CAÑONEO DE POZOS

Es el proceso de crear aberturas a través de la tubería de revestimiento y del cemento, para establecer comunicación entre el hueco del pozo y las formaciones seleccionadas. Recibe el nombre de cañoneo

debido a que las herramientas para realizar este trabajo se llaman cañones. Establecer la conexión

entre el yacimiento y el pozo permite:

Evaluar zonas productoras.

Mejorar la producción, recuperación e inyección de fluidos.

Efectuar trabajos de inyección de cemento a la formación.

Estas perforaciones deben ser limpias, de tamaño y profundidad uniformes y no deben dañar el

revestidor y la adherencia de cemento.

Objetivo del cañoneo: Para lograr un trabajo efectivo de perforación al revestidor se requiere que el

trayecto de la perforación penetre al revestidor, el cemento y la parte de la formación de

hidrocarburos.

Geometría del cañoneo:

Densidad de Cañoneo: se define como el número de cargas por unidad de longitud. Las más

comunes son las de 2 a 4 tiros por pie (TPP). Con dispositivos especiales, esta densidad se puede

elevar a 8 y 12 TPP. El aumento en la densidad de disparo permite que el pozo produzca a presiones inferiores.

Dirección de Tiro (fases): indica el ángulo entre cargas. Así, por ejemplo, las cargas pueden ser disparadas, de acuerdo con el ángulo que puede ser de 0°,45º, 90°,120°, 180°.

Separación de Cargas: indica la distancia existente entre la pared interior del revestidor y la

carga.

Penetración: es la longitud de la perforación realizada por una carga dada. Usualmente se

mide siguiendo el método API (API RP43 Standar Procedure for Evaluation of Well

Perforations).

Diámetro a la Entrada de la Perforación: representa el diámetro del agujero que se crea en

el revestidor durante el proceso de cañoneo.

Rendimiento de la Perforación: es el rendimiento real de la perforación en relación con el

de una perforación ideal realizada con el núcleo experimental.

Factores de efectividad: La efectividad del cañoneo depende fundamentalmente de los siguientes

factores: Tipo del equipo usado en el proceso.

Cantidad y tipo de carga del cañón.

Técnicas usadas en la completación del pozo.

Características de la tubería y del cemento.

Procedimiento usado para el cañoneo.

PARTE II. Explosivos; utilizados en el cañoneo están expuestos a las temperaturas de fondo y tienen

un tiempo de vencimiento que depende de la temperatura. Los explosivos suplen la energía necesaria

para realizar una penetración efectiva en el revestidor, cemento y formación. Actúan rápidamente, produciendo una explosión caracterizada por la producción de una onda de alta velocidad.

Tren de Explosivos : La secuencia de explosión consta de varios dispositivos que son

utilizados para iniciar y extender la detonación de los cañones. Está conformada de la siguiente forma:

1. Detonador o Iniciador

2. Cordón Detonante

3. Carga Explosiva Moldeada 1. Detonador El detonador inicia el proceso explosivo. El explosivo del cordón detonante

deberá estar en contacto con el explosivo del detonador. El iniciador puede estar localizado

encima o debajo de los cañones. Existen dos tipos en la aplicación de la Industria petrolera: Detonadores eléctricos: los detonadores eléctricos son utilizados para cañones transportados

con guaya eléctrica. Hay sensibles al fluido y no sensibles.

Detonadores de percusión: los detonadores de percusión son utilizados para cañones

transportados con tubería. Los impactos con el pin de disparo causan la detonación, de 5 a 7 ft-lb. Estos detonadores no son sensibles a corrientes eléctricas.

2. Cordón detonante:Es un cordón plástico o metálico que cubre el núcleo, el cual es un

explosivo secundario. Consiste en un sistema de conexiones que permite la transmisión del iniciador a las cargas huecas. Permite la detonación a lo largo del eje cañón.

3. Cargas moldeadas

Carcasa de la carga: permite alojar los otros componentes de la carga. Debe soportar altas presiones y temperaturas. Son generalmente fabricadas de zinc o aceros suaves. Las

carcasas de zinc se quiebran en pequeñas partículas solubles en ácidos, que también se

pueden hacer circular hacia fuera. Las carcasas de acero se fragmentan en trozos grandes

que se mantienen en el tubo transportador.

