Coating Reference Handbook Es

Manual de referencia de pinturas y recubrimientos

Nota:

Nuestro sistema de control de la calidad con certificación ISO 9001 nos exige informarle de que HEMPEL no tiene registrada la posesión del presente manual.Por consiguiente, HEMPEL en ningún momento asume responsabilidad alguna por la precisión y vigencia de la información contenida en el mismo. Así pues, se le pide que sea usted quien se asegure de confirmar dicha información.

Este Manual lo publicaHEMPEL A/SCentro de tecnología de pinturas / Servicio Técnico

Traducido al español del original en inglés:9 Edición, 1 Impresión, Noviembre 2007Reeditado en inglés en Febrero 2011 con actualización de las páginas R6a-b® HEMPEL A/S, Febrero 2011 Versión española – Septiembre 2012

Este manual pertenece a:

Renuncia

Los datos, indicaciones y recomendaciones dadas en este manual de referencia son fruto de la experiencia adquirida en determinadas circunstancias. No se garantiza su precisión, grado de detalle, idoneidad para usos particulares, siendo el usuario quien debe determinar los mismos. Los datos, indicaciones y recomendaciones se facilitan según nuestro leal saber y entender, por lo que HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por los resultados obtenidos ni en caso de lesiones directas o daños emergentes producidos por seguir las recomendaciones del presente manual.HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por posibles errores de impresión.

Estimado/a usuario/a:

Esta edición actualizada del Manual Hempel de Referencia para Recubri-mientos ha sido elaborada para ayudarle a obtener el mejor rendimiento posible de las pinturas Hempel. Si bien en su origen fue desarrollado por el Centro de tecnología aplicada a recubrimientos de Hempel como herramienta para nuestros propios técnicos, esperamos que con él pueda beneficiarse más gente de los consejos prácticos, datos, referencias, procedimientos, equipos y estándares que se emplean en la industria de los recubrimientos. Nuestros propios técnicos de recubrimientos utilizan este manual de referencia a diario, y esperamos que usted también pueda darle buen uso para sacar el máximo partido a sus tareas cotidianas con pinturas y recubrimientos. Pierre-Yves Jullien CEO, Hempel

Centro de tecnología de pinturas / Servicio Técnico

Traducido al español del original en inglés:9 Edición, 1 Impresión, Noviembre 2007Reeditado en inglés en Febrero 2011 con actualización de las páginas R6a-b® HEMPEL A/S, Febrero 2011 Versión española – Septiembre 2012

Renuncia

Los datos, indicaciones y recomendaciones dadas en este manual de referencia son fruto de la experiencia adquirida en determinadas circunstancias. No se garantiza su precisión, grado de detalle, idoneidad para usos particulares, siendo el usuario quien debe determinar los mismos. Los datos, indicaciones y recomendaciones se facilitan según nuestro leal saber y entender, por lo que HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por los resultados obtenidos ni en caso de lesiones directas o daños emergentes producidos por seguir las recomendaciones del presente manual.HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por posibles errores de impresión.

Nota:

Nuestro sistema de control de la calidad con certificación ISO 9001 nos exige informarle de que HEMPEL no tiene registrada la posesión del presente manual.Por consiguiente, HEMPEL en ningún momento asume responsabilidad alguna por la precisión y vigencia de la información contenida en el manual. Así pues, se le pide que sea usted quien se asegure de confirmar dicha información.

El Manual de Referencia de Recubrimientoslo publicaHEMPEL A/S

ÍNDICE

PÁGINA1. SUSTRATOS Sustratos, análisis S1 Tipos de acero inoxidable S2 Aluminio S3 Galvanización S4 Metalización S5 Hormigón S6 2. ESTÁNDARES Referencia a los estándares más relevantes ST 1 - 4

3. EQUIPO Equipo de inspección E1 Su equipo E2 Su equipo de seguridad E3 Botiquín E4 Equipo que se puede facilitar E5 Equipo especial E6 Modo de ajuste: medidor electrónico de espesores de película seca CAL1 Modo de ajuste: medidor electrónico de temperaturas CAL2 4. PUNTOS DE CONTROL Hojas de campo, ACERO Preparativos para la preparación de la superficie ISS1 Durante la preparación de la superficie ISS2 Finalización de la preparación de la superficie ISS3 Preparativos para la aplicación de la pintura ISS4 Durante la aplicación de la pintura ISS5 Finalización de la aplicación de la pintura ISS6 Análisis final ISS7 Hojas de campo, HORMIGÓN Preparativos para la preparación de la superficie ISC1 Durante la preparación de la superficie ISC2 Finalización de la preparación de la superficie ISC3 Preparativos para la aplicación de la pintura ISC4 Durante la aplicación de la pintura ISC5 Finalización de la aplicación de la pintura ISC6 Análisis final ISC7

Continúa

INSPTOC1, ed4 27/08/99 EMi

ÍNDICE

Continuación PÁGINA Puntos de control individuales Superficie de acero P1 a - c Soldaduras P2 a - b Hormigón P3 Superficie de hormigón P4 Aceite y grasa P5 Iluminación P6 Acceso P7 Grado de preparación, acero P8 Grado de preparación, hormigón P9 Perfil de chorreado P10 Polvo P11a Sales hidrosolubles P11b Equipo de chorreado P12 Equipo de limpieza mecánica P13 Equipo de chorro de agua P14 Equipo de aplicación P15 Cantidad de pinturas P16 Pintura: calidades P17 Vida útil P18 Catalizador P19 Diluyente P20 Dilución P21 Agitación P22 Espesor de película húmeda P23 Superficie cubierta antes de un nuevo recubrimiento P24 a - c Temperatura del aire P25 Temperatura de superficie P26 Punto de condensación P27 Temperatura de la pintura P28 Ventilación P29 Superficie de capa, aceptación final P30 a - c

5 DIRECTRICES INDICATIVAS de PROCESOS y PROCEDIMIENTOS Chorreado de abrasivos R1 a - b Abrasivos R2 a - d Detección de aceite y grasa R3 a - b Relación de grados de preparación R4 a - b

Continúa

INSPTOC2, ed5 11/03/03 EMi

ÍNDICE

Continuación PÁGINA Rugosidad de superficies R5 a - b Sales hidrosolubles (incl. cloruros y conductividad) R6 a - d Imprimaciones de taller R7 a - c Valor de pH R8 Toma de fotografías técnicas R9 a - b Identificación del recubrimiento existente R10 Intervalos para nuevos recubrimientos R11 Tabla de compatibilidad con antiincrustantes R12 Protección catódica por diferencia de potencial eléctrico R13 Ventilación de tanques R14 Área de superficie real y „volumen muerto“ R15 a - b Limpieza con agua, definiciones y estándares R16 a - b Reglas de espesor de película seca R17 a - b Resistencia indicativa a la temperatura de las pinturas (servicio en seco) R18 Estimación del tamaño de las zonas afectadas R19 a - c Categorías de corrosión (ISO 12944) R20 Escalas de viento R21 Desinfección de tanques R22 Alfabeto fonético R23 6. TABLAS de CONVERSIONES, TRANSFORMACIONES y CÁLCULOS Temperatura T1 Tablas de conversión T2 Espesor de película húmeda T3 Sólidos en volumen por dilución T4 Tabla de puntos de condensación T5 Diagrama MOLLIER-(ix) T6 Tablas de intercambio de boquillas de pulverización airless T7 a - b Capacidad de boquillas de pulverización airless T7 c Pulverización airless. Pérdida de presión en mangueras T7 d Estimación del tamaño de las superficies: Barcos, en general T8 a Barcos, tanques de lastre T8 b Planchas y tubos T8 c Vigas, perfiles y tubos T8 d Contenedores T8 e Formas sencillas T8 f Filtros, tamaños de malla T9 Factores de consumo T10 7 COMUNICACIONES Modo de contacto con las oficinas de HEMPEL COM 1 - 2 Sustitución por pérdida de equipaje COM3

INSPTOC3 ed7 24/05/05 EMi

INSPSUBSTRATES ed1 24/07/95 EMi

SUBSTRATOS S1Durante los trabajos nos encontramos con diversos tipos de sustratos para recubrir. A continuación, se muestra una lista de los más comunes y dónde es posible hallarlos.

TIPOS DE ACERO NORMALESAcero de construcción

Acero fundido

Acero Cor-Ten

TIPOS DE ACERO INOXIDABLEAcero de grado Muffler

Acero inoxidable

Acero inoxidableresistente al agua de mar

ALUMINIOLáminas y perfilesextruidos

Fundido

ACERO METALIZADOAcero galvanizado por inmersión encalienteAcero galvanizado por inmersión encaliente, (acero atemperado)Chapa de acero con galvanizado electrolítico

Acero galvanizado con zinc - aluminio

METALIZACIÓNMetalización con zinc

Metalización con aluminio

Metalización con zinc - aluminio

HORMIGÓNTodos los tipos

Cuando los sustratos sean otros o se tengan dudas, consulte al responsable de TSD

Estos tipos deben considerarse iguales.Misma preparación de superficiesegún ISO 8501-1:1988. El acero fundido puede tener superficieporosa, por tanto, no se recomiendansilicatos de zinc con el hierro fundido.

El grado Muffler es acero inoxidablede baja calidad que siempredebe pintarse.El resto son iguales en cuestiónde pintura.Más instrucciones en S2

Todos los tipos se tratan igual.El aluminio fundido siempre debechorrearse con abrasivos.

Más instrucciones en S3

Toda superficie no expuestadebería tratarse igual.Las superficies alteradas al aire libresuelen ser más fáciles de pintar.


Todas las superficies debentratarse igual.


La preparación y sellado de la superficiedepende de la exposición posterior.Más instrucciones en S6

INSPS1 ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 13/05/98 EMi

TIPOS DE ACERO INOXIDABLE S2Los tipos de acero inoxidable más usados son:

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:

La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior.Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere.

Para estos sustratos no se puede hablar de ISO 8501-1:1988 ni normas similares, ya que la superficie no presenta óxido ni cascarilla de laminación.

Lo importante es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento.

Las imprimaciones indicadas por HEMPEL pueden noencontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL.


TIPO: ALEACIÓN: USO COMÚN:Acero grado Muffler: 8 -12 % de cromo Paneles laterales y de techo en contenedores.Acero inoxidable: 18-21% de cromo Equipos y tanques químicos. + 8-11% de níquel Paneles laterales y de techo en contenedores refrigerados. Paneles en equipos de transporte.Acero inox. resisten- Como acero inoxidable Varios equipos menoreste al agua de mar +2-3% de molibdeno en contacto con el agua de mar (filtros, etc).

Exposición posterior: Prep. superficie mín. Tipo imprimac. DFT total

SUAVE Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 80-110 micras

MEDIA Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 110-150 micras fosfatación o barrido con abrasivos

SEVERA Barrido con abrasivos Recubrimiento 150-300 micras hasta un perfil denso epoxi efecto barrera INMERSIÓN Barrido con abrasivos Recubrimiento 250-300 micras hasta un perfil denso epoxi efecto barrera

Tipo de imprimación (estado 2006):

1: Para alquídicos UNIPRIMER 13140 de HEMPEL2: Para secado físico HEMPADUR 155523: Para epoxis y PU.s HEMPADUR 155524: Para acrílicos base agua HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032

ALUMINIO S3

INSPS3 ed6 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚĚENÍ 17/05/05 EMi

Los tipos de aluminio más usados son::

TIPO: USO COMÚN:

Láminas y perfiles Elementos estructurales, paneles de fachada.extruidos: Paneles laterales y de techo en contenedores. Cascos y superestructuras de aluminio. Contenedores y equipos de transporte.Aluminio anodizado: Láminas y perfiles tratados químicamente para aumentar la capa de óxido.Aluminio fundido: Diversos equipos menores.

Las imprimaciones indicadas por HEMPEL pueden no encontrarsenecesariamente en el catálogo de HEMPEL.

Evítense recubrimientos que contengan cobre enlas zonas sumergidas de los cascos de aluminio.

Exposiciónposterior: Prep. superficie mín. Tipo imprimac. DFT total

SUAVE Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 80-110 micrasMEDIA Desengrasado 1, 2, 3 o 4. 110-150 micras fosfatación o barrido con abrasivos) SEVERA Barrido con abrasivos Recubrimiento 150-300 micras hasta un perfil denso epoxi efecto barrera INMERSIÓN Barrido con abrasivos Recubrimiento 250-300 micras hasta un perfil denso epoxi efecto barrera

Tipo de imprimación (estado 2006): 1: Para alquídicos UNIPRIMER 13140 de HEMPEL2: Para secado físico HEMPADUR 155523: Para epoxis y PU.s HEMPADUR 155524: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE:

La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior.Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere.

Lo que importa es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento.

El aluminio anodizado no puede pintarse directamente. Antes debe quitarseel anodizado por medio de métodos mecánicos (chorreado con abrasivos).

GALVANIZACIÓN S4Los tipos de galvanizado (recubrimiento de metal) más pintados son:


TIPO: USO COMÚN:

Galvaniz. por inmersión Elementos estructurales, postes de luz, barandillas,en caliente: guardaraíles. Paneles laterales y de techo en contenedores refrigerados.

Galvaniz. por inmersión Como galvanización por inmersión en caliente fresca.en caliente (acero atemperado)

Galvaniz. electrolítica Láminas, pernos y equipos menores.

Galvanización con cinc aluminio (Sendzimir): Láminas, paneles de fachada.


La preparación de superficie siempre depende de la exposición posterior.Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere.

Lo que importa es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento.

Debe eliminarse todo tratamiento de protección contra manchas blancasde óxido en la galvanización electrolítica o Sendzimir


Exposición posterior: Prep. superficie mín. Tipo imprimac. DFT totalSUAVE Desengrasado */ 1, 2, 3 o 4. 80-110 micrasMEDIA Desengrasado + 2, 3 o 4. 110-150 micras (+ fosfatación. **/ o barrido con abrasivos) SEVERA Barrido con abrasivos Recubrimiento 150-300 micras hasta un perfil denso epoxi efecto barrera INMERSIÓN NO SE RECOMIENDA

Tipo de imprimación (estado 2006): 1: Para alquídicos UNIPRIMER 13140 de HEMPELNota: sólo para exposición SUAVE

2: Para secado físico HEMPADUR PRIMER 155523: Para epoxis y PU.s HEMPADUR PRIMER 155524: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032

*/ En la galvanización alterada, la formación de óxido blanco debe eliminarsemecánicamente.**/ Algunas marcas comerciales de soluciones de fosfatación son LITHOFORMy „T“-WASH.

METALIZACIÓN S5


Los tipos de metalización más usados son:


TIPO: Metalización con cinc: Acero estructural en ambientes corrosivos.Metalización con aluminio: Acero estructural en ambientes corrosivos y expuestos a altas temperaturas.Metalización Acero estructural en ambientes corrosivos.con zinc-aluminio (85/15):

Tipo de sellante (estado 2006): Para alquídicos NO SE RECOMIENDAPara secado físico HEMPADUR 45080 o preferiblemente flash coatPara epoxis y PUs HEMPADUR 45080 o preferiblemente flash coatPara acrílicos al agua HEMUCRYL 18200 o HEMPADUR 45080

El DFT total depende de la exposición posterior: SUAVE 80-110 micrasMEDIA 110-150 micrasSEVERA 150-300 micrasINMERSIÓN NO SE RECOMIENDA


Las metalizaciones deben recubrirse lo antes posible para evitar que se formensales de zinc y de aluminio en las superficies muy activas. Si se hace eso,no se requiere más preparación de la superficie.

Si ya ha estado expuesta, hace falta un lavado con agua a alta presión y eliminar las salesde cinc/aluminio con cepillos de agujas o barrido con abrasivos.

Las metalizaciones „surgen“ como silicatos de cinc y deben pintarse de igual manera,es decir, usando una capa especial de selladora especial o mediante flash-coat.

HORMIGÓN S6Los tipos de hormigón más usados son:


El hormigón debe estar totalmente seco (mín. 28 días para hormigón abase de cemento Portland) antes de aplicar el recubrimiento. El hormigón nocurado (o catalizado) se denomina hormigón „verde“ y es alcalino.

La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior.Cuanto más agresiva sea su exposición, mayor preparación se requiere.



TIPO: USO COMÚN:Hormigón no armado,de poca resistencia: Edificios

Hormigón armado, Edificios, elementos de hormigón, piscinasde poca resistencia: Uso general

Hormigón armado de Puentes, elementos estructurales de edificios, silos, gran resistencia: plantas de tratamiento de aguas.

Exposición posterior: Prep. superficie mín. Tipo imprimac. DFT total SUAVE 1 1, 2, 3 o 4 60-120MEDIA 2 2, 3 o 4 80-150SEVERA 3 3 100-200INMERSIÓN 3 3 250-500

Tipo de sellante (estado 2006): 1: Para alquídicos UNIPRIMER 13140 de HEMPEL (diluido al 25-30%)Nota: sólo para exposición SUAVE 2: Para secado físico UNI PRIMER 13140 de HEMPEL (diluido al 25-30%)3: Para epoxis y PUs HEMPADUR SEALER 059704: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 28820

Preparación de superficie mínima: 1: Desengrasado + eliminación del polvo 2: Desengrasado + chorro de agua a alta presión (Water jetting) o chorro húmedo o barrido con abrasivo. 3: Desengrasado + chorreado húmedo o seco.

INSPSTANDARDS ed1 24/07/95 EMi

NORMAS ST1Las normas se establecen para ayudar a definir procedimientos y resultados relativos a: - Estado de las superficies. - Selección de métodos. - Modo de realización de los métodos seleccionados. - Calidad del resultado final.

Así pues, las normas determinan la base sobre la que pueden llevarse a cabo las tareas de control para garantizar que todas las partes implicadas entienden los requisitos de la misma forma. Los inspectores de pintura emplean diversas normas, que se dividen en los siguientes grupos.

- Normas reconocidas internacionalmente, que todo inspector de pintura debería conocer. - Normas de asociaciones nacionales, que debería conocer todo inspector de pintura que trabaje en ese país concreto. - Normas de astillero, que debería conocer todo inspector de pintura que trabaje en ese astillero concreto.

Las normas, tanto nacionales como internacionales, suelen estar disponibles en elorganismo nacional de normalización, mientras que, por lo general, las normas delas asociaciones y de los astilleros sólo pueden conseguirse a través de la entidad emisora.

Las tablas siguientes recogen un análisis de las normas de reconocimientointernacional y algunas normas nacionales de interés, junto con algunos comenta-rios.

No olvide concretar cuando haga referencia a una norma en las especificaciones.Las referencias a normas como las del SSPC (Steel Structures Painting Council)ASTM o similares no están exentas de ambigüedad y, probablemente generen debates una vez iniciados los trabajos de pintura.

Durante el análisis, utilice sólo las normas incluidas en las especificaciones.Si en una fase posterior se incluye cualquier otra norma, tendrá que acordarse entre el personal implicado.

Las normas se actualizan regularmente.Deberá conocerse la versión o versiones a las que serefiere la especificación de la pintura.

INSPST1 ed2 13/05/98 EMi

NORMAS ST2Punto de control Norma Comentarios

Grado de ISO 8501-1: 1988 Norma fotográfica más texto.oxidación del Acero con óxido o cascarilla de laminaciónacero nuevo (calamina). Grados de oxidación A, B, C y D. SSPC. Norma nacional estadounidense Norma para la preparación de superficies de acero antes de pintar

Superficies Escala europea del Fotográfica, clasificación de Re 0 (sinrecubiertas grado de herrumbre degradación) a Re 9 (degradaciónpreviamente para pinturas completa). anticorrosivas. Antigua pero aún muy usada en contenedores (2003). ISO 4628/3-1982 Fotográfica, clasificación de Ri 0 (sin degradación) a Ri 5 (degradación del 40/50%). ASTM D 610 Fotográfica, clasificación de 10 (sin degradación) a 1 (degradación del 40/50%).

Son aproximadamente equivalentes:

Aceite/grasa No hay disponible ninguna norma recomendada. Véanse también las páginas R3a-b. Peladuras/ Serie ISO 4628. Estas normas se usan principalmente en elgrietas/ ASTM D 714 laboratorio. Pueden resultar valiosas paraampollas y familia. evaluar el estado del recubrimiento existente.

Sales solubles NACE/SSPC SP12 define 3 niveles de chorro con agua a alta presión en el (water jetting). Véase la página R16a-b. sustrato Véanse también págs. R6a - R6c, para recubrimiento de tanques. ISO 8502-6 Método de ensayo Bresle ISO 8502-9 Mediciones de conductividad

Escala Grado de óxidacion ASTM D 610 herrumbre ISO europeo

Ri 1 Re 1 9 Ri 2 Re 2 7 Ri 3 Re 3 6 Ri 4 Re 5 4 Ri 5 Re 7 1 to 2

INSPST2 ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 05/02/03 EMi


Grado de ISO 8501-1: 1988 Norma fotográfica más texto.preparación Grados de preparación St 2, St 3, Sa 1, Sa 2½ Véase también y Sa 3.la página R4 Sólo se tiene en cuenta contaminación visible (sales no solubles). Puede ser necesaria interpretación en superficies chorreadas con otros abrasivos distintos de arena de cuarzo y granalla de acero. Interpretación también necesaria en superficies con recubrimien-to previo o con imprimación de taller (shopprimer). ISO 8501-2:1994 Texto más ejemplos fotográficos de preparación de superficies cubiertas con recubrimiento previo y acero con shopprimer. ISO 8501-4 La norma de chorro de agua está en BORRADOR fase de borrador. SSPC-SP Norma estadounidense, texto (véase la página R4a) Grados de preparación: SP-5, SP-10, SP-6, SP-7 SP-3, SP-2, SP-11. Corresponde aproximadamente a ISO 8501-1, pero existen diferencias. SPSS, Japón 1975 Otras normas comparables a DIN 55928 Teil 4 ISO 8501-2:1994 (véase la página R4b). NACE/SSPC Norma para preparación con chorro de SP 12 agua a alta presión. Trata la limpieza física y de las sales hidrosolubles.

Rugosidad RUGOTEST nº 3 Tipo de comparador para inspección visual oVéase también al tacto.la página R 5 ISO 8503 Incluye tipos de comparador para inspección visual y al tacto, evaluación microscópica y con palpador. ASTM D 4417 Incluye comparador Keane-Tator, cinta Testex y con palpador.

Sales Véanse normas NACE/SSPS SP 12, ISO 8502-6 y 8502-9 y de HEMPELsolubles Referencia fotográfica: HMP-STD*WJPHOTO*01-97 Véase también la página R6a - R6d.

Polvo ISO 8502-3 Método de cinta, que clasifica la contaminación de polvo en 5 niveles. Aplíquese sólo si se han especificado y acordado con antelación los límites de aceptación. Para contenedores, véase también el código práctico de HEMPEL nº 9501-1.



Espesor de ISO 2808 Esta norma sólo establece criterios para los película seca instrumentos que van a usarse y el modo de Véase la Guía calibrarlos. NO calibre en una superficie de acero de calibración CoP 0209-1 con rugosidad. Use el método HEMPEL de CAL1 de HEMPEL la Guía de calibración CAL1.

ISO 19840 Normas que describen la calibración, métodos SSPC-PA 2 de medición, planes de muestreo y reglas para la toma de decisiones. El uso de estas normas tiene que especificarse y acordarse antes de iniciar el análisis. Observe los requisitos especiales de la norma ISO 19840 relativa a la compensación de la rugosidad de las superficies de acero.

