser asegurado que todos los diseños presenten la indicación “Conforme Construído”. Deben ser verificados los ensayos previamente realizados con sus respectivos valores. La repetición de algunos ensayos, con los mismos valores, puede ser perjudial para los equipos.

f) Ajuste de las protecciones

Todas las características de las cargas deben ser conocidas para permitir el ajuste correcto de todos los dispositivos de protección. ARTECHE EDC puede, a solicitud del Cliente, elaborar estudios para determinación de los ajustes. La regulación definitiva, sin embargo, es responsabilidad del Cliente. Los ajustes determinados en el proyecto están siempre basados en valores teóricos de operación del sistema y en valores calculados para las cargas. Solamente con los valores reales, obtenidos durante las mediciones de pre-operación, es posible definir los ajustes de forma precisa o confirmar los ajustes establecidos.

g) Area para servicios

El area alrededor del Conjunto Metálico debe estar limpia y no impedida, con espacio suficiente para la movimentación y manejo de todos los aparatos necesarios. Dentro de lo posible, no debe haber otros equipos energizados, cerca del Conjunto, durante los servicios.

h) Seguridad y programación de los servicios

El tipo de servicio o ensayo que debe ser realizado, su duración y momento de ejecución deben ser de conocimento de todas las personas envueltas en el proceso, aunque sea de forma indirecta. Esto es necesario para que no sean hechos órdenes o maniobras contradictorias o peligrosas y para que haya una acción conjunta y coordinada en caso de emergencia o accidente. En el caso de una instalación de gran tamaño podrá ser necesario informar y programar con la Concesionaria de energía eléctrica el lugar donde serán ejecutados los trabajos. Cuando el Conjunto sea conectado directamente a la red de la Concesionaria, es obligatorio comunicarlo para que esta proporcione sus propias medidas operacionales y de seguridad. Deben ser tomadas todas las medidas de seguridad posibles para garantizar la integridad de las personas que estarán manejando el equipo, de terceros y del propio equipo.

Atención: Si en el transcurso de las diversas operaciones descritas a continuación fuesen

verificadas anormalidades o desperfectos en los cubículos o en sus componentes, ARTECHE deberá

ser inmediatamente informada, con el máximo de detalles posibles. Nunca debe ser adoptada una

solución de emergencia sin la previa autorización de ARTECHE o sin la presencia de sus técnicos en el

lugar de la instalación.

13


Y CONTROL

6.2_VERIFICACIONES GENERALES

a) Integridad Física de los Componentes

Hacer una verificación minuciosa de todos los componentes en lo que se refiere al estado de su aislamiento, calidad de su fijación y cualquier otro aspecto mecánico, cuya deficiencia pueda comprometer su operación. Si fuese detectada alguna avería comprometedora en cualquier componente, este debe ser retirado y restaurado, si esto fuese posible, o de lo contrario substituido. Ningún componente con falla en su aislamiento podrá ser utilizado.

b) Conexiones y Ajustes

Todas las conexiones atornilladas de elementos conductores deben ser verificadas y reapretadas. La buena operación del Conjunto depende directamente de la calidad de las conexiones eléctricas. Los tornillos de las conexiones de los circuitos de fuerza deben ser reapretados con aplicación del torque recomendado para cada tipo o vitola de tornillo (ver Tabla 1 del Ítem 5.2.e). Ejecutar el aislamiento de las enmiendas de los embarrados, si esto fuese aplicable. Los torques de las demás conexiones deben atender las recomendaciones de las Tablas del ítem 5.2.j. Verificar si todos los componentes ajustables están debidamente fijados, tales como fusibles diazed, relés plug-in, bombillas de señalización, etc.

c) Mecanismos, Piezas Móviles y Puertas

Todos los mecanismos deben ser accionados y, si es necesario, ajustados y lubricados, para permitir una operación suave, sin esfuerzos excesivos. Dispositivos de seccionamento de operación manual, como seccionadoras, deben ser maniobrados repetidas veces, verificándose la operación simultánea de sus polos, el cierre correcto de los contactos y las distancias de aislamiento.

Si fuese necesario lubricar los mecanismos, se debe tener cuidado para no aplicar lubricantes en exceso. Verificar y ajustar las puertas de los cubículos de manera que se pueda obtener un perfecto alineamiento, con operación suave de cerrojos y manillas. En Cubículos de grandes dimensiones la movimentación para transporte e instalación pueden provocar el desalineamiento de las puertas, requiriéndose un ajuste posterior. Nunca fuerce el cierre de puertas desalineadas. Esto podrá dañar los cerrojos y bisagras.

d) Componentes Extraíbles

Los procedimientos efectuados durante la instalación de estos componentes deben ser repetidos. Inspeccionar los componentes en cuanto a la precisión de posicionamiento de los contactos extraíbles y reapretar todas las conexiones. Realizar movimientos de inserción y extracción para observar el alineamiento de los contactos de fuerza y de control así como de todos los mecanismos y bloqueos. Verificar y ajustar, si es necesario, el contacto móvil de puesta a tierra.

En la parte fija de los componentes verificar la operación de los obturadores, si estos existen, los cuales deberán cubrir totalmente los contactos primarios fijados cuando el elemento extraíble esté fuera de su posición insertada. En el caso de que haya un obturador metálico, verificar si las distancias de aislamiento entre el y los contactos extraíbles están ajustadas cuando el equipo está en la posición insertada. Si las distancias estuviesen insuficientes verificar y reapretar los elementos de fijación, moviendo el obturador para su posición correcta. Confirmar el correcto funcionamiento de la parte móvil en las posiciones insertada y de prueba.

e) Enclavamientos mecánicos

En el caso de que determinadas maniobras o apertura de las puertas sean dependientes de pre-requisitos operacionales es usual la instalación de enclavamientos mecánicos, sean ellos a través de elementos extraibles (llaves o candados) o a través de mecanismos de accionamento directo. Para los componentes provistos de este tipo de dispositivo, todas las operaciones posibles deben ser simuladas para la confirmación de las restricciones impuestas por los enclavamientos.

Para los bloqueos hechos con llave (tipo Kirk o candado) debe ser asegurado que solamente la cantidad de llaves necesarias para la operación normal estén disponibles a los operadores. Llaves de repuestos deben ser guardadas en un lugar seguro y accesible solamente a personas autorizadas. Los enclavamientos mecánicos existen para garantizar la seguridad de la operación del equipo. No deben, en hipótesis alguna, ser anulados o quitados. En el caso de que sea indispensable la retirada de algún bloqueo durante la realización de las pruebas preliminares, es obligatorio que ellos sean restituidos antes de efectuar cualquier prueba con aplicación de tensión.

f) Confirmación de los componentes

Todas las características de los componentes instalados en el Conjunto Blindado deben ser confirmadas con base en las Listas de Materiales del proyecto para asegurar que no ha habido montajes incorrectos. Especial atención debe ser dada a las características de tensión de alimentación auxiliar de equipos electrónicos.

g) Accesorios

Confirmar la instalación de todos los accesorios aplicables, como papel y tinta de registradoras, cámaras de extinción de arco en interruptores, enclavamientos mecánicos, bandas. En equipos dotados de aceite o gas, verificar los niveles ó presiones recomendadas por el fabricante.

Placas separadoras entre fases o entre fase y tierra, tapas de protección para terminales, etc. deben ser colocadas en sus respectivos lugares antes de cualquier aplicación de tensión al equipo.

h) Verificación del cableado de Control

Los Conjuntos Metálicos son ensayados en fábrica, y tienen todas sus interconexiones internas confirmadas y probadas. Estas interconexiones solamente necesitan ser confirmadas en el caso de que haya sido hecho algún servicio de retirada e instalación de componentes en campo. Todas las interconexiones entre columnas, hechas durante la instalación de los cubículos y todas las interconexiones con equipos externos deben ser cuidadosamente confirmadas. Interconexiones hechas con transformadores de corriente externos necesitan especial atención en lo que se refiere a la polaridad y modo de conexión en el caso de que haya relés que dependan de estos parámetros, tales como relés diferenciales y direccionales. Verificar la continuidad del cableado para que los circuitos secundarios de transformadores de corriente no estén abiertos.

i) Equipo faltante

En la eventualidad de que sean iniciados los servicios de operación faltando algún componente podrá ser necesario hacer interconexiones provisionales que mantengan la continuidad o que proporcionen las condiciones operacionales a los circuitos. Estas interconexiones y los cables que permanezcan sueltos deben ser convenientemente aislados y fijados. Toda interconexión provisional debe ser identificada y ubicada en forma bastante visible para facilitar la reconstituición de los circuitos después de la conclusión de las pruebas.

14


Y CONTROL

6.3_PRUEBAS DE AISLAMIENTO

Antes de proceder a la energización de los circuitos internos del Conjunto es necesario que la integridad de su aislamiento sea verificada, para prevenir eventuales cortocircuitos o corrientes de fuga.

Para esto, deben ser efectuadas las siguientes pruebas, tanto en los circuitos de control como en los circuitos principales:

a) Medición de la resistencia de aislamiento

Utilizando un aparato Megger de tensión apropiada, para medir la resistencia de todos los circuitos, entre las fases o polos y entre fases y tierra. Los valores de la resistencia encontrados deberán estar por encima de los valores mínimos recomendados para cada circuito en función de su tensión nominal. Los valores mínimos de resistencia usualmente aceptados corresponden a 1M mas 1M adicional por cada kV de tensión nominal del circuito.

Así, circuitos de control y equipos de baja tensión (hasta 1 kV) deberán poseer resistencia de aislamiento mínima de 2 M . Un circuito con tensión nominal de 13,8 kV deberá presentar un aislamiento mayor o igual a 14,8 M .

Normalmente los aislamientos medidos serán hasta 5 o más veces mayores que los valores mínimos. Si fuesen encontrados valores inferiores a los minimos deberá ser hecha una rigurosa verificación del circuito para ubicar los puntos o motivos del bajo aislamiento.

La energización del circuito no puede ser hecha sin que las condiciones ideales de aislamiento estén satisfechas. Los cables de alimentación de fuerza, tanto los de entrada como los de salida, también deberán tener su aislamiento verificado. En este caso el valor de aislamiento medido es influenciado por la clase de aislamiento del cable, por las condiciones de instalación y por la longitud del cable.

Todos los valores medidos deberán ser cuidadosamente anotados para referencia futura cuando haya un mantenimiento rutinario. Para la ejecución de estas mediciones es necesario verificar la existencia de componentes sensibles que pueden no soportar las tensiones de prueba. En este caso estos componentes deben ser desconectados durante la realización de las mediciones.

b) Ensayo de tensión aplicada

Todos los equipos y circuitos deben soportar una sobretensión normalizada, a frecuencia industrial (50 o 60 Hz), durante un tiempo de un minuto. Este ensayo tiene el objetivo de detectar posibles fallas en el aislamiento de los componentes o cables y barramientos de interconexión, que pueden ser ocasionadas por defectos de fabricación o daños ocurridos durante el montaje o transporte.

Es importante, por lo tanto, que este ensayo sea ejecutado después de que todas los montajes e interconexiones de campo estén concluídos y confirmados.

La sobretensión de ensayo puede perjudicar los equipos si fuese aplicada repetidas veces. Por eso es recomendable que este ensayo sea hecho con un valor de tensión no superior al 80% del valor normalizado, una vez que este ensayo es ejecutado siempre en fábrica. Los valores de ensayo para los circuitos con las tensiones nominales usuales son:

Tabla V - Ensayo de tensión aplicada

CIRCUITO

TENSIÓ

N

NOMINA

TENSIÓN

DE ENSAYO

NORMALIZADA

TENSIÓN

DE ENSAYO

RECOMENDADA

PRINCIPAL 300 a 660 V 2500 V 2000 V

800 a 1000 V 3500 V 2800 V

2,4 a 7,2 kV 20 kV 16 kV

12 kV 28 kV 22 kV

15 kV 36 kV 29 kV

24 kV 50 kV 40 kV

36 kV 70 kV 56 kV

CONTROL 24 V 500 V 400 V

48 V 500 V 400 V

110/125 V 1500 V 1200 V

220/250 V 1500 V 1200 V

Después de la ejecución de estos Ensayos, se debe repetir la medición de la resistencia de aislamiento de los circuitos. Los nuevos valores medidos no deben ser inferiores a 90% de los valores iniciales. También en este ensayo los componentes sensibles que no soportan los valores de tensión de ensayo deben ser desconectados. En particular componentes electrónicos y motores de carga de resortes de interruptores deberán ser retirados de los circuitos antes de aplicación de la tensión. Componentes que presenten deficiencia de aislamiento deberán ser retirados para reparación o substitución. Toda la interconexión que haya sido hecha para la realización del ensayo debe ser cuidadosamente retirada.

6.4_ENERGIZACIÓN DE LOS CIRCUITOS DE CONTROL Y PRUEBAS FUNCIONALES

Después de la verificación de las interconexiones y de las pruebas de aislamiento, los circuitos de control están aptos para ser energizados. Para esto, se debe verificar cuidadosamente los valores de tensión de cada circuito y los bornes terminales donde serán conectados los cables externos.

Para Conjuntos Metálicos donde la tensión de control es obtenida internamente, por medio de transformadores de control, es necesario proveer una alimentación externa provisoria, que permita la realización de las pruebas funcionales sin la energización de los circuitos primarios. En este caso deben ser desconectados todos los cables conectados a los transformadores de comando, para impedir la realimentación del circuito primario.

En Conjuntos Metálicos compuestos por varias columnas con interruptores provistos de un sistema de carga de resortes a motor, es conveniente que las diversas columnas tengan sus circuitos de control energizados en forma no simultánea. Este procedimento tiene por objetivo evitar que todos los motores de carga de resortes sean energizados al mismo tiempo, provocando un pico de corriente capaz de causar la actuación de los dispositivos de protección de los circuitos. Con los circuitos auxiliares alimentados, se deben realizar todas las operaciones de control previstas en los diagramas funcionales del proyecto del Conjunto. Enclavamientos entre equipos, comandos remotos, operaciones automáticas, entre otros, también deberán ser verificados. Si fuese necesaria la colocación de interconexiones provisorias que simulen determinadas situaciones operacionales, estas deberán ser claramente identificadas para que sean retiradas después de la finalización de los servicios.

Interconexiones provisorias deben ser totalmente retiradas después de la conclusión de las pruebas, bajo el riesgo de perjudicar la correcta operación del Conjunto.

15


Y CONTROL

6.5_DISPOSITIVOS DE PROTECCION

Para asegurar que todo el sistema de protección del Conjunto Metálico proporcione una protección segura y eficaz, todos los componentes deben ser cuidadosamente instalados y probados. Todas las pruebas y calibraciones pueden constituir actividades complejas, que deben ser ejecutadas por personas especializadas, utilizando instrumentos propios para está finalidad y que estén debidamente calibrados.

Todos los componentes e interconexiones deben ser verificados y probados conforme está descrito en los ítems anteriores. La continuidad de los circuitos, la correcta inserción de partes extraíbles y o funcionamiento de los elementos que cortocircuitan el circuito secundario de transformadores de corriente deben ser confirmados.

6.5.1_ Calibración y ajuste de los equipos

a) interruptores con disparador directo (relé primario)

Algunos interruptores de media tensión e interruptores de baja tensión (a aire o caja moldeada) poseen disparador por corriente directa, sin la interposición de transformadores de corriente externos. Los dispositivos de disparo electromecánicos son normalmente ajustados en fábrica y para chequearlos en campo es necesario disponer de una fuente de prueba capaz de suplir las corrientes primarias de actuación.

