Clases de Administracion de Proyectos

8/18/2019 Clases de Administracion de Proyectos

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GERENCIA DEPROCESOS


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EJERCICIO EN CLASE

Cada hora, arriban tres contenedores de 20 piesque deben transportarse del puerto a la bodegacentral. La ruta entre el puerto y la bodega central

implica un viaje de 15 minutos, con carga odescarga incluida. El camión que utiliza la empresatiene capacidad para un contenedor de 40 pies odos contenedores de 20 pies, por lo que cada horael camión completa su recorrido con los cuatro

viajes (dos de ida y dos de vuelta) necesarios paraque la carga sea transportada a la bodega y elcamión esté listo para iniciar un nuevo ciclo


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EJERCICIO EN CLASE

Por motivos de sanidad, los contenedores 1 y 2 puedentransportarse juntos o permanecer juntos, pero elcontenedor 3 no puede permanecer cerca decualquiera de los otros 2 contenedores por más de 10

minutos. En circunstancias normales no existenproblemas por la capacidad del camión, que transportalos contenedores 1 y 2 en el primer viaje, retorna yluego recién transporta el contenedor 3

Hoy el camión presenta desperfectos y se detecta que

no podrá trabajar, ya que la reparación llevara casi eldía completo. Solamente existe para el día siguiente ladisponibilidad de un camión con capacidad detransportar un contenedor de 20 pies en cada viaje, conel que debe realizarse el trabajo


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EJERCICIO EN CLASE La empresa debe surtir diariamente cuatro rutas-de cinco puntos cada una- con productos

terminados, lo que hace que en cada ciclo sedeban entregar 20 cargas, cada una de unatonelada.

Un día, debido a un paro de trabajadores,solamente se producen 10 toneladas, pero elárea de distribución informa que ha surtidocinco rutas -de cuatro puntos cada una- con elproducto que recibió, aunque aclara que son

rutas diferentes. Debemos determinar cómo puede ser posible

ordenar cuatro rutas de cinco puntos cada una,con solo 10 cargas de una tonelada, sabiendoque las cargas no son divisibles.


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CONTROL DE PROCESOS

Consiste en medir resultados y verificar con respecto a las

especificaciones Según la situación, puede realizarse

con todo el resultado o sólo sobre

muestras tomadas frecuentemente El segundo caso se denomina Control

Estadístico de Procesos


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PREMISAS DE ANALISIS

La calidad medida de un resultado deun proceso siempre está sujeta a unacierta cantidad de verificación debido

al azar Un sistema estable de causas

aleatorias siempre se presenta encualquier método de producción y en

la realización de pruebas de calidad La variación dentro del sistema

productivo es inevitable, por ello la variación asignable debe detectarse


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DEFINICIONES BASICAS

ACCIÓN PREVENTIVA

Acción tomada para eliminar una no

conformidad potencial u otra situaciónpotencialmente indeseable

ACCIÓN CORRECTIVA

Acción tomada para eliminar la causa deuna no conformidad detectada u otrasituación indeseable. Se emprende paraprevenir que algo vuelva a producirse


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CORRECCIÓN Acción tomada para eliminar una no

conformidad detectada. Está dirigida alos resultados negativos, siendo elobjetivo actuar de modo inmediatocontra ellos

CAUSA RAIZ Es el factor o factores causales básicos

que -si se corrigen o se eliminan-impedirán la recurrencia del problema


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CAUSAS COMUNES

Fuentes inherentes de variación que

afectan todos los valores individualesdel producto del proceso que estásiendo estudiado

CAUSA ESPECIAL

Una fuente de variación que esintermitente, impredecible, inestable;también es denominada causa asignable


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CICLO DE DEMING Método que apoya a la administración

en la búsqueda de la mejora continua.

Contiene una serie de cuatro etapas:diseño, producción, ventas, einvestigación de mercado y servicio

CICLO DE MIYAUCHI

Versión moderna del Ciclo de Deming,con enfoque en la resolución deproblemas y el mejoramiento de lacalidad


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CICLO PDCA (PHVA) Variante del Ciclo de Deming aplicado a

las actividades y operaciones diarias enel entorno de trabajo. Significa: Planear,Hacer,Verificar y Actuar

CICLO SDHA (SHVA)

Variante del ciclo PHVA, bajo el cual sedecide permanecer un determinadoperiodo de tiempo bajo los estándaresgenerados en el Ciclo de Mantenimiento


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PROBLEMA Es el comportamiento no deseado en un

proceso

PROBLEMA DE ELIMINACIÓN Es aquel en el que la situación ideal es la

reducción a ceroPROBLEMA DE REDUCCIÓN Es aquel en el que toda reducción es

deseable, pero hay un mínimo nivelnecesario


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VARIABLE

Cantidad que esta sujeta a cambio o

variabilidad VARIACIÓN

Las diferencias inevitables entre losresultados individuales en un proceso;las fuentes de variación se puedenagrupar en dos clases principales: lascausas especiales y las causas comunes


