CAPÍTULO V

CAPITULO V

LA PROPUESTA

Presentación Introductoria de la propuesta

La mejora continua es una herramienta de progreso para cualquier

proceso o servicio, ya sea del área de producción o de seguridad industrial,

la cual permite un crecimiento y optimización de factores importantes de la

empresa que mejoran el rendimiento de esta en forma significativa.

La filosofía denominada 5s tiene como objetivo garantizar la prevención

de riesgos en las áreas del taller de mantenimiento mecánico de máquina 4,

en la planta de productos pesados para Industrias Unicon C.A, a la vez que

permita la aplicación del orden y limpieza de sus áreas, tanto internas como

externas, lo cual se reflejara en el logro de un proceso que cumpla con la

seguridad industrial y sea competitivo en el mercado actual que es cada vez

más exigente, lo que puede lograrse sólo a través de una adecuada

implementación y seguimiento a dicho sistema.

El movimiento o filosofía en cuestión a cobrado un gran auge en las

empresas occidentales a partir del bajísimo costo que implica su puesta en

marcha, el ahorro en costos y recursos, la reducción de accidentes, el

incremento en la motivación del personal, y los incrementos en calidad y

productividad entre muchos otros. Lo cual implica que los beneficios no son

solo en el área de la seguridad sino en todos los ámbitos de lo que a mejora

se refiere. Las empresas hoy en día tienen el deber para poder ser

competitivos en el mercado actual de mejorar sus procesos, ya sea de

manufactura como de servicio. Es por esto que se les ha dado mayor

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importancia a metodologías y herramientas que ayuden a obtener cambios

positivos de manera constante.

Entre los temas que se pueden mejorar con las herramientas de mejora

continua se destacan: mejorar la higiene industrial y salud ocupacional de la

empresa, mejorar la calidad de los productos y servicios, mejorar la eficacia y

la eficiencia de los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes, mejorar

el entrenamiento de los nuevos empleados, detectar no conformidades y

establecer acciones correctoras, disminuir reclamos de los clientes, mejorar

indicadores del medio ambiente, entre otros.

Justificación de la propuesta

La propuesta de implementación de la filosofía 5 S para la prevención

de accidentes en el taller de mantenimiento mecánico de máquina 4, en la

planta de productos pesados para Industrias Unicon C.A, le ofrece a la

organización orientaciones generales para evitar que el área de producción

presente desorganización y falta de aseo adecuado lo cual evidentemente

afectaría el buen desarrollo del proceso productivo y podría ocasionar

paradas no planificadas en dicha área derivadas de la falta de controles

adecuados de materiales o elementos presentes en dichas áreas y la falta de

inspecciones más rigurosas que permitan controlar todo el desarrollo del

proceso, y por lo tanto ayuda al control y la prevención de riesgos que son

los pilares fundamentales de la seguridad y salud laboral.

En este sentido, a través de la puesta en marcha de la propuesta se

espera mejorar los riesgos y las condiciones del medio ambiente laboral. Por

otra parte, la puesta en práctica de la propuesta tiene la intención de servir

de base al fortalecimiento de la mejora continua dentro de la organización ya

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que este sistema podría implementarse también en otras áreas de la

empresa lo cual sería de gran ayuda para todos en materia de prevención de

riesgos.

Objetivos de la Propuesta

Objetivo General

Elaborar los lineamientos para la implementación de la filosofía 5 S

para la prevención de accidentes en el taller de mantenimiento mecánico de

máquina 4, en la planta de productos pesados para Industrias Unicon C.A,

ubicada en La Victoria estado Aragua.

Objetivos Específicos

Aplicar las diferentes etapas de la filosofía 5 S para la implementación

en el taller de mantenimiento mecánico de máquina 4.

Establecer formato de inspección para la aplicación de auditorías de

prevención de riesgos.

Estructura de la propuesta

Parte I: Etapas de la filosofía 5 S de forma teórico/práctica para la

capacitación e implementación en el taller de máquina 4.

Parte II: Formato de inspección para la aplicación de auditorías de

prevención de riesgos..

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ELABORAR LOS LINEAMIENTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA FILOSOFÍA 5 S PARA LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES EN EL TALLER DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE MÁQUINA 4, EN LA

PLANTA DE PRODUCTOS PESADOS PARA INDUSTRIAS UNICON C.A, UBICADA EN LA VICTORIA ESTADO ARAGUA.

