Capitulo III, Mamposteria

Ingeniera de Materiales Lesly E. Mendoza M.

Cap. III. Mampostera

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Mampostera

Historia

Es probable que la mampostera haya sido inventada por un nmada, hace unos 15,000 aos. Cuando al

no encontrar un refugio natural para protegerse de las adversidades de la naturaleza, decidi apilar

piedras para formar un lugar donde guarecerse. Sin embargo, como la transformacin de tcnicas o ideas

era muy lenta o no ocurra, la invencin seguramente tuvo que repetirse innumerables veces.

El proceso inmediato en el desarrollo de la mampostera debi ser la utilizacin del mortero de barro, el

cual permiti no solo apilar, sino acomodar o asentar con ms facilidad, y a mayor altura, las piedras

irregulares naturales. Este paso se dio, seguramente, cuando se comenzaron a integrar las primeras

aldeas.

La unidad de mampostera fabricada por el hombre a partir de una masa de barro secada al sol, para

sustituir a la piedra natural, debi ocurrir en lugares donde esta ltima no poda encontrarse. El vestigio

ms antiguo se encontr realizando excavaciones arqueolgicas en Jeric, en medio Oriente. La unidad

de barro tiene la forma de un gran pan fabricada a mano y secada al sol; su peso es de unos 15 kg y en

ella an se notan las huellas del hombre que las elabor. Las unidades de barro formadas a mano se han

encontrado en formas diversas y no siempre muy lgicas. La forma cnica es de inters, pues se repite y

est presente en lugares distantes, sin conexin directa y en momentos de desarrollo semejantes; estas

unidades se encuentran en muros construidos en Mesopotamia, con una antigedad de 7,000 aos, y en

la zona de la costa norte del Per, en Hueca Prieta, con una antigedad de 5,000 aos.

Las unidades de barro formadas a mano y secadas al sol y el mortero de barro constituyen en estado del

arte de la construccin con mampostera en la aurora de la historia. En el cuarto milenio a. C los

sumerios, considerados como iniciadores de la civilizacin y de la ingeniera, inventaron la ciudad, la

irrigacin, la escritura, los nmeros, la rueda y el molde. Este ltimo constituido por un marco de madera

elemental y rstico an se emplea en algunos pases. El molde es un avance sustantivo en la

construccin de mampostera y en otras actividades, pues posibilita la produccin rpida de unidades

prcticamente iguales.

Aquella masa de barro mezclada con paja a la cual se deba la forma de paraleleppedo recto colocndolo

a presin de un molde de madera, para luego dejarla secar al sol, hizo posible la libertad de construccin

y la arquitectura monumental



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La materia prima para la fabricacin de piezas de mampostera siempre ha estado determinada por las

formaciones y condiciones geolgicas del lugar donde va a ser utilizada. El ladrillo cermico se remonta a

Sumeria porque all haba abundantes depsitos de arcilla.

En Egipto, por la misma poca, se pudo escoger y se prefiri para las grandes obras la roca trada de las

montaas a lo largo del Nilo, Calizas, areniscas, granitos, basaltos fueron explotados en las canteras

estatales; ah los bloques eran desprendidos perforando agujeros en los que luego introducan cuas

metlicas. Una vez separados, estos bloques eran desbastados con ayuda de bolas y martillos de diorita

para formar grandes monolitos que pesaban cientos de toneladas, como los usados en los ncleos de las

pirmides o incluso tallados directamente en forma de columnas, vigas y losas, como en los templos de

Luxor. Estas unidades de mampostera ciclpea eran asentadas con mortero de yeso y cal.

En Egipto y en Grecia la construccin importante es de piedra, rectilnea; el arco era inexistente.

Consecuentemente la arquitectura estaba limitada en sus posibilidades espaciales interiores por la

escasa resistencia del material a tensin. La piedra exiga claros pequeos para las vigas y las losas y

los espacios entre columnas tenan que ser reducidos

En algunas obras los romanos utilizaron piedra importada de las mejores canteras egipcias y mrmol

griego, en la mayora de los casos emplearon la piedra de sus depsitos de caliza, travertino y tufa

volcnica, y la tecnologa sumeria de la mampostera de ladrillo de arcilla. A esta tecnologa aportaron

una nueva racionalidad constructiva y la invencin del mortero de cemento y del concreto.

La nueva racionalidad consisti principalmente en el desarrollo de diferentes sistemas para la

construccin de muros, que eran ms econmicos y fciles de levantar, particularmente empleando el

nuevo mortero de cal al cual incorporaron de acuerdo al relato de Vitruvio (25 a.C.) una clase de polvo

que por causas naturales produce resultados asombrosos. Se le encuentra en la vecindad de Baia y

Putuoli y en los alrededores del monte Vesubio. Esta sustancia, cuando es mezclada con cal o piedras,

no solamente provee resistencias a construcciones sino que cuando se construye columnas en el mar

endurece bajo el agua Ver figura No 1.



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Figura No 1 Tipos de muros romanos

El compuesto de las tres sustancias (aglomerante hidrulico, agregado grueso y agua), descrito por

Vitruvio es lo que hoy llamamos concreto. El aglomerante hidrulico, pariente cercano de los cementos

puzolanicos modernos, se elaboraba mezclando dos partes de la arena volcnica (muy fina, de color

chocolate), con una parte de cal (material conocido por las ms antiguas civilizaciones). Los xidos de

slice finamente pulverizados, contenidos naturalmente en la puzolana, reaccionaban qumicamente col

hidrxido de sodio de calcio (cal) en presencia del agua, para formar los componentes bsicos de un

aglomerante hidrulico.

Si bien los romanos no saban por que la arena de Putuoli daba un resultado distinto y superior a la

convencional, la aplicaron sabia y liberalmente en sus grandes construcciones portuarias, urbanas, viales

e hidrulicas, tanto para asentar piedras o ladrillos formando mampostera como para elaborar concreto

aadiendo piedras, con el que construyeron muros, bases de pavimento y cimentaciones. El molde de

ese concreto en los muros, arcos y bvedas estaba constituido por mampostera permanente de ladrillos

cermicos asentados con mortero, mientras que para formar las cpulas tuvieron que desarrollar moldes

provisionales (encofrados) de madera.

Las invenciones e innovaciones romanas significaron una verdadera revolucin tecnolgica de la

construccin y tuvieron los siguientes efectos sustanciales:

a. Posibilitar la construccin de cimentaciones ms competentes.

b. Simplificar la construccin de los muros. El muro romano de las construcciones pblicas era

tradicionalmente de mampostera de piedra natural o de ladrillos cermicos asentados con

mortero de cal y en los muros ms gruesos, el espacio entre dos muros delgados de

mampostera era rellenado con pedaceria de ladrillos o piedras acomodadas con mortero de

arena y cal. En ambos casos, el proceso de endurecimiento de estos morteros se produca

nicamente por medio de la carbonatacin de cal y la ganancia de resistencia era muy lenta.



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La invencin del mortero de cemento permiti a los romanos un sustantivo incremento en la

rapidez de construccin, contribuyendo a que en breve tiempo se tuviera una infraestructura

adecuada al proceso de expansin del imperio. Esto no se hubiera conseguido con morteros

que solo tenan cal.

c. Libertad para el desarrollo de la tecnologa del arco, bveda y la cpula, que si bien eran

formas estructurales conocidas desde los sumerios, 3500 aos antes, estaban aprisionados

por las ajustadas restricciones impuestas al constructor por la piedra y el ladrillo.

d. Posibilitar aberturas totales o parciales en los muros usando arcos o bvedas, proveyendo

asa una herramienta de gran potencial en el diseo de interiores.

Muchas grandes obras romanas son frutos de la revolucin del mortero y del concreto. Una de las ms

notables es el Panten, porque rene de manera coherente la totalidad de la creatividad arquitectnica y

estructural y la aplicacin sofisticada de la nueva tecnologa constructiva.

La construccin del Panten la inicio veintisiete aos antes de cristo, el cnsul Agripa en honor a todos

los dioses. Se trataba, en su versin primera, de un edificio clsico de planta rectangular soportado en

columnas y construido en piedra. Su forma actual fue decidida por el emperador Adriano, quien modific

sustancialmente el edificio aprovechando las nuevas tecnologas del concreto y de la mampostera,

terminando aproximadamente en el ao 118 despus de Cristo.

Despus de Roma (Siglo V al siglo XIX), el avance de la tecnologa de la mampostera en Europa se

detiene por varios siglos, se deja de fabricar ladrillos; los morteros de cemento y el concreto,

desaparecen, perdiendo su tecnologa, siendo rescatada trece siglos despus por Smeaton, fundador de

la ingeniera Civil, quien en 1756 reconoci la necesidad de usar en Inglaterra una mezcla de cal y

puzolana italiana para la reconstruccin de partes que estaran sumergidas.

En el siglo XII el arco sumerio y romano de medio punto cede el paso al arco apuntado gtico y a la

bveda de crucera que posibilitan cubrir grandes claros y trasforman la estructuracin tradicional de las

obras de mampostera. Se sustituyen as gruesos muros laterales por muros esbeltos y la pequea

ventana romnica por grandes ventanas. Se alcanza as una arquitectura de equilibrio, en donde el

empleo de mampostera de arcilla o piedra con juntas gruesas de morteros de cal provea, para estas

construcciones la posibilidad de modificar su geometra inicial para acomodarse a las lneas resultantes

de las fuerzas generadas por las cargas verticales y los empujes laterales, manteniendo al conjunto en

una estabilidad de compresin en todas sus secciones y elementos.