Cubierta (liner): el material de la cubierta puede ser presionado o sólido. La cubierta puede

tener forma cónica o parabólica. La forma cónica es usada en cargas para obtener penetraciones profundas, perforaciones largas. La forma parabólica es usada en cargas para

producir hoyos grandes, perforaciones de diámetros grandes.

Explosivo principal: el explosivo principal es el que provee la energía necesaria para

producir el chorro. El rendimiento de la carga depende en gran proporción de la clase,

forma, masa, distribución y velocidad de detonación del explosivo principal. El explosivo

es usualmente suplido con una cera sobre los granos, la cual, reduce la sensibilidad del explosivo y lo hace más seguro de manejar.

PARTE III. TIPOS DE CAÑONEO

1. Cañoneo con balas. En este método, las balas son disparadas hacia el revestidor

atravesando el cemento hasta llegar a la formación. Su desempeño disminuye sustancialmente al incrementar la dureza de las formaciones, del revestidor y con cementos

de alta consistencia. El cañoneo con balas es poco utilizado en la actualidad, pero continúa

aplicándose en formaciones blandas o formaciones resquebrajadizas. Hay nuevas tecnologías de balas en las que éstas producen un agujero mucho más redondo, reduciendo

así la caída de presión por fricción durante la estimulación.

2. Cañoneo hidráulico. Consiste en la implementación de chorros de agua a altas presiones.

Utiliza fluido (algunas veces con arena) para abrir agujeros a través del revestidor, cemento y formación. Los fluidos son bombeados por la tubería, con un arreglo de orificios

direccionados hacia la pared del revestidor. La tubería es manejada para realizar agujeros,

canales e inclusive cortes completos circunferenciales de revestidor, de acuerdo a lo planificado. El chorro presurizado lanzado a la formación, deja túneles limpios con muy

poco daño. Los agujeros son creados uno a la vez. Este método tiene la desventaja de ser un

sistema lento y muy costoso. 3. Cañoneo con cargas moldeadas tipo chorro. Es una de las últimas tecnologías

introducidas en el mercado para el proceso de cañoneo. Involucra el uso de explosivos de

alta potencia y cargas moldeadas con una cubierta metálica. Es un sistema muy versátil; las

cargas son seleccionadas para los diferentes tipos de formación. Los cañones pueden ser bajados simultáneamente dentro del pozo, utilizando guayas eléctricas, guaya mecánica,

tubería de producción o tubería flexible (coiled tubing). Esta técnica es la más usada en la

actualidad, más del 95% de las operaciones de cañoneo utiliza este método.

PARTE IV. Tipos de cañones

1. Cañones Recuperables: Consisten en un tubo de acero en el cual se fija la carga moldeada.

Este tubo se sella a prueba de presión hidrostática, de modo que la carga está rodeada de aire a

presión atmosférica. Cuando se detona la carga, las fuerzas explosivas expanden al tubo

ligeramente, pero éste se puede sacar fácilmente del pozo.

Ventajas Desventajas

No dejan residuo en el pozo Son más costosos que los otros tipos de cañones

No causan deformación de la tubería revestimiento

Son seguros desde el punto de vista operacional,

porque los

componentes explosivos están completamente

encerrados

Su rigidez limita la longitud de ensamblaje,

especialmente para cañones de gran diámetro

Se pueden operar a grandes profundidades y a

presiones relativamente altas

Puede hacerse selectividad de zonas con su uso En cañones pequeños, se limita la cantidad de

explosivos que puede ser utilizada, debido al tamaño

de la carga. Por lo tanto, se reduce la penetración que

se puede alcanzar con este cañón

Poseen buena resistencia química

2. Cañones semirrecuperables. Constan de un fleje recuperable de acero o alambre donde van montadas las cargas. Éstas se encuentran recubiertas de cerámica o de vidrio,

y los desechos después de la detonación se parecen a la arena o grava. Soportan la

presión y desgaste, y las cubiertas de cerámica son resistentes a las sustancias químicas.