INTRODUCCIÓN

La aplicación de las diferentes etapas de la filosofía 5s tienen

como propósito guiar al taller mecánico de máquina 4, para la

prevención de riesgos permitiéndole de esta manera crear mejores

ambientes de trabajo, donde la seguridad del personal sea un valor

agregado, basado en ambientes de trabajo más limpios y

ordenados, lo cual se traduce en una mayor satisfacción del

personal y por consiguiente se logra una mayor productividad, lo

que representa mejores ganancias para la organización.

Es importante reseñar que los lineamientos deben ser

llevados a cabo en su totalidad, ya que han sido concebidos como

un sistema de control en el que dejar de aplicar uno afecta

considerablemente al otro, obstaculizando el logro de los objetivos

de la propuesta que han sido planteados para solventar la

problemática de la investigación.

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ETAPAS DE LA FILOSOFÍA 5 S DE FORMA TEÓRICO/PRÁCTICA PARA

LA IMPLEMENTACIÓN EN EL TALLER DE MÁQUINA 4.

Las etapas del sistema 5s deben ser aplicadas en su totalidad,

ya que la omisión de algunas de ellas por sencillas que parezcan,

traería como consecuencia la interrupción del sistema y por lo tanto

no se lograrían los objetivos planteados.

Debe iniciarse la implantación del sistema con charlas o

conferencias, que permitan al trabajador ponerse en contacto con

toda la teoría que implica la aplicación del método, lo cual permitirá

crear la conciencia de trabajo en equipo, integración y prevención

del personal para la mejora continua, en otras palabras el

colaborador deberá sentirse protagonista principal del proyecto tal

cual lo es y no simplemente alguien que debe cumplir con ciertas

ordenes o requerimientos en su área laboral.

Las principales ventajas de la inclusión radican en que el

personal de la empresa al sentirse protagonistas asumirán el

liderazgo en sus puestos de trabajos y todo esto es simplemente el

comienzo de lo que conocemos como mejora continua ya que



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creara la sana competencia de poder lograr los mejores puntajes en

las auditorias que se ejecuten, para lo cual también es de suma

importancia la publicación de los logros o avances obtenidos y así

fomentar una buena retroalimentación que inspirara a toda la

empresa.

Primera etapa: Clasificación (Seiri), lo cual indica separar

innecesarios, en otras palabras se trata de eliminar del espacio de

trabajo lo que sea inútil, que no se utiliza o que su ciclo de uso es

poco frecuente y por lo tanto acarrea el ocupar un espacio de

manera innecesaria, con las consecuencias de áreas de trabajo

incomodas para poder ejecutar labores sin stress y a la vez

incorpora riesgos para la seguridad personal del trabajador.

El problema encontrado en el taller de máquina 4, consiste en

que no hay una clasificación de los elementos presentes y por lo

tanto permanecen allí elementos o equipos que no son requeridos

durante el proceso productivo, esto trae como consecuencia que

durante las auditorias se tenga que arreglar las áreas de trabajo



69

y reubicar los elementos que no se utilizan para garantizar así una

buena puntuación durante la visita auditora para la prevención y

control de los riesgos, pero el mismo hecho de no estar

estandarizados los elementos requeridos por área acarrea el

problema que con el paso del tiempo se vuelve a presentar la

misma situación de desorden.

La solución 5s aplicada a este problema corresponde al paso

uno, clasificar o quitar innecesarios, lo cual dará otra presencia al

área de trabajo y creara un medio ambiente laboral más adecuado.

Segunda etapa: Ordenar (Seiton) Lo cual corresponde a

situar necesarios y consiste en lograr organizar el espacio de

trabajo de forma eficaz, esta etapa se ejecuta inmediatamente

después de haber realizado la clasificación de la que se habla en el

paso uno y consiste sencillamente en ubicar de manera estratégica

cada uno de los elementos necesarios que han quedado en el

puesto de trabajo, todo esto con la finalidad de tenerlos a la mano

al momento de ser requeridos y evitar así demoras innecesarias.



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La problemática encontrada en la empresa con respecto al

orden de las áreas de trabajo, radica en que el trabajo se realiza de

manera conjunta y esto ocasiona por ejemplo que las estanterías,

tienden a desorganizarse ya que todos utilizan los utensilios y cada

cual va colocando las herramientas una vez listas, en diferentes

partes y el problema al final es que ninguno es responsable directo

del área.