La mampostera fue importante en Europa occidental para controlar fuegos que destruan ciudades

medievales, por ejemplo despus del gran fuego de 1666, Londres deja de ser una ciudad de madera



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para convertirse en una de mampostera. En 1620, el rey de Inglaterra Jacobo I, haba proclamado el

espesor mnimo de muros en stanos y primeros niveles en dos y medio espesores de ladrillos. Esta fue

seguida en 1625 por otra ordenanza que especificaba las dimensiones del ladrillo estndar. La

mampostera era aplicada tambin en otras partes del mundo. La gran muralla China de 9.0 m de alto

tiene una gran parte de su longitud construida con ladrillos de arcilla unidos con mortero de cal. Los

rabes emplearon la mampostera en sus mezquitas y minaretes, desarrollando una construccin masiva

en sus espesores, delicadsima en sus cierres y detallado y conteniendo muchas veces un increble

alarde geomtrico.

Con la revolucin industrial (siglo XVIII), se extendi la aplicacin de la mampostera de ladrillo de arcilla

en Inglaterra. Desde un inicio las grandes plantas para fabricar ladrillos se ubicaron en la vecindad de las

minas de carbn, combustible abundante y barato.

La mampostera de ladrillo llega al nuevo mundo trada por los europeos. En las colonias de la costa

Atlntica norteamericana se realizaron grandes producciones artesanales de ladrillos de arcilla

empleando prcticamente los mismos moldes que miles de aos atrs inventaron los sumerios. Los

ladrillos fueron utilizados para construir con los mejores obreros de la colonia (los holandeses), edificios

de mampostera dando formalidad inglesa a las partes antiguas de muchas ciudades norteamericanas y

particularmente a las del estado de Virginia

En Per el ladrillo no se fabricaba localmente: se trae como lastre en los barcos que en su viaje de vuelta

trasladaban el botn a Espaa. Por ello la construccin es principalmente de adobe y caa hasta bien

entrado el siglo XX. La gran Penitenciaria de Lima fue la excepcin, ya que para su construccin en 1856

se instal una fbrica donde se moldearon casi siete millones de ladrillos de cermica. La mampostera

se elabor con mortero de cal.

Entre finales del siglo XVIII y el siglo XIX ocurrieron en Europa los siguientes avances:

En 1796 se patenta el cemento romano que era, estrictamente hablando, una cal hidrulica. En 1824 se

inventa y patenta el cemento Portland. Entre 1820 y 1840 se inventa la mquina para extruir ladrillos de

arcilla, se usa por primera vez mampostera reforzada, y se inventa el horno de produccin continua.

Entre 1850 y 1870 se inventa y patenta el bloque de concreto, el ladrillo silico-calcareo y el concreto

armado.

Mampostera Reforzada:

Brunel, el insigne ingeniero britnico, propuso en 1813 el refuerzo de una chimenea en construccin con

mampostera reforzada con barras de hierro forjado. Sin embargo, fue con la construccin del tnel bajo



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el Tmesis, en 1825, que aplic por primera vez dicho material, con l construyo dos accesos verticales

al tnel que tenan 15 m de dimetro y 20 m de profundidad, con paredes de ladrillo de arcilla de 75 cm

de espesor reforzadas verticalmente con pernos de hierro forjado de 25 mm de dimetro y zunchos

circunferenciales de platabanda de 200 mm de ancho y 12 mm de espesor, que se iban colocando

conforme iba avanzando el proceso de construccin. Los accesos fueron construidos sobre el suelos

hasta una altura de 12 m y luego hundidos excavando la tierra de su interior a manera de caissones.

Brunel y Pasley ensayaron posteriormente, vigas de mampostera reforzada con pernos de hierro forjado

con claros de 6 y 7 m cargndolas hasta la rotura; ella ocurri por la falla en tensin del refuerzo. A pesar

de intentarlo, los investigadores no pudieron llegar a mtodos racionales de diseo.

Definicin de mampostera

La elaboracin de estructuras mediante la disposicin ordenada de unidades, cuyas dimensiones son

pequeas comparadas con el elemento que se va a construir y cuyo peso y tamao dependen de su

materia prima



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Tipos de mamposteria

Materiales

En este apartado se presentaran las principales caractersticas de los materiales que con mayor

frecuencia se utilizan para la construccin de mampostera para vivienda

Las propiedades mecnicas de la mampostera son ms variables y difciles de predecir que las de otras

materiales estructurales como el concreto reforzado o el acero, as es como el comportamiento

estructural de la mampostera, ha sido objeto de una amplia gama de estudios experimentales y

analticos, que han dado como resultado la elaboracin de normas para el control de calidad de los

elementos que la constituyen as como para el diseo y construccin del producto compuesto.

Tipos de Materiales con los que se elabora la mampostera:

Piedra naturales

Piedras artificiales

o Bloques

o Ladrillo de barro

Piedra:

La corteza de la tierra es roca solida llamada roca madre (bedrock) y mucho de dicha corteza est

cubierta con partculas de suelo originalmente derivadas de la roca madre. Este suelo se clasifica de

acuerdo a su tamao: como grava, arena, limo y arcilla siendo la grava la de mayor tamao y la arcilla la

menor.

El origen de la roca:

El constituyente principal de las rocas son los minerales o siendo as la sustancia bsica.



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Cuando estos minerales se agrupan unos con otros, se forman los agregados naturales llamados rocas.

La combinacin de minerales que tenga una roca va a depender exclusivamente del proceso geolgico

que la ha originado.

De acuerdo al origen se clasifican en: gneas, sedimentarias, metamrficas:

Rocas gneas:

Tambin Llamadas Magmticas, son aquellas que se forman por el enfriamiento del magma. Si la

cristalizacin tiene lugar en una zona profunda de la corteza a las rocas as formadas se les denominan

rocas intrusivas o plutnicas (de Plutn, el dios del mundo inferior en la mitologa clsica). Por el

contrario, si la solidificacin magmtica tiene lugar en la superficie terrestre a las rocas se las denomina

rocas extrusivas o volcnicas (de Vulcano, dios del fuego en la mitologa clsica que tena su residencia

bajo el volcn Etna) si la solidificacin magmtica se produce cerca de la superficie de la tierra, de una

manera relativamente rpida y el magma rellena pequeos depsitos (p.ej. diques, filones, sills, lacolitos,

etc.) a las rocas as formadas se las denomina subvolcnicas o hipoabisales. Estas rocas tambin

reciben el nombre de rocas filonianas, ya que habitualmente estn rellenando grietas o filones, ver

esquema No 1 y figura No 2 .

Esquema No 1 Tipos de rocas gneas



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Figura No 2. Tipos de Rocas gneas

Rocas sedimentarias:

Son aquellas que se forman luego de un proceso de meteorizacin e intemperismo y al igual que de un

proceso de litificacin segn sea el tipo. Las Rocas Sedimentarias pertenecen al grupo de los Ptreos

Naturales. Se forman al depositarse los fragmentos de las Rocas Eruptivas y/o de las Rocas

Metamrficas, por cristalizacin de sustancias disueltas en el agua, acumulacin de restos orgnicos o

productos de las explosiones volcnicas.



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Se presentan formando capas o estratos superpuestos, representando cada estrato un perodo de

sedimentacin, ver figura No 3.

Segn se hayan producido estos sedimentos, se clasifican segn el siguiente esquema No 2.

Rocas Metamrficas:

Son aquellas, producto del proceso de metamorfismo. Las rocas metamrficas son el resultado de la

transformacin de una roca (protolito) como resultado de la adaptacin a unas nuevas condiciones

ambientales que son diferentes de las existentes durante el periodo de formacin de la roca

premetamrfica.

La clasificacin de las rocas metamrficas se basa, fundamentalmente, en la composicin mineralgica,

en la textura (el factor ms importante es el tamao de grano y la presencia o ausencia de foliacin) y en

el tipo de roca inicial antes del producirse el proceso metamrfico, ver esquema No 3 y figura No 4.

Esquema No 2 Tipos de rocas sedimentarias



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Figura No 3 Tipos de Rocas Sedimentarias

Esquema No 3. Tipos de rocas Metamrficas



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Figura No.4 Tipos de Rocas Metamrficas

Rocas de uso en la construccin

Granito

Es una roca gnea consolidada lentamente a gran profundidad y que ha llegado a la superficie por

plegamientos de la corteza terrestre y destruccin de las capas superiores.

Est compuesto por cuarzo, feldespato y mica, en proporciones aproximadas de 30 %, 50 % y 20 %. La

mica puede ser biotita (silicato hidratado), de color oscuro, y moscovita, de color claro. A veces, la mica

est sustituida por hornablenda.

Los minerales accesorios ms frecuentes son: el anfibol, la turmalina, la clorita, el apatito y el circn.

Su estructura es grantica y puede ser de grano grueso, medio y fino, siendo el primero el que presenta

menos resistencia.

Normalmente tiene color, gris, pero debido a la colocacin de los feldespatos puede presentar

tonalidades rosas, verdosas o amarillas. A veces presenta tambin manchas oscuras, llamadas negros o

gabarros, que son de grano muy fino.

Su densidad aparente oscila de 2,6 a 2,7 Kg/dm. La resistencia a la compresin es de 800-2.700 Kg/cm.

Presenta una gran dureza y resistencia a esfuerzos y alteraciones, ofreciendo en los ensayos

tecnolgicos valores muy altos. Excepto cuando estn ligeramente alterados, por provenir de zonas

superficiales del yacimiento, admiten cualquier trabajo y acabado.



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Este grupo de rocas se explotan, elaboran o comercializan bajo dos pticas distintas:

Como granitos en grandes bloques que dan lugar a tableros con finas terminaciones

superficiales.

Como piedras de cantera, extrados en bloques menores y elaborados segn piezas

generalmente de ms grosor y con aspectos ms rsticos.