3. Cañones Desechables o No Recuperables: Consisten en cargas cubiertas, selladas a presión, individualmente, fabricadas por lo común de un material perecedero, tal como:

aluminio, cerámica, vidrio o hierro colado. Cuando la carga se detona, fragmenta la

cubierta en pequeños pedazos. Estos desechos quedan en el pozo.

Ventajas y desventajas de los cañones desechables y de los cañones semirrecuperables.

Ventajas Desventajas

Son dispositivos ligeros y flexibles Los cañones no recuperables no son selectivos.

Su paso a través de tuberías de diámetros pequeños

es generalmente sencillo. Por esta razón, es posible

usarlos en pozos ya completados o en tuberías con

empacaduras de prueba.

En caso de que se rompa el cable, la pesca del cañón

se hace difícil.

Los desechos quedan en el pozo, total o

parcialmente.

Facilitan las operaciones de cañoneo en trabajos de

aislamiento y cementación de intervalos.

Por lo general, la longitud máxima del cañón está

limita a 30 pies.

Permite el cañoneo bajo balance y con mayor

seguridad en pozos con elevadas presiones de fondo.

En pozos desviados, algunas veces se presentan

problemas para bajar el cañón a profundidad

máxima.

El revestidor debe absorber toda la onda expansiva

causada por los disparos.

PARTE V. Proceso de cañoneo y daño a la formación

Daño a la formación causado por el cañoneo. El cañoneo contribuye como un componente del

daño total que es detectado en las pruebas de restauración de presión. Este valor comprende el

verdadero daño de la formación y los pseudos daños reflejados por el cañoneo, el flujo

turbulento y la completación parcial del pozo. El pseudo daño por cañoneo es debido al cañoneo parcial. El cañoneo parcial se utiliza a su vez para evitar conificación de gas y de agua. Es decir,

la perforación de la arena objetivo, depende en gran parte de los contactos de gas-petróleo y/o

agua petróleo.

Técnicas de diseño de los disparos para optimizar la productividad. Para poder establecer una

comunicación con las zonas de petróleo y de gas no basta con abrir orificios en el revestidor de

acero utilizando las pistolas (o cañones) y los métodos de transporte ofrecidos en un catálogo de

servicios. La tecnología de disparo basada en las propiedades promedio de la formación y en el

comportamiento de las cargas huecas, hoy en día, se está reemplazando por un enfoque más orientado a las necesidades específicas. El diseño de los disparos constituye una parte integral

del planeamiento de la completación, en el que se tienen en cuenta las condiciones del

yacimiento, las características de la formación y las exigencias del pozo.

Dinámica de las cargas huecas. Los disparos se efectúan en menos de un segundo por medio

de cargas huecas que utilizan un efecto de cavidad explosiva, basada en la tecnología de las

armas militares, con un revestimiento de partículas metálicas prensadas (liner) para aumentar la

penetración. Las cargas consisten de un explosivo de alta sensibilidad y pureza (primer), un casco, un liner cónico y altamente explosivo conectado con una cuerda de disparo. Cada

componente debe estar fabricado con tolerancias exactas de disparo. El liner colapsa y se forma

un chorro de alta velocidad de partículas de metal fundido que es impulsado a lo largo del eje de

la carga. Este chorro de gran potencia consta de una punta más rápida y una cola más lenta. La punta viaja a aproximadamente 7 km/s mientras que la cola se mueve más lentamente, a menos

de 1 km/s. Este gradiente de velocidad hace que el chorro se alargue de manera que atraviese el

revestidor, el cemento y la formación. Los chorros de las cargas erosionan hasta que consumen toda su energía al alcanzar el extremo del túnel del disparo. Los chorros actúan como varillas de

alta velocidad y con un alto poder de expansión. En lugar de recurrir al estallido, la combustión,

la perforación o el desgaste con abrasivos, la penetración se logra mediante una presión de impacto sumamente elevada. Estas enormes presiones de impacto hacen que el acero, el

cemento, la roca y los fluidos del poro fluyan en forma plástica hacia afuera. El rebote elástico

daña la roca, deja granos de la formación pulverizados y residuos en los túneles de los orificios

recientemente creados.

