修平科技大學機械工程學系

實務專題論文

機械加工乙丙級

影片與圖教學

指導教授： 周志忠 班級： 四機三乙 組長： 游毓凱 BA101100 組員： 許景智 BA101080

林皇志 BA101070 康堯進 BA101081

中 華 民 國 104 年 6 月 9 日

I

摘要

本專題主旨在幫助無加工經驗的同學，能藉助本專題了解機械加工乙、

丙級各三題的加工程序，且提高在職場上的競爭能力。同時讓一般人在無專

業人士的指導下，也可獨自完成加工乙、丙級試題，本專題除了教導加工題

目，也讓參考本專題的人，了解刀具的選擇與運用、磨刀具等相關技術。

除了以上所敘述的加工基礎之外，更重要的是看懂試題裡的加工圖。為

了讓無加工背景的人，在看視圖時可以了解如何加工。

因此我們會列出加工圖中一些專業的標註，並解釋這些專業的標註工差，

就能達到試題所要求的配合公差。

經由本專題之後，會放符合加工精度的工件之外，也會放加工錯誤的工

件，同時說明為何導致加工錯誤問題所在，避免犯下類似的錯誤。

II

致謝

完成了這次的專題，除了團隊上的合作，首先要感謝學校提供了我們優

良的環境，使我們能減少了很多不必要的麻煩，比如找場地加工、刀具等問

題。

另外是我們的周志忠指導老師，他時常關注我們專題進度和問題，即使

是在六、日他都會抽空來指導我們完成這次專題。

再來就是我們班上的幾位同學，我們會與他們討論，尋求如何減少加工

時間的方法，他們有時會提供我們一些想法，以及當我們面對問題時，也會

友情的幫助我們解決。

III

目錄

摘要 .......................................................................................................................... I

致謝 ....................................................................................................................... III

目錄 ....................................................................................................................... IV

圖目錄 ................................................................................................................... VI

表目錄 .................................................................................................................... Ⅸ

第 1 章緒論 .............................................................................................................. 1

1.1 前言 .................................................................................................................... 1

1.2 研究動機 ............................................................................................................ 1

1.3 研究方向 ............................................................................................................ 1

1.4 研究目的 ............................................................................................................ 1

1.5 研究架構流程 .................................................................................................... 1

1.6 時間進度管制 .................................................................................................... 1

1.7 工作分配 ............................................................................................................ 2

第 2 章 刀具種類切削條件探討 ............................................................................ 3

2.1 前言 .................................................................................................................... 3

2.2 刀具種類及切削參考數據介紹 ........................................................................ 3

第 3 章 機械加工 .................................................................................................. 13

3.1 前言 .................................................................................................................. 13

3.2 機械加工的原理 ............................................................................................. 13

3.2.1 車床原理 ............................................................................................... 13

3.2.2 銑床原理 ............................................................................................... 13

3.2.3 立式銑床介紹 ....................................................................................... 14

3.2.4 車床機台介紹 ....................................................................................... 16

3.2.5 平面磨床介紹 ....................................................................................... 17

3.3 機台介紹及使用方法 ..................................................................................... 18

3.3.1 自動平面磨床操作 ............................................................................... 18

3.3.2 立式銑床操作方法 ............................................................................... 21

IV

3.3.3 砲塔式銑床使用方法 ........................................................................... 23

3.3.4 皮帶更換方法 ....................................................................................... 24

3.3.5夾持工件 ................................................................................................. 26

3.3.6 夾持工件 ............................................................................................... 27

3.3.7 校刀步驟 ............................................................................................... 28

3.3.8 尋邊 ....................................................................................................... 29

3.3.9 劃線 ....................................................................................................... 31

3.3.10 磨鑽頭方法 ......................................................................................... 32

3.3.11 面銑 ..................................................................................................... 33

3.3.12 鑽孔 ..................................................................................................... 35

3.3.13 攻牙 ..................................................................................................... 35

3.3.14鉸 孔 ..................................................................................................... 36

3.3.15 車床操作方法 ..................................................................................... 37

3.3.16 車削 ..................................................................................................... 40

3.3.17 壓花 ..................................................................................................... 40

3.3.18 倒角 ..................................................................................................... 41

3.3.19 偏心 ..................................................................................................... 42

3.3.20 切斷及切槽 ......................................................................................... 42

3.3.21 修斷面 ................................................................................................. 42

3.4 游標卡尺及尺寸公差介紹 ............................................................................. 43

第 4 章配合件製作 ................................................................................................ 45

4.1 前言 .................................................................................................................. 45

4.2 加工程序 .......................................................................................................... 45

第 5 章實驗與理論 ................................................................................................ 86

5.1 前言 .................................................................................................................. 86

5.2 實驗與理論驗證 .............................................................................................. 86

第 6 章結論與建議 ................................................................................................ 96

6.1 結論 .................................................................................................................. 96

6.2 建議 .................................................................................................................. 96

參考文獻 ................................................................................................................. 97

V

圖目錄

圖 1.1-A 計畫進度管制圖 ...................................................................................... 2

圖 2.2-A 面銑刀 ....................................................................................................... 3

圖 2.2-B(HSS)端銑刀 .............................................................................................. 4

圖 2.2-C 鎢鋼端銑刀 ............................................................................................... 4

圖 2.2-D 麻花鑽頭 ................................................................................................... 5

圖 2.2-E 鉸刀 ........................................................................................................... 5

圖 2.2-F 攻牙刀 ....................................................................................................... 6

圖 2.2-G 外徑車刀 ................................................................................................... 6

圖 2.2-H 切斷刀 ....................................................................................................... 7

圖 2.2-I 車刀參數 .................................................................................................... 8

圖 2.2-J 進給速度 .................................................................................................... 8