Las alteraciones del granito se deben al efecto de dilatacin por congelacin del agua absorbida o la

descomposicin qumica conocida con el nombre de caolinizacin de los feldespatos. Al convertirse el

feldespato en caoln y la mica en clorita, la roca pierde su cohesin y se desmorona.

Los granitos alterados no deben usarse en construccin. Las alteraciones comienzan siempre por un

redondeamiento de vrtices y aristas. La caolinizacin de los feldespatos se retarda mediante el

pulimentado del granito.

La cristalizacin de sus minerales constituyentes y la dureza de la mayora de ellos, permiten la obtencin

de un perfecto pulimento.

Gracias a estas caractersticas y a su homogeneidad, combinan muy bien entre s y con otras piedras, a

las que sirven en ocasiones de apoyo, estando muy extendido su empleo como base de columnas o

zcalos, al aislar de la humedad y ofrecer mayores resistencias al deterioro que, por ejemplo, las

areniscas o algunas calizas.

Su estabilidad y dureza superficial tambin ofrecen ventajas frente a agresiones externas, resistiendo

mejor que otras piedras al rayado, desgaste y afecciones atmosfricas, estando indicado su uso en

cualquier situacin geogrfica.

Una vez pulido o flameado, su escasa porosidad impide la absorcin de cualquier lquido, por lo que es

ms fcil su limpieza.

Su excavacin es difcil y costosa debiendo hacerse el arranque mediante perforacin mecnica y

explosivos.

Los procesos relativos a la extraccin en cantera y posterior transformacin, permiten, adems de la

obtencin de cualquier pieza y acabado, una produccin de bastante rendimiento.

Por todo esto se utilizan mucho en recubrimientos de fachadas de grandes y modernas edificaciones,

viviendas unifamiliares, interiorismo, encimeras de cocina, amueblamiento urbano, pavimentado y

adoquinado de calles y en exteriores de oficinas y comercios.

Se emplea mucho en adoquinado. Para este fin debe utilizarse el granito de grano fino.

Triturado sirve para balasto, macadam y como grava para concreto. Ver figura No 5



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Figura No 5 El Granito

Pizarra

Es de estructura hojosa, como la roca anterior, aunque no es tan dura ni tan brillante como aquella.

Suele presentar colores oscuros.

La principal caracterstica de este tipo de rocas es el estar constituida por minerales laminares muy finos,

del grupo de la arcilla, y el poseer una exfoliacin plana muy marcada.

Por esto se prestan a la obtencin de placas de escaso grosor, planas, impermeables e insensibles a

agresiones atmosfricas, muy resistentes a la flexin cuya terminacin superficial se obtiene mediante el

lajado o labrado.

Solamente en el caso, en que la composicin mineralgica lo permite, se elabora superficialmente,

obteniendo un buen pulido.

Tradicionalmente se ha explotado, desde hace siglos, para su utilizacin como placas para las cubiertas

de distintos formatos y grosores y en mampostera, si bien, actualmente tambin se aplica a solados y

recubrimientos de exteriores o interiores. Ver figura No 6.



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Figura No 6 Rocas tipo Pizarra

Arenisca

Roca aglomerada, est formada por arenas unidas por un cemento de naturaleza variable.

Son rocas, constituidas fundamentalmente por granos de cuarzo; presentan valores de resistencia a

compresin y flexin muy variables, desde los bajos e intermedios de las areniscas ms deleznables,

hasta los ciertamente altos de las areniscas bien cementadas.

Estos valores son funcin de los constituyentes minerales, su distribucin y procesos sufridos. La matriz y

el cemento son en este sentido los ms influyentes.

As, hay areniscas que, debido a las arcillas que traban los granos, son compactas cuando no contienen

humedad pero se ablandan con la absorcin de agua, prestndose excelentemente al corte y a la talla en

este estado y endureciendo con el tiempo y el secado.

Otras, con sus granos de cuarzo fuertemente unidos con cuarzo recristalizado, son muy resistentes.

Esa peculiaridad conlleva a que algn ensayo mecnico ofrezca valores distorsionados de humedad de la

roca.

En resumen, se puede decir que la contaminacin qumica las afecta menos que a las calizas, pero

algunas areniscas tienen problemas con la humedad, que normalmente se solucionan con la proteccin

de otras rocas o elementos que impidan el contacto con el agua.



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Hoy en da se utilizan en recubrimiento de fachadas, construccin de viviendas unifamiliares y decoracin

de exteriores e interiores, adquiriendo con el tiempo clidas ptinas que contribuyen a ennoblecer su

aspecto.

Estas rocas son en general malas para carreteras y para concretos.

Caliza

Son rocas constituidas mayoritariamente por carbonato clcico (y a veces tambin magnsico), que

proporcionan valores de resistencia a flexin, compresin, anclaje e impactos, intermedios y altos,

presentando buenas cualidades para la talla y facilidad de corte debido a su baja abrasividad.

Se distingue de otras rocas parecidas por la efervescencia que da al ser tratada con cidos. Con

frecuencia est formada por caparazones de organismos vivos, unidos por un cemento tambin calcreo.

Su densidad real es de 2,4 - 2,8 kg/dm; su dureza oscila en torno a 3.

Es muy permeable como consecuencia de estar frecuentemente agrietada.

Estas rocas carbonatadas pueden sufrir en algunos ambientes, los efectos de la contaminacin qumica,

que produce en ellos cierta prdida de materia.

Sus principales enemigos son CO2, SO2 y NO2. No obstante, se han utilizado, a lo largo de los siglos, en

numerosas edificaciones en las que se puede comprobar su durabilidad, noble aspecto y facilidad de

labra (catedrales de Burgos, Len, Segovia, Valladolid y Palencia).

Es muy buena piedra de construccin, en general, lo mismo para mampostera que para sillera. No sirve

para adoquinados por ser demasiado blanda. Es muy buena para concretos. Se emplea tambin como

materia prima para la fabricacin de la cal y del cemento.

Hoy en da se utilizan ampliamente en cualquier tipo de edificacin, sobre todo en fachadas, para

elementos de ornamentacin, en amueblamiento urbano, en interiorismo, etc.

Por sus terminaciones y sus tonos clidos, con predominio de cremas y ocres, combinan muy bien con

otros materiales y en especial con la madera. Ver figura No 7.

Figura No 7 Roca tipo Caliza



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Mrmol

Al igual que las calizas, de las que derivan, son rocas conformadas principalmente por carbonato clcico,

que han sufrido procesos de recristalizacin. Esto proporciona una gran dureza que, unido a su buena

cristalizacin, predisponen a estas rocas para su buen pulido superficial, con aparicin de perfecto brillo.

Presentan valores mecnicos altos.

En este grupo de los mrmoles se pueden distinguir dos tipos litolgicos:

Los verdaderos mrmoles, de edad antigua.

Las calizas, que sin llegar a este grado cristalino, por su dureza, admiten el pulimento. A veces se

le llama mrmol, impropiamente, porque admite un vistoso pulimento. En esta roca el cemento

calizo se ha cristalizado y, por ello, ha adquirido un aspecto de mrmol. Se denomina caliza

marmrea.

Las impurezas son las que dan sus caprichosas coloraciones al mrmol., el mrmol puro es totalmente

blanco.

Los mrmoles se han utilizado desde hace siglos principalmente en la ornamentacin, escultura y otras

aplicaciones artsticas.

Hoy en da, se dispone de todo tipo de piezas para interiores y fachadas de edificios, encimeras de

cocina o elementos decorativos, estando presentes en construcciones de prestigio. Ver figura No 8.

Figura No 8 Roca de Mrmol

Basalto:

El basalto es una Roca gnea extrusiva, slida y negra. Es el tipo de roca ms comn en la corteza

terrestre, y cubre la mayora del fondo ocenico. Est formado por abundantes minerales oscuros como

el piroxeno y la olivina, que hacen que el basalto sea de color gris o negro obscuro. El basalto tambin

tiene cantidades menores de minerales de color claro cmo, el feldespato y el quarzo.

El basalto se forma cuando la lava llega a la superficie de la Tierra proveniente de un volcn, o de una

cordillera en medio del ocano. Cuando llega a la superficie, la lava se encuentra a temperaturas que

oscilan entre los 1,100 a 1 250 Centgrados, pero se enfra rpidamente, en unos das o un par de



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semanas, convirtindose en roca slida. La lava muy gruesa puede tardar muchos aos en solidificarse

totalmente

Caractersticas

Roca volcnica bsica (con bajo contenido en SiO2) de color oscuro, normalmente negra o verde oscuro

por la alteracin de minerales ferromagnesianos piroxenos y olivino. En superficies muy alteradas el color

puede ser rojizo por la liberacin de xidos de hierro procedentes de la alteracin de piroxenos o del

vidrio volcnico. Su textura suele ser vtrea (slo est compuesta por vidrio volcnico) masiva o vacuolar,

microcristalina (con cristales solo visibles al microscopio o porfdica (con microcristales y fenocristales.

Estructura

Su estructura es prismtica. Cuando las lavas baslticas se consolidan forman una serie de columnas

hexagonales.

Composicin qumica

Contiene de 45 a 54 % de slice y generalmente es rico en hierro y magnesio.

Textura

Alfantica

Vesicular

spera.

Uso

Es corrientemente utilizada en adoquinados y en construccin como piedra picada luego de ser triturada

para la mezcla de concreto. Los olmecas labraron en estas rocas sus esculturas monumentales, Dada su

dureza, densidad y facilidad de troceado, resulta buena roca para puertos, Por su resistencia al desgaste,

adherencia y escasa absorcin es un material de buen uso en carreteras, tanto como material de base,

subbase o rodadura como para escolleras y rellenos. A pesar de ser impermeable, no es aconsejable

para ciertas obras hidrulicas debido a su excesiva fracturacin. Ver figura No 9

Figura No 9. Rocas Igneas: Basalto



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Propiedades de los materiales componentes

Unidades o piezas

El componente bsico para la construccin de mampostera es la unidad o pieza que por su origen puede

ser natural o artificial.