Si la prueba no pudiese ser ejecutada, al menos deben ser verificadas las marcaciones de los ajustes de la operación instantánea y/o temporizada, conforme lo requerido para la coordinación con los otros interruptores o fusibles. Los dispositivos electrónicos poseen ajustes fácilmente ejecutados y probados en campo con el uso de aparatos específicos. Los dispositivos de protección normalmente son ajustados en fábrica en los valores mínimos. Es necesario, por lo tanto, ajustarlos y calibrarlos para valores específicos.

b) Interruptores operados por relés

Los relés deben ser verificados de acuerdo con las instrucciones del fabricante. El comportamiento real de los relés en servicio depende del comportamiento de los transformadores de medida que proveen corriente y tensión, y estos a su vez, son influen-ciados por cargas secundarias. Las pruebas, por lo tanto, deben ser planeadas de manera que se pueda obtener informaciones sobre el comportamiento de los relés, cableado y transformadores como un conjunto, además de su comportamiento individual. Para relés conectados a transformadores de corriente las pruebas pueden ser hechas de la siguiente manera:

1-Corriente aplicada en los terminales de los relés, para verificación de la operación individual;

2- Corriente aplicada en los terminales secundarios del transformador de corriente, con todos los componentes conectados;

3- Corriente aplicada en el lado primario del transformador.

Esta última es la mejor manera de verificar el comportamiento de los transformadores y relés en conjunto, ya que que todas las cargas están incluídas, siendo perceptible su efecto sobre la saturación del transformador de corriente. Para esta prueba es necesario disponer de equipos de prueba capaces de proveer las corrientes primarias de acuerdo con cada transformador. A pesar de su difícil ejecución esta prueba debe ser hecha siempre que sea posible. Cuando es hecha una prueba con inyección primaria de corriente son verificadas simultáneamente la relación de transformación y la polaridad.

Durante la ejecución de la prueba con inyección primaria se debe tomar cuidado para no dejar magnetización residual en su núcleo. Esto puede ocurrir si una corriente elevada fuese interrumpida abruptamente. Esta magnetización residual puede causar operaciones incorrectas de los relés de protección cuando el circuito sea colocado en servicio. Este problema puede ser evitado por el uso de una fuente de corriente con variación continua, de modo que la corriente puede ser gradualmente reducida a cero antes de la desconexión de la fuente de alimentación.

Los relés de protección deben ser ajustados de acuerdo con los valores definidos en el diseño o de acuerdo con los datos disponibles del sistema y de las cargas. Todos los valores de ajuste deben ser registrados para referencia futura. Es recomendable que cada relé sea identificado después de su calibración y ajuste para que no haya la posibilidad de que alguna unidad permanezca sin un ajuste correcto. La confirmación de los ajustes o su correción solamente es posible después de la conexión de todas las cargas al Conjunto Metálico y su funcionamiento en condiciones reales. Los ajustes definidos en el proyecto están basados en las características de las cargas obtenidas por cálculos o por ensayos de laboratorio. Es posible que haya ligeras divergencias en el comportamiento de las cargas cuando se esté operando en la situación real. Después de la ejecución de todas las calibraciones se debe tomar la precaución de reconstituir todos los circuitos y verificar, nuevamente, su continuidad.

6.6 _ Energización del circuito principal

Estando concluídos los servicios en los circuitos auxiliares debe ser hecha una nueva inspección visual para la retirada de cualquier elemento extraño que haya permanecido dentro de los cubículos.

Tanto los aisladores como los demás componentes conectados a los embarrados deben estar limpios, puesto que pueden presentar caminos de fuga de corriente en el caso de que haya polvo o humedad sobre ellos. La resistencia óhmica de todos los circuitos primarios debe ser medida y sus valores registrados. Siendo observados valores excesivamente elevados o con diferencias entre las fases mayores que 5% se deben verificar todas las conexiones, en especial las de los componentes extraíbles.

La medición de la resistencia debe ser hecha con instrumentos que suministren la mayor corriente posible, siempre que esta no provoque la actuación de alguna protección o no dañe algún componente. En circuitos con fusibles, estos deben ser retirados y substituídos por barras conductoras que mantengan la continuidad del circuito con resistencia despreciable. En el caso haya transcurrido un largo tiempo entre la realización de las pruebas de aislamiento y la energización del circuito principal es recomendable que sea repetida la medición de la resistencia de aislamiento.

Estando las condiciones de resistencia y aislamiento del circuito principal perfectas, el Conjunto estará apto para ser energizado. Los cables de alimentación del Conjunto pueden ser reconectados a sus correspondientes terminales, tomándose la previa precaución de garantizar su completa desenergización. Los cables de alimentación de las cargas deben permanecer desconectados.

Los dispositivos de maniobra extraíbles pueden ser colocados en su posición de servicio, respetando todos los enclavamientos existentes, las puertas y tapas que dan acceso a los compartimientos de alta tensión deben ser cerradas y todos los relés de protección deben estar listos para operar.

16


Y CONTROL

El circuito principal puede, ahora, ser energizado y debe así permanecer por un periodo de aproximadamente 2 horas. Durante este tiempo se debe observar en cada columna la existencia de ruidos, aunque sean débiles, son característicos de la presencia del efecto corona. Si fuesen detectados ruidos, el Conjunto deberá ser desenergizado y todas las conexiones y aisladores deberán ser verificados.

Observar durante este periodo, el comportamiento de los circuitos de medición y Control de tensión. Los valores indicados por los instrumentos deberán estar de acuerdo con la tensión de energización del embarrado. Todos los dispositivos de maniobra deben ser operados a través de sus comandos normales. Es imprescindible que todos ellos, en especial las llaves seccionadoras, sean operados con las puertas de los cubículos cerradas. Con todas las operaciones anteriormente realizadas, de forma satisfatoria, el Conjunto Metálico debe ser desenergizado y la resistencia de aislamiento de los circuitos principales ser medida. Esta nueva medición no debe presentar valores inferiores a 90% del valor medido después de ensayo de tensión aplicada. En el caso de que esto acontezca, debe ser realizada una inspección minuciosa en todo el circuito para identificar el motivo de la reducción de la resistencia, con posterior repetición de la medición.

6.7_PRUEBA CON CARGA

La etapa final de la pre-operación del Conjunto Metálico consiste en la realización de la prueba funcional con las cargas conectadas. Los cables de los circuitos de salida del Conjunto deben ser conectados a sus respectivos terminales, teniendo cuidado de conectarlos en la secuencia de fases correcta.

Atención: Es imprescindible que los equipos externos alimentados a través del Conjunto Metálico estén preparados para la energización, con todas las precauciones operacionales y de seguridad pertinentes. Máquinas accionadas por motores y transformadores de distribuición deben estar con sus instalaciones y pruebas concluídas y totalmente libres de cualquier elemento que impida su energización. Todos los sistemas auxiliares de las cargas, si existieren, deberán estar operativos. La energización de las cargas debe ser hecha siguiendo los procedimientos de operación previstos, en el proyecto del Conjunto Metálico. Es importante registrar todos los valores de tensión y corriente representativos de las cargas, durante su energización y en régimen normal. Estos valores posibilitan la confirmación de los ajustes de las protecciones y sirven para una futura supervisión del desempeño del equipo.

Durante las maniobras de las cargas se deben tomar los siguientes cuidados:

• reducir al mínimo posible la cantidad de maniobras para evitar el surgimiento de sobretensiones;

• el intervalo entre maniobras sucesivas debe ser suficiente para permitir el enfriamiento de la carga, especialmente motores;

• en instalaciones con bancos de condensadores el intervalo entre maniobras debe ser superior al tiempo necesario para la completa descarga de los condensadores;

• en alimentadores de motores de media tensión no desconectarlos durante el arranque y no reconectarlos antes de que estén completamente parados, para evitar la aparición de variaciones bruscas de tensión;

• arranques de motores protegidos por fusibles limitadores de corriente deben obedecer el ciclo de arranques soportable por los fusibles. Los fusibles son dimensionados para admitir dos partidas consecutivas y un determinado número de partidas por hora, que no puede ser sobrepasado bajo riesgo de quema o aún hasta de su explosión.

6.8_OPERACIÓN ASISTIDA

Con la finalizacion de las pruebas con carga el Conjunto Metálico está apto a entrar en servicio.

En este momento las personas responsables por la operación asumen el Control de las actividades.

El instalador deberá transmitir todas las informaciones e instrucciones necesarias para viabilizar la continuación de los servicios de operación y mantenimiento sin inconvenientes o imprevistos.

Cabe al instalador, también, acompañar las primeras 24 horas de normal operación, periodo durante el cual son efectuadas lecturas y registros de tensión, corriente y potencia a cada hora. Estos periodos de operación asistida tienen como finalidad acompañar el comportamiento del Conjunto y de las cargas alimentadas, así como evaluar los valores de ajustes de los dispositivos de protección.

La duración de este periodo es definida en función de las características de las cargas alimentadas. Para el Conjunto Metálico, la operación dura 24 horas lo que es generalmente suficiente para verificar su comportamiento.

La conclusión satisfactoria de esta etapa del servicio deberá ser informada a ARTECHE por estar en ella vinculadas cuestiones contractuales y de garantia.

6.9_REGISTRO DE LOS VALORES DE PRUEBA

Todos los valores medidos durante el periodo de pre-operación deben ser registrados y archivados para referencia futura y acompañamiento del desempeño del equipo a lo largo de su vida útil. Son particularmente importantes los registros de los valores de las resistencias de aislamiento de los circuitos de fuerza y de control y de la resistencia óhmica de los circuitos de fuerza.

Estas resistencias permiten evaluar la eventual degradación de las características a través de mediciones periódicas, dando informaciones valiosas para la realización de servicios de mantenimiento.

El registro de las corrientes de los diversos circuitos posibilita un Control sobre la carga total alimentada por el Conjunto Metálico, evitando que este sea sometido a sobrecargas o que las propias cargas sufran un aumento progresivo de potencia sin un Control efectivo.

17


Y CONTROL

7. Operación del conjunto metálico

7.1_REQUISITOS PARA OPERACIÓN

Debido a la gran responsabilidad que envuelve el Conjunto Metálico, tanto por su porte como por las graves consecuencias que pueden ocurrir con operaciones indebidas, solamente personas familiarizadas con este tipo de equipo pueden tener acceso y autorización para operarlo. Los operadores deben poseer experiencia en lectura e interpretación de diagramas eléctricos.

Todos los procedimientos de operación, incluyendo cierre y apertura de circuitos, operaciones automáticas, enclavamientos, protecciones, mediciones, etc. son mostrados de manera esquemática en los diseños eléctricos del proyecto del Conjunto Metálico.

Además de la propria experiencia de los operadores, es indispensable que ellos tengan conocimiento completo de las informaciones contenidas en los diseños del proyecto del Conjunto Metálico y de sus interconexiones con otros equipos, así como también es necesario tener siempre a mano una copia de esos diseños.

El acceso a los diseños no exime a los operadores de su conocimiento, pues en caso de emergencia no siempre hay tiempo suficiente para consulta y análisis de documentos. Un Conjunto Metálico es un sistema compuesto por varios componentes con características distintas. Para su operación, por lo tanto, deben ser seguidas todas las orientaciones suministradas por los fabricantes de los componentes.

7.2_OPERACIÓN NORMAL

La operación normal del Conjunto Metálico consiste en la energización y desenergización de circuitos a través del control de sus dispositivos de maniobra.

En Conjuntos no dotados de automatismos, cabe al operador determinar las condiciones que impiden la energización de las cargas, la secuencia correcta, los intervalos de tiempos requeridos, así como verificar si el circuito de escape del Conjunto Metálico está libre y apto para ser energizada.

De este modo, deben ser verificados, entre otros ítems:

• valores máximos y mínimos de tensión aceptables por las cargas.

• máxima corriente en los circuitos de entrada (la corriente total de las cargas no puede sobrepasar la corriente nominal de los circuitos de entrada).

• paralelismo, de fuentes de alimentación. En Conjuntos dotados de más de un circuito de entrada es necesario verificar la posibilidad de energización simultánea de estos circuitos y las eventuales restricciones a la operación en paralelo.

• simultaneidad de energización de cargas. En especial motores y transformadores no deben ser energizados simultáneamente, para evitar el surgimento de corrientes de inrush muy elevadas, que pueden provocar una caida de tensión muy acentuada o provocar la actuación de los dispositivos de protección de los circuitos.

• secuencia de energización. Aunque usualmente haya enclavamientos y esquemas especiales que impiden operaciones erróneas, es siempre conveniente que el operador verifique la secuencia correcta de energización de los circuitos.

• así, cargas que dispongan de circuitos auxiliares (p. ej. bombas de lubricación en motores de gran tamaño) deben tener todos estos auxiliares debidamente operativos antes de que puedan ser energizadas.

• equipos con condensadores requieren una cuidadosa verificación de su energización. Ördenes de cierre sucesivos o energizaciones y desenergizaciones muy frecuentes pueden provocar sobretensiones peligrosas al equipo o al sistema.

• los circuitos auxiliares de control deben estar todos energizados, con tensión dentro del intervalo de valores admitidos.

El Conjunto Metálico no puede, de forma alguna, operar o permanecer energizado sin la tensión auxiliar de control.

•los dispositivos extraíbles deben estar en su posición insertada y debidamente trabados.

• todas las puertas y tapas de acceso al interior del Conjunto Metálico deben estar cerradas.

• los relés de protección deben estar rearmados y en operación.

• liberación del circuito a ser alimentado. Asegurarse de que todas las condiciones de seguridad sean cumplidas antes de energizar el circuito. En el caso de que algún servicio de mantenimiento esté siendo ejecutado en el circuito es prioritario que la energización sea bloqueada, con la señalización del Conjunto Metálico.

Todos los eventos no rutinarios deben ser cuidadosamente registrados y sus consecuencias evaluadas. Especialmente excesos de sobretensiones o el aumento progresivo de la carga llevan a una deterioro del equipo. Estos eventos deben ser evitados o minimizados, además de ser registrados e informados a los responsables del mantenimiento del equipo para que sean tomadas las medidas correctivas necesarias

.

7.3_CORRIENTES NOMINALES - OPERACIÓN CON SOBRECARGA

a) Corriente nominal versus Temperatura ambiente

Los Conjuntos Metálicos son proyectados para aplicación normal donde la corriente de carga no debe exceder su corriente nominal y la temperatura ambiente no debe sobrepasar los 40°C.

La corriente nominal de un circuito es definida con base en la máxima temperatura que los componentes del circuito pueden alcanzar y estar sometidos por periodos prolongados. Este límite de temperatura depende del tipo de material utilizado y de las características de las conexiones eléctricas. La corriente nominal, por lo tanto, corresponde a la corriente que al pasar por los componentes del circuito eleva la temperatura en el punto más caliente, desde la temperatura ambiente de 40°C hasta la temperatura máxima admisible.

Cuando la temperatura ambiente sea mayor que 40 °C la corriente aplicada deberá ser menor que la nominal para mantener la temperatura total dentro de los límites máximos. Para temperaturas elevadas, la corriente de los circuitos debe ser reducida en la siguiente proporción:

18


Y CONTROL

Tabla VI - Corriente en función de la temperatura

TEMPERATURA DEL

AIRE DENTRO DEL

CONJUNTO METÁLICO

PORCENTAJE DE LA

CORRIENTE NOMINAL

40°C 100 %

45°C 90 %

50°C 85 %

55°C 80 %

60°C 75 %

En Conjuntos Metálicos dotados de más de un circuito por columna, el sumatorio de las corrientes de carga de la columna debe ser inferior a la sumatoria de las corrientes nominales de los diversos circuitos. En columnas con hasta 4 circuitos la distribuición de las corrientes debe atender el siguiente criterio:

Tabla VII - Corriente en circuitos la misma colunna

COMPARTIMIENTO CORRIENTE MÁXIMA

DE UTILIZACIÓN (PORCENTAJE DE LA

CORRIENTE NOMINAL)

COMPARTIMIENTO INFERIOR 1

SEGUNDO COMPARTIMIENTO 75 %

TERCERO COMPARTIMIENTO 60 %

COMPARTIMIENTO SUPERIOR 50 %

b) Operación con sobrecarga

La aplicación del Conjunto Metálico se basa en el principio de que debe ser evitado que las corrientes de carga sean más altas que las nominales. Sin embargo, como el criterio de dimensionamento es la temperatura total, las siguientes consideraciones pueden ser tenidas en cuenta para establecer el régimen de carga de los circuitos. Es permisible exceder la corriente nominal en las siguientes situaciones:

1-Por periodos cortos, como arranques de motores y energización de bancos de condensadores o cargas frias. Generalmente la corta duración de este tipo de sobre-corriente no eleva la temperatura significativamente.