圖 2.2-K 切削深度………………….……………………………………………..9

圖 3.2-A-1 立式銑床….…………………………………………………………..14

圖 3.2-B-1車床機台介紹………..………………………………………………..16

圖 3.2-C-1 平面磨床機台介紹…………………………………………………..17

圖 3.3-A-1 磨床開關….…………………………………………………………..18

圖 3.3-A-2控制面板..……………………………………………………………..18

圖 3.3-A-3放上工件………..……………………………………………………..19

圖 3.3-A-4 吸力板手…..……..…………………………………………………..19

圖 3.3-A-5 移至工件上方……..………………………………………………….19

圖 3.3-A-6自動進給開關……………..…………………………………………..19

圖 3.3-A-7 Z 軸進給手輪……………………..…………………………………..20

圖 3.3-B-1 電源開關………..………..…………………………………………..21

圖 3.3-B-2 主軸運轉…………………..………………………………………….21

圖 3.3-B-3主軸煞車..……………………………………………………………..22

圖 3.3-C-1正逆轉開關……………………………………………………………23

圖 3.3-C-2主軸煞車………………………………………..……………………..23

圖 3.3-D-1 放鬆馬達皮帶板手………………………………………..…………24

VI

圖 3.3-D-2 放鬆主軸皮帶……………….…….…………….……………………24

圖 3.3-D-3 大輪軸皮帶上移…………….……………………….………...……..25

圖 3.3-D-4 換完主軸皮帶……………….……………………….……………….25

圖 3.3-D-5鎖緊主軸皮帶………………..………………………………………..25

圖3.3-E敲緊工件…………………………………………………………………26

圖 3.3-F-1 低速檔…………………………………………………………………27

圖 3.3-F-2 鬆刀………………………………………………...…………...……..27

圖 3.3-F-3 分開套筒及夾頭…………………………………...……………...…..27

圖 3.3-F-4 裝端銑刀……………………………………………………………....27

圖 3.3-G-1 轉速調至 660………………………………………………………..28

圖 3.3-G-2碰到工件…………..…………………………………………………..28

圖 3.3-G-3移出工件………….…………………………….……………………..28

圖 3.3-G-4銑削完畢…...………………………………….……..………………..28

圖 3.3-H-1 陶瓷偏擺….……………………………………...…………………..29

圖 3.3-H-2 X 軸歸零……………………………………………….……………..29

圖 3.3-H-3工件另一端偏擺後………..…………………………………………..30

圖 3.3-H-4按二分之一..…………………………………………………………..30

圖 3.3-H-5 X 軸中心…………………………………….………………………..30

圖 3.3-H-6 X 軸中心光學尺…………………………….………………………..30

圖 3.3-H-7往工件上方內移 5mm…………………….…………………………..31

圖 3.3-H-8 工件單邊 X0…………………………………………………………..31

圖 3.3-I-1 劃線台……….………………………………………………………..31

圖 3.3-I-2 劃線台 6mm……………………….…………………………………..31

圖 3.3-I-3 劃線台劃線………..…………………………………………………..32

圖 3.3-I-4 工件 6mm 位置………………………………………………………..32

圖 3.3-J-1 砂輪機開關……….…………………………………………………..32

圖 3.3-J-2 砂輪機開關………………….………………………………………..32

圖 3.3-J-3 壞掉的鑽頭………………….………………………………………..32

圖 3.3-J-4 鑽頭握法…………………….……………………………… ………..33

圖 3.3-J-5 磨鑽頭跟砂輪呈現 45 度圖…….……………………………… …..33

VII

圖 3.3-J-6 磨好的鑽頭……………….……………………………………….. 33

圖 3.3-K-1 面銑刀………………………….……………………………………..33

圖 3.3-K-2 Z 軸上升….………………….………………………………………..33

圖 3.3-K-3 碰到工件..………………….…………………………… …………..33

圖 3.3-K-4 往右移出工件…………….…………………………………..………34

圖 3.3-K-5 面銑過之後……………….…………………………… …… ……..34

圖 3.3-K-6 銼削毛邊…..……………….………………………………… ……..34

圖 3.3-K-7 銼削完成……..…………….……………………………………… ..34

圖 3.3-K-8 面銑完成…………………….………………………………………..34

圖 3.3-L 中心鑽引孔..………………….………………………………………..35

圖 3.3-M-1 絲攻板手…….…………….………………………………………..35

圖 3.3-M-2 攻牙退削………………….…………………………………………..35

圖 3.3-M-3 攻牙完…..……………….…………………………………………..35

圖 3.3-N-1 鉸孔……….………………….……………………………………….36

圖 3.3-N-2 鉸完後…………………….…………………………………………..36

圖 3.3-O-1 電源開關…………………………………………… ……………….37

圖 3.3-O-2夾緊工件……………………………………………………………37

圖 3.3-O-3開始校正工件………………………………………………………37

圖 3.3-O-4架車刀………………………………………………………………37

圖 3.3-O-5 對刀……………………….…………………………………………..38

圖 3.3-O-6蓋保險裝置………………………………………………………….38

圖 3.3-O-7 調轉速………………………………………………………………38

圖 3.3-O-8車床正轉開關……………………………………………………….38

圖 3.3-O-9開始車工件…………………………………………………………39

圖 3.3-O-10關掉正轉開關…………………………………………………….39

圖 3.3-O-11煞車…………………………………………………………………39

圖 3.3-P-1 車端面……….……………….……………….…… … ……………..40

圖 3.3-P-2 車階級……..……………….……………………………………….....40

圖 3.3-Q 壓花後………..……………….……………………………..……...…..40

圖 3.3-R 倒角後……………..………….……………………...……………….....41

VIII

圖 3.3-S-1 5mm 處……………………….…………………………….……...…..42

圖 3.3-S-2 切斷………..……………….……………………………………...…..42

圖3.3-T修斷面……..………………….……………………………………...…..42

圖 3.4-A-1 游標卡尺………………….…………………………………………..43

圖 3.4-A-2量測工件….………………….………………………………………..43

圖 3.4-A-3量測工件….………………….………………………………………..43

圖 4.2-A-1 71x72x10 的工件….………………………………………..….……..45

圖 4.2-A-2 劃線 1……………..……….…………………………………..……...46

圖 4.2-A-3 鑽孔 1.….………………….……………………………………..…....46

圖 4.2-A-4 劃線 2……………….……………………………………………...…46

圖 4.2-A-5 鑽孔 2.….………………….……………………………………….....47

圖 4.2-A-6 劃線 3.….………………….……………………………………...…..47

圖 4.2-A-7 完成件….….………………….………………………………….…...48

圖 4.2-B-1 ø24 圓柱….….………………….…………..………………………...49

圖 4.2-B-2 車床完成件….………………….……………………………….…...49

圖 4.2-C-1 18500-970201…………………….….………………………………..50

圖 4.2-C-2 18500-970202..………………….….…………….…………………..51

圖 4.2-E-1 18500-970204 ........................................................................................ 63

圖 4.2-E-2 18500-970204 ........................................................................................ 64

圖 4.2-G-1 18500-970205 ....................................................................................... 73

圖 4.2-G-2 18500-970205 ....................................................................................... 74

IX

表目錄

表 2.2-L 切削數據 ................................................................................................. 10

表 2.2-M 切削速度 ................................................................................................ 11

表 2.2-N 每刃進給量 F (MM/刀刃) ......................................................................... 12

表 3.2-A-2 砲塔式銑床介紹 .................................................................................. 15

表 3.2-B-2 車床機台介紹....................................................................................... 16

表 3.2-C-2 平面磨床機台介紹............................................................................... 17

表 4.2- A 18500-970201 組裝流程 ......................................................................... 62

表 4.2-B 18500-970204 組裝流程 .......................................................................... 72

表 4.2-C 18500-970205 組裝流程 .......................................................................... 85

表 5.2-A 減少時間 .................................................................................................. 86

表 5.2-B 實驗時間 18500-950301.......................................................................... 87

表 5.2-C 實驗時間 18500-950302.......................................................................... 89

表 5.2-D 實驗時間 18500-950305 ......................................................................... 90

表 5.2-E 實驗時間 18500-970301 .......................................................................... 92

表 5.2-F 實驗時間 18500-970304 .......................................................................... 94

表 5.2-G 實驗時間 18500-970305 ......................................................................... 95

VX

第1章 緒論

1.1 前言

傳統加工是機械基本技術之一，但是在裡頭隱藏著很多重要的基礎延伸。

比如說視圖、刀具運用、機台及工件精度量測，和加工不同的材料時，須利

用不同的進給速率以及轉速，這些的基礎都會延伸到進階加工。

因此本專題利用傳統加工乙丙題目，讓同學能了解傳統的車、銑床基本

知識之外，同時也能考取證照，提升同學未來在職場上的競爭能力。

1.2 研究動機

機械加工丙級是機械科最基本的，但是本校機械系，大多都不是機械專

科直升，或者加工經驗不足，所以我們這專題提供加工經驗不足或沒有加工

背景的人們參考。

1.3 研究方向

本專題之研究方向，是針對在未來想要考取證照的同學，能有更好的加

工指南，能更快的，在無專人指導下帶領同學完成考取證照的輔導。

1.4 研究目的

技能檢定是近代工商業發展的動力之一，在先進國家的工業方面之所以

能一直居於世界領先的優勢，事實上與該國早已建立職業證照制度有非常密

切關係，由於我國產業結構已朝向高科技技術發展，各行各業技術日益專業

化，因此邁向職業證照制度將是必然的趨勢。

1.5 研究架構流程

一般以文字敘述與表格加以說明研究架構流程。

1.6 時間進度管制

本專題研究內容共分為資料收集及研究、與老師討論、車工件與實作、

1

拍攝影片、完結報告重整、刀具準備、各工作項目的流程進度如下圖所示。

月次

工作項目

第 1 月

第 2 月

第 3 月

第 4 月

第 5 月

第 6 月

第 7 月

第 8 月

第 9 月

第 10 月

第 11 月

第 12 月

備 註

1.資料收集及研究

2. 與老師討論

3 車工件與實作

4.拍攝影片

5.完結報告重整

6.刀具準備

預定進度累計百分

比 10% 30% 40% 60% 80% 100%

預定進度實際進度 實際進度

圖 1.1-A 計畫進度管制圖

1.7 工作分配

游毓凱—收集資料及加工車床件

許景智—加工乙丙級銑床件

康堯進—負責統整資料，及版面配置與頁數統整

林皇志—影片剪輯 拍片

2

第2章 刀具種類切削條件探討

2.1 前言

不管刀具設計得如何，或用什麼材料製成，刀具的製造商都應該提供切

削速度的初始值。如果沒有這些資料，就應該向製造廠家的技術部門諮詢。

廠商應該熟知他們的產品在進行全寬度開槽銑削、外廓銑削、插銑或斜坡銑

削時、外徑車削的能力如何，因為許多標準銑刀大多數不能完成這樣多的加

工工序。[1]

2.2 刀具種類及切削參考數據介紹

一.介紹:

(圖 2.2-A 面銑刀)

面銑刀:

面銑刀主要用在立

式銑床或臥式銑床上加

工台階面和平面，特別

適合較大平面的加工，

主偏角為 90°的面銑刀

可 銑 底 部 較 寬 的 台 階

面 。 用 面 銑 刀 加 工 平

面，同時參加切削的刀

齒較多，又有副切削刃

的修光作用，使加工表

面粗糙度值小，因此可

以用較大的切削用量，

生 產 率 較 高 ， 應 用 廣

泛。(圖 2.2-A)

3

圖 2.2-B(HSS)

(HSS)端銑刀:

HSS 全 名 叫 (High

Speed Steel)，中文譯名是"

高速鋼"這個就是可以稱

為鋼的刀具材料，因為這

是以鐵為主要成分的刀具

材料，只是其中有含合金

成分，可以耐高溫，韌性

高，非常適合用於各種斷

續切削的場合。但是在碳

化 鎢 (WC) 還 沒 發 明 以

前，這是最好的刀具材

料，幾乎所有的切削刀具

都可以用 HSS 來做。

(圖 2.2-B)

(圖 2.2-C 鎢鋼端銑刀)

鎢鋼端銑刀:

碳化鎢的刀具硬度

高、但是韌性較差，比較

不耐衝擊，因此做為連續

切削比較合適，所以車刀

的部分幾乎都被碳化鎢取

代，為了用在銑刀與鑽

頭，把碳化鎢的粉末做得

更細，燒結成棒狀，然後

再切斷研磨，做成端銑刀

與鑽頭等等刀具。切削速

度比 HSS 快很多，也可以

切削比較硬的工件材質。

(圖 2.2-C)

4

(圖 2.2-D 麻花鑽頭)

麻花鑽頭:

為工業製造上使用最

廣泛的一種鑽頭，硬度中

等，彈性中等，鑽紋間距

中等為雙邊刀刃鑽頭。外

觀沒有什麼明顯的特徵，

就是很平直的一支鑽頭。

(一般常見的通常是整支

黑色) 它的優缺點介於木

工鑽頭與水泥鑽頭之間，

我們一般使用的就是麻花

鑽頭，大部份五金類的材

質多半會使用這種鑽頭去

施工(圖2.2-D)

(圖 2.2-E 絞刀)

鉸刀:

鉸孔是將擴大一個已

經存在的孔。鉸孔和鑽

孔、一樣都是由刀具本身

的尺寸來保證被加工孔的

尺寸的，但鉸孔的品質要

高得多。鉸孔時，鉸刀從

工件孔壁上切除微量金屬

層，以提高其尺寸精度和

減小其表面粗糙度值。鉸

孔多以鉸刀做加工具，加

工餘量一般很小。鉸刀可

用手動或裝在鑽床、車

床、搪床等主軸上使用。

(圖 2.2-E)

5

(圖 2.2-F 攻牙刀)

攻牙刀:

攻牙是專門用來製造

內螺絲的加工，其所使用

的切削刀具是螺絲攻，攻

牙不但加工方便、簡單、

可迅速製造出相同的螺

紋，故在工業㆖被廣泛使

用著。螺絲攻㆒般以合金

工具鋼、高速鋼等材料經

製造、淬火、回火等處理

而成。(圖 2.2-F)

(圖 2.2-G 外徑車刀)

外徑車刀:

常用高速鋼車刀

如(圖 2.2-G)，為左手車

刀，以明顯指出切削方

向，當車刀安置於刀把

上，及車刀面朝上，車刀

間遠離操作者。

6

(圖 2.2-H 切斷刀)

切斷刀:

外徑切斷刀可開槽、

擴槽及外徑深加工等。可

切斷、修端面。(圖 2.2-H)

7

車刀參數:

圖 2.2-I 車刀參數

進給速度:

圖 2.2-J 進給速度

8

切削深度:

圖 2.2-K 切削深度

9

切削參數介紹：合理選擇切削用量，選用小的進給量，降低殘留高度; 選

用小的切削厚度。減小工藝系統變形以及振動，降低表面粗糙度;切削速度避

免積屑瘤產生的區域以及自激振動的臨界速度…以下介紹傳統機台銑刀切削

加工操作主要影響因素及常見切削數據。(如表 2.2-L、如表 2.2-M、如表 2.2-N)

表 2.2-L切削數據

10

表 2.2-M切削速度

切削速度 V(m/min)

工件材料 高速鋼

HSS

鎢鋼 (超硬合金)-

粗加工

鎢鋼 (超硬合金)-細加

工

鑄鐵(軟) 32 50-60 120-150

鑄鐵(硬) 24 30-60 75-100

可鍛鑄鐵 24 30-75 50-100

鋼(軟) 27 30-75 150

鋼(硬) 15 25 30

鋁合金 150 95-300 300-1200

黃鋼(軟) 60 240 180

黃鋼(硬) 50 150 300

青銅 50 75-150 150-240

銅 50 150-240 240-300

硬橡膠 60 240 450

纖維 40 140 200

11

表 2.2-N每刃進給量

每刃進給量 f (mm/刀刃):

表 2.2-N 每刃進給量

12

第3章 機械加工

3.1 前言

利用我們國家強大的加工背景來學習如何更認識加工這一塊，而且老師

傅也是慢慢磨練上來的，所以用勞動部的檢定是最有效來檢測自己實力的方

法。

3.2 機械加工目的

機械加工目的︰依照設計圖，利用機具改變不同原材料尺寸，完成特殊

造形或不同功能之零組件。

機械加工成形種類︰鑄造、鍛造、滾軋、擠製、機械式切除加工、高能

量束加工、化學式加工。

傳統機械加工﹕車削、銑削、鑽削磨削、鋸割、放電加工、冲壓、焊接、

熱處理、表面處理。非傳統機械加工︰水刀加工、雷射加工、超音波加工、

化學蝕刻……….等等。機械加工的原理。

3.2.1 車床原理

材料固定於夾頭，行旋轉運動；高硬度車刀於軸向或徑向進給運動，於

材料外表面、內孔或端面進行旋切削加工，故工件皆具圓形特徵。

工作項目︰外圓、內/外螺紋、搪孔、鑽孔、攻牙、斜度、壓花、切槽、

切斷。

3.2.2 銑床原理

材料以鉗台固定於床台，高硬度螺旋狀銑刀，固定於主軸頭，行旋轉運

動，切削時，床台行各軸向單獨直線或特定曲線運動，相對運動切除材料。

內輪廓切削，必於轉角形成刀具半徑圓弧之限制。

13

3.2.3 立式銑床介紹

(圖 3.2-A-1 立式銑床)

14

表 3.2-A-2 砲塔式銑床介紹

15

3.2.4 車床機台介紹

(圖 3.2-B-1 車床)

表 3.2-B-2車床機台介紹

車床機台介紹

1 進刀橫向滑板(最小 0.01mm)

2 鎖刀刀塔

3 虎鉗

4 主軸轉速表

5 高低速檔

6 Y 軸進給(最小 0.04mm)

7 X 軸進給(最小 0.10mm)

8 煞車

9 頂心座

16

3.2.5 平面磨床介紹

圖 3.2-C-1 磨床

表 3.2-C-2 平面磨床機台介紹

平面磨床機台介紹

1 控制面板

2 研磨砂輪

3 Z 軸進給手輪

4 y 軸進給手輪

5 x 軸進給手輪

17

3.3 機台介紹及使用方法

3.3.1 自動平面磨床操作

先啟動開關到 ON (如圖 3.3-A-1) ，解除緊急開關 (如圖 3.3-A-2 的 7)，

按電源紐，放上工件 (如圖 3.3-A-3)，將磁力吸座板手轉至 ON (如圖 3.3-A-4)，

先啟動砂輪開關 (如圖 3.3-A-2 的 1)，然後將砂輪移至工件上方 (如圖 3.3-A-5)，

使用 Z 軸進給手輪讓砂輪碰觸工件表面(砂輪慢慢向下移)，直到有些火花時為

Z0.0 之後開始研磨工件表面，請依順序開啟(如圖 3.3-A-2 的 2-3-4-6)之後開啟

自動進給開關(如圖 3.3-A-6)，每次下降量約 0.005.~0.02mm (如圖 3.3-A-7)直

到加工裕度，工件研磨完成後，使用刮板清理平台表面。(如圖 3.3-A-2 的 5

是控制進給速率)

(圖 3.3-A-1 磨床開關)

(圖 3.3-A-2 控制面板)

18

(圖 3.3-A-3 放上工件)

(圖 3.3-A-4 吸力板手)

(圖 3.3-A-5 移至工件上方) (圖 3.3-A-6 自動進給開關)

19

(圖 3.3-A-7 Z 軸進給手輪)

20

3.3.2立式銑床使用方法

(圖 3.3-B-1 電源開關)

立式銑床，先啟動電源 (如圖

3.3-B-1)，測試是否運轉正常，左轉主

軸 正 轉 ， 主 軸 啟 動 開 關 ( 如 圖

3.3-B-2)，停止煞車 (如圖 3.3-B-3)，

箭頭往紅色圓圈處，主軸立即停止，

切記!!關閉主軸時，啟動鈕旁，紅色

停止鈕，要不然主軸只會停止，剎車

放掉一樣主軸啟動，會造成危險。

(圖 3.3-B-2 主軸運轉)

21

(圖 3.3-B-3 主軸煞車)

22

3.3.3砲塔式銑床使用方法：分別是啟動及剎車、皮帶更換方式、虎鉗夾

持、架刀、校刀、劃線、尋邊、磨鑽頭。

啟動 介紹

(圖 3.3-C-1 正逆轉開關)

砲塔式銑床啟動方

法 ： 正 逆 轉 開 關 ( 如 圖

3.3-C-1)，正轉把開關，順

時針轉向 FOR，銑削完成

後，開關轉至 STOP，並往

上 扳 動 主 軸 剎 車 ( 如 圖

3.3-C-2)，注意!!啟動鈕要先

扳到STOP處才能往上按壓

停止剎車。

剎車

(圖 3.3-C-2 主軸煞車)

23

3.3.4皮帶更換方法

圖 介紹

(圖 3.3-D-1 放鬆馬達皮帶板手)

更換皮帶之前先把電

源關掉，然後往左放鬆輪軸

之皮帶(如圖 3.3-D-1)，馬達

前移(如圖 3.3-D-2)，先把大

輪軸皮帶向上移一格(如圖

3.3-D-3)，小輪軸皮帶也向

上移一格 (如圖 3.3-D-4)，

馬達後移，馬達皮帶放鬆扳

手右移鎖緊(如圖 3.3-D-5)。

(圖 3.3-D-2 放鬆主軸皮帶)

24

(圖 3.3-D-3 大輪軸皮帶上移)

(圖 3.3-D-4 換完主軸皮帶)

(圖 3.3-D-5 鎖緊主軸皮帶)

25

3.3.5夾持工件：先找適合的平行墊塊，墊在工件下方，注意！工件凸

出虎鉗的高度，必須比圖面多，避免刀具銑到虎鉗，之後用橡膠槌敲四個角，

確定平行墊塊無法滑動後，即可開始銑削 (如圖 3.3-E)。

(圖 3.3-E 敲緊工件)

26

3.3.6 夾持刀具：先把轉速調到低速檔(如圖 3.3-F-1)，以利把筒夾轉下來，

板手往自己的移動即是放鬆(如圖 3.3-F-2)，再拔套筒時，左手握著筒夾右手往

45 度角的方向，必須有個斜度(如圖 3.3-F-3)，先看使用直徑多少的刀具，去

對應剛好的套筒(如圖 3.3-F-4)，確定夾持長度夠之後，即可鎖上銑床，剛開始

可用手轉去對筒夾的牙，之後再用板手鎖緊。[2]

(圖 3.3-F-1 低速檔) (圖 3.3-F-2 鬆刀)

(圖 3.3-F-3 分開套筒及夾頭) (圖 3.3-F-4 裝端銑刀)

27

3.3.7 校刀步驟：先把工件及刀具架好，啟動電源開關，轉速為高速檔，皮

帶位置在最低處，轉速在 660RPM(如圖 3.3-G-1)，移到工件上方後 Z 軸往下，

聽到刀具碰到工件聲音之後(如圖 3.3-G-2)，光學尺 Z 軸歸零後，移出工件後 Z

軸下降(如圖 3.3-G-3)，然後開始銑削。例如直徑 10mm 一次進刀量約在 0.40mm

至 0.80mm，然後留 0.20mm 精修，銑削完為(如圖 3.3-G-4)。[3]

(圖 3.3-G-1 轉速調至 660) (圖 3.3-G-2 碰到工件)

(圖 3.3-G-3 移出工件) (圖 3.3-G-4 銑削完畢)