Diseño y comportamiento de las cargas. Las cargas huecas están diseñadas para generar

combinaciones óptimas en lo que respecta al tamaño del orificio y a la penetración, utilizando un mínimo de material explosivo. Un chorro asimétrico o torcido provoca una reducción en el

rendimiento de la carga, por lo cual los chorros se deben formar exactamente de acuerdo con las

especificaciones del diseño. En consecuencia, la efectividad de las cargas huecas depende de la simetría de las mismas y de las características del chorro. Para lograr mayor penetración, es

necesario emitir chorros prolongados en forma constante con perfiles de velocidad óptimos. El

perfil de velocidad se debe establecer entre ambos extremos del chorro y los chorros de las

cargas deben viajar con la mayor velocidad posible. Si el perfil de velocidad es incorrecto, la penetración disminuye.

Reducción del daño provocado por los disparos. Anteriormente, los disparos se realizaban

con lodos o fluidos de alta densidad en condiciones de presión balanceada o de sobrepresión.

Hoy en día, es más común utilizar el desbalance para minimizar o eliminar el daño causado por los disparos. Los términos desbalance (o presión inversa), balanceada, sobrepresión y

sobrepresión extrema (EOB, por sus siglas en Inglés) se refieren a las diferencias de presión

entre el hueco y el yacimiento antes de disparar. Existe un desbalance cuando la presión dentro del pozo es menor que la presión de la formación, en cambio, cuando ambas presiones son

equivalentes se describe como condiciones de presión balanceada. La sobrepresión ocurre

cuando la presión del pozo es superior a la presión del yacimiento.

PARTE VI. MÉTODOS DE CAÑONEO

1. Cañoneo por tubería (Tubing Gun). Estos cañones se bajan utilizando una tubería con empacadura de prueba. Los cañones a través de la tubería de producción bajada con cable

eléctrico, son utilizados ampliamente para cañonear pozos productores o inyectores,

porque se puede aplicar un diferencial pequeño de presión estático a favor de la formación al momento del cañoneo. La pequeña cantidad de presión a favor de la

formación que puede ser usada “sin soplar” las herramientas hacia arriba, no es suficiente

para remover y eliminar los restos de las cargas y la zona compactada creada alrededor

del orificio perforado. Es igualmente preocupante la penetración de las pequeñas cargas utilizadas y la fase de disparos de este sistema. Estas cargas no pueden penetrar en la

formación y, frecuentemente tampoco atraviesan la zona dañada por el lodo de

perforación. Otra desventaja es que el pequeño diferencial de presión a favor de la formación, sólo se puede aplicar en la primera zona o intervalo a cañonear, por

limitaciones en el lubricador, punto débil del cable eléctrico o en la tubería de

producción. El procedimiento es el siguiente: 1

er Paso: Se baja la tubería con la empacadura de prueba.

2do

Paso: Se establece un diferencial de presión negativo.

3er

Paso: Se baja el cañón con equipo de guaya, generalmente se usan cañones no recuperables o parcialmente recuperables.

Ventaja Desventajas

Permite obtener una limpieza óptima en las

perforaciones.

No puede haber selectividad en el cañoneo.

Al probar otro intervalo, se debe controlar el pozo

con lo cual expone las zonas existentes a los fluidos

de control.

2. Cañones por revestidor (casing gun). Los cañones convencionales bajados con cable

eléctrico, producen orificios de gran penetración que atraviesan la zona dañada por el

lodo de perforación. Sin embargo, el cañoneo debe ser realizado con el pozo en condiciones de sobrebalance, con el fin de evitar el soplado de los cañones hacia arriba,

altas presiones en el espacio anular y en la superficie. Esta condición de sobrebalance

deja los orificios perforados taponados por los restos de la carga, aun si el intervalo cañoneado es achicado o el pozo puesto en producción; es muy raro que se pueda generar

un diferencial de presión que limpie la mayoría de los orificios perforados, creándose con

esta condición altas velocidades de flujo y turbulencia en el frente productor.