Adherencia ISO 2409 Prueba de corte enrejado y corte en X, no relevantesNOTA: En todos para espesor de película superior a 200 micras. los métodos los El resultado aceptable DEBE acordarse de antemano.recubrimientos NO DEBE USARSE PARA SILICATOS DE ZINC.deben estartotalmente ASTM D 3359 Corte enrejado y corte en X. El corte en X suelesecos y curados ser más fácil de realizar que el primero.antes de la NO DEBE USARSE PARA SILICATOS DE ZINC.prueba,normalmente, SIS 184171 Método de ensayo Pull-Off. Complicado para aplicación1-2 meses ISO 4624 in situ, pero fiable en acero plano de 6 mm de espesor como mínimo. Hay que acordar de antemano CoP 0006-1 la resistencia al arranque mín. y los tipos de fallos CoP 9803-1 aceptables de HEMPEL 1 MPa = 1 N/mm² = 10 Kgf/cm²

Poros Pueden usarse comprobadores de baja tensión de poros con esponja húmeda para detectar la porosidad de penetración máxima. Deben utilizarse 9 V de CC, una tensión mayor de 67 o 90 V puede arrojar indicaciones incorrectas. Los comprobadores en seco de alta tensión sólo deben usarse para trabajos críticos en los que sea imprescindible una superficie totalmente libre de poros. CoP 0005-1 El grado es entonces del 100% y todos los poros se de HEMPEL reparan. Una tensión demasiado alta puede estropear un recubrimiento seguro y en buen estado. Siempre debe convenirse de antemano la tensión, la extensión y el nivel de los poros. DIN 55670 Trata de las pruebas de poros con alta tensión. Aspecto ISO 2813 En la práctica, los requisitos de brillo son delicados porque el polvo de pulverización, la condensación, la ondulación de la superficie, etc. pueden reducir el brillo fácil y localmente por debajo de cualquier límite aceptado.


INSPEFP ed1 24/07/95 EMi

EQUIPO DE INSPECCIÓN E1

INSPE1 ed2 29/04/97 EMi

Las principales herramientas de un inspector de pintura son la vista, el tacto yel sentido común.

Aunque el desarrollo de instrumentos electrónicos y ordenadores avanza rápidamente,nunca debe olvidarse que tales instrumentos sólo pueden complementar —no sustituir—las cuidadosas observaciones y el sentido común, la planificación y el registro.

Todos los instrumentos tienen sus limitaciones. Únicamente son precisos dentro de loslímites de la geometría y la temperatura, y las lecturas a menudo han de interpretarse.

Bien ajustados y empleados, son valiosas herramientas de documentación.

Mal ajustados o usados, pueden dar lugar a conclusiones erróneas y, en el peor de loscasos, provocar un fallo prematuro del recubrimiento.

Los equipos electrónicos modernos necesitan ajustes frecuentes. Siga las indicaciones de las páginas: Página

- Modo de ajuste: medidor electrónico de espesores de película seca CAL 1- Modo de ajuste: medidor electrónico de temperaturas CAL 2

El equipo utilizado para el trabajo de inspección de pintura debe realizarse de forma que permita una movilidad segura durante la inspección, así como proteger los instrumentos, que suelen ser frágiles.Se recomienda usar una bolsa dura, de aprox. 35 x 30 x 15 cm, con al menos 3 compartimentos (uno para papeles, otro para instrumentos frágiles y otro paraobjetos resistentes) preferiblemente con correas para colgar del hombro y permitirel libre movimiento de las manos. Dicha bolsa también vale de equipaje de manoen caso de tener que tomar algún avión, con lo que siempre podrá llevar consigoun equipo tan valioso.

El equipo disponible para inspeccionar la aplicación del recubrimiento puede dividirse oportunamente en 3 grupos: Página - Lo que usted (el inspector) debe tener. E2 - E4 (Equipo cotidiano) - Lo que se puede proporcionar en caso necesario E5 (Equipo para fines concretos y mediciones más precisas). - Lo que puede estar disponible. E6 Cuando la especificación lo exija o, p. ej., un análisis de fallos lo requiera.

SU EQUIPO E2Equipo Tipo Comentario

Medidor de Aparato La precisión de estos instrumentos suele ser del 3-5%.espesores de electrónico Mantenga la sonda limpia y libre de pintura húmeda y película seca pequeño limaduras de hierro. Las mediciones no deben hacerse demasiado cerca de los bordes y esquinas para evitar lecturas erróneas por distorsiones del campo magnético Medidor de Metálico No utilice los de plástico; en general, se desaconsejaespesores de el uso de los tipos de plástico.película húmeda No limpie el aparato con papel abrasivo ni acción mecánica similar. Limpie siempre inmediatamente después de cada medición, p. ej. con disolvente. Las mediciones deben hacerse justo después (en cuestión de segundos) de la aplicación. No es aplicable a imprimaciones de taller y tenga cuidado con las pinturas de secado físico. Psicrómetro Con dos termó- Asegúrese de que el termómetro húmedo se haoscilador metros fijos humedecido, preferiblemente con agua destilada. Oscílelo durante 2 minutos, tome una lectura, oscile otro ½ minuto, lectura, y continúe hasta que 2 lecturas seguidas den el mismo resultado, que serán las válidas. Calculador de Se recomienda Se compone de dos discos superpuestos conpunto de el tipo que es el mismo centro de rotación.condensación de disco Termómetro Mecánico o Los dos se comprueban con un termómetrode superficie electrónico de cristal normal, normalmente una vez al mes por lo menos. Lupa Ampliación x 5-10 Papel de pH pH 0-14 Se puede usar tanto papel como tiras. universal Cuchilla Afilada, de acero de alta calidad. Tiza de marcar Amarilla o blanca, sin grasa. Espátula Manténgala limpia y afilada. Cámara, con 24 x 36 mm. Se sabe que las películas ASA 100 van bienflash y película De bolsillo para las fotos de inspección de recubrimientos. con flash Cuando tome un primer plano, no olvide electrónico incluir imágenes generales de la misma incorporado zona. Nunca distribuya las imágenes/películas sin adjuntar una leyenda descriptiva de la fotografía. Electrónica, Se recomiendan detalles adecuados para mín. 1,4 mill. pantallas de 1024 x 768 de resolución como mín. de píxeles

Cuaderno y Cuaderno Use bolígrafos resistentes al agua para escribirbolígrafo Hempel

Rotuladores Tinta permanente, punta gruesa y a base de etanol Negro, rojo y verde.


SU EQUIPO DE SEGURIDAD E3


Usted es una persona importante porque hace un trabajo importante. Haga loque pueda para cuidar su salud. Equipo Tipo Comentarios Casco Cualquier casco de seguridad aprobado por una autoridad local. Gafas de Cualquiera, aprobadas seguridad por una autoridad local. Botas o calzado Cualquiera, con la aprobación de seguridad de una autoridad local. Par de guantes Evite tocar el acero chorreado limpio con las manos desnudas. Mantenga los guantes limpios de suciedad, aceite y grasa, o use nuevos.Buzo Mascarilla La mascarilla también debe proteger tanto del polvorespiratoria como de los vapores de disolventes orgánicos. Lleve siempre un cartucho filtrante de repuesto. Tubo de crema protectora Botiquín En la página E4 se propone el contenido de esta caja.

LA SEGURIDAD ES LO PRIMERO

Muchos sitios de trabajo tienen sus reglas de seguridad particulares, p. ej., en refine-rías sondeos y plataformas petrolíferas. Antes de entrar a trabajar, asegúrese deconocerlas y de poder cumplirlas.

NOTA:Para trabajos especiales, p. ej., inspección de tanques y trabajos dedeben tomarse precauciones especiales y tener a mano y usar equipos específicos.

E42006

Propuesta deBOTIQUÍN

Para inspectores de pinturas daneses de HEMPEL, el médico de nuestra empresa ha elaborado el siguiente botiquín, que sólo puede contener fármacoslegales, es decir, drogas y sustancias ilegales no son permitidas.

Algunos nombres pueden ser marcas comerciales, pero lo normal es queen la farmacia sepan identificar los medicamentos y ofrecerle otros iguales.

No se indica cómo deben administrarse los medicamentos porque puede variarde una marca a otra, pero lea y siga al pie de la letra las instrucciones delprospecto.

HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por el posibleincumplimiento por parte de los medicamentos indicadosde normativas locales que pueda haber en vigor.


Medicamento Trata 1: Antistina Privin Irritación o alergia en los ojos

2: Crema Brentan Irritación cutánea

3: Ciloprin Dolor de oídos

4: Diproderm Alergia y erupciones cutáneas por el sol

5: Fenoxcillin Infección de garganta y pulmones

6: Fusidin Infección de heridas

7: Imodium Diarrea.

8: Cloranfenicol Infección en los ojos.

9: Codimagnyl Dolor 10: Lucosil Infección en el tracto urinario

11: Pronoctan: Pastillas para dormir. *: 2 jeringuillas *: Escayolas resistentes al agua

EQUIPO QUE SE PUEDE FACILITAR E5Equipo Tipo Comentarios Medidor de Magnético e Para trabajos que requieran equipos que no produzcan espesores de informático- chispas, deberá disponerse de un modelo sencillo nopelícula seca electrónico electrónico. Para trabajos de documentación detallada, como recubrimientos, debe disponerse de un medidor estadístico con memoria (si no, el proceso llevaría demasiado tiempo).

ISO 8501-1:1988 Grados de preparación de superficies Al tratarse de una norma fotográfica, DEBE tenerse una copia disponible en caso de que se discuta su criterio. ISO 8501-2:1995 Grados de preparación para superficies de acero con condiciones distintas de ISO 8501-1:1988, ej., superficies viejas pintadas y con imprimaciones. Tenga en cuenta que el texto es importante. Las fotos son ejemplos. Referencia fotogr. HEMPEL Chorro de aguaHMP-STD*WJPHOTO*01-97 RUGOTEST o Comparadores de rugosidad de superficies.ISO 8503 o Al ser una norma sobre los comparadores,comparador DEBE tenerse una copia disponible en casoKeane Tator de que se discuta su criterio. Normalmente, sólo es necesaria la más relevante para su zona (véanse también las páginas R5). Microscopio de bolsillo Ampliación aprox. X 10con luz. Termohigrógrafo Para supervisar las condiciones de aplicación y(°C + % HR) con curado, p. ej., en trabajos de recubrimiento derodaje de semanas tanques. Cuando se use, hay que protegerlo de la contaminación del chorreado y la pintura. Espejo angular Para usarse en inspecciones críticas. p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques.Cintra métrica de 25 m Medidor de Para evaluar abrasivos y la posible contaminaciónconductividad de la superficie relacionada con, p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques. Parches método Para evaluar la posible contaminación de la superficieBresle relacionada con, p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques. Para su uso, véase la página R6c y la norma ISO 8502-6/ISO 8502-9. Repuestos para Pilas, bombillas, termómetros, tiras de pH,kits personales tiza de marcar, cuadernos, bolsas de plástico pequeñas para muestras, películas, filtros para mascarillas respiratorias, crema protectora de la piel, guantes de trabajo y suministros para el botiquín.

INSPE5 ED3 05/03/03 EMi

EQUIPO ESPECIAL E6Equipo Tipo Comentarios

Comprobador Comprobador Sólo debe usarse si la especificación lo requiere.de adherencia de adherencia Antes de la comprobación, el recubrimiento debe estar Saeberg, totalmente seco/curado, normalmente 1 - 2 meses. HATE La resistencia al arranque aceptable y el tipo de fallos deben acordarse de antemano. Comprobador 0-15 kV, Sólo se recomienda si el recubrimiento tiene quede poros de ajustable, estar totalmente desprovisto de poros.alta tensión CC. Inspección al 100% y todos los poros deben marcarse y repararse. La tensión de comprobación debe acordarse de antemano.

Un exceso de tensión puede estropear un recubrimiento en buen estado. Comprobador 9 V No se recomiendan los modelos de 67-90 V porquede poros de pueden dar indicaciones inexplicables y deficientesalta tensión hasta en recubrimientos en buen estado.y esponja húmeda Debe convenirse de antemano el número de poros aceptable. Sólo si se solicita de acuerdo con las espec. del cliente. Medidor de Instrumento para Requiere formación especial.rugosidad evaluar la rugo- Hoy en día se utiliza en raras ocasiones.BSRA-AHR sidad del casco en la obra viva del barco Comprobador ISO 8503 En los pocos casos en que no baste con un comparadorde cachones de rugosidad de superficies para estimar la rugosidad del chorreado con abrasivos, este delicado instrumento de laboratorio puede ser de ayuda. Juego de tamices Para determinar la distribución del tamaño de las partículas abrasivas.

Cartas de BS, RAL colores NCSestándar


INDICACIONES de TENSIÓN DE COMPROBACIÓN: dft (micras) Tensión compr. kV: <200 NO COMPROBAR 200-300 1 300-400 2 400-500 3 500-600 4 600-700 5 700-800 6 800-900 7 900-1000 8 >1000 (dft-200)/100

CAL 1MODO DE AJUSTE:Medidor electrónico de espesores de película seca

¿POR QUÉ?Es importante para interpretar los resultados de la medición y cerciorarsede que se usen los mismos métodos y procedimientos. El espesor de película secaes el elemento que más controversias genera sobre los resultados.HEMPEL siempre recomienda el procedimiento de ajuste descrito a continuación. Lasespecificaciones de trabajo de HEMPEL se basan en este procedimiento (HEMPEL CoP 0902-1).

INSPCAL1 ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 06/03/03 EMi

1

2

3

CÓMO SE HACE: 1 Debe tener una plancha de acero suave (1), sin aceite, grasa ni cascarilla de laminación, y de un espesor no inferior a 3 mm para acero normal y de 1,5-2 mm para contenedores. Si la plancha se oxida, límpiela con papel 200 fino.

2 Las galgas de ajuste (2) deben estar limpias y no presentar daños. No se fíe de las indicaciones sobre el espesor de película seca del proveedor. Haga medir los suplementos con un micrómetro adecuado.

3 Ponga la sonda del medidor de espesor de película seca directamente en la plancha ce acero suave y ajuste a cero.

4 Seleccione la galga, la que más se acerque pero que esté por encima del espesor DFT especificado. Póngalo en la plancha de acero y ajuste el medidor al valor de la galga.

5 Repita los pasos 3 y 4 hasta que los dos puntos de ajuste coincidan. Entonces, el medidor de espesor de película seca estará ajustado. Nota: - Compruebe el ajuste de los medidores electrónicos todos los días.

- Haga los ajustes siempre a la temperatura a la que se vaya a realizar la medición.

- Mantenga la plancha de acero limpia y libre de óxido. Si añade galgas a la plancha con cinta adhesiva, compruebe la plancha por debajo de éstos cada 14 días.

CAL 2MODO DE AJUSTE:Medidor electrónico de temperaturas

¿POR QUÉ?Una lectura incorrecta de más de 0,5 °C puede afectar gravemente a la estimaciónde las posibilidades de condensación en la superficie que vaya a pintarse. Por tanto,el medidor debe mostrar la lectura correcta dentro de este límite.Los medidores electrónicos tienden a variar. Los termómetros de cristal suelen ser estables.

CÓMO SE HACE: 1 Encuentre un termómetro de cristal que mida correctamente. Normalmente vale con el del termómetro-honda. 2 En su oficina (estable), ponga el medidor electrónico al lado del termómetro de bulbo seco y déjelos juntos por lo menos 5 minutos. Compare las lecturas y anote la diferencia. 3 Busque un lugar fresco o caliente (dependiendo de en qué parte del mundo se encuentre, pero siempre a la sombra) y repita el paso 2. 4 Si la diferencia es la misma en incrementos de 0,5 °C y no supera 1 °C, puede usar su medidor de temperatura. Sólo tiene que tomar nota y no olvidarse de sumar o restar la diferencia a sus lecturas. 5 Si la diferencia sobrepasa los 0,5 °C o supera 1 °C, mande el medidor al fabricante para que se lo ajuste y vuelva a comprobarlo cuando se lo devuelvan. No debe intentar ajustar el instrumento usted mismo, a no ser que disponga de instrucciones claras en el manual de uso facilitado por el proveedor. Nota: ¡Repita la comprobación cada 6 meses!

INSPCAL2 ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 24/07/95 EMi

INSPCHECKPOINTS 28/07/95 EMi

INSPCHECKPOINTS 28/07/95 Emi

ISS1ACERO

INSPISS1 ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 25/07/95 Emi

SUBSTRATO:FASE DE INSPECCIÓN:

PREPARATIVOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

PUNTOS DE CONTROL PUNTO DE CONTROL Nº

SUPERFICIE DE ACERO P1 a - c

SOLDADURAS P2 a - b

ACEITE Y GRASA P5

EQUIPO DE CHORREADO P12

EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA P13

TEMPERATURA DEL AIRE P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE P26

PUNTO DE CONDENSACIÓN P27

ACCESO P7

ILUMINACIÓN P6

CANTIDAD DE PINTURA P16

PINTURA: CALIDADES P17

DILUYENTE P20

VIDA ÚTIL P18

ISS2ACERO



DURANTE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE


GRADO DE PREPARACIÓN P8

PERFIL DE CHORREADO P10

SUPERFICIE DE ACERO P1b

ACEITE Y GRASA P5

SALES HIDROSOLUBLES P11b






ACCESO P7

I LUMINACIÓN P6

ISS3



SUPERFICIE DE ACERO P1b

ACEITE Y GRASA P5

POLVO P11a


ACERO



FINALIZAR LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE


ISS4


POLVO P11a


ACEITE Y GRASA P5

SUPERFICIE PINTADA P24 a-c




TEMPERATURA DE LA PINTURA P28

EQUIPO DE APLICACIÓN P15

VENTILACIÓN P29

ACCESO P7

I LUMINACIÓN P6



CATALIZADOR P19

DILUYENTE P20

DILUCIÓN P21

MEZCLA/AGITACIÓN P22

ACERO

INSPISS4 ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 05/03/03 Em


PREPARATIVOS PARA LA APLICACIÓN DE LA PINTURA


ISS5






VENTILACIÓN P29

ACCESO P7

ILUMINACIÓN P6



CATALIZADOR P19

DILUYENTE P20

DILUCIÓN P21


ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA P23

ACERO



DURANTE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA


ISS6




ACERO



FINALIZAR LA APLICACIÓN DE PINTURA


ISS7




ACERO



ANÁLISIS FINAL


ISC1

HORMIGÓN P3

SUPERFICIE DE HORMIGÓN P4

ACEITE Y GRASA P5

EQUIPO DE CHORRO DE AGUA P14






ACCESO P7

I LUMINACIÓN P6



DILUYENTE P20

VIDA ÚTIL P18

HORMIGÓN

INSPISC1 ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 25/07/95 Emi


PREPARATIVOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE


ISC2




ACEITE Y GRASA P8

EQUIPO DE CHORRO DE AGUA P14






ACCESO P7

ILUMINACIÓN P6

HORMIGÓN



DURANTE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE


ISC3




ACEITE Y GRASA P5

POLVO P11

HORMIGÓN



FINALIZAR LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE


ISC4


POLVO P11

ACEITE Y GRASA P5







VENTILACIÓN P29

ACCESO P7

ILUMINACIÓN P6



CATALIZADOR P19

DILUYENTE P20

DILUCIÓN P21


HORMIGÓN



PREPARATIVOS PARA LA APLICACIÓN DE LA PINTURA


ISC5






VENTILACIÓN P29

ACCESO P7

ILUMINACIÓN P6



CATALIZADOR P19

DILUYENTE P20

DILUCIÓN P21


ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA P23

HORMIGÓN



DURANTE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA


ISC6




HORMIGÓN



FINALIZAR LA APLICACIÓN DE PINTURA


ISC7




HORMIGÓN

INSPISC7 ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 25/07/95 EMi


ANÁLISIS FINAL


P 1a

INSP1a, ed 2 13/05/96 EMi

¿POR QUÉ?

Es posible que ciertos „contaminantes“ no puedan limpiarse o eliminarsebien de la superficie preparada, como:

* SALES * PICADURAS * AGENTE ANTI-PROYECCIONES

Las sales no se eliminan por medios mecánicos. Provocan ampollas por osmosis en el recubrimiento, reducción de la adherencia y oxidación del sustrato bajo el recubrimiento.

Las picaduras normalmente contienen sales, véase anterior. Las zonas picadas tambiénreciben menos espesor de película seca al rociarse, por lo que aparece antes la oxidación.

Los agentes anti-proyecciones pueden ser incompatibles con el recubrimiento,lo cual provoca fallos de adherencia y, más tarde, formación de ampollas por ósmosis, desprendimientos y apareciendo incrustaciones/oxidación de forma prematura.

MEDIDAS CORRECTORAS:

Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda agua dulce a alta presión o limpieza con manguera de agua y cepillos de cerdas rígidas.

En el caso de exceso de picaduras, la limpieza con agua debe hacerse duranteo después de haberlas chorreado. Se recomienda chorreado abrasivo húmedo ochorreado seco seguido de agua a alta presión y, luego, otra vez chorreado seco.

Los agentes anti-proyecciones hidrosolubles deben quitarse con agua. Los demás tiposdeben limpiarse con disolventes.

MEDIDAS PREVENTIVAS:

Contra las sales se aconseja guardar a cubierto o establecer un procedimientode limpieza con agua dulce antes de llevar el material a fabricar.

Para las picaduras se aconseja a los fabricantes evitar el uso de acero viejo picadoen zonas de alto rendimiento. Para la renovación/diques secos se recomiendaincluir el baldeo con agua dulce/chorreado húmedo en el procedimiento detrabajo como se ha descrito anteriormente en MEDIDAS CORRECTORAS.

Se desaconseja el uso de agentes anti-proyecciones; se recomienda un procedimientode limpieza como el descrito en MEDIDAS CORRECTORAS.

FORMA DE DETECCIÓN:

VisualmenteISO 8501-1:1988

Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongadaa entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales.

Para los RECUBRIMIENTOS DE TANQUES DE CARGA y otros trabajos críticos,véanse las especificaciones y la página R 6 a-c.

SUPERFICIE DE ACEROPUNTO DE CONTROL

P 1b

INSPP1b, ed4 21/11/06 EMi

¿POR QUÉ?

Hay otros tres importantes defectos potenciales de las superficies de acero:

* LAMINACIONES * CANTOS VIVOS * REBABAS/GREÑAS

El chorreado abrasivo no elimina ni soluciona ninguna de ellos suficientemente. La laminación consiste en una excesiva deformación del acero durante el proceso de conformado. Debajo de la superficie se forma una grieta con calamina y contaminantes.

La pintura no penetra, pero el agua tiene mucho tiempo para hacerlo, causando una corrosión prematura.

Los cantos vivos y el contorno de rebabas y greñas hace que el espesor de la película de pintura sea muy bajo, lo que también da lugar a una corrosión prematura. MEDIDAS CORRECTORAS:

Las laminaciones deben amolarse y eliminarse, y en los casos graves hayque volver a soldar.NOTA: Algunas laminaciones son difíciles de ver sobre planchas brutas, por eso conviene revisarlas después de haber realizado el chorreado abrasivo.

Los cantos vivos deben redondearse mediante amolado.Las rebabas y greñas deben amolarse para corregirse.

Estas zonas pueden requerir recorte.


Las laminaciones aparecen incluso cuando las planchas están bien laminadas, peroson más frecuentes si los rodillos de laminación son deficientes. No se puede hacer mucho al respecto, salvo corregir como se ha indicado anteriormente.

Algunos cantos vivos pueden deberse a herramientas de corte sin el mantenimientoadecuado. Coménteselo a Control de la calidad.

Las rebabas y greñas pueden deberse a una manipulación descuidada de las planchaso a unas prácticas incorrectas.Hable de nuevo con Control de la calidad. No se aceptan marcas para losrecubrimientos de tanques.


Visualmente, con un cuchillo o espátula y tocando con un dedo.Si no se especifica lo contrario, al tocar los bordes con el dedo, no debennotarse filos ni irregularidades.Los bordes en estado bruto de laminación suelen estar bien.

ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos.Dicha norma es la ISO 8501-3.


P 1c

INSPP1C, ed1 28/07/95 EMi

El estado general de la superficie de acero puede diferir de las premisasde la especificación, lo que influye en que las preparaciones de superficies especificadas tengan la posibilidad de alcanzar el resultado esperado:

* CALAMINA * GRADO DE CORROSIÓN * TIPO Y ESTADO DE IMPRIMACIÓN DE TALLER

¿POR QUÉ?