2-Cuando el Conjunto esté operando a una temperatura ambiente inferior a 40°C.

Para casos en que la temperatura máxima en el punto más caliente puede alcanzar 105°C, la corriente máxima puede ser calculada a través de la ecuación:

donde:

I:: corriente máxima admisible [ A ]

In: corriente nominal a 40°C [ A ]

T: temperatura del aire ambiente [ °C ]

La nueva corriente no puede sobrepasar 2 x In.

3- Por cortos períodos de tiempo despues de la operación con corriente menor que la permitida para la temperatura del aire ambiente en el local.

En este caso, el circuito puede operar con una corriente de sobrecarga Is por un tiempo Ts, determinado por la ecuación:

Ts = - 0,5 . Ln{ 1 - [( In2 - Ii2 ) / ( Is2 - Ii2 )]}

donde:

Ts: tiempo de duración de la sobrecarga [ h ]

In: corriente nominal para la temperatura ambiente [ A ]

Ii: corriente inicial [ A ]

Is: corriente de sobrecarga [ A ]

El circuito debe estar operando con la corriente Ii por un tiempo mínimo de 4 horas antes de sufrir la sobrecarga, para permitir la estabilización térmica del Conjunto. La corriente Is no puede sobrepasar 2 x In.

7.4 _OPERACIÓN EN EMERGENCIA

Es necesario que el operador del Conjunto Metálico y las personas que eventualmente permanezcan en el lugar de su instalación conozcan detalladamente los procedimientos para desconexión de los equipos en el caso de ocurrir alguna anormalidad.

Para esto es necesario un estudio a fondo de los diagramas eléctricos, así como un conocimiento del posicionamento de los dispositivos de apertura normales o de emergencia, para que la desconexión, cuando sea requerida, se efectúe de inmediato.

a) Acceso al Conjunto Metálico

El acceso al lugar donde el Conjunto Metálico está instalado debe ser el más fácil posible. Si es instalado en salas especiales o en áreas delimitadas, las puertas de acceso preferiblemente deben estar destrabadas. Si el trabamiento fuese obligatorio para impedir el acceso de personas extrañas, el sistema de trabamiento debe ser lo más sencillo posible para que el operador pueda fácilmente abrirlo.

El área en torno del Conjunto debe estar limpia, sin objetos extraños que dificulten el libre movimiento del operador. Para que los equipos que están instalados dentro de las salas y que operan sin la presencia del operador es conveniente que haya iluminación permanente y suficiente para permitir la visualización de los dispositivos de control o que haya un encendido automático de la iluminación con la entrada del operador.

b) Apertura de puertas

Los compartimentos de acceso a los equipos de maniobra principales son dotados de puertas que, en general, poseen cierre con llave. Si es imprescindible que las puertas permanezcan con llave por cuestión de seguridad, para evitar el acceso a personas no autorizadas, también se torna imprescindible que las llaves sean guardadas en un lugar con fácil y rápido acceso. En el caso de alguna emergencia puede ser necesario abrir las puertas para maniobrar algún equipo. De modo general los principales equipos de maniobra poseen mando eléctrico, con su apertura y cierre ocurriendo a través del accionamento de botones o llaves de comando ubicadas en la parte frontal del Conjunto Metálico. En este caso, si faltase la tensión auxiliar de control los equipos de maniobra deben ser inmediatamente abiertos.

La falta de tensión de control inhibe la operación de los relés de protección, dejando el Conjunto vulnerable y totalmente desprotegido pudiéndose ocasionar serios daños si ocurriese un defecto en este momento. Así, cuando ocurra una eventual pérdida de la tensión de control se debe proceder a la apertura de los dispositivos de maniobra a través del mando mecánico directo en el componente. Para esto es necesario que se pueda abrir rápidamente las puertas de acceso. De manera similar, en Conjuntos de uso a la intemperie, las puertas externas impiden el acceso a los equipos de maniobra o sus auxiliares. Cualquier comando en el lugar solamente es posible después de la abertura de las correspondientes puertas. La operación del Conjunto con las puertas abiertas no es recomendada. Solamente con la presencia del operador y en situaciones en que esto sea absolutamente necesario las puertas pueden permanecer temporalmente abiertas. Puertas o tapas que permiten el acceso directo a compartimientos energizados con tensión elevada no deben jamás permanecer abiertas.

19


Y CONTROL

c) Trabamiento de equipos

Algunos equipos de maniobra presentan la posibilidad de trabamiento por medio de candados o similares. En este caso estos equipos no deben nunca ser bloqueados en la posición “cerrado”. La apertura de los equipos de maniobra debe ser siempre libre, a menos que su apertura pueda provocar serios daños a la instalación. En este caso, sin embargo, debe haber bloqueos específicos o una clara identificación junto al equipo o su compartimiento de control. Jamás podrá ser retirado algún bloqueo para posibilitar una operación en emergencia.

d) Defectos dentro del Conjunto Metálico

Para eliminar defectos dentro del Conjunto debe abrirse el dispositivo de maniobra de entrada, siempre que esto no exponga el operador a riesgos, y se debe procurar siempre desconectar el circuito que alimenta el Conjunto. Si ocurriese un incendio, este debe ser combatido solamente con extintor a gas, tomando cuidado para no inhalar el humo producido por la combustión, que es altamente tóxico. Nunca tocar los equipos internos sin estar seguro de que estén desenergizados.

7.5_OPERACIÓN DE EQUIPOS EXTRAÍBLES

El uso de componentes extraíbles dentro de un Conjunto Metálico trae las siguientes ventajas:

• retirada y substitución de componentes con rápidez;

• retirada y substitución de los componentes manteniedo la normal operación del restante del Conjunto;

• permitir la ejecución de servicios de mantenimiento en el equipo estando este fuera del Conjunto, con lo cual se aumenta la seguridad del operador;

• posibilitar el bloqueo total de la energización de un circuito con la extracción y trabamiento del dispositivo de maniobra.

La obtención de todos esos beneficios depende de la correcta operación de los equipos extraíbles, evitando toda y cualquier movimentación errónea. Los dispositivos extraíbles son siempre dotados de enclavamientos que impiden que los movimientos indebidos sean efectuados. No obstante, es siempre recomendable que las condiciones de liberación de la movilización sean cumplidas antes de intentar mover el equipo.

Deben ser siempre verificados los ítems que están a continuación:

1- Enclavamientos eléctricos y mecánicos:

Es necesario comprender su funcionamiento, para lo cual es importante adquirir el conocimiento de las causas que llevan a su existencia. Los enclavamientos tienen por finalidad alertar al operador sobre alguna operación indebida al impedir la movimentación del equipo. Cabe al operador identificar cuales son los prerrequisitos que deben ser cumplidos para la liberación del equipo.

Enclavamientos mecánicos no siempre poseen robustez suficiente para soportar grandes esfuerzos. Así, en el caso de que un dispositivo extraíble presente una resistencia a su movimentación, debe ser verificado cuidadosamente si todas las condiciones de liberación fueron cumplidas antes de forzar su movimentación.

2- Dispositivos de maniobra:

Equipos extraíbles que contienen dispositivos de maniobra (interruptores, contactores) solamente pueden ser movidos después de la apertura de este dispositivo. A pesar de que los equipos en general disponen de enclavamiento eléctrico, que provoca la apertura automática del dispositivo de maniobra, este recurso debe ser evitado.

Es recomendable que los componentes de maniobra sean abiertos antes de iniciarse la movimentación de las partes extraíbles. En dispositivos de maniobra que posean mando eléctrico externo en compartimiento extraíble, el circuito auxiliar solamente debe ser desconectado después de la extracción del circuito principal. Después de la extracción, si el dispositivo de maniobra dispone de un mecanismo de accionamento por resortes, por motivo de seguridad se debe dar sucesivos órdenes mecánicas de cierre y apertura para conseguir la completa descarga de los resortes. Esto impide que el manejo de los mecanismos internos pueda provocar la liberación de un resorte que pueda herir el operador.

3- Corriente de carga:

Los contactos móviles (garras) de los equipos extraíbles no son dimensionados para interrumpir corrientes, cualquiera que sea su intensidad. Por este motivo la extracción solamente puede ser hecha con los dispositivos de maniobra abiertos.

En las situaciones en que no haya un dispositivo de maniobra, por consiguiente sin medios para interrumpir la corriente, es necesario que toda la carga alimentada a través del equipo extraíble sea previamente desconectada. Solamente compartimientos con transformadores de potencial pueden ser movidos bajo carga, puesto que la corriente de estos circuitos es suficientemente baja para no dañar los contactos.

4- Inserción del equipo:

Antes de proceder a la inserción del equipo extraíble deben cumplirse todos los anteriores ítems. Un especial cuidado debe ser tomado para que elementos extraños no permanezcan sobre las partes conductoras. Para interruptores extraíbles es necesario que el circuito de control sea conectado antes de completar su inserción.

5- Retirada de equipo extraíble:

Para retirar el equipo de su compartimento original debe verificarse la necesidad de dispositivos accesorios, como rampas, palancas o carritos de transporte. En el caso de que estos dispositivos no hayan sido suministrados junto con el Conjunto Metálico es necesario asegurarse de que tengan capacidad de carga suficiente para soportar el peso del equipo.

Estos dispositivos deben ser adecuadamente atados al cubículo para permitir una movimentación segura del equipo, sin riesgos de caida. Los operadores que muevan el equipo deben estar conscientes del peso que será desplazado. En algunos casos la retirada del equipo del Conjunto no puede ser efetuada por solo una persona. Siempre que sea posible, la extracción del equipo no debe ser ejecutada con condiciones ambientales adversas. La puerta o tapa del compartimiento debe ser inmediatamente cerrada después de la retirada de la parte móvil. Por motivo de seguridad, el operador no debe entrar en el compartimiento después de la extracción del equipo, aunque este disponga de obturadores automáticos que impidan el contacto con el circuito de fuerza energizado.

20


Y CONTROL

7.6_OPERACIÓN DE COMPONENTES ELECTRÓNICOS

El uso de componentes electrónicos de gran sensibilidad, en especial dispositivos microprocesados requieren que sean tomadas algunas precauciones para impedir su mala operación. Estos dispositivos son vulnerables a ruidos e interferencias externas, ya que trabajan con niveles de tensión extremamente bajos.

Los ruídos en forma de ondas eletromagnéticas pueden inducir tensiones dentro del equipo, mientras que las sobretensiones o sobrecorrientes oriundas de maniobras de circuitos pueden entrar en el equipo a través de los circuitos de alimentación auxiliar. Los equipos electrónicos poseen autoprotección contra este tipo de interferencia, hecha por medio de blindajes electrostáticos o por filtros en los circuitos de entrada.

Esta protección, sin embargo, puede no ser suficiente para bloquear señales de ruido muy fuertes. En este caso deben ser tomadas medidas para minimizar sus efectos. El uso de radios de comunicación, telefonos celulares o similares debe ser hecho manteniéndose la mayor distancia posible del equipo. Equipos de comunicación de alta potencia, como walk-talk deben ser operados alejados por lo menos a un metro de los equipos electrónicos.

En el caso de que sean notadas interferencias durante la operación normal esta distancia debe ser aumentada. Las fuentes de alimentación de tensión auxiliar deben ser filtradas y estabilizadas. Preferiblemente componentes con corriente elevada y muy inductivos (bobinas de contactores de comando) no deben ser instalados en el mismo circuito que alimenta equipos electrónicos. Si esta separación no fuese posible y si el maniobra de estos componentes llégase a causar interferencias, podrá adoptarse una o más de las medidas que están a continuación:

• instalación de supresores de perturbaciones junto a las bobinas (varistores, condensadores o diodos);

• utilización de cables blindados en las alimentaciones auxiliares de los equipos electrónicos. En general un cable blin dado con longitud de un metro es suficiente para atenuar el impulso a valores aceptables por el equipo electrónico;

• instalar filtros adicionales em los puntos de entrada de los equipos.

Además de la vulnerabilidad a ruidos los equipos electrónicos son sensibles a sobretensiones de alta energia, como las provenientes de descargas atmosféricas.

Los circuitos conectados a estos equipos que estén sujetos a perturbaciones de tensión atmosféricas deben poseer protección específica. Cables que interconectan los equipos electrónicos a los componentes externos del Conjunto Metálico y que circulan por áreas descubiertas (como patios de subestaciones) son susceptibles de conducir perturbaciones dañinas para el equipo y por esto deben ser protegidos. Preferiblemente deben ser utilizados relés auxiliares de interface entre los equipos electrónicos y los circuitos externos.

7.7_OPERACIÓN DE RELÉS DE PROTECCIÓN

Los relés de protección poseen una función vital dentro de cualquier sistema eléctrico. Su perfecta operación es la garantia de que el equipo mantedrá sus características durante toda su vida útil, además de proporcionar seguridad personal y al resto de la instalación. En situaciones de operación normal los relés de protección se mantienen vigilantes, pudiendo pasar largos periodos sin ninguna actuación.

Por este motivo es necesario asegurarse de que sus condiciones de operación permanecen inalteradas. Verificaciones periódicas de sus ajustes y simulaciones de actuación son recomendadas siempre que la operación general del sistema lo permita. Paralelamente a la protección suministrada, los relés proveen valiosas informaciones sobre el comportamiento del sistema. Por esta razón toda y cualquier actuación de los relés debe ser registrada; especialmente deben ser clasificados y mantenidos los datos suministrados por relés microprocesados dotados de un registrador de eventos.

El análisis estadístico del comportamiento de los diversos circuitos a través de los datos registrados, lleva a la definición de la eventual necesidad de introducir modificaciones, de aumento, de capacidad o de programación de servicios de mantenimiento, entre otros. La actuación de un relé de protección es sinónimo de defecto en el sistema eléctrico.

Después de cada actuación es imprescindible que sean claramente identificadas las causas de esta actuación. Solamente después de la identificación y de la eliminación de las causas del defecto el relé podrá ser armado nuevamente y el sistema restablecido.

Previamente al restablecimiento deben ser verificados los posibles daños causados por el defecto o deben ser respetadas las condiciones operacionales de las cargas o de los demás elementos del circuito. Así, por ejemplo, en el caso de que se presente un cortocircuito es obligatorio que sean verificados todos los componentes, inclusive cables y embarrados, que puedan ser dañados por los efectos térmicos y mecánicos de las corrientes. Después de una sobrecarga, aguardar un tiempo suficiente para que la temperatura de los elementos afectados retorne a su valor normal. Existiendo operaciones intempestivas tornase necesario un análisis de todas las posibles variables. Debe ser verificado, como mínimo:

• valores de ajuste del relé en función de las características de la carga o del sistema;

• valores nominales reales de las cargas comparativamente con los valores de proyecto;

• ocurrencia de variaciones bruscas de tensión o corriente causadas por maniobras o agentes externos;

• existencia de ruidos en las señales de entrada del relé, como armónicos u oscilaciones bruscas;

• existencia de interferencia eletromagnética en los circuitos internos del relé;

• alimentación auxiliar no compatible con las necesidades del relé;

• características del relé no compatibles con el sistema o con la carga;

• otros agentes externos como vibración, temperatura elevada;

• eventual mal funcionamiento del relé.