28

3.3.8 尋邊：如取工件中心的話，先利用尋邊器，陶瓷偏擺後(如圖 3.3-H-1)，

光學尺歸零，按 X0(如圖 3.3-H-2)，移到工件另一端如(如圖 3.3-H-3)，

陶瓷偏擺後(切記要先按 X 軸)，再除以二即可抓出工件中心(如圖

3.3-H-4)，之後即可抓出 X 軸中心(如圖 3.3-H-5)及(如圖 3.3-H-6) 。

如果抓取單邊的話，偏擺歸零後，移出工件，Z 軸下降，移到工件上

方之後(如圖 3.3-H-7)，由於陶瓷頭直徑是 10mm，故往工件方向移動

5mm，歸零後即可抓取主軸中心跟工件的單邊 X0(如圖 3.3-H-8)。

(圖 3.3-H-1 陶瓷偏擺)

(圖 3.3-H-2 X 軸歸零)

29

(圖 3.3-H-3 工件另一端偏擺後)

(圖 3.3-H-4 按二分之一)

(圖 3.3-H-5 X 軸中心)

(圖 3.3-H-6 X 軸中心光學尺)

30

3.3.9 劃線:如要在 6mm 位置鑽孔，先利用劃線台(如圖 3.3-I-1)，調整劃線台

在 6mm 處(如圖 3.3-I-2)，用劃線台劃線(如圖 3.3-I-3)，完成後工件上的 6mm

位置(如圖 3.3-I-4)。[4]

(圖 3.3-I-1 劃線台)

(圖 3.3-I-2 劃線台 6mm)

(圖 3.3-H-7 往工件上方內移 5mm)

(圖 3.3-H-8 工件單邊 X0)

31

(圖 3.3-I-3 劃線台劃線)

(圖 3.3-I-4 工件 6mm 位置)

3.3.10 磨鑽頭方法:先開啟砂輪機開關(如圖 3.3-J-1 與如圖 3.3-J-2) ，握住壞

掉的鑽頭(如圖 3.3-J-3)，把鑽頭握成手勢(如圖 3.3-J-4)一樣，把鑽頭的刀刃貼

在砂輪機上，鑽頭必須傾斜約 45 度角(如圖 3.3-J-5)，在磨鑽頭時稍微轉動，

為了磨到刀刃的尾端，另一邊也是用一樣的方法，兩邊都磨好後會呈現一個

右高左低的漂亮弧度(如圖 3.3-J-6)，就可以拿去試鑽看看工件。[5]

(圖 3.3-J-1 砂輪機開

關)

(圖 3.3-J-2 砂輪機開關)

(圖 3.3-J-3 壞掉的鑽頭)

32

(圖 3.3-J-4 鑽頭握法)

(圖 3.3-J-5 磨鑽頭跟砂輪

呈現 45 度圖)

(圖 3.3-J-6 磨好的鑽頭)

3.3.11 面銑：使用立式銑床，直徑 50 的面銑刀來進行面銑，夾緊工件後，

面銑刀移到工件上方(如圖 3.3-K-1)，順時針進 Z 軸(如圖 3.3-K-2)，聽到聲音

代表碰到工件之後(如圖 3.3-K-3)，光學尺 Z 軸歸零，歸零後，面銑刀移出工

件右方(如圖 3.3-K-4)，Z 軸上升，面銑刀一次進刀量約 0.80mm~1.00mm 左右，

面銑完(如圖 3.3-K-5)，然後逆時針鬆開虎鉗，利用銼刀銼削毛邊，(如圖 3.3-K-6

及如圖 3.3-K-7)，可利用機工油石銼削較細的毛邊，精度可以控制得更好，翻

面進行面銑，然後要量工件四個角的平行度，避免面銑後的工件有平面精度

的落差，若大於公差，就再翻面面銑，注意毛邊的銼削，面銑完(如圖 3.3-K-8)。

(圖 3.3-K-1 面銑刀)

(圖 3.3-K-2 Z 軸上升) (圖 3.3-K-3 碰到工

件)

33

(圖 3.3-K-4 往右移出工件)

(圖 3.3-K-5 面銑過之後) (圖 3.3-K-6 銼削毛

邊)

(圖 3.3-K-7 銼削完成)

(圖 3.3-K-8 面銑完成)

34

3.3.12 鑽孔：先利用中心鑽引孔 (如圖 3.3-L)，利用光學尺，移到鑽孔位置，

然後再換上該孔位尺寸的鑽頭，注意在孔位的下方不能有墊塊阻擋到。[6]

(圖 3.3-L 鑽孔)

3.3.13 攻牙:先鑽以孔徑減掉牙距的鑽頭，之後用螺絲攻夾攻牙刀攻牙

(如圖 3.3-M-1)，以轉一圈退半圈退削(如圖 3.3-M-2)，例 M8*1.25 的話就是

8-1.25 先鑽 6.8mm 的鑽頭，再進行攻牙，完成後(如圖 3.3-M-3)。

(圖 3.3-M-1 絲攻板手) (圖 3.3-M-2 攻牙退削) (圖 3.3-M-3 攻牙完)

35

3.3.14 鉸孔:先鑽以孔距減掉 0.20mm 的孔，再用絲攻板手夾鉸刀，鉸孔(如

圖3.3N-1)，例: ø6H7 先鑽 5.8mm再用6.0mm鉸刀，鉸完後(如圖3.3-N-2)。

(圖 3.3-N-1 鉸孔)

(圖 3.3-N-2 鉸完後)

36

3.3.15 車床操作方法：在進行車床加工時，先依照圖面找尋原料件，先用

4 爪，我們把加工程序分為以下幾個夾持、對刀、壓花、倒角、偏心、修斷面。

車床操作方法:首先電源開關往上扳至 ON(如圖 3.3-O-1)，準備夾緊工件

(如圖 3.3-O-2)，之後校正中心(如圖 3.3-O-3)，之後開始架車刀(如圖 3.3-O-4)，

記得要對刀(如圖 3.3-O-5)，蓋上保險裝置(如圖 3.3-O-6)，調到你需要的轉速

(如圖 3.3-O-7)，把車床正轉開關往上扳(如圖 3.3-O-8)，就可以開始車工件

了(如圖 3.3-O-9)，車完成之後把正轉開關下扳(如圖 3.3-O-10)，之後再踩

煞車(如圖 3.3-O-11)[7]

(圖 3.3-O-1電源開關)

(圖 3.3-O-2夾緊工件)

(圖 3.3-O-3開始校正工件)

(圖 3.3-O-4架車刀)

37

(圖 3.3-O-5對刀)

(圖 3.3-O-6蓋保險裝置)

(圖 3.3-O-7 調轉速)

(圖 3.3-O-8車床正轉開關)

38

(圖 3.3-O-9開始車工件)

(圖 3.3-O-10關掉正轉開關)

(圖 3.3-O-11煞車)

39

3.3.16車削：剛開始先車端面(如圖3.3-P-1)，一次進刀量約在0.60mm~1.00mm，

x 軸手輪一格為 0.10mm，車出階級比圖面總長出多 5mm(如圖 3.3-P-2) 以高

速檔 750rpm。[8]

(圖 3.3-P-1 車端面)

(圖 3.3-P-2 車階級)

3.3.17 壓花：壓花膨脹量約 0.4~0.6mm，故直徑車比圖面少約 0.5mm(如圖

3.3-Q)，以低速檔，60 轉。[9]

圖(3.3-Q)壓花後

40

3.3.18 倒角：利用 90 度倒角車刀(如圖 3.3-R)，倒角 1mm，以高速檔 750rpm，

(圖 3.3-R 倒角後)

41

3.3.19 偏心：圖面偏心量為 1mm，為指針量表為(2mm)兩圈，偏心完之後，

以慢慢進刀方式避免一次，切銷量太大造成崩刀，以高速檔 320rpm。

3.3.20 切斷及切槽：利用切斷刀，在夾持長度預留的 5mm 地方切斷(如圖

3.3-S-1)，切斷中要適時加上切銷液避免斷刀(如圖 3.3-S-2)，以高速檔

320rpm。[10]

(圖 3.3-S-1 5mm 處)

(圖 3.3-S-2 切斷)

3.3.21 修斷面：在切斷之後要修切斷面，反轉夾料，夾持端利用墊片，避免

夾傷工件，修整壓花端面，也可順便修尺寸(如圖 3.3-T)。

(圖 3.3-T 修斷面)

42

3.4 游標卡尺與尺寸公差介紹:

1.游標卡尺各個部位介紹:

(圖 3.4-A-1 游標卡尺)

(1)外測定面 (2)內測定面 (3)深度桿 (4)主尺(cm)(5)主尺(in) 6.副尺（cm）

(7)副尺（in）(8)推扣 對照(如圖 3.4-A-1)。

游標卡尺外側定面使用法:量測外測定面的範例(如圖 3.4-A-2 量測工件)。

(圖 3.4-A-2 量測工件)

我們一定要先看最小的單位多少，如圖 3.5.1-2 最小單位就是 1/20，，所

以副尺最小讀數是 0.05mm，知道最小讀數之後先看主尺上的 0 分度線是否對

準，因為主尺 0 分度線沒到 2.5mm 的位置，所以主尺是 2.4mm 加上副尺到

0.07m 的位置所以加起來就是 2.47mm(如圖 3.4-A-3 量測工件) ，1mm 為 100

條，一條為 0.01mm。[11]

(圖 3.4-A-3 量測工件)

43

尺寸公差：工作圖為加工件之藍圖，通常均標註基本尺寸與公差，如一孔尺

寸為 ，則 0.40 為基本尺寸，0.42 為最大加工尺寸

即為最大界線尺寸，0.40 為最小尺寸即為最小界線尺寸，最大與

最小界線尺寸之差即為公差，即 0.02，公差為絕對值無正負號。

公差的表示有單向公差與雙向公差，單向公差只容許單一方向差

異，雙向公差則容許雙方向的差異。[12]

單向公差範例:

尺寸最大限度為 10+0.2=100.2 最小限度為 100+0.1=100.1

雙向公差範例

尺寸最大限度為 100+0.2100.2 最小限度為 100-0.2=99.8

44

第4章 加工製作

4.1 前言

機械加工是由我國 勞動部勞動力發展署技能檢定中心 所辦理，主要是給

企業及一般民眾可以有一個，讓檢測者可以知道自己還缺少甚麼或者學習成

果的一個平台。

4.2 加工程序

18500-950301 範例

銑床件:

(圖 4.2-A-1 71x72x10 的工件 )

1.先把一塊工件除掉六面黑皮然

後 銑 成 71( 長 ) mmx72( 寬 )

mmx10(高)mm 的方型工件(如圖

4.2-A-1)。

45

(圖 4.2-A-2 劃線 1)

2

用劃線台於 72mm(寬)邊劃 20

的線，與 71mm(長)邊劃出 28mm

於兩線相交點用中心衝，衝出中

心，準備鑽孔用(如圖 4.2-A-2)。

(注意劃線的方向)

(圖 4.2-A-3 鑽孔 1)

3.