La solución 5s consiste en que una vez que se ha clasificado

los materiales y herramientas, es necesario demarcar las zonas e

identificar el lugar asignado para cada una, de esta forma será

posible poder detectar cuando una herramienta esté en uso, ya que

tendremos el indicador a la vista y por consiguiente se garantiza el

orden y control de los materiales y equipos. Una manera sencilla

de lograr identificar los elementos presentes, es la de dibujar su

silueta en el caso por ejemplo de destornilladores, martillos y otros

y cuando sean de mayor tamaño, se podrá identificar su lugar con

carteles.



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También es importante destacar que este paso nos ayuda en

lo concerniente a inventarios de utensilios, equipos o herramientas,

ya que al tenerlas identificadas por área con sus respectivas

señalizaciones o nombres, esto siempre será un indicador de que

los equipos están en uso y al final de la jornada se debe

inspeccionar que todo quede como está asignado.

Tercera etapa: Limpieza (Seiso) Esto consiste en suprimir

la suciedad a manera de mejorar el nivel de limpieza de los lugares

y la importancia radica en que un área limpia crea un ambiente de

trabajo más agradable y a la vez que se ejecuta la limpieza del

lugar y de los equipos, se da la posibilidad de detectar fallas en los

mismos, de tal manera que el mismo operario puede corregirlas si

se tratare de alguna falla simple y en el caso de no ser así,

entonces podrá reportarla para que el personal capacitado en la

materia se encargue de la corrección.



Es importante destacar en este punto que la empresa debe

establecer la limpieza como un factor preponderante dentro de sus

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áreas del sistema productivo, ya que corresponde a un paso clave

en la búsqueda de la calidad total y de la obtención de productos o

servicios de primera calidad.

La problemática encontrada en cuanto a la limpieza del taller

de maquina 4, de Industrias Unicon C.A, es que el tiempo asignado

no es suficiente para realizar una limpieza profunda, por lo cual

siempre queda algún lugar sin ser cubierto, lo que ocasiona una

pequeña acumulación de suciedad hasta llegar a niveles de alerta.

La solución 5s consiste en establecer la frecuencia necesaria

del lavado de la sala y esto debe programarse con todos los entes o

departamentos involucrados, no solo el departamento de seguridad

y salud laboral, sino también el departamento de control de calidad

y el departamento de planeación y producción y además debe

realizarse un cronograma de limpieza, donde cada vez se rote

atendiendo las diferentes zonas a manera de cubrir todas las



necesidades de la sala del taller y un buen ejemplo de esto sería:

1 Semana: aparte del lavado normal del equipo y de las áreas

comunes que deben lavarse por lo menos una vez a la semana, se

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realizaría limpieza profunda de las tuberías de cableado eléctrico y

lámparas.

2 Semana: Realizar lavado profundo de paredes y pisos.

3 Semana: Realizar limpieza profunda de mesones y

componentes del equipo.

4 Semana: Realizar limpieza profunda de los extractores y

todos sus componentes. De esta forma se estaría cubriendo en 4

semanas la totalidad de las áreas de producción, se evitaría la

acumulación de suciedad



y no aumentaría en demasía el tiempo seleccionado para estas

actividades, con lo cual se estará iniciando uno de los proceso de

mejora continua.

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De esta forma se estaría cubriendo en 4 semanas la totalidad de las

áreas del taller, se evitaría la acumulación de suciedad y no

aumentaría en demasía el tiempo seleccionado para estas

actividades, con lo cual se estará iniciando uno de los proceso de

mejora continua.

Cuarta etapa: Estandarización o Normalización (Seiketsu)-

Esta etapa es fundamental para garantizar el ciclo de las tres

primeras, ya que al establecer las normativas requeridas por puesto

de trabajo en cuanto al estado idóneo en que debe permanecer

cada área, se está facilitando la posibilidad de señalizar anomalías

y prevenir la aparición de la suciedad y el desorden, por cuanto

tendremos un patrón o modelo por el que podemos guiarnos.



Es importante destacar que la estandarización no es un

proceso definitivo ya que lo que podamos indicar en un momento

determinado como equipos o elementos necesarios dentro del área

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de trabajo, puede cambiar con el transcurso del tiempo, por nuevas

necesidades o al introducir nuevos métodos o nuevas tecnologías.