La ejecución de verificaciones o alteraciones de ajustes en relés con el sistema en operación solamente debe ser hecha con el conocimiento del comportamiento del relé en estas condiciones.

Algunos relés de protección, en particular relés microprocesados, se tornan inoperantes o se autobloquean durante el periodo en que sus ajustes están siendo modificados.

En esta situación el circuito podrá quedar momentáneamente desprotegido o podrá sufrir una desconexión.

21


Y CONTROL

7.8_OPERACIÓN MECÁNICA

Como fue mencionado en los ítems anteriores, el Conjunto Metálico siempre debe operar con todas sus puertas y tapas debidamente cerradas y trabadas. Las puertas de acceso a los equipos auxiliares de baja tensión (compartimento de baja tensión) pueden permanecer abiertas apenas durante la ejecución de alguna actividad de supervisión, monitoramiento o medición y siempre con la presencia del operador. Si durante la normal operación del equipo fuese necesaria la apertura de la tapa de un compartimiento de acceso a tensiones peligrosas, deben ser tomadas todas las medidas de seguridad aplicables.

El grado de protección de la envolvente externa de los cubículos debe ser mantenido de forma inalterada. Ningún elemento que afecte la integridad de la envolvente puede ser extraido. Las aberturas para ventilación, cuando estás existen, deben estar sin ningún impedimiento para que haya circulación libre del aire, de acuerdo con las condiciones proyetadas. Filtros de aire contra la penetración de polvo no pueden ser retirados. La colocación de elementos extraños en las proximidades del Conjunto Metálico debe ser evitada si estos provocan interferencia en su operación normal. Compresores o motores de combustión que provoquen un elevado nivel de vibración deben ser alejados del Conjunto o montados sobre base antivibratoria. Bancos de baterías u otros elementos que liberen gases corrosivos o tóxicos no pueden compartir el mismo ambiente del Conjunto. En Conjuntos instalados en ambientes dotados de Control de temperatura y humedad, la substitución de componentes traídos de ambientes con temperaturas diferentes debe ser precedida de un tiempo suficiente para la estabilización térmica de estos componentes, evitando la condensación de humedad sobre su superficie.

7.9_CARGAS ESPECIALES

De manera general, el tipo de cargas alimentadas por el Conjunto Metálico no puede ser alterado sin una previa consulta a ARTECHE. El cambio de los valores nominales de las cargas o del tipo de la carga requiere una reevaluación de todos los componentes utilizados en el circuito. Solamente la verificación de las corrientes nominales de los componentes principales o el cambio de los ajustes de los correspondientes relés de protección, puede no ser suficiente para garantizar el correcto funcionamiento. Para las cargas más usuales deben ser verificados, además de la potencia, corriente nominal y ajustes de los relés:

Alimentadores en general:

• corriente de corto circuito;

• vulnerabilidad a impulsos de tensión de maniobra o atmosféricos.

Motores:

• corriente y tiempo de arranque y rotor bloqueado;

• tipo de arranque;

• características del fusible (si existe) versus características del motor;

• compatibilidad del equipo de maniobra principal (corrientes de interrupción, impulsos).

Transformadores:

• corriente de magnetización;

• impedancia;

• características del fusible (si existe) versus características del transformador.

Bancos de condensadores:

• corriente de energización (inrush);

• cantidad de bancos en la barra (conexión back-to-back);

• compatibilidad del equipo de maniobra frente a la corriente de energización.

8. Mantenimiento general del conjunto metálico 8.1_CONCEPTOS GENÉRICOS

Todo equipo debe ser verificado periódicamente para asegurarse que sus características de operación no hayan sido alteradas o comprometidas a lo largo del tiempo de uso. Las consecuencias de una verificación negligente pueden parecer a primera vista despreciables, sin embargo ellas son acumulativas y tal negligencia puede llevar a una completa falla del equipo. El intervalo de tiempo entre las verificaciones es variable, dependiendo de muchos factores externos, como tipo y condiciones de la atmósfera alrededor del Conjunto, temperatura promedio de operación, número de maniobras efectuado, nivel de carga o frecuencia de sobrecargas, cantidad de actuaciones de las protecciones, calidad y entrenamiento de los operadores, etc. Equipos que son operados pocas veces necesitan una verificación de su operación con mayor frecuencia, para garantizar que su operación será correcta cuando sea exigido.

Equipos con operación excesiva, a su vez, presentan desgaste más pronunciado. El mejor intervalo para cada tipo de instalación deberá ser determinado por la experiencia, sin embargo, en general, se situa entre 6 meses y un máximo de tres años (con verificaciones operacionales suplementarias en periodos intermediarios). Los factores que interfieren en el Conjunto Metálico pueden ser diferentes o causar consecuencias diferentes en cada componente.

De esta forma, es posible el establecimento de programas de verificación diferenciados, con intervalos distintos para cada tipo de componente. Si no es detectada ningun deterioro entre diversas verificaciones sucesivas, probablemente las verificaciones están siendo hechas con una mayor frecuencia que la necesaria, mientras que si algún componente es encontrado en condiciones inoperantes o fuera de ajuste, las pruebas deberán ser anticipadas. Las verificaciones rutinarias previstas en el plano de mantenimiento deben ser complementadas con pruebas especiales hechas en cualquier momento si hay razones para sospechar que algún componente pueda haber sufrido daños o pérdidas de sus características.

Los operadores pueden contribuir para que los servicios de mantenimiento estén anotando de manera clara y minuciosa cualquier señal de comportamiento anormal del equipo o evento extraordinario. Donde estas informaciones sean detalladas y confiables probablemente los servicios de mantenimiento podrán ser programados para intervalos mayores.

Los valores y procedimientos de las pruebas deben ser

registrados. Aunque no siempre es posible o viable registrar todos los ensayos efectuados en los equipos a lo largo del tiempo, detalles de defectos encontrados deben ser anotados. Estos registros son necesarios generalmente para equipos de maniobra y protección. Al planear un programa de mantenimiento preventivo que requiere una desconexión completa del Conjunto Metálico, el siguiente trabajo preparatorio debe ser hecho:

• seleccionar fecha y hora cuando el equipo pueda ser desenergizado sin perjudicar la instalación completa;

• mantener actualizados los diagramas eléctricos del

equipo;

• mantener actualizadas todas las informaciones relacionadas

con el equipo que provee los subsidios para la ejecución de las pruebas, en especial ajustes de las protecciones, detalles específicos de mantenimiento de cada componente individualmente, relación de servicios especiales efectuados anteriormente (historial de los equipos);

22


Y CONTROL

• como los servicios de mantenimiento son hechos generalmente en horas especiales y los periodos de desconexión deben ser reducidos al mínimo posible, los materiales necesarios, como herramientas y conjuntos de prueba deben ser preparados anticipadamente. Estos incluyen dispositivos de pruebas para relés, para interruptores, aparatos especiales para iluminación, materiales de limpieza. Todos los equipos de seguridad, tanto personales como del equipo necesariamente deben estar disponibles, en buenas condiciones y en cantidad suficiente.

• piezas de reposición debido al desgaste normal deben estar disponibles en cantidad adecuada. El estudio de los registros de los servicios anteriores ofrece subsidios para la previsión de las necesidades futuras de piezas de reposición

• los responsables por el mantenimiento deben definir con antecipación que componentes deben ser substituidos y cuales son susceptibles de reparación. Un análisis técnico económico demostrará hasta que punto la inversión de tiempo y mano de obra en determinado componente es justificable.

Componentes de bajo costo y de fácil sustituición en general deben ser substituídos cuando presenten algún problema o señales de desgaste. Un mantenimiento realizado de modo adecuado se refleja en un mejor desempeño del equipo, mayor confiabilidad y un número menor de problemas inesperados, que ocurren en equipos con falta de mantenimiento. De este modo, además de la preparación de los servicios, del conocimiento técnico requerido del personal ejecutor y de la herramienta utilizada, es conveniente disponer de tiempo suficiente para ejecutar los servicios con buena calidad, evitando atropellos o no ejecutar todas las etapas planeadas. Debe ser evitada una carga de trabajo excesiva que pueda llevar fallas en la ejecución de los servicios.

En el caso de que el personal de mantenimiento responsable por el equipo no esté familiarizado con algunos componentes del Conjunto Metálico será necesario que sean contratados servicios de personas o empresas especializadas. Ningún componente debe ser probado o reparado por personas que no lo conozcan adecuadamente. Durante la preparación o ejecución de los servicios de mantenimiento deben ser tomadas todas las precauciones para evitar contactos accidentales del personal de mantenimiento con las partes energizadas. Todos los aparatos y equipos eléctricos deben estar puestos a tierra y cualquier actividad de mantenimiento debe ser ejecutada con el equipo totalmente desenergizado.

Cuando algún servicio tenga que ser realizado con parte del Conjunto Metálico energizado, deben ser tomadas todas las precauciones necesarias para garantizar la seguridad personal. En esta situación es obligatoria la presencia del operador para la ejecución de las maniobras necesarias o eventuales maniobras de emergencia. Es imprescindible que el personal de mantenimiento eléctrico posea entrenamiento para situaciones de emergencia de accidentes con eletricidad, tales como respiración artificial, masaje cardíaco u otros equivalentes. Ninguna tarea debe ser ejecutada por una sola persona.

Como mínimo dos personas debidamente entrenadas y portando todos los equipos de protección individuales deben estar en el área de ejecución de los servicios. Después de la ejecución de los servicios de mantenimiento es obligatorio que haya una comprobación minuciosa de todos los trabajos ejecutados, para evitar que la operación del equipo sea restablecida de manera incompleta o con la posibilidad de que ocurra una falla provocada. Contactos no debidamente apretados, circuitos que no estén totalmente reconstituidos, herramientas o piezas olvidadas dentro de los cubículos son causas frecuentes de defectos provocados por los servicios de mantenimiento. Es importante confirmar la operacionalidad de todos los componentes, en especial relés de protección que pueden tener su actuación bloqueada o transformadores de corriente cuyos circuitos secundarios son corto circuitados para realización de pruebas. Todas las recomendaciones y valores mostrados en el ítem 5 - INSTALACIÓN, de este Manual, deben formar parte de los procedimientos de mantenimiento.

8.2_MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL CONJUNTO METÁLICO

a) Acceso al interior de los cubículos

Todos los equipos, o partes, sobre los cuales será ejecutado algún servicio deben ser inicialmente desenergizados y puestos a tierra y se debe asegurar que no haya posibilidad de ser conectados accidentalmente por una persona que no esté avisada. Esto puede ser obtenido a través de bloqueos mecánicos, desconexión de cables o extracción de componentes.

Todas las personas de alguna forma relacionadas con la operación o mantenimiento del Conjunto Metálico deben ser conscientes de los servicios que deben efectuarse. En Conjuntos Metálicos que disponen de control remoto o automático, necesariamente el control debe ser transferido para la condición “manual” y/o “local” y trabado en esta posición.

En la parte frontal del cubículo que está en mantenimiento o junto a los elementos de control de los dispositivos de maniobra deben ser colocados avisos de alerta del tipo “equipo en mantenimiento - no operar” o similares. Esta señalización es fundamental si los servicios son ejecutados en el circuito o carga alimentados a través del Conjunto Metálico y, por lo tanto, no visibles a los operadores. La existencia o no de tensión en los circuitos internos de los cubículos debe ser verificada por medio de detectores adecuados, aún después de la desenergización citada arriba. La presencia de cargas residuales, debido a bancos de condensadores, la capacitancia de cables o aún la posibilidad de que haya tensión de retorno deben ser cuidadosamente verificadas y los circuitos debidamente puestos a tierra. Solamente después de estos procedimientos los cubículos pueden ser abiertos y los servicios internos ejecutados. Para los circuitos o sectores del Conjunto Metálico que no disponen de medios de puesta a tierra de accionamiento externo o automático, es necesario que sean puestos a tierra tan rápido como el compartimiento sea abierto.

Para esto se deben utilizar varas de maniobra aisladas, adecuadas al nível de tensión del Conjunto Metálico. Al ejecutar la puesta a tierra a través de la vara de maniobra debe manterse la mayor distancia posible de las partes energizadas para evitar riesgos en caso de que haya tensiones residuales. Los elementos de puesta a tierra deben ser firmemente sujetados a los conductores y de esta forma permanecer hasta el final de los trabajos de mantenimiento.

Preferiblemente la puesta a tierra debe estar visible al personal que esté trabajando en el circuito. En el caso de que esto no sea posible, debe utilizarse un detector de tensión para confirmar la puesta a tierra antes del inicio de los trabajos. Jamás tocar las partes conductoras antes de que haya total garantía de que están desenergizadas y puestas a tierra. A pesar de no ser recomendable, la apertura y el servicio en cubículo parcialmente energizado puede, algunas veces, ser indispensable.

En estas condiciones debe ser tomado todo el cuidado para la protección contra contactos accidentales con partes energizadas, ya sea por la colocación de placas aislantes para separación de los circuitos, o ya sea por la utilización de herramientas o vestimentas convenientemente aisladas. En compartimentos de media tensión dotados de obturadores automáticos, el acceso a su interior debe ser evitado cuando las partes cubiertas por los obturadores estén energizadas. No pudiéndose desenergizar estas partes, deben ser tomadas todas las medidas posibles para impedir que herramientas o movimientos en el interior del compartimiento lleven a la apertura del obturador y a la exposición de las partes vivas. Es necesario tener en mente que aún los cubículos de baja tensión o compartimentos de control, donde estos estén presentes apenas a las tensiones auxiliares, un cortocircuito o toques accidentales pueden traer serios daños personales o al equipo. Embarrados energizados no pueden ser tocados aún cuando estén aislados.

23


Y CONTROL

La función del aislamiento de una barra es apenas la de reducir las consecuencias de un defecto, impediendo la propagación de arcos eléctricos y de proteger la instalación y el operador contra toques accidentales.

No se puede, por lo tanto, considerar un embarrados aislado como siendo adecuado para el manejo cuando esté energizado. Con la eliminación de tapas o blindajes todos los elementos de fijación deben ser cuidadosamente retirados y separados, evitando su perdida o su permanencia en el interior del cubículo después de su cierre. Al retirar piezas internas observar la conformación y tamaño de estas piezas, verificando la conveniencia de la utilización de guantes u otros medios de protección. El manejo de láminas con bordes cortantes y de gran peso necesita cuidados especiales para evitar heridas. Las partes internas de los cubículos en general poseen espacio restringido y contienen elementos con esquinas vivas. Por este motivo, la movilización en su interior debe ser hecha de modo cuidadoso.

El uso de ropas hechas de tejido resistente es obligatorio. Guantes y cascos deben ser eliminados únicamente en los casos donde su uso impida la ejecución correcta de los servicios.

b) Limpieza y lubricación

La principal causa de innumerales fallas en equipos eléctricos es la suciedad. Cuando la suciedad se acumula dia a dia en forma de polvo, y si a eso se suman partículas metálicas o contaminantes atmosféricos o incluso humedad, puede contarse como una falla a corto plazo. La suciedad provoca lentitud en la movimentación de partes de los mecanismos de los equipos, alta resistencia entre los contactos con subsecuente calentamiento o no operación de circuitos, y también arcos o corrientes de fuga entre polos. Todos los efectos perjudiciales de la suciedad acaban reduciendo la eficiencia, la confiabilidad y la vida útil de cualquier equipo. Toda rutina de inspección y mantenimiento de equipos eléctricos debe contener, obligatoriamente, limpiezas sistemáticas.