Ventajas Desventajas

Son más eficientes que los de tubería en operaciones

de fracturamiento o inyección.

Existe la posibilidad de cañonear en forma irregular

lo que permitiría que no funcionen sus bolas sellantes utilizadas como desviadores en la

acidificación o fracturamiento.

No dañan el revestidor cuando se usan con cargas tipo chorro.

Son útiles en perforaciones donde existen zonas

dañadas por fluidos de perforación o por deposición

de escamas, debido a su alta capacidad de

penetración.

3. Cañones transportados por la tubería (TCP). En este método el cañón se transporta en el

extremo inferior de la tubería eductora. Con este sistema se logran orificios limpios, profundos y

simétricos, ya que permite utilizar cañones de mayor diámetro, cargas de alta penetración, alta

densidad de disparo, sin límites en la longitud de intervalos a cañonear en un mismo viaje; todo esto combinado con un diferencial de presión optimo a favor de la formación en condiciones dinámicas

al momento mismo del cañoneo. Este sistema permite eliminar el daño creado por la perforación, la

cementación y el cañoneo, utilizando para ello la misma energía del yacimiento. El poder combinar una buena penetración en la formación alta densidad y fase de disparos y un diferencial de presión a

favor de la formación, permite obtener una relación de productividad optima (Producción Real vs

Producción Teórica), aún después de haberse taponado la mitad o las dos terceras partes de los orificios cañoneados. La relación de productividad, es una función directa de la eficiencia del

cañoneo, en conjunto con las características del yacimiento. Cuyo procedimiento es el siguiente:

1er

Paso: Se introduce la tubería con el cañón junto con una empacadura.

2do

Paso: Se asientan las empacaduras.

3er

Paso: Se cañonea el pozo.

Ventajas Desventajas

Puede utilizar diferencial de presión negativo junto

con cañones grandes.

Alto costo Tiene alta densidad de disparo.

Se obtienen perforaciones óptimas.

Alta aplicación en el control de arenas para mejorar

la tasa de perforación.

Reduce el tiempo de operación.

Mayor seguridad.

PARTE VII. Técnicas de Cañoneo. El cañoneo para la producción o evaluación de pozos

petroleros se puede realizar bajo dos condiciones generales, relacionadas de manera directa con un

diferencial de presión. El diferencial de presión se define como la diferencia de presión que ejerce

la columna hidrostática a la profundidad de la arena cañoneada, menos la presión de formación de

esa arena. Las condiciones generales son:

1. Técnicas de disparo Bajo Balance PH < PY

2. Técnicas de disparo Sobre Balance PH > PY

3. Técnica Híbrida

1. Técnicas de disparo Sobre Balance (PH > PY) Es la técnica más utilizada en un 90% de las

completaciones y reacondicionamientos. Esta técnica se describe cuando la presión hidrostática

ejercida por el fluido de completación siempre es mayor que la presión de yacimiento, lo cual permite que durante la operación de cañoneo el pozo se mantenga estático.

Características del Cañoneo Sobre-Balance

Se requiere que el pozo permanezca cerrado o controlado durante las operaciones de

cañoneo. Al disparar los cañones se genera una zona compactada de menor permeabilidad y el túnel

cañoneado lleno de residuos.

El fluido de completacion puede ser inyectado a la formación, creando problemas de incompatibilidad y posible daño a la formación

Requiere taladro para efectuar la operación de cañoneo y posteriormente la bajada de la

completacion del pozo.

Tan solo el 30% de las perforaciones se limpian parcialmente quedando con una eficiencia de flujo reducida. El resto de las perforaciones no contribuyen a la producción.

2. Técnicas de disparo Bajo Balance (PH < PY) La presión de la columna hidrostática a la

profundidad de la arena cañoneada es menor que la presión de la formación. El cañoneo óptimo se obtiene con un diferencial de presión negativo y con fluidos libres de sólidos, es decir limpios.

Esta técnica se desarrolla después de muchos análisis a la técnica de sobre balance, la cual no

evitaba que el fluido de completación tuviera contacto con la formación y que los residuos del

cañón se mantuvieran en los túneles de las perforaciones.

