CAPÍTULO 0.- Introducción. - Ingeniería de Sistemas y ...

Manual de Usuario - Introducción.

Ismael Blasco Alías 0-1

CAPÍTULO 0.- Introducción.

En este manual de funcionamiento se pretende explicar el funcionamiento del almacén de

piezas o almacén intermedio que conforma la estación número 5 dentro de la célula de

fabricación flexible.

Se explican los siguientes puntos:

�� Conexión de la alimentación de la estación y del terminal.

�� Carga del programa en el autómata y en el terminal Magelis.

�� Configuración del autómata.

�� Funcionamiento del almacén.

�� Supervisión y mando desde el terminal Magelis.

�� Alarmas y correspondientes rearmes.

CÉLULA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE Automatización del Almacén de Piezas y Monitorización de Almacén y Transportes.

INGENIERÍA DE SISTEMAS Y AUTOMÁTICA 1-2

CAPÍTULO 1.- Alimentación de la Estación.

1.1. Alimentación Eléctrica.

El autómata programable al igual que los detectores de entrada preaccionadores de salida y

motores de los ejes y de la cinta precisan de alimentación eléctrica en corriente continua a 24

Voltios para su funcionamiento. La estación dispone de dos fuentes de alimentación. Una de ellas

es la fuente del autómata programable que alimenta al mismo, y para la alimentación del resto de

los componentes se dispone de una fuente de alimentación auxiliar que alimenta tanto a los

detectores como preaccionadores como a los motores de la cinta y los traductores de los motores

paso a paso.

Estas fuentes de alimentación se alimentan de la red eléctrica y están conectadas a las bases

de enchufe disponibles en la parte inferior del bastidor de los transportes de la célula. La

alimentación de estas bases de enchufe dispone de sendos interruptores de accionamiento por

llave en cada uno de los transportes, para el funcionamiento de la célula es imprescindible que

ambos interruptores se encuentren cerrados. La estación 5 se encuentra conectada a bases de

enchufe del transporte 2.

Fuentes de alimentación de la estación.

1.2. Alimentación Neumática.

Para la alimentación neumática de la estación se dispone de un compresor de la Casa

JOSVAL modelo Moncayo que dispone de un motor de 2 HP, para el almacenamiento de

aire presurizado se utiliza un depósito de 100 litros del mismo fabricante.

Manual de Usuario - Alimentación de la Estación.


A la Izquierda, panel de mando del compresor, a la derecha filtro regulador y de color rojo la llave de paso.

El aire comprimido se distribuye a las estaciones y a su entrada a las mismas se

dispone de una llave de paso y un filtro regulador. Para una correcta alimentación

neumática deberá asegurarse de que la llave de paso permite la circulación del aire

comprimido.

1.3. Alimentación del Terminal de explotación Magelis.

Para la alimentación de los terminales de explotación Magelis se dispone de fuentes

externas de alimentación con salida a 24 Voltios. En las siguientes figuras se muestra la fuente de

alimentación y un esquema de la regleta de conexión de que dispone el terminal. Para el correcto

funcionamiento del terminal la fuente de alimentación debe estar conectada a la red eléctrica y el

conmutador de encendido debe estar pulsado, esto se comprueba mediante una lámpara que

dispone dicho conmutador y que se enciende cuando está la salida activada. En la imagen se

muestra la fuente funcionando con el correspondiente indicador encendido.

Fuente de alimentación del terminal y esquema de conexión de la alimentación del terminal.



CAPÍTULO 2.- Carga del programa en el autómata y en la magelis.

2.1. Carga del programa en el autómata. En caso de que no esté cargado el programa en el autómata, lo primero que se debe hacer

para que la maquina funcione, es transmitirle el programa.

Para ello abrimos PL7 Pro de cualquiera de las formas posibles de Windows. O bien desde el

menú Inicio abrimos la aplicación y cargamos el programa, o bien directamente haciendo doble

clic en el fichero del programa se abre ala aplicación y carga el programa en cuestión.

El programa de la estación al transferirlo la primera vez guarda la dirección, del autómata,

por ello seguramente no será necesario configurarla, pero en caso de que no esté debemos ir al

apartado correspondiente, en el menú autómata, definir la dirección del autómata e indicar allí la

dirección de red del autómata en cuestión que en este caso red 1 estación 5 ( se indica de la

siguiente manera: {1.5}SYS). Al definir la dirección del autómata también se define la forma de

acceder a dicho autómata bien a través de la toma terminal del autómata utilizando el protocolo

unitelway, bien a través de la red Fipway si el ordenador que se utiliza dispone de tarjeta de red

Fipway, o bien a través de Ethernet utilizando el driver XIP que debe ser cargado de forma

Manual de Usuario - Carga del programa en el autómata y en la magelis.


manual antes de seleccionar esta forma de comunicación, y por supuesto antes de transferir el

programa ala autómata programable.

En nuestro caso por utilizar el autómata de la estación 5 el modo de acceso más rápido es por

medio de ethernet porque el acceso es directo. En el caso de otras estaciones el acceso desde

ethernet es a través del autómata de la estación 5 que hace de puente hacia la red Fipway y a

través de ésta se accede al autómata correspondiente, por ello será más rápido el acceso por

medio de Fipway, si el ordenador utilizado dispone de conexión a dicha red. Para el acceso a la

estación 5 también se podría acceder por Fipway, pero es más rápido por ethernet.

El acceso por medio de unitelway también se puede utilizar pero dado el tamaño del

programa de aplicación no se recomienda por su lentitud. En caso de fallo de las redes Ethernet y

Fipway será posible siempre el acceso por la toma terminal con unitelway, y en las primeras

transferencias de programa en las que se le pasó al autómata la configuración hardware, fue

imprescindible la transferencia por este medio, puesto que no estaba configurado otro medio de

comunicación.

Acceso al driver XIP para comunicación a través de ethernet.

En la pantalla del Xip, pinchamos la pestaña de Tune, debemos pulsar sobre Start para lanzar

el driver, y , por último Aceptar.



Pantalla de selección de la forma de comunicación con el autómata. Una vez definida la forma de comunicación y la dirección del autómata podremos transferir

en programa a la estación. Para ello, seleccionamos Conectar del menú Autómata, y usaremos la

opción PC->Autómata de dicha pantalla.

Transferencia del programa al autómata.

El programa comenzará la transmisión que puede llevar unos minutos dependiendo de la

aplicación y, una vez acabada el autómata quedará en estado de Stop.

Desde el menú Autómata o desde el botón correspondiente en la barra de herramientas

podremos hacer la puesta en Run del autómata y comienza la ejecución del programa en el

autómata.

Al igual que para la estación 5 hemos transferido el programa, también será necesario hacerlo

para el resto de las estaciones para el funcionamiento de la célula de manera conjunta.

2.2. Carga del programa en el Terminal Magelis. Se ha creado la aplicación para dos terminales gráficos táctiles Magelis con protocolos de

comunicación y conexión diferentes. Uno de los terminales se comunica con los autómatas

utilizando la conexión de la toma terminal de los autómatas y utilizando el protocolo Unitelway y

el otro terminal se conecta al bus FIPIO mediante una tarjeta PCMCIA de comunicaciones

dispuesta al efecto que va situada en la ranura correspondiente en la parte trasera del terminal.

Por ello para cada uno de los dos terminales existe una versión diferente del programa de

aplicación. La diferencia entre ambas versiones es mínima y este ha sido uno de los criterios

adoptados en el diseño. Se crea la aplicación para uno de los protocolos y el cambio al otro

Manual de Usuario - Carga del programa en el autómata y en la magelis.


protocolo es inmediato, la diferencia entre ambos programas está en los parámetros del protocolo

en unitelway no se cambia nada y en Fipio se cambia el punto de conexión al número 3 tal como

está definido en la configuración del bus el terminal. También cambia la dirección de inicio del a

tabla de diálogo, estando ambas en el autómata de la estación 5 la dirección de inició de la tabla

de diálogo del terminal conectado al bus Fipio es la %MW2500 y la dirección de inicio dela tabla

de diálogo del terminal conectado a la toma terminal de los autómatas por medio del protocolo ,

unitelway tiene como dirección de inicio de la tabla de diálogo la palabra %MW2520.

Finalmente una vez realizados estos dos cambios hay volver a redefinir los símbolos de los

equipamientos porque al realizar un cambio de tipo de terminal se reinician las direcciones de los

equipos a las direcciones por defecto, en cambio los enlaces de la s variables de los objetos de las

páginas creadas mantienen los enlaces a las variables correspondientes de los equipamientos

definidos, manteniendo el enlace por el orden de equipamiento.

Una vez escogida la versión del programa correspondiente al terminal en cuestión o

realizadas la pertinentes modificaciones para adaptar el programa al terminal utilizado, ya

podemos realizar la transferencia del programa a dicho terminal. La transferencia se realiza por el

puerto serie del ordenador con el cable adecuado para ello como se muestra en la siguiente

figura.

Una vez conectado el cable entre el terminal y el ordenador desde el programa XBT-L1000

podemos realizar la transferencia. Desde el menú transferencia seleccionamos exportación y

dentro de este submenú seleccionamos hacia terminal, y de esta forma comienza la transferencia

de la aplicación hacia el terminal. La transferencia tarda varios minutos pues al ser una

transferencia por puerto serie y pese a que utiliza su máxima velocidad de 115000 bps el tamaño

de la aplicación es de varios megabytes.



CAPÍTULO 3.- Configuración del Autómata.

En este apartado se muestra la configuración utilizada para el correcto funcionamiento.

Esta configuración no debe cambiarse sin el conocimiento de la función de cada parámetro y su

influencia en el funcionamiento de la estación, no obstante algunos parámetros como los ajustes

de los ejes quizás deban ser revisados para variar algún parámetro de funcionamiento de los ejes.

3.1. Parámetros Utilizados.

En este apartado pretendo mostrar la configuración que tienen los módulos del autómata para en un vistazo poder saber la configuración de todos y cada uno de los módulos.

Alimentación

módulo 0: Procesador.

Manual de Usuario - Configuración del Autómata.


Módulo procesador via 0.

Módulo procesador vía 1.



Módulo 1: Entradas.

Módulo 2: Salidas.

Módulos 3 y 4: Tarjetas de comunicación.

TSX SCY 21601 vía 0.



TSX SCY 21601 vía 1.

Módulo 5: Control de ejes paso a paso.

TSX CFY 21 via 0 configuración.



TSX CFY 21 vía 0 ajuste.

TSX CFY 21 vía 1 configuración.



TSX CFY 21 via 1 ajuste.



CAPÍTULO 4.- Calibración.

4.1. Coordenadas de las posiciones de almacenaje.

El valor de las coordenadas en pulsos de las posiciones de almacén se guarda en la zona del autómata definida para constantes. Las coordenadas de las posiciones, pese a que por su valor se podrían haber almacenado en palabras, se han almacenado en dobles palabras porque la instrucción SMOVE utiliza este tipo de variables.

SÍMBOLO VARIABLE TIPO VALOR Pos_entrada_via0 %KD0 DWORD -1950 Pos_entrada_via1 %KD2 DWORD -4300 Pos_1_via0 %KD4 DWORD 0 Pos_1_via1 %KD6 DWORD 0 Pos_2_via0 %KD8 DWORD 3667 Pos_2_via1 %KD10 DWORD 0 Pos_3_via0 %KD12 DWORD 7333 Pos_3_via1 %KD14 DWORD 0 Pos_4_via0 %KD16 DWORD 11000 Pos_4_via1 %KD18 DWORD 0 Pos_5_via0 %KD20 DWORD 0 Pos_5_via1 %KD22 DWORD 3667 Pos_6_via0 %KD24 DWORD 3667 Pos_6_via1 %KD26 DWORD 3667 Pos_7_via0 %KD28 DWORD 7333 Pos_7_via1 %KD30 DWORD 3667 Pos_8_via0 %KD32 DWORD 11000 Pos_8_via1 %KD34 DWORD 3667 Pos_9_via0 %KD36 DWORD 0 Pos_9_via1 %KD38 DWORD 7333 Pos_10_via0 %KD40 DWORD 3667 Pos_10_via1 %KD42 DWORD 7333 Pos_11_via0 %KD44 DWORD 7333 Pos_11_via1 %KD46 DWORD 7333 Pos_12_via0 %KD48 DWORD 11000 Pos_12_via1 %KD50 DWORD 7333 Pos_13_via0 %KD52 DWORD 0 Pos_13_via1 %KD54 DWORD 11000 Pos_14_via0 %KD56 DWORD 3667 Pos_14_via1 %KD58 DWORD 11000 Pos_15_via0 %KD60 DWORD 7333 Pos_15_via1 %KD62 DWORD 11000 Pos_16_via0 %KD64 DWORD 11000

Manual de Usuario - Calibración.