Es necesario tener en mente que aún cubículos dotados de sellados de tapas y puertas, o instalados en ambientes con atmósfera controlada están sujetos a la acumulación continua de polvo en su interior.

La entrada de polvo en un cubículo es minimizada con la instalación de cauchos o sellados y de filtros en las venecianas. Se recomienda que cada 6 meses sea efectuada una verificación de su estado. El intervalo entre las verificaciones puede ser alterado en función de las condiciones ambientales. Cubículos de uso a la intemperie o que estén instalados en ambientes agresivos requieren inspección más frecuente. Exceso de temperatura, polvo abrasivo, aceites o gases corrosivos en la atmósfera son altamente perjudiciales para los cauchos y por lo tanto deben ser evitados.

En los casos extremos debe ser verificada la compatibilidad con el ambiente del material constituyente de los sellados, substituyéndolos por un material más adecuado si esto fuese necesario. Los filtros de las venecianas pueden ser limpiados por medio de un chorro de aire. Si fuese constatado el deterioro de los filtros deben ser substituidos. El material usado para los filtros es manta de fibra de nylon. La limpieza interna de los cubículos es hecha con un paño seco o aspirador de polvo. No utilizar aire comprimido. El polvo debe ser cuidadosamente retirado de los equipos del circuito de fuerza y aisladores donde puede, con su acumulación, causar descargas eléctricas. INSTALACIÓN, de este Manual, deben formar parte de los procedimientos de mantenimiento.

Retirar el polvo de los componentes auxiliares que pueden tener su funcionamiento perjudicado, tanto por problemas mecánicos (trabamiento de partes móviles), como por problemas eléctricos (mal contacto). Durante la limpieza de instrumentos tomar cuidado para no alterar ajustes que estos puedan tener. Es necesario, también, tener cuidado para no retirar las etiquetas de identificación de los componentes internos. Su permanencia es importante para la rápida y fácil identificación de todos los componentes. La limpieza interna debe ser hecha preferiblemente con un paño seco. Si fuese necesario utilizar algún disolvente, este no deberá ser tóxico, ni corrosivo, de baja volatilidad y que no deje residuos sobre las superficies. Disolventes que liberen vapores sofocantes, inflamables o explosivos no pueden ser utilizados. No usar disolventes a base de agua en elementos conductores o sobre aisladores.

Durante el proceso de limpieza deben ser mantenidas buenas condiciones de ventilación, para seguridad personal y para garantizar una evaporación completa de los disolventes. Utilizar máscaras y guantes según lo exigido por el producto utilizado. Es preciso tener en mente que cualquier producto de limpieza es nocivo cuando es manipulado de manera impropia o durante un tiempo prolongado. Las instrucciones del fabricante del producto deben ser seguidas rigurosamente. La limpieza externa en cubículos debe ser hecha con un paño o esponja humedecidos con jabón líquido o detergente neutro. No utilizar productos abrasivos que puedan dañar o rayar la pintura o los componentes del cubículo.

Restos de jabón, después de la limpieza, son retirados con paños o esponjas y con agua limpia. Cubículos que posean componentes o mecanismos instalados en su envolvente externa requieren cuidados especiales para que no haya entrada de agua o jabón en estos. La limpieza debe ser hecha en todas las caras de los cubículos, inclusive en el tejado de Conjuntos Metálicos de uso a la intemperie, para reducir los efectos del aislamiento y de la acumulación de humedad. En el caso de que estos cubículos de uso a la intemperie sean dotados de bushings superiores para conexión de los cables de fuerza, su tejado puede ser lavado solamente después de la completa desenergización de los cables de alimentación.

Materiales de protección como grasas o sellados, en el caso de que hayan sido retirados durante el proceso de limpieza, deberán ser inmediatamente sustituidos. Después de la limpieza general, lubricar todos los mecanismos móviles del cubículo, como palancas de mando, componentes extraíbles, bisagras, cierres.

Para mecanismos livianos es recomendado el uso de aceite mineral SAE-10, mientras que para mecanismos pesados es usado aceite mineral SAE-90. En componentes especiales deben ser seguidas las instrucciones propias del fabricante como los procedimientos para lubricación. En la aplicación del lubricante en los mecanismos debe tenerse cuidado para no dejarlo escurrir sobre materiales que puedan ser dañados (cauchos, plásticos, papel) o sobre componentes eléctricos.

La lubricación debe ser acompañada por el ajuste de los mecanismos, en el caso de que sea necesario. Especial cuidado debe ser tomado en el ajuste de mecanismos de sensores fin de carrera y otros elementos delicados para que no sufran esfuerzos mecánicos elevados. Piezas fabricadas con material autolubricante, como el teflón, no deben recibir aceite o grasa.

24


Y CONTROL

c) Conexiones

El mantenimiento de los contactos y conexiones en buen estado, con baja resistencia es vital para la buena operación de cualquier equipo eléctrico.

Componentes dotados de elementos móviles o sujetos a variaciones de temperatura o grandes oscilaciones de corriente pueden tener sus conexiones aflojadas, llevando a un aumento en su resistencia y, consecuentemente, a un sobrecalentamiento en estos puntos.

Un sobrecalentamiento muy pronunciado o de larga duración lleva fatalmente al deterioro del contacto pudiendo traer sérias consecuencias al componente o al propio cubículo. Una verificación regular en las conexiones es obligatoria en todos los Conjuntos Metálicos. El intervalo de tiempo entre las verificaciones depende del ciclo de operación del Conjunto, del tipo de carga, de las condiciones ambientales, etc y, por lo tanto, debe ser determinado por el usuario con base en el comportamiento del equipo a lo largo del tiempo. Hasta que sean obtenidos datos suficientes para la determinación del intervalo ideal es recomendado que una inspección general sea hecha cada 6 meses. Contactos de circuitos críticos o equipos con varios años de uso deben sufrir inspecciones en intervalos cortos. Las condiciones de los contactos y conexiones pueden ser observadas conforme sigue:

1-Reapriete general

La aplicación de torquímetro en todas las conexiones accesibles o la utilización de herramientas de apriete pueden evidenciar la existencia de conexiones flojas. Al ser ubicadas conexiones en estas condiciones, además de realizar el apriete adecuado, es necesario verificar previamente si el mal contacto no causó deterioración de los materiales afectados. El apriete debe ser suficiente para garantizar una conexión firme o un buen contacto eléctrico, sin embargo no excesivo al punto de dañar el tornillo/tuerca o el componente. Tornillos que presenten puntos de oxidación o defectos en la rosca o en la cabeza deben ser substituidos.

2- Inspección visual:

Al ser observadas alteraciones en la coloración de los materiales que componen la conexión es probable que algún problema esté ocurriendo en este punto.

Si todas las conexiones de determinado componente presentaran igual comportamiento es posible que el circuito esté operando con corrientes por encima de su capacidad. Si fuese constatado que las corrientes están en sus niveles normales, la conexión deberá ser soltada para la inspección de las condiciones de los materiales.

Un método rápido y fácil de verificar el estado de las conexiones es la medición directa de su temperatura a través de instrumentos específicos, como termovisores o termómetros a laser La realización de este tipo de medición depende de las características constructivas de los cubículos, visto que necesitan un acceso visual directo a las conexiones. Cubículos con blindajes internos o con encápsulamientos de los contactos presentan dificuldades para este tipo de verificación. Defectos en las conexiones, a su vez, tienden a aumentar sensiblemente la temperatura en este lugar y, por conducción, llevan a un aumento general de la temperatura del conductor en sus proximidades. De este modo un problema en la conexión puede ser detectado aún si esta no fuese directamente accesible.

En los casos donde sea posible la desconexión del Conjunto Metálico para verificaciones generales, la extracción de tapas y blindajes puede ser hecha para la medición de la temperatura, siempre que sea hecha en el menor intervalo de tiempo posible después de la desconexión de la cargas.

Las máximas temperaturas admisibles en una conexión dependen fundamentalmente del material del cual esta compuesta. Las temperaturas reales, a su vez, dependen de la relación entre la corriente de la carga y la corriente nominal del circuito, de la temperatura ambiente en el interior del cubículo y de las condiciones de disipación del propio componente. De esta forma, es importante mantener un registro de los valores de temperatura medidos en sucesivas verificaciones para detectar una posible deterioro. Los valores máximos permitidos para diversas partes de los cubículos, de acuerdo con las normas específicas, son mostrados en la siguiente Tabla:

Tabla VIII - Máximas temperaturas admisibles

NATURALEZA DE LA PARTE O MATERIAL

TEMPERATURA MÁXIMA (ºC)

MÁXIMA ELEVACIÓN DE TEMP. SOBRE

+40ºC

(ºC)

1- CONTACTOS (CONTACTOS MÓVILES, GARRAS DE EXTRACCIÓN):

-cobre pelado o aleación de cobre pelada

-recubierto con plata o níquel

-recubierto con estaño

Para contactos con materiales diferentes: utilizar la temperatura del material de límite más bajo.

75

105

90

35

65

50

2- CONEXIONES (ATORNILLADAS O EQUIVALENTE):

-cobre pelado, aleación de cobre pelada, aleación de alumínio pelada

-recubierto con plata o níquel

-recubierto con estaño

Para conexiones con diferentes materiales: utilizar la temperatura del material de límite más alto.

90

115

105

50

75

65

3- TERMINALES PARA CONEXIÓN DE CONDUCTORES EXTERNOS:

-pelado

-recubierto con plata, níquel o estaño

90

105

50

65

4- AISLANTES Y PARTES METÁLICAS EN CONTACTO CON AISLANTES:

-clase Y

-clase A

-clase E

-clase B

-clase F

-clase H

90

100

120

130

155

180

50

60

80

90

115

140

5- PARTES METÁLICAS NO CONDUCTORAS:

-partes manipuladas por el Operador durante la operación normal del equipo

-superficies externas accesibles al Operador durante la operación normal del equipo

-superficies accesibles pero que no necesitan ser tocadas durante la operación normal

-superficies no accesibles al operador durante la operación normal del equipo

50

70

80

110

10

30

40

70

25


Y CONTROL

Conexiones en componentes de elevada disipación térmica (fusibles, shunts, diodos) pueden presentar temperaturas elevadas comparativamente a otras partes del circuito, sin embargo no deben sobrepasar los valores de la Tabla que se encuentra arriba, cuando esté bajo riesgo de dañar el material de la conexión o los aislantes circundantes. Contactos que presenten alta resistencia o alta temperatura deben ser desmontados para verificación de posibles daños a los materiales y eventual corrección.

Si no hay daños en el material la conexión puede ser rehecha después de su limpieza. Existiendo desgaste superficial es necesario proceder a un nuevo revestimiento del material conductor, con plata, estaño o níquel, según sea el caso. Si la conexión fuese hecha con cobre natural sin revestimento, es suficiente limpiar y homogenizar las superficies de contacto, utilizando una lija fina y un disolvente. En contactos donde el material conductor sufrió desgaste profundo o donde los materiales aislantes tenian sus características alteradas es necesario substituir las piezas dañadas. En contactos mantenidos por presión de resortes, las características mecánicas de estos deben ser confirmadas. Piezas conductoras que presenten alteración de témpera provocada por altas temperaturas, caracterizada por un cambio de color y resistencia mecánica, no deben ser utilizadas.

d) Embarrados

La limpieza, juntamente con el mantenimiento de las conexiones bien apretadas, conforme lo mencionado en los ítems anteriores, constituyen los principales puntos a ser observados en un embarrados.

La limpieza, particularmente de los aisladores y placas o bushings de paso, evita la aparición de corrientes de fuga a tierra, altamente perjudiciales al equipo y dificilmente detectadas por dispositivos de protección.

Como fue mencionado en el ítem anterior, un cambio en la coloración de la barra o tornillos indica que la temperatura alcanzó valores muy elevados. Las conexiones donde esto ocurre deben ser cuidadosamente verificadas. Las conexiones deben ser reapretadas obedeciendo a los torques relacionados en la Tabla 1 del ítem 5.2.e. Si hubiese necesidad de substituir algún tornillo este deberá ser de acero al carbono, clase de resistencia 8.8 y poseer tratamento superficial tipo bricromatización o equivalente. Tornillos de acero inoxidable, cuando son usados, deben ser de acero no magnético, tipo AISI 304, sin tratamento superficial. Debe tenerse cuidado en la aplicación de tornillos galvanizados en caliente. Estos deben tener su clase de resistencia garantizada aún después de la galvanización y tener la rosca dimensionada de modo que sea compensada la espesura de la capa de cinc. La casi totalidad de los tornillos utilizados en las conexiones de embarrados posee rosca métrica. Es conveniente, sin embargo, verificar el tipo de rosca existente antes de intentar instalar cualquier tornillo.

En ambientes contaminados o con gases corrosivos, la plata o el estaño depositados sobre el cobre en las conexiones pueden ser atacados. Si esto ocurriese, se debe extraer las barras afectadas y rehacer el revestimento. El revestimento de las barras con plata o estaño consiste en un proceso eletrolítico que debe ser ejecutado por profesionales especializados en instalaciones apropiadas. Inspeccionar los aisladores y placas de paso, que no pueden presentar grietas o estar rotos. Si esto fuese constatado la pieza debe ser substituída inmediatamente. Verificar el estado del aislamiento de las barras, si hay.

Algunos tipos de aislamiento, en especial los termo-retractiles, pueden presentar señales de envejecimiento, como el resecamiento y fisuras, si son sometidos a temperaturas superiores a las recomendadas. La substitución del trecho de aislamiento afectado debe ser hecha siempre que este no este en buenas condiciones.

Para esto se requiere extraer la sección del barramiento y se debe retirar el aislamiento cortandolo con una cuchilla. Un nuevo guante termo-retractil es colocado en la barra, siendo está acomodada de modo que sea permitido un encojimiento uniforme y bien moldado a la barra. La contracción puede ser hecha en estufas, con secadores de aire caliente o con soplete a gas. En este último caso tomar cuidado para que la llama no queme el material. La operación de substitución de los guantes aislantes debe ser hecha fuera del cubículo.

Antes de su completo enfriamiento los guantes termo-retráctiles presentan fragilidad mecánica. Durante este periodo se debe tener cautela para que no haya choques mecánicos o apilamiento de las piezas de forma que sean dañadas. La selección del tipo y tamaño del guante termo-retráctil debe tener en consideración la sección de la barra que debe ser aislada, con el objetivo de que su retracción sea de manera correcta. Embarrados revestidos con epóxi o pintados presentan mayor resistencia a sobre-temperaturas, dificilmente necesitan una substitución. En la eventualidad de que esto sea necesario, el servicio debe ser realizado en un taller especializado. En situaciones de emergencia, donde no sea posible rehacer el aislamiento original, es posible la aplicación de un guante termo-retráctil sobre el trecho de barra con el aislamiento dañado. Antes de deshacer una conexión o de proceder a la retirada de un trecho de barra, verificar el posicionamento de los tornillos y tuercas. En algunas situaciones donde las distancias dieléctricas sean pequeñas, el cambio de la posición de un tornillo puede llevar a distancias debajo de las permitidas.