Características del Cañoneo Bajo Balance

Crea una condición en la cual los fluidos de la formación fluyen inmediatamente hacia el

interior del pozo.

Permite realizar las operaciones con el pozo abierto y en condiciones de fluir hacia la estación de flujo.

Remueve el túnel perforado los restos de los cañones incrustados y simultáneamente

devolverlos al pozo inmediatamente a la detonación de las cargas.

Remueve de la zona dañada residuos de fluidos de perforación y de completación, garantizando perforaciones limpias.

Menor Salida de presión y en consecuencia mayor productividad en los pozos.

No existen riesgos de penetración de los fluidos de completación a la formación. Garantiza la limpieza de los orificios cañoneados.

Al disparar los cañones se genera una zona compactada de menor permeabilidad sin

residuos de los explosivos.

Diferencias entre la condición sobre balance y bajo balance

Sobre balance Bajo balance

Invasión de fluido de completación a la formación. No ocurre invasión de fluido de completación a la

formación.

Tan solo el 30% de las perforaciones se limpian Se limpian el 100% de las perforaciones, quedando

parcialmente, quedando con una eficiencia de flujo

reducido.

con una alta eficiencia de flujo.

Pozos de baja productividad. Pozos de alta productividad.

3. Técnica Híbrida. Es la combinación de las dos técnicas anteriores. Se cañonea el pozo en sobre

balance y luego se baja una sarta de prueba o de completación con una empacadura y un disco

cerámico o de vidrio y la tubería parcialmente llena a fin de someter las perforaciones al desbalance al lanzar la barra y romper el disco. De esta manera se estimula la formación a

producir y se limpian las perforaciones.

PARTE VIII. Nuevas tecnologías

1. STIMGUN .Emplear esta tecnología involucra utilizar una cápsula propulsora sobre los cañones de perforación para crear un estallido de gas a alta presión instantáneamente cuando los cañones

son detonados. Este gas entra en las perforaciones, rompiendo a través de cualquier daño

alrededor del túnel, creando fracturas en la formación. Cuando la presión del gas se disipa, éste

entra en el pozo, trayendo consigo partículas de daño. La técnica extiende los beneficios de la perforación con sobrebalance extremo a los pozos profundos.

2. STIMTUBE .Crea la misma onda de gas a alta presión usada en el ensamblaje STIMGUN, y además es usada para aplicaciones que incluyen limpieza después de perforaciones

convencionales y para estimular zonas delgadas. La onda de gas limpia el daño e inicia fracturas

en perforaciones ya realizadas y en hoyos a hueco abierto. Esta herramienta está disponible en un amplio rango de diámetros y longitudes, incluyendo a través de la tubería (through tubing). El

daño de la zona compactada se remueve y se crean pequeñas fracturas, mejorando la producción

inicial y los resultados del tratamiento.

3. PERFSTIM. Usa la condición de sobrebalance extremo para simultáneamente perforar y estimular un pozo. Cuando los cañones de perforación disparan, la presión ejerce un forzamiento

de un fluido especial dentro de la formación a velocidades que exceden los 3000 pie/s y a tasas

que pueden exceder los 140 bl/min. El daño de la zona compactada se remueve y se crean pequeñas fracturas, mejorando la producción inicial y los resultados del tratamiento.

4. POWR/PERF. El proceso combina los beneficios inherentes de la perforación sobrebalance con la

ventaja de limpiar mecánicamente las perforaciones y mejorar la conductividad de las fracturas

creadas en formaciones de alta conductividad y bajas presiones. La herramienta está especialmente diseñada para eliminar la necesidad de utilizar un polímero altamente viscoso y potencialmente

dañino para transportar el agente limpiante. Se utiliza bauxita, en virtud de que es extremadamente

abrasiva y resiste la compactación a las velocidades envueltas en la perforación sobrebalance. 5. PERFCON. El proceso toma ventaja de la tecnología de la perforación sobrebalance para perforar

e inyectar una resina para la consolidación de la arena de una manera virtualmente simultánea.