Pos_16_via1 %KD66 DWORD 11000 Pos_salida_via0 %KD68 DWORD 11000 Pos_salida_via1 %KD70 DWORD -4400

Tabla que muestra las coordenadas que se guardan en la zona de memoria configurada como constantes.

Imagen que muestra las posiciones de almacén con sus respectivas numeraciones.

El origen de coordenadas se fija en la posición número 1 del almacén, por eso las coordenadas de la posición de entrada son negativas al igual que la coordenada del eje 1 para la posición de salida de las piezas del almacén a la cinta transportadora.

Dada la estructura matricial de las posiciones del almacén vemos en la tabla de las coordenadas que éstas se repiten, en la siguiente tabla se muestran los valores con su correspondencia e milímetros.

VALOR EN PASOS EQUIVALENTE EN MM -1950 -29.25 -29.25 -4300 64.5 64.5 3667 55.005 55 7333 109.995 110 11000 165 165 -4400 -66 -66

La tabla indica la correspondencia entre los valores de las coordenadas y en milímetros.

El origen de esta relación entre unidades físicas (milímetros) y unidades lógicas (pulsos de comando), está en las características del motor y las características del husillo a bolas encargado de transformar la rotación en traslación alo largo del eje.

Una característica fundamental de un motor paso a paso es el ángulo de paso o los pasos por vuelta que indican lo mismo, este parámetro se especifica para un funcionamiento en paso completo (o full sep). En nuestro caso el motor tiene una ángulo de paso de 3,6º, es decir 100 pasos por vuelta, pero como el motor funciona en modo medio paso (half sep), según



configuración de la Tarjeta del traductor ESD 1200, entonces tenemos 200 pulsos de comando por cada vuelta.

Para pasar al movimiento lineal solo queda saber el paso de avance del husillo, por medición directa tenemos un paso de 3 milímetros en cada vuelta. Esto implica que 200 pasos suponen un desplazamiento lineal de 3 milímetros. Solo queda aplicar una simple regla de te para calcular los valores de las coordenadas.

4.2. Situación del origen.

Se colocan los sensores de toma de origen en la posición 1 del almacén, esto no es necesario pero, si que es útil para saber si esta bien referenciado el eje. La situación de forma correcta de los sensores de origen supone un punto muy importante en el funcionamiento correcto de la instalación, es por ello fundamental que en las revisiones del funcionamiento de la máquina se compruebe la correcta situación de estos sensores.

La toma de origen se realiza en el sentido menos (-) del desplazamiento delos ejes esto supone que el origen se situará en la aparición de señal del sensor de origen en un desplazamiento del eje en dicho sentido, si esto no se tiene en cuenta se puede adoptar un error en la situación del origen dado que el imán que genera el campo detectado en el sensor de origen tiene una anchura de varios milímetros.

Para la situación correcta de los sensores de origen se tienen que realizar los siguientes pasos:

�� Situar el brazo en la posición central de la posición 1 del almacén.

�� Colocar adecuadamente los sensores de origen teniendo en cuenta el sentido de realización de la toma de origen.

�� Es fundamental también asegurar el correcto apriete de las fijaciones de ambos sensores para evitar que se suelten y la posición respecto al eje de manera que se detecte bien la señal procedente del imán y que se evite cualquier colisión con alguna parte del eje.

4.3. Ajuste de los límites software de los ejes.

En este apartado se expone la manera de ajustar de manera práctica los límites

software de los ejes. De manera teórica se realiza midiendo la distancia hasta un lugar del

eje más allá de la posición del último puesto de almacenamiento y suficientemente antes

de que el eje alcance el censor de sobrecarrera. A continuación se describe la forma de

operar para el ajuste.

Manual de Usuario - Calibración.


Se entra en el programa y se conecta con el autómata, una vez en modo conectado se realizan los siguientes pasos:

�� La Configuración hardware ha de estar realizada

�� Se entra en la Pantalla de depuración

�� Se pasan el eje a Modo manual.

�� Se referencia el eje en modo manual

�� mediante movimientos manuales del tipo jog_p y jog_m se hacen desplazamientos hasta los extremos de los ejes y una distancia prudencial antes de los interruptores de sobrecarrera de toma la coordenada indicada. Para un ajuste fino se pueden utilizar los desplazamientos incrementales Inc+ e Inc- ordenes que requieren la introducción del valor de pulsos a avanzar o retroceder y que solo funcionan con el eje referenciado.

4.4. Forma de comprobar las posiciones en modo DEPURACIÓN.

De la misma manera que se ha realizado el ajuste delos topes software de los ejes se puede realizar la comprobación de las coordenadas teóricas introducidas:

�� se referencia el eje en modo manual

�� mediante movimientos manuales del tipo jog_p y jog_m se hacen desplazamientos por las posiciones de almacén. Para un ajuste fino se pueden utilizar los desplazamientos incrementales Inc+ e Inc- ordenes que requieren la introducción del valor de pulsos a avanzar o retroceder y que solo funcionan con el eje referenciado.

�� una vez bien ajustada la posición se comprueban los valores con las coordenadas indicadas en la pantalla de depuración y se compruebe la situación del eje y su posible desviación por no tener bien ajustado el origen, ...

�� Se pueden realizar ya pruebas de operación de almacenamiento de entrada y salida de piezas para corroborar las posiciones.

4.5. Velocidad de funcionamiento en modo automático integrado.

La velocidad de operación de los ejes en la realización de las diferentes operaciones

en modo automático integrado se ha dejado fija y sin acceso a modificaciones desde el

terminal de explotación Magelis. Por ello para modificar este parámetro se han de seguir

los siguientes pasos:

�� Entrar en modo conectado.



�� Pasar a stop al autómata.

�� Cambiar valor en la sección inicialización, donde se escriben las referencias

de velocidad de las operaciones de almacenamiento suministro y la operación

pasa pieza.

�� Al pasar a run el autómata adoptará dichos valores, ya que la ejecución de la

rutina de inicialización está condicionada por el bit de sistema %S13 que se

activa duran te el ciclo de programa posterior a la puesta en run del autómata

y sólo permanece activo 1 ciclo de programa.

Manual de Usuario - Funcionamiento del almacén.


CAPÍTULO 5.- Funcionamiento del almacén.

En el almacén se han definido cuatro modos de funcionamiento. La macroetapa 21 del programa de aplicación del autómata de la estación 5 se encarga de la gestión de los modos de funcionamiento del almacén:

�� Automático Integrado.

�� Manual SCADA.

�� Manual Magelis.

�� Test.

5.1. Selección del modo de funcionamiento.

En la siguiente imagen vemos la parte del grafcet en la que se gestiona el cambio de modo de funcionamiento.



En la etapa 0 la máquina se encuentra en modo de funcionamiento automático integrado pero no está realizado ninguna orden, se activan los bits de almacén libre y máquina disponible. Es en esta etapa donde se puede cambiar de modo de funcionamiento. Si recibe una orden pasa a la etapa 1 y ya no es posible el cambio de modo de funcionamiento hasta que se termine de ejecutar la orden en proceso.

Para pasar a modo de funcionamiento Manual SCADA se debe activar el mando que activa el bit Manual_scada, para el manejo del scada debe verse la memoria y manual de usuario correspondientes.

Imagen de la pantalla de inicio de la estación 5 en el SCADA.

Para pasar a modo manual magelis se debe activar el botón manual en la pantalla de mando del almacén, como se explica en el capítulo dedicado al terminal.

Imagen de la pantalla de Mando del almacén de piezas.



Para ejecutar el test se debe seleccionar en la botonera el modo automático en el selector man / auto, se debe seleccionar independiente en el selector ind / int y se debe pulsar a continuación el pulsador de marcha.

Imagen de las botoneras de las estaciones.

5.2. Funcionamiento en modo Automático Integrado.

Éste es el modo de funcionamiento por defecto de la máquina. En este modo de funcionamiento se integra en la producción automática de toda la célula, recibe las ordenes de almacenar piezas y suministrar piezas y recibe y entrega respectivamente la información que de las piezas se guarda.

El envío de las ordenes por parte del gestor de la célula y la recepción de las mismas por parte del almacén se realiza siguiendo un protocolo que se definió para todas las estaciones, este diálogo se establece por medio de dos palabras, en nuestro caso %mw274 y %mw289, en las que una es de lectura y otra es de escritura respectivamente para el almacén y al contrario para el gestor. A continuación se muestran las posibilidades de diálogo entre ambos agentes. Estas palabras se pueden observar en la pantalla de mando del almacén del terminal de explotación Magelis.

�� Órdenes a la estación 5.

En la siguiente tabla se muestran las posibles órdenes a la estación 5.

%MW274 Codificación de orden a est5

1 Extraer pieza negra 2 Extraer pieza negra con tapa 3 Extraer pieza roja 4 Extraer pieza roja tapa 5 Almacenar pieza 6 Pasar pieza 7 Extraer pieza metálica 8 Extraer pieza metálica con tapa

�� Diálogo con el gestor de la célula.

El diálogo entre el gestor de la célula y las estaciones se produce por medio de dos palabras de la tabla compartida, en nuestro caso no haría falta porque el gestor está implementado en el mismo autómata que el almacén.

%MW289 Estado del Pedido en la estación 5.

%MW289=5 si Operación Efectuada %MW289=7 si Operación Defectuosa



(almacén de piezas) %MW289=9 ORDEN RECIBIDA

5.2.1. GESTIÓN DE LAS OPERACIONES A REALIZAR.

La macroetapa 22 gestiona la realización de las operaciones en modo automático Integrado y las operaciones del modo de test. En la primera página de grafcet de esta macroetapa se gestiona la selección de la operación a realizar. Se pueden ver los saltos a posteriores etapas que como veremos corresponden a grafcets independientes para cada operación que como veremos también ocupan páginas diferentes.

Las transiciones de esta selección son el tipo de orden a ejecutar y que el grafcet de la macroetapa 21 se encuentre en su etapa 4 que es la correspondiente a la ejecución de orden , y para el modo de test se requiere que esté activa la etapa 8 del mismo grafcet (modo test activo).

�� La etapa 1 conduce a una operación de almacenamiento.

�� La etapa 2 conduce a una operación de suministro de una pieza.

�� La etapa 3 conduce a una operación de pasar pieza.

�� La etapa 4 lleva a la ejecución del test.

A continuación pasamos a describir el funcionamiento de la máquina para cada una de las operaciones.

5.2.2. OPERACIÓN ALMACENAR PIEZA.

Consiste en almacenar la pieza que llega a la entrada del almacén en la posición adecuada del almacén. La secuencia de operaciones a realizar es la siguiente:

�� Llega la pieza al almacén.



Se detecta por medio del sensor capacitivo en la entrada.

�� Identificación y comprobación.

Por medio de los tres sensores que se encuentran a la entrada. También se realiza una comprobación de la coincidencia del resultado de la identificación con el dato de tipo de pieza suministrado. Si se produce error se activa una alarma y si no se prosigue.

�� Cálculo de la posición que debe ocupar la pieza dentro del almacén.

Si todas posicione correspondientes a ese tipo de pieza están ocupadas se genera una alarma y en caso contrario se consigue el número de una posición de almacén que se utilizará para e movimiento a dicha posición.

Movimiento a entrada.

Se realiza un movimiento a la entrada del almacén.

�� Se baja el brazo y se activa el vacío.