La calamina es más noble que el acero. Si no se elimina suficientemente,formará corrosión galvánica entre el acero y la calamina haciendo que ésta se desprenda junto con cualquier recubrimiento que lleve encima.

Hace falta saber el grado de corrosión para seleccionar la pintura correcta y luegopoder evaluar el grado de preparación.

Si no se elige bien la imprimación de taller, al aplicarse (véase la página R7a-c) puedeaparecer saponificación, exfoliación o exceso de sal debajo de la película de pintura, formandose ampollas, desprendiéndose o apareciendo encima incrustaciones/corrosi-ón de forma prematura.


La calamina debe eliminarse empleando un método adecuado,normalmente chorreado abrasivo, para lograr el grado de preparación necesariopara el recubrimiento y la posterior exposición al entorno.


Informe de las anomalías observadas para tenerlas en consideración en el futuro.


VisualmenteISO 8501-1:1988Especificaciones de imprimación de taller para contratistas/astilleros.Medidor de espesores de película seca

NOTA: No se puede medir directamente el espesor de película seca de unaimprimación de taller sobre acero que ha sido chorreado con abrasivos.Véase la página R 7 a-c como referencia.


P 2a

INSPP2a ed3 21/11/2006 EMi

¿POR QUÉ?

Las soldaduras pueden contaminarse en el mismo proceso de soldado. Es Importante comprobar lo siguiente:

* PROYECCIONES * ESCORIA * HUMO * QUEMADURAS INTERNAS

* Las proyecciones no se eliminan del todo con el chorreado abrasivo. El contorno de una proyección producirá un espesor de película seca demasiado bajo y un efecto de sombra al pintar con pistola.

* La escoria se forma debido a la alta temperatura durante la soldadura. Ciertos métodos mecánicos de limpieza, p. ej. con cepillos de alambre, no eliminan la escoria.

* El humo, sobre todo el causado por los electrodos alcalinos, puede depositar una sustancia alcalina hidrosoluble capaz de provocar osmosis.

* Las quemadura internas, o burn-back, conllevan el deterioro de la imprimación de taller u otra capa aplicadas a lo largo o en la parte trasera de las zonas soldadas. La capa de imprimación pierde su adherencia o queda parcialmente destruída, chamuscada y oxidada, lo cual puede requerir una preparación más exhaustiva de lo especificado.


* Las proyecciones deben eliminarse con desbastado o amolado.

* La escoria debe eliminarse con la ayuda de un martillo burilador.

* Si el humo alcalino ha estado expuesto al aire libre más de un mes, no hace falta ninguna corrección. En todo caso, con mucho cuidado, use una manguera a alta presión para limpiar con agua dulce las soldaduras.

* Las quemaduras internas deben prepararse con cuidado hasta mínimo St 3, ISO 8501-1,1988, si no se especifica una mejor preparación de superficies. MEDIDAS PREVENTIVAS:

El exceso de proyecciones suele deberse a que el soldador hace el trabajo demasiado rápido y con los parámetros de soldadura erróneos. No se les pueden dar instrucciones, pero sí hablar con el capataz de pintura o el departamento de control de la calidad sobre las consecuencias para los trabajos de preparación de superficie.

La soldadura en la imprimación de taller puede ser la causa de porosidad, al usar soldadura MIG/MAG. Una solución puede ser amolar para reducir el espesor de película seca o eliminar la imprimación de taller en las líneas de soldadura. Algunas posiciones de soldadura manual (en vertical) formarán soldaduras irregulares.

La escoria debe eliminarla el soldador. Es parte acordada de su trabajo.

Las quemaduras internas (burn-back) y el humo no se pueden prevenir.

FORMA DE DETECCIÓN:Visualmente y con el tacto.

ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos.Dicha norma es la ISO 8501-3.

SOLDADURASPUNTO DE CONTROL

P 2b

INSPP2b ed3 21/11/2006 EMi

¿POR QUÉ?

Las soldaduras son zonas irregulares a lo largo de zonas más uniformes. Esimportante comprobar lo siguiente:

* IRREGULARIDADES * INDENTACIÓN MARGINAL * POROSIDAD

* Las irregularidades, esto es, residuos de alambre, salientes, etc. No desaparecen del todo con el chorreado abrasivo. Los contornos pueden producir un espesor de película seca bajo localizado en la aplicación de pintura, y provocar oxidación prematura localizada y formación de ampollas en zonas sumergidas.

* La indentación marginal produce un valle profundo de bordes afilados en el acero que hay junto a la soldadura. De manera similar a las irregularidades, esto no puede cubrirse fácilmente con la suficiente pintura.

* Las porosidades pueden contener calamina y residuos de fundente de soldadura, que no se eliminan por métodos mecánicos, incluido el chorreado. La pintura no puede penetrar y tapar dicha porosidad.


* Las irregularidades deben amolarse, para que no haya filos ni salientes; toque con el dedo o como se indique en las especificaciones de trabajo.

* La indentación marginal debe amolarse o volverse a soldar si es demasiado profunda.

* La porosidad debe eliminarse mediante amolado o nueva soldadura. Si la exposición posterior es de poca corrosividad, es aceptable el uso de un relleno adecuado.


Un exceso de indentación marginal, porosidad e irregularidades a menudo se debe aque los soldadores hacen el trabajo demasiado rápido con parámetros de soldaduraerróneos. No se les pueden dar instrucciones, pero sí hablar con el capataz depintura o el departamento de control de la calidad sobre las consecuenciasde los trabajos de preparación de superficie.

La soldadura en la imprimación de taller puede ser la causa de porosidad, al usarsoldadura MIG/MAG. Una solución puede ser amolar para reducir el espesor de película seca o eliminar la imprimación de taller en las líneas de soldadura. Algunasposiciones de soldadura manual (en vertical) formarán soldaduras irregulares.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y con el tacto. En los trabajos de recubrimiento de tanques, tal vez resulte conveniente chorrear las soldaduras antes de inspeccionar la superficie de acero. Hay cierta porosidad e indentación marginal que no se ve hasta después del chorreado. ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos. Dicha norma es la ISO 8501-3.

SOLDADURASPUNTO DE CONTROL

P 3

INSPP3 ed1 28/07/95 EMi

¿POR QUÉ?

A diferencia del acero, el estado „interno“ del hormigón es lo que puede influiren el rendimiento del recubrimiento.Antes de recubrir (sobre todo con recubrimientos de alto rendimiento), el hormigóndebería:

- ESTAR TOTALMENTE CURADO - NO SUFRIR LA ACCIÓN CAPILAR Y DEL AGUA - TENER LA RESISTENCIA SUFICIENTE

Un hormigón que no esté curado resulta sumamente alcalino, lo que puede saponificarrecubrimientos alquídicos y dar lugar a desprendimientos y una mala adherencia.

Un exceso de agua —más del 4% p/p— conlleva pérdida de adherencia, ypor consiguiente, desprendimientos. La acción capilar del subsuelo puedeatraer continuamente agua por encima de este nivel.

Un hormigón débil puede presentar una resistencia interna demasiado baja parallevar un recubrimiento de alta resistencia, y ello puede provocar que el hormigónse pele o exfolie durante el servicio.


Si el hormigón no está curado, habrá que esperar a que lo esté. Toda pinturaaplicada debería eliminarse chorreando.

El cemento Portland común se seca en 28 días a 20 °C/68 °F.

Si el contenido de agua supera el 4% p/p o se detecta acción capilar, póngaseen contacto con HEMPEL para que le asesoren en su caso particular.

Si la resistencia del hormigón no cumple las especificaciones, póngase en contactocon HEMPEL para que le asesoren en su caso particular.


Avise al contratista de que planifique la aplicación de pintura según el tiempoespecificado para que el cemento usado con el hormigón se seque del todo.

Informe al contratista si ha detectado demasiado contenido de agua, accióncapilar o escasa resistencia y pídale que tome las medidas oportunas.


Registre la fecha de proyectado y compárela con la fecha en que se pintó. Lafecha de proyectado debe facilitarla el contratista.

Hacen falta equipos especiales para medir el contenido de agua. Los contratistasserios deberían disponer de dichos equipos; en caso contrario, contacte con HEMPEL.La acción capilar puede detectarse colocando una esterilla de caucho en la superficiedurante 1 día. Al retirarla, no debería haber hormigón húmedo debajo.

La resistencia del hormigón puede determinarse con ensayos de tracción (Pull-Off).La resistencia aceptable debe especificarse con antelación.

HORMIGÓNPUNTO DE CONTROL

P 4


¿POR QUÉ?

Es posible que ciertos „contaminantes“ no puedan limpiarse o eliminarsebien de la superficie preparada, como:

- LECHADA DE CEMENTO - ACEITE PARA ENCOFRADOS - EFLORESCENCIA (exudaciones blancas)

La lechada es una capa de lodo cementoso que a menudo se forma en lassuperficies de hormigón durante el proyectado. Tiene poca resistencia interna yse desprende fácilmente junto con la pintura que se haya aplicado.

El aceite para encofrados (agente deslizante) se usa en moldes de proyectadopara facilitar la extracción tras proyectar el hormigón. Sus propiedades sonsimilares a las del aceite y la grasa, véase el Punto de Control 5.

Las eflorescencias conllevan sales hidrosolubles que salen a la superficie debido al flujo de agua desde el interior del hormigón. Consultar Punto de Control 1a.


La lechada debe eliminarse con manguera de agua a presión con abrasivo añadidoo chorro de agua a alta presión. Las zonas pequeñas pueden limpiarse mecánicamente.

El aceite para encofrados se limpia con emulsificador. La superficie del hormigóndebe saturarse con agua dulce antes de aplicar el emulsificador, el cual debeeliminarse a su vez con agua dulce.

La eflorescencia debe eliminarse usando una manguera a alta presión (mín. 150 bar).Las zonas pequeñas pueden limpiarse mecánicamente o tratarse con ácido clorhídrico(¡cuidado con esto!).


Los tres casos mencionados suelen estar relacionados con los procedimientos defabricación y proyectado, los cuales decide el contratista.

Asegúrese de notificarle las observaciones, incluidas las consecuencias, parala preparación de superficies extra que haga falta.


VisualmentePara la lechada, también raspando con un buen cuchillo.

Para los aceites de encofrado, también sirve la prueba de contaminación superficialpor grasa o aceite.

SUPERFICIE DE HORMIGÓNPUNTO DE CONTROL

P 5


¿POR QUÉ?

El aceite y la grasa no se eliminan con métodos mecánicos de preparación desuperficie. Por el contrario, se adhieren a abrasivos reciclados y herramientas que,al usarse, pueden acabar contaminando otras zonas.

El aceite y la grasa impiden la adherencia de las capas que se apliquen posteriormente,lo cual daría lugar a una resistencia mecánica deficiente y a que se desprenda la pelícu-la de pintura, incluso por sí sola.


Debe quitarse la grasa de las zonas afectadas antes de proceder.Las zonas grandes deben limpiarse con emulsificador y luego con una manguerade agua dulce a alta presión. Opcionalmente, también pueden usarse cepillos de cerdasrígidas y lavar luego con agua dulce.Las manchas pueden limpiarse con disolvente y trapos limpios.


Localice las fuentes de derrame de aceite. Trate de que reparen la fuga y quelos trabajadores actúen con cuidado, p. ej., de no derramar nada ni de pisar conbotas manchadas de aceite.


Visualmente, a veces se presenta en forma de manchas oscuras.Prueba de contaminación superficial por grasa o aceite.

Prueba de tiza: La tiza a menudo resbala en el aceite, dejando una línea mucho menos nítidaen una superficie con aceite que en otra sin aceite (véase la página R3)

ACEITE Y GRASAPUNTO DE CONTROL

P 6


¿POR QUÉ?

Una iluminación poco apropiada hace que sea imposible para el operario ver bien la zona y la superficie que va a tratarse y, por tanto, hacer el trabajo correctamente.Además, la persona que lo inspeccione no podrá comprobar bien el resultado.

La consecuencia será una preparación de superficie y/o formación de películainsuficientes, con lo que el espesor de película seca del sistema de recubrimientoserá muy variable y dará lugar a residuos de óxido y calamina, rugosidad localmente insuficiente del sustrato, poros en la película de pinturaen algunos sitios y retención de disolventes y descolgamientos en otros.

La consecuencia última será una prematura aparición de oxidación o incrustaciones,baja resistencia química y apariencia estética deficiente.

Para que la iluminación sea adecuada, tiene que poderse leer la letra de un periódiconormal en cualquier zona que se vaya a tratar. Deben evitarse sombras localizadas.


Cambie la iluminación de las zonas afectadas hasta cumplir los requisitos. Inspeccioneel sustrato tratado y vuelva a tratar las zonas que no sean aceptables.

En caso de exceso de espesor de película, descolgamientos o aparición severa de poros, amole para quitar la pintura afectada antes de repintar.


Cambie la iluminación para cumplir los requisitos mencionados.

A menudo, para lograr una iluminación óptima, puede combinarse una luz general fijapara seguridad y orientación, con una luz móvil para un preciso ajuste alas zonas que vayan a tratarse.

FORMA DE DETECCIÓN:Visualmente. Por su propia seguridad y al mismo tiempo, se aconseja hacerse una idea de la seguridad de la iluminación.

Las fuentes de luz deben cubrirse con protectores reemplazables, ej., hoja plástica transparente para proteger contra el pulverizado. En espacios confinados deben utilizarse lámparas de baja tensión.

ILUMINACIÓNPUNTO DE CONTROL

P 7


¿POR QUÉ?

Un acceso inadecuado a una superficie que se vaya a pintar imposibilita queel operario obtenga resultados satisfactorios del trabajo y que el inspector puedaevaluar el resultado.

La consecuencia será una preparación de superficie y/o formación de películainsuficientes, con lo que el espesor de película seca del sistema de recubrimientoserá muy variable y dará lugar a residuos de calamina y óxido, rugosidad localmente insuficiente del sustrato, poros en la película de pinturaen algunos sitios y retención de disolventes y descolgamientos en otros.

La consecuencia última será una prematura aparición de oxidación o incrustaciones,baja resistencia química y apariencia estética deficiente.

Para que el acceso sea el adecuado, debe haber aprox. 30 cm (1 pié) entre laherramienta de trabajo y el sustrato en cualquier parte de la construcción.

Por su propia seguridad y al mismo tiempo, se aconseja hacerse una idea de la seguridad del andamiaje y otros tipos de acceso.


Cambie el acceso a la zona afectada hasta cumplir los requisitos. Inspeccioneel sustrato tratado y vuelva a tratar las zonas que no sean aceptables.

En caso de exceso de espesor de película, descolgamientos o aparición severa de poros, amole para quitar la pintura afectada antes de repintar.


Cambie el acceso para cumplir el requisito mencionado de distancia con la superficie

del sustrato. Pueden utilizarse pértigas prolongadoras, pero recuerde que el pintordebería tener contacto visual con todas las superficies que vaya a pintar, es decir,que sólo deben usarse en superficies lisas como cascos de barcos y exterioresde tanques de hidrocarburos.

FORMA DE DETECCIÓN:Visualmente.

ACCESOPUNTO DE CONTROL

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚĚENÍ 06/03/03 EMi

P 8

¿POR QUÉ?

Una limpieza insuficiente (grado de preparación) dará lugar a residuos de calamina o de óxido.Los restos de calamina son más nobles que el acero y, por tanto, crearán una celdagalvánica que causarán corrosión entre la calamina y el acero. Por consiguiente,estos residuos se desprenderán junto a cualquier recubrimiento que se aplique encima.

El óxido es mecánicamente débil y porosa y puede exfoliarse y desprenderse concon cualquier recubrimiento que se aplique encima y que sea sensible al impacto mecánico.el óxido viejo puede contener sales hidrosolubles y provocar ósmosis y formación deampollas en el recubrimiento.


Las zonas tratadas insuficientemente deben volver a chorrearse o cepillarse mecánicamentesegún el estándar especificado en la especificación de trabajo.

Es posible que las zonas con picaduras puedan contener sales que tengan que lavarsecon agua dulce antes de chorrearse. Véase también la página P1a.


Dé instrucciones a los operarios sobre el grado adecuado de preparación, esto es, determineel estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas.

FORMA DE DETECCIÓN:Visualmente

ISO 8501-1: 1988 Las imágenes de la norma anterior SIS 055900-1967 pueden seguir usándose para la evaluación. Se emplean otros estándares. Los más comunes de los cuales son: EE. UU.: SSPC JAPÓN: SPSS

ISO 8501-4 En borrador para chorro de agua.

Más información en página R4: RELACIÓN DE GRADOS DE PREPARACIÓN

Para la reparación de pinturas ricas en cinc y sistemas de alto rendimiento mediantelimpieza mecánica, se recomienda la norma SSPC-SP 11.


GRADO DE PREPARACIÓNACERO

PUNTO DE CONTROL

P9

INSPP9, ed1 28/07/95 EMi

¿POR QUÉ?

Una limpieza insuficiente (grado de preparación) dará lugar a que permanezcan sobrela superficie restos de lechada, eflorescencias, aceite para encofrados o contaminantes.

La lechada es una capa de lodo débil que se forma en la superficie durante elproyectado. Debido a su poca resistencia interna, se desprende fácilmente junto conla pintura que se haya aplicado encima.

Las eflorescencias son sales que proceden del interior del hormigón. Causaránosmosis y formarán ampollas en el recubrimiento.

El aceite para encofrados y otros agentes deslizantes sirven para facilitar laextracción de moldes tras el proyectado. Actúan como la grasa o el aceite,y dificultan la adherencia del recubrimiento.


Las zonas con lechada insuficientemente limpias deben volver a limpiarseusando un método que la elimine, ej. chorreado abrasivo, limpieza mecánica, chorrode agua o tratamiento con ácido.

Las eflorescencias deben eliminarse con limpieza mecánica (sólo zonas pequeñas) ocon una manguera a alta presión.

El aceite para encofrados debe eliminarse desengrasando.


Dé instrucciones a los operarios sobre el grado adecuado de preparación,esto es, determine el estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso)son adecuadas para el trabajo.


El tratamiento con ácido implica el uso de ácidos fuertes que constituyen soluciones decapantes severas que también producen vapores. Al desechar, tenga cuidado de adónde van a parar los ácidos. Se recomienda evitar el tratamiento con ácidos siempre que sea posible.

GRADO DE PREPARACIÓNHORMIGÓN

PUNTO DE CONTROL

P 10


¿POR QUÉ?

Tres factores son importantes en el perfil de chorreado:

- ALTURA - FORMA - DENSIDAD

Una altura demasiado baja, una forma demasiado redonda y una densidad deficienteimpiden la correcta adherencia del recubrimiento que se vaya a aplicar. A consecuenciade una mala adherencia, habrá sensibilidad al impacto mecánico y el acero se pelará,incluso él sólo, dando lugar a una corrosión prematura.

Un perfil demasiado alto puede hacer que sobresalgan picos del recubrimiento,dando lugar a puntos de corrosión prematura.El perfil no puede ser ni demasiado afilado ni demasiado denso.


Las zonas que muestren una altura demasiado baja, un perfil demasiado redondoo una densidad demasiado deficiente deben chorrearse de nuevo con un abrasivomás grueso (perfil demasiado bajo), granalla angular (demasiado redondo) o simplemente chorrearse de nuevo (densidad demasiado baja).

A las zonas con perfil demasiado alto debe darse una capa extra de espesor que secorresponda con la diferencia en el valor de rugosidad Rz entre la rugosidad especificada y la observada.


En el caso de abrasivos no reciclados, sustituya el abrasivo por otro más grueso(perfil demasiado bajo), más fino (perfil demasiado grueso), granalla angular (demasiadoredondo) e indique al capataz de chorro la densidad requerida (demasiado baja).

En el caso de abrasivos reciclados, compruebe que la mezcla de trabajo se rellenaa menudo. Para más información, siga las indicaciones anteriores para abrasivos no reciclados.


Comparador según especificación de pintura, ej.: - RUGOTEST Nº 3 - ISO 8503 - COMPARADOR DE SUPERFICIE KEANE-TATOR Más información en la página R5: RUGOSIDAD DE SUPERFICIES

PERFIL DE CHORREADOPUNTO DE CONTROL

P 11a


¿POR QUÉ?

Aunque la pintura se adhiera bien al polvo, éste no se adhiere a la superficie de acero.

Esto da lugar a una mala adherencia del recubrimiento y por tanto a sensibilidad al impacto mecánico y desprendimientos del recubrimiento que causan una corrosión prematura.


Las zonas limpiadas insuficientemente deben volver a limpiarse con aire comprimidolimpio. En espacios cerrados, use limpieza por aspiración.


Dé instrucciones a los operarios de cómo debe captarse el polvo, esto es, determine un estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas para el trabajo.


Visual y con el tacto. Un trapo blanco. Prueba de cinta: Esta prueba suele mostrar residuos. La cantidad aceptable debe acordarse de antemano. Consulte también la norma ISO 8502-3.

POLVOPUNTO DE CONTROL

P 11b


¿POR QUÉ?

Las sales hidrosolubles no se eliminan mediante métodos mecánicos de preparación desuperficies. Por el contrario, pueden estar incrustadas en la superficie.

Las sales hidrosolubles debajo de la película de pintura podrían absorber aguaa través de ella, por ósmosis, y esto daría lugar a una formación prematura de ampollas y penetración de sustancias corrosivas.


Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda usar una manguera de agua dulce a alta presión o manguerazos de agua al tiempo que se frota con cepillos de cerdas rígidas, siempre de arriba hacia abajo.


Contra las sales se aconseja almacenar a cubierto o establecer un procedimientode limpieza con agua dulce antes de llevar el material a fábrica.


Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongadaa entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales.

Muestras según método Bresle + Medición de conductividad según elMétodo HEMPEL o ISO 8502-6 alternativa:Las sales solubles de la superficie se disuelven en agua destilada usando unequipo tomamuestras Bresle.La cantidad de sales disueltas se mide con un medidor de conductividad.Consulte su uso en la página R6c (Método HEMPEL) o ISO 8502-6.

Para los RECUBRIMIENTOS DE TANQUES DE CARGA y otros trabajos críticos,consulte siempre las especificaciones y la página R 6 a-c.

SALES HIDROSOLUBLESPUNTO DE CONTROL

P 12


¿POR QUÉ?

Una capacidad o dimensiones insuficientes del equipo de chorreado abrasivo tendrácomo consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, oun grado de preparación y/o un perfil insuficientes a la velocidad de producciónrequerida.

La ausencia de separadores de agua y aceite entre el compresor y la cuba de chorreadopuede dar lugar al goteo de aceite sobre la superficie chorreada o a que el agua dificul-te el flujo de abrasivo por la manguera de chorreado.

Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimientopara evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías.


Si es necesario, se recomienda aumentar la capacidad de compresión con compresores adicionales. Las mangueras de chorreado deben ser lo más cortas posible y tener como mín. un diámetro interior de 32 mm (5/4“). Debe haber separadores de agua y aceite. En caso contrario, se recomienda instalarlos.

Si no pudiera aumentarse la capacidad, revise y recomiende las dimensiones correctasdel equipo existente, calcule un nuevo programa de trabajos para que lo apruebeel representante del propietario.


Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta conél los requisitos, sobre todo los relativos a la calidad de la superficie.


Para indicaciones sobre la capacidad y consumo, tamaño de boquillasy requisitos de aire, véase la página R1: CHORREADO ABRASIVO

EQUIPO DE CHORROPUNTO DE CONTROL


P 13

¿POR QUÉ?

Una capacidad insuficiente o estado incorrecto del equipo de limpieza mecánica tendrácomo consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, oun grado de preparación y/o un perfil insuficientes a la velocidad de producciónrequerida.

La ausencia de separadores de agua y aceite entre el compresor y el equipopuede dar lugar a que se depositen gotas de aceite sobre la superficie.

Las cerdas de los cepillos de alambre deben estar afiladas y sin doblar para evitarque la superficie se pula.

Los discos de amolado y el papel de lija deben tener el tamaño de grano adecuadopara el trabajo entre manos y no llenarse de residuos ni restos de pintura.

Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimientopara evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y demoras por averías.


Debe haber separadores de agua y aceite. En caso contrario, se recomienda montarlos.Sustituya el equipo que esté desgastado o no sea apropiado: cepillos de alambre,discos de amolado y papel de lija.




Visualmente

Después de usar martillos buriladores, siempre debe amolarse para eliminar rebabas y greñas.


EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA

PUNTO DE CONTROL

P 14


FORMA DE DETECCIÓN:Visualmente La presión del agua cae rápidamente cuando el agua sale del equipo de chorro. Por tanto, la distancia correcta para lograr el efecto deseado es de tan sólo 5-10 cm. Más información en la página R16a-b: LIMPIEZA CON AGUA

¿POR QUÉ?

Una capacidad insuficiente o estado incorrecto del equipo de chorro de agua tendrácomo consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, oun grado de preparación insuficiente a la velocidad de producción requerida.

Las fugas, una presión demasiado baja o una técnica de ejecución incorrecta elimi-narán de manera insuficiente el óxido, los contaminantes o la pintura vieja de las superficies.

Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimientopara evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras poraverías.


Las fugas deben repararse.El equipo que sea demasiado pequeño para mantener la presión especificada durantela operación, deberá ser sustituido.Las boquillas de las mangueras deben corresponderse con el equipo y sustituirsesi se desgastan.



Destaque también la importancia de mantener la distancia adecuada durante larealización del trabajo.

EQUIPO DE CHORRODE AGUA

PUNTO DE CONTROL


P 15

¿POR QUÉ?

Una capacidad insuficiente o tipo incorrecto de equipo de aplicación formaráuna película de pintura desigual y/o insuficiente.

Si la capacidad es demasiado baja, es posible que no se pueda atomizar la pinturacorrectamente, lo que dará lugar a „fingering“, secado lento, descolgamientos y que los pintores diluyan la pintura demasiado.

Un equipo de aplicación incorrecto puede dar lugar a un espesor de películademasiado bajo de, p. ej., con pinturas de alto espesor o sin disolvente y tambiéna una humectación deficiente del sustrato y los poros.

Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento,incluyendo filtros limpios y boquillas no desgastadas para evitar interrupcionesuna vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías.


Se recomienda que el equipo tenga un tamaño, presión y capacidad adecuados.Acorte los latiguillos a la mínima longitud; se recomiendan latiguilloscon un diám. int. de 952 mm (3/8“). Ponga recipientes de pulverización para el silicato decinc al mismo nivel que el pulverizador. Compruebe los requisitos especiales que puedanindicarse en las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN.


Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta conla persona o personas que corresponda los requisitos, en especial los relacionadosque ver con la consecución del espesor y formación de película correctos.


Visualmente


EQUIPO DE APLICACIÓNDE PINTURA

PUNTO DE CONTROL

P 16


¿POR QUÉ?

Es importante saber la cantidad disponible de pinturas por dos motivos:

- Si la cantidad de cualquier pintura de la especificación no es suficiente, el espesor de película de esa capa no podrá conseguirse y, por tanto, la especificación, esto es, el acuerdo, no podrá mantenerse.

- Para establecer el consumo de pintura del trabajo y así poder acordar el consumo requerido, hace falta saber la cantidad de pintura disponible desde el principio.

En determinados casos, ej. algunos diques secos, las estimaciones de área definitivasno pueden hacerse hasta que el barco está en el dique seco. Los requisitos definitivosen cuanto a cantidades de pintura no pueden calcularse sin antes estimar las áreas.


Si fuera necesario más pintura, deberá encargarla de inmediato. El representantede HEMPEL le ayudará si se lo solicita por escrito.Recuerde que pueden existir plazos de entrega.

Si la pintura no pudiera llegar a tiempo, averigüe qué pinturas tiene a su disposiciónen el sitio y las cantidades que necesita y contacte con el comercial de HEMPELpara tratar posibles cambios en la especificación.


La falta de pintura suficiente puede deberse a una estimación equivocada deldeterioro y la reparación.

Para mejorar las estimaciones, es importante un correcto informe del estado de la obra.


Visualmente, contando latas y tambores de cada pintura, catalizador y diluyente.

CANTIDAD DE PINTURAPUNTO DE CONTROL

P 17


¿POR QUÉ?

La especificación de la pintura estipula ciertas calidades en una secuenciadeterminada.

Para conseguir el objetivo de la especificación de pintura, el cual puedeque no conozca del todo, deben mantenerse las calidades y la secuencia.

La aplicación de calidades incorrectas es una violación del acuerdo entre las partesinteresadas y puede dar lugar a un rendimiento distinto del previsto.


Si la pintura ya aplicada es incompatible con el sistema de recubrimiento o los requisitos de rendimiento, deberá eliminarse totalmente, aunque esto dañe las capas subyacentes que estén bien. El chorreado se recomienda para zonas más grandes; para zonas pequeñas (unos cuantos m²) puede bastar con amolar. Evite el uso de decapantes.

Si se aplica y es compatible, póngase en contacto con el representante de HEMPELpara conocer las posibles consecuencias de este cambio de especificación. Si aún nose ha aplicado, devuélvala al almacén y sustitúyala por una con la calidad correcta.


Para poder dar la pintura correcta, el almacenista debería conocer la especificación.Si fuera necesario, déjele una copia de la misma.

Compruebe que se tienen las calidades correctas, sobre todo antes de que se apliquecualquier recubrimiento esencial.


VisualmenteComparando las etiquetas de las latas con la especificación.

PINTURA: CALIDADESPUNTO DE CONTROL

P 18


¿POR QUÉ?

Las pinturas son materiales „vivos“ como las personas. Cuando envejecen en la lata,pueden pasar varias cosas. Algunas físicas, p. ej.:

* Sedimentación

Otras químicas, provocando reacciones de carácter químico en la lata, lo que modificalas propiedades pretendidas, ej.:

* Gelificación

Normalmente, los cambios físicos pueden remediarse agitando fuertemente la pintura,mientras que los cambios químicos no tienen remedio.

La vida útil de las pinturas HEMPEL está indicada sólo si es 1 año o menos a 25 °C, cuando se almacena a cubierto en latas originales sin abrir. Si no se dan limitacionesespecíficas, las pinturas de un solo componente no deben guardarse durantemás de 5 años (25 °C). Igualmente, las pinturas de dos componentes no debentenerse almacenadas más de 3 años desde la fecha de producción.Si las pinturas son muy viejas, tal vez HEMPEL debería verificar su estado antesde usarlas.


Si la FICHA TÉCNICA especifica expresamente una vida útil más corta, tal vezhaya que desechar la pintura. En tal caso, retírela del lugar de trabajo paraque nadie la utilice por accidente.

Si la pintura está gelificada o decolorada, deséchela y haga lo mismo.

Si no, pruebe a remover la pintura. Si sale bien y la pintura puede pulverizarse sindiluirla más, forma una película adecuada con el espesor de película seca especificadoy se seca/cura adecuadamente, es que puede usarse.

No olvide reponer la pintura desechada.


Haga hincapié en el principio de „lo primero que entra, es lo primero que sale“.Asimismo, guarde la pintura en un sitio fresco, 15 - 20 °C.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, leyendo los números de lote y consultando la FICHA TÉCNICA. Por lo general, HEMPEL no acepta pinturas devueltas que hayan sobrepasado su vida útil especificada. Consulte las Condiciones de venta generales de HEMPEL.

VIDA ÚTILPUNTO DE CONTROL

P 19


¿POR QUÉ?

El agente de curado (también conocido como catalizador), junto a la BASE enpinturas de dos componentes, reacciona químicamente para formar la películade pintura y conferirle sus propiedades prediseñadas.

El agente de curado, por tanto, debe ser el adecuado, y añadirse en laproporción correcta, sin olvidarse de mezclarlo uniformemente con la pintura.

Si se selecciona, añade o mezcla de manera incorrecta, la pintura no curarátotal o parcialmente.

En consecuencia, se reducirá o incluso perderá su resistencia a la abrasión/impactomecánico, su resistencia tanto al agua como a productos químicos, con lo que lascapas posteriores acabarán desprendiéndose, ablandándose y desgastándose, disolviéndose en sustancias químicas a las que se supone que debían resistir, y descomponiéndose de manera prematura dando lugar a corrosión e incrustaciones.


La pintura mal mezclada, NO debe usarse.

No intente ajustar la proporción de mezcla equivocada. Las posibilidades de conseguirla mezcla adecuada son mínimas. El agente de curado es igual de perjudicial en exceso

que por defecto. Marque claramente la pintura mal mezclada y sáquela del sitio deinmediato para que nadie la use por error.

Si ya la ha aplicado, la zona deberá chorrearse y pintarse de nuevo.


Repase la FICHA TÉCNICA con el capataz para asegurarse de que conoce cuál es elcatalizador adecuado para cada pintura de dos componentes y la proporciónde mezcla correcta.

Intente sólo sacar grupos de pinturas de dos componentes y trate de mezclarúnicamente grupos enteros.


VisualmenteFICHA TÉCNICA

AGENTE DE CURADOPUNTO DE CONTROL

P 20


¿POR QUÉ?

Cuando se suministra, la pintura ya contiene los tipos y cantidad de disolventesque garantizan una evaporación adecuada y la formación de película al aplicarsea 20 °C y de acuerdo con la Ficha técnica. Si se requiere mayor dilución, un diluyenteincorrecto —si la pintura es aplicada— puede dar lugar a secado lento, retención dedisolventes, separación de fases o cristalización de la capa aplicada durante el secado/curado.También puede provocar gelación o coagulación de la pintura que se vaya a aplicar.

En el último caso, la pintura perderá sus propiedades de aplicación u obstruiráfiltros y boquillas al pulverizar.

En el primer caso, el defecto no se notará de inmediato, pero es posible que la pinturaseque lentamente o no se endurezca. La separación de fases y la cristalizacióndificultará la formación de la película y reducirá la adherencia de las capas adicionalesque se vayan a aplicar y/o provocará la aparición prematura de oxidación/incrustaciones.


NO debe utilizarse pintura diluida con un diluyente incorrecto y que muestregelación o coagulación. No intente volver a diluir con el diluyente adecuado. Marquela pintura mal diluida claramente y sáquela del sitio de inmediato para que nadiepueda usarla por error.

La pintura que se haya diluido con el diluyente incorrecto pero que parezcaestar bien no debe usarse hasta que el representante de HEMPEL la apruebein situ.Si ya la aplicado, el representante de HEMPEL debe aprobarla antes de que seapliquen más capas. Si no obtiene aprobación, las zonas deben chorrearsey pintarse de nuevo.


Repase la FICHA TÉCNICA con el capataz para asegurarse de que conocecuál es el DILUYENTE adecuado para cada pintura. Evite tener diluyentesincorrectos (desconocidos) en las proximidades del sitio de trabajo.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente FICHA TÉCNICA

DILUYENTEPUNTO DE CONTROL

P 21


¿POR QUÉ?

Cuando se suministra, la pintura ya contiene los tipos y cantidad de disolventesque garantizan una evaporación adecuada y la formación de la película al aplicarsea 20 °C y de acuerdo con la Ficha Técnica. En determinadas circunstancias,puede requerirse mayor dilución.

Si la dilución se queda corta, aparecerá „fingering“ durante la aplicación y un flujodeficiente de la película de pintura debido a la alta viscosidad que resulta de un espesor excesivo (consumo alto) y/o formación deficiente de la película, retención de disolventesy tiempos de secado prolongados. La película aparecerá desigual y se reducirá suresistencia a la corrosión y a los productos químicos.

Un exceso de dilución conferirá a la pintura una viscosidad baja, dando lugar adescolgamientos y corrimientos y un espesor de película muy bajo, cuyas consecuen-cias seránuna superficie desigual, corrosión o incrustaciones prematuras debido a que el espesorde la película es demasiado bajo respecto a la especificación.

MEDIDAS CORRECTORAS

Ajuste la proporción de dilución a la que requiera la aplicación pertinente: no sobrepasela proporción indicada en la ficha técnica o en las especificaciones de pintura. Si se necesitara dilución adicional, consiga la aprobación de su representantede HEMPEL.

Una pintura muy diluida puede „diluirse“ con pintura sin diluir.


Una vez establecida al proporción correcta de dilución, asegúrese de que el capataz de pintura esté informado al respecto.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente FICHA TÉCNICA

AGENTE DE CURADOPUNTO DE CONTROL

P 22


¿POR QUÉ?

Antes de aplicarse, la pintura debe estar completamente uniforme en toda la lata.De lo contrario, la película de pintura no tendrá la composición correcta en lasuperficie y pueden surgir problemas de obstrucción de las boquillas.

Una composición incorrecta de la pintura dará lugar a un curado insuficiente, un aspecto visual pobre y corrosión e incrustaciones prematuras.

Particularmente, las pinturas con partículas pesadas, como las ricas en cinc yantiincrustantes, así como las pinturas sin o con menos disolvente tienen que agitarsepara garantizar una mezcla uniforme.


Si no se ha aplicado aún, siga removiendo hasta que quede totalmente uniforme.Si ya se está aplicando, detenga su aplicación.En el caso de pinturas de dos componentes, incluidas pinturas ricas en cinc, deberecomendarse un nuevo chorreado.

En el caso de pinturas de un componente, incluyendo antiincrustantes,no debe contarse la capa como de la especificación, aunque la eliminación no suele ser necesaria.Eso sí, deberá considerarse dar una capa extra.

MEDIDAS PREVENTIVAS:Especifique agitadores mecánicos y supervise la agitación.

FORMA DE DETECCIÓN:Visualmente y usando un palo o un removedor.

AGITACIÓNPUNTO DE CONTROL


P 23

¿POR QUÉ?

El espesor de película húmeda (WFT) está directamente relacionado con elespesor de película seca resultante cuando se conoce la proporción de dilución.

Así, un espesor de película húmeda muy bajo conlleva su correspondiente espesorde película seca muy bajo, y un WFT demasiado alto dará lugar a un espesor depelícula seca demasiado alto. Un WFT demasiado bajo provocará un flujo deficiente y,por consiguiente, una mala formación de la película.

Un WFT demasiado alto conllevará retención de disolventes, prolongación del tiempo desecado y del intervalo mínimo de repintado, así como exceso de consumo con elriesgo asociado de quedarse corto de pintura.

Véase también el Punto de control: ESPESOR DE PELÍCULA SECA en la P 30c paraconocer otras consecuencias sobre el rendimiento a largo plazo.


Si el espesor de película es demasiado bajo, aplique una capa extra hasta que se cumplalo especificado. Asegúrese de que se obtiene una película uniforme sin poros.

Si es demasiado alto, evalúe si es necesario un mayor tiempo de secado/intervalo derepintado, especifíquelo y supervise que se mantenga en adelante.

Con las imprimaciones de taller, un espesor demasiado alto es perjudicial para la cohesión.Con los silicatos de cinc también puede serlo. En estos casos hará falta un chorreado/barrido con abrasivos cuando haya exposición posterior severa a la atmósfera o inmersión.

Si es posible, ajuste el espesor de película total del sistema anticorrosivo y posiblesistema antiincrustante rebajando el espesor de las capas siguientes.


Asegúrese de que el equipo funciona correctamente, y que la dilución sea la especificada.Los pintores deben tener medidores de espesor de película húmeda y recibirinstrucciones de cómo utilizarlos, además de ser informados sobre el espesor correcto.Subdivida las zonas que deban pintarse y distribuya la pintura convenientementepara cada zona.Compruebe a menudo el espesor de película húmeda y controle el consumo.

FORMA DE DETECCIÓN: Medidores de espesores de película húmeda. Cálculo y control de consumo/área.


ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA

PUNTO DE CONTROL

P 24a


¿POR QUÉ?

La contaminación de la superficie pintada puede dificultar la adherencia de la capaque va a aplicarse:

* SALES * DERRAMES DE ACEITE * MATERIAS EXTRAÑAS y/o POLVO

Las sales pueden acumularse durante periodos de niebla en zonas costeras o cercade industrias pesadas, formando ampollas en el recubrimiento por ósmosis, pérdidade adherencia, dando lugar a desprendimientos y corrosión/incrustaciones prematuras.

El derrame de aceite/grasa y de otras materias extrañas/polvo impiden la adherencia,causando desprendimientos y, por consiguiente, incrustaciones/corrosión prematuras.


Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda el uso de aguadulce a alta presión o limpieza con manguera de agua y cepillos de cerdas rígidas.

El aceite/grasa debe limpiarse en las zonas más grandes mediante emulsión. Lasmanchas pequeñas pueden eliminarse con trapos limpios y disolvente.En esta fase de curado/secado, nunca use productos de limpieza alcalinos niotros productos químicos.

Deben limpiarse el polvo y otras materias extrañas. Raspe y limpie con firmezasi el polvo está muy incrustado.


Contra las sales se aconseja guardar a cubierto o establecer un procedimientode limpieza con agua dulce antes de aplicar un recubrimiento.

Repare las fugas de aceite y dé instrucciones a otros operarios para que no pisen porlas zonas que se están pintando.

Trate de evitar el chorreado y otros trabajos que hagan polvo en lasproximidades de la pintura.

FORMA DE DETECCIÓN:VisualmentePara zonas críticas, véase la página R6a-d.

Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongadaa entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales.La niebla también tiende a depositar sales.

SUPERFICIE PINTADA ANTES DE UN NUEVO RECUBRIMIENTO

PUNTO DE CONTROL


P 24b

¿POR QUÉ?

Las anomalías en la formación de película de la capa a repintar pueden dificultarla adherencia y las correctas propiedades de la nueva capa de pintura:

* Pulverizado * Exudación/transpiración * Zonas sin pintar y poros

El pulverizado actúa de manera similar al polvo, impidiendo o reduciendo la adherencia,lo que da lugar a desprendimientos y a corrosión/incrustaciones prematuras.

La exudación/transpiración es la separación de aglutinante u otro material a lasuperficie del recubrimiento aplicado. La consecuencia es una pérdida de adherenciade la capa que se va a aplicar y los consiguientes desprendimientos eincrustaciones/corrosión prematuros.

Las zonas sin pintar y los poros provocan la falta de espesor de película seca.Asimismo, determinadas capas se aplican para obtener ciertas propiedades. Laausencia de estas capas puede afectar al comportamiento de los recubrimientos finales.Los poros pueden abrirse paso a través de capas posteriores.


El pulverizado debe rasparse y limpiarse.

Para la exudación/transpiración es posible que haga falta un lavado con disolvente oagua. En todo caso, póngase siempre en contacto con su representante de HEMPEL.

Las zonas sin pintar, en el caso de imprimaciones, selladoras y esmaltes,deben retocarse antes de proceder al recubrimiento.En el caso de las capas intermedias, tal vez baste con una aplicación más gruesa enla siguiente capa para compensar la falta de espesor de película seca. Los poros, si sonescasos, en general pueden pasarse por alto a no ser que se trate de tanques. Si sonmuchos, consulte a HEMPEL la solución más idónea.


Incida en la técnica de aplicación y resguarde contra los vientos fuertes/altastemperaturas para reducir/evitar el pulverizado.

Normalmente, la exudación se produce sólo a temperaturas muy bajas, con espesoresde película demasiado altos, escasa ventilación y/o exposición demasiado pronto ala lluvia/condensación. Incida en las condiciones de aplicación correctas dentrode los límites especificados.

Incida en la técnica de aplicación y aplique recortes para evitar zonassin pintar y un espesor de película demasiado bajo que deje posibles porosen la siguiente capa.


Visualmente

La exudación a menudo se muestra como una decoloración de la superficie pintadao como una capa grasienta/aceitosa encima del recubrimiento.



PUNTO DE CONTROL

P 24c

INSPP24c, ed1 28/07/95 EMi

¿POR QUÉ?

Las variaciones en el espesor de película afectan a las propiedades de proteccióny secado del recubrimiento:

* Espesor de película demasiado bajo * Espesor de película demasiado alto

El espesor de película demasiado bajo puede causar un flujo deficiente de la películadejando poros a través de las sucesivas capas. El resultado será una película seca abierta de bajo espesor en seco que dará lugar a una formación prematura de ampollas/puntos de oxidación.

El espesor de película demasiado alto prolonga el tiempo de secado y puede causardescolgamiento/corrimiento. Si no se tiene en cuenta, también hay riesgo de descolgamiento en la siguiente capa, además de retención de disolventes, lo que reducirá las propiedades de protección contra la corrosión y de resistencia mecánica.

En el caso de los antiincrustantes, puede producirse flujo en frío.

En el caso de los silicatos de cinc, pueden aparecer grietas de desecación/exfoliación.


En caso de espesor de película demasiado bajo, aplique una capa adicional de lamisma pintura, en caso de imprimaciones, selladoras o esmaltes. Si son capasintermedias, tal vez pueda compensarla en la siguiente capa. Es muy importantelograr una película de pintura uniforme sin poros.

En caso de espesor de película demasiado alto, deje más tiempo de secado antesde aplicar otra capa o de darle uso. Facilite una buena ventilación para todala superficie afectada durante dicho tiempo.En el caso de los silicatos de cinc, las grietas de desecación deben chorrearsede nuevo o rasparse, dependiendo del tamaño de las zonas, y luego repintarse.


Dé instrucciones sobre el espesor de película adecuado y de cómo medirloconstantemente durante la aplicación (medidor de espesores de película húmeda).Se recomienda subdividir las zonas y calcular la cantidad de pintura que va a cada una.

Incida en recortar las zonas difíciles de aplicar.


Medidor de espesores de película seca.

Observe si el medidor puede penetrar en recubrimientos blandos y sin curardando lecturas muy bajas. Utilice la medición sólo a modo de referencia.


PUNTO DE CONTROL

P 25¿POR QUÉ?

Una temperatura del aire demasiado alta durante la aplicación puede dar lugar a pulverización seca y, a su vez, a una formación deficiente de la película derecubrimiento, con la consiguiente oxidación prematura.

Una temperatura demasiado baja normalmente afectará a la temperatura del sustrato,dando lugar a un secado lento, riesgo de retención de disolventes y descolgamientos, y en el caso de pinturas de dos componentes, a un curado insuficiente con el consiguienteriesgo de reacciones secundarias y transpiración/exudación de uno o varioscomponentes del material de la pintura, ej., agente de curado, dispersante, etc.

El resultado puede ser una resistencia insuficiente a la corrosión, mala resistencia química,adherencia deficiente de capas posteriores y, en el caso de antiincrustantes, „flujo en frío“.


Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altastemperaturas debe lijarse para eliminar el pulverizado y,a continuación aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicaciónextra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves,elimine el recubrimiento dañado por chorreo.

En las zonas afectadas por temperaturas demasiado bajas, las pinturas de secado físicodeben dejarse secar más tiempo antes de aplicar otro recubrimiento o de ponerlas en uso.

En el caso de pinturas de curado químico, deben establecerse disposiciones para aumentarla temperatura a un margen aceptable (véase Ficha técnica) y protegerlas de lalluvia y la condensación. Antes de recubrir, compruebe si hay transpiración/exudación.


En el caso de temperaturas demasiado altas, busque la posibilidad de resguardar,refrigerar o pintar por la noche. Si es posible, encuentre la adecuada dilución,incluso si se superan por poco las recomendaciones de la ficha técnica.En todo caso, use siempre el diluyente recomendado.

En el caso de temperaturas demasiado bajas, replantee la planificación con arreglo a latemperatura predominante. En el caso de pinturas de dos componentes, debenestablecerse disposiciones para aumentar la temperatura, esto es, en tanques yespacios cerrados, deben instalarse calentadores y facilitarse el aislamiento.

NO cambie las especificaciones a menos que así se convenga con el representante de HEMPEL

FORMA DE DETECCIÓN:Con termómetro (ej., psicómetro de bulbo seco) y visualmente.


TEMPERATURA DEL AIREPUNTO DE CONTROL

P 26


¿POR QUÉ?