La estandarización ha de implementarse con la participación

de todos los trabajadores, tanto supervisores como operarios, ya

que son los trabajadores del área los que pueden explicar qué

necesidad tienen de los equipos, maquinarias o elementos

presentes y también será la frecuente inspección la que ayudará a

todos en la definición de estándares adecuados, los cuales una vez

aplicados permitirán un mejor ambiente laboral y serán nuestros

aliados en lo que respecta a la seguridad industrial, ya que

ambientes más limpios y ordenados, son ambientes más seguros.



Quinta etapa: Autodisciplina (Shitsuke) lo cual se refiere a la

necesidad de crear hábitos para que todo el proceso se desarrolle

con facilidad, como se sabe siempre es difícil la adaptación a los

cambios y utilizar nuevos métodos ya que se piensa que como se

tiene años realizando las tareas de una misma forma, ese es el

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modo más eficiente para hacer el trabajo, lo cual es totalmente

falso porque en realidad es un paradigma que se tiene y en la

medida que se aceptan los cambios, el proceso de adaptación es

más sencillo y de mayor beneficio para todos, entendiendo además

que ningún cambio aplicado será permanente, porque pudieran

surgir nuevos métodos que los sustituyan.

En lo que respecta a mantener la disciplina o seguir

mejorando de manera constante, para los japoneses viene a ser una

filosofía de vida, ya que este sistema no es simplemente para ser

aplicado en el trabajo, sino que también puede implementarse los

hogares, donde también son validas las pautas de clasificar,



ordenar y limpiar y de esta manera estaríamos alcanzando no un

simple método de mejora, sino un estilo de vida que redundara en

beneficio de toda la sociedad, tal cual ocurre en Japón por lo tanto

es de imperiosa necesidad fomentar los esfuerzos en este sentido

para el beneficio de nuestro país. (Ver Anexo D).

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LA CAPACITACIÓN

Como parte de la implementación de Las 5S, es necesario capacitar a

todo el personal de la organización que estará involucrado en la implantación

de este programa. Para tal propósito se debe contar con todo el material

necesario para capacitar apropiadamente a los directivos, mandos

intermedios y niveles operativos de la organización en la implantación de

esta metodología. Para este fin se proporciona información prestada por la

empresa que dictara el curso:

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Guías del Instructor

Contiene dos guías de instrucción: La primera, para conducir un curso

dirigido a los niveles directivos y mandos intermedios de la empresa; la

segunda, para impartir un curso dirigido a los niveles operativos de la

organización. El propósito de cada una de ellas es el de brindar al facilitador

el “libreto” para lograr una impartición efectiva y amena de los cursos

internos de las 5S. Las guías del instructor describen:

Temas a abordar

Objetivo de cada uno de los temas

Apoyos requeridos (referencia a las láminas incluidas en la

presentación, ejercicios, dinámicas, vídeo, etc.)

Tiempo requerido para el desarrollo de cada actividad

Recomendaciones para el instructor


LA CAPACITACIÓN

Presentaciones

Se proporcionan dos paquetes de presentaciones: uno para capacitar

a los niveles directivos y mandos intermedios de la empresa y otro para

formar a los niveles operativos. Dichas filminas están basadas en el

contenido de la primera sección de este Kit, titulado "Fundamentos de Las

5S" y son justamente con las que el facilitador impartirá el Curso de

capacitación de "Las 5S". Los documentos se proporcionan en formato

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PowerPoint, listos para proyectarse o imprimirse a todo color o bien, para

modificarse con ejemplos, terminología, logotipos de la empresa, etc.

Apoyos para la Capacitación a Mandos Intermedios

Se proporcionan archivos en formato PowerPoint listos para ser

impresos y entregados a los participantes de sus cursos internos de Las 5S.

Dicho documento contiene las presentaciones descritas en el apartado

anterior, con un espacio reservado para notas.


LA CAPACITACIÓN

Ejercicios y dinámicas

Los ejercicios están diseñados para ser realizados como parte de la

capacitación de su personal. Los ejercicios están orientados a lograr el

involucramiento total de los participantes, así como a la transferencia de la

base teórica adquirida durante el curso a situaciones reales, de forma amena

y ágil.

Video de las 5S

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Videograbación sobre el programa de Las 5S, en formato digital, el cual

contiene una descripción del programa de Las 5S con escenas y entrevistas

tomadas en diversos lugares de trabajo (plantas y oficinas) de diferentes

empresas que han aplicado exitosamente el programa..

ESTABLECER FORMATO DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN DE AUDITORÍAS DE CONTROL.