拿去鑽床鑽孔，兩孔都為

ø3mm(如圖 4.2-A-3)。[13]

(圖 4.2-A-4 劃線 2)

4

再用劃線台於 72mm(寬)那

邊 20mm 與 22mm 的線相交點和

71(長)mm那邊雙邊各18mm的線

用中心衝，衝交叉點，準備鑽孔

用(如圖 4.2-A-4)。

(注意劃線的方向)

46

(圖 4.2-A-5 鑽孔 2)

5.

把剛剛用中心衝的孔鑽穿

(右邊是 ø9.8mm 的孔，左邊為

ø8.5的孔)右邊用絞刀ø10H7鉸過

左般用攻牙刀 M10X5 的攻過

6.

用不超過直徑 ø16 的端洗刀分

幾次把下方的方形除料如左圖

(4.2.1-4)

(圖 4.2-A-6 劃線 3)

7.

用劃線台從 71mm 那邊劃出

38mm 的線與 72mm 那邊劃出

36mm 的線。如圖 4.2.1-5

(注意劃線的方向)

47

(圖 4.2-A-7 完成件)

8.

把劃線位置，當為標準，銑削

島塊以外的料銑掉 8mm 厚，如此

以來就完成此銑床件

(如圖 4.2-A-7)

9.

其他兩題也跟著，依照上述加

工方法做出。[14]

48

車床工件:

(圖 4.2-B-1 圓棒)

1.備料

先找出最接近圖面之圓棒，

車 ø24 的圓長 56mm 的圓

(如圖 4.2-B-1)。

(圖 4.2-B-2 完成件)

2. 車外徑

切斷刀在端面為 X0 原點把

手輪多移到 24mm 距離切一個

ø16x8mm 的圓，完成車床件

(如圖 4.2-B-2 )。

49

乙級:

(圖 4.2-C-1 18500-970201)

50

(圖 4.2-C-2 18500-970201)

51

步驟/工作簡圖 工作程序說明

準備工作

零件 6 零件 7 零件 8

材料 3 件：

零件 6 ø4m6*15L 定位銷 4 支

零件 7 ø 6h7*15L 磨光銷 1 支

零件 8 M5*0.8*10L x 螺釘 2 支

步驟一

六面體銑削

1.銑削塊料尺寸：22±0.08*22*(75)

件 1、件 2 共用材料

(1) 長度 75mm 盡量保留最

大長度。

2. 銑削板料尺寸：(74)*72*10.3

(1) 件 3、4 共用材料

(2) 厚度 10.3 乃預留磨銷量

0.3mm。(磨削預留量約

0.2~0.3mm)

(3) 長度 74mm 注意垂直

度、平行度、無須控制

尺寸精度。

52

步驟二

料塊

板料

1.劃線與鋸切

(1) 料塊高度劃線，尺寸分別為

50、22。

(2) 從中間斜線處鋸斷，如圖(所

示，分成件 1 件 2。(中間預

留量約 3mm 鋸切時，勿歪

斜。

劃線完須以游標卡尺檢查，確認

無誤再進行鋸斷工作

2.板料

(1) 劃線：72 為水平方向，上、

下高度分別 54、12，工件轉

90 度劃出高度 64mm 線條。

(2) 從斜線處鋸斷，分成件 3、件

4。

步驟三

1.銑削鋸切面利用立式銑床，以

ø50 面銑刀(約 660rpm)銑削，銑削

件 1~件 4 鋸切面，並控制尺寸：

(1) 銑削件 1(支柱)鋸切面，完

成長度 50±0.04

(2) 銑削件 2(立柱)鋸切面，完成

長度 22

(3) 銑削件 3(基座)鋸切面，完成

53

高度尺寸 54±0.1

(4) 銑削件 4(搖臂)鋸切面(兩處)

完成高度 12±0.06 長度 64。

步驟四 1.件 1~件 4 劃線件 1 劃線注意

22±0.08 有方向性

(1) 劃 ø12H7 鉸孔位置高度

40、11。

(2) 底部劃 M5*0.8 螺紋孔位

置：高度 11、11 中央處。

2. 件 2 劃線(注意 22±0.08 有方向

性)

(1) 劃 ø6H7 鉸孔位置高度

(17、11)。

(2) 底部劃 M5*0.8 螺紋孔位

置：高度 11、11(中央處)。

(3) 件 2 劃直槽位置，槽寬 10

槽深 12，槽底距底部 10mm。

54

3. 件 3 劃線

(1) 畫 M5 柱坑孔位置：高度

16、38 與 36。

(2) 畫底部直槽位置：18、54(寬

度 36)。

4. 件 4 劃線

(1) 畫 ø6H7 鉸孔位置：高度 6 與

6、、26、38、58。(劃線完須

以游標卡尺檢查， 確認尺寸

與方向無誤，再進行加工)。

55

步驟五

1.件 1~件 4 鑽孔鉸孔攻螺紋

(1) 工件於銑床虎鉗，平行塊避

開鑽孔位置。

(2) 尋邊器(轉速約 660RPM)，靠

最左邊定位至 X40 .Y-11。(注

意尋單邊必須扣半徑)

(3) 孔 ø6H7，程序為中心鑽、ø8鑽頭約 1100(rpm)、ø11.8 約

(660)鑽頭、ø12 鉸孔(手動)。

2.件 2 鉸孔

(1) 靠最左邊定位至 X17. Y-11。

2.鉸孔 ø6H7，程序為中心

鑽、ø5.8 鑽頭約 1100(rpm)、

ø6 鉸孔(手動)。(注意須銼銷

鑽孔毛邊)

3.件 1、件 2 攻螺紋

(1) 件 1 底面朝上，靠最左邊定

位至 X11.-11。

(2) 鑽孔程序為中心鑽、ø4.2 鑽

頭 1100(rpm)、深度 8mm 後攻

螺紋 M5(手攻)。

(3) 加工件 1 螺紋後，改至件 2

同上敘說明鑽孔攻牙，注意鑽

孔深度，勿與 ø6H7鉸孔相交。

56

4. 件 3 鑽 M5 沉頭孔

(1) 件 3 底面朝上，定位至 X36.

Y-16.與 Y-38.(中心距 22)

(2) 鑽 M5 沉頭孔，深度 6.6 中心

鑽 M5 沉頭鑽頭，660(rpm)、

前端鑽過後，利用碰到工件床

台往上控制加工深度。

5.件 4 鉸孔

(1) X、Y 軸尋邊定位至 X6 Y-6。

(2) 先 鑽 中 心 鑽 、 ø5.8 鑽 頭

660(rpm)，在(X6、X26、X38、

X 58)、Y-6 鑽孔及 ø 6H7 鉸

孔。

(3) 鉸完工件免拆除，準備銑削

長形槽

步驟六

1.件 4 長形槽銑削

(1) 以 ø5 或 6 銑刀(1200)RPM，

每次切深 2~3mm，刀具在

X26~X38 移動至貫穿。

(2) 以 ø6 銑刀銑削長形槽，控制

槽寬尺寸再+0.06mm，中心距

可加大 0.1mm 避免裝配時與

轉軸下死點干涉。

57

2.件 2 直槽銑削

(1) 以 ø8 粗銑刀(1000rpm)粗銑

削直槽，一次以 2mm~3mm，

各面預留 0.5mm 精修，槽邊

距 6.5 槽、寬 9、槽深 11.5。

(2) 精銑直槽，控制槽寬 10+0.06

直槽距底邊 10-0.06。[15]

2.件 3 銑削直槽、劃線

(1) 以 ø12 端銑刀銑削底面直槽

650rpm，槽邊距 18、槽寬 36、

槽深 1.1mm。(勿銑於正面)。

(2) 底面劃線，以便裝配時鑽定位

銷孔。

(注意鑽孔位置及夾持方向)

步驟七

1.件 3 倒角

(1) 將工件固定至 V 形枕，以 ø50

面 銑 刀 (1000rpm) 在 長 度

72mm 兩側倒角 2*45 度。

注意倒角位置在正面

58

步驟八

1. 件 4 圓弧銼削

(1) 準備 ø6、ø12 階級圓柱放入

孔內，用奇異筆標記 R6 圓弧

以外部分

步驟九

1. 件 3、件 4 平面磨削

(1) 件 3、件 4 一起研磨厚度，一

起固定(節省時間)。

(2) 研磨兩面，控制厚度 10±0.04。

(3) 卸下件 3(底座)，繼續研磨件

4(約再進刀 0.05)，控制尺寸

9.98-9.92mm 之間。

步驟十

1.件 5 車削加工 材料 ø25*80L

(1) 伸出約 50 長，車外徑 ø23.5

長度大於 33(約 40mm)粗車約

720 精車約 1200~1800RPM。

(2) 粗車約 ø19*23 長。(保留未

車削處之長度 57mm)。

(3) ø3.5 處壓花，使直徑成為

ø24。(押花轉速約 100rpm)。

(4) 倒角 1.5*45 度

(5) 夾持 ø19，修端面、控制長度

56.5mm

59

(6) 外形 ø16.5*46 長，ø12.5*38

長(外徑預留 0.5mm)