Estas operaciones son simultáneas y se realizan para coger la pieza que se encuentra a la entrada con la ventosa que posee el brazo en su extremo. La transición de fin de etapa es que el brazo esté abajo y el vacío activado.

�� Se sube el brazo.

Una vez cogida la pieza se sube el brazo para poder realizar los movimientos. La transición es el sensor de brazo arriba.

�� Movimiento a posición de destino.

Se realiza el movimiento a la posición que se había calculado.

�� Se baja el brazo.

Para depositar la pieza el brazo debe estar abajo. Se comprueba en la transición de salida el sensor de brazo abajo.

�� Se desactiva el vacío.

El vació debe permanecer activo durante todo el traslado, una vez se llega a la posición de destino y se ha bajado el brazo ya se puede desactivar. Se comprueba la desactivación del sensor de vacío.

�� Se sube el brazo.

La transición de salida es el sensor de brazo arriba.

�� Movimiento a la posición 1 del almacén.



Después de todas las órdenes se ejecuta este movimiento que en realidad no es necesario. La forma de realizarlo es la misma que en los otros casos.

�� Transferencia de información y Operación Realizada.

En caso de alarma por fallo en la identificación o por fallo en el cálculo de la posición se escribe operación defectuosa y el grafcet de la macroetapa 21 pasa a la etapa 6. La salida de la etapa 31 se realiza cuando se borra operación

En la imagen se muestra el grafcet correspondiente a la operación de almacenamiento.

5.2.3. OPERACIÓN SUMINISTRAR PIEZA.

Todas las operaciones tienen muchos aspectos en común, los aspectos que se han explicado ampliamente en la operación de almacenaje ya no se volverán a explicar para evitar la repetición. Por ello en la explicación de las operaciones de suministro y las posteriores de pasar pieza y test se enunciarán las acciones de cada operación y se explicarán aquellas que no se hayan explicado, o tengan alguna particularidad que merezca la pena ser tratada.

La operación suministrar pieza se ejecuta por petición del gestor de la célula, su origen son los pedidos de tres piezas y una base que se lanzan tanto desde Magelis como desde el SCADA. En la petición va implícito el tipo de pieza que se solicita pues hay tantos tipos de petición como tipos de pieza definidos. Vamos a ver las acciones que se realizan en la ejecución de la operación de suministro de pieza.

�� Comprobación de que hay pieza del tipo solicitado.

En caso de que no haya se lanza una alarma.

�� Cálculo de la posición de la pieza que se va a sacar.

�� Movimiento a la posición de la pieza a suministrar.



�� Bajar brazo y vacío.

�� Subir brazo.

�� Movimiento a la salida del almacén.

�� Bajar brazo.

En la salida del almacén hay un sensor capacitivo que permite detectar si el brazo lleva una pieza o no la lleva. Para detectar si el brazo lleva una pieza basta con llevarla a la posición de salida del almacén y bajar el brazo sin soltarla. En esta posición se debe activar el detector capacitivo si el brazo lleva pieza, mientras que si no lleva pieza no se activará.

�� Desactivar vacío.

�� Subir brazo.

�� Movimiento a posición 1 del almacén.

�� Transferencia de la información y operación realizada.

En este caso se toma la información de la pieza de las tablas de información de la s piezas del almacén y es escribe en la zona de salida de la tabla de intercambio. Se borra el tipo de pieza de la tabla de tipos de piezas y los datos correspondientes a esa posición de las tablas de datos de las piezas.

La salida por operación realizada es igual que para el caso de almacenar pieza.

5.2.4. OPERACIÓN PASAR PIEZA.

Ésta es una operación singular que coge la pieza que le llega al almacén y la pasa a la posición de salida directamente sin ser almacenada. Dispone de las siguientes acciones:

�� Movimiento a la posición de entrada.

�� Bajar brazo y vacío

�� Subir brazo.

�� Movimiento a la salida del almacén.

�� Bajar brazo.

�� Desactivar vacío.

�� Subir brazo.

�� Movimiento a posición 1 del almacén.



�� Transferencia de la información y operación realizada.

En este caso la información de la zona de entrada se pasa a la zona de salida de la misma tabla.

5.3. Operación de test.

El modo de test aunque se define como un modo de funcionamiento diferenciado se ha implementado como una operación más: cuando entra en el modo de test se activa esta operación. Esta operación consiste en la activación del brazo y el vacío; y en la realización de movimientos por las diferentes posiciones del almacén a diferentes velocidades de los ejes. Al finalizar esta secuencia la máquina vuelve a modo automático integrado.

Se consigue un autodiagnóstico por máximos tiempos, y un diagnóstico visual que es imprescindible en el caso de los movimientos de los ejes, por ello a única manera de activar el modo de test será desde botonera, lo que también permitirá al operario activar la seta de emergencia en caso necesario.

Utilidad del modo de test.

El modo de test es útil porque con su activación se realizan de forma automática una serie de acciones variadas que permiten observar el comportamiento de los elementos del almacén. En modo automático integrado podría darse el caso de estar el almacén lleno, y entonces si no hay pedidos, el almacén no realiza ninguna acción. Con el terminal Magelis pasándola máquina a modo manual podemos realizar las acciones que queramos, pero es más rápido y fácil activar el modo de test.

Manual de Usuario - Supervisión y mando desde Magelis.


CAPÍTULO 6.- Supervisión y mando desde Magelis.

6.1. Páginas Generales de la Célula: Pantallas iniciales.

6.1.1. INICIO.

Esta es la página de bienvenida de la aplicación. Es la que se carga por defecto cuando se conecta el terminal al igual que se accede a ella directamente al pulsar el botón del menú que indica la página por defecto o página de inicio (en inglés HOME con un icono de una casa).

Esta página dispone de un botón que permite el acceso a la pantalla de inicialización de la célula. La operación de inicialización es una operación que no se quiere que cualquier operario puede realizar libremente y por ello se utiliza el acceso protegido por contraseña. Se protege el acceso a la página y ello supone que el botón que permite dicho acceso no aparece en pantalla mientras que no se introduzca la contraseña cumpliendo una doble función de seguridad.

Además del acceso a la pantalla de inicialización desde esta pantalla se accede a otras dos pantallas denominadas zona 1 y zona 2 que representan respectivamente las zonas de producción y pedidos de la célula de fabricación flexible.

Pagina de inicio. En la imagen de la derecha se muestra la misma página después de introducir la contraseña de

usuario avanzado.

6.1.2. ZONA 1 PAGINA 2

Esta página carece de elementos operativos y se limita a ofrecer al operador la posibilidad de elegir entre las distintas estaciones que componen la zona de fabricación y un botón de acceso a la pantalla de gestión de la producción, botón gestión de pedidos.

Se puede acceder a la visualización de los palets del transporte 1 y al almacén de piezas además de esta pantalla de gestión de pedidos que más adelante explicaremos. El resto de las



estaciones no disponen aún de pantallas de explotación y su realización quedará en manos de otros proyectos fin de carrera.

Imagen del terminal mostrando la página de APLICACIÓN zona 1

6.1.3. ZONA 2 PAGINA 3.

De la misma manera la pantalla de la zona 2 permite el acceso a las páginas de explotación del almacén de pedidos y también permite el acceso a la zona de gestión de pedidos.

Imagen del terminal mostrando la página de APLICACIÓN zona 1

6.1.4. PÁGINA DE INICIALIZACIÓN DE LA CÉLULA.

A esta página se accede desde la página de inicio una vez que se ha activado la contraseña. Desde ella se accede a las pantallas individuales de inicialización del almacén final o de pedidos a la inicialización de los transportes y a la inicialización del almacén intermedio o almacén de piezas. También se puede acceder tanto a la página de inicio de la aplicación como a las respectivas páginas de inicio de ambos almacenes.



6.2. Páginas del almacén de piezas.

6.2.1. PÁGINA DE INICIO DEL ALMACÉN DE PIEZAS.

Esta página visualiza el modo de funcionamiento del almacén permite accionar la seta de emergencia y rearmar la estación, además de permitir el acceso a otras pantallas de acción más especifica: Ver Estado, Mando de la Estación, Inicialización (protegida) y modo manual de los ejes.

6.2.2. PÁGINA VER ESTADO.

Permite la visualización mediante cajas de imágenes del tipo de pieza que hay en cada posición del almacén, las posiciones están numeradas de la misma forma que se utiliza en la



programación. Además de ver el tipo de pieza se pueden visualizar todos los datos que se guardan de cada pieza. Para ello basta con seleccionar el numero de posición de la que se desea conocer su información, se puede seleccionar pulsando directamente sobre el campo número de posición e introduciendo un valor de posición válido desde el teclado virtual que aparece, o también se puede pulsar directamente pulsando sobre la pieza directamente, esta ultima opción se ha implementado mediante código específico en el programa del autómata. Un recuadro verde en torno a una de las piezas nos indicará la pieza seleccionada.

Además dispone de dos botones de acceso a página, uno para volver a la página de inicio del almacén y otra para pasar a la pantalla de modificar datos del almacén.

6.2.3. PÁGINA MODIFICAR DATOS DEL ALMACÉN.

Esta pantalla tiene el mismo aspecto que la anterior pero tiene grandes diferencias. En primer lugar en esta pantalla sólo se puede seleccionar ver los datos de una pieza introduciendo el numero de posición en el campo correspondiente, puesto que las cajas de imágenes son de escritura y pulsar sobre ellas supone la entrada en el modo de modificación del valor de dichas cajas de imágenes. Los campos de información de las piezas son de escritura, se puede modificar la información. Atención es muy importante modificar la información de una pieza sabiendo concretamente cual es y esto nos lo dirá el índice número de posición.

Una vez se han Corregido los posibles errores pulsando el botón actualizar se realizan la modificaciones en los datos. Para desechar los cambios, salir de la pantalla pulsando la tecla visualizar, pero atención los cambios no son reversibles, es decir sólo se pueden deshacer los cambios que no se han confirmado con la tecla actualizar.

En la siguiente figura se muestra el aspecto de la pantalla de modificación de los datos de las piezas del almacén.



6.2.4. PANTALLA DE MANDO DEL ALMACÉN.

En esta pantalla se visualiza el modo de funcionamiento del almacén y los bits de control de funcionamiento: Automático Integrado, Máquina disponible y bit de actividad del almacén; también se pueden visualizar las órdenes en modo de funcionamiento automático integrado.

Como mandos dispone de la seta de emergencia, el botón de rearme y los botones de selección de modo automático o manual.

El modo normal de funcionamiento es el modo automático integrado, el paso a manual se podrá realizar si el bit de máquina disponible está activo, es decir, no se está ejecutando ninguna orden.

Una vez seleccionado el modo manual y hemos comprobado que realmente ha cambiado de modo podemos pasar a la pantalla de mando manual mediante el botón preparado para ello.

Es muy importante retornar a la máquina al modo automático integrado después de realizar las actividades correctivas necesarias. Puesto que en caso contrario la máquina quedaría bloqueada y colapsaría la producción de toda la célula.

La seta de emergencia es un mando del tipo pulsar / pulsar, es decir, pulsando una vez queda pulsada y pulsando de nuevo se libera, en cambio el botón de reset es un mando impulsional que se libera al retirar la presión sobre su zona táctil. Es importante pues no dejar pulsado por descuido el botón de la seta de emergencia pues la estación quedaría bloqueada.



6.2.5. PANTALLA DE MANDO MANUAL DEL ALMACÉN.

Esta pantalla permite el movimiento por las posiciones de almacén y el accionamiento del brazo y de vacío para sujeción por medio de la ventosa.

En esta pantalla se visualiza el estado de las posiciones de almacenaje mediante cajas de imágenes de igual forma que en la pantalla ver estado del almacén. Además se visualiza el estado de los sensores de identificación a la entrada del almacén y el sensor de salida, estos sensores están representados por rectángulos que se verán intermitentes en caso de su actuación. Mediante un recuadro de color fucsia en torno a una de las posiciones de almacenaje se visualiza la posición actual del brazo que también se muestra de forma numérica en la parte superior central. Los gráficos de barras indican el valor de las coordenadas de posición en ambos ejes, indicando también la posición del brazo.