Una temperatura de sustrato demasiado alta durante la aplicación provocará un secadodemasiado rápido de la película de recubrimiento, lo que dará lugar a una formacióndeficiente de la misma, con la consiguiente mala adherencia y oxidación prematura.

Una temperatura de sustrato demasiado baja puede causar condensación en el sustratoe impedir la adherencia de la capa que vaya a aplicarse, con posteriores desprendimientoscomo consecuencia.

También puede producirse secado lento, riesgo de retención de disolventes y descolgamien-tos, y en el caso de las pinturas de dos componentes, a un curado insuficiente con elconsiguiente riesgo de reacciones secundarias y transpiración/exudación de loscomponentes del material de la pintura. El resultado puede ser una resistenciainsuficiente a la corrosión, mala resistencia química, adherencia deficiente de capasposteriores y, en el caso de antiincrustantes, „flujo en frío“.


Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altastemperaturas deben lijarse para eliminar el pulverizado y,a continuación, aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicaciónextra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves,elimine el recubrimiento dañado chorreando.

Las zonas que hayan sufrido condensación y en las que se haya aplicado una capadeben chorrearse de nuevo hasta que la adherencia sea buena y, a partir de ahí, repintarse.

En las zonas afectadas por temperaturas demasiado bajas, las pinturas de secado físicodeben dejarse secar más tiempo a antes de aplicar otro recubrimiento o de ponerlas en uso.En el caso de pinturas de curado químico, deben establecerse disposiciones para aumentarla temperatura a un margen aceptable (véase Ficha técnica) y protegerlas de lalluvia y la condensación. Antes de recubrir, compruebe si hay transpiración/exudación.



En el caso de temperaturas demasiado bajas, replantee la planificación con arreglo a latemperatura predominante. En el caso de pinturas de dos componentes, debenestablecerse disposiciones para aumentar la temperatura, esto es, en tanques yespacios cerrados, deben instalarse calentadores y facilitarse aislamiento.



Termómetro de superficie.Además, para determinar el punto de condensación: Psicrómetro Calculador de punto de rocíoVéase el cálculo del punto de rocío en la página T5

TEMPERATURA DE SUPERFICIEPUNTO DE CONTROL

P 27¿POR QUÉ?

El punto de rocío del aire informa de la humedad y del riesgo de condensación.Si el punto de rocío del aire es superior a la temperatura del sustrato, en el mismoaparecerá condensación.

La pintura aplicada a sustratos con condensación no ganará adherencia, a menosque se utilice una pintura de formulación especial (véase la ficha técnica o lasespecificaciones).

La consecuencia de aplicar pintura a un sustrato con condensación será unaadherencia deficiente y posteriores desprendimientos, provocando corrosión y/oincrustaciones prematuras.


Las zonas donde se ha aplicado una capa en una superficie con condensacióndebe chorrearse de nuevo, rascarse o amolarse, según proceda, hasta lograruna superficie con buena adherencia, y a partir de ahí repintarse.


Debe establecerse el punto de rocío y la temperatura del acero en el lugarde la aplicación antes de empezar a aplicar. La temperatura del acero debe estar porencima de la del punto de rocío del aire o cumplir las especificaciones.

El punto de rocío no se cambia calentando el aire,sino sólo deshumidificando.

Otra opción es aumentar la temperatura del sustrato, ej., planificando la aplicaciónpara hacerla con luz diurna. La condensación suele producirse a menudo porla tarde y la noche.Hay que tener cuidado con las variaciones en la temperatura del acero, ej., lascausadas por tanques de lastre no vacíos, y las diferencias locales en el puntode rocío/humedad, ej., fondos planos en un dique seco.



PsicrómetroCalculador del punto de rocíoAdemás, para determinar la temp. de la superficie: Termómetro de superficie.

Véase el cálculo del punto de rocío en la página T5


PUNTO DE ROCÍOPUNTO DE CONTROL

P 28


¿POR QUÉ?

Una temperatura demasiado alta durante la aplicación puede provocar pulverización seca, una formación deficiente de la película de recubrimiento y laconsiguiente oxidación prematura. Una temperatura alta también reducirádrásticamente la vida de la mezcla en pinturas de dos componentes.

Una temperatura demasiado baja dará lugar a una alta viscosidad, lo que dificultarála adecuada agitación de la pintura e imposibilitará su correcta atomización. Unexceso de dilución podría ser la solución de los pintores, lo que ralentizaría el secado y empeoraría la resistencia al descolgamiento, y por consiguiente, el espesor de películaseca sería muy bajo y aparecerían de forma prematura oxidación e incrustaciones.


Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altastemperaturas deben rascarse o lijarse para eliminar el pulverizado y, a continuación, aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicaciónextra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves,elimine el recubrimiento dañado chorreando.

Las zonas con descolgamientos deben amolarse, y junto con las zonas con un espesor de película seca demasiado bajo, debe recibir capas adicionales de pintura para aumentar dicho espesor hasta las especificaciones.



En el caso de temperaturas demasiado bajas, meta la pintura en una sala con calefacción con suficiente antelación antes de la aplicación para que la pintura se caliente (se sugiere 24 horas). No la saque al sitio de aplicación hasta el último momento, cuando vaya a utilizarse.

La temperatura óptima para la mayoría de pinturas es de 15-25 °C.

FORMA DE DETECCIÓN: Termómetro.

Las pinturas sin disolvente ya tienen de por sí una vida de mezcla muy corta. A temperaturas altas superiores a 25 °C, tal vez haya que enfriar la pintura en un contenedor refrigerado antes del proceso de aplicación.

TEMPERATURA DE LA PINTURAPUNTO DE CONTROL

P 29


¿POR QUÉ?

Los disolventes tienen que evaporarse de la pintura después de la aplicación. Esto es válido tanto para pinturas con base de disolvente como en las de base acuosa. Para la evaporación, se necesita ventilación. La única excepción a esto son las pinturas sin disolvente.

Una ventilación incorrecta (incluido viento) puede resultar:

* Demasiado pobre (insuficiente), o * Demasiado intensa (excesiva)

Una ventilación demasiado pobre da lugar a secado lento y riesgo de retención de disolventes. Entonces, tienen que prolongarse los intervalos de repintado y la retención de disolventes puede reducir la resistencia mecánica y química, incluida la resistencia al agua y flujo en frío de antiincrustantes.

Una ventilación demasiado intensa puede resultar en pulverización seca, mayor consumo y secado superficial. Esto último también causará retención de disolventes, provocando efectos negativos en el rendimiento, similares a los descritos anteriormente.

Hay que tener cuidado con las zonas que localmente puedan estar expuestas a una ventilación insuficiente o excesiva, ej., un tanque.


Deje que el recubrimiento aplicado se seque durante bastante tiempo antes de recubrir.

Lije el pulverizado que se haya producido y deje más tiempo antes de aplicar otra capa. MEDIDAS PREVENTIVAS:

Una ventilación insuficiente rara vez se produce cuando se pinta al aire libre. En espacios cerrados y cuando se pinte en talleres, debe pararse de pintar hasta que se ponga ventilación mecánica. Para zonas locales, puede bastar con ventiladores.

Si hay exceso de viento, deberá detenerse la aplicación para evitar un consumo excesivo.En instalaciones con ventilación mecánica, baje la ventilación o resguarde la zona de aplicación para que no le dé directamente la ventilación. Los vapores de los disolventes son más pesados que el aire. Por tanto, el escape de ventilación siempre debe ponerse en las partes inferiores de la construcción, ej., un tanque.

FORMA DE DETECCIÓN:Visualmente y juzgando y observando el comportamiento de la aplicación.

VENTILACIÓNPUNTO DE CONTROL

P 30a

INSP30a, ed1 28/07/95 EMi

¿POR QUÉ?

En el entorno de servicio es necesaria la integridad del recubrimiento para asegurarsede que éste permanezca en el sustrato. Son factores importantes:

* La adhesión * La cohesión (resistencia interna)

Tanto una mala adhesión con el sustrato o entre capas y una pobre cohesióndará lugar a la formación de ampollas y desprendimientos del recubrimiento, lo cualreduciría el espesor de película, perjudicando la apariencia estética así como la resistencia química y mecánica. La consecuencia serían incrustaciones/corrosión prematuras y un aspecto poco satisfactorio del recubrimiento.


Una adhesión y cohesión insuficientes no pueden remediarse con la aplicación de más capas. Así, los recubrimientos sin adhesión ni cohesión suficientes tienen que eliminarse con chorreado abrasivo u otros métodos mecánicos y deben ser aplicados de nuevo para subsanar daños y completar el espesor de la película.

En esta fase de curado/secado, nunca use productos de limpieza alcalinos ni otros productos químicos.

Durante el secado/curado, es posible que la adherencia/cohesión no alcance su máxima resistencia. Por tanto, considere SIEMPRE los resultados obtenidos como referencia. En caso de duda, contacte con su representante de HEMPEL. MEDIDAS PREVENTIVAS:

Use puntos de control para analizar las posibles causas de una adhesión/cohesión insuficiente averiguando por qué no se ha descubierto antes la causa. Incida en el uso de dichos puntos de control en el futuro.

Un recubrimiento bien aplicado según las especificaciones aprobadas por HEMPEL siempre contará con propiedades de adherencia/cohesión, que son particulares de cada sistema de recubrimiento.


Visualmente y con la ayuda de un cuchillo.

Existen métodos de adhesión más avanzados. No obstante, un valor nunca puedeemplearse o aceptarse hasta que se haya obtenido un valor mínimo aprobado porHEMPEL para el resultado de la prueba.

Los requisitos de adhesión y cohesión dependen de la exposición posterior y,por tanto, son considerados así en la especificación de HEMPEL. Por consiguiente, usepruebas de adherencia/cohesión sólo si no está seguro de algunos defectos de ejecución o si así lo especifica el cliente.

SUPERFICIE PINTADAACEPTACIÓN FINAL

PUNTO DE CONTROL


P 30b

¿POR QUÉ?

Las anormalidades en la formación de la película afectan al aspecto y propiedades protectoras del recubrimiento:

* Pulverizado * Piel de naranja * Zonas sin pintar y poros

El pulverizado y la piel de naranja dan un aspecto estético deficiente y aumentan la rugosidad, lo que con los antiincrustantes, sobre todo, puede causar resistencia de avance e incrustaciones prematuras. En otras superficies pueden presentarse como consecuencia dificultades a la hora de limpiar.

Las zonas sin pintar y poros provocan una insuficiencia local de espesor de película seca,causando de forma prematura formación de ampollas/puntos de corrosión, incrustaciones y salinización de imprimaciones ricas en cinc. MEDIDAS CORRECTORAS:

Si el aspecto estético es muy importante o se juzga excesiva la extensión del pulverizado o de la piel de naranja, las zonas afectadas deben rascarse, lijarse y —después de eliminarse el polvo— ser rematadas con una mano final. Las zonas sin pintar deben retocarse hasta lograr el espesor de película seca final.

Por lo general, los poros, si son pocos, pueden pasarse por alto, salvo en tanques, donde tienen que retocarse, si fuera necesario, después de lijar. Si son muchos, pregunte al representante de HEMPEL por una solución para su caso concreto.


Analice por qué los defectos potenciales se observan ahora y no antes. Consulte los puntos de control de las respectivas fases.

Detecte el punto o puntos de control que han fallado durante el trabajo e incida en ellos para que se tengan en cuenta en el futuro. FORMA DE DETECCIÓN:

Visualmente. Lupa x 5 - 10.

INSPP30b ed1 28/07/95 EMi


PUNTO DE CONTROL

P 30c

INSPP30c ed1 28/07/95 EMi

¿POR QUÉ?

Las variaciones en el espesor de la película influyen en las propiedadesprotectoras del recubrimiento:

* Espesor total de película seca demasiado bajo * Espesor total de película seca demasiado alto

Un espesor de película demasiado bajo significa que no se cumple la especificación,tal como la adquirió el cliente. Técnicamente, es posible que el recubrimiento nopueda durar todo lo esperado/prometido o garantizado, esto es, aparezcancorrosión o incrustaciones prematuras y, en el caso de los recubrimientosresistentes a sustancias químicas, no protejan lo que cabría esperar.

Un espesor de película demasiado alto reducirá la resistencia mecánica y químicadebido a la retención de disolventes.En el caso de los antiincrustantes, puede darse flujo en frío si la embarcaciónnavega demasiado pronto tras la aplicación. En el caso de los silicatos de cinc, puedenaparecer grietas de desecación que eliminen la protección de las zonas afectadas.


En caso de espesor de película demasiado bajo, aplique una o varias manosextra de capa final allí donde sea necesario, en zonas concretas o por completo,dependiendo del grado de insuficiencia del espesor de película seca. Esimportante lograr una película de pintura uniforme sin poros.

En caso de espesor de película demasiado alto, deje más tiempo de secado antesde aplicar otra capa o de darle uso. Facilite una buena ventilación para todala superficie afectada durante dicho tiempo.

En el caso de los silicatos de cinc, las grietas de desecación deben chorrearsede nuevo o rascarse, dependiendo del tamaño de las zonas, y luego repintarse.


Dé instrucciones sobre el espesor de película adecuado y de cómo medirloconstantemente durante la aplicación (medidor de espesores de película húmeda).Se recomienda subdividir las zonas y calcular la cantidad de pintura que va a cada una.

Incida en el recorte de las zonas difíciles de aplicar.


Medidor de espesores de película seca.

Observe si el medidor puede penetrar en recubrimientos blandos y sin curardando lecturas muy bajas. Deje todo el tiempo necesario antes de medir el espesorde película seca, normalmente 1-2 días.

Tenga en cuenta que hay procedimientos especiales para contenedorese imprimaciones de taller.


PUNTO DE CONTROL

INSPGUIDELINES 28/07/95 EMi

CHORREADO DE ABRASIVOS CON BOQUILLAS ABIERTAS R 1a

INSPR1a, ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 30/04/97 EMi

CAPACIDAD Y CONSUMO (valores indicativos)

Las cifras se basan principalmente en la experiencia práctica con trabajos de recubrimiento de tanques. Chorreado de abrasivos con boquillas de 12 mm a 7-8 bar.de presión de aire.

*/ Algunos tipos de imprimaciones de taller son difíciles de quitar del todo: imprimaciones de zinc y PVB. La primera dejará zinc incrustado en la superficie.

TAMAÑO DE BOQUILLAS Y AIRE REQUERIDO: (valores indicativos)

NOTA: El desgaste de las boquillas aumenta rápidamente el aire requerido. Y otrostrabajos, p. ej., esmeriladoras, bombas airless, etc., también pueden necesitar aire.

El compresor, por tanto, debería tener una capacidad adicional del 25-50% delo requerido según la tabla anterior.

Se recomiendan las boquillas tipo Venturi para lograr el máximo rendimiento.No deben tener ningún daño y han de sustituirse cuando el diámetro internose desgaste aprox. 1-2 mm.

No olvide comprobar y variar los separadores de aceite y agua a menudo antes de que se llenen.

TIPO DE ZONA

ACERO NUEVO, GRADO HERRUMBRE A-B FácilNormalComplicado ACERO IMPRIMADO */ FácilNormalComplicado ACERO VIEJO, GRADO HERRUMBRE C-D FácilNormalComplicado

Sa 2 1/2ABRASIVO NO METÁLICO m2 porKG/m2 HORA-HOMBRE

40 9 45 8 60 6 30 12 35 10 50 7.5 50 7.5 60 6 80 4.5

Sa 3ABRASIVO NO METÁLICO m2 porKG/m2 HORA-HOMBRE

60 665 5.580 4.5

50 7.555 6.570 5 70 580 4.5100 3.5

TAMAÑO BOQUILLA mm pulgada

8 1/3 9.5 5/16 10 3/8 11 7/16 12 1/2

PRESIÓN EN BOQUILLA (bar) 4 4,6 5 6 7 3,0 3,2 3,5 4,0 4,6 4,0 4,5 - 5,5 6,5 4,6 - 5,7 6,4 7,2 5,5 6,1 6,8 7,5 9,1 6,7 - 8,2 9,3 10,4CONSUMO DE AIRE en m³ por min

CHORREADO DE ABRASIVOS CON BOQUILLAS ABIERTAS R 1b

INSPR1b ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 30/04/97 EMi

Pérdida de presión: 10 bares por cada 10 m de manguera lisa (indicativo).

No apl.: significa una pérdida de presión de más de 1 bar por cada 10 m.

En la máquina de chorro habrá normalmente una caída de presión de 1/2 - 1 bar.

MANGUERASLas mangueras pueden causar pérdida de presión y, por consiguiente, pérdida de efecto. Las siguientes son buenas prácticas: 1/ Use mangueras de 32 mm (5/4“) como mínimo con acoplamientos externos y cable para una correcta puesta a tierra del equipo de chorreado.2/ La manguera de chorreado pierde más presión que la manguera de aire. Así pues, si es posible, use la manguera larga para el aire y la corta para el chorreado, es decir, la máquina de chorro (o arenadora) deberá estar lo más cerca posible de la zona de trabajo.3/ No retuerza las mangueras, siempre que sea posible colóquelas en línea recta.

Tamaño boquilla: mm pulgada Consumo aire m³/min

Diám. int. manguera de aire1/2“ / 12 mm3/4“ / 18 mm 1“ / 25 mm5/4“ / 32 mm

1 1/2“ / 38 mm

8 9,5 10 11 12 1/3 5/16 3/8 7/16 1/2 4.6 6.5 7.2 9.1 10.4

No apl. No apl. No apl. No apl. No apl. 0,6 No apl. No apl. No apl. No apl. 0.12 0.25 0.33 0.55 0.66 0.05 0.10 0.13 0.18 0.20 0.02 0.05 0.06 0.08 0.09

ABRASIVOS RECICLABLES R 2a

INSPR2a ed3 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 10/02/03 EMi

Los abrasivos reciclables suelen ser granalla y limaduras de acero, granalla de hierro y de alambre cortado. Puede usarse corindón para granallar acero inoxidable y aluminio.

LIMADURA DE ACERO Y GRANALLA DE HIERRO

SAE J444:1984, denominación Tamaño medio de grano DistribuciónTAMAÑO mm mm G12 1.7 1.4-2.4G14 1.4 1.2-2.0G16 1.2 1.0-1.7G18 1.0 0.7-1.4G25 0.7 0.4-1.2G40 0.4 0.3-1.0G50 0.3 0.2-0.7

Designación ISO 11124:1993 DUREZAcorrespondiente Denominación HRc

G200 S 45-50 G170 M 50-55 G140 L 55-60 G120 H 60-65 G100 G070 G050

BS 2451/63, denominación DistribuciónTAMAÑO mm G55 1.4-2.0G47 1.2-1.7G39 1.0-1.4G34 0.85-1.2G24 0.6-1.0G17 0.43-0.85G12 0.3-0.7

BS 2451/63, denominación DistribuciónTAMAÑO mm S550 1.4-2.0S470 1.2-1.7S390 1.0-1.4S340 0.85-1.2S240 0.6-1.0S170 0.43-0.85S120 0.3-0.7

Ej.: LG18 es una granalla de 0,7-1,4 mm con tamaño nominal de 1,0 mm y dureza HRc de 55-60

GRANALLA DE ACERO

SAE J444:1984, denominación Tamaño medio de grano DistribuciónTAMAÑO mm mm

S550 1.4 1.2-2.0S460 1.2 1.0-1.8S390 1.0 0.8-1.4S330 0.8 0.7-1.2S280 0.7 0.6-1.0S230 0.6 0.5-0.8S170 0.4 0.4-0.7

Designación ISO 11124:1993 DUREZAcorrespondiente Denominación HRc S170 S 45-50 S140 M 50-55 S120 L 55-60 S100 H 60-65 S080 S070 S060

MINERAL RECICLABLE Estos abrasivos suelen seguir las di-rectrices de abrasivos NO METÁLICOSNO REUTILIZABLES (véase la página R2b)

ABRASIVOS DESECHABLES R 2b


Los abrasivos no reutilizables (o desechables)sólo se suelen usar una o pocas veces.Normalmente, son NO METÁLICOS. Ejemplos típicos son:

* Arena de cuarzo * Silicato de aluminio * Escoria de cobre * Escoria de carbón u horno

Hay muchos productos locales.

Los abrasivos no reutilizables deben tener bordes afilados y duros, deben ser de grancalidad, haber sido lavados con agua dulce, secados y clasificados y no deben dejar materias extrañas sobre la superficie chorreada.

Los abrasivos adecuados deben cumplir con la norma ISO 11126:1993.

Para trabajos de recubrimiento de tanques, el abrasivo debe comprobarse antes deempezar el trabajo, según la especificación del recubrimiento del tanque.

La arena de río y/o de mar suele estar redondeada y estar contaminada con cloruros,por lo que debe evitarse para recubrimientos de alto rendimiento.

DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS:

La distribución de tamaños suele indicarse en mm en los propios númerosde grado de los fabricantes.Las distribuciones típicas son:

0,4-0,8 mm Para chorreado general, perfil fino 0,4-1,2 mm Para chorreado general, perfil algo grueso 0,2-2,0 mm Para chorreado de perfil en acero viejo picado 1,2-2,0 mm Para chorreado de perfil en acero nuevo no picado

La distribución adecuada del grano de los abrasivos debe cumplir como mínimo con la norma ISO 11126:1993.

La mezcla de grados para fines específicos puede darse normalmente en las distribuciones o mezclas de los mismos si así se solicita. ISO 11126 - Mediciones de conductividad de hidrosolubles:

La norma ISO 11126 estipula como requisito para la conductividad de extractos acuosos de abrasivos un máximo de 25 mS/m. Este método se describe en la página R6a y R6d.

ABRASIVOS - DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE GRANO R 2c

INSPR2c, ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 09/08/99 EMi

ESTO ES LO QUE SE NECESITA:

- Un juego de tamices HEMPEL- Una báscula de resorte (OHAUS)- Un formulario de cálculo, página R2d TOMA DE LA MUESTRA:

Recoja 5 muestras como mín.en 5 sitios aleatorios delabrasivo.Mézclelas bien y tome la muestrade prueba de la mezcla.

ABRASIVOS - DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE GRANO R 2d

INSPR2d, ed 2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 05/02/03 EMi

La distribución del tamaño de grano del abrasivo tiene una influencia significativaen la rugosidad de la superficie, sobre todo en la altura de la rugosidad.

Use las tablas siguientes para calcular y preparar la distribución obtenida.Se aconseja copiar la página y utilizar las tablas de la copia.

Nº TAMAÑO LECTURA LECTURA D = TAMIZ DE GRANO A B (A - B) (A-B)*100 (con abrasivo) (sin abrasivo) C (mm) gramo gramo gramo Cantidad en % 2.50 > 2.50 2.00 2.00-2.50 1.60 1.60-2.00 1.00 1.00-1.60 0.80 0.80-1.00 0.50 0.50-0.80 0.25 0.25-0.50 0.00 0.00-0.25 CANTIDAD TOTAL DE ABRASIVO: C=Sumatorio (A-B)

0,00 0,25 0,50 0,80 1,00 1,60 2,00 2,50

60

50

40

30

20

10

60

50

40

30

20

10

TAMAŇO DE TAMIZ(mm)

% E

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AMIZ

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DETECCIÓN DE ACEITE Y GRASA R 3a


Se describen muchos métodos para la detección del aceite y de la grasa.

Por desgracia, la mayoría son métodos de laboratorio o requieren herramientas poco adecuadas para usarlas sobre el terreno.

El principal método de detección es el aspecto de la superficie. El aceite y la grasa, por lo general, hacen que la superficie presente un aspecto ligeramente más oscuro que las inmediaciones limpias, y la grasa suele notarse al pasar el dedo.

Otras anomalías pueden causar una apariencia similar, p. ej., humedad, de modo que el aspecto visual no siempre es definitivo, sobre todo en el caso de manchas al cortar, perforar y picar el material del acero bruto.

En tales casos, un método sencillo es usar un trozo de tiza, lo que a menudo puede ayudar a decidir rápidamente si hace falta eliminar la grasa.