(7) 修端面、控制階級長度 38、

46mm

(8) 外徑 ø16、ø12 外徑控制在

ø11.98~11.94 之間，壓花處倒

角 1*45 度。

(9) 量表校正ø12處，偏心3mm(量

表轉 6 圈)，外徑車削 ø5.58

至 5.52，長度 10

(10) 6 前端倒角 1*45 度

(11) 持 ø12 處加裝墊片，防止夾

傷工件，車除多餘材料。修端

面、控制全長 56mm 或壓花

長度 10mm。

60

步驟十一

1.定位與組裝

(1) 件 1(支柱)、件 2(立柱)以 M5

螺釘固定在基座上，注意平行

度與相對位置(邊距 5、25mm)

(2) 件4(搖臂)以ø6H7磨光銷插進

立柱直槽內，並順暢擺動

(3) 件 5(轉軸) 穿過立柱與搖臂，

迴轉偏心轉軸使搖臂擺動。

(4) 移除偏心轉軸、磨光銷與搖

臂底面鑽孔 3.9 深度 17mm，

ø 6H7 鉸孔共四孔。

(5) 裝回搖臂、磨光銷、偏心轉

軸，確定搖必能順暢擺動完

成，組立交件

61

表 4.2-A-1 18500-970201 組裝流程

62

乙級 18500-970204: (1)工作圖(2)

圖 4.2- E-1 18500-970204

63

圖 4.2- E-2 18500-970204

64

準備工作

1.材料 3 塊:尺寸如左圖所

示，零件如下: (1) 零件 6 壓縮彈簧 ø0.7

*ø12 * 4 * 15L。 (2) 零件 7 定位銷 ø4m6 *

15L。 (3) 零件 8 螺釘M5 * 0.8 *

10L。

步驟一

1.六面體銑削:

(1) 銑削板塊(件 1) (2) 尺寸:72*68±0.1*10.2。 (3) 厚度 10.2 乃預留量研磨 量 0.2mm。 (4) 寬度控制尺寸 68 正負 0.1。 (5) 銑削料塊尺寸: 24±0.04

15±0.06

(6) 件 2 和件 3 共用材料。

(7) 將高度加工到 15。

(8) 請注意公差

(9) 長度 74 注意垂直度、平

行度，無須控制尺寸精

度。

65

步驟二

1.劃線與鋸切-料塊

(1)劃線:上、下高度分為

40、28。 (2) 斜線處為多於材料，用

手工鋸鋸斷分成件 2 與

件 3 注意鋸切時勿歪斜。

步驟三

1.銑削鋸切面

(1) 以立式銑床(約 660rpm)

或，銑削件 2、3 鋸切面，

且控制尺寸

(2)銑件 2，完成長 40±0.04。

(3) 銑削件 3，完成寬度 28。

步驟四

1.件 1~件 3 劃線

(1) 件 1 劃線 (2) 劃柱坑孔及定位銷孔位

置:20 及 28、36、44。 (3) 劃 90 度錐形孔 42、36。

66

2.件 2 劃線

(1) 劃 M5 柱坑孔位置:15及 6、18(中心距 12)。

(2) 劃 ø12H7 鉸孔位

置:31、12。 (3) 底面劃 M5 螺紋孔位

置:7.5、12。 3.件 3 劃線

(1) 劃 ø12.5 孔位置:14.5、12

(2) 底面劃M5螺紋孔位置:7

及 6、18(中心距 18)。

(3) 劃線時注意方向。

步驟五

1.件 1~件 3 鑽沉頭孔、鉸

孔、攻螺絲

(1) 件 1 鑽 M5 柱坑孔、錐

坑孔 (2) 鑽中心孔，尋邊定位在

X-36.Y20.。

(3) 鑽 M5 沉頭鑽頭，深度

5.5。

(4) 定位至 Y42，鑽 ø5。

(5) 工件翻面，M5 孔朝下。

用倒角刀，Z 上升 2.5，

把 ø5 的孔弄 成直徑為

10 的樣子。

67

2.件 2 鉸孔、鑽 M5 孔

(1) 固定工件，靠邊尋邊。

(2) 定位在 X31. Y-12 、

X15 .Y-6.及 Y-18，鑽中

心鑽。

(3) 定位在 X31. Y-12 鑽 9.8

及 X15 .Y-6.及 Y-18 鑽

沉頭鑽頭深度 8

(4) 鉸孔 ø12H7(手動)。

3.件 3 鉸孔、鑽 M5 螺紋孔

(1) 固定工件，只需靠邊免

尋邊。

(2) 定位在 X14.5. Y-12.，鑽

中心鑽

(3) 鑽孔 ø9.8 及端銑刀

ø12.5 深度 5。

(4) 鉸孔 ø10H7。

4.件 3 攻 M5 螺紋孔

(1) 底部朝上孔徑，ø12.5 靠虎鉗固定邊。 (2) 尋邊，定位置 X6. Y-7. 及 X18.(中心距 12)， 鑽中心鑽。 (3) 鑽孔 ø4.2、深度 7，手 攻 M5 螺絲攻、深度 5。

68

5.件 2 攻 M5 螺紋孔

(1) 靠邊夾持工件，底部朝

上。

(2) 定位置 X12. Y7.5.。

(3) 鑽孔 ø4.2、深 8.再攻 M5

螺紋深 ø 6。

步驟六

1.件 1 倒角

(1) 注意:僅倒角，並注意方

向性及正反面

(2) 件 1 長度 72 方向放上 V

型枕，面銑刀(660rpm)，

或銼削完成，共 2 處。

69

2.件 2倒角

(1) 件 2 在高度 40mm 上方

倒角 1x45 度，用銼削

較快。

步驟七

1.件 1平面磨床

(1) 件 1至於磨床磁性，研

磨厚度，研磨厚度控制

厚度 10±0.04。

步驟八

1.車削件 5

(1) 伸出 57 長。 (2) 車外徑 ø 23.5長 45mm。 (3) 粗車外徑 ø20 長 38。 (4) Ø23.5 處壓花 (5) 粗車外型 ø18.5x38 長、

ø12.5x35 長。 (6) 精修端面、控制階級長

度 35mm、38mm (7) 精車外徑 ø18 ø12 單向

公差-0.02 與-0.08。 (8) 在 45.5mm 處切槽，切

槽 ø20。 (9) 壓花左、右側倒角。 (10)校正 ø12 處偏心

(11)車削外徑 ø8+0 -0.04、

長 20。

(12) ø8 前端倒角

70

2.換端夾持、車削件 4

(1) 換端夾持 ø12 ，加保護

環。 (2) 修端面出車外 徑 ø20.5

至切槽處、ø10.5x22 長。 (3) 精修端面控制 階級長

22。 (4) 精車外徑 ø20 正負 0.08

與 ø10 單向公差-0.02、-0.08。

(5) 前端倒角 3x45 度。 (6) 在長 28.5 處切斷

(7) 修件 5 端面長度為 45 正

負 0.08

(8) 件 4 換端，夾持 ø10 處。

(9) 修端面、控總長 28mm。

步驟九

1.用 V 形枕夾持

(1) 用 ø6 端銑刀銑削直槽

距離邊緣 6.5、槽寬 7、

槽深 4。

(2) 換裝倒角銑刀，銑削 90

度 v 型槽。

71

步驟十定位與組裝

1.組立與鑽孔

(1)將件 2以 M5螺絲固定在

件 1 上，注意平行度跟

位置，用平行塊及角

尺，邊距 24、12.5mm。

(2)將固定好的工件翻轉，

件 2 尋邊，鑽 ø4.0 深度

18mm，鑽兩孔 X28.及

X44.(中心距 16).Y20。

表 4.2-B-1 18500-970204 組裝流程

72

乙級 18500-970205：圖示(1)圖示(2)

圖 4.2-G-1 18500-970205

73

圖 4.2-G-2 18500-970205

74

備料

1.詳閱工作圖、尋找材料與零件數

量黑皮材料 3 塊：尺寸如左圖所示

(1) 零件 6 M5 墊圈

(2) 零件 7 螺絲 M5*0.8*10L 2 支

(3) 零件 8 定位銷 ø4*6*15L 2 支

步驟一

1.塊料劃線、鋸切

(1) 塊料 37 與 34 地方劃線。

(2) 中間預留量儘 4mm，鋸切時勿

歪斜

75

步驟二

2.六面體銑削

(1) 板 料 銑 削 ( 件 1) 尺 寸 ：

70±0.2*64±0.04*10.2(留 0.2平

面研磨。

(2) 注意長、寬工差要求。

3. 銑削件 3：

(1) 尺寸：22±0.08*22*37±0.04。

(2) 注意六面體垂直度，銑削完，

必須用游標卡尺量四個角。

4. 銑削件 2：。

(1) 尺寸：34±0.04*20±0.08*10.2

(2) 銑削量較大，注意正反留研磨

尺寸 0.20

76

步驟三

1.直槽銑削

(1) 件 1 直槽處劃線。以 ø12 端銑

刀(660rpm)銑削直槽，第一刀

約 60 條，直槽邊距 24、槽寬

22、深度 1mm。

步驟四

1.件 1~件 3 劃線

(1) 件 1 劃線

(2) 背面畫 M5 螺絲位置高度 35、

32(正中央)。

(3) 劃 4 個 ø8 孔：距邊緣 15 及

12，劃線時須注意底邊尺寸。

(4) 畫定位銷位置，中心距 14，位

置為左上、右下。

(5) 件 2 劃線

(6) 劃 ø10H7 角孔位置，高度 10

及 7、27。

(7) 件 3 劃線，長度兩端畫 M5*0.8

螺紋孔位置，高度 11、11 (正

中央)。

77

步驟五

1.件 1~件 3 鑽柱坑、鉸孔、攻螺紋

(1) 件 1 鑽 M5 柱坑孔、ø8 圓孔

(2) 件 1 底面，夾持時直槽朝上(鑽

沉頭孔)，在劃線位置鑽孔，

(3) 先鑽 M5 螺絲孔，先用中心鑽，

再用沉頭鑽頭，深度 5.4，鑽速

約 660(rpm)