Las unidades de piedra natural se utilizan sin labrar o labradas. En Mxico suelen distinguirse los

siguientes tipos de mampostera de acuerdo con la forma en que ha sido labrada la piedra natural:

a) Mampostera de primera: La piedra se labra en paraleleppedos regulares con su cara

expuesta de forma rectangular. Las unidades de piedra de este tipo reciben el nombre de

sillares.

b) Mampostera de segunda: La piedra se labra en paraleleppedos de forma variable siguiendo

la configuracin natural con que llega de la cantera.

c) Mampostera de tercera: La piedra se utiliza con la forma irregular con que llega de la

cantera, aunque procurando que la cara expuesta sea aproximadamente plana. Ver figura No

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Las piedras utilizadas tienen propiedades muy variables. En la Tabla No 1 se proporcionan

caractersticas aproximadas de algunas piedras comnmente usadas en la construccin

Tabla No 1. Caractersticas de algunas Rocas que se usan en la Industria de la

Construccin

Tipo de piedra Peso

volumtrico

seco (T/m3)

Resistencia a

la compresin

(Kg/cm2)

Resistencia a la

tensin en flexin

(Kg/cm2)

Mdulo de

elasticidad

(Kg/cm2)*103

Areniscas 1.75-2.65 150-3200 60-120 40-200

Basaltos 2.30-3.00 800-5800 200-300 100-300

Granito natural 2.40-3.20 800-3000 100-200 400-500

Mrmol 2.40-2.85 300-3000 35-200 900

En la tabla No 2. Se muestra segn el tipo de roca, el peso especfico tpico, as como su aplicacin en

diferentes tipos de concreto

Piedras artificiales.

Existe una gran variedad de piedras artificiales que se utilizan en la construccin. Estas difieren entre si

tanto por la materia prima utilizada, como por las caractersticas geomtricas de las piezas y por los

procedimientos de fabricacin empleados, las materias primas ms comunes son el barro, el concreto,

con agregados normales o ligeros, y la arena con cal. Los procedimientos de construccin son muy



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variados; desde los artesanales como el cocido en horno para los tabiques comunes1 hasta los

industrializados (vibrocompactacin, para los bloques de concreto, y extrusin para el bloque hueco de

barro). La forma es prismtica pero con distintas relaciones entre las dimensiones.

Tabla No 2. Caractersticas de Rocas que se utilizan para la elaboracin de agregados para

concreto

En nuestro pas se usan bloques enteros, medios bloques y bloques solera. Ver figura No 12

Ventajas de su uso:

Rapidez de fabricacin y uniformidad en las medidas

1Se distinguen los siguientes tipos de tabiques:

Tabique simple: tabique construido con ladrillo hueco cuyo espesor no es mayor de diez centmetros, incluidos los

guarnecidos. Se construye recibido por canto o testa con mortero de cemento o pasta de yeso.

Tabique de panderete: el que se hace con ladrillos verticales, puestos de canto

Tabique sordo: doble tabique de panderete separado por un espacio en el medio.

Tabique palomero: tabique que deja huecos abiertos regularmente repartidos. Se construye apoyando los ladrillos solo

por sus extremos.

Tabique colgado: el que no sube desde la planta baja

Clase de Roca Peso Especfico Aplicacin

Pmez 1.2 - 1.8 Concreto Ligero

Escoria Volcnica 1.6 - 2.2

Andesita 2.2 - 2.5 Concreto Normal

Caliza 2.4 - 2.8

Basalto 2.5 - 2.9

Granito 2.4 - 2.7 Concreto Pesado

Limonita 3.0 - 3.8

Barita 3.5 - 4.5

Magnetita 4.5 - 5.0

Importante para: Diseo de Mezclas

Clculo de consumo de materiales / m3



21

Muy buena resistencia y durabilidad

Se requiere un meno0r nmero de unidades por metro cuadrado y menor cantidad de

mortero

Se tienen procesos constructivos muy agiles al no moldear elementos estructurales

Se tiene espesores uniformes de paredes

Adems es un sistema muy simple y se adapta fcilmente a una gran cantidad de usos.

Los materiales empleados se obtienen localmente con facilidad

Permiten diferentes tipos de acabados, texturas y colores de unidades.

Figura No 10. Tipos de mampostera de piedra natural

Mampostera de primera

Mampostera de segunda

Mampostera de tercera



22

Figura No 11 Diferentes tipos de piedras artificiales



23

Figura No 12. Tipos de bloques de concreto

Caractersticas de los bloques de concreto

Resistencia a la compresin:

Se define como la capacidad que tienen las unidades de resistir cargas a la compresin, se especifica a

la edad de 28 das como mnimo; la habilidad que tiene la mampostera para soportar cargas, est en

proporcin directa con la resistencia de las unidades que la forman.

Absorcin:

Es la propiedad del concreto de la unidad para absorber agua hasta llegar al punto de saturacin. Est

directamente relacionada con la permeabilidad de la unidad, el paso de agua a travs de sus paredes

La absorcin afecta la calidad del mortero a necesitar, es decir altas absorciones implican mayor

retencin de agua.

Humedad:

A diferencia de la absorcin, el contenido de humedad no es una propiedad del concreto de la unidad,

sino un estado de presencia de humedad dentro de la masa del bloque.



24

Segn ASTM C 140, el contenido de humedad se define como la cantidad de agua contenida en una

unidad de mampostera de concreto en un tiempo determinado, expresada como un porcentaje del total

de agua en la unidad bajo la condicin de saturacin

Controlar las Humedades de los bloques evita contracciones posteriores y fisuras.

Aislamiento Acstico y trmico:

Se puede decir que esta caracterstica es inversamente proporcional a la densidad del concreto de las

unidades. Las celdas funcionan como cmaras aislantes, ya que el aire es menos conductor trmico que

el concreto .ASTM, no establece parmetros mnimos o mximos sobre esta caracterstica para la

mampostera de concreto.

Acabado y Apariencia:

Todas las unidades deben estar sanas y no deben tener fisuras ni otros defectos que interfieran con un

proceso de colocacin de la unidad apropiado, o que perjudiquen significativamente la resistencia o

permanencia de la construccin. Las fisuras menores, inherentes al mtodo de fabricacin, o las

desportilladuras menores que resultan de los mtodos usuales de manipulacin en el despacho y en la

entrega, no son motivo de rechazo.

Cuando las unidades se van a utilizar en construcciones de mampostera expuesta, la pared o paredes

de las unidades, que van a estar expuestas, no deben presentar desportilladuras ni grietas, ni se

permiten otras imperfecciones visibles cuando se observan desde una distancia igual o mayor de 6 m,

con una fuente de luz difusa. El cinco por ciento (5 %) del envo puede tener pequeas fisuras, o

desportilladuras no mayores de 25 mm en cualquier dimensin, o fisura o de no ms de 0,5 mm de ancho

y una longitud de no ms del 25 % de la altura nominal de la unidad.

El color y textura los debe especificar el comprador. El acabado de las paredes de las unidades que van

a estar expuestas, debe estar conforme con una muestra aprobada que conste de al menos, cuatro

unidades, que representan el intervalo en la textura y color permitido.

Las unidades que se van a utilizar como base para un recubrimiento posterior, deben tener una superficie

con una textura lo suficientemente abierta que permita una buena adherencia.

El control de calidad se desarrolla en 3 etapas:

1. Produccin del bloque ( Fabricante)

2. Recepcin de las unidades ( Constructor)

3. Proceso constructivo. ( Constructor)



25

Recomendaciones para el manejo en la obra de los bloques de concreto.

Es importante definir las responsabilidades en cuanto al manejo de las unidades en obra, pues la

responsabilidad del productor termina hasta el momento de la entrega.

El fabricante deber entregar las unidades cumpliendo los parmetros que ASTM establece.

Algunas recomendaciones que se pueden seguir son las siguientes:

Proteger las unidades de la lluvia, la humedad del suelo y evitar la contaminacin con tierra u

otros materiales que afecten su adecuada adherencia, apilndolos sobre tarimas u otros apoyos.

Apilar los bloques verticalmente, altura mxima de 8 hiladas, sobre una superficie horizontal para

una distribucin uniforme del peso. Ver figura No 13.

Cubrirlos con cubiertas impermeables para evitar su humedad.

Colocarlos con cuidado en las carretillas para ser llevados hasta el sitio de trabajo.

No sobrecargar la carretilla para evitar el volcamiento y dao a las unidades.

Al sitio de trabajo, se recomienda solo llevar los bloques estrictamente necesarios, para evitar el

deterioro o desperdicio.

No mojar los bloques antes o durante el colocado.

Algunos bloques, dependiendo de su ubicacin, sern cortados para facilitar tareas posteriores.

Los bloques deben ser cortados anticipadamente, para que estn secos antes de que sean

utilizados, segn la programacin de la obra.

Se recomienda utilizar una cortadora de bloque que garantice un trabajo preciso y un

aprovechamiento mximo del bloque

No es adecuado el uso de cinceles

Para las pruebas se tomarn especmenes representativos del lote del que han sido seleccionados,

Los especmenes debern estar libres de toda humedad visible y debern pesarse inmediatamente

despus de seleccionados.

Muestreo:

Se Seleccionaran 6 unidades de cada lote de 10 000 unidades o fraccin de ste, y 12 unidades de cada

lote de ms de 10 000 y menos de 100 000 unidades. De los lotes de ms de 100 000 unidades, 6

unidades sern seleccionados de cada 50 000 unidades o fraccin de ste. Se tomarn ms

especmenes si es indicado por el comprador.