El método funciona de la siguiente manera:

1: Dibuje una línea presionando ligeramente con el trozo de tiza desde una zona limpia pasando por la zona sospechosa hasta llegar a otra zona limpia.

2: Si la línea que pasa por la zona sospechosa disminuye su intensidad y la recupera en la segunda zona limpia, dicha zona sospechosa está contaminada,de modo que hará falta quitar la grasa.

Es probable que necesite probar con varias presiones con la tiza para sacar buenos resultados del método.

Nota: se ha comprobado que el método no funciona bien en superficies muy suaves, p. ej., acero inoxidable o aluminio suave.

CON ACEITE SIN ACEITE

DETECCIÓN DE ACEITE Y GRASA R 3b


En el caso de trabajos de recubrimiento de tanques, construcciones nuevas yreparaciones, puede emplearse el método descrito en NORMA TÉCNICAPARA TRABAJOS DE RECUBRIMIENTO DE TANQUES TCTF-100-TCW DE HEMPEL.

Prueba de hidrocarburos con isopropanol: 1 m² de la superficie se lava con lana-algodón e isopropanol sin hidrocarburos. Después de cada lavado, se escurre la lana-algodón para trasvasar el isopropa nol a un vaso de precipitados Filtre el contenido del vaso. Mezcle en un tubo de ensayo el contenido filtrado con 2-3 veces su cantidad de agua destilada. Agite la mezcla y déjela reposar aprox. 20 minutos. Si la muestra del tubo de ensayo está turbia, es que la superficie está contaminada con grasa y/o aceite. Haga una mezcla limpia de isopropanol con agua destilada como referencia. En vez de isopropanol, también puede usarse acetona sin hidrocarburos.

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INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMiINSPR6A ed7 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 22/11/07 EMi

SALES HIDROSOLUBLES MEDICIONES DE CONDUCTIVIDAD

HIDROSOLUBLES EN LA SUPERFICIE DE ACEROPROCEDIMIENTO HEMPEL: cumple escrupulosamente la norma ISO 8502-9.Véase la página R 6c

SALES EN ABRASIVOS MINERALESPROCEDIMIENTO ISO 11127-6, véase la pág. R 6d

R 6a

¿POR QUÉ?Una cantidad excesiva de sales hidrosolubles hace que en el recubrimiento depintura se formen ampollas por ósmosis.En muchos casos de inmersión esto puede ser perjudicial para el rendimiento delrecubrimiento, y entonces, tal vez haya que hacer comprobaciones.Los trabajos típicos son recubrimiento de tanques (carga y lastre) y estructuras marinas.

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMiINSPR6A ed7 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 22/11/07 EMi

ConductividadµS/cm0.02,55

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100110160240320500740

NORSOK Nota 6, véase la pág. R6b

HEMPEL Nota 1, véase la pág. R6b IMO Nota 5, véase la pág. R6b

HEMPEL Nota 2, véase la pág. R6b



05

10152025

30

50

Límite ISO 11126:1993 para abrasivos Siempre 25

Recubrimientos de tanque segun la LISTA DE RESISTEN- 35-25 CIAS y para estar en contacto con agua dulce o salada.

Otros recubrimientos de tanques y recubrimientos 60-40 de altas prestaciones

Los niveles de aceptación de conductividadse indican para una densidad aparente de abrasivo de1,7 kg/l. Límites dados para densidades entre 1,4 y 2,0.

Tabla 1.

Tabla 2.

CONDUCTIVIDAD MEDIDAmS/m

Límite máximo recomendado de HEMPEL para:


MEDICIONES DE CONDUCTIVIDADDE LAS SALES HIDROSOLUBLES

R 6b

HIDROSOLUBLES EN LA SUPERFICIE DE ACERORELACIONES DE TERMINOLOGÍA

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMiINSPR6B ed5 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 22/11/07 EMi

Conductividad µS/cm mS/m

0.0 0,0 2,5 0,3 5,0 0,5 7,5 0,75 10,0 1 12,5 1,25 15 1,5 20 2,0 25 2,5 27,5 2,75 40 4 60 6 80 8 125 12,5 185 18,5

equiv Cl µg/cm² mg/m² 0,0 0 0,6 6 1,2 12 1,8 18 2,4 24 3 30 3,6 36 4,8 48 6,0 60 6,6 66 9,6 96 14,4 144 19,2 192 30 300 44,4 444

equiv. NaCl µg/cm² mg/m² 0,0 0 1,0 10 2,0 20 3,0 30 4,0 40 5,0 50 6,0 60 8,0 80 10 100 11 110 16 160 24 240 32 320 50 500 74 740

Nota

6

15

2

3

4

Notas:Conductividad al medir según el método HEMPEL, página R6c.

1: Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas sumergidas permanentemente en agua desmineralizada, potable y/o caliente.

2: Nivel de conductividad máxima recomendada por Hempel para zonas sumergidas y para productos MULTI-STRENGTH.

3: Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas no sumergidas, equivalente conductividad máx. aceptada por NACE/SSPC SP 12: SC-2.

4: Equivalente conductividad máx. aceptada por NACE/SSPC SP 12: SC-3.

5: Conductividad máx. aceptada por la Norma IMO (PSPC) para pinturas industriales y pinturas para tanques segun la LISTA DE RESISTENCIAS.

6: Conductividad máx. aceptada por la norma NORSOK para alta mar.


MODO DE DETERMINAR:SALES HIDROSOLUBLES EN UNA SUPERFICIE DE ACERO

R 6c

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMiINSPR6c ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 22/11/07 EMi

PREPARACIÓN:

* NO quite el polvo ni toque la zona de ensayo con las manos desnudas. Use sólo guantes limpios, si fuera necesario.

* NO toque la zona de ensayo del equipo tomamuestras de ninguna manera.

* Cada vez que se abra un paquete nuevo debería hacerse un ensayo a ciegas de la propia contribución a la conductividad de los equipos tomamuestras A-1250. Use un sustrato libre de sal, como p. ej., plástico suave o acero lavado en agua destilada y secado con aire. El procedimiento es el siguiente. Resultado = C

ESTO ES LO QUE NECESITA:- Tomamuestras Bresle, A-1250.- Jeringa, 5 ml más aguja.- Medidor de conductividad con escala 0 -2000 µS/cm. Precisión de 2 µS/cm o mejor; y compensación automática de temp. a 25 °C/77 °F.- Vaso precipitados cristal, 3,5 cm diám.

- Agua destilada de gran pureza.

EL MÉTODOHEMPEL

Eche 10 ml de aguadestilada en un vasode precipitados limpiocon la jeringa, estoes, 2 x 5 ml

Deje el agua dentro1 minuto(Nota: sólo la 1ª vez)

Resultado final conductividad = (A - B - C) µS/cm

Este procedimiento cumple la norma ISO 8502-9 cuando se usa la tabla 1 de la página R 6a para interpretar los resultados.

Quite el forro protectory la espuma. Ponga eltester en una superficieseca y presione con firmeza para crear un cierre hermético.

Saque la jeringa y vacíela en el vasode precipitados original

Mida la conductividad en µS/cmy tome nota.Resultado = B

Recupere el agua con la jeringa varias veces. La última vez, saque cuanta más agua sea posible

Con la jeringa, inyecte aprox.3,5 ml de agua destiladadel vaso por el perímetrode la espuma esponjosa.Sujete el perímetro del testercon firmeza para evitar fugas.

Mida la conductividadde los 10 ml aprox.del vaso en µS/cmResultado = A

La compensación de temp.NO es necesaria. El medidorlo hace automáticamente


MODO DE DETERMINAR:LA CONDUCTIVIDAD de ABRASIVOS MINERALES

R 6b

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMiINSPR6d ed3 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 12/02/03 EMi

ESTO ES LO QUE NECESITA:: - Medidor electrónico de conductividad - Báscula, ±0,1 g - Tubo graduado, 100 ml - 2 potes de cristal limpios, 250 ml - 1 litro de agua destilada/desmineralizada Conductividad inferior a 1 mS/m

TOMA DE MUESTRAS: - Recoja muestras aleatorias de abrasivo en 5 sitios como mínimo. Mézclelas bien y tome 100 g de la mezcla.

ISO 11127-6

ABRASIVO

Bote lavado con agua destilada

y seco

DECANTE en un BOTE DECRISTAL LIMPIO lavado conagua destilada y seco.

100g 100ml

100mlde AGUA DESTILADA

Mida la conductividad con un medidor electrónico (mS/m).

AGITE 5 minutos Deje reposar 1 hora AGITE 5 minutos

Consulte R 6a para interpretarlos resultados

HACER TODO EL ANÁLISIS DOS (2) VECESSi los resultados están dentro de un ± 10%, saque la media.Si los resultados se desvían >10%, haga un tercer análisis y saque la mediade los 2 más próximos.

SHOPPRIMERS. IMPRIMACIONES DE TALLER R 7a


Las imprimaciones de taller (shopprimers) son imprimciones de secado muy rápido,de las que se aplica una capa fina de 15-25 micras en equipos automáticos para proteger los perfiles y planchas de acero durante los periodos de fabricación y construcción hasta que pueda aplicarse el recubrimiento definitivo.

TIPOSEn la actualidad (2003), hay disponibles los siguientes tipos en proveedores reputados:

La imprimación de taller estándar de HEMPEL puede no estar necesariamente en la lista de variedades estándar.

VIDA ÚTILLa duración de la protección de una imprimación de taller depende tanto de las condiciones localesque nunca debe garantizarse una determinada vida útil.La vida útil relativa entre los distintos tipos en el mismo entorno es la siguiente:

PROPIEDADES DE SOLDADURA MIG/MAG o CO2Por desgracia, las imprimaciones de taller afectan a las técnicas de soldadura modernas y al oxi-corte. A la „vieja“ soldadura con varilla o el moderno corte con chorro de plasma les afecta poco.El efecto de las imprimaciones de taller es el siguiente:

EXPOSICIÓN POSTERIOR Y NUEVO RECUBRIMIENTO:La imprimación de taller puede recubrirse con la mayoría de pinturas.No obstante, hay que tener en cuenta las siguientes restricciones indicativas:

TIPO: PVB EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio cinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo cinc

Calidad HEMPELSHOPPRIMER PVB 1525 de HEMPEL SHOPPRIMER E 1528 de HEMPEL SHOPPRIMER ZE 1537 de HEMPEL SHOPPRIMER ZS 1572 de HEMPEL SHOPPRIMER ZS 1589 de HEMPEL

TIPO:

PVB

EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO

EPOXI RICA EN ZINC

SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc

SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc

15 MICRAS

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25 MICRAS

TIPO:

PVB


EPOXI RICA EN ZINC



15 MICRAS 25 MICRAS Observaciones

Porosidades

Porosidades

Poros.+ inest. arco

Inestabilidad de arco

TIPO:

PVB


EPOXI RICA EN ZINC



Inmersión Silicatos de cinc Multi-Strength

POBRE / MUY BREVE MUY ADECUADO / EL MÁS DURADERO

IMPRIMACIONES DE TALLER R 7b


Antes de recubrir una imprimación de taller, ésta debe estar limpia. El óxido y los daños del shopprimer deben tratarse mecánicamente o chorrearse con abrasivos según las especificaciones.Ésto es obligatorio para cualquier imprimación de taller antes de aplicar un nuevo recubrimiento.

Además, en función del uso posterior y del sistema de pintura que vaya a ser aplicado,es posible que se necesite una SEGUNDA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.La tabla siguiente proporciona algunas indicaciones:

PREPARACIÓN SECUNDARIA DE LA SUPERFICIE, indicativa:

TIPO:

PVB


EPOXI RICA EN ZINC



Inmersión Silicatos de zinc

nr

Multi-Strength

Eliminar por completo con chorreado de abrasivos (aspecto Sa 3)

Barrido intenso con abrasivos.

Limpiar mecánicamente (evitar pulir) para eliminar sales de zinc

y contaminación.

Barrido ligero con abrasivos para dar rugosidad y eliminar sales de zinc.

Sin segunda preparación de superficie adicional.

NOTA: * Para REVESTIMIENTOS DE TANQUES con GUÍAS DE RESISTENCIA, hay que seguir las especificaciones pertinentes.

* Los derrames excesivos de aceite en las imprimaciones de taller ricas en zinc no se pueden limpiar fácilmente. Por tanto, hay que chorrear con abrasivos y luego eliminar la grasa.

ESPESOR DE IMPRIMACIÓN DE TALLER

Debido al secado ultrarrápido que se requiere, las imprimaciones de taller tienen,inherentemente, una resistencia interna baja (cohesión). Por tanto, todas laspropiedades anteriores se basan en la asunción de que el espesor de película es correcto, esto es, entre 10 y 35 micras, y que se distribuye de modo uniforme por las planchas.

Si el espesor es excesivo (véase cómo estimarlo en la página R 7c), hace faltaun barrido con abrasivos intenso para reducir el espesor de la película antes delrecubrimiento allí donde se especifiquen requisitos más exigentes que los mencionados.

IMPRIMACIONES DE TALLER R 7c

INSPR7c ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 28/07/95 EMi

MEDICIÓN DEL ESPESOR DE PELÍCULAEl espesor de película seca (DFT) de una imprimación de taller NO PUEDE medirsedirectamente en una superficie de acero chorreada con abrasivos por la sencillarazón de que la rugosidad de la superficie a menudo es mayor que el espesorde la imprimación de taller. Tampoco es posible medir el espesor de película húmeda ya que la imprimación se seca demasiado rápido.Por tanto, tienen que hacerse mediciones especiales al determinar el espesor de la imprimación de taller.

Es posible que dos casos requieran la medición del espesor: 1/ Durante la aplicación de la imprimación de taller.2/ Cuando tenga que decidirse la idoneidad del recubrimiento.

DURANTE LA APLICACIÓN:Durante la aplicación de la imprimación de taller, debe determinarse el espesor depelícula seca sobre paneles lisos imprimados junto con las planchas/perfiles.

Dado que una superficie lisa por m² representa un área más pequeña que unasuperficie chorreada con abrasivo, la misma cantidad de imprimación de taller aplicada a una superficie lisa dará un espesor de película seca mayor que si se aplica en una superficie chorreada. Como norma general, se dan las siguientes relaciones aprox.:

ANTES DEL RECUBRIMIENTO:Dado que no pueden usarse mediciones directas del espesor de película seca, debeutilizarse un método aproximado como el descrito a continuación (téngase en cuentaque el espesor de película seca asociado sólo puede ser demasiado alto o bajo):

1/ Calibre el medidor (electrónico) de DFT sobre un trozo de acero liso.

2/ Seleccione el 5% de las planchas/perfiles requerido para la comprobación.

3/ Marque un área de 1000 x 100 mm en cada plancha/perfil seleccionados.

4/ Haga 10 mediciones en cada una de las zonas marcadas y calcule el promedio de cada zona:

PROMEDIO

Espesor de película con imprimación de taller Rugosidad de superficie Lisa Rz = Rz = 40 micras 75 micrasRUGOTEST, aprox.: - N9 N10micras 25 20 15micras 20 15 12

x x x x x x x x x x

DECISIONES: DFT está: BIEN No puede Rechazada tomarse una decision - Sin valores medios superiores a 35 micras: *

- 10% máx. de los valores medios por enci- * ma de 35 micras. Ninguno supera las 40:

- Sin valores medios inferiores a 52 micras: *

- 10% máx. de los valores medios por debajo de las 52 micras. Ninguno inferior a las 47: *

- Demás resultados: *

VALOR DE pH R 8

INSPR8 ed 2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 11/08/99 EMi

1/ Los recubrimientos curados (o catalizados) con epoxi-poliamida y aducto de amida son mejores para aguas que contengan sales, p. ej., agua de mar. Son menos resistentes a los ácidos que los epoxis curados con amina. Los recubrimientos curados con epoxi-poliamina y aducto de amina son mejores para aguas contaminadas con sustancias orgánicas.

2/ Los silicatos de zinc sólo son apropiados para inmersión cuando NO se recubren.

3/ Normalmente, no es relevante salvo para inmersiones en agua de mar.

pH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

ÁCIDO ALCALINO

DERRAME

ALQUÍDICOS

CLOROCAUCHOS

ACRÍLICOS

VINÍLICOS

EPOXIS

POLIURETANOS

SILICATOS DE ZINC

EXPOSICIÓN CONSTANTE

ALQUÍDICOS

CLOROCAUCHOS

ACRÍLICOS

VINÍLICOS

EPOXIS

POLIURETANOS

SILICATOS DE ZINC

NO RECOMENDADO

NO RECOMENDADO

NO RECOMENDADO

LOS VALORES DE RESISTENCIAson INDICATIVOS


TOMA DEFOTOGRAFÍAS TÉCNICAS

R 9ageneral

La documentación fotográficaes un complemento muy eficazpara los informes.

Hoy en día, gracias al tamañoreducido de las cámaras y alflash que incorporan,resulta muy fácil hacerfotografías.

PERO ¿CON QUÉ FINALIDAD? A continuación, se dan algunas indicaciones generales para hacer fotografías técni-cas: 1: Tome siempre una fotografía general que describa la ubicación y que pueda servir de referencia de fotos más detalladas. 2: Haga fotos con los detalles necesarios para describir la acción o estado que se desee comentar. Dichas imágenes deben estar dentro de la zona que abarque la fotografía general. 3: Las imágenes pueden malinterpretarse fácilmente, p. ej., cuando se da un parte del estado de la pintura. No haga fotos sólo de zonas defectuosas, pues el que las viera podría pensar que toda la zona inspeccionada está mal cuando, de hecho, puede tratarse sólo de un pequeño porcentaje. Intente compensar imágenes buenas y malas según el estado real y el tipo de anomalía. 4: Anote siempre de inmediato en su cuaderno qué muestra cada imagen de modo que se pueda hacer una buena leyenda que acompañe a las fotografías. El destinatario del informe debe ser capaz, de la manera más rápida posible, de ubicar y determinar lo que describe la imagen.

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMiINSPR9a ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 28/07/95 EMi


TOMA DE FOTOGRAFÍAS TÉCNICASen DIQUES SECOS

R 9bgeneral

Generalmente, suele bastar con20 - 25 fotos normales en el dique seco.

Siga las directrices de la página R9a

PUNTOS A FOTOGRAFIAR:

1 CUBIERTA DESDE POPA2 CUBIERTA DESDE CASTILLO DE PROA3 OBRA MUERTA y OBRA VIVA4 OBRA MUERTA y OBRA VIVA

FOTOS DE REFERENCIA

Para inspeccionar el estado (antes de empezar el trabajo), saque cuatro (4)fotos generales de los puntos que indica el dibujo de más adelante.

Las fotos de estribor deben mostrar, lo mejor posible, el estadotanto de la zona de la obra muerta como de la zona de popa/proa.

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMiINSPR9b ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 28/07/95 EMi

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VENTILACIÓN DE TANQUES R 14

INSPR14 ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 30/04/97 EMi

LOS VAPORES DE DISOLVENTES SON MÁS PESADOS QUE EL AIRE.Así, siempre tienden a irse al fondo de los espacios cerradosy, por tanto, su extracción siempre se hace por aspiracióndesde la parte inferior de dichos espacios.

Control tanto del aire de entrada como de escape.El escape por aspiración es lo normal, pero para controlarcompletamente el flujo de ventilación, debe usarse siempre unsoplado de entrada forzado junto con la aspiración.El soplado de entrada forzado también es necesario para controlarla atmósfera del espacio cerrado por medio de deshumidificadores.

A veces no basta con la ventilación general.Es posible que haya zonas y/o locales dentro del espacio cerradoque no estén lo suficiente ventiladas con la instalación general.Para asegurar una ventilación adecuada en estas zonas /locales,pueden ponerse ventiladores portátiles a prueba de explosiones.

FLUJO DE VENTILA-CIÓN GENERAL

ASPIRA-CIÓN DE ESCAPE EN LA PARTE INFERIOR

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Puede pensarse que esto afecta al consumo de pintura de la capa de imprimación, pero no es el caso con las especificaciones estándar de HEMPEL, p. ej., si se incluye la rugosidad de la superficie en la especificación, y si se sigue la guía para las mediciones de espesores de película seca facilitados en el presente folleto y en el Código de Buenas Prácticas 0209-1 de HEMPEL.

Sólo en tres casos tendrá que tenerse en cuenta la compensación: A: Al aplicar IMPRIMACIONES DE TALLER. Se hace referencia a las FICHAS TÉCNICAS y la sección R7 de este folleto. Al aplicar IMPRIMACIONES DE TALLER, su espesor de película seca a menudo es menor que la rugosidad del sustrato y se secan tan rápido que la película sigue el contorno de la rugosidad. B: Cuando la rugosidad de la superficie difiere de lo especificado. En tal caso, debe consultarse la página R15b. C: Si se hace referencia a PrEnISO 19840 en la especificación, incluido su apartado de referencias normativas. Entonces, la compensación tendrá que hacerse dependiendo de la rugosidad del sustrato. Estúdiese la norma detenidamente para comprobar si la cumple, también cuando responda a la especificación.

„VOLUMEN MUERTO“ R 15b


¿QUÉ ES?

El „VOLUMEN MUERTO“ normalmente hace referencia a la cantidad de pintura necesaria para rellenar la rugosidad de la superficie causada por el chorreado con abrasivos. A menudo, la opinión es que se trata de una cantidad extra de pintura necesaria antes de que pueda acumularse una película de pintura protectora sobre los picos (protección sobre picos).

Rz micras 30 45 60 75 90 105 „Volumen muerto“: (cm³/m²) 20 30 40 50 60 70

¿CÓMO CALCULAR LA PINTURA QUE HACE FALTA?:

La pintura puede calcularse de la siguiente manera: Área (m²) x „Volumen muerto“ (cm³/m²) Pintura Sólidos en volumen (%) x 10 en litros

¿ES NECESARIO CONSIDERAR EL „VOLUMEN MUERTO“?:

La respuesta es: ¡GENERALMENTE NO!

siempre que la rugosidad venga indicada en la ESPECIFICACIÓN y se hayan seguido las normas de HEMPEL para calibrar el medidor de espesores de película seca.Esto último se calibra según una línea imaginaria tan próxima a la línea imaginaria promedio del „volumen muerto“, que pueden considerarse iguales.Consultar el Código de Buenas Prácticas 0209-1 de HEMPEL.

¿CUÁNDO CONSIDERAR QUE HAY „VOLUMEN MUERTO“?:

Cuando la rugosidad de la superficie se desvíe de lo especificado. En tal caso,use la diferencia entre el „volumen muerto“ de la especificación y el „volumenmuerto“ correspondiente a la rugosidad observada para calcular el cambioen el consumo de pintura.

La relación aprox. entre rugosidad Rz y „Volumen muerto“ es:


LIMPIEZA CON AGUADEFINICIONES Y ESTÁNDARES

R 16a


El uso de agua para limpieza, no sólo para eliminar la sal, sino también la pintura,la herrumbre, el aceite y los residuos, se está convirtiendo en el método depreparación de superficies del futuro.

Su ventaja ecológica de no poner material abrasivo en contacto con las bombasde lastre y no tener que eliminar material abrasivo de espacios cerrados —porno mencionar su excelente capacidad de eliminación de la sal— lo conviertende largo en la opción preferida para preparar superficies en estructuras viejascon herrumbre, como p. ej., tanques de lastre.

A los métodos aún les faltan definiciones demostradas de plazos y normas depreparación de superficies, pero hay en curso acciones para remediar esto.