Todas las conexiones de los embarrados deben contener arandelas de presión o arandelas cónicas, para asegurar el mantenimiento de un apretamiento correcto en las áreas de contacto. Las verificaciones anteriores deben ser hechas con intervalos de 6 meses a un año, o con intervalos menores siempre que haya la posibilidad de aprovechar eventuales desconexiones del Conjunto Metálico. Inmediatamente después de la ocurrencia de un cortocircuito o una sobrecarga severa o prolongada, todos los ítems deben ser necesariamente verificados. Los embarrados son dimensionado s para soportar la c orriente de c ortocircuito máxima del Conjunto por un tiempo de 3s sin presentar deformaciones. A pesar de esto es recomendado que el estado del embarrado sea verificado después de un cortocircuito. Si es observado un cambio en la coloración de la barra o en su rigidez mecánica, caracterizado por un recocimiento del cobre, todas las barras afectadas deben ser substituídas. Barras instaladas en los cubículos, para substitución o reformas, necesitan estar correctamente cortadas y dobladas para no causar esfuerzos mecánicos en los equipos o uniones. Esfuerzos elevados, además de que pueden causar ruptura de componentes, no posibilitan la ejecución de conexiones bien hechas por no existir el asentamento perfecto de las barras. El aislamiento de las uniones, si estas son deseadas, deberán ser realizadas conforme lo descrito en el ítem 5.2.e.

e) Control de humedad

Los equipos eléctricos utilizados se oxidan con la presencia de humedad, llevando esto a la deterioro de los contactos por la reducción de la conductividad (en cobre) y trabamientos o rupturas de mecanismos (en hierro).

Adicionalmente, la humedad puede ser causa indireta de corrientes de fuga o cortocircuito por la deterioro gradual de los materiales aislantes utilizados. Por estos motivos el mantenimiento de las condiciones ideales del lugar de instalación y del propio Conjunto Metálico es de extrema importancia:

• evitar acumulación de agua bajo los cubículos;

• proveer la base de un buen sistema de drenaj e;

• mantener colocadas todas las tapas de paso de los cables;

26


Y CONTROL

• evitar el exceso de humedad en compartimientos o galerias de cables debajo de los cubículos;

• nunca operar los cubículos con puertas o tapas abiertas;

• mantener en buen estado los cauchos de sellado y filtros de venecianas;

• verificar periodicamente el alineamiento de puertas;

• inspeccionar el interior de los cubículos procurando identificar eventuales puntos de entrada de agua;

• desenergizar y secar inmediatamente el interior de los cubículos si una situación anormal de entrada de agua llega a ocurrir.

Estas recomendaciones son de extrema importancia para Conjuntos de uso a la intemperie y se aplican también para cubículos instalados en lugares cubiertos, cuando estén húmedos y con poca ventilación.

Conjuntos Metálicos operando continuamente con carga nominal producen una disipación térmica generalmente suficiente para mantenerlos calientes y libres de condensación de humedad. En Conjuntos donde la carga puede ser reducida a valores muy bajos, en combinación con grandes oscilaciones de temperatura y humedad relativa, es necesario dotarlos de circuitos de deshumidificación, constituidos por resistencias de calentamiento controlados por termostatos. Los circuitos de calentamiento del Conjunto Metálico necesitan verificación frecuente pues las resistencias son susceptibles a ser quemados, sin que haya detección o señalizaciones externas. Los circuitos pueden ser probados ajustándose el termostato en una temperatura ligeramente superior a la ambiente en el momento de la prueba. Con este ajuste el circuito deberá conectarse automáticamente. Bajando el ajuste para una temperatura ligeramente debajo de la ambiente el circuito se desconectará. Con el circuito conectado observar si hay disipación de calor por las resistencias. En caso de que estos estén quemados, se debe proceder a su substitución. La condensación de la humedad en el interior del cubículo se dá cuando la temperatura interna disminuye hasta quedar por debajo del punto de rocío.

Este punto es función de la temperatura ambiente y de la humedad relativa. El ajuste correcto del termostato depende de las condiciones ambientales y puede, inclusive, variar en función de la época del año. En la prática se considera adecuado un ajuste del termostato en una temperatura 5ºC por encima de la temperatura ambiente normalmente verificada con humedad relativa de 100 %. Dependendo de las condiciones ambientales el circuito de calentamiento puede no eliminar totalmente la condensación de la humedad dentro del cubículo. Una acumulación de humedad en las paredes externas es aceptable, siempre que no sea excesivo o por larga duración y siempre que el agua condensada no escurra sobre partes energizadas o sujetas a la oxidación. No puede haber condensación sobre los componentes internos.

f) Cables de fuerza

La integridad de los cables de fuerza, juntamente con sus terminales y terminaciones, tienen que ser aseguradas rigurosamente. Para esto se debe hacer verificaciones en intervalos máximos de 6 meses. Las condiciones del aislamiento, o correcta puesta a tierra de los blindajes, la fijación de los cables en los terminales y de estos en los barramientos o bornes de salida son puntos de confirmación obligatorios. Estadísticamente el compartimento de los cables de fuerza presenta el mayor índice de fallas en Conjuntos Metálicos. Conexiones deterioradas, exceso de humedad y entrada de objetos extraños están entre los factores que más provocan fallas en este compartimiento.

La temperatura en el cable y en el terminal es indicadora del estado de la conexión. Temperatura alta muestra la conexión sin el apriete debido o con mal contacto entre las partes. En este caso retirar el terminal del embarrado, efectuar una limpieza en el área de contacto y verificar si tanto el terminal como la barra no presentan deformaciones. La conexión de los terminales en la barra debe respetar los torques recomendados en el ítem 5.2.e. Terminales de presión de bronce o similares aceptan un torque de apriete según la Tabla 2, ítem 5.2.i. Para el apretamiento de terminales de compresión es necesario disponer de herramienta propia para esta finalidad. La temperatura máxima admisible por un cable depende del tipo de aislamiento, siendo, en general, 70°C o 90°C, pudiendo llegar hasta 130°C durante un breve periodo de sobrecarga.

En el interior del cubículo los cables no deben presentar temperatura de esta magnitud, ya que las condiciones de instalación son generalmente más favorables que canaletas o ductos que constituyen el trayecto externo de los cables. Al detectarse una temperatura del orden de 65°C o superior, verificar si las aberturas para ventilación están obstruídas o si los cables no están demasiado agrupados. Es conveniente verificar si los cables están correctamente dimensionados para el tipo de instalación en cuestión o si posibles alteraciones en la potencia de la carga no están sometiendo el cable a sobrecarga permanente. Para realizar algún servicio en los cables de fuerza es primordial que sean tomadas todas las precauciones como la desenergización del Conjunto Metálico, inclusive eliminando la posibilidad de que haya realimentación de los cables por otras fuentes. Alimentadores conectados en anillo y circuitos de entrada en paralelo constituyen casos de especial atención como una posible retroalimentación.

Como de modo general los dispositivos de maniobra que seccionan la alimentación de los cables, están ubicados en puntos alejados del Conjunto y son operados por otras personas, el bloqueo de los dispositivos en la posición abierta y la señalización de que el circuito está en mantenimiento deben necesariamente ser observados. La puesta a tierra de los cables es obligatoria puesto que pueden retener cargas capacitivas residuales peligrosas.

g) Cables de control

Los cables de control bajo condiciones normales de operación no presentan necesidad de mantenimiento específico. Algunas verificaciones periódicas, sin embargo, son aconsejables:

• verificar las condiciones de los terminales de los cables. Caso los terminales no estén firmemente sujetos a los cables o si llegasen a presentar puntos de oxidación, deben ser substituídos. Utilizar siempre terminales de dimensiones compatibles con el diametro del cable.

• cables agrupados en chicotes móviles, como los de equipos instalados en puertas y de equipos extraíbles, pueden ser dañados si no están protegidos y si sufren esfuerzos durante la movilización. Substituir los cables que tengan su aislamiento dañado y fijar el chicote adecuadamente. Verificar si los esfuerzos no provocaron el aflojamiento de las conexiones de las extremidades o si no soltaron el cable de su terminal.

• verificar si no hay cables apoyados o forzados contra elementos cortantes.

• cables de fibra óptica, cuando existen, no pueden tener un radio de curvatura muy pequeño. Si esto ocurre, verificar si hubo daños en el cable y modificar el modo de instalación. • verificar si los cables externos no presentan esfuerzo excesivo sobre los bornes terminales. Ajustarlos y amarrarlos de manera que reduzcan los esfuerzos.

27


Y CONTROL

h) Elementos extraíbles

Todos los elementos extraíbles deben sufrir una operación de extracción-inserción por lo menos cada 6 meses para evitar que los mecanismos se traben.

Limpiar los contactos de fuerza retirando el hollín originado por los pequeños arcos que ocurren durante su desconexión o por su oxidación natural. La limpieza de los contactos debe ser hecha con un paño empapado en disolvente. Si el estado del contacto lo exige, utilizar para la retirada de resíduos lana de acero fina o equivalente a la plástica. En casos extremos usar lija de grano de arena fina. No utilizar lija de acero o lima. La limpieza debe ser hecha de manera cuidadosa para no quitar la capa de plata o estaño, cuando esta existe. Después de la limpieza lubricar los contactos con grasa conductora.

La cantidad de grasa depositada debe ser la menor posible, suficiente apenas para recubrir la pieza, sin exceso. El tipo de grasa debe ser tal que no llegue a endurecerse o escurrir por envejecimiento, acumulación de suciedad o por la acción de la temperatura. Ninguna movilización de elementos extraíbles puede ser hecha bajo carga, excepto gavetas o carros de transformadores de potencial que poseen carga muy baja. Todos los circuitos de salida o secundarios deben ser desconectados antes de la movilización. Es aconsejable la desenergización del embarrado alimentador de los elementos móviles, siempre que sea posible. Extremo cuidado debe ser tomado al abrir un obturador, como la identificación de los posibles contactos energizados. La apertura manual de los obturadores de los contactos de fuerza que estén energizados no debe ser hecha. De manera general, la movilización del equipo extraíble bajo tensión solamente debe ser hecha para fines de mantenimiento en la propia parte extraíble.

Servicios dentro del cubículo, en la parte fija del equipo, son hechos con más seguridad si el cubículo entero estuviese desenergizado.

Verificar siempre las condiciones de los dispositivos de puesta a tierra del elemento extraíble.

Medir la resistencia del circuito de puesta a tierra, que debe presentar valores bastante reducidos. Seguir todas las recomendaciones descritas en el ítem 7.5.

i) Puesta a tierra

Verificar semestralmente las conexiones tanto del Conjunto Metálico a la malla de tierra de la instalación como de los equipos internos a la barra de tierra. No puede haber oxidación o poca presión en las conexiones de puesta a tierra. La continuidad de la puesta a tierra de todas las puertas de cubículos o de compartimientos de media tensión debe ser garantizada a través de los cables conductores trenzados de cobre. Puertas de compartimientos de baja tensión requieren de la puesta a tierra solamente si poseen componentes eléctricos instalados en su superficie.

La conexión de pararrayos a la malla de tierra debe ser mantenida siempre en perfectas condiciones. La resistencia y características de la malla de tierra influyen en el comportamiento de la instalación frente a una descarga atmosférica o frente a un cortocircuito fase-tierra. Cuidados deben ser tomados para que la malla y sus conexiones estén siempre perfectas para evitar transferencias de potenciales peligrosos.

8.3 _ MANTENIMIENTO CORRECTIVO DEL CONJUNTO METÁLICO

Un programa de mantenimiento preventivo ejecutado tanto en el Conjunto Metálico como en los circuitos y cargas abarcados por el Conjunto reduce mucho la posibilidad de que haya una falla en el equipo o, por lo menos, reduce los posibles efectos y daños consecuentes.

La probabilidad de ocurrencia de un defecto en el interior del Conjunto Metálico es bastante baja, sin embargo no nula, en especial si el mantenimiento es deficiente, si hay deterioro de algún componente o si hay la acción de algún elemento externo (por ejemplo, entrada de animales, de agua u olvido de piezas o herramientas en el interior del cubículo). El envejecimiento del equipo aumenta la probabilidad de un defecto, lo que exige una atención especial durante los servicios de mantenimiento.

Efectos indirectos provocados por fallas externas del Conjunto Metálico, como sobretensiones o cortocircuitos en alimentadores o cargas son más frecuentes.

Después de la ocurrencia de cualquier falla todas las recomendaciones dadas en los ítems 8.1 y 8.2 deben ser seguidas donde sean aplicables. Adicionalmente, debe observarse:

• Verificar el estado y posibles daños en todos los componentes o partes implicadas en el defecto.

• Identificar las causas del defecto.

• Registrar todos los datos disponibles relacionados al defecto, en especial los datos almacenados por relés de protección.

• El rearmado de relés de protección solamente debe ser hecho después del registro de los datos tomados por las personas responsables.

• El estado de los equipos de maniobra (abiertos o cerrados) así como la secuencia de operaciones ejecutadas inmediatamente antes de la ocurrencia del defecto debe ser registrada.

• Cualquier evento externo que pueda tener relación con el defecto debe ser analizado y registrado (por ejemplo, descargas atmosféricas, fluctuaciones de tensión, sobrecargas atípicas, accidentes físicos en los circuitos alimentados por el Conjunto Metálico).

Por ninguna razón el equipo puede ser reenergiza do antes de la identificación del problema y de la total verificación de los componentes afectados.

8.3.1_Mantenimiento después un cortocircuito o sobrecarga severa

Corrientes de cortocircuito o de sobrecarga de elevada intensidad causan esfuerzos térmicos y dinámicos en los equipos y conductores por donde circulan. De este modo, después de su ocurrencia verificar:

• Estado de los cables y embarrados:

Los cables eléctricos de cobre soportan temperaturas de hasta 250°C causadas por corrientes de cortocircuito, mientras que los embarrados en general son dimensionados para alcanzar como máximo 200°C.

Estas temperaturas no causan alteraciones en las características del material conductor, sin embargo, pueden dañar su cobertura aislante.

28


Y CONTROL

Equipos de maniobra y componentes instalados en el circuito de fuerza:

Los componentes utilizados en los circuitos principales de fuerza de media tensión son dimensionados para soportar los efectos térmicos y dinámicos de las máximas corrientes de cortocircuito previstas para la instalación.

Cortocircuitos frecuentes, altas temperaturas, entre otros, pueden deteriorar el equipo a lo largo del tiempo, reduciéndose su capacidad de soportar los esfuerzos. Así, después de la circulación de una corriente elevada una inspección minuciosa en todos estos componentes es recomendada. En algunos circuitos de fuerza en baja tensión es aceptable que componentes de maniobra o protección puedan sufrir daños. Contactores pueden tener sus contactos soldados o relés bimetálicos pueden tener su curva de actuación modificada por el paso de corrientes elevadas. En este caso es necesario proceder a una inspección detallada y revisar o substituir los componentes dañados. Las resistencias óhmicas de los principales circuitos deben ser medidas y sus valores comparados con los obtenidos durante el periodo de instalación y pruebas del Conjunto Metálico. Si hubiese un aumento sustancial de los valores es necesario verificar todos los puntos del circuito para identificar los lugares o componentes con problemas.

Contactos móviles de componentes extraíbles:

Estos elementos son particularmente sensibles a corrientes elevadas, pudiendo haber soldadura en los puntos de contacto o un sobrecalentamiento excesivo.

Una inspección visual acompañada de limpieza y lubricación debe ser ejecutada. Si es necesario el revestimento de plata o estaño este debe ser reelaborado. Si hay indícios de recocimiento del material, lo que lleva a la reducción de su resistencia mecánica, o si hay pérdida de la presión de contacto, por deterioro de los resortes o elementos de presión, los contactos deben ser substituídos.

Instrumentos de medición y protección:

Componentes conectados en circuitos secundarios de transformadores de corriente están sujetos a la circulación de corrientes elevadas. A pesar de que están dimensionados para tal, es conveniente verificar su estado después de un cortocircuito de grandes proporciones.

Transformadores de corriente:

La circulación de corrientes de alta intensidad en transformadores de corriente puede dejar un magnetismo residual que afecta significativamente a su precisión. Un proceso de desmagnetización debe ser llevado a cabo en los transformadores afectados, para recuperar sus características originales.

La desmagnetización puede ser hecha de dos maneras:

1- con el circuito primario abierto, conectar una fuente de tensión variable a través del devanado secundário, aplicando una tensión creciente hasta que el núcleo entre en la región de saturación. Este punto puede ser detectado por la observación del crecimento desproporcionado de la corriente de excitación (corriente en el devanado secundario).

