CASOS DE CO-GENERACIÓN DE ENERGÍA EN LA PRODUCCIÓN

DE ALIMENTOS

Catalina Toro

Víctor A Fernández R

.

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

Facultad de Ciencias Ambientales

Gestión Ambiental Empresarial

2015

GRUPO NACIONAL DE CHOCOLATES S.A

Tiene 6 negocios básicos: chocolates, galletas, cárnicos, café, pastas y helados. Opera en 12 países y cuenta con 26.151 colaboradores. las ventas consolidadas en el año 2008 fueron de $4,0 billones, de las cuales 27,5 % fueron realizadas en los mercados externos.

GRUPO NACIONAL DE CHOCOLATES

Ha trabajado en la incorporación de sistemas de gestión ambiental en los procesos productivos, con énfasis en la optimización del consumo de los recursos naturales como la energía, fundamental en todos los negocios.

El uso racional guarda relación con la operación misma de los equipos y con el comportamiento de los colaboradores frente a campañas de sensibilización.

GRUPO NACIONAL DE CHOCOLATES

Desde esta perspectiva, el desarrollo de proyectos de eco-eficiencia energética ha sido una prioridad en los procesos productivos como parte del compromiso con el desarrollo sostenible y la responsabilidad empresarial. De esta forma, los pilares económico, social y ambiental han estado presentes en las actuaciones corporativas y en el comportamiento de los miembros como “ciudadanos del mundo”.

GRUPO NACIONAL DE CHOCOLATES

Los objetivos estratégicos del Grupo Nacional de Chocolates S.A., giran alrededor de priorizar la “creciente generación de valor”, mediante un código de Buen Gobierno Corporativo que rige sus actuaciones empresariales y la optimización de sus resultados. Esto se complementa con el compromiso hacia el desarrollo social y hacia la protección de la naturaleza a través de la Política Ambiental Corporativa.

Principios de Política Ambiental Corporativa

Armónica relación entre el crecimiento rentable y el desempeño ambiental.

Uso racional de los recursos y consideración del impacto ambiental desde la planificación de los proyectos, procesos y productos.

Implementación de buenas prácticas ambientales y adopción de tecnologías limpias que minimicen la afectación del medio ambiente y se usen con un criterio de eco-eficiencia.

Gestión ambiental proactiva, orientada a la prevención y control de impactos al medio ambiente.

Desarrollo de una cultura ambiental en los colaboradores que se transmita a al entorno laboral, social y a la comunidad en general.

Valorización energética de la borra de café

Industria colombiana de café (Colcafé)

• Aprovechar un residuo producido a gran escala (ripio o borra de café), convirtiéndolo en subproducto con alto valor energético.

• Reemplazar el uso de combustibles fósiles por biomasa originada en el proceso productivo.

• Incrementar la competitividad de la compañía al disminuir el costo de la canasta energética

CONVERSIÓN DE RESIDUOS EN ENERGIA

Acciones realizadas:

Colcafé cuenta con un proceso industrial para producir café soluble, conocido también como café instantáneo. Para llevar el café tostado a café instantáneo se realiza la percolación de la materia prima en extractores industriales que, a presión y a temperatura específicas, extraen los sólidos solubles de los granos semi-molidos.

Después de este procedimiento queda un residuo con alta humedad, el ripio de café, también conocido como borra de café, que absorbe gran cantidad de agua por las características y las condiciones de la extracción. De tal forma, el residuo generado posee una humedad superior a 85%

¿En que consiste el proceso?

Proceso de selección.

Con el propósito de encontrar una aplicación que significara un verdadero beneficio para la compañía, resultaba necesario disminuir la cantidad de agua de la borra con el fin de darle un uso diferente a la disposición en un relleno sanitario. En este sentido, la empresa analizó diferentes alternativas entre las que estaban:

Fabricación de abono orgánico.

Materia prima para la obtención de aceite.

Digestión anaeróbica.

Agregado para fabricar ladrillos refractarios.

Combustible.

El estudio de las opciones de destinación y los ensayos realizados llevaron a la conclusión de que la valorización energética era la alternativa más indicada para convertir el residuo en un subproducto con alto valor energético.