Respecto del movimiento se muestra la velocidad actual de cada uno de los dos ejes y como campos de introducción están la posición deseada, posición del almacén a la que se desea que se desplace el brazo, y velocidad, es la referencia de velocidad que se utilizará en los movimientos ordenados desde el terminal.. Para ordenar un movimiento a la estación hay que seguir tres pasos:

�� Fijar un valor válido para la velocidad de desplazamiento, son valores válidos desde 0 a 6000 Hertzios, se recomienda un rango de velocidad entre 3000 y 5000 hertzios.

�� Fijar la posición de destino.

�� Pulsar el botón de iniciar movimiento.

Una condición necesaria que se ha de cumplir es que el almacén se encuentre en el modo de funcionamiento Manual Magelis. En la parte inferior se muestra el modo de funcionamiento del almacén, así como se dispone de los mandos de emergencia y rearme de la estación.



El comando tanto del brazo como del vacío es mediante botones pulsar / pulsar que se quedan activados y se liberan con una segunda pulsación. Se debe tener el cuidado de no dejarlos activados.

Esta pantalla también permite supervisar el funcionamiento del almacén en modo de funcionamiento automático integrado. Si no se entra en el modo de funcionamiento Manual Magelis no se podrán activar las salidas ni se podrán ordenar movimientos pero se podrá supervisar igualmente el estado del almacén, de los sensores de identificación y salida de almacén así como visualizar la posición del brazo y la velocidad en los movimientos.

Pantalla de mando manual.

6.2.6. INICIALIZACIÓN DEL ALMACÉN.

Esta pantalla sirve par borrar el contenido del almacén, se borran los datos de las piezas que se almacenan y pasan a cero los contadores de las piezas en el almacén. Es una operación delicada pues no tiene vuelta atrás.

Es muy importante quitar las piezas del almacén nada mas realizar la inicialización porque si luego se olvida realizar esta operación se podrán generar problemas en el almacén como que vaya a almacenar piezas a posiciones donde ya hay piezas, pero para él no están.

Esta pantalla por sus especiales características de actuación tiene el acceso restringido por contraseña desde la página de inicialización general y también desde la página de inicio del almacén de piezas.

Al igual que el resto de las pantallas del almacén, con la excepción de las pantallas de visualización y modificación de datos del almacén, esta pantalla también dispone de los mandos de emergencia y de rearme.



Pantalla de inicialización del almacén de piezas.

6.2.7. PANTALLA DE MANDO MANUAL DE LOS EJES.

Esta pantalla no es para operación sobre el almacén sino para mantenimiento y reparación de fallos en el control de ejes. Dispone de muchos de los mandos y señalizaciones de la pantalla de depuración del módulo TSX CFY 21 que el operario de mantenimiento debe conocer. Por escasez de espacio en la pantalla no se han podido representar algunos datos de los ejes como su velocidad, o algunos mandos como el desplazamiento incremental que es muy interesante.

El disponer de esta pantalla evita tener que conectarse con un terminal de programación con el software Pl7 para depurar algún fallo. Algo que no podremos evitar para cambiar la configuración o el ajuste de los ejes, que aunque se podría hacer en el propio terminal resulta bastante complejo, pues se requeriría tener un control de las trasferencias de datos entre el procesador y el módulo TSX CFY 21 en modo explicito, controlar los posibles fallos de comunicación entre ellos, lo que requiere también una gran cantidad en el código de programa en el autómata, y en realidad como estos parámetros no van a cambiar habitualmente no se obtiene ningún gran beneficio y por ello no se ha implementado. Sólo tiene sentido a nivel académico.

Se puede seleccionar el modo manual magelis desde esta pantalla y se puede retornar al modo automático integrado. Para el control manual de los ejes después de estar en modo manual magelis deberemos pulsar uno de los botones de ejes en modo manual. En un principio se pretendía manejar uno de los ejes , pero como no tiene sentido dejar el otro eje en modo automático, mediante programación en el pl7 se pasan los dos a modo manual. En la parte inferior se visualiza el estado de los ejes, estos visualizadores son iguales que los de la pantalla de depuración del l7, pero con la diferencia de que no permiten el cambio de modo de funcionamiento.

Otros indicadores disponibles en la pantalla son los indicadores de fallo en los ejes, los indicadores de levas de origen y de fin de recorrido indicadores de activación de los comandos en modo manual. Indicación del estado (referenciado o no) de los ejes y visualización de la coordenada de los ejes, que solo tiene sentido en caso de que los ejes estén referenciados.



Tanto los mandos como los visualizadores están dispuestos a ambos lados del centro de la pantalla asiendo los de la parte izquierda para el eje 0 mientras que los de la parte derecha son para el eje 1.

Pantalla de mando manual de los ejes o de depuración de los ejes.

6.3. Páginas del transporte 1.

6.3.1. PANTALLA INICIAL DEL TRANSPORTE1.

En esta página se pueden visualizar los cuatro puestos del transporte 1 correspondientes a las cuatro estaciones de la zona de fabricación. Aparte del almacén intermedio, estos puestos se encontrarán en color verde si no hay ningún carro con palet y de color rojo si lo hay.

Pulsando sobre uno de los cuatro puestos se selecciona uno de los cuatro palets, una vez seleccionado una palet y pulsando el botón ver pasaremos a una pantalla donde se verá el estado de dicho palet.

Como los palets van circulando y se paran en las estaciones el tiempo justo para realizar las operaciones y luego salen a otra estación, para evitar esto lo que se ha hecho es implementar unos botos de petición de bloqueo en modo de lectura, en modo de escritura y un botón de liberación.

Mediante una petición de lectura del palet a una estación haremos que el palet permanezca en dicha estación por lo menos 20 segundos para poder ver el estado de dicho palet. Si hemos visto el palet y no han pasado los 20 segundos se puede liberar el palet pulsando el botón de liberar.

Mediante la petición de bloqueo en modo de escritura el palet queda bloqueado indefinidamente, hasta que se libera pulsando el botón liberar.



Pantalla inicial del Transporte 1.

6.3.2. PANTALLA DE VISUALIZACIÓN DE LOS DATOS DEL PALET.

En esta pantalla se muestran los datos que se almacenan en la memoria EEPROM que disponen los carritos o trasbordadores que transportan los palets con las piezas. Además se visualiza mediante una caja de imágenes el estado del palet.

La información correspondiente al número de fallos en la operación es indicativa en el caso de que la operación a la que se refiere no este realizada, pues una vez que finaliza la realización de la operación por convenio inicial se escribe un 2 en dicha posición, haya tenido o no algún fallo en su elaboración.



6.3.3. PANTALLA DE ACTUALIZACIÓN DE LOS DATOS DEL PALET.

Esta pantalla es igual que la pantalla anterior con la diferencia de que los campos son de escritura y que aparecen tres nuevos botones:

�� Botón Actualizar. Una vez que está el carrito bloqueado en modo escritura se pueden modificar sus datos y estos se escribirán en el palet al pulsar este botón.

�� Botón Borrar. Este botón introduce un 0 en todos los campos de información del palet. Con esta acción no se escribe en el palet, esta escritura real no sucederá hasta que se pulse el botón actualizar.

�� Botón deshacer. Este botón retorna los valores iniciales que se cargaron al entrar en la página. Con esta acción no se escribe en el palet, esta escritura real no sucederá hasta que se pulse el botón actualizar.

Estas acciones de actualización de palets no suponen una operación corriente en el funcionamiento y son un caso excepcional implementado exclusivamente para su utilización para la corrección de errores tras avería de la máquina. Por ello se debe tener extremo cuidado en su utilización y su acceso está protegido mediante contraseña.

Pantalla de actualización de los datos del palet.

6.3.4. PANTALLA DE INICIALIZACIÓN DE LOS TRANSPORTES.

Esta pantalla es de acceso restringido mediante contraseña, su utilización queda reservada a la solución de un problema grave. Su utilización supone el borrado de la memoria de todos los palets de los dos transportes, por lo que si los palets disponen de algún elemento cargado deberán ser desprovistos del mismo.

Para solicitar la inicialización del almacén se dispone de cinco segundos tras pulsar la tecla de rearme de la estación, la estación deberá estar pues en emergencia por seta.



El tiempo disponible se marca mediante un indicador luminoso. En la misma pantalla se dispone de pulsadores para las funciones de seta de emergencia y el rearme.

Pantalla de inicialización del almacén.

6.4. Páginas de gestión de Pedidos.

6.4.1. PAGINA DE INICIO DE GESTIÓN DE PEDIDOS.

Esta página muestra información sobre la gestión de la producción en la célula de fabricación Flexible. Se muestra información acerca del estado de funcionamiento de las estaciones y acerca de si está funcionando o no el SCADA, mediante su bit de actividad.

El bit de automático integrado indica que la máquina se encuentra en este modo de funcionamiento, ello implica que o la máquina esta esperando una orden de actuación o la máquina está realizando alguna operación que se le había ordenado anteriormente, la situación en que se encuentra realizando o no una operación se monitoriza mediante el bit Máquina disponible. Así mismo el bit de actividad de las estaciones indican el funcionamiento real de la estación, este es un bit de sistema de cada autómata que cambia cada segundo y da una idea de funcionamiento del programa de los autómatas, de la misma manera en el SCADA se implemento este bit mediante programación Software.

Además en esta pantalla se visualiza el estado del buffer de pedidos: El gestor de la célula almacena hasta un total de 5 pedidos que son los que puede servir (dispone de 5 trasbordadores), y mediante los indicadores correspondientes se indica los pedidos que están en curso y os que quedan libras para poder lanzar nuevos pedidos.

Desde esta pantalla se tiene acceso a la visualización de los datos de los pedidos en curso, de las piezas en curso y los contadores de producción, además permite el acceso a la pantalla de nuevo pedido para que en el caso de que el SCADA no esté lanzando un nuevo pedido sea posible el lanzamiento de pedidos desde el terminal como posteriormente vamos a explicar.



Pantalla de gestión de pedidos.

6.4.2. PANTALLA DE DATOS DE PEDIDO.

Esta pantalla muestra la información de los pedidos en curso actualmente, se puede ver la información de las tres piezas del pedido, la información general del pedido: fechas de petición y finalización y otros datos que se almacenan. Además se dispone como en la pantalla anterior de la información de los pedidos que se encuentran en curso.

Se puede visualizar los distintos pedidos utilizando las teclas de incremento y decremento del número de pedido a visualizar.

Pantalla de datos de pedido.



6.4.3. PANTALLA DE CONTADORES DE PRODUCCIÓN Y GESTIÓN.

Esta pantalla muestra los valores de los contadores utilizados para controlar el tipo de piezas de cada tipo en producción. Hay cuatro tipos de contadores:

�� Contadores de las piezas en producción.

Lleva la cuenta de las piezas que se encuentran sobre los palets en la zona de producción.

�� Contadores de las piezas en almacén.

Éstos llevan la cuenta de las piezas que se encuentran actualmente en el almacén, se incrementan con la entrada de piezas y se decrementan con la salida de las mismas. Hay un contador por cada tipo de piezas, permiten al gestor de la célula saber las piezas que hacen falta para completar el almacén intermedio.

�� Contadores de las piezas en la cola.

La cola de piezas se implementó principal mente para llevar la cuenta de las piezas desde que salen de los palets en la estación 4 hasta que llegan al almacén y son almacenadas, dispone de capacidad para varias piezas por lo que hace que la cinta transportadora de entrada al almacén pueda cumplir funciones de almacenamiento en caso de el almacén se encuentre averiado, permitiendo que la zona de producción siga funcionando.

�� Totalizadores.

Estos contadores cuentan el total de las piezas producidas en la célula. Debido a las pruebas que se han realizado estos valores no serán del todo ciertos, pero en funcionamiento normal cuentan todas las piezas que se producen y no se borran ni decrementan.

Pantalla de contadores de Producción y Gestión.