26

Figura No 13. Forma para apilar los bloques de concreto

Ensayos de control

Algunos ensayos de laboratorio que se ejecutan como parte del control de calidad son los siguientes:2

Absorcin de Bloques de Concreto

(Norma ASTM C140: Mtodo de Ensayo Estndar para el Muestreo y Ensayos a Bloques de

Concreto y Unidades Relacionadas).

Compresin de Bloques de Concreto

(Norma ASTM C140).

Especificaciones de calidad

A continuacin se detallan las especificaciones de calidad que los bloques de concreto deben cumplir

para que el material sea aceptado como satisfactorio. Las especificaciones mostradas corresponden

nicamente a los ensayos considerados en este documento. La informacin fue extrada de la Norma

ASTM C9006: Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostera de Concreto. Las

especificaciones de calidad se han dividido en base a sus propiedades fsicas y propiedades mecnicas.

Tradicionalmente ASTM C 90 clasifica a los bloques de concreto segn su uso, grado de humedad y por

su peso.

2Los ensayos de control considerados en este documento no representan la totalidad de los ensayos que se le realizan a este

material, son los que sirven de control como material de construccin.



27

Clasificacin de los Bloques por su uso:

Grado N Bloques de uso general

Grado S Bloques cuyo uso est limitado a paredes exteriores protegidas de la humedad

o paredes no expuestas a la humedad

Clasificacin de los Bloques por Grado de humedad:

Tipo I Bloques con humedad controlada

Tipo II Bloques con humedad no controlada

Sin embargo, en la norma ASTM C 90-06 solo contempla la clasificacin por densidad

Clasificacin de los Bloques por Densidad

La Norma ASTM C90-06 clasifica a los bloques de concreto en funcin de su densidad (peso por unidad

de volumen) luego del secado en horno. Las tres categoras son: Peso Normal, Peso Medio y Peso

Ligero, el peso de los bloques de concreto depende, fundamentalmente del peso de los agregados, as

en la Tabla N 3 se muestran los valores lmites de cada categora.

Tabla N3. Clasificacin de los Bloques por Densidad3

Clasificacin por

Densidad

Densidad de Concreto Secado en Horno, lb/pie3 (Kg/m

3)

Promedio de 3 unidades

Peso Ligero Menos de 105 (1680)

Peso Medio De 105 a menos de 125 (1680-2000)

Peso Normal Ms de 125 (2000)

Propiedades Fsicas

Las dimensiones (espesor, altura y longitud se encuentran definidas y para cada una de ellas, existen

tres tipos de medidas:

Medidas reales: tomada directamente sobre la unidad, al momento de evaluar su calidad

Medidas estndar: son las designadas por el fabricante

Medidas Nominales: dimensiones estndar ms el espesor de una junta de pegue.

Las medidas nominales y reales que encontramos en nuestro medio son las siguientes, ver figura No 14:

3 Fuente: Norma ASTM C 9006, Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostera de Concreto, Tabla N 2.



28

Dimensin nominal Dimensin real

10X20X40 cm 9.2X19X39 cm

15X20X40 cm 14.2X19X39 cm

20X20X40 cm 19.2X19X39 cm

Figura No 14. Partes de los bloques

de concreto

Al momento de entrega al comprador, las unidades debern cumplir los siguientes requerimientos:

Variacin Permisible en Dimensiones:

La Norma ASTM C90-06 establece la variacin permisible en las dimensiones de la unidad, con respecto

a las dimensiones especificadas por el fabricante. Los valores permisibles se muestran en la Tabla N4 y

figura No 15:

Tabla N4. Variacin Permisible de las Dimensiones de los Bloques4

Dimensin Variacin Permisible

Ancho 3.2mm (1/8 pulg)

Altura 3.2mm (1/8 pulg)

Longitud 3.2mm (1/8 pulg)

Para unidades con caras texturizadas (Split-face), todas las dimensiones no texturizadas no debern

diferir por ms de 3.2 mm (1/8 pulg) en relacin a las dimensiones estndar especificadas.

Contraccin Lineal:

Al momento de la entrega al comprador, la contraccin lineal de la unidad no deber exceder el 0.065%.

rea de Unidades Slidas y Espesores en Unidades Huecas:

Para unidades slidas, el rea neta de la seccin transversal en cada plano paralelo a la superficie de

carga no deber ser menor del 75% del rea bruta de la seccin transversal medida en el mismo plano.

4Fuente: Norma ASTM C 9006, Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostera de Concreto, Apartado 6.



29

Para unidades huecas, las variaciones permisibles en los espesores de las caras y tabiques se muestran

en la Tabla N5:

Figura 15. Dimensiones de los bloques

Tabla N5. Espesor Mnimo de Caras y Tabiques.A

Ancho nominal (W) de

la Unidad, pulg (mm)

Espesor de la Cara

(tfs), min, pulg (mm)B, C

Espesor del Tabique (tw)

TabiqueB, D, C

min, pulg (mm)

Espesor de Tabique

Equivalente, min,

pulg/pie linealE

(mm/m lineal)

3 (76.2) y 4 (102) 3/4 (19) 3/4 (19) 1 (136)

6 (152) 1 (25) 1 (25) 2 (188)

8 (203) 1 (32) 1 (25) 2 (188)

10 (254) y mayores 1 (32) 1 (29) 2 (209)

A Promedio de las mediciones de 3 unidades, tomadas en el punto ms delgado, como se describe en el Mtodo de Ensayo C140. B

Cuando estas especificaciones sean usadas para unidades de cara texturizada, un mximo del 10% del rea de la superficie

texturizada es permitido que tenga un espesor menor al mostrado, pero no menos de 3/4 pulg (19.1mm). Cuando las unidades

deban ser llenadas con grout, el lmite del 10% no aplica, y la nota C establece un requisito de espesor para toda la cara. C

Cuando las unidades deban ser llenadas con grout, el espesor mnimo de la cara y del espesor del tabique no deber ser inferior a

5/8 pulg (16 mm). D El mnimo espesor de tabique para unidades con tabiques menores de 1 pulg (25.4mm) de separacin, deber ser de 3/4pulg

(19.1mm). E El espesor equivalente del tabique no se aplica a la porcin de la unidad que ser llenada con grout. La longitud de esa porcin

deber ser deducida de toda la longitud de la unidad para los clculos del espesor equivalente del tabique.

Absorcin de Bloques de Concreto

Los valores mximos de porcentaje de absorcin para cada clase de unidad se muestran en la Tabla N

6:



30

Tabla N6. Requerimientos de Absorcin5

Clasificacin por

Densidad

Absorcin Mxima de Agua, lb/pie3 (Kg/m3)

Promedio de 3

unidades

Unidades Individuales

Peso Ligero 18 (288) 20 (320)

Peso Medio 15 (240) 17 (272)

Peso Normal 13 (208) 15 (240)

Propiedades Mecnicas

Compresin de bloques de concreto

Los valores mnimos de resistencia a compresin para cada clase de unidad se muestran en la Tabla

N7:

Tabla N 7. Resistencia Mnima a Compresin6

Clasificacin por

Densidad

Resistencia Mnima a Compresin

rea Neta, lb/pulg2 (MPa)

Promedio de 3 unidades Unidades Individuales

Peso Ligero 1900 (13.1) 1700 (11.7)

Peso Medio 1900 (13.1) 1700 (11.7)

Peso Normal 1900 (13.1) 1700 (11.7)

Ladrillo de barro

Definicin

Es una unidad de mampostera maciza o hueca, elaborada de arcilla o pizarra, por lo general en forma de

prisma rectangular, el cual es moldeado y posteriormente cocido en un horno. El ladrillo de barro puede

ser empleado para cumplir una funcin estructural y esttica o nicamente estructural. Ver figura No 16.

Los productos de arcilla cocida pueden considerarse en tres grandes subdivisiones: productos

estructurales de arcilla, unidades decorativas para edificios y cermica.

5Fuente: Norma ASTM C 9006, Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostera de Concreto, Tabla N2.

6 Fuente: Norma ASTM C9006, Especificaciones para Unidades Portantes de Mampostera de Concreto, Tabla N 2.



31

Se conocen comnmente en el mercado nacional dos tipos de ladrillo de barro, el tipo calavera y el tipo

de obra; cuyas dimensiones nominales se presentan a continuacin, ver tabla No 8:

Tabla No. 8 Dimensiones nominales de los ladrillos de barro en El Salvador

Denominacin Alto (cm) Ancho (cm) Largo (cm) Peso aproximado (lb)

Ladrillo de obra 7 14 28 7.52

Ladrillo tipo calavera 10 14 28 7.68

Las unidades mayores o unidades con huecos se describen a veces como ladrillo estructural. La materia

prima que se utiliza para la elaboracin de este material son una gran variedad de arcillas y pizarras; la

arcilla debe ser plstica, poseer poca contraccin y ser fusible a temperatura relativamente baja. En

nuestro medio se hace ladrillos en casi todo el pas, especialmente en los alrededores de Armenia, Santa

Ana, Apopa, San Vicente, entre otros, con hornos artesanales de lea. Se usa como materia prima tierra

blanca junto con arcilla para la elaboracin de los ladrillos

Entre las caractersticas que se les puede estudiar a los ladrillos de barro se encuentran:

Cocimiento adecuado (color rojizo)

Sonido claro y metlico

Aristas ms o menos duras y perfiladas

Caras planas y a escuadra

Figura No 16. Tipos de ladrillo de barro



32

Usos

Los ladrillos son utilizados en construccin para construir muros o paredes, principalmente se usan para

construir cajas de aguas negras.

Fabricacin de ladrillos de forma industrial y artesanal.