La gradual reducción de la tensión hasta llegar a cero, después de un periodo de aproximadamente 3 segundos, desmagnetizará el núcleo.

2- un transformador en servicio puede ser desmagnetizado con la inserción de una resistencia variable en serie en el circuito secundario, aumentando su resistencia para alcanzar la saturación del núcleo, y entonces la gradual reducción de la resistencia hasta zero.

• Circuito de puesta a tierra

Corrientes de cortocircuito de alta intensidad con circulación por tierra pueden provocar diferencias de potencial entre la malla de tierra y los equipos o aún circulación de corrientes por estructuras metálicas puestas a tierra.

Si estos efectos se manifiestan en el interior del Conjunto Metálico algunos puntos de puesta a tierra o de interconexión entre partes metálicas podrán ser dañados, con fusión localizada en el área de contacto. De este modo, es necesario efectuar una verificación general para detectar y restablecer las interconexiones dañadas.

Cortocircuitos en los circuitos de control:

Los circuitos de control son más vulnerables a la ocurrencia de defectos, debido a la mayor proximidad entre terminales de polaridades opuestas y por la gran cantidad de equipos e interconexiones normalmente existentes. Cortocircuitos en estos casos generalmente ocurren en los terminales de los componentes, provocando su fusión parcial. La extensión de los daños puede requerir la substitución del componente.

Los cables de interconexión pueden tener su aislamiento afectado, lo que obligatoriamente exige la substitución del trecho dañado.

8.3.2_Mantenimiento despues de una sobretención

Tanto sobretensiones de larga duración, originadas en el sistema que alimenta el Conjunto Metálico, como sobretensiones de corta duración, como las tensiones de impulso atmosféricas o de maniobra provocan una deterioro en los componentes y en especial en sus partes aislantes, lo que provoca la ocurrencia de descargas en el interior del cubículo.

Descargas a través del aire pueden tener consecuencias reducidas una vez que el aire tiene sus propiedades dieléctricas auto-regenerativas. Sin embargo, si la descarga ocurre sobre o a través de un material aislante daños irreversibles deben ser esperados.

Impulsos de tensión que causen descarga son extremamente peligrosos, pues pueden desencadenar un cortocircuito fase-tierra o fase-fase sustentado por la tensión de operación del cubículo. Este cortocircuito, mantenido a través del arco eléctrico iniciado por el impulso de tensión, puede causar la destrucción del compartimiento. Por este motivo es necesario mantener las condiciones de aislamiento perfectas para que tal tipo de descarga no ocurra. La propia instalación de los cubículos, de sus cables de alimentación y de la protección general del lugar influyen directamente en la vulnerabilidad del Conjunto Metálico frente a impulsos de tensión de origen atmosférico (ver ítem 5.1.d). Circuitos de control conectados a cables externos están sujetos a impulsos de tensión cuya intensidad depende de las medidas preventivas tomadas.

En lugares donde los valores esperados son elevados, deben ser instalados protectores específicos, con verificación periódica de su estado. Sobretensiones a frecuencia industrial, tanto en los circuitos principales como en circuitos de control pueden provocar el deterioro del aislamiento de los componentes o causar la quema de transformadores, bobinas, bombillas, etc. Deben ser previstos medios que prevengan este tipo de sobretensión o que limiten su intensidad y duración. Después de la ocurrencia de sobretensiones de fuerte intensidad o de larga duración deben chequearse todos los componentes susceptibles de haber sufrido daños. Pruebas de aislamiento y pruebas funcionales pueden ser necesarias para la verificación completa de su estado.

29


Y CONTROL

8.3.3_Actuación de los relés de protección

Excepto los relés de sobrecorriente instantáneos (protección contra cortocircuito), generalmente la actuación de los demás relés de protección no requiere verificación de los componentes internos de un Conjunto Metálico, puesto que se refieren al comportamiento del sistema de alimentación o de las cargas y representan, por lo tanto, factores externos al Conjunto. Independientemente de este hecho, es siempre aconsejable diagnosticar los motivos que produjeron la actuación de alguna protección y tomar medidas para que el hecho no se repita, antes de restablecer la operación normal del circuito. Después del restablecimiento debe acompañarse el funcionamiento del equipo por algún tiempo hasta asegurarse de que la operación esté normal, sin posibilidad de repetición de la falla.

8.3.4_Mantenimiento después de un arco interno

Fallas ocurridas dentro del cubículo frecuentemente causan destrucción del compartimiento o columna, en especial si estas consisten en cortocircuitos con arco eléctrico. En esta situación la energia liberada en el punto de ocurrencia del defecto es extremamente elevada, generando una gran cantidad de gases con alta temperatura y presión. Como consecuencia se tiene la fusión de varias partes y componentes, además de la deformación mecánica provocada por la repentina expansión de los gases. Los cubículos proyectados para ser resistentes al arco interno evitan que las personas que estén en las proximidades sean alcanzadas por gases calientes o por partes lanzadas por la explosión. La parte interna del cubículo, sin embargo, puede sufrir serios daños. La probabilidad de ocurrencia de fallas internas con arco eléctrico es muy reducida y depende directamente de la calidad de los servicios de mantenimiento y de los cuidados con el manejo del equipo. Ocurriendo la falla en un compartimiento el Conjunto debe ser totalmente desenergizado para permitir el acceso a suinterior para las reparaciones necesarias.

Los componentes dañados deben ser retirados y el compartimiento debe ser sometido a una limpieza completa.

En el caso de que no haya disponibilidad de piezas y componentes para una restauración inmediata del compartimiento, se deben retirar los componentes afectados, aislar completamente las partes sanas, colocando barreras aislantes donde sea necesario, posibilitándose así la re-energización y normal operación del restante del Conjunto Metálico.

8.3.5_Substitución de componentes

La substitución de componentes en el interior de un Conjunto Metálico puede ser necesaria por diversas razones, entre ellas:

• alteración de las características de la carga o del sistema de alimentación;

• alteración del modo de operación del Conjunto Metálico;

• modernización de partes o componentes;

• substitución de componente por falla o obsolescencia;

• substitución por daños causados por fallas externas.

Independientemente del motivo de la substitución es necesario verificar cuidadosamente la compatibilidad de las características del nuevo componente con el restante del sistema.

Los valores eléctricos deben ser iguales o superiores a los necesarios, además las características operacionales ser adecuadas al uso previsto.

Existiendo diferencias dimensionales es necesario analizar cuidadosamente las alteraciones a ser ejecutadas en el cubículo, así como las consecuencias de tales modificaciones.

Componentes de dimensiones diferentes pueden ser utilizados siempre que las distancias dieléctricas sean mantenidas, así como los espacios para ventilación, expansión de gases, conexiones externas, acceso para mantenimiento, etc.

La instalación de componentes de mayor capacidad buscando un aumento de carga solamente es posible después de la comprobación de que todos los demás componentes o partes del Conjunto Metálico involucrados con la modificación son compatibles con el cambio deseado.

La retirada e instalación de nuevos componentes debe ser ejecutada de manera cuidadosa para que ningún daño sea causado en las demás partes del cubículo.

La fijación del componente debe ser adecuada a su peso o esfuerzos a los que puede ser sometido. Componentes ubicados en los circuitos de fuerza no pueden transmitir esfuerzos a los embarrados u otros componentes interconectados.

El apriete de tornillos debe ser solo el suficiente para que exista una buena fijación, sin un apriete excesivo que dificulte su retirada.

La misma recomendación es válida para las conexiones eléctricas (ver Tablas de torques en el ítem 5.2.j).

30


Y CONTROL

9. Mantenimiento general para los componentes principales

El mantenimiento de los componentes debe seguir las instrucciones específicas dadas por el fabricante. Algunos procedimientos, sin ambargo, son comunes al tipo de componente, independientemente del fabricante, de las características nominales o de la manera de instalación o utilización.

En este ítem son presentados estos procedimientos generales, con la finalidad de proporcionar informaciones adicionales complementarias, sin prescindir de las instrucciones suministradas por el fabricante. Existiendo cualquier discrepancia entre las informaciones aquí contenidas y las especificadas por el fabricante del componente, deben prevalecer las instrucciones del fabricante.

A pesar de que el asunto sea tratado individualmente por componente, no es posible disociarlo completamente del Conjunto Metálico, pues el funcionamiento de todos está íntimamente relacionado. Por esta razón, todas las informaciones presentadas para los componentes deben necesariamente ser adicionadas a las informaciones dadas en los ítems precedentes referentes al Conjunto Metálico completo.

Los intervalos entre servicios de mantenimiento aquí indicados son ilustrativos y recomendados para condiciones normales de funcionamiento; sin embargo, siempre que una desenergización del equipo lo permita, es aconsejable una verificación completa. Una mayor frecuencia en el mantenimiento preventivo de los equipos ciertamente prolongará su vida útil y reducirá los riesgos de una falla con consecuencias indeseables.

9.1_INTERRUPTORES

De manera usual los interruptores son solicitados para operar muy pocas veces, aunque algunos tipos sean adecuados para maniobras frecuentes. Sus corrientes de interrupción y corrientes momentáneas deben ser iguales o superiores a las corrientes de cortocircuito del sistema. Mucho cuidado debe ser tomado con un eventual aumento en la corriente de cortocircuito del sistema, ya sea causado por el aumento de la potencia del sistema alimentador (Concesionaria) o por cambios en la configuración de la instalación (transformadores de mayor potencia o menor tensión de cortocircuito, operación en paralelo de transformadores o fuentes, conexión de generación propia, etc.).

En ninguna circunstancia la capacidad del interruptor puede ser inferior a las corrientes reales. Interruptores de baja tensión son predominantemente del tipo aire-magnético, dotados de cámaras de extinción abiertas, lo que requiere alejamientos de partes conductoras, espacio para expansión de gases o inclusive imponen posicionamento físico específico.

Para media tensión están disponibles interruptores con diferentes medios de extinción, como aceite, aire-magnético, gas y vacío. La selección del tipo de medio de interrupción depende de diversos factores, como tipo de carga, frecuencia de maniobras, capacidad de corriente, mantenimiento requerido, entre otros. Los impulsos de tensión o corrientes generados o soportados por las cargas durante su maniobra se constituyen en factores importantes para la definición del interruptor.

A continuación son dadas algunas informaciones útiles para la verificación y mantenimiento de interruptores en general, que pueden ser encontrados en diferentes tipos de Conjuntos Metálicos. Cabe al usuário verificar que procedimientos son aplicables a su producto, además de complementarlos con las instrucciones específicas dadas por el fabricante de los componentes.

a) Interruptores de caja moldeada

Interruptores de baja tensión del tipo caja moldeada generalmente no son proyetados para recibir mantenimiento en campo. Muchos interruptores son sellados para prevenir modificaciones en su mecanismo y, por lo tanto, impedir inspección en sus contactos. Adicionalmente, piezas de reposición dificilmente están disponibles. Es recomendada una total reposición del interruptor si algún defecto aparece o si la unidad comienza a sobrecalentarse. Interruptores de caja moldeada, en especial los de gran tamaño, no son adecuados a maniobras repetitivos. Como verificación periódica es recomendado:

• Medir la resistencia óhmica de los circuitos principales. Las resistencias deben ser aproximadamente iguales en todos los polos.

• Aplicar corriente con intensidad suficiente para provocar el disparo del disjuntor. Repetir la prueba en cada polo para comprobación de la actuación monopolar.

• Medir la resistencia de aislamiento.

b) Interruptores de potencia

Deben ser efectuadas inspecciones visuales y mecánicas periódicas que incluyan:

• Probar los dispositivos de enclavamiento que previenen la inserción o extracción mientras el interruptor esté cerrado.

• Provocar la apertura del interruptor (trip) y extraerlo de su compartimento.

• Lubricar los carriles, garras y otros mecanismos presentes en el cubículo para la movimentación del interruptor.Si el interruptor fuese extraido para mantenimiento, se debe cerrar adecuadamente el compartimiento, impidiendo el acceso a las partes vivas, si no hay otro interruptor para reposición.

• Limpiar el interruptor.

Examinar los dedos de los contactos de extracción porque son las evidencias de sobrecalentamiento, deformaciones o rotura. Verificar la presión dada por los resortes. Limpiar y corregir la superficie de contacto si es necesario. Aplicar una fina capa de lubricante.

Retirar las cámaras de extinción de arco; examinar la ocurrencia de roturas en la cámara o en las tapaderas de arco, existencia de polvo y cobre depositado sobre las partes internas. Limpiar completamente la cámara.

• Inspeccionar y limpiar los contactos principales y de arco. No aplicar lubricantes sobre estos contactos.

• Abrir y cerrar el interruptor varias veces para verificar si la operación está suave y no hay trabamientos del mecanismo.

• Si hay un dispositivo para cierre lento de los contactos, se debe ejecutar manualmente esta operación, observándose si todas las fases cierran al mismo tiempo y si los contactos de arco, si existen, cierran antes y abren después de los contactos principales.

• Verificar la presión y homogeneidad del cierre de los contactos principales. Esta verificación puede ser hecha por medio de papel blanco asociado al papel carbono colocados entre el contacto fijo y el móvil.

• Reapretar todas las conexiones atornilladas, excepto las de las uniones móviles.

• Manualmente operar todos los mecanismos de los dispositivos de disparo.

• Lubricar todas las uniones mecánicas y los dispositivos de movilización. No aplicar lubricantes sobre contactos eléctricos.

• Verificar la operación y ajustes de los dispositivos de disparo por sobrecorriente.

31


Y CONTROL

9.2_CONTACTORES

Los contactores presentan características operacionales similares a los interruptores, apenas con dos principales diferencias:

• baja capacidad de interrupción de corriente (en general del orden de 10 veces la corriente nominal);

• capacidad de efectuar un gran número de maniobras.

El gran número de maniobras que normalmente son exigidas del contactor requiere que su mecanismo esté siempre en perfectas condiciones. El correcto ajuste, limpieza, lubricación y apriete de tornillos es vital para asegurar el perfecto funcionamiento del contactor.

Los demás procedimientos y pruebas son similares a los recomendados para interruptores.

9.3_LLAVES SECCIONADORAS

El mantenimiento en llaves seccionadoras comprende las operaciones:

• Ejecutar maniobras de apertura y cierre, observan do la simultaneidad de cierre de los contactos de fuerza y de arco.

• Reapretar tornillos y terminales.

• Medir la resistencia óhmica del circuito principal.

• Verificar el estado de los contactos de fuerza y de arco, limpiando, ajustando o substituyendo los que sea nece sario.

• Limpiar todas las partes de la llave, en especial los aisladores y cámaras de extinción de arco.

• Lubricar partes móviles y contactos.

9.4 _FUSIBLES

Fusibles no requieren mantenimiento especial además de la limpieza y ajuste de las garras de contacto, garantizandose un contacto firme con baja resistencia.

Al operar con corriente próxima a la nominal los fusibles presentan una temperatura bastante elevada en su cuerpo. El manejo de fusibles inmediatamente después de su desenergización requiere cuidado para evitar quemaduras o para no provocar choque térmico que cause la ruptura de su cuerpo aislante. La retirada de un fusible de su base debe ser hecha preferiblemente con el circuito totalmente desenergizado, inclusive en el lado de la fuente. Si esto no fuese posible, la extracción debe obligatoriamente ser hecha con el auxilio de dispositivos propios para está finalidad, con aislamiento compatible con el de la instalación.

La resistencia del fusible debe ser medida periódicamente para verificar la posible ruptura de uno de los conductores internos. Los valores medidos deben ser anotados y comparados con valores anteriores. Si hay un aumento de la resistencia del orden de 10% o más, es probable que uno o más de los elementos paralelos que forman el eslabón se hayan roto. Si esto fuese verificado el fusible debe ser substituido. Oxidación de los terminales o grietas en el cuerpo aislante también requieren el cambio del fusible.