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ESTRATEGIAS DE MEJORA

1. Recopilar datos útiles

2. Identificar las causas fundamentales de

los problemas3. Desarrollar soluciones apropiadas

4. Planificar y ejecutar cambios

5. Identificar las necesidades ypreocupaciones del cliente

6. Estudiar el uso del tiempo


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ESTRATEGIAS DE MEJORA

7. Localizar los problemas recurrentes8. Describir el proceso9.

Desarrollar un proceso estándar10.Hacer un proceso a prueba de errores11.Hacer un proceso más eficiente12.Reducir fuentes de variación13.Llevar un proceso a un estado de

control estadístico14.Mejorar el diseño del proceso


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RECOPILAR DATOS ÚTILES

Clarificar los objetivos de larecopilación de datos

Desarrollar acciones operativas Planificar la consistencia y

estabilidad de los datos

Comenzar la recopilación de datos Continuar mejorando los sistemas

de medición


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IDENTIFICAR LAS CAUSAS

Identificar las causas potenciales

Verificar las causas con datos

Verificar las conclusiones

Actuar en consecuencia


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DESARROLLAR SOLUCIONES

Describir la necesidad Definir metas y criterios

Identificar restricciones Generar alternativas Evaluar alternativas

Seleccionar la mejor solución detodas

Realizar seguimiento


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PLANIFICAR Y EJECUTAR

CAMBIOS Desarrollar conciencia entre los líderes

Planificar el cambio

Ejecutar el cambio

Verificar el cambio

Actuar para refinar y estandarizar


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IDENTIFICAR NECESIDADES

Especular acerca de los resultados

Planificar la recopilación de la

información Recopilar información

Analizar los resultados obtenidos

Verificar la validez de la conclusiones Actuar en consecuencia


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ESTUDIAR USO DEL TIEMPO

Diseñar el estudio

Recopilar datos

Analizar los datos

Actuar con base en el análisis


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PROBLEMAS RECURRENTES

Definir los problemas recurrentes

Evaluar el impacto de cada problema

Localizar cada problema principal

Discutir las conclusiones con los actoresprincipales



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DESCRIBIR EL PROCESO

Establecer los límites del proceso:alcance

Hacer un diagrama de flujo delproceso

Verificar sus resultados



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DESARROLLAR UN PROCESO

ESTÁNDAR Escribir el proceso conocido

Planificar el mejoramientoidentificando actividades críticas

Ejecutar y vigilar la mejora

Revisar los resultados Expandir el uso del proceso estándar

Mantener y usar la documentación


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HACER UN PROCESO A

PRUEBA DE ERRORES Identificar los errores

Identificar los procedimientosmenos propensos a errores

Reestructurar el ambiente detrabajo


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HACER UN PROCESO MAS

EFICIENTE Identificar el nivel de eficiencia de

cada actividad del proceso Reducir inventarios Reducir los tiempos de espera en toda

la cadena del proceso

Eliminar papeleos innecesarios Reducir burocracia Vigilar las mejoras


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CONTROL ESTADISTICO

Planificar el gráfico

Realizar el gráfico

Entrenar al responsable del registro

Planificar el mejoramiento continuo conbase en los resultados

Evaluar la utilidad del gráfico


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MEJORAR EL DISEÑO

Definir los objetivos Escoger que respuesta o resultado

medir Diseñar un experimento Prepararse para el experimento

Llevar a cabo el experimento Analizar los resultados Actuar con base en los resultados


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El análisis

Las acciones

La ejecución

La verificación

Resultadosvs

Metas

La normalización

La conclusión

No

Si

P

V

H

A

Situación actual

Definir el problema

LA RUTA DE LA CALIDAD


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EVOLUCION DEL CICLO

DE CONTROL (PHVA) Se le han agregado nuevos conceptos,

propuestos por el Dr. Miyauchi, de

JUSE (Unión Japonesa de Ingenieros) Los nuevos conceptos apuntan a

dividir el ciclo de control en tres sub -

ciclos:MantenimientoMejoramientoCorrección

HERRAMIENTAS PARA CONTROLAR PROCESOS


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HERRAMIENTAS PARA CONTROLAR PROCESOS

P

HV

A

Lluvia de ideasRegistro de NCExperienciasDiagnósticoSituación actual

Gráficos de controlde pareto

Histogramas

Hoja Reg. Datos

Control de Gestión:informe estado delas metas

Diagrama causa -efecto

Diagrama de árbol

POES

Plan de acciónde NC

Plan de mejoraPHVA

Cronogramas

Procedimientos

POES

Registros

Planes

Registros

Listas deChequeo

Gráficos decontrol:medidas

Informes

Comparar

metas

Nuevo valordel ítem decontrol

En el planeamientodeben quedaridentificadas lasmetas y las

accionesnecesarias paraalcanzarlas


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