Forma Industrial:

Hoy da, en cualquier fbrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estndar que

comprenden desde la eleccin del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia prima

utilizada para la produccin de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material est compuesto,

en esencia, de slice, almina, agua y cantidades variables de xidos de hierro y otros materiales

alcalinos, como los xidos de calcio y los xidos de magnesio.

Las partculas de materiales son capaces de absorber higroscpicamente hasta el 70% en peso, de

agua. Debido a la caracterstica de absorber la humedad, la arcilla, cuando est hidratada, adquiere la

plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando est seca, que presenta un aspecto

terroso. Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por coccin, el material arcilloso adquiere

caractersticas de notable solidez con una disminucin de masa, por prdida de agua, de entre un 5 a

15%, en proporcin a su plasticidad inicial. Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede

resumirse en:

Maduracin

Tratamiento mecnico previo

Depsito de materia prima procesada

Humidificacin

Moldeado

Secado

Coccin

Almacenaje

Maduracin:

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de produccin, hay que someterla a ciertos tratamientos de

trituracin, homogenizacin y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y

uniformidad de las caractersticas fsicas y qumicas deseadas.



33

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los

terrores y la disolucin de los ndulos para impedir las aglomeraciones de las partculas arcillosas. La

exposicin a la accin atmosfrica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, adems, la descomposicin de la

materia orgnica que pueda estar presente y permite la purificacin qumica y biolgica del material. De

esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones

mecnicas o qumicas.

Tratamiento mecnico previo:

Despus de la maduracin que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboracin que

consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los

instrumentos utilizados en la pre-elaboracin, para un tratamiento puramente mecnico suelen ser:

Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta

u dimetro de, entre 15 y 30 mm.

Eliminador de piedras: est constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes

velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.

Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamao, ms duros y compactos, por la

accin de una serie de cilindros dentados.

Laminador refinador: est formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con

separacin, entre s, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometindola a un

aplastamiento y un planchado que hacen an ms pequeas las partculas. En esta ltima fase se

consigue la eventual trituracin de los ltimos ndulos que pudieran estar, todava, en el interior del

material.

Depsito de materia prima procesada

A la fase de pre-elaboracin, sigue el depsito de material en silos especiales en un lugar techado, donde

el material se homogeiniza definitivamente tanto en apariencia como en caractersticas fsico qumicas.

Humidificacin

Antes de llegar a la operacin de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador

y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad

precisa.

Moldeado

El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a travs de una boquilla al final de la extrusora.

La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.



34

El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 C y a

presin reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad ms uniforme y una masa ms

compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetracin que el agua.

Secado

El secado es una de las fases ms delicadas del proceso de produccin. De esta etapa depende, en gran

parte, el buen resultado y calidad del material, ms que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras.

El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera,

poder pasar a la fase de coccin.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire, de

un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del

secadero sin inducir corrientes de aire. Lo ms normal es que la eliminacin del agua, del material crudo,

se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad

variable. Eso permite evitar golpes termohigromtricos que puedan producir una disminucin de la masa

de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

Coccin

Se realiza en hornos de tnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y

donde la temperatura de la zona de coccin oscila entre 900 C y 1000 C.

En el interior del horno, la temperatura vara de forma continua y uniforme. El material secado se coloca

en carros especiales, en paquetes estndar y alimentado continuamente por una de las extremidades del

tnel (de dnde sale por el extremo opuesto una vez que est cocido).

Almacenaje

Antes del embalaje, se procede a la formacin de paquetes sobre pallets, que permitirn despus

moverlos fcilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas

de plstico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para,

posteriormente, ser trasladados en camin.

Forma Artesanal

En el Salvador el proceso de fabricacin de ladrillos de barro es de manera artesanal, el proceso de

elaboracin vara dependiendo de la zona geogrfica donde se elaboren, una de las tcnicas es la

siguiente:

El proceso inicia con la obtencin de la materia prima (suelos de diferentes tipos, pero como requisito

bsico es la presencia de tierras blancas), que son cenizas volcnicas de color blanca, muy abundantes

en nuestro pas., adems se utiliza arcilla y en algunos casos suelos que presentan materia orgnica,



35

para el mezclado de los materiales se utiliza agua, los fabricantes manifiestan que la diferencia en la

forma como se utilizan estos materiales (proporcin entre los ingredientes), radica en el tipo de arcilla con

el que se cuenta. Para caracterizarlo, los ladrilleros utilizan un parmetro que ellos llaman fuerza del

barro, y la mezcla ms adecuada para obtener un ladrillo de buena calidad depende mucho de este

factor. Este es un parmetro que se determina por medio de la viscosidad de la arcilla. Se dice que la

mezcla es fuerte cuando tiene alta viscosidad, (se siente muy viscosa al tacto), para realizar la mezcla de

suelos, no existe una proporcin estndar, sino que depende del criterio de la persona que realiza dicha

composicin, el objetivo es obtener una mezcla pegajosa que no contenga una excesiva cantidad de

barro ya que el ladrillo se daa en el proceso de quemado. Aproximadamente se mezclan tres partes

iguales de la materia prima, a estos son mezclados y se le aade agua y utilizando los pies para batir

hasta obtener una argamasa de barro (masa homognea). En ese momento, el trabajador considerar si

es necesario agregar ms de algn tipo de material para obtener la consistencia requerida.

Con la mezcla en condiciones ptimas se procede a darle forma de ladrillo con la ayuda de un molde de

madera, el molde es de forma rectangular, parecida a una caja de madera la cual carece de fondo. Tiene

en algunos casos asas de sujecin a los costados para poder manipularlo fcilmente. La elaboracin de

los ladrillos consiste en introducir el material dentro del molde (el molde se encuentra descansando sobre

la superficie ms o menos plana y regular), y se hace presin para alisar superficie expuesta en el lado

superior; de tal manera de dejar la menor cantidad posible de imperfecciones, luego se deja reposar todo

el conjunto. Despus de un par de minutos se procede a sacar el molde (halando hacia arriba el molde

por medio de las asas, de manera uniforme, de tal forma que las caras laterales del ladrillo deslicen sobre

las paredes internas), quedando de esta los ladrillos formados.

Posteriormente, los ladrillos se dejan durante un da al sol sin ser removidos, para que al secarse

obtengan la suficiente dureza para poderlos mover haca otro lugar donde son ordenados de una forma

especial (en forma de torre, asegurndose que la mayor rea posible del ladrillo quede expuesta a los

rayos del sol y al flujo del aire) de modo que estos pierdan la mayor cantidad de agua en el menor tiempo

posible. Este tiempo de secado depende mucho del clima, ya que en pocas soleadas (verano), el

secado es ms rpido, que en las pocas donde existe presencia de mucha nubosidad (poca lluviosa).

En verano el tiempo de secado es aproximadamente de 3 a 5 das, en cambio en poca lluviosa puede

llegar a tardar hasta un periodo de 15 das.

Cuando los ladrillos contienen poca agua, se procede a transportarlos hacia el horno, donde son

colocados de manera especial ( canto), para asegurarse que los gases de combustin entren con la

mayor rea posible del ladrillo y poder ubicar combustible (lea), dentro de los espacios entre ellos,



36

logrando que el ladrillo se cosa ms uniformemente. Una vez llenado el horno completamente, se

procede a sellar las puertas por donde fueron introducidos ( los hornos tienen forma de habitacin

cuadrada, por lo general, con dos entradas en paredes opuestas, y una serie de pequeas compuertas

en las restantes dos , llamadas troneras, que es el lugar donde se alimenta de oxigeno el fuego y permita

generarse la combustin.

El tiempo de quemado de los ladrillos es muy considerable ( de 10 a 12 pantes de lea), el tiempo de

coccin de los ladrillos dentro del horno es de entre 35 y 40 horas, en el transcurso de todo este tiempo el

horno emite grandes cantidades de humo de diferentes colores ( gris, negro y blanco). Esta caracterstica

es utilizada por las personas encargadas de introducir la lea en las troneras para su combustin, ya que

dependiendo del color de este humo, ellos deciden si se necesita mayor o menor temperatura (se

controla con la cantidad de lea ardiendo en ese momento). Esta parte del proceso es muy delicada, ya

que si la temperatura es demasiada alta, los ladrillos tienden a daarse, fundindose (los encargados del

cocido deben permanecer pendientes del horno, inclusive de noche, todo el tiempo necesario hasta

concluir la coccin de los ladrillos). Cuando se observa que el fuego ha llegado hasta la parte superior del

horno (esto se nota por el enrojecimiento de los ladrillos en la parte ms alta del enfornado), es cuando el

proceso de quemado de los ladrillos ha terminado y se procede al enfriamiento, que es cuando el proceso

de coccin de los ladrillos ha terminado y se procede al enfriamiento, que es solamente el dejar enfriar

sin ninguna asistencia, dejando que el calor sea evacuado de forma natural, dando fin a todo el

procedimiento de fabricacin y ponindolos a disposicin para ser comercializados. Ver figura No 17.



37

Figura No 17. Etapas de produccin artesanal del ladrillo de barro

Ensayos de control

Los ensayos de laboratorio considerados para el control de este material son los siguientes:7

Compresin de Ladrillo de Barro

(Norma ASTM C67: Mtodo de Ensayo Estndar para Muestreo y Ensayo de Ladrillo y Baldosa

Estructural de Arcilla).

Absorcin de Ladrillo de Barro

(Norma ASTM C67).

Especificaciones de calidad

A continuacin se detallan las especificaciones de calidad que los ladrillos de barro deben cumplir para

que el material sea aceptado como satisfactorio. Las especificaciones corresponden nicamente a los

ensayos considerados en este documento. La informacin presentada ha sido tomada de la Norma

ASTM C6204: Especificacin Estndar para Ladrillo de Construccin (Unidades de Mampostera

7Los ensayos de control considerados en este documento no representan la totalidad de los ensayos que se le realizan a este

material.