6.4.4. PANTALLA DE VISUALIZACIÓN DELOS DATOS DE LAS PIEZAS.

Esta pantalla muestra la información de las piezas que se encuentran en curso de fabricación. A diferencia de la pantalla de pedidos en curso en esta pantalla se muestran los datos de las 5 piezas que pueden encontrar en curso de fabricación.

6.4.5. PANTALLA DE NUEVO PEDIDO.

Pedidos desde la Magelis

Para poder lanzar un pedido tanto desde la Magelis como desde el Scada la estación 5 ha de poder recibirlo, la estación 5 dispone de capacidad para almacenar hasta 5 pedidos en curso que va sirviendo y una vez servido, libera el espacio para poder albergar un nuevo pedido.

Los pedidos se pueden lanzar desde la magelis o desde el Scada pero no desde ambos simultáneamente, es decir, el lanzamiento de pedidos es un recurso compartido al que acceden ambos, este recurso compartido se marca con un bit en la memoria del autómata de la estación 5, el bit %M34 que se encuentra a 1 si el recurso esta disponible y a 0 si el recurso esta ocupado este es el bit que en la magelis se marca como puedo lanzar pedido. Este bit se marca en el Scada y en la Magelis con el acceso a la pagina de nuevo pedido, pero solo si el recurso esta disponible, si el recurso esta ocupado por el otro usuario, scada o magelis, entonces aunque se acceda a la pagina de nuevo pedido no se podrá lanzar el pedido y se le indicara al usuario por medio indicador, el indicador lanza pedido táctil 1 (2). El bit se borrara al salir de la pantalla

Una caja de imágenes muestra el tipo de base con las tres piezas, una vez que se tiene el recurso se puede proceder a la definición del mismo. En primer lugar se debe escoger el tipo de base, a continuación se eligen las tres piezas, es posible modificar el tipo de base pero no se pueden elegir piezas sin que haya una base definida.

Una vez que tengamos la base y tres piezas elegidas, se mostrará encendido el indicador de pedido correcto y al pulsar el botón lanzar pedido este pasará a la memoria del gestor de la



célula. Las comprobaciones, la gestión del recurso compartido así como la inclusión en el pedido de la fecha de petición se hace mediante una subrutina en el programa del autómata de la estación 5.

En las siguientes imágenes se muestran un pedido sólo con la base y un pedido completo listo para ser lanzado.

Pedido vacío solo con la base.

Pedido completo listo para ser lanzado.



6.5. Páginas de Alarma.

Permiten describir los fallos del automatismo y las acciones correctivas asociadas. Se activan mediante bits del cuadro de alarmas de la tabla de dialogo.

En la siguiente imagen se muestra una pantalla de ayuda que informa del tipo de alarma acaecido e informa de cómo proceder para el rearme. En la barra de sistema se muestra la alarma reasaltada en rojo y a la derecha aparece también en rojo el botón de reconocimiento de alarma.

Para la estación 5, se dispone de 32 páginas reservadas para el desarrollo de las páginas de alarma de la misma incluyendo el almacén y los Transportes.

Las páginas de alarma que se han desarrollado se pueden ver en la siguiente imagen.



Algunas de las páginas de alarma desarrolladas disponen de elementos de visualización mediante los cuales se distingue entre varios tipos de alarmas agrupados, también se incluye en alguna página de alarmas indicadores del estado de la máquina y en alguna también se incluyen mandos para gestionar el rearme.

6.6. Páginas de ayuda.

Son unas páginas que ofrecen información adicional que puede hacer más fácil o más clara la operación de la máquina por medio del terminal.

Una página de ayuda puede asociarse a una página de aplicación o a una página de alarma.

El objetivo de una página de ayuda asociada a una página de aplicación

puede ser:

- aclarar el significado de un elemento de la página,

- ofrecer información sobre el manejo de la máquina.



El objetivo de una página de ayuda asociada a una página de alarma consiste en dar información al operador sobre el procedimiento de tratamiento y corrección de la alarma.

Se han creado algunas páginas de ayuda para la aplicación, en la siguiente imagen se muestra como ejemplo la imagen de una de las páginas de ayuda desarrolladas asociada a una página de aplicación. En nuestro caso no se ha desarrollado ninguna página de ayuda para las páginas de alarma.

Ejemplo de página de ayuda.



CAPÍTULO 7.- Alarmas y correspondientes rearmes.

7.1. Descripción de las alarmas.

Las alarmas de la aplicación pueden agruparse en dos grandes grupos, las alarmas de los transportes y las alarmas del almacén. Además hay una alarma que afecta a ambos y es la seta de emergencia de la estación 5 que al afectar al autómata, afecta a todo el control.

Se muestran algunos ejemplos mediante imágenes de las pantallas de alarma.

7.1.1. ALARMA: SETA DE EMERGENCIA

Seta de emergencia desde la botonera, desde SCADA, desde Magelis o desde SCADA Internet. En la pantalla se distingue entre las distintas posibilidades.

7.1.2. ALARMAS DE LOS TRANSPORTES ALMACÉN.

En los transportes hay un grupo de alarmas que son muy similares y para evitar la repetición en su explicación se han agrupado. Corresponden a alarmas de todas las estaciones de un transporte, en las que solo cambia la estación afectada, y otro tipo de alarmas de tipo general que afectan de igual manera a ambos transportes, en este tipo de alarmas solo cambiará el transporte al que afecta.

En el primer grupo se incluyen:

�� Alarmas 70, 71, 72, 73 Pieza en est. 1,2,3,4 no corresponde.

�� Alarmas 81, 82, 83: el pedido de la est. 6,7,8 no se corresponde con ninguno en memoria.

En el segundo grupo:

�� Alarma 66, 67: Seta de emergencia Transporte 1,2.

�� Alarma 74, 85 : Máximo Tiempo en Lectura - Escritura en Transporte 1,2.

�� Alarma 75, 86 : Máximo Tiempo para Automático Integrado en Transporte 1, 2.

�� Alarma 76, 77: Operación de lectura / escritura defectuosa en Transporte 1, 2.

Para el almacén está el caso de fallo en los ejes 0 y 1:

�� Alarma 87, (88): Alarma por Fallo en la via 0, (1) del control de eje Paso a Paso falla en el eje.

Manual de Usuario - Alarmas y correspondientes rearmes.


7.1.3. ALARMA : SETA DE EMERGENCIA TRANSPORTE 1,2

Se activa por Seta de emergencia Transporte 1

Provoca la paralización de las cintas del transporte y la liberación de los enclavamientos pero no evita que los grafcet sigan su curso es decir, si una operación de colocado de émbolo por ejemplo estuviese en marcha, seguiría su curso a pesar de que saca las órdenes de la tabla compartida.

La eliminación de esta alarma consiste en el desenclavamiento de la seta y la pulsación del botón de rearme de dicha botonera. Esto también hace que las órdenes se depositen de nuevo en la tabla compartida.

7.1.4. ALARMA : SETA DE EMERGENCIA TRANSPORTE 2

Se activa por Seta de emergencia Transporte 2

Provoca la paralización de las cintas del transporte y la liberación de los enclavamientos pero no evita que los grafcet sigan su curso es decir, si una operación de colocado de émbolo por ejemplo estuviese en marcha, seguiría su curso a pesar de que saca las órdenes de la tabla compartida.

La eliminación de esta alarma consiste en el desenclavamiento de la seta y la pulsación del botón de rearme de dicha botonera. Esto también hace que las órdenes se depositen de nuevo en la tabla compartida.

7.1.5. ALARMA : PIEZA NO LOCALIZADA

Esta alarmas salta cuando se ha producido una lectura de un palet, y no se ha conseguido encontrar en la memoria, la información correspondiente a la de la conseguida por la lectura.



La solución no puede ser otra que apartar dicho palet de la producción y borrarlo de forma manual cuando se tenga oportunidad. Una acción aconsejada es que, cuando la producción se termine, se revise la memoria de las piezas y palets para comprobar si ha quedado algo en ella que quizá fuese la información que debiera haber correspondido a dicho palet.

7.1.6. ALARMA : PEDIDO NO LOCALIZADO

Esta alarmas salta cuando se ha producido una lectura de un palet, y no se ha conseguido encontrar en la memoria, la información correspondiente a la de la conseguida por la lectura.

La solución no puede ser otra que apartar dicho palet de la producción y borrarlo de forma manual cuando se tenga oportunidad. Una acción aconsejada es que, cuando la producción se termine, se revise la memoria de las piezas y palets para comprobar si ha quedado algo en ella que quizá fuese la información que debiera haber correspondido a dicho palet.

7.1.7. ALARMAS PIEZA EN EST. 1,2,3,4 NO CORRESPONDE.

Esta emergencia ocurre cuando, después de una lectura de un transbordador y habiendo localizado la pieza o el pedido en memoria a través de su fecha y hora, alguna parte del resto de la información no se corresponde en su totalidad.

La solución más lógica es intentar que las informaciones sean comparadas y contrastadas con la mercancía real. La otra solución más drástica es eliminar de memoria la información de dicha pieza, y borrar el palet para que se reinicie la producción. Si no se hace correctamente puede provocar fallos de producción al no actualizarse contadores y demás información interna.



7.1.8. ALARMA : MÁXIMO TIEMPO EN LECTURA - ESCRITURA EN TRANSPORTE 1,2

Esta alarma nos indica que se ha producido un defecto en alguna operación de lectura o escritura. La causa más frecuente para este tipo de alarmas, es que el palet haya sido enclavado en una posición que no es la que debe. Otra causa menos frecuente y más grave es que, por alguna razón, el cabezal no pueda acceder a la pastilla de memoria del palet.

Entonces deberemos analizar, si lo que falla es la memoria o el cabezal y repararlos.

Se distinguen dos posibilidades:

�� Máximo Tiempo lectura

�� Máximo Tiempo escritura

7.1.9. ALARMA: MÁXIMO TIEMPO PARA AUTOMÁTICO INTEGRADO EN TRANSPORTE 1, 2

Máximo Tiempo para Automático Integrado en el Transporte 1

Antes de que la estación gestora lance cualquier operación a una máquina, espera a que ésta se encuentre en automático integrado, para poder atenderla. Si, por el motivo que sea, dicha espera es mayor de 3 minutos, el palet es liberado y esta alarma se dispara.

Rearme comprobar que estación no funciona y rearmarla.

Se visualiza en la pantalla el estado de todas las estaciones.

7.1.10. ALARMA: OPERACIÓN DE LECTURA / ESCRITURA DEFECTUOSA EN TRANSPORTE 1, 2.

Ocurren cuando se han realizado dos intentos de lectura o escritura con sus correspondientes lecturas de comprobación y la información no se corresponde entre unas y otras. Este tipo de fallo es muy raro encontrarlo y lo único que puede hacerse es revisar el buen funcionamiento tanto de la memoria del palet como de los cabezales.

Se distinguen dos posibilidades:

�� Operación Defectuosa de lectura.

�� Operación Defectuosa de escritura.



7.1.11. ALARMA: PALET 1 VACÍO Y NO MEMORIA VACÍA

Cuando se intenta escribir un palet vacío desde una magelis con una información referente a una pieza o pedido nuevo y, sin embargo, no tenemos memoria libre para asumir esos nuevos datos, entonces el sistema nos avisa con esta alarma.

Rearme

Su solución es tan sencilla como esperar a que se libere memoria, porque se haya producido una pieza o un pedido y volver a intentarlo.

7.1.12. ALARMA: ALARMA POR EMERGENCIA LOCAL

Se implementa para supervisar el estado de los módulos del autómata.

Fallo en algún Módulo del autómata de la estación 5.

Alarma 80: Emergencia global.

No implementada.

7.1.13. ALARMAS: EL PEDIDO DE LA EST. 6,7,8 NO SE CORRESPONDE CON NINGUNO EN MEMORIA.

el pedido de la est. 6 no se corresponde con ninguno en memoria. Esta emergencia ocurre cuando, después de una lectura de un transbordador y habiendo localizado la pieza o el pedido en memoria a través de su fecha y hora, alguna parte del resto de la información no se corresponde en su totalidad.