Conclusiones del proceso

El proyecto requería de altas inversiones en equipos y en espacio, eligiéndose un lugar, dentro de la compañía, óptimo para aprovechar la borra de manera inmediata. Este residuo se almacena en un silo donde empieza el proceso de deshidratación (retiro de agua) por medio de un proceso de prensado y uno de secado.

En esta etapa se consigue un alto poder calorífico. Luego, este ripio entra a la caldera para el proceso de combustión y de generación de vapor, que después es utilizado, entre otros procesos, para realizar la extracción de los sólidos solubles del café, procedimiento que genera, a su vez, más borra. Así, existe un ciclo de producción cerrado en el que el residuo generado durante la extracción se convierte en la fuente de energía para el mismo proceso.

Resultados:

Colcafé ha logrado un ahorro en el consumo de recursos naturales no renovales (inicialmente ACPM y luego gas natural) al reemplazarlos por la borra de café.

Disminución en la disposición final, al evitar disponer 28.050 toneladas por año de borra de café en el relleno sanitario, cantidad que equivale a la producción total de residuos sólidos ordinarios del Valle de Aburrá, durante 11 días (en dicha zona se generan, en promedio, de 2.500 a 2.600 toneladas / día de residuos).

Resultados económicos

Desde el ámbito de costos, Colcafé ha recuperado la inversión del proyecto en dos años únicamente con el ahorro de combustible, que corresponde a $3.000 millones.

En cuanto al consumo de energía, el reemplazo de ACPM por borra de café ha permitido economizar $1.400 millones anualmente.

De igual forma, el ahorro de combustible desde 1999 hasta 2007 es equivalente a $8.000 millones.

La ceniza generada en el proceso de valorización energética (100 Kg/día) es utilizada como abono en suelos ácidos.

Caso 2. Productos alimenticios DORIA

Este proyecto fue iniciado en 2005, con un tiempo de duración de 12 meses teniendo en cuenta la necesidad de propiciar calidad energética y evitar desperdicios generados por los cortes de energía.

Ante aspectos negativos como el alto consumo de combustibles para la creación de energía térmica y las emisiones de gases contaminantes por la combustión de crudos pesados.

Con la llegada de redes de distribución de gas natural a Mosquera (Cundinamarca), en el segundo semestre de 2004 se motivo el reemplazo la utilización el crudo por el gas natural como combustible para la generación de energía

Proceso

Con la implementación de este sistema se redujo en 53,8% la energía proveniente de la Red Eléctrica Nacional alcanzando a autogenerar 7,9 Mkwh/ año.

Este sistema cuenta con un motor de combustión interna y con un generador; el motor genera gases de escape, los cuales son recuperados a través de un colector ahorrando 41,6% de la demanda térmica utilizada para el calentamiento del agua del proceso; eliminando la utilización de combustibles pesados, como el crudo de Rubiales, por Gas Natural para la generación de energía térmica en las calderas.

Dicha implementación permitió reducir el material particulado emitido a la atmosfera de 3.400 Kg/año a 3,32 Kg/año mejorando así la calidad de esta emisión al medio ambiente

Aplicación de la tecnología.

Resultados.

Aprovechamiento de los gases de combustión para suministrar parte de la energía necesaria en el proceso de pastificio.

Suministro de energía eléctrica con mayor calidad y confiabilidad, puesto que se garantiza la continuidad del proceso y la reducción de pérdidas generadas por los cortes de energía, que pasaron de 20 anuales a solo dos.

Autonomía en el suministro de energía, permitiendo la operación normal en situaciones de crisis ocasionadas por fallas técnicas o por terrorismo.

resultados

Reducción de costos en energía y en combustibles. El balance de la canasta energética arrojó un saldo a favor de $1.239 millones de pesos en el primer año de operación (2007).

Incremento de la competitividad al generar una reducción de 5% en la carga fabril.

Disminución de las emisiones de CO2 al reemplazar la energía de la Red Eléctrica Nacional por gases calientes para procesos de transferencia de calor.

Disminución de las emisiones de material particulado en 99%, así como de nitrógeno (NOx), y de óxidos de azufre (SOx), en los gases de combustión, debido al aprovechamiento de la energía térmica y al cambio de combustible.

Muchas gracias!!!