Al medirse la resistencia y compararla con los valores anteriores, se debe observar la temperatura en la cual las mediciones fueron realizadas. Preferiblemente, se debe aguardar que el fusible enfrie hasta la temperatura ambiente para entonces medir su resistencia. La elevada temperatura que los elementos internos del fusible pueden alcanzar ocasiona una significativa variación de la resistencia comparativamente con su valor a la temperatura ambiente.

En circuitos trifásicos, en el caso de la quema de un fusible, los otros del Conjunto también deben ser sustituidos. Las corrientes susceptibles pueden haber afectado los materiales internos alterando las características de los fusibles, aunque no haya habido fusión. Ningún fusible debe ser reconstituído. Fusibles limitadores de corriente no pueden ser sometidos a sobrecargas, a menos que sean especialmente proyetados para eso. En circuitos donde es posible que haya sobrecargas, los fusibles deben estar asociados a otras protecciones contra sobrecarga.

9.5_TRANSFORMADORES DE MEDIDA

Inspeccionar visualmente el equipo para detectar defectos obvios como terminales sueltos, conexiones flojas, fallas en el aislamiento, etc.

La indicación de la tensión normal en relés o instrumentos indicadores es considerado adecuado para la verificación de transformadores de potencial y sus circuitos.

Si una verificación de los conjuntos transformadores de corriente + relés de protección es hecha sistemáticamente y son obtenidos siempre los mismos resultados, esto será una prueba suficiente de que no hay defectos en los transformadores y en sus terminales o circuitos secundarios.

Si hay evidencias de operación incorrecta, el equipo debe ser completamente desenergizado y ejecutada una rigurosa verificación en los circuitos de control, corriente o potencial.

a) Transformadores de Corriente

Los transformadores de corriente no podrán estar jamás con su circuito secundario abierto. Esta situación provoca la aparición de una tensión extremamente elevada en los terminales secundarios, pudiendo dañar tanto el circuito secundario como el propio transformador. Después de cualquier verificación hecha en el circuito secundario, confirmar el restablecimiento de la continuidad del circuito. El desempeño de un transformador de corriente está directamente ligado a la impedancia de su circuito secundario. La impedáncia total de este circuito, considerando componentes de medición o protección, cables y conexiones, no podrá superar la impedancia de carga nominal del transformador.

De este modo, es fundamental que las conexiones estén en buenas condiciones, con apriete adecuado y libres de oxidaciones. En circuitos externos a los cubículos, verificar el estado de los cables de interconexión y de sus terminales. La sección del cable debe ser compatible con la carga nominal del transformador. En circuitos muy largos la impedancia del cable, en función de su sección y longitud, debe ser cuidadosamente considerada. Los cables deben estar protegidos contra daños mecánicos, que pueden cortocircuitar o interrumpir el circuito. Cualquier modificación en el circuito secundario, como aumento o sustitución de componentes, solamente puede ser ejecutada después una comprobación de cuán adecuado es el esquema propuesto.

32


Y CONTROL

La ocurrencia de variaciones bruscas de tensión o de corriente puede provocar cortocircuitos entre espiras en el interior del transformador, lo que provoca inicialmente una alteración en la relación de transformación, pudiendo evolucionar hasta la completa destrucción de la unidad.

Aunque este fenómeno sea poco común, es recomendado efectuar verificaciones periódicas de la relación de transformación, además de pruebas de aislamiento y medición de la resistencia de los devanados. Esta verificación debe ser hecha siempre que haya alguna situación anormal en el circuito. Las características magnéticas del núcleo del transformador no sufren modificaciones a lo largo de su vida, por lo tanto la verificación periódica de su corriente de excitación y curva de saturación no es necesaria. Solamente si fuesen percibidos cambios en el comportamiento del equipo se recomienda efectuar estas verificaciones. Componentes auxiliares conectados al circuito secundario, como llaves de pruebas o bornes cortocircuitadores deben tener su funcionamiento verificado cuidadosamente. Es primordial que los circuitos secundarios sean cortocircuitados y/o puestos a tierra de manera confiable y con baja impedancia.

b) Transformadores de Potencial

Los procedimientos adoptados para transformadores de potencial son equivalentes a los mencionados arriba para transformadores de corriente. Por estar más sujetos a sobretensiones el deterioro de su aislamiento o devanado puede ocurrir con más frecuencia. Por esta razón es aconsejable la ejecución de pruebas periódicas con medición de la resistencia de aislamiento y confirmación de la relación de transformación.

9.6 _RELÉS DE PROTECCIÓN

Los relés de protección pueden ser temporalmente extraidos de los cubículos para inspección y prueba.

Los relés son dispositivos de gran precisión y confiabilidad cuando son operados en un ambiente adecuado y bajo condiciones correctas, y se requiere poco mantenimiento. Siempre que los relés extraíbles son retirados de sus cajas, deben ser protegidos contra polvo, humedad y choques excesivos. Antes de ensayar cualquier relé, su modo de operación y su relación con el sistema deben ser perfectamente conocidos. Como las cajas de los relés forman parte de su circuito de puesta a tierra y blindaje, todos las pruebas operacionales en relés deben ser hechas con estos insertados en una caja original, evitando interferencias externas.

En el caso de que las pruebas no puedan ser efectuadas en la propia caja instalada en el Conjunto Metálico, es necesario retirarla o disponer de una caja suelta que permita las pruebas de laboratório. Inspeccionar el relé visualmente, retirando la tapa y observar la presencia de suciedad, polvo u otro material extraño.

Deshabilite el circuito de disparo quitando el relé de servicio. Para relés conectados a transformadores de corriente, la retirada debe ser hecha cuidadosamente asegurádose de que el circuito secundario está cortocircuitado. Quitar todo el polvo o material extraño. Usar chorro de aire de baja presión. Relés electromecánicos con elementos móviles requieren una limpieza cuidadosa para que sus mecanismos no sean perjudicados. Discos y circuitos magnéticos pueden ser limpiados con cepillo o pincel de cerdas blandas. Asegurarse de que todas las conexiones están apretadas.

Verificar la presencia de humedad sobre las partes internas. En el caso de que haya humedad, secar completamente el equipo y tomar medidas para que el fenómeno no se repita. En relés electromecánicos verificar las condiciones de los casquillos, pasadores móviles girando el disco manualmente para cerrar los contactos, observando si el movimento es suave. Aceites especiales son necesarios para los mecanismos móviles. Verificar el estado de los contactos de extracción y de los contactos de salida del relé.

Realizar pruebas operacionales, simulando la actuación del relé por medio de la injección de tensión o corriente en su circuito de entrada.

Para relés cuya actuación sigue curvas pre-determinadas, es suficiente verificar tres puntos distintos de la curva. En relés dotados de diversas curvas seleccionables, la ejecución de pruebas utilizando apenas una de las curvas es suficiente para analizar su comportamiento.

Al aplicar tensión o corriente, hacerlo de modo que los valores crezcan gradualmente para que no haya efectos transitorios. La intensidad y la duración de la tensión o corriente aplicada deben ser compatibles con la capacidad térmica y dinámica del relé. Si fuesen necesarias muchas aplicaciones para realizar las pruebas, monitorear el calentamiento del relé y dar intervalos de tiempo adecuados entre cada aplicación para que el relé se enfrie.

Si hay una falla de grandes proporciones en la instalación, con consecuencias sobre los relés, es necesario que ellos sean sometidos a ensayos completos para verificación de todas sus características. Estos ensayos deben ser ejecutados por el fabricante o por laboratorios especializados. Cortocircuitos de grandes proporciones o descargas atmosféricas próximas al área de la instalación pueden provocar la aparición de potenciales de intensidad suficiente para alterar las características de los relés o provocar la deterioro de su aislamiento.

En estos casos las pruebas operacionales de campo pueden no ser suficientes para determinar el estado real del equipo. Si las pruebas operacionales mostrasen que el relé presenta un mal desempeño, deberá ser enviado al fabricante o a un taller especialmente dotado para ejecutar reparaciones de este tipo de equipo. No debe intentarse ninguna reparación de campo, aunque la falla detectada parezca ser de fácil solución. El registro de todos los servicios ejecutados en relés de protección es particularmente importante para uso futuro. Todas las pruebas y resultados deben ser registrados, así como cualquier alteración de configuración o ajuste.

9.7_INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Estos instrumentos deben ser sometidos periódicamente a las siguientes operaciones:

• Limpiar todas las partes internas cuidadosamente por medio de chorro de aire de baja presión o cepillo blando. Durante la limpieza tomar cuidado para no producir cargas estáticas por la fricción, para no afectar la precisión del aparato.

• Verificar todos los puntos de las conexiones, identificando y corrigiendo los puntos con oxidación, mal contacto y aislamiento bajo. Reapretar todas las conexiones.

• Lubricar partes mecánicas móviles y casquillos.

• Ejecutar la calibración de escala de los aparatos a través de patrones adecuados.

33


Y CONTROL

9.8 _EQUIPOS ELECTRÓNICOS EN GENERAL

Los equipos electrónicos deben estar siempre libres de humedad y sin acumulación de polvo en sus circuitos internos. La limpieza y verificación general deben ser hechas con frecuencia.

Para la limpieza externa no utilizar ningún producto químico para que las grabaciones existentes no sean borradas o el propio material no sea dañado.

Altas temperaturas, choques y vibraciones son extremamente perjudiciales para los equipos, por lo tanto, deben ser evitados. Verificar el estado de las conexiones móviles.

Los enchufes múltiples con diversos pasadores deben estar perfectamente alineados, sin ningún indicio de oxidación o conexiones defectuosas. Observar el correcto trabamiento de los enchufes, así como la ausencia de esfuerzos en los cables conectados.

Al manipular placas de circuito impreso se debe tomar cuidado para no tocar los componentes con herramientas que puedan dañarlos. Evitar choques que puedan romper o deformar alguna parte o componente.

La sustitución de circuitos integrados debe ser hecha cuidadosamente, utilizándose herramientas específicas.

Verificar previamente si estos componentes son sensibles a cargas estáticas y si pueden entrar en contacto directo con la mano del operador.

Algunos componentes, en especial los dotados de registro de informaciones, no deben ser tocados con la mano. De modo similar, estos componentes no pueden estar en presencia de campos eletromagnéticos fuertes. Los equipos microprocesados dotados de comunicación con sistemas computacionales pueden tener su operación verificada a través de simulaciones específicas.

Los equipos analógicos requieren aplicación de magnitudes eléctricas en sus circuitos de entrada para la prueba de su funcionamiento.

La calidad de las tensiones auxiliares es vital para la buena operación de muchos equipos electrónicos. Siendo observada la mala operación de algún equipo, analizar las tensiones de alimentación auxiliar, su valor real, fluctuaciones, presencia de armónicos o de ruido.

En el caso de que sea necesario, deben instalarse filtros o supresores de irrupciones en los circuitos de entrada del equipo. Es siempre conveniente, sin embargo, intentar eliminar todas las fuentes de perturbación de la tensión auxiliar.

9.9_COMPONENTES AUXILIARES

El mantenimiento general en cualquier componente consiste en su limpieza, reapriete de conexiones y lubricación donde sea necesario. Estas acciones son suficientes para asegurar la correcta operación de la mayor parte de los componentes utilizados en Conjuntos Metálicos.

Todos los equipos deben operar en ambiente limpio, seco, libre de vibración y de temperaturas muy elevadas. Los componentes con contactos eléctricos expuestos necesitan protección extra contra acumulación de polvo y necesitan limpieza frecuente.

La operación de los componentes debe ser efectuada repetidas veces y la resistencia de los contactos medida. En general los contactos presentan resistencias que varian de algunas decenas a pocas centenas de . Al detectarse valores mayores, verificar si hay falta de apriete de la conexión, oxidación del área de contacto o deformación mecánica. Los componentes deben estar siempre bien encajados y atados.

Los contactos de extracción deben estar siempre convenientemente alineados y limpios.

Debe ser evitado el uso de componentes quebrados. Exisitiendo la posibilidad de restaurar algún componente, hacerlo de modo que sus características mecánicas y de aislamiento sean mantenidas.

El desmontaje de componentes debe ser hecho cuidadosamente y con observación minuciosa de la secuencia de montaje y posicionamiento de las piezas. Algunos componentes están constituidos por varias piezas cuyo correcto posicionamiento es imprescindible para su funcionamiento.

34


Y CONTROL

10. Materiales para instalación, operación y mantenimiento

Los Conjuntos Metálicos de fabricación ARTECHE no necesitan herramientas especiales para su manejo. Los componentes internos que requieren dispositivos especiales son siempre suministrados acompañados de estos dispositivos. Las herramientas e instrumentos y materiales listados a continuación constituyen el material recomendado para la ejecución de todos los servicios en los Conjuntos Metálicos, siendo facilmente encontrados en el mercado.

• 1 medidor de resistencia de aislamiento (Megger), con tensión ajustable de 500 a 5000 V

• 1 juego de herramientas completo, con llaves de patrón mi limétrico, tipo Beltzer no 3045/MZ, Gedore no 1002-GM o similar

• 1 juego de llaves de patrón pulgada

• 1 alicate voltiamperimetrico

• 1 multímetro

• 1 indicador de secuencia de fases

• 1 detector de presencia de tensión

• 1 dispositivo de puesta a tierra

• 1 aspirador de polvo, portátil, con manguera larga

• 1 bombilla portátil protegida, con cable de aislamiento reforzado

• 1 cable de extensión con múltiples enchufes y longitud ade cuada a la instalación

Materiales diversos recomendados:

• Aceite mineral SAE-10, para mecanismos leves

• Aceite mineral SAE-90, para mecanismos pesados

• Grasa conductora para contactos eléctricos (vaselina sólida, grasa grafitada o grasa con cobre; Penetrox, de Burndy o similar)

• Grasa en base de jabón de litio, para lubricación de mecanismos leves y medios en general (Isaflex NLGI-3, de Ypiranga, o similar)

• Disolvente para limpieza general en el interior de los cubículos (p. ex. bencina o similares)

• Jabón líquido para limpieza externa (crema amarilla Sandet para suciedad normal y detergente X4-Azul Sandet para su ciedad pesada y grasosa, o similares)

• Fluido para limpieza de herrumbre (Ferlicon o similar)

• Fluido antioxidante para mecanismos medios y leves (antioxidante Grand Prix, de Johnson & Johnson o similar)

• Fluido desbloqueador para mecanismos medios y pesados (Solvo-Rust, de Permatex o similar)

• Paños de algodón libres de hilos y fibras sueltas, para tareas de limpieza

• Esponja de espuma pesada de poliuretano para limpieza con detergentes.

11. Asistencia técnica

ARTECHE dispone de un cuerpo de profesionales especializados en la prestación de servicios de cualquier naturaleza en los Conjuntos Metálicos de su fabricación y en los diversos componentes que los constituyen.

Los servicios de Asistencia Técnica ARTECHE pueden ser solicitados durante las fases de instalación y pre-operación del equipo, o en cualquier momento en que sean necesarias actividades de mantenimiento, modificaciones o servicios de ingenieria en general.

Para obtención de informaciones específicas o para solicitud de servicios, contactar el Departamento de Asistencia Técnica.

Nota: servicios efectuados fuera del periodo de garantia o no cubiertos por esta, estarán sujetos a las Condiciones Generales de Asistencia Técnica de ARTECHE.

35

Conjuntos de Maniobra y Control · CONJUNTOS DE MANIOBRA Y CONTROL Conjuntos de Maniobra y Control...

Documents

Transcript of Conjuntos de Maniobra y Control · CONJUNTOS DE MANIOBRA Y CONTROL Conjuntos de Maniobra y Control...