La solución más lógica es intentar que las informaciones sean comparadas y contrastadas con la mercancía real. La otra solución más drástica es eliminar de memoria la información de dicho pedido, y borrar el palet para que se reinicie la producción.

Si no se hace correctamente puede provocar fallos de producción al no actualizarse contadores y demás información interna.

7.1.14. ALARMA : ALARMA POR FALLO EN LA VÍA 0, 1 DEL CONTROL DE EJE PASO A PASO FALLA EN EL EJE.

Esta página dispone de indicadores para poder distinguir el tipo de fallo

�� eje ok.

�� falla hardware.



�� comando rechazado.

�� falla aplicación.

En caso de fallo hardware se distingue entre los diferentes casos que se pueden dar:

�� falla hardware.

o falla emergencia.

o falla alimentación.

o falla Traductor.

o Fallas Hardware.

En el caso de comando rechazado se indica mediante un número el caso concreto. El número de posibles fallos por comando rechazado es muy alto, del orden de cien posibilidades, por ello no se ha utilizado una lista enumerada. Para conocer el tipo de fallo se puede consultar la lista de códigos de error por comando rechazado que se adjunta en el capítulo Comando de ejes paso a paso: Módulo TSX – CFY 21 y en el manual de usuario.

7.1.15. ALARMA: NO HAY PIEZAS EN EL ALMACÉN DEL TIPO SOLICITADO

Hay dos posibilidades, que no haya piezas de ese tipo y se pida por un fallo en las tablas de datos del almacén, o que realmente haya piezas y se haya perdido su información.

Se deberá revisar el estado del almacén y la información que se guarda de las piezas. Al pulsar rearme se anula la orden, y se pasa a recibir una nueva orden.

7.1.16. ALARMA: EL ALMACÉN ESTÁ LLENO Y HAY UNA PIEZA A LA ENTRADA.

Alarma por Almacén está lleno y una pieza a la entrada.

Se deberá revisar el estado del almacén y la información que se guarda de las piezas.

Al pulsar rearme se anula la orden y se pasa a recibir El almacén esta lleno, o guarda datos de todas sus posiciones y hay realmente algún hueco.

Se puede pasar a manual y almacenar la pieza en la posición 16 si está libre dicha posición o retirar la pieza de producción y pulsar rearme una nueva orden.



7.1.17. ALARMA: HAY UNA PIEZA A LA ENTRADA DE UN TIPO DE PIEZA QUE ESTA COMPLETO.

El almacén tiene cuatro piezas de ese tipo (o tres con tapa ), o puede haber un fallo en los datos que el almacén guarda de las piezas.

Se deberá revisar el estado del almacén y la información que se guarda de las piezas.

Al pulsar rearme se anula la orden y se pasa a recibir una nueva orden.

Se puede pasar a manual y almacenar la pieza en la posición 16 si está libre dicha posición o retirar la pieza de producción y pulsar rearme.

7.1.18. ALARMA: MÁXIMO TIEMPO EN EJECUCIÓN DE UN MOVIMIENTO DE LOS EJES.

Se ha excedido el tiempo máximo estimado para la realización de un movimiento de traslación entre posiciones del almacén. Puede darse acompañado de algún fallo en alguno de los ejes.

Se debe revisar el estado de los ejes, tanto visualmente como desde magelis los posibles fallos que pueda haber.

7.1.19. ALARMA: MÁXIMO TIEMPO SUBIR BRAZO

Alarma por Máximo tiempo subir brazo



Se ha producido algún fallo mecánico en el sistema, o un fallo en el circuito electro-neumático.

Rearme mediante rearme, tras realizar una comprobación visual de la estación y una revisión del circuito neumático y de los cables de activación de las electroválvulas correspondientes.

7.1.20. ALARMA: MÁXIMO TIEMPO VACÍO.

Puede suceder por dos situaciones de fallo:

o Porque se excede el tiempo de activación (no se activa).

o Porque se excede el tiempo de desactivación (no se desactiva).

Rearme mediante rearme, tras realizar una comprobación visual de la estación y una revisión del circuito neumático y de los cables de activación de las electroválvulas correspondientes.

7.1.21. ALARMA: NO COINCIDE TIPO DE PIEZA DETECTADO A LA ENTRADA CON INFORMACIÓN SUMINISTRADA.

Esta alarma puede suceder por varias causas:

o que se haya identificado mal en la estación 1.

o Que se haya identificado mal en la estación 5.

o Que durante el proceso se haya perdido o cambiado el tipo de pieza.

En los dos primeros casos resulta un fallo físico de la disposición de los sensores o fallo en el funcionamiento de los mismos. Habrá que comprobar los sensores de identificación de ambas estaciones, especialmente si el fallo se repite. Desde magelis se puede ver si el fallo esta en los sensores de la estación 5 pues se ofrece el resultado de la comprobación de los sensores, entonces si no coincide con el tipo de pieza real el fallo está aquí.

La página ofrece información para evaluar el fallo:

o orden a est 5

o dato tipo de pieza a la entrada

o tipo de pieza detectada a la entrada



7.2. Fallos de los ejes con las formas de solucionarlos.

7.2.1. GESTIÓN DE FALLOS.

El control de fallos es primordial en el comando de posicionamiento, debido a los riesgos inherentes a las partes móviles en movimiento. El módulo efectúa los controles de modo interno y automático.

7.2.2. TIPOS DE FALLOS.

El módulo detecta cuatro tipos de fallos:

Los fallos de módulo. Son los fallos de equipo internos del módulo, todos los ejes controlados por el módulo se ven afectados por la aparición de este tipo de fallo. Se pueden detectar durante las autopruebas (durante una reinicialización del módulo) o durante el funcionamiento normal (fallo I/O).

Los fallos de vías de equipo externas al módulo (por ejemplo, cortocircuito de la salida freno).

Los fallos de vías de la aplicación conectada a los ejes (por ejemplo, paso fuera del tope de programa). El control de fallos de nivel de eje está activo siempre que el eje esté configurado.

Los fallos de vías de comandos rechazados. Son los fallos que pueden aparecer durante la ejecución de un comando de movimiento, la transferencia de configuración, la transferencia de parámetros de ajuste o el cambio de modos de funcionamiento. En modo de parada (OFF), se inhibe el control de los fallos de la aplicación.

7.2.3. NIVELES DE GRAVEDAD

Los fallos se clasifican en dos niveles de gravedad:

�� Los fallos críticos o con bloqueo provocan la parada de la parte móvil, en el caso de un fallo de eje, o de las partes móviles gestionadas por el módulo, en el caso de un fallo de módulo. Dan lugar a los siguientes tratamientos:

�� señalización del fallo,

�� deceleración de la parte móvil hasta parada,

�� invalidación del traductor, activación del freno,

�� borrado de todos los comandos almacenados,

�� espera de confirmación. El fallo debe desaparecer y estar confirmado para poder reiniciar la aplicación.



Nota: Los parámetros de control de eje pueden validar o inhibir el control de ciertos fallos de nivel de eje. Estos parámetros de control se pueden ajustar en la pantalla de ajuste.

�� Los fallos no críticos provocan una señalización de fallo sin poner la parte móvil en parada. Se debe programar, en PL7, la acción que se va a realizar frente a este tipo de fallo. La señalización del fallo desaparece cuando el fallo ha desaparecido y se ha confirmado (la confirmación sólo se memoriza y es efectiva si el fallo ha desaparecido).

Nota: en caso de apertura de la entrada de parada de urgencia, o de no validar el traductor (%Qxy.i.10=0), no se efectúa la fase de deceleración y la parada es inmediata. Por el contrario, la aparición de información de pérdida de paso no se considera como un fallo con bloqueo, simplemente se indica a la aplicación.

7.2.4. SEÑALIZACIÓN DE LOS FALLOS

El módulo ofrece numerosa información en forma de bits y palabras de estado, a las que se puede acceder mediante el programa PL7. Estos bits permiten tratar los fallos de modo jerárquico:

�� para actuar sobre el programa principal,

�� para señalar simplemente el fallo.

�� Niveles de señalización

Se proporcionan dos niveles de señalización:

�� Primer nivel: información general

Bit Fallo

%Ixy.i.ERR Fallo de vía

AX_OK (%Ixy.i.3) Ni se ha detectado ningún fallo con bloqueo (con parada de laparte móvil)

AX_FLT (%Ixy.i.2) Fallo (reagrupa el conjunto de los fallos)

HD_ERR (%Ixy.i.4) Fallo de equipo externo

AX_ERR (%Ixy.i.5) Fallo de la aplicación

CMD_NOK (%Ixy.i.6) Comando rechazado

�� 2º nivel: información detallada



Palabras de estado de fallo del módulo y del eje (%MWxy.i.2 y %MWxy.i.3), estas palabras se obtienen mediante las peticiones de intercambios explícitos descritas en los objetos de lenguaje (Véase Los objetos de lenguaje de la función específica de comando de ejes de paso a paso, p. 175).

Nota: Ante un fallo con bloqueo, se debería detener la evolución del tratamiento secuencial al que está asociado el eje y corregir el fallo controlando la parte móvil en modo manual. La corrección del fallo debe ir seguida de una confirmación del fallo.

�� Confirmación de los fallos

Cuando aparece un fallo:

�� Los bits de fallo AX_FLT, HD_ERR, AX_ERR y los bits extraídos de las palabras de estado relacionadas con el fallo se posicionan en 1.

�� Si el fallo es con bloqueo, el bit AX_OK se posiciona en 0. Cuando el fallo desaparece, todos los bits de fallo permanecen en su estado. Se almacena el fallo hasta obtener la confirmación mediante la puesta a 1 del bit ACK_DEF %Qxy.i.9 (o reinicialización del módulo). La confirmación se debe realizar tras la desaparición del fallo (excepto en el caso de fallos de topes de programa) Si se detectan varios fallos, la orden de confirmación sólo actúa sobre los fallos que han desaparecido realmente. Los fallos aún presentes se deberán confirmar de nuevo tras su desaparición.

Nota: La confirmación de un fallo también se puede efectuar durante la inicialización del autómata, o cuando se acepta un nuevo comando correcto, en el caso de un fallo de comando rechazado

�� Tabla de recapitulación de los diferentes tipos de fallos

La siguiente tabla recapitula los diferentes tipos de fallo y los bits asociados: (*)

Nota: Las palabras %MW precisan un comando READ_STS para actualizarse.

7.2.5. DESCRIPCIÓN DE LOS FALLOS DE EQUIPO EXTERNOS

Presentación Estos fallos se señalan mediante el bit HD_ERR (%Ixy.i.4). Estos fallos son fallos con bloqueo y no se pueden desactivar.



7.2.5.1. Parada de urgencia

La siguiente tabla indica la causa, la señalización y la solución que se debe aplicar en el caso de un fallo Parada de urgencia:

Causa Circuito abierto entre 24 V y la entrada de Parada de urgencia enel panel frontal del módulo.

Parámetro Ninguno

Consecuencia La parte móvil se ve forzada a parar

Señalización Bit EMG_STOP (%Ixy.i.29) y EMG_STP (%MWxy.i.3:X5)

Solución Restablecer la conexión de la entrada en 24 V y confirmar el fallo.

7.2.5.2. Alimentación 24V

La siguiente tabla indica la causa, la señalización y la solución que se debe aplicar en el caso de un fallo Alimentación 24 V:

Causa Fallo de alimentación 24 V

Parámetro Ninguno

Consecuencia El eje no está referenciado, la parte móvil se ve forzada a parar

Señalización Bit AUX_SUP (%MWxy.i.3:X6)

Solución Restablecer la conexión y confirmar el fallo

7.2.5.3. Cortocircuito de la salida freno

La siguiente tabla indica la causa, la señalización y la solución que se debe aplicar en el caso de un fallo Cortocircuito de la salida freno:

Causa Cortocircuito detectado en la salida freno del módulo

Parámetro Ninguno


Señalización Bit BRAKE_FLT (%MWxy.i.3:X1)

Solución Suprimir el cortocircuito y confirmar el fallo

7.2.5.4. Traductor

La siguiente tabla indica la causa, la señalización y la solución que se debe aplicar en el caso de un fallo Traductor:

Causa La entrada de control del traductor no recibe el nivel traductor correcto definido en la configuración de la vía



Parámetro Ninguno


Señalización Bit DRIVE_FLT (%MWxy.i.3:X2)

Solución Suprimir el fallo de traductor y confirmar el fallo

7.2.6. DESCRIPCIÓN DE LOS FALLOS DE LA APLICACIÓN.

Presentación Estos fallo se señalan mediante el bit AX_ERR (%Ixy.i.5). Se puede acceder a los parámetros mediante la pantalla de Ajuste del editor de configuración.