FORMATO PARA AUDITORIAS DE LA FILOSOFIA 5S PARA EL

CONTROL DE RIESGOS

LUGAR:______________________________________________________ FECHA:______________ AUDITOR:_____________________________

Nº VERIFIQUE LOS SIGUIENTES ÍTEMS SI NO

1 ¿Se encuentra el área completamente limpia?

2¿Se encuentra el área ordenada de acuerdo a lo indicado?

3 ¿Existen elementos que no se utilizan?

4 ¿Se requiere algún nuevo elemento en el área?

5 ¿Están todas las herramientas en buen estado?

6 ¿Requieren los equipos algún mantenimiento?

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7¿Está identificada el área de acuerdo a lo requerido?

8 ¿Está el área en buenas condiciones de pintura?

9 ¿La iluminación del área es la adecuada?

10¿Se observa alguna posibilidad de mejora en el área?

OBSERVACIONES:_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Factibilidad de la Propuesta

La factibilidad de la presente propuesta ha sido formulada en función

de los requerimientos operativos, técnicos, económicos y psicosociales para

la puesta en práctica del proyecto.

Factibilidad Operativa

La presente propuesta se considera operativa al ser desarrollada

sobre la base de los resultados obtenidos en el instrumento de recolección

de datos aplicado a la muestra en estudio, lo que permitió identificar las

necesidades de la aplicación de la filosofía 5S para la prevención de riesgos

en el taller de mantenimiento mecánico de máquina 4, en la planta de

productos pesados para Industrias Unicon C.A

Factibilidad Técnica

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La presente propuesta, está relacionada con el uso de equipos

informáticos para su elaboración y la presentación de charlas formativas al

personal ya que este paso da inicio al proceso de implementación de la

filosofía 5s, la cual se fundamenta en formación constante, acción correctiva

y revisión periódica.

Factibilidad Económica

Se define a través del compromiso de la gerencia en la

implementación del sistema y para la puesta en marcha del proyecto, la

empresa cuenta con los recursos económicos destinados a sufragar los

costos de los materiales para su implementación, los cuales corresponderían

a la elaboración de trípticos como material de apoyo a las conferencias, la

realización de señalizaciones correspondientes a la estandarización y la

inversión en mejoras propuestas, las cuales van surgiendo de la aplicación

de las auditorias programadas. Así como la adaptación a los cambios de

nuevos métodos de trabajo que le faciliten la realización de sus tareas y

lleven a la organización a la mejora continua de sus procesos de

manufactura y seguridad laboral.

Análisis Costo Beneficio

Todo proyecto implica un costo y un gasto, esta información financiera

es fundamental para la toma de decisión de la alta gerencia en cuanto a sí

llevar o no a cabo la propuesta. En este sentido, se ofrece a continuación la

relación costo beneficio de la implementación de la filosofía 5S para la

prevención de riesgos en el taller de maquina 4, de Industrias Unicon C.A.

Cuadro 13

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COSTO DE LA PROPUESTA

CANTIDAD DESCRIPCIONCOSTO UNITARIO

(Bs.f.)COSTO ANUAL

(Bs.f.)

34 Guías formativas 75,00 2550,00

8 Señalizaciones 230,00 1840,00

2 Curso Capacitación 650,00 1300,00

COSTO TOTAL 5790,00

El monto que se requiere para la implementación de la propuesta es

bastante accesible para la empresa, debido a que este sistema no implica la

inversión de maquinarias de trabajo, nuevas tecnologías o la contratación de

recursos humanos, se puede decir que el costo se limita a la elaboración de

trípticos que sirvan de apoyo a la realización de charlas o conferencias, las

cuales serán dictadas por 3 colaboradores de la misma empresa los cuales

son estudiantes de las carreras Supervisión y Producción industrial (1) y de

seguridad Industrial. (2) y además cuando sea definida la estandarización por

puesto de trabajo se invertirá en las señalizaciones correspondientes.

Por lo tanto se hará un mayor énfasis en las contribuciones de la

puesta en marcha del proyecto a la empresa, las cuales son:

Concientizar a todos en la empresa para respetar y cumplir las

indicaciones y cronogramas establecidos o sea las normas, plazos y

acuerdos a los que se llegaren.

Lograr que cada auxiliar asuma como normas personales en su

puesto de trabajo, altos estándares de orden y limpieza y los practique

constantemente para evitar condiciones inseguras en el taller.

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Establecimiento de un formulario contentivo de las medidas requeridas

en cuanto a la inspección a realizar, frecuencia y responsable de la misma.