El mejor resultado hasta ahora parece ser la norma conjunta de los organismosNACE/SSPC, la SP12: „PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y LIMPIEZA DEACERO Y OTROS MATERIALES DUROS POR CHORRO DE AGUA A PRESIÓNELEVADA Y ULTRAELEVADA ANTES DEL REPINTADO“, citada en lo siguiente:

DEFINICIONES:

* Limpieza de agua a baja presión (LP WC) Presiones inferiores a 340 bar/5.000 psi

* Limpieza de agua a alta presión (HP WC) Presiones de 340 - 680 bar/5.000 - 10.000 psi

* Chorro de agua a presión elevada (HP WJ) Presiones de 680 - 1.700 bar/10.000 - 25.000 psi

* Chorro de agua a presión ultraelevada (UHP WJ) Presiones superiores a 1.700 bar/25.000 psi

GRADOS DE PREPARACIÓN VISUALES WJ

Estado Descripción (vista sin amplificación)WJ-1 Una superficie WJ-1 no presentará óxido visible que existía antes, ni recubrimientos, cascarilla de laminación y/o materias extrañas, y tendrá un acabado de metal mate.WJ-2 Una superficie WJ-2 está limpia y mostrará un acabado mate con al menos un 95% de su área libre de residuos visibles previamente existentes; el 5% restante sólo contendrá sombras de óxido, pintura y/o materias extrañas en dispersión aleatoria.WJ-3 Una superficie WJ-3 está limpia y mostrará un acabado mate con al menos dos tercios de su área libre de residuos visibles (salvo cascarilla de laminación); el tercio restante contendrá sólo sombras de oxido, pinturas y/o materias extrañas en dispersión aleatoria.WJ-4 Una superficie WJ-4 tendrá suelto óxido, cascarilla de laminacion y pintura suelta, que se quitarán de manera uniforme.


LIMPIEZA CON AGUADEFINICOONES Y ESTÁNDARTES

R 16b


GRADOS DE PREPARACIÓN NO VISUALES SC:

Ejemplo de ESPECIFICACIÓN:

La norma da el siguiente ejemplo de especificación:

„Toda superficie que vaya a recubrirse deberá limpiarse según la normaSP12 de NACE/SSPC:WJ-2/SC-1 usando o HP WJ o UHP WJ; el método elegido en última instanciapor el contratista se basará en su confianza en la capacidad del equipoy de sus componentes.“

Estado DescripciónSC-1 Una superficie SC-1 está libre de todo nivel detectable de contaminantes según se determina usando un equipo de pruebas en campo disponible cuya sensibilidad se aproxime a la de los equipos de laboratorio. A efectos de esta norma, los contaminantes son cloruros, sales solubles en hierro y sulfatos.SC-2 Una superficie SC-2 tiene menos de 7 µg/cm² de cloruros contaminantes, niveles de iones ferrosos solubles por debajo de 10 µg/cm² y menos de 17 µg/cm² de sulfatos contaminantes, según se verifica mediante análisis de laboratorio o sobre el terreno con la ayuda de equipos de pruebas fiables y reproducibles.SC-3 Una superficie SC-3 tiene menos de 50 µg/cm² de cloruros y sulfatos contaminantes según se verifica mediante análisis con la ayuda de equipos de pruebas fiables y reproducibles.

HEMPEL cuenta con una Referencia fotográfica: HMP-STD * WJ PHOTO * 01-97que cumple con NACE 5 / SSPC-SP 12, 1995.

Además de ilustrar los Grados de preparación para varios sustratos,la referencia fotográfica también trata el grado de oxidación superficial,dividiendo en tres (3) niveles su estado:

* FR-1 * FR-2 * FR-3

La referencia fotográfica puede adquirirse a través de las oficinas centrales deHEMPEL, en Copenhague

Se está elaborando el borrador de una norma ISO. Cuando se acabe, su número será:ISO 8501-4

REGLAS DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA R 17a


¿Cómo controlar que se cumple la especificación?¿Cuántas mediciones se han de hacer?¿Qué decisiones tomar después de hacer las mediciones?¿Cuál es el espesor de película seca máximo?

CUESTIONESMUYRELEVANTES

„80-20“

„90-10“

Construcción naval que incluye recubrimientos de tanques con Guías de Resistencia. Construcciones en tierra y en alta mar

Contenedores.

¿POR QUÉ?

El cliente compra un determinado espesor de película seca (DFT) segúnla especificación. Lo ideal es que no obtuviera menos.En la práctica, sabemos que un trabajo nunca es perfecto pero, por otro lado,las insuficiencias no deberían ser demasiadas ni en cantidad (área) nien calidad (espesor de película seca).

Aquí es donde entran las reglas para la toma de decisiones, p. ej., las llamadas reglas „80-20“, „90-10“ o similares.

¿CÓMO FUNCIONAN?

Las reglas son buenas para superficies normales, pero es recomendable revisarpor separado las zonas difíciles de pintar (parte trasera de perfiles con bulbo, etc).

¿CUÁNTAS MEDICIONES DEBEN HACERSE?Para tomar la decisión correcta, la precisión va invariablemente unida a la toma dedeterminado número de lecturas aleatorias.En la página R17b se indica cuántas mediciones se pueden hacer.

CÓMO DECIDIRSE: Ejemplo para la regla „80-20“: 80-: Ninguna lectura puede estar por debajo del 80% del valor especificado sin que se emprendan reparaciones. -20: No puede haber más de un 20% de mediciones en el rango comprendido entre el 80 y el 100% del valor especificado sin que se emprendan reparaciones.

Pueden utilizarse muchas otras combinaciones de cifras para la regla; la sumano tiene que ser necesariamente 100.Cuando se emplean, las cifras normales para varios segmentos y áreas son:

„80 - 20“ Calidad Cantidad (DFT) (lecturas)

El DFT no debe ser inferior al 80% del especificado

Un 20% máximo de las lecturas puedeestar por debajo del DFT especificado.

REGLAS DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA R 17b¿CUÁNTAS MEDICIONES DEBEN HACERSE?Varias normas internacionales y locales se interesan en la actualidad pormétodos estadísticos a la hora de comprobar el espesor de película seca.Tanto ISO como SSPC han sacado normas.

A continuación, se incluye el plan de muestreo descrito en la normaISO 19840. Si desea más detalles, consulte la norma.

Consulte también los criterios de aceptación y rechazo de la norma,así como los valores especiales de corrección de la norma para larugosidad de superficies de acero.

Contenedores

La comprobación del espesor de película seca de loscontenedores es muy importante debido al espesor bajoespecificado para los mismos y a sus procedimientos de fabricación intensiva.Hacen falta, por tanto, comprobaciones muy frecuentes, muchasmediciones y el uso de la Regla „90 - 10“.Como parte de un sistema integrado de informes, se emplea unprocedimiento de medición diferente que hace uso de modernosequipos electrónicos.

Recubrimientos de tanques químicamente resistentes

También aquí es muy importante el espesor de película seca.Se recomienda 1 lectura por cada 2 m².

Otras normas importantes Debe tenerse en cuenta la SSPC-PA 2. Al especificar, consulte el texto concreto de la norma para ver los procedimientos y reglas de decisión.

Área/longitud de zona de ins- pección m² o m

hasta 1más de 1 hasta 3

más de 3 hasta 10más de 10 hasta 30

más de 30 hasta 100más de 100*

Nº mínimo de mediciones

510152030

añadir 10 por cada 100 m² o 100 m adicionales

o parte de la misma

Nº máximo de mediciones que se pueden repetir

12346

20% del número mínimo de mediciones

El área por encima de 1000 m2 ó m debe ser dividida en áreas más pequeñas

INSPR17b, ed4 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 17/05/05 EMi

RES

ISTE

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.


ESTIMACIÓN DEL TAMAÑODE LAS ZONAS AFECTADAS

R 19a


El sistema de „DATOS PARA BARCOS“ de HEMPEL usa a menudo un sistema de estimación del área que usa clasificaciones sencillas pero fáciles de estimar:

Este sistema se divide en 5 grupos sencillos:

x

ODHADOVANÍ VELIKOSTI R19a x

POSTIŽENÉ PLOCHY x

Systém "SHIP-DATA" společnosti HEMPEL často využívá systém odhadu x

plochy pomocí několika snadno odhadnutelných údajů: x

x

Tento systém rozděluje do 5 skupin: x

x

SKUPINA POŠKOZENÁ PLOCHA % PŘÍKLADY: x

0 0 2L znamená 2-5 % poškozené x

1 <2 plochy s místním výskytem x

2 2-5 vad. x

3 6-25 1S znamená 0-2 % poškozené x

4 >25 plochy s rozptýleným výskytem x

5 100 vad. x

xx

ROZPTÝLENÝ 2% MÍSTNÍ x

xxx

xxx

xx

xx

xx

xxx

xx

xx

xx

xxx

xx

xx

xx

xx

xxx

xx

xx

xx

xxx

xx

xx

xx

x

x

INSPR19a ed1 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ 28/07/95 EMi x

DISPERSOS (SCATTERED „S“) 2% LOCALES„L“

GRUPO012345

% ÁREA DEFECTUOSA0

<22-5

6-25>25100

EJEMPLOS:2L significa un área defectuosa

del 2-5% con defectos queaparecen localmente.

1S significa un área defectuosadel 0-2% con defectos dispersos.



R 19b



ODHADOVANÍ VELIKOSTI R19bPOSTIŽENÉ PLOCHY

Systém "SHIP-DATA" společnosti HEMPEL často využívá systém odhaduplochy pomocí několika snadno odhadnutelných údajů:

ROZPTÝLENÝ 5% MÍSTNÍ

INSPR19b ed1 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ 28/07/95 EMi

DISPERSOS (SCATTERED „S“) 5% LOCALES







R 19c

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMiINSPR19c ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 28/07/95 EMi


ODHADOVANÍ VELIKOSTI R19cPOSTIŽENÉ PLOCHY



INSPR19c ed1 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ 28/07/95 EMi

DISPERSOS (SCATTERED „S“) 25% LOCALES






R 20

INSPCAL1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVŇŇENÍ 06/03/03 EMi

Categoría

Im1

Im2

Im3

Entorno

Agua dulce

Agua de mar o salobre

Suelo

Ejemplos de entornosy estructuras

Instalaciones en ríos, plantashidroeléctricas

Zonas portuarias con estructuras(compuertas de desagüe, esclusas,

embarcaderos y estructuras marinas.Tanques subterráneos, pilotesy tubos de acero)

CATEGORÍAS PARA SUELO Y AGUA

Para conocer detalles exactos de esta extensa norma ISO, incluidas las 8 seccionesque cubren todos los aspectos de la protección contra la corrosión medianterecubrimientos, consulte la propia norma.

CATEGORÍAS DE CORROSIÓNISO 12944, Sección 2

La norma ISO 12944 ha introducido un sistema de caracterización para lacorrosividad de los entornos, los cuales se pueden encontrar caracterizados poruna sencilla abreviatura, como la siguiente:

CATEGORÍAS PARA LA EXPOSICIÓN ATMOSFÉRICA

Ejemplos de entornos típicosen un clima templado (sólo informativo)

Categoría decorrosividad

C1muy baja

C2baja

C3media

C4alta

C5-I

muy alta(industrial)

C5-M

muy alta(naval)

Pérdida deespesor deacero bajoen carbono

micras=< 1,3

>1,3 hasta 25

>25 hasta 50

>50 hasta 80

>80 hasta 200

>80 hasta 200

Exterior

-

Atmósferas con bajonivel de polución. Zonasprincipalmente rurales

Atmósferas urbanas eindustriales, polución

moderada deanhídrido sulfuroso.Zonas costeras con

baja salinidad.Zonas industriales y

costeras consalinidad moderada.

Zonas industriales conmucha humedad yatmósfera agresiva.

Zonas costeras y de altamar con mucha

salinidad.

Interior

Edificios con calefaccióny atmósfera limpia, ej.

oficinas, tiendas, colegiosy hoteles

Edificios sin calefaccióndonde pueda producirse

condensación (almacenes,pabellones deportivos)

Salas de producción conmucha humedad y algode polución aérea, ej.

procesado de alimentos,lavanderías, fábricas de

cerveza y lecherías.Plantas químicas,

piscinas, barcos costeros y astilleros

Edificios o zonas concondensación casi

permanente y con muchapolución.

Edificios o zonas concondensación casi

permanente y con muchapolución.


ESCALAS DE VIENTO R 21


¿Podemos pintar hoy?

La respuesta no sólo depende de la humedad y de la temperatura del aire; cuandose pinta al aire libre, el viento también constituye un factor importante:

A continuación, se dan las escalas de viento estándar usadas con comentariospertinentes sobre la idoneidad de aplicar la pintura por pulverización airless.

0 <1 <1 0 <1

1 1-3 1-3 1 1-5

2 4-6 4-7 2-3 6-11

3 7-10 8-12 4-5 12-19

4 11-16 13-18 6-7 20-28

5 17-21 19-24 8-10 29-38

6 22-27 25-31 11-13 39-49

7 28-33 32-38 14-16 50-61

8 34-40 39-46 17-20 62-74

9 41-47 47-54 21-24 75-88

10 48-55 55-63 25-28 89-102

11 56-63 64-72 29-32 103-117

12 >=64 >=73 >32 118 -

Calma

Leve aire

Leve brisa

Brisa suave

Brisa moderada

Brisa fresca

Brisa fuerte

Casi vendaval

Vendaval

Vendaval fuerte

Tormenta

Tormenta violenta

Huracán

Es posible pintar con factor de

consumo estándar.Es posible pintar con

factor deconsumo excesivo.Riesgo severo de

pulverización seca

No es posible pintar

Número Velocidad del viento Descripción Comentarios Beaufort (fuerza) Nudos mph m/s km/h de la WMO

Incluso con vientos a velocidad baja, las condiciones locales, ej., entre tanques,pueden formar vientos superiores a la media y dificultar mucho la pulverizaciónde la pintura.Pueden usarse protecciones adecuadas para reducir el efecto del viento, perodeberán mantenerse durante todo el proceso de secado. Asimismo, los vientosfuertes tienden a pelar recubrimientos aplicados que acaban de secarse y,por tanto, causar retención de disolventes.A las aplicaciones con brocha y rodillo les afecta mucho menos el viento.

DESINFECCIÓN DE TANQUES R 22


Cada vez es más frecuente la desinfección de tanques y el uso dedesinfectantes químicos para limpiar bodegas de carga.

Al desinfectarse los tanques de agua potable, el agua necesita a menudo unaconservación adicional, pero también las bodegas de carga y los tanques deproductos químicos pueden necesitar desinfección antes del siguiente cargamento.

Están surgiendo debates relativos a la desinfección de tanques de lastre paraevitar el transporte de flora biológica por el mundo.

Los productos químicos más usados para desinfectar son a base de cloro, p. ej.hipoclorito de sodio o cloramina, pero también se usa cada vez más peróxido dehidrógeno ya que no necesita eliminarse tras la desinfección, basta conañadir agua.

Los desinfectantes químicos son todos peligrosos para los recubrimientos, por lo que,para evitar daños, deben seguirse ciertas reglas:

Reglas que deben respetarse:

* Mezclar la pintura con cuidado antes de aplicar y dejar suficiente tiempo de inducción. No aplicar un espesor excesivo y dejar suficiente ventilación y tiempo entre las capas, sobre todo con pinturas que contengan disolvente.* Respetar los límites de temperatura durante la aplicación y el secado/curado para evitar riesgos de exudación.* El recubrimiento debe estar totalmente curado y libre de disolventes antes de llevar a cabo la desinfección, esto es, como mínimo 7 - 10 días a 20 °C con la ventilación adecuada.* Debe evitarse la desinfección a intervalos inferiores a 1 mes siempre que sea posible. Hay que incluir todo el sistema, con válvulas, tubos y mangueras.

Concentraciones máximas recomendadas para usar entanques y bodegas de carga (máx. 35 °C/95 F):

Hipoclorito de sodio Peróxido de hidrógeno

DESINFECCIÓN CONSERVACIÓN DESINFECCIÓNSIST. RECUBRIM.resistente a

prod. químicos(genérico)Breas Epxy

Epoxi modificado

Epoxi-poliamidaEpoxi-poliaminaEpoxi fenólico

Conc. máx. ppm50

50

50100100

Horas máx.

4

4

121224

Conc. máx. ppm

irrelevante

1

366

% conc. máx.0,25

0,25

0,511

Horas máx.

0,5

0,5

111

Cantidad de hipoclorito de sodio (solución al 10-15%) que debe añadirsea 1000 litros de agua dulce para formar una solución de:

DESINFECCIÓN CONSERVACIÓNPara obtener una conc. de: Añadir Para obtener una conc. de: Añadir 50 ppm 330 ml 1 ppm 7 ml 100 ppm 660 ml 3 ppm 20 ml 6 ppm 40 ml

ALFABETO FONÉTICO R 23


En realidad, hay muchos alfabetos fonéticos, pero el más utilizado hoy en díapara la comunicación técnica es el denominado Alfabeto Fonético de la OTAN.

Fue desarrollado en los años cincuenta para facilitar la pronunciación a todos sus aliados.

Letra Pronunciación

A Alpha

B Bravo

C Charlie

D Delta

E Echo

F Foxtrot

G Golf

H Hotel

I India

Dígito Pronunciación

0 Zero

1 Wun (One)

2 Two

3 Tree (Three)

4 Fower (Four)


5 Fife (Five)

6 Six

7 Seven

8 Ait (Eight)

9 Niner (Nine).


, decimal (point)

. (full) stop


J Juliet

K Kilo

L Lima

M Mike

N November

O Oscar

P Papa

Q Quebec

R Romeo


S Sierra

T Tango

U Uniform

V Victor

W Whiskey

X X-ray

Y Yankee

Z Zulu

INSPTABLES 28/07/95 EMi

TEMPERATURA T1

INSPT1 ed1 28/07/95 EMi

TABLA DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURAS

° C °F °C °F °C °F -10 14 20 68 130 266 -9 16 21 70 140 284 -8 18 22 72 150 302 -7 19 23 73 160 320 -6 21 24 75 170 338 -5 23 25 77 180 356 -4 25 26 79 190 374 -3 27 27 81 200 392 -2 28 28 82 225 437 -1 30 29 84 250 482 0 32 30 86 275 527 1 34 32 90 300 572 2 36 34 93 325 617 3 37 36 97 350 662 4 39 38 100 375 707 5 41 40 104 400 752 6 43 42 108 425 797 7 45 44 111 450 842 8 46 46 115 475 887 9 48 48 118 500 932 10 50 50 122 525 977 11 52 55 131 550 1022 12 54 60 140 575 1067 13 55 65 149 600 1112 14 57 70 158 625 1157 15 59 75 167 650 1202 16 61 85 185 675 1247 17 63 95 203 700 1292 18 64 100 212 725 1337 19 66 110 230 750 1382 20 68 120 248 775 1427 A convertir De A Calcular

Celsius Fahrenheit (9/5 * °C) + 32 Fahrenheit Celsius 5/9 * (°F - 32)

TABLAS DE CONVERSIÓN T2


A convertir Multiplicar por

Distancia: micras mil 0,04 25 centímetros (cm) pulgadas 0,39 2,54 metro pies 3,28 0,3 metro yardas 1,09 0,91 km milla náutica 0,54 1,85 km milla 0,62 1,61 Área: metro cuadrado (m²) pie cuadrado (pie²) 10,764 0,09 Volumen: litro galón EE.UU. 0,26 3,79 litro galón imp. 0,22 4,55 m³ pie³ 35,32 0,03 Área/Volumen: m²/litro pie²/galón EE.UU. 40,74 0,02 m²/litro pie²/galón imp. 48,93 0,020 Peso: kg lbs 2,21 0,45 Densidad g/cm³ lb/pulg.³ 0,04 27,68 kg/litro lbs/galón EE.UU. 8,34 0,12

Presión: atm bar 1,01 0,99 atm kgf/cm² 1,03 0,97 atm p.s.i. 14,7 0,07

bar kgf/cm² 1,02 0,98 bar p.s.i. 14,5 0,07

kgf/cm² p.s.i. 14,22 0,07 kgf/cm² MPa 0,1 10,2 N/mm² MPa 1 1 Velocidad m/s pie/s 3,28 0,31 km/h milla/h 0,62 1,61 km/h nudos 0,54 1,85 Potencia N lbf 0,23 4,45 Efecto kW Caballos de vapor 1,34 0,75 kW kcal/h 859,9 0

Energía kWh Btu 3412 0 kWh Kcal 859,9 0 kcal Btu 3,97 0,25 C.O.V.: g/litro lbs/galón EE.UU. 0,00834 119,9

ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA T3


El espesor de película húmeda dado a continuación se corresponde exactamente con los espeso-res de película seca. En la práctica, utilice siempre su peine medidor de espesores de película húmeda, que es el primero que hay arriba y viene indicado como WFT.

DILUCIÓN: La dilución afecta a los sólidos en volumen de la pintura. Tras diluir, calcule los sólidos en volumen antes de usar las tablas siguientes. 100 Calcular así: %SV FICHA TÉCNICA * (100+% DILUCIÓN)

MICRAS % DE SÓLIDOS EN VOLUMEN SECA 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 40 80 45 90 50 100 91 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA 55 110 100 MICRAS 60 120 109 100 65 130 118 108 70 140 127 117 108 100 80 160 145 133 123 114 107 100 90 180 164 150 138 129 120 113 106 100 100 200 182 167 154 143 133 125 118 111 105 100 125 250 227 208 192 179 167 156 147 139 132 125 150 300 273 250 231 214 200 188 176 167 158 150 175 318 292 269 250 233 219 206 194 184 175 200 333 308 286 267 250 235 222 211 200 225 346 321 300 281 265 250 237 225 250 385 357 333 313 294 278 263 250 275 393 367 344 324 306 289 275 300 429 400 375 353 333 316 300 350 467 438 412 389 368 350 400 500 471 444 421 400 450 529 500 474 450 500 556 526 500

MICRAS % DE SÓLIDOS EN VOLUMEN SECA 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 15 100 75 60 50 43 20 133 100 80 67 57 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA 25 167 125 100 83 71 63 56 MICRAS 30 200 150 120 100 86 75 67 60 55 35 175 140 117 100 88 78 70 64 58 40 200 160 133 114 100 89 80 73 67 45 180 150 129 113 100 90 82 75 50 200 167 143 125 111 100 91 83

PINTURAS DE ALTO ESPESOR Y ALTO CONTENIDO EN SÓLIDOS

ESMALTES E IMPRIMACIONES DE TALLER

SÓLIDOS EN VOLUMEN por DILUCIÓN T4


La dilución afecta a los sólidos en volumen de una pintura. A mayor dilución,menor cantidad de sólidos en volumen de la pintura afectada.Se muestran los sólidos en volumen resultantes para proporciones de dilución típicas:

SÓLIDOS EN VOLUMEN (%) % DE DILUCIÓN FICHA TÉCNICA 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 SÓLIDOS EN VOLUMEN RESULTANTES (%) 20 20 19 19 18 18 17 17 17 25 24 24 23 23 22 22 21 21 30 29 29 28 27 27 26 26 25 35 34 33 33 32 31 30 30 29 40 39 38 37 36 36 35 34 33 45 44 43 42 41 40 39 38 38 50 49 48 47 45 44 43 43 42 55 54 52 51 50 49 48 47 46 60 59 57 56 55 53 52 51 50 65 63 62 60 59 58 57 55 54 70 68 67 65 64 62 61 60 58 75 73 71 70 68 67 65 64 63 80 78 76 74 73 71 70 68 67 85 83 81 79 77 76 74 72 71 90 88 86 84 82 80 78 77 75 95 93 90 88 86 84 83 81 79 100 98 95 93 91 89 87 85 83

TABLA DE PUNTOS DE ROCÍO T5


A continuación, se facilitan puntos de rocío en °C para diversas situaciones, tal comodetermina su psicrómetro oscilador.

Si no puede hallar con exactitud las lecturas del psicrómetro, utilize el valor inmediata-mente superior e inferior, tanto de % de HR como de temperatura, e interpole el valor medio.