7.2.6.1. Topes de programa

La siguiente tabla indica la causa, la señalización y la solución que se debe aplicar en el caso de un fallo Topes de programa. Este fallo es con bloqueo y no se puede desactivar.

Causa La parte móvil ya no está situada entre los dos valores límites:topes de programa inferior y superior (este control se activa encuanto el eje está referenciado)

Parámetro Tope de programa superior: SL_MAX (%MDxy.i.14) Tope de programa inferior: SL_MIN (%MDxy.i.16)

Consecuencia La parte móvil se ve forzada a parar

Señalización Bit %MWxy.i.3:X3: tope de programa superior rebasado Bit %MWxy.i.3:X4: tope de programa inferior rebasado

Solución Confirmar el fallo y arrancar la parte móvil en modo manual fuera de los topes de programa en el espacio válido de las medidas. Paraello, se debe verificar:

�� que no hay ningún movimiento en curso,

�� que se ha seleccionado el modo manual,

�� que el comando STOP está en estado 0,

�� que el eje en el que se efectúa este comando está referenciado,

�� que no hay ningún otro fallo con parada en el eje La parte móvil se puede restablecer bien manualmente, bienmediante los comandos JOG+ y JOG-.

7.2.7. DESCRIPCIÓN DE LOS FALLOS DE COMANDO RECHAZADO.

Cada vez que no se puede ejecutar un comando se genera un fallo de comando rechazado.



Este comando no es compatible con el estado del eje o con el modo en curso o, al menos, uno de los parámetros no es válido. Estos fallos se señalan mediante el indicador Cmdo. rechazado en las pantallas de depuración. La tecla DIAG en la vía permite conocer el origen del comando rechazado. También se puede acceder a esta información a través del programa, mediante el bit CMD_NOK (%Ixy.i.6) y la palabra CMD_FLT (%MWxy.i.7)

Comando rechazado

La siguiente tabla indica la causa, la señalización y la solución que se debe aplicar en el caso de un fallo de Comando rechazado.

Causa Comando de movimiento no autorizado Transferencia de configuración o de parámetros erróneos

Parámetro Ninguno

Consecuencia Parada inmediata del movimiento en curso Reset de la memoria tampón que recibe los comandos demovimiento en modo automático

Señalización Bit CMD_NOK (%Ixy.i.6): comando de movimientorechazado Palabra CMD_FLT (%MWxy.i.7): tipo de fallo detectado Byte de peso menos significativo: comandos ejecutables, Byte de peso más significativo: configuración y parámetrosde ajuste.

Solución La confirmación está implícita en la recepción de un nuevocomando aceptado La confirmación también se puede realizar mediante el comando ACK_DEF (%Qxy.i.9)

Nota: En el caso de un encadenamiento de movimientos en modo automático, se aconseja condicionar la ejecución de cada movimiento con el final de la ejecución del movimiento precedente y por el bit AX_FLT (%Ixy.i.2). Esto permite no encadenar el siguiente comando cuando el comando en curso ha sufrido un comando rechazado.



7.2.8. SUPERVISIÓN DE LOS FALLOS Y LAS CONDICIONES DE EJECUTABILIDAD DE LOS COMANDOS.

7.2.8.1. Supervisión de los fallos

Se dispone de muchos medios para detectar un posible fallo:

�� los indicadores en el panel frontal del módulo,

�� Las pantallas de diagnóstico, a las que se accede mediante la tecla DIAG, en modo conectado, desde todas las pantallas de función del módulo de comando de ejes,

�� Las pantallas de depuración

�� Los bits de fallo y las palabras de estado.

Comandos de movimiento

Para que los comandos de movimiento (en modo automático o manual) se puedan ejecutar, se deben cumplir las siguientes condiciones:

�� El eje debe estar configurado y sin fallo con bloqueo,

�� El comando de validación del variador ENABLE debe estar activado (bit %Qxy.i.10 en estado 1) y el comando STOP debe estar inactivo,

�� Se debe seleccionar el modo automático o manual,

�� Para los comandos en posición absoluta, la posición está comprendida entre los límites SL_MIN y SL_MAX,

�� Para los comandos en posición relativa, el destino calculado a partir de la posición actual relativa está comprendido entre los límites SL_MIN y SL_MAX,

�� Los ejes están referenciados, excepto para los comandos de punto de origen y de JOG,

�� La velocidad F debe ser inferior o igual a FMAX,

�� Si la parte móvil se encuentra fuera de los topes de fin de recorrido, el sentido del desplazamiento requerido es obligatoriamente de retorno entre los topes.

Modificación del parámetro CMV

Si una modificación del parámetro de modulación de la velocidad CMV implica una velocidad superior a FMAX, ésta se verá limitada por FMAX.

Control de encadenamiento



Si no se ha seleccionado la opción Control de encadenamiento en la configuración, se produce un movimiento sin parada no seguido de ningún comando de encadenamiento hasta los topes de programa.

7.2.8.2. Ayuda al diagnóstico

Se pueden dar situaciones que requieran una solución por parte del usuario. El siguiente procedimiento ayuda a diagnosticar estas situaciones e indica la conducta que se debe seguir. Procedimiento que se ha de seguir ante situaciones:

Nuevos parámetros no tomados en cuenta

Síntoma El módulo TSXCFY no parece haber tomado en cuenta los nuevos parámetros escritos por WRITE_PARAM

Diagnóstico Programar una instrucción READ_PARAM en la aplicación para conocer los valores que sí utiliza el módulo. Se ignora un WRITE_PARAM iniciado mientras otro intercambio de ajuste está en curso

Conducta que se debe seguir

Probar el bit %MWxy.i.0:X2 antes de cualquier intercambio de ajuste

Tratamiento de sucesos

Síntoma No se ha ejecutado el tratamiento de sucesos asociado a la vía de comando de ejes

mando de ejes Diagnóstico Verificar que se ha validado el conjunto de la cadena de

transmisión del suceso Número de suceso declarado en la configuración idéntico al del

tratamiento de sucesos Origen del suceso desenmascarada (código M del comando

SMOVE), Sucesos autorizados en el sistema (%S38 = 1) Sucesos no enmascarados en el sistema (UNMASKEVT())


Remítase a la utilización de sucesos

Ajustes Perdidos Síntoma Se han perdido los ajustes del usuario Diagnóstico Un rearranque en frío provoca la pérdida de los ajustes actuales

efectuados mediante la pantalla o una instrucción WRITE_PARAM


Guardar los ajustes actuales mediante el comando Servicio� Guardar los parámetros o mediante la instrucción SAVE_PARAM

Palabras de estado no coherentes



Síntoma Las palabras de estado %MWxy.i.1 y %MWxy.i.2 no son coherentes

con el estado de la vía de comando de eje Diagnóstico Estas palabras sólo se actualizan por petición explícita

READ_STS Conducta que

se debe seguir Programar una instrucción READ_STS en la aplicación

Comandos sin efecto

Síntoma Los comandos de la pantalla de depuración están sin efecto Diagnóstico La aplicación o la tarea está en STOP Conducta que

se debe seguir Poner la aplicación o la tarea está en RUN

Comandos no modificables

Síntoma Algunos comandos de la pantalla de depuración no se pueden modificar

Diagnóstico La aplicación escribe estos bits Conducta que

se debe seguir Se debe utilizar el forzado de los bits (para los objetos de tipo

%Qxy.i.r) o reconstruir la aplicación para no escribir sistemáticamente estos bits (modificación en transición, no en estado)

Imposible introducir caracteres

Síntoma No es posible introducir más de tres caracteres en los campos numéricos de las pantallas de ajuste y de configuración

Diagnóstico En el panel de configuración de Windows, no se ha elegido separador de millares


En el panel de configuración de Windows, seleccionar el icono Internacional en el campo Formato de nombres.

Activar el comando Modificar y elegir un separador de millares

Comandos Rechazados Síntoma En modo DIRDRIVE, después de parada tras rebasamiento

de los topes de programa, los comandos se rechazan. Diagnóstico El modo DIRDRIVE se activa tras una utilización en modo

MANU o AUTO en la que se ha efectuado un punto de origen. El eje está referenciado. El control de los topes de programa está activo.

El rebasamiento de uno de estos topes provoca una parada con fallo.

Ya no se acepta ningún movimiento en modo DIRDRIVE. Conducta que se

debe seguir Se pueden realizar dos tipos de acciones para rearrancar los

movimientos: Es posible provocar la pérdida de referencia del eje, tras la



parada completa de la parte móvil: desactivar la vía, %Qxy.i.10 a 0 (ENABLE) reactivar la vía, %Qxy.i.10 a 1 (ENABLE) confirmar el fallo (flanco ascendente en el comando

ACK_DEF, %Qxy.i.9) Forzar la posición de la parte móvil entre los topes de

programa: pasar momentáneamente a modo MANU confirmar el fallo (ACK_DEF) efectuar un punto de origen forzado en una posición situada

entre los topes de programa volver al modo DIRDRIVE.

Mala toma en cuenta de los comandos en modo AUTO

Síntoma En modo AUTO, después de un rebasamiento de los topes de programa de fin de recorrido, los comandos de movimiento no se efectúan correctamente.

Diagnóstico Tras el rebasamiento de un tope de fin de recorrido, lo únicos comandos aceptados son los comandos de movimiento que van en sentido de retorno entre los topes de fin de recorrido.

Conducta que se Verificar que el movimiento solicitado e incorrectamente realizado

debe seguir tiende a hacer volver la parte móvil entre los topes de fin de recorrido.

7.2.9. LISTA DE LOS CÓDIGOS DE ERROR CMD_FLT COMANDO RECHAZADO.

Presentación La lectura de la palabra de comando rechazado CMD_FLT (%MWxy.i.7) se realiza mediante intercambio explícito. Los mensajes también están disponibles de forma legible en el cuadro de diálogo de diagnóstico, al que da acceso el comando DIAG.

Cada byte de la palabra CMD_FLT está asociado a un cierto tipo de error:

�� El byte más significativo señala un error en los parámetros de configuración y ajuste (XX00).

�� El byte menos significativo señala un rechazo de ejecución del comando de movimiento (00XX).

Por ejemplo: CMD_FLT = 0004 (el byte menos significativo señala un error de comando JOG+)

Palabra %MWxy.i.7



Parámetros de configuración

El byte más significativo de la palabra %MWxy.i.7 señala estos errores. Los números entre paréntesis indican el valor hexadecimal del código.

Valor Significado

2 (2) Error de configuración punto de origen

3 (3) Error de configuración prioridad de suceso

4 (4) Error de configuración frecuencia máxima

5 (5) Error de configuración aceleración máxima

Parámetro de ajuste

El byte más significativo de la palabra %MWxy.i.7 señala estos errores. Los números entre paréntesis indican el valor hexadecimal del código.

Valor Significado

7 (07) Error de parámetro perfil de aceleración

8 (08) Error de parámetro tope superior de programa

9 (09) Error de parámetro tope inferior de programa

10 (0A) Error de parámetro frecuencia de arranque y de parada

11 (0B) Error de parámetro frecuencia en modo manual

12 (0C) Error de parámetro valor del punto de origen

13 (0D) Error de parámetro tiempo de espera al desactivar el freno

14 (0E) Error de parámetro tiempo de espera al activar el freno

15 (0F) Error de parámetro plano de parada

32 (20) Error de parámetro, más de un WRITE_PARAM durante el movimiento

Comando de movimiento rechazado



Estos errores están señalados en el byte menos significativo de la palabra %MWxy.i.7. Los números entre paréntesis indican el valor hexadecimal del código.