Y lo más importante motivar la participación de todos los trabajadores

de la empresa, para la puesta en marcha de esta filosofía 5 S para la

prevención de riesgos, lo cual fomentara el trabajo en equipo.

REFERENCIAS

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86

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Werther y Davis (2000), Administración de Personal y Recursos Humanos. McGraw-Hill, 2000

87

ANEXOS

88

ANEXO ACARTA DE ACEPTACIÓN DE LA EMPRESA

89

ANEXO BINTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS

91

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIAINSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

“ANTONIO RICAURTE”

IMPLEMENTACIÓN DE LA FILOSOFÍA 5S PARA LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES EN EL TALLER DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE

MÁQUINA 4 EN LA PLANTA DE PRODUCTOS PESADOS PARA INDUSTRIAS UNÍCON ,CA UBICADA EN LA VICTORIA ESTADO

ARAGUA

92

Autor: González, Elías

La Victoria, mayo 2012

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA“ANTONIO RICAURTE”

LA VICTORIA – EDO. ARAGUA

CUESTIONARIO DIRIGIDO AL PERSONAL DE PRODUCCIÓN Y SEGURIDAD DE LA EMPRESA INDUSTRIAS UNICON C.A.

El siguiente cuestionario tiene como objetivo fundamental, obtener

información valiosa concerniente al trabajo de investigación titulado:

“Propuesta de implementación de la filosofía 5 S para la prevención de

accidentes en el taller de mantenimiento mecánico de máquina 4, en la

planta de productos pesados para Industrias Unicon C.A, ubicada en La

Victoria estado Aragua” el cual consta de diez (10) Ítems, con dos

alternativas de respuestas.

Instrucciones

93

1. Estimado encuestado, lea debidamente cada uno de los planteamientos

que contienen las preguntas.

2. Marque con una “X” la alternativa de respuestas que considere adecuada

a su juicio.

3. Tenga presente que solo debe marcar una alternativa por cada pregunta y

trate de no omitir ninguna respuesta.

4. El presente cuestionario es ANÓNIMO, es decir no necesita colocar ni su

nombre, ningún dato de identificación, pues este es un trabajo de

investigación educativa, por lo tanto puede responder con toda sinceridad.

Gracias por su valiosa colaboración.

CUESTIONARIO

N° PREGUNTASI NO

01¿Considera usted, que se usan los equipos de protección personal acordes al área de trabajo?

02¿Cree usted, que la empresa cuenta con los análisis de trabajo seguro por puesto de faena?

03¿Considera que el departamento de seguridad realiza las notificaciones de riesgos a cada trabajador?

04¿El taller de mantenimiento mecánico de máquina 4 presenta condiciones inseguras que aún no se han solucionado

05¿Considera usted, que en su labor diaria se puede incurrir en un acto inseguro?

06¿Conoce usted, lo que significa "separar" en la filosofía de las 5 S?

07¿Está usted consciente de que para aplicar la filosofía 5 S se deben ordenar constantemente todas las áreas de trabajo?

08¿Ha tenido algún incidente por no limpiar su puesto de trabajo?

94

09¿Sabe usted, que para que funcione esta filosofía 5S se deben crear procedimientos de trabajo (sistematizar)?

10¿Cree usted, que se deben estandarizar los procedimientos de trabajo para la aplicación de la filosofía 5S?

MATRIZ DE OBSERVACIÓN

N° Indicador Descripción

01Inducción

La empresa Industrias Unicon C.A.,sabedora de la importancia de la seguridad industrial y salud laboral para la prevención de riesgos y accidentes, imparte un conocimiento general en esta área al personal de nuevo ingreso.

02

Capacitación

La empresa está impartiendo constante capacitación para su personal, según sea el área. Sin embargo no se ha dictado un curso especifico sobre la filosofía 5S y como puede ayudar en la prevención de riesgos. Aunque se está tratando de implementar un orden y limpieza por área, se deben de tener los conocimientos claros para poder procedimentar y

95

convertir en un habito la limpieza no solo en el puesto de trabajo sino en toda el área.

03Equipos y Herramientas

El personal del área de taller, necesita acondicionamiento en los puesto de trabajo para guardar los equipos y herramientas, ya que en muchos casos son dejadas, sobre todo las herramientas pequeñas en cualquier lado.

ANEXO CCARTAS DE VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

96

ANEXO DFOTOS DE IMPLEMENTACIÓN 5 S

104

CAPÍTULO V

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