HUMEDAD RELATIVA TEMPERATURA DE BULBO SECO °C % de RH 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 20 na na na -14 -12 -9,8 -7,7 -5,6 -3,6 -1,5 0,5 25 na na na -11 -9,1 -6,9 -4,8 -2,7 -0,6 1,5 3,6 30 na na na -8,9 -6,7 -4,5 -2,4 -0,2 1,9 4,1 6,2 35 na na -9,1 -6,9 -4,7 -2,5 -0,3 1,9 4,1 6,3 8,5 40 na na -7,4 -5,2 -2,9 -0,7 1,5 3,8 6,0 8,2 10,5 45 na na -5,9 -3,6 -1,3 0,9 3,2 5,5 7,7 10,0 12,3 50 na na -4,5 -2,2 0,1 2,4 4,7 7,0 9,3 11,6 13,9 55 na na -3,3 -0,9 1,4 3,7 6,1 8,4 10,7 13,0 15,3 60 na -4,4 -2,1 0,3 2,6 5,0 7,3 9,7 12,0 14,4 16,7 65 na -3,4 -1,0 1,4 3,7 6,1 8,5 10,9 13,2 15,6 18,0 70 na -2,4 0,0 2,4 4,8 7,2 9,6 12,0 14,4 16,8 19,1 75 na -1,5 1,0 3,4 5,8 8,2 10,6 13,0 15,4 17,8 20,3 80 na -0,6 1,9 4,3 6,7 9,2 11,6 14,0 16,4 18,9 21,3 85 na 0,2 2,7 5,1 7,6 10,1 12,5 15,0 17,4 19,9 22,3 90 na 1,0 3,5 6,0 8,4 10,9 13,4 15,8 18,3 20,8 23,2 95 na 1,8 4,3 6,8 9,2 11,7 14,2 16,7 19,2 21,7 24,1 100 0,0 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5 15,0 17,5 20,0 22,5 25,0

HUMEDAD RELATIVA TEMPERATURA DE BULBO SECO °C % de RH 25 27,5 30 32,5 35 37,5 40 42,5 45 47,5 50 20 0,5 2,6 4,7 6,7 8,8 10,8 12,9 14,9 17,0 19,0 21,0 25 3,7 5,8 7,9 10,0 12,1 14,2 16,3 18,4 20,5 22,6 24,7 30 6,3 8,5 10,6 12,8 14,9 17,1 19,2 21,4 23,5 25,7 27,8 35 8,5 10,7 13,0 15,1 17,3 19,5 21,7 23,9 26,1 28,3 30,5 40 10,5 12,8 15,0 17,2 19,5 21,7 23,9 26,2 28,4 30,6 32,8 45 12,3 14,6 16,8 19,1 21,4 23,6 25,9 28,2 30,4 32,7 34,9 50 13,9 16,2 18,5 20,8 23,1 25,4 27,7 30,0 32,3 34,5 36,8 55 15,4 17,7 20,0 22,4 24,7 27,0 29,3 31,6 33,9 36,3 38,6 60 16,7 19,1 21,4 23,8 26,1 28,5 30,8 33,2 35,5 37,8 40,2 65 18,0 20,4 22,8 25,1 27,5 29,9 32,2 34,6 36,9 39,3 41,7 70 19,2 21,6 24,0 26,4 28,8 31,1 33,5 35,9 38,3 40,7 43,1 75 20,3 22,7 25,1 27,5 29,9 32,4 34,8 37,2 39,6 42,0 44,4 80 21,3 23,8 26,2 28,6 31,1 33,5 35,9 38,3 40,8 43,2 45,6 85 22,3 24,8 27,2 29,7 32,1 34,6 37,0 39,5 41,9 44,4 46,8 90 23,3 25,7 28,2 30,7 33,1 35,6 38,1 40,5 43,0 45,5 47,9 95 24,1 26,6 29,1 31,6 34,1 36,6 39,1 41,5 44,0 46,5 49,0 100 25,0 27,5 30,0 32,5 35,0 37,5 40,0 42,5 45,0 47,5 50,0

°C 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 °F 32 41 50 59 68 77 86 95 104 113 122

EL DIAGRAMA MOLLIER-(ix) T6


El diagrama ix o MOLLIER o es muy útil para determinar las condiciones de humedad.

Sirve para calcular puntos de condensación. También puede usarse para calcularcuánta humedad lleva el aire, y cuánta hay que eliminar para lograr la humedadrelativa requerida.

Esto último, al trabajar con recubrimientos de tanques, puede resultar muy útil.

Para usar correctamente el diagrama, estúdiese la documentación pertinente

TAB

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(Con

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CAPACIDAD DE BOQUILLAS DE PULVERIZACIÓN AIRLESS T7c

INSPT7c ed1 28/07/95 EMi

EQUIPOS AIRLESS PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LATIGUILLO AIRLESS T7d

INSPT7d ed1 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 29/04/97 EMi

La pérdida o caída de presión en mangueras airless puede ser muy significativa. Depende del caudal de la pintura por el latiguillo, es decir, a mayor velocidad de flujo, mayor caída de presión. A continuación, se facilita la pérdida de presión aproximada por cada 10 m de manguera de pulverización para tres tipos de pintura:

Pintura A: Viscosidad baja, p. ej., imprimaciones de taller.

Pintura B: Viscosidad media, p. ej., alquidícos, acrílicos base agua y esmaltes en general.

Pintura C: Viscosidad alta, p. ej., la mayoría de pinturas de alto espesor y pinturas sin disolvente.

Diám. int. Presión Tamaño de boquilla latiguillo bar .019“ .023“ .027“ .035“

1/4“ Pintura A 100 2 3 4,5 7,5 150 2,5 4 5,5 9 200 3 4,5 6,5 11 Pintura B 100 20 30 45 75 150 25 35 50 90 200 30 45 60 110 Pintura C 100 45 65 95 na 150 55 80 120 na 200 65 95 140 na

3/8“ Pintura A 100 0,5 0,6 0,9 1,5 150 0,5 0,7 1,1 1,8 200 0,6 0,9 1,2 2,1 Pintura B 100 4 6 8,5 15 150 5 7,5 11 18 200 6 10 12 22 Pintura C 100 10 15 20 35 150 10 15 25 40 200 15 20 30 50 1/2“ Pintura A 100 0,2 0,2 0,3 0,5 150 0,2 0,25 0,35 0,6 200 0,2 0,3 0,4 0,7 Pintura B 100 1,5 2 3 5 150 1,5 2,5 3,5 6 200 2 3 4 7 Pintura C 100 3 4,5 6 11 150 3,5 5 7,5 13 200 4 6 8,5 15

Pérdida de presión en bares (indicativo) por 10 m latiguillo

T8a

INSPT8a ed2 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 29/04/97 EMi

Obra viva A = ((2 x d) + B) x Lpp x P (incl. línea flotac.) Donde d = calado máximo (según Lloyd‘s) B = manga máxima (según Lloyd‘s) Lpp = eslora entre perpendiculares (según Lloyd‘s) P = 0,90 para grandes buques cisterna 0,85 para graneleros 0,70-0,75 para buques de línea de carga seca V o A = Lpp x (Bm + 2 x D) x Bm x Lpp x D Donde D = Calado medio en línea de flotación (m) Bm = Manga de trazado (m) Lpp = eslora entre perpendiculares V = Desplazamiento (metros cúbicos) correspondiente al calado. Línea de flotación: A = 2 x h x (Lpp + 0,5 x B) Donde h = anchura de línea de flotación (comunicado por el armador). Lpp = eslora entre perpendiculares (según Lloyd‘s) B = manga máxima (según Lloyd‘s) Obra muerta A = 2 x H x (Loa + 0,5 x B) Donde H = Altura de obra muerta (según Lloyd‘s) Loa = Eslora total (según Lloyd‘s) B = manga máxima (según Lloyd‘s) Cubiertas a la A = Loa x B x N intemperie: (La precisión depende de la elección de N, que incl. cubiertas superiores indica el área real en relación con su rectángulo sobre circunscrito). superestructura, Loa = Eslora total escotillas y Donde B = manga máxima (según Lloyd‘s) encima de casetas N = (según Lloyd‘s) de cubierta. 0,92 para grandes buques cisterna y graneleros 0,88 buques de línea de carga 0,84 para costeros, etc.

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES

BARCOS


BARCOS, TANQUES DE LASTRET8b

INSPT8b ed3 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 23/11/06 EMi

Las siguientes cifras son sólo aproximadas y en la práctica dependerán de la construcción del tanque.

Volumen Área aprox. en m2 de tanque Tanques de doble fondo F.P.T./ m3 SB & P C & Deep T T.S.T A.P.T. 200 - 950 550 950 400 2150 1800 1050 1650 600 3000 2650 1500 2200 800 3850 3400 2000 2600 1000 4650 4050 2450 3000 1200 5400 4700 2950 3300 1400 6100 5300 3400 3650 1600 6800 5900 3800 3950 1800 7500 6500 4300 4300 2000 8150 7100 4750 4600 2200 8900 7650 5150 4950 2400 9600 8250 5600 5350 2600 10300 8800 6050 5700 2800 11000 9400 6500 6100 3000 11700 10050 6950 6350 3200 12300 10600 7400 6800 3400 12950 11200 7850 7150 3600 12600 11800 8300 7550 3800 14300 12400 8700 7950 4000 15000 12950 9100 8300 4200 15650 13500 9600 8750 4400 16300 14100 10050 9200 4600 16950 14750 10500 9600 4800 17600 15400 10900 10100 5000 18200 16050 11350 10500

NOTA: Los petroleros monocasco pueden tener una proporción de área/ volumen menor en sus tanques de obra muerta, normalmente 1,2 - 1,5. Algunos tanques especiales, como p. ej., de agua dulce, también pueden tener una proporción de área/volumen menor, a menudo 1,5-2.

Significado de las siglas: SB = Estribor T.S.T. = tanques de cubierta P = Babor F.P.T. = pique de proa C = Central A.P.T. = pique de popa Deep T = tanque profundo

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES T8c

INSPT8c ed2 29/04/97 EMi

GROSOR DE PLANCHA mm m2/t 1 254.5 2 127.2 3 84.8 4 63.6 5 50.9 6 42.4 7 36.4 8 31.8 9 28.3 10 25.4 11 23.1 12 21.2 13 19.6 14 18.2 15 17.0

GROSOR DE PLANCHA mm m2/t 16 15.9 17 15.0 18 14.1 19 13.4 20 12.7 21 12.1 22 11.6 23 11.1 24 10.6 25 10.2 26 9.8 27 9.4 28 9.1 29 8.8 30 8.5

Valores indicados para AMBOS lados. Si sólo hay uno, hay que reducir a la mitad.

TUBOS

Área exterior (m²/m):

pi * eD

pi = 3,14eD = Diámetro exterior en metros.

Área interior (m²/m):

pi * iD

pi = 3,14iD = Diámetro interior en metros.

PLANCHAS


VIGAS y PERFILEST8d

INSPT8d ed2 29/04/97 EMi

Designación/ Tamaño Peso Área de superficie forma kg/m m2/m m2/ton HE (IP) 100 20.4 0.57 27.8 160 42.6 0.92 21.5 220 71.5 1.27 17.8 280 103.0 1.62 15.7 360 142.0 1.85 13.0 600 212.0 2.32 10.9 INP 80 5.94 0.30 51.2 140 14.3 0.50 35.1 200 26.2 0.71 27.1 260 41.9 0.91 21.6 340 68.0 1.15 16.9 400 92.4 1.33 14.4 RHS 20x20 1.1 0.08 70.8 30x30 1.8 0.12 68.6 40x40 2.4 0.16 67.2 60x60 3.6 0.24 66.0 80x80 7.3 0.32 44.1 UNP 30 4.3 0.17 40.7 50 5.6 0.23 41.5 80 8.6 0.31 36.1 180 22.0 0.61 27.8 280 41.8 0.89 21.3 400 71.8 1.18 16.4 20x3 0.88 0.08 87.5 25x4 1.5 0.10 66.9 30x4 1.8 0.12 65.2 40x4 2.4 0.16 64.1 50x6 4.5 0.19 43.4 50x9 6.5 0.19 30.0 75x7 7.9 0.29 36.7 75x10 11.1 0.29 26.2 100x10 15.1 0.39 25.8 100x16 23.2 0.39 16.8 150x15 33.8 0.59 17.3


CONTENEDOREST8e

INSPT8e ed2 29/04/97 EMi

Tamaño aprox. de piezas de contenedores de 20 pies (m²):

Tamaño aprox. de piezas de contenedores de 40 pies (m²):

Tamaño aprox. de piezas de contenedores de bastidor de acero (m²):

Los tamaños dependen del ángulo de ondulación y de la construcción.Si resulta esencial conocer los tamaños exactos, p. ej. para calcularel consumo, consulte los planos del fabricante del contenedor.

Cálculo de área de chapa ndulada:

Carga seca Carga seca Descubierto Gran capacidad Ángulo de ondulación: 45° 90° 45° 90° Exterior sin incl. techo: 51 59 51 59 Techo: 16 16 No apl. No apl. Interior: 67 75 No aplicable 51 59 Base sin incl. suelo: 22 22 22 22 Total: 156 172 124 140

Carga seca Carga seca Descubierto Gran capacidad Ángulo de ondulación: 45° 90° 45° 90° Exterior sin incl. techo: 84 102 95 115 84 103 Techo: 32 32 32 32 No apl. No apl. Interior: 118 134 130 147 86 102 Base sin incl. suelo: 44 44 44 44 42 44 Total: 278 312 301 338 212 249

Tamaño de bastidor: 20‘ 40‘ 45‘ 48“ Área (m²): 25 40 56 66

b1 + b2 Área = Altura * Longitud lineal * (b1 * CosA°) + b2

b2Ao b1


FORMAS SENCILLAST8d

INSPT8f ed5 23/11/06 EMi

Designación Forma Área

Cuadrados a * bRectángulos

(si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2)

a

b


Cubos [(a * b) + ( a * c) + (b * c)] * 2



Círculos planos 3.14 * r * r r = d/2



Esferas 3.14 * d * d



Tanques 3.14 * d * h + 3.14 * r * r cilíndricos r = d/ (si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2)

a

b

d

d

h

c

d

FILTROS, TAMAÑOS DE MALLA T9


Cuando se ponen filtros en la línea de pintura, los más usados son la malla de 60 o la malla de 100, pero, ¿cómo son de grandes en realidad?OCuando se criba el abrasivo para escoger el tamaño adecuado, el tamaño del tamiz se suele indicar a veces como malla, pero ¿cómo de grandes son las aberturas del tamiz?A continuación, se da la relación entre los tamaños de malla más usados y el tamaño correspondiente de las aberturas de filtros/tamiz

Tamaño de MALLA BS410/1962 ASTM E 11-61 Tyler mm malla/pulgada malla/pulgada malla/pulgada

0.100 - - - 0.105 150 140 150 0.125 120 120 115 0.149 - 100 100 0.150 100 - - 0.160 - - - 0.177 - 80 80 0.180 85 - - 0.200 - - - 0.210 72 70 65 0.250 60 60 60 0.297 - 50 48 0.300 52 - - 0.315 - - - 0.354 - 45 42 0.355 44 - - 0.400 - - - 0.420 36 40 35 0.500 30 35 32 0.595 - 30 28 0.600 25 - - 0.630 - - - 0.707 - 25 24 0.710 22 - - 0.800 - - - 0.841 - 20 20 1.00 16 18 16 1.19 - 16 14 1.20 14 - - 1.25 - - - 1.41 - 14 12 1.60 - - - 1.68 10 12 10 2.00 8 10 9

FACTORES

CÁLCULO PRÁCTICO DEL CONSUMO DE PINTURA

T10

INSPT10, ed2 28/11/06 EMi

Hay varias formas de expresar la relación entre la cantidad teórica de pintura calcu-lada y la cantidad real que se necesita para alcanzar el espesor final especificado teniendo en cuenta las condiciones y caracterísiticas de la aplicación.

HEMPEL usa el „Factor de consumo“ para expresar esta relación, pero hay otrosfabricantes y clientes que emplean los términos „Pérdida“ o „Factor de pérdida“.

El factor de consumo siempre es mayor de 1, porque:

* El resultado de una aplicación dará lugar, por lo general, a un espesor medio de película seca (DFT) superior al DFT especificado. Normalmente el DFT medio es aproximadamente 1,4 veces el DFT especificado.

* En cualquier aplicación práctica, habrá pintura que se use y que no acabe en la superficie

El factor de consumo resultante suele estar en torno al 1,8.

El término „Pérdida“ tiene que entenderse como la diferencia entre el consumocalculado mediante el uso del DFT y el consumo real.

Al final del día, la cantidad práctica de pintura utilizada en la construcción serála misma independientemente del factor que se haya empleado para el cálculo,porque están relacionados. Las relaciones se muestran a continuación:

FÓRMULAS DE CONVERSIÓN EJEMPLO

Obsah

INSPcommunications 01/08/95 EMi

MODO DE CONTACTAR CON

LAS OFICINAS DE HEMPELCOM12005

INSPCOM1 ed8 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 23/11/06 EMi

Internacional Internacional HEMPEL Código desde: PAÍS Código hasta: OFICINA PRINC. GMT */

00 DINAMARCA 45 COPENHAGUE +1 00 ARGENTINA 54 BUENOS AIRES -3 0011 AUSTRALIA 61 MELBOURNE +10 00 BAHREIN 973 BAHREIN +3 00 BÉLGICA 32 AMBERES +1 011 CANADÁ 1 VANCOUVER -8 00 CHILE 56 VIÑA DEL MAR -4 99 CROACIA 385 UMAG +1 119 CUBA 53 La HABANA -5 00 CHIPRE 357 LIMASSOL +2 00 REPÚBLICA CHECA 420 BRNO +1 00 ECUADOR 593 GUAYAQUIL -5 00 ESTONIA 372 TALLINN +3 00 FINLANDIA 358 HELSINKI +2 00 FRANCIA 33 ST. CREPIN +1 00 ALEMANIA 49 PINNEBERG +1 00 GRAN BRETAÑA 44 CWMBRAN 0 00 GRECIA 30 PIREO +2 00 60 HONG KONG/CHINA 852 HONG KONG +8 00 ISLANDIA 354 REIKIAVIK 0 00 INDONESIA 62 BEKASI +7 00 IRLANDA 353 DUBLÍN 0 00 ITALIA 39 GÉNOVA +1 001 COREA 82 PUSÁN +9 00 KUWAIT 965 KUWAIT +3 8*10 LETONIA 371 RIGA +3 00 MALASIA 60 S. DARUL EHSAN +8 00 MALTA 356 VALETTA +1 00 PAÍSES BAJOS 31 ROTTERDAM +1 00 NORUEGA 47 BERGEN +1 00 R.P. CHINA 86 SHANGAI +8 00 POLONIA 48 GDANSK +1 00 PORTUGAL 351 PALMELA +1 0 QATAR 974 QATAR +4 00 RUMANÍA 40 BUCAREST +2 8*10 RUSIA 7 MOSCOW +4 00 ARABIA SAUDÍ 966 DAMMAM +3 001 SINGAPUR 65 SINGAPUR +8 00 REPÚBLICA ESLOVACA 421 ZVOLEN +1 00 ESPAÑA 34 BARCELONA +1 00 SUECIA 46 GOTEMBURGO +1 002 TAIWÁN 886 TAIPEI +8 001 TAILANDIA 66 BANGKOK +7 00 TURQUÍA 90 ESTAMBUL +2 00 E.A.U. 971 SHARJAH +4 011 EE. UU. 1 HOUSTON -6

*/ Puede variar 1 hora en países con horario de verano e invierno.

MODO DE CONTACTO CON

LAS OFICINAS DE HEMPEL

INSPCOM2 ed8 VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 23/11/06 EMi

Consulte los códigos de país en la página COM1 PAÍS OFICINA TELÉFONO FAX

DINAMARCA COPENHAGUEN 45 93 38 00 45 88 55 18 ARGENTINA BUENOS AIRES 11 4816 3137 11 4812 7450 AUSTRALIA MELBOURNE 3 9360 0933 3 9360 0894 BAHREIN BAHREIN 17 456 191 17 732 191 BÉLGICA AMBERES 3 220 6160 3 220 6179 CANADÁ VANCOUVER 604 273 3200 604 273 6110 CHILE VIÑA DEL MAR 32 639006 32 632752 CROACIA UMAG 52 741 777 52 741 352 CUBA La HABANA 7 8668128 7 8668127 CHIPRE LIMASSOL 25 385 873 25 731 672 REPÚBLICA CHECA BRNO 545 423 611 545 215 035 ECUADOR GUAYAQUIL 42 11 14 44 42 11 08 54 ESTONIA TALLINN 6 398 793 6 398 794 FINLANDIA HELSINKI 9 4780 6200 9 4780 6201 FRANCIA ST. CREPIN 3 44 08 28 90 3 44 08 28 99 ALEMANIA PINNEBERG 4101 707 0 4101 707 131 GRAN BRETAÑA CWMBRAN 1633 874 024 1633 489 089 GRECIA PIREO 210 41 43 400 210 41 43 500 HONG KONG/CHINA HONG KONG 2857 7663 2517 6311 ISLANDIA REIKIAVIK 588 80 00 568 92 55 INDONESIA BEKASI 21 884 3385 21 884 0820 IRLANDA DUBLÍN 1 826 1822 1 826 1823 ITALIA GENOVA 010 835 6947 010 835 6950 COREA PUSÁN 51 647 5854 51 647 6234 KUWAIT KUWAIT 481 33 66 484 33 07 LETONIA RIGA 7 336 688 7 336 689 MALASIA S. DARUL EHSAN 3 7845 3037 3 7845 6016 MALTA VALETTA 21 822 268 21 822 273 PAÍSES BAJOS ROTTERDAM 10 445 4000 10 460 0883 NORUEGA BERGEN 55 95 80 00 55 95 80 50 R.P. CHINA SHANGÁI 21 5298 1258 21 5298 1088 POLONIA GDANSK 58 521 8900 58 521 8902 PORTUGAL PALMELA 212 351 022 212 352 292 QATAR DOHA 460 0881 460 0901 RUMANÍA BUCAREST 722 540 703 21 323 00 34 RUSIA MOSCOW 7 495 663 6815 7 495 663 6816 ARABIA SAUDÍ DAMMAM 3 847 1616 3 847 1816 SINGAPUR SINGAPUR 6 799 8383 6 799 8400 REP. ESLOVACA ZVOLEN 455 400 290 455 323 023 ESPAÑA BARCELONA 937 130 000 937 130 368 SUECIA GOTEMBURGO 31 69 52 50 31 69 47 20 TAIWÁN TAIPEI 2 2706 55 35 2 2706 56 90 TAILANDIA BANGKOK 2 260 3325 7 2 261 1932 TURQUÍA ESTAMBUL 90 2166556500 90 2123269199 E.A.U. SHARJAH 6 528 3307 6 528 1491 EE. UU. HOUSTON 936 523 6000 936 523 6073

Muchos países tienen oficinas locales en distintas ubicaciones. Llame al número del país para obtener más información.

COM22006

Sustitución por PÉRDIDA DE EQUIPAJE COM3

INSPCOM3 ed1 01/08/95 EMi

NOTA: Los equivalentes de las tallas son aproximados.

HOMBRES

Trajes y abrigos Gran Bretaña 36 38 40 42 44 46 48 Norteamérica 36 38 40 42 44 46 48 Continente 46 48 50 52 54 56 58

Camisas Gran Bretaña 14 14½ 15 15½ 16 16½ 17 Norteamérica 14 14½ 15 15½ 16 16½ 17 Continente 36 37 38 39 40 41 42

Calzado Gran Bretaña 7 7½ 8 9 10 11 12 Norteamérica 7½ 8 8½ 9½ 10½ 11½ 12½ Continente 7 8 9 10 11 11 12 Escandinavia 40 41 42 43 44 45 46

Calcetines Gran Bretaña 9½ 10 10½ 11 11½ 12 Norteamérica 9½ 10 10½ 11 11½ 12 Continente 39 40 41 42 43 44

MUJERES

Vestidos y trajes Gran Bretaña 32 33 35 36 38 39 Norteamérica 10 12 14 16 18 20 Continente 40 42 44 46 48 50 Escandinavia 38 40 42 44 46 48

Calzado Gran Bretaña 4½ 5 6 7 7½ 8 Norteamérica 6 6½ 7½ 8½ 9 9½ Continente 3 4 5 6 7 8 Escandinavia 36 37 38 39 40 41

ES 0

8/2

012

ES

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