Valor Mensaje

1 (1) Error de comando manual condiciones insuficientes (Modo, Valor,...)

2 (2) Error de comando manual movimiento manual en curso

3 (3) Error de comando manual comandos simultáneos

4 (4) Error de comando manual JogP

5 (5) Error de comando manual JogM

6 (6) Error de comando manual IncP

7 (7) Error de comando manual IncM

8 (8) Error de comando manual parámetro de IncP

9 (9) Error de comando manual parámetro de IncM

10 (0A) Error de comando manual PO manual

11 (0B) Error de comando manual PO forzado

12 (0C) Error de comando Auto condiciones insuficientes (parámetros)

13 (0D) Error de comando Auto movimiento auto en curso

14 (0E) Error de comando SMOVE condiciones insuficientes (Modo)

15 (0F) Error de comando SMOVE G01 (1)

16 (10) Error de comando SMOVE G09 (1)









25 (19) Error de comando ejecución SMOVE

26 (1A) Error de comando Auto move en curso

27 (1B) Error de comando Auto, pila llena

48 (30) Error de comando DIRDRIVE, comando insuficiente

49 (31) Error de comando DIRDRIVE, con cambio de modo en curso

50 (32) Error de comando DIRDRIVE, con el eje en movimiento

51 (33) Error de comando DIRDRIVE, con el eje parado

52 (34) Error de comando DIRDRIVE, con el eje no validado

53 (35) Error de comando DIRDRIVE, con fallo con bloqueo

54 (36) Error de comando DIRDRIVE, con frecuencia inferior a SS_FREQ

55 (37) Error de comando DIRDRIVE, con frecuencia superior a FMAX

56 (38) Error de comando DIRDRIVE, con el eje en el tope de fin de recorrido +

57 (39) Error de comando DIRDRIVE, con el eje en el tope de fin de recorrido -

58 (3A) Error de comando DIRDRIVE, con el eje fuera del tope de fin de recorrido +

59 (3B) Error de comando DIRDRIVE, con el eje fuera del tope de fin de recorrido -

60 (3C) Error de comando DIRDRIVE, con el eje fuera del tope superior del programa

61 (3D) Error de comando DIRDRIVE, con el eje fuera del tope inferior del programa

96 (60) Error de comando manual JogP en tope superior del programa

97 (61) Error de comando manual JogP eje parado

101 (65) Error de comando manual JogP desplazamiento JogM en curso

102 (66) Error de comando manual JogP en el tope de fin de recorrido +

103 (67) Error de comando manual JogP posición superior al tope de fin de recorrido +

108 (6C) Error de comando manual JogP fallo con bloqueo diferente de tope del programa

109 (6D) Error de comando manual JogP fallo con bloqueo de tope de programa no confirmado



110 (6E) Error de comando manual JogP eje no validado

113 (71) Error de comando manual JogM eje parado

116 (74) Error de comando manual JogM desplazamiento JogP en curso

118 (76) Error de comando manual JogM en el tope de fin de recorrido -

119 (77) Error de comando manual JogM posición superior al tope de fin de recorrido -

124 (7C) Error de comando manual JogM fallo con bloqueo diferente de tope del programa

125 (7D) Error de comando manual JogM fallo con bloqueo de tope del programa no confirmado

126 (7E) Error de comando manual JogM eje no validado

127 (7F) Error de comando manual JogM en tope inferior del programa

130 (82) Error de comando manual IncP posición inferior al tope inferior del programa

131 (83) Error de comando manual IncP eje no validado

146 (92) Error de comando manual IncM posición inferior al tope inferior del programa

147 (93) Error de comando manual IncM posición superior al tope superior del programa

148 (94) Error de comando manual IncM desplazamiento en JogP en curso

149 (95) Error de comando manual IncM desplazamiento en JogM en curso

150 (96) Error de comando manual IncM en el tope de fin de recorrido -

151 (97) Error de comando manual IncM posición superior al tope de fin de recorrido +

152 (98) Error de comando manual IncM eje no referenciado

154 (9A) Error de comando manual IncM condición de parada

155 (9B) Error de comando manual IncM provoca un desplazamiento del tope superior del programa

158 (9E) Error de comando manual IncM eje no validado

164 (A4) Error de comando manual PO manual IncP desplazamiento en JogP en curso

165 (A5) Error de comando manual PO manual IncM desplazamiento en JogM en curso



170 (AA) Error de comando manual PO manual condición de parada

174 (AE) Error de comando manual PO manual eje no validado

178 (B2) Error de comando manual PO forzado posición inferior al tope inferior del programa

179 (B3) Error de comando manual PO forzado posición superior al tope superior del programa

180 (B4) Error de comando manual PO forzado desplazamiento en JogP en curso

181 (B5) Error de comando manual PO forzado desplazamiento en JogM en curso

189 (BD) Error de comando manual PO forzado en fallo tope del progrma no confirmado

(1) Indica que uno de los parámetros de la función SMOVE no es conforme. Ejemplos:

código de tipo de desplazamiento erróneo, posición fuera de los topes del programa, velocidad superior a FMAX,...

Manual de Usuario – Índice.

Ismael Blasco Alías

CAPÍTULO 0.- Introducción. ....................................................................................0-1

CAPÍTULO 1.- Alimentación de la Estación. ...........................................................1-2 1.1. Alimentación Eléctrica. ....................................................................................................... 1-2 1.2. Alimentación Neumática. .................................................................................................... 1-2 1.3. Alimentación del Terminal de explotación Magelis.......................................................... 1-3

CAPÍTULO 2.- Carga del programa en el autómata y en la magelis. .....................2-4 2.1. Carga del programa en el autómata................................................................................... 2-4 2.2. Carga del programa en el Terminal Magelis. ................................................................... 2-6

CAPÍTULO 3.- Configuración del Autómata. ..........................................................3-8 3.1. Parámetros Utilizados. ........................................................................................................ 3-8

CAPÍTULO 4.- Calibración. ....................................................................................4-14 4.1. Coordenadas de las posiciones de almacenaje................................................................. 4-14 4.2. Situación del origen............................................................................................................ 4-16 4.3. Ajuste de los límites software de los ejes. ........................................................................ 4-16 4.4. Forma de comprobar las posiciones en modo DEPURACIÓN. .................................... 4-17 4.5. Velocidad de funcionamiento en modo automático integrado....................................... 4-17

CAPÍTULO 5.- Funcionamiento del almacén. .......................................................5-19 5.1. Selección del modo de funcionamiento. ........................................................................... 5-19 5.2. Funcionamiento en modo Automático Integrado. .......................................................... 5-21

5.2.1. Gestión de las operaciones a realizar. ____________________________________5-22 5.2.2. Operación almacenar pieza.____________________________________________5-22 5.2.3. Operación suministrar pieza. ___________________________________________5-24 5.2.4. Operación pasar pieza.________________________________________________5-25

5.3. Operación de test................................................................................................................ 5-26 CAPÍTULO 6.- Supervisión y mando desde Magelis..............................................6-27

6.1. Páginas Generales de la Célula: Pantallas iniciales........................................................ 6-27 6.1.1. Inicio. 6-27 6.1.2. zona 1 pagina 2 _____________________________________________________6-27 6.1.3. zona 2 pagina 3. _____________________________________________________6-28 6.1.4. Página de Inicialización de la Célula. ____________________________________6-28

6.2. Páginas del almacén de piezas. ......................................................................................... 6-29 6.2.1. Página de Inicio del almacén de piezas. __________________________________6-29 6.2.2. Página ver estado. ___________________________________________________6-29 6.2.3. Página Modificar datos del almacén._____________________________________6-30 6.2.4. Pantalla de Mando del almacén. ________________________________________6-31 6.2.5. Pantalla de mando manual del almacén. __________________________________6-32 6.2.6. Inicialización del almacén. ____________________________________________6-33 6.2.7. Pantalla de mando manual de los ejes. ___________________________________6-34

6.3. Páginas del transporte 1. ................................................................................................... 6-35 6.3.1. Pantalla Inicial del Transporte1. ________________________________________6-35


INGENIERÍA DE SISTEMAS Y AUTOMÁTICA

6.3.2. Pantalla de visualización de los datos del Palet. ____________________________6-36 6.3.3. Pantalla de actualización de los datos del palet. ____________________________6-37 6.3.4. Pantalla de inicialización de los Transportes. ______________________________6-37

6.4. Páginas de gestión de Pedidos........................................................................................... 6-38 6.4.1. Pagina de inicio de gestión de pedidos.___________________________________6-38 6.4.2. Pantalla de datos de pedido. ___________________________________________6-39 6.4.3. Pantalla de Contadores de producción y Gestión.___________________________6-40 6.4.4. Pantalla de visualización delos datos de las piezas. _________________________6-41 6.4.5. Pantalla de nuevo pedido. _____________________________________________6-41

6.5. Páginas de Alarma. ............................................................................................................ 6-43 6.6. Páginas de ayuda................................................................................................................ 6-44

CAPÍTULO 7.- Alarmas y correspondientes rearmes.............................................7-46 7.1. Descripción de las alarmas................................................................................................ 7-46

7.1.1. Alarma: Seta de emergencia ___________________________________________7-46 7.1.2. Alarmas de los Transportes almacén. ____________________________________7-46 7.1.3. Alarma : Seta de emergencia Transporte 1,2_______________________________7-47 7.1.4. Alarma : Seta de emergencia Transporte 2 ________________________________7-47 7.1.5. Alarma : Pieza no Localizada __________________________________________7-47 7.1.6. Alarma : Pedido no localizado__________________________________________7-48 7.1.7. Alarmas Pieza en est. 1,2,3,4 no corresponde. _____________________________7-48 7.1.8. Alarma : Máximo Tiempo en Lectura - Escritura en Transporte 1,2 ____________7-49 7.1.9. Alarma: Máximo Tiempo para Automático Integrado en Transporte 1, 2 ________7-49 7.1.10. Alarma: Operación de lectura / escritura defectuosa en Transporte 1, 2. _________7-49 7.1.11. Alarma: Palet 1 vacío y no memoria vacía ________________________________7-50 7.1.12. Alarma: Alarma por Emergencia Local___________________________________7-50 7.1.13. Alarmas: el pedido de la est. 6,7,8 no se corresponde con ninguno en memoria.___7-50 7.1.14. Alarma : Alarma por Fallo en la vía 0, 1 del control de eje Paso a Paso falla en el eje.7-50 7.1.15. Alarma: No hay piezas en el Almacén del tipo solicitado_____________________7-51 7.1.16. Alarma: El Almacén está lleno y hay una pieza a la entrada. __________________7-51 7.1.17. Alarma: Hay una pieza a la entrada de un tipo de pieza que esta completo._______7-52 7.1.18. Alarma: Máximo Tiempo en Ejecución de un movimiento de los ejes. __________7-52 7.1.19. Alarma: Máximo tiempo subir brazo_____________________________________7-52 7.1.20. Alarma: Máximo tiempo vacío._________________________________________7-53 7.1.21. Alarma: no coincide tipo de pieza detectado a la entrada con información suministrada.7-53

7.2. Fallos de los ejes con las formas de solucionarlos........................................................... 7-54 7.2.1. Gestión de fallos. ____________________________________________________7-54 7.2.2. Tipos de fallos. _____________________________________________________7-54 7.2.3. Niveles de gravedad__________________________________________________7-54 7.2.4. Señalización de los fallos _____________________________________________7-55 7.2.5. Descripción de los fallos de equipo externos ______________________________7-56 7.2.6. Descripción de los fallos de la aplicación. ________________________________7-58 7.2.7. Descripción de los fallos de comando rechazado.___________________________7-58 7.2.8. Supervisión de los fallos y las condiciones de ejecutabilidad de los comandos. ___7-60 7.2.9. Lista de los códigos de error CMD_FLT Comando rechazado. ________________7-63

CAPÍTULO 0.- Introducción. - Ingeniería de Sistemas y ...

Documents

Transcript of CAPÍTULO 0.- Introducción. - Ingeniería de Sistemas y ...