(4) 以沉頭孔為中心，光學尺 X、Y

歸零，移 X20.X-20.Y20.Y-20，

鑽 ø8

78

2.件 2 鉸孔

(1) 將工件固定於虎鉗，注意下方

平行塊須移除

(2) 用尋邊器，尋單邊 X7.Y10 跟

X27.Y10 ， 先 鑽 中 心 鑽 (660

rpm)，再用鉸刀鉸孔(手動)。

3.件 3 攻 M5 螺絲孔

(1) 靠邊夾持工件，尋邊器抓工件

中心，鑽底部 M5*0.8 螺紋孔

(2) 鑽孔 ø4.2(660rpm)、深度 10，

鑽完後翻面靠邊，深度 14 再攻

M5 螺紋(手攻)，鑽孔時須注意深

度。

79

步驟 6

1.件 1~件 3 倒角

(1) 件 1 及倒角，用立式銑床，墊 v

形枕倒角。

(2) 件 2 只需銼削，因為 v 型枕深

度較深，只需銼削。

(3) 件 3 置於 V 型枕上，以面銑刀

倒角，碰到工件 Z 軸歸零，進刀

深度約 2.83，，一次以 1mm 進

刀倒角，。

(4) 件 3 翻四面倒角，都進到 2.83

位置

80

步驟七

1.件 1、件 2 平面研磨

(1) 件 1、件 2 置於平面磨床上，一

起研磨厚度

(2) 研磨兩面，件 1 厚度 10±0.04，

一次進刀量約在 0.025 條，(件 1

僅上面要求輪磨磨削兩面，較易

控制尺寸)。

(3) 卸下件 1，件 2 約再進刀 0.05，

完 成 件 2 厚 度 9.98mm 至

9.92mm。

步驟八

1.件 2 階級銑削

(1) 以 ø12 端銑刀(660rpm)，完成階

級寬度 16、底邊高度 8±0.06(銑

削量約 2mm)。

81

步驟九

1.件 4、件 5 車削加工(ø25*80L)

(1) 車削件 4

(2) 材料伸出約 40 長，先修端面。

(3) 依順車階級 ø18*27L、ø 13*15L

及 ø5*10L 粗車轉速約

(700rpm)，一次進刀量約在

1mm

(4) 進行倒角，之後在長度 27L

處，往右輥花 ø 18*12L，

(5) 車完用槽切刀，以 M5 外螺紋

左端(端面往內 5mm)，進行槽

切 ø 4*5L，槽切完用螺絲鏌鉸

M5*0.8 外螺紋(手鉸)，注意與

工件垂直度，以免螺紋歪斜。

(6) 再進行切斷，切斷完再反夾，

進行修斷面，或以銑床修斷

面，須注意以墊片避免夾傷工

件。

2. 件 5 車削

(1) 材料剩約 50mm 長，伸出約 35。

(2) 先修端面，車出 ø 12*32L，前

端在車 ø9.96*20L，再鑽中心

孔，再鑽 ø4.2 鑽頭鑽，約 16mm

深，再進行 m5*0.8 手動攻牙，

倒角。

(3) 換端夾持 ø10mm，進行車削。

注意反夾端加墊片，車出 ø8(可

車比 ø8 小一點以利配合)。

82

步驟十

1.方型料，件 3 車削：

(1) 先準備一個圓型料件，須比方

型料件大，在中心鑽約 ø4.9，

車削起來更穩固。

(2) 在鎖上已經銑削完的件 3，慢慢

進刀，避免崩刀，車出 ø9.98

至 ø9.92 之間。

83

步驟十一 定位與組裝

1.裝配及鑽孔

(1) M5 螺絲將件 3、鎖在件 1 上，

螺釘稍微鎖緊即可，利用平行

墊塊或 90 度角規，確定件 3 及

件 1 平行，再鎖至最緊。

(2) 鎖上虎鉗，再鑽 ø4H7 深度

19mm，此處可直接用 ø4 鑽頭

直接鑽過，因鉸孔刀最前端有

斜度無法鉸，故直接鑽 ø4，注

意鑽孔位置要對。

(3) 依序放上件 5 及件 2 然後，在

鎖上件 4 及 M5 螺絲及墊圈如

圖。

84

表 4.2-C-1 18500-970205 組裝流程

85

第5章 實驗與理論

5.1 前言

在學會加工後，接下來就是如何減少加工時間，使用一些小技巧或者不斷

的訓練都可以增加效率。

5.2 實驗與理論驗證

以下方式來呈現每一件，怎麼加工及注意事項，如何減少加工時間。

表 5.2-A 減少時間

18500-950301 考試時間 4 小時

加工 如何加工 or 注意地方 估計

時間

實際

時間

1.先把工件厚度

銑至 10mm 與其

他四面黑皮銑

削。

基本上考試時所發的工件厚度大概

11mm~12mm，所以只要用面銑刀把兩面

都銑掉 0.5mm~1mm 就可以了，之後再把

其他四面黑皮一起解決。(記得 72mm 與

71mm 的尺寸也要小心)

20 分 15 分

2.銑床劃線(依照

相對應的工件圖)

這邊方向與尺寸要搞清楚，這個只要多練

就可以很快。 5 分

1~2

分

3 鑽孔(依照工件

圖所標的鑽孔尺

寸)

記得別把鉸孔，與螺孔位置搞錯，造成鑽

錯尺寸，然後要鑽之前，先看鑽頭有無磨

損，如果不夠利，馬上去磨鑽頭，也可以

前一天先把鑽頭先磨好。

10 分 5~6

分

4 鉸孔 鉸標註 ø10H7 的孔，記得不要搞錯孔， 5 分 2~3

丙級題目 減少時間 乙級題目 減少時間

18500-950301 54 18500-970201 30

18500-950302 39 18500-970204 24

18500-950305 28 18500-970205 28

86

切削油必須使用(潤滑及保護鉸刀的好工

具)。

分

5 銑出島塊

島塊與除料部分先搞清楚，可以用銑刀先

把島塊加工出來，其他再用面銑刀除掉餘

料，記得高是 8mm 須好好控制尺寸。(小

技巧如果尺寸控制有自信的話，全部使用

面銑刀加工會更快)

30 分 20~25

分

6 螺孔 攻牙時記得使用切削油，然後記得不要太

急，約轉一圈退半圈。 10 分 5 分

7 端銑凹槽

使用端銑刀時，注意刀具的尺寸，這件不

得超過 ø16 的刀，可使用 ø12 的端銑刀，

因為他旁邊需要有挫削的痕跡，加工時最

好預留雙邊 0.5mm 的，用來銼削加工。

20 分 10~15

分

8 銼削 把剛端銑的地方銼削到符合尺寸即可。

(記得每邊平行度) 25 分 15 分

9 毛邊去除 記得每個步驟都要去毛邊，以不要讓人受

傷的標準，把尖刺的毛邊去銼削掉即可。 15 分 10 分

10 車床粗車與精

車

先車一個 ø24 長度超過 56 長的工件(這樣

抓中間切槽時會比較保險，粗車轉速

700，留 30 條精車轉速 1200 或者 1800)

25 分 20 分

11 切槽

先把切槽的尺寸與切槽的位置看清楚。

(架刀之前，要看刀刃有無崩刀，記得退

刀排削與切削液，轉速約 210)

25 分 20~25

分

12 除餘料與倒角

餘料用普通車刀或切斷刀都可以然後開

始倒角記得角度不要過切。(車刀的轉速

約 700，然後切斷刀 210，)

25 分 20 分

時間總算 考試時間為 240 分鐘 215 分 161分

表 5.2-B 實驗時間 18500-950301

87

18500-95302 考試時間 4 小時

加工 如何加工 or 注意地方 估計

時間

實際

時間

1.先把工件厚

度銑至 10mm

與其他四面黑

皮銑削。

基本上考試時，工件厚度大概是

11mm~12mm，所以用面銑刀將兩面銑掉

0.5mm~1mm，之後再把其他四面黑皮一起

解決。記得 72mm 與 71mm 的尺寸也要小心

20 分 15 分

2.銑床劃線(依

照相對應的工

件圖)

劃線方向與尺寸要注意，這個只要熟練就可

以很快。 5 分 1~2分

鐘

3 鑽孔(依照工

件圖所標的鑽

孔尺寸)

記得別把鉸孔，與螺孔位置搞錯，造成鑽錯

尺寸，然後要鑽之前，先看鑽頭有無磨損，

如果不夠利，馬上去磨鑽頭，也可以前一天

先把鑽頭先磨好。

10 分 5~6分

4 鉸孔 鉸標註 ø10H7 的孔，記得不要搞錯孔，切

削油必須使用(潤滑及保護鉸刀的好工具)。 5 分 2~3分

5 螺孔 攻牙時記得使用切削油，然後記得不要太

急，約轉一圈退半圈。 10 分 5 分

6 端銑工件

使用端銑刀時，注意刀具的尺寸，這件不得

超過 ø17 的刀，可使用 ø12 的端銑刀，因為

工件需要有挫削的痕跡，加工時預留雙邊

0.5mm 的，用來銼削加工。

40 分 30~35

分

7 銼削 把端銑過的地方銼削到符合尺寸即可。(記

用角尺測垂直度) 15 分 10 分

8 毛邊去除 記得每個步驟都要去毛邊，以不要讓人受傷

的標準，把尖刺的毛邊去銼削掉即可。 10 分 10 分

9 車床粗車與

精車

先車 ø23.95~23.86 長度超過 54 的工件(因為

這樣抓中間切槽時會比較保險，粗車轉速

700，精車轉速 1200 或者 1800)