Cuando los cañones disparan, la resina entra en la formación alrededor de las perforaciones. Posteriormente se bombea un catalizador que convierte la resina en un plástico que consolida la

arena y retiene la permeabilidad necesaria para la producción

PARTE IX. Parámetros que afectan la eficiencia del cañoneo

1) Atribuidos al proceso de cañoneo

a. Configuración de la carga: La configuración de la carga es de importancia fundamental: este parámetro considera su ubicación relativa dentro del pozo. Así, la distribución del explosivo y la

densidad determinan la velocidad de detonación y pueden tener una influencia aún mayor que la

cantidad total de explosivo usada.

b. Diámetro del cañón: El tamaño o diámetro de la carga es el factor determinante de la

penetración. Sin embargo, para estimar el grado de deformación del revestidor, es necesario

tomar en consideración la cantidad de carga. La penetración es proporcional al diámetro del

cañón usado.

c. Separación entre el cañón y la zona cañoneada: La separación existente entre la pared interior del revestidor y la carga, afecta el grado de penetración de perforación. A medida que la

separación entre ellas aumenta, disminuye la penetración. La separación se puede controlar mediante el uso de catalizadores, haciéndose práctico en algunos casos en los cuales los

cañones son de diámetro apreciable. Sin embargo, para cañones de diámetro reducido, se han

presentado problemas severos porque reducen el rendimiento de las cargas. El espaciamiento

del cañón es la distancia del cañón al revestidor en la dirección del eje del chorro y tiene una enorme importancia en la penetración.

d. Tipo de material del revestidor: La fuerza de los revestidores tiene sólo un efecto mínimo en la penetración, excepto cuando son perforados múltiples sartas de revestidores. Sin embargo, la

fuerza de los revestidores tiene un significativo efecto en el diámetro del hoyo perforado en

estos. El espesor de los revestidores puede afectar el tamaño del hoyo y producir valores menores a los previstos, particularmente cuando se usan cargas pequeñas para operaciones a

través de tuberías disparadas con cargas de alta penetración. Los hoyos de entrada entre la

segunda y tercera sartas pueden variar entre cañón y cañón, de acuerdo al tipo de carga usada.

2) Atribuidos al yacimiento a. Resistencia de la formación: Es un factor importante que influye en la penetrabilidad de las

balas o chorro del cañoneo. La profundidad de penetración es significativamente afectada por

la compresibilidad de la formación, la carga efectiva y las características únicas de la roca. Las características de los hoyos perforados dependen igualmente del tipo de roca, de las

condiciones de fuerza y tensión. Con la perforación a chorro en formaciones de alta resistencia

se obtienen, casi el doble de la penetración que se logra usando cañones tipo bala. En formaciones de baja resistencia con esfuerzos de compresión menores de 6000 lpca, el uso de

los cañones tipo bala es eficiente.

b. Temperatura:

b.1) Temperatura alta: el efecto negativo de un ambiente de alta temperatura en un proceso de

cañoneo se puede resumir en las siguientes observaciones:

A medida que aumenta la temperatura, aumenta la posibilidad de tener explosiones

espontáneas.

Los cañones de alta temperatura producen, por lo general, una penetración menor que los convencionales.

Los cañones de alta temperatura son, usualmente, más costosos y no permiten una selección

muy amplia de las cargas.

b.2) Temperatura baja: cuando se opera un cañón de baja temperatura, cercano a su límite máximo

de temperatura es necesario tomar las siguientes precauciones:

Circular el pozo con fluidos de baja temperatura para disminuir la temperatura en el fondo del

pozo. Esto se recomienda especialmente cuando se emplean cañones de tuberías, los cuales se

pueden introducir al pozo después de tener el proceso de circulación. En algunos casos existe la interrogante acerca de si se puede exceder el límite de temperatura

del cañón, antes de que se produzca el disparo. En estas circunstancias se deben usar

detonadores de alta temperatura, aun si el cañón posee cargas de baja temperatura, esto evita que se efectúen disparos y perforaciones accidentales, debido a las altas temperaturas. En este

caso, las cargas se pueden quemar sin que se alcance el efecto perforador que sólo es posible

lograr cuando el detonador se dispara.