38

Macizas Hechas de Arcilla o Pizarra).Las especificaciones de calidad se han dividido en base a sus

propiedades, como lo son las propiedades fsicas y propiedades mecnicas.

Clasificacin de los Ladrillos de Barro

La Norma ASTM C 62 clasifica los ladrillos de barro en tres Grados (SW, MW y NW), los cuales estn

establecidos en funcin de su uso previsto. Sin embargo, es importante sealar que el criterio de

clasificacin por uso previsto est relacionado con la posibilidad de congelacin o no congelacin del

material, la cual es una caracterstica ajena a las condiciones climatolgicas de nuestro pas.

La clasificacin de los ladrillos de barro, segn la Norma ASTM C62, es la siguiente:

Grado SW (Meteorizacin Severa): Ladrillos destinados a utilizarse en condiciones donde se requiera una

alta y uniforme resistencia a los daos causados por congelacin cclica y donde se puede congelar el

ladrillo al estar saturado de agua.

Grado MW (Meteorizacin Moderada): Ladrillo destinado a utilizarse en condiciones donde se requiera

una resistencia moderada al dao por congelacin cclica o donde el ladrillo pueda estar hmedo, pero no

saturado de agua, cuando ocurra la congelacin.

Grado NW (Meteorizacin Insignificante): Ladrillo con poca resistencia a los daos por congelacin

cclica, pero que es aceptable para el uso previsto, protegido de la absorcin de agua y de la

congelacin.

Propiedades Fsicas

Variacin en las dimensiones:

Las variaciones permisibles de las dimensiones de las unidades, con respecto a las dimensiones

especificadas, se muestran en la Tabla N 9:

Tabla N9. Variaciones Permisibles en las Dimensiones8

Dimensiones Especificadas, pulg (mm) Variacin Permisible Mxima de la dimensin

especificada, pulg (mm)

Arriba de 3 (76) 3/32 (2.4)

Arriba de 3 a 4 (76 a 102) 1/8 (3.2)

Arriba de 4 a 6 ( 102 a 152) 3/16 (4.8)

Arriba de 6 a 8 ( 152 a 203) 1/4 (6.4)

Arriba de 8 a 12 (203 a 305) 5/16 (7.9)

Arriba de 12 a 16 ( 305 a 406) 3/8 (9.5)

8 Fuente: Norma ASTM C62 04, Especificacin Estndar para Ladrillo de Construccin (Unidades de Mampostera Macizas

Hechas de Arcilla o Pizarra), Tabla N 3.



39

Absorcin

Los requerimientos para absorcin del ladrillo de barro se presentan en la Tabla N10:

Tabla N1. Porcentaje Mximo de Absorcin9

Designacin Mxima absorcin de agua

por 5-h de ebullicin, %

Coeficiente de Saturacin

Mxima A

Promedio

de 5

ladrillos

Individual Promedio

de 5

ladrillos

Individual

Grado SW 17.0 20.0 0.8 0.80

Grado MW 22.0 25.0 0.9 0.90

Grado NW Sin lmite Sin lmite Sin lmite Sin lmite

A El coeficiente de saturacin es la relacin entre la absorcin a 24-h de inmersin en agua fra y la

absorcin a 5-h de inmersin en agua en ebullicin.

El requerimiento del coeficiente de saturacin no tiene aplicacin siempre que la absorcin a 24 horas en

agua fra de cada unidad de una muestra aleatoria de cinco de ladrillos, no sea superior al 8.0%.

Propiedades Mecnicas

Resistencia a la Compresin

Los requisitos de resistencia a la compresin se muestran en la Tabla N 11:

Tabla N11. Resistencia a la Compresin Mnima32

Designacin Resistencia a la Compresin Mnima en rea Bruta, psi (MPa)

Promedio por 5

ladrillos

Individual

Grado SW 3000 (20.7) 2500 (17.2)

Grado MW 2500 (17.2) 2200 (15.2)

Grado NW 1500 (10.3) 1250 (8.6)

Cuando se requiera que el ladrillo posea una resistencia mayor a la prescrita en la Tabla N11, el

comprador debe especificar la resistencia mnima.

9Fuente: Norma ASTM C 6204, Especificacin Estndar para Ladrillo de Construccin (Unidades de Mampostera Macizas

Hechas de Arcilla o Pizarra), Tabla N1.



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Aceptacin y Rechazo

El ladrillo, al momento de entrega, deber ser inspeccionado visualmente. Las unidades debern

ajustarse a los requerimientos especificados por el comprador o a los requerimientos de la

muestra aprobada.

No son motivo de rechazo las grietas menores resultantes de los mtodos usuales de fabricacin

o astillamientos menores resultantes de los mtodos usuales de manipulacin, envo y entrega.

El ladrillo deber encontrarse libre de defectos, deficiencias, y tratamientos superficiales,

incluidos los revestimientos, que puedan interferir con el ajuste apropiado del ladrillo o mermen

de forma significativa la resistencia o durabilidad de la construccin.

Salvo que se acuerde de otra manera entre el comprador y el vendedor, un envi no deber

contener ms del 5% de unidades rotas.

Requerimientos de la norma Tcnica Salvadorea

Para el ladrillo de barro cocido, establece que la resistencia a la compresin de las unidades no debe

tomarse mayor a 40 kg/cm2, para fines de diseo.

MORTERO DE CEMENTO HIDRULICO

Definicin

Segn la PCA define al mortero como una mezcla de material cementante, arena limpia y bien graduada

as como suficiente agua para producir una mezcla plstica y trabajable.

La funcin que tiene es pegar o unir unidades de mampostera a travs de las juntas verticales y

horizontales en virtud de su capacidad de adherencia. Debe tener una buena plasticidad y consistencia

para poderlo colocar de la manera ms adecuada y suficiente capacidad de retencin de agua para que

las unidades de mampostera no le roben la humedad y se pueda desarrollar la resistencia de la interface

mortero-unidad, mediando la correcta hidratacin del cemento del mortero.

Por lo general est constituido por cemento, cal, arena, agua y aditivos. Se puede emplear cemento

Portland corriente, o cemento para mampostera el cual producen mortero con mayor plasticidad y

retencin de agua.

Los morteros hechos de cemento Portland y cal, el cemento contribuye a la durabilidad, la resistencia

temprana, a una tasa de endurecimiento uniforme y a una alta resistencia a la compresin, la cal le aade

impermeabilidad, adherencia y baja contraccin. Los morteros hechos solamente de cemento y arena

ms agua no retienen bien el agua y su adherencia es muy pobre.



41

El mortero en estado plstico debe fluir bien, ser trabajable, contar con una buena retencin de agua y

mantener dichas propiedades por largo tiempo. Adems, debe adherirse bien a las unidades de

mampostera y ser consistente entre una preparacin de mezcla y otra.

Dentro de las funciones que se le pueden atribuir tenemos:

Sellador efectivo entre las unidades.

Une los aceros de refuerzo horizontales y anclajes, para un desarrollo integral con la mampostera.

Provee calidad arquitectnica para exponer las estructuras de mampostera.

Componentes

Agua:

Acta como lubricante en el mortero fresco, permitiendo que el cemento reaccione para desarrollar sus

propiedades qumico-mecnicas contribuyendo a desarrollar la trabajabilidad del mortero en estado

fresco y la hidratacin del cemento, la cantidad de agua a utilizarse estar en funcin de la

trabajabilidad.

ASTM C 270 establece que el agua destinada al uso en el mortero de mezcla debe estar limpia y libre de

cantidades perjudiciales de los cidos, lcalis y materiales orgnicos. Algunas aguas potables contienen

cantidades apreciables de sales solubles, tales como sodio y sulfato de potasio. Estas sales pueden

contribuir ms a la eflorescencia. Adems, agua que contiene azcar retardara el fraguado del conjunto.

Por lo tanto, el agua debe ser apta para beber, pero es necesario investigar si contiene, sulfatos, o

azcares.

Arena:

La funcin que tiene la arena es la de formar un esqueleto de granos, unidos entre si, el cual contribuye

en evitar fisuraciones o agrietamientos que se producen debido a la hidratacin del cemento.

Las fuentes de arena pueden ser varias. Arena natural que se form por la accin erosiva de los ros.

Tales partculas son algo redondeadas en su forma. Ellos se depositan sobre las superficies planas y en

los frentes ocenicos como arena de la playa. Este ltimo, siendo sometidas a una accin ms abrasiva,

son de forma ms redondeadas. Este tipo de arenas produce una mejora en la trabajabilidad de las

mezclas de mortero, pero probablemente tienen un efecto perjudicial sobre la resistencia. Por otro lado, la

arena puede ser fabricada. En este caso sera un producto resultante de la trituracin de piedra, grava o

escoria de alto horno. Esta arena fabricada tiene forma ms aguda y ms angular y por lo tanto pueden

requerir diferentes cantidades de partculas finas de cemento para proporcionarla lubricacin necesaria

para facilitar la aplicacin adecuada. Las sustancias nocivas en la arena pueden ser elementos tales



42

como partculas deleznables, partculas ligeras, las impurezas orgnicas o cantidades excesivas de

arcilla y limo. Estos materiales deben ser eliminados en la planta antes de que la arena es enviada al

lugar de trabajo.

Sin embargo; las propiedades dela arena tiene un impacto considerable sobre la trabajabilidad, as como

en la resistencia del mortero. Para proporcionar algn tipo de gua en este sentido, la clasificacin de los

lmites de la arena de mortero se detallan en la norma ASTMC144 Especificacin estndar para

agregados para morteros de albailera.

En la tabla 12 se presentan los lmites del porcentaje que pase por cada malla segn especificacin

ASTM C 144-3 (especificacin estndar para agregados para morteros de albailera).

Tabla 12 Lmites de graduacin para arena

Tomada de la norma ASTM C 144-3

Puesto que la cantidad de arena para hacer 1pies cbicos de mortero puede ser tanto como 0,99 pies

cbicos, la arena tiene una considerable influencia sobre las propiedades del mortero. La arena debe

estar limpia, bien graduada, y cumplir con los requisitos de graduacin mencionadas anteriormente.

Porcentaje que pasa

Tamao del tamiz Arena natural Arena triturada

4.75 mm No 4 100 100

2.36 mm No 8 95 hasta 100 95 hasta 100

1.18 mm No 16 70 hasta 100 70 hasta 100

600 m No 30 40 hasta 75 40 hasta 75

300 m No 50 10 hasta 35 20 hasta 40

150 m No 100 2 hasta 15 10 hasta 25

75 m No 200 0 hasta 5 0 hasta 10

Requisitos adicionales: No ms del 50% ser retenido entre dos tamaos de tamices, ni ms del 25% entre

los tamaos de tamices N 50 y N 100. Cuando un agregado no cumple con el lmite de gradacin

especificado, puede ser usado si el mortero de albailera cumple con la especificacin caracterstica de la

norma ASTM C270 (Tabla No 2).



43

Arenas con menos de 5% a 15% pasando los tamices No.50 y 100 generalmente producen morteros

speros o que poseen trabajabilidad pobre y el resultado es que en las juntas de mortero se tiene baja

resistencia a la penetracin de la humedad. Por otro lado, arena ms fina que las permitidas por las

especificaciones anteriores producen morteros con excelente trabajabilidad, pero son dbiles y porosos.

Para las juntas de mortero con espesores menores que el 3/8 pulg, el 100% de la arena debe pasar el

tamiz N 8 y el 95% el tamiz N 16. Para juntas con espesor mayor de 3/8 de pulgada, la arena de

mortero seleccionado debe tener un mdulo finura aproximadamente de 2.5 o una gradacin dentro de

los lmites de las arenas para concreto (agregado fino) que se muestran en la norma ASTM C33.

Sustancias nocivas. Sustancias nocivas, tales como partculas de arcilla y de peso ligero con una

gravedad especfica menor que 2,0 no debe estar presente en cantidades perjudiciales. Si bien estos

materiales a menudo no afectar a las propiedades del mortero en estado plstico, incluso puede

mejorar la trabajabilidad y plasticidad, por lo general tienen un efecto perjudicial sobre la resistencia del

mortero y durabilidad. La tabla No 13 muestra los materiales potencialmente dainos que pueden estar

contenidas en arena para mortero e incluye referencias a las pruebas ASTM que se pueden utilizar para

determinar la presencia de cantidades perjudiciales de dicho material.

Tabla No 13. Influencia de los contaminantes de la arena en el concreto

Material ASTM Efecto en el mortero Ensayo ASTM

Arcilla Efecto en la trabajabilidad, durabilidad

y resistencia

C 142

Material de peso ligero

( carbn, lignito y otros)

Efecto en la trabajabilidad, durabilidad

y resistencia

C 40

Impurezas orgnicas Afecta el fraguado y el endurecimiento,

y puede causar deterioro y

decoloracin)

C 40

Limos y polvo de arcilla Afecta la trabajabilidad, durabilidad y

resistencia

C 117

Cemento:

Su funcin es proporcionar soldadura entre grano y grano de arena, a travs de cubrirlos en forma de

pelcula fina. Para su fabricacin se puede utilizar cal, cemento portland o cemento de albailera, el

cual produce un mortero con mayor plasticidad.



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Los materiales de cemento se ajustarn a las especificaciones ASTM siguientes:

Cemento Portland - Los tipos I, IA, II, IIA, III o IIIA de la especificacin C 150.

Mezcla de cementos hidrulicos - Tipos de IS, IS-A IP, IP-A, I (PM), I (PM)-A, I (SM), o I (SM)-A de la

Especificacin C 595.

Cementos hidrulicos - Tipos de GU, HE, MS, HS, MH, y LH de la Especificacin C 1157.

Cemento de escoria (Para el uso en las especificaciones de propiedad solamente) - Tipos de S o SA de

la especificacin C 595.

Cemento de mampostera - vea la especificacin C 91.

Cemento para mortero - Vea la especificacin C 1329.

Especificacin de Cal Ver C 5.

Cal hidratada - Especificacin C 207, Tipo S o SA. Tipos N o limas de NA se permite si se demuestra por

la prueba o el rcord de rendimiento no ponen en peligro la solidez del mortero.

Cal:

La palabra cal se refiere a los productos derivados de la piedra caliza (calcinada) quemada, tal como cal

viva y cal hidratada. La piedra caliza es una roca sedimentaria natural abundante que contiene altos

niveles de carbonato de calcio y/o de magnesio, y/o dolomta (carbonato de calcio y de magnesio), junto

con cantidades pequeas de otros minerales. Se extrae de minas subterrneas por todo el mundo. Los

productos de la cal y de la piedra caliza estn entre los materiales ms viejos usados por los seres

humanos para una gama de usos muy diversos.

Ciclo de la cal

El ciclo de la cal consiste primero en quemar piedra caliza para formar la cal viva. La cal hidratada puede

entonces ser producida agregando el agua a la cal viva. En la figura 18, el bixido de carbono en la

atmsfera o de procesos industriales de la combustin reacciona con la cal hidratada para convertirla de

nuevo a la piedra caliza.

La utilizacin de la cal hidratada en los morteros es el de proporcionarle mayor plasticidad,

impermeabilidad, mejor adherencia y baja contraccin



45

Figura 18. Ciclo de la Cal

Tomado mortero de cal, www.wilkipedia.com/cal.

Tipos de mortero y sus usos.

No existe un solo tipo de mortero que sea aplicable con xito a todo trabajo. El variar las proporciones

mejora algunas propiedades a expensas de otras. El ingeniero o arquitecto debe especificar el mortero

que mejor se ajuste a los requisitos de la obra. Una regla prctica es usar el mortero con la resistencia

ms baja que se ajuste a los requisitos del trabajo. Hay un tipo ptimo para cada aplicacin o uso.

|

Piedra Caliza

Cal Viva Cal Hidratada

Ca

lor

H2O

CO2

Calor

CO2



46

La norma ASTM C 270, Especificaciones para morteros de mampostera cubre solamente cuatro tipos de

mortero M, S, N y O. Estos tipos de mortero pueden ser especificados por proporcin o por propiedades,

pero no por ambas cosas. La especificacin por proporcin rige siempre que se hace referencia al ASTM

C 270 y no se menciona un mtodo especfico.

Tipo M: es una mezcla de alta resistencia que ofrece ms durabilidad que otros morteros. Use este tipo

para mampostera reforzada o sin refuerzo sujeta a grandes cargas de compresin, accin severa de

congelacin, altas cargas laterales de tierra, vientos fuertes o temblores. Debido a su durabilidad

superior, el tipo M debe usarse en estructuras en contacto con el suelo tales como cimentaciones, muros

de contencin, aceras, tuberas de aguas servidas y pozos.

Tipo S: alcanza alta resistencia de adherencia, la ms alta que un mortero puede alcanzar. Use el tipo S

para estructuras sujetas a cargas compresivas normales, que a la vez requieren alta resistencia de

adherencia. Tambin use el tipo S donde el mortero es el nico agente de adherencia con la pared, como

en el caso de revestimientos de terracota o baldosas de barro cocido.

Tipo N: es un mortero de propsito general a ser utilizado en estructuras de mampostera sobre el nivel

del suelo. Es bueno para enchapes de mampostera, paredes internas y divisiones. Este mortero de

mediana resistencia representa la mejor combinacin de resistencia, trabajabilidad y economa.

Tipo O: es un mortero de baja resistencia y mucha cal. selo en paredes y divisiones sin carga, y para el

revestimiento exterior que no se congela cuando est hmedo. El mortero tipo O se usa a menudo en

residencias de uno y dos pisos. Es el favorito de los albailes porque tiene excelente trabajabilidady bajo

costo.

Propiedades del mortero

Manejabilidad.

Probablemente la caracterstica ms importante del mortero es su manejabilidad, en virtud de la

influencia que esta propiedad ejerce sobre otras cualidades del mismo, tanto en estado fluido como ya

fraguado. La manejabilidad es difcil de definir porque es una combinacin de cierto nmero de

propiedades interrelacionadas. Se considera que de stas, las que tienen mayor influencia en la

manejabilidad son: consistencia, fluidez, capacidad de retencin de agua, tiempo de fraguado, peso,

adherencia y penetrabilidad.

Un albail experto juzga la manejabilidad del mortero por la manera como se adhiere a la cuchara o

resbala sobre ella. Ver figura No 19

Un mortero suficientemente manejable debe extenderse con facilidad sobra las piezas de las hiladas,

adherirse a las superficies verticales, verterse fcilmente hacia las juntas, sin caerse o embarrarse, y



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permitir la colocacin de piezas sin que ocurran modificaciones subsiguientes debido al peso de las mis-

mas o al de varias hiladas. Su consistencia debe variar en funcin de los cambios climatolgicos: un buen

mortero tiene que ser ms blando en verano que en invierno, a fin de compensar la prdida de agua.

Figura No 19. Formas empricas para juzgar la manejabilidad del mortero

Capacidad de retencin de agua.

El mortero que tiene estas propiedades se opone a la rpida prdida de agua (no pierde plasticidad) que

podra producirse a causa del aire, de un medio ambiente seco o de una pieza muy absorbente. La rpida

prdida de agua provoca el fraguado prematuro del mortero, lo que torna prcticamente imposible

obtener una buena adherencia y j

Capitulo III, Mamposteria

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