30 分 25 分

88

10 切槽

先把切槽的尺寸與切槽的位置看清楚。(架

刀之前，要看刀刃有無崩刀，記得退刀排削

與切削液，轉速約 210)

30 分 20~25

分

11 除餘料與倒

角

餘料用車刀或切斷刀都可以然後開始倒角

記得角度不要過切。(車刀的轉速約 700，然

後切斷刀 210，)

25 分 20 分

時間總算 考試時間為 240 分鐘 195 分 156 分

表 5.2-C 實驗時間 18500-950302

18500-95305 考試時間 4 小時

加工 如何加工 or 注意地方 估計

時間

實際

時間

1.先把工件厚

度銑至 10mm

與其他四面

黑皮銑削

基 本 上 考 試 時 ， 工 件 厚 度 大 概 是

11mm~12mm ，所以用面銑刀將兩面銑掉

0.5mm~1mm，之後再把其他四面黑皮一起解

決。記得 72mm 與 71mm 的尺寸也要小心。

20 分 15 分

2.銑床劃線

(依照相對應

的工件圖)

劃線方向與尺寸要注意，這個只要熟練就可以

很快。 5 分 1~2

分

3 鑽孔(依照

工件圖所標

的鑽孔尺寸)

記得別把鉸孔，與螺孔位置搞錯，造成鑽錯尺

寸，然後要鑽之前，先看鑽頭有無磨損，如果

不夠利，馬上去磨鑽頭，也可以前一天先把鑽

頭先磨好。

10 分 5~6

分

4 鉸孔 鉸標註 ø10H7 的孔，記得不要搞錯孔，切削油

必須使用(潤滑及保護鉸刀的好工具)。 5 分

2~3

分

5 洗島塊

島塊與除料部分先看清楚，可以用銑刀先把島

塊加工出來，其他再用面銑刀除掉餘料，記得

高是 8mm 須好好控制尺寸。(小技巧如果尺寸

50 分 25~30

分

89

控制有自信的話，全部使用面銑刀加工會更

快)。

6 螺孔

攻牙時記得使用切削油，然後記得不要太急，

約轉一圈退半圈。

10 分 5 分

7 端銑工件

使用端銑刀時，注意刀具的尺寸，可使用 ø12

的端銑刀，因為工件需要有銼削的痕跡，加工

時預留雙邊 0.5mm 的，用來銼削加工。

20 分 10~15

分

8 銼削 把端銑過的地方銼削到符合尺寸即可。(記用角

尺測垂直度)。 25 分 15 分

9 毛邊去除 記得每個步驟都要去毛邊，以不要讓人受傷的

標準，把尖刺的毛邊銼削掉即可。 15 分 10 分

10 車床粗車

與精車

先車一個 ø24 長度超過 45 長的工件，在車 ø18

階級在少 0.5mm 至 0.12mm 然後長度在比

20mm 少 8 至 33 條(記得尺寸要抓好，粗車轉

速 700，精車轉速 1200 或者 1800)。

30 分 25 分

12 除餘料與

倒角

餘料用車刀或切斷刀都可以然後開始倒角記得

角度不要過切。(車刀的轉速約 700，然後切斷

刀 210，)。

25 分 20 分

時間總算 考試時間為 240 分鐘 205 145

表 5.2-D 實驗時間 18500-950305

90

乙級 18500-970201

18500-9702001 考試時間 6 小時

加工 注意地方 估計

時間

實際

時間

件 1

與

件 2

1.面銑：須注意翻面毛邊銼削，與工件平行度，與公差。 20 19

2.鋸切：注意平行度，與鋸切後須面銑控制高度。鋸切

時，只有 3mm 勿歪斜。 11 10

3.尋邊：可利用虎鉗最旁當基準面，便可減少再次尋邊

時間。 8 5

4.鑽孔：要先鑽孔在進行銑槽，與底面的鑽孔深度，鑽

孔時，底面平行塊須移除，ø4H7 的孔留到裝配後，在

鑽 ø4，不用鉸孔。

10 9

5.銑直槽(件 2)：在銑槽時，利用 ø8粗銑刀，再利用端

銑刀，注意槽寬度尺寸公差的控制。 10 9

6.攻牙與鉸孔：加工時注意，刀具與工件的垂直度。 8 7

件 3

1.面銑：面銑時，要預留 0.15mm 至 0.10mm 的尺寸研

磨。 15 14

2.鋸切：件 3 與件 4 鋸切時，注意平行度。 12 11

3.尋邊： 須注意夾持方向，夾持時，擺放位置須與工

作圖方向相同。 5 3

4.鑽孔：可利用 M5 沉頭鑽頭完成鑽孔。 5 3

5.倒角：利用 V 形枕進行倒角。 2 2

6.銑槽：銑槽時注意方向跟尺寸 8 6

件 4

1.面銑：同件 3 加工方式。 20 19

2.研磨：件 3 與件 4 可同時研磨 15 14

3.尋邊：須注意夾持方向，夾持時，擺放位置須與工作

圖方向相同。 5 4

4.鑽孔：可先在槽的頭跟尾鑽孔，與車床件裝配孔，共 10 9

91

四個孔，以利讓銑槽更快。

5.鉸孔：鉸鑽的四個孔，裝配車床件轉動會更順暢 5 4

6.銑槽：因先利用鑽頭引孔，只須注意槽寬，與公差。 8 7

7.銼削：標記 R6 圓弧線以外，再利用平口銼刀，銼掉

標記位置 10 9

件 5

1.車階級：注意總長度與公差。 18 17

2.壓花：膨脹量約 0.40mm 至 0.50mm。 5 5

3.偏心：偏心量為 3mm，為量表轉 6 圈 10 8

4.車偏心：車偏心時，注意公差 8 5

5.切斷：切斷時注意預留尺寸給修端面用 8 7

5.端面：切斷後翻面夾持須用墊片，避免夾傷工件，與

控制壓花尺寸。 5 4

裝配 1.裝配後，先把件 1 件 2 裝上後再鑽定位銷，之後再鎖

上螺絲交件，如不順暢可以使用銼刀，稍微整孔大小 8 5

總時間

236 206

分鐘 分鐘

表 5.2-E 實驗時間 18500-970301

18500-970204 考試時間 6 小時

加工 注意地方 估計

時間

實際

時間

件 1

面銑：須注意翻面毛邊銼削，要預留 0.15mm 至 0.10mm

的尺寸研磨，與工件平行度，與公差。 15 13

研磨：注意尺寸，須翻面研磨，以控制平行度。 15 14

尋邊：須注意夾持方向，夾持時，擺放位置須與工作圖

方向相同。可利用虎鉗最旁當基準面，便可減少尋邊時

間。 8 6

鑽孔：可利用 M5 沉頭鑽頭完成鑽孔，鑽孔時，底面平

行塊須移除，ø4H7 的孔留到裝配後，在鑽 ø4，不用鉸8 7

92

孔。

90 度錐坑孔：用倒角刀，注意並非沉頭孔位置，。 3 2

倒角：利用 V 形枕進行倒角，注意倒角面與錐坑孔。

2 1

件 2

與

件 3

面銑：件 2 與件 3 同件面銑，在進行鋸切，須注意翻面

毛邊銼削。 25 24

鋸切：件 2 與 3 鋸切時，注意平行度，與鋸切後須面銑

鋸切面且控制高度。 18 17

尋邊：件 2 與件 3 須夾持時，夾持工長邊，讓 24mm 邊

靠虎鉗最旁進行尋邊，注意夾持方向，夾持時工件勿超

出虎鉗，利用平行塊靠邊。

8 7

鑽孔：件 2 可利用 M5 沉頭鑽頭完成鑽孔，須注意下方

墊塊須移除，快破孔時再進行移除墊塊的動作。件 3

彈簧孔利用 ø12.5鑽頭或者 ø12銑刀，注意深度。

23 22

攻牙與鉸孔：加工時注意，刀具與工件的垂直度。 8 7

倒角：利用 V 形枕進行倒角。 4 3

件 4

車階級：注意尺寸公差 15 14

倒角：倒角量為 3mm，利用倒角車刀，移動 X 軸進給

手輪。 5 4

修斷面：利用 V 型枕夾持上銑床，面銑刀修斷面，注

意須控制尺寸。 3 2

銑槽：利用劃線台於 ø20 中間畫兩條銑槽線，再利用

ø6 端銑刀銑過後，X 軸歸零，再用 90 度倒角刀，左移

0.50mm 銑削，再移回 X 軸 0 點，右移 0.50mm 銑削。

15 14

件 5

車階級：注意總長度與公差。 15 14

壓花：膨脹量約 0.40mm 至 0.50mm。 6 5

倒角：車完階級的倒角。 3 2

偏心及車偏心：偏心量為 2mm，為量表轉 4 圈。 13 12

切斷：切斷時只須注意，須預留。 7 6

93

端面及偏心倒角：切斷後翻面夾持須用墊片，避免夾傷

工件，與控制壓花尺寸。 6 5

總時間 225 201

單位 分鐘 分鐘

表 5.2-F 實驗時間 18500-970304

18500-970205

加工 注意地方 估計

時間

實際

時間

件 1

面銑：須注意翻面毛邊銼削，要預留 0.15mm 至 0.10mm

的尺寸研磨，與工件平行度，與公差。 20 19

研磨：注意尺寸，此件只須研磨單面，與件 2 同時研磨，。 10 9

尋邊：須注意夾持方向，夾持時，從底面進行加工，擺

放位置須與工作圖方向相同。 8 7

銑槽：翻面銑槽時注意夾持方向與控制尺寸，於背面。 8 6

鑽孔：可利用 M5 沉頭鑽頭於底面完成鑽孔，鑽孔時，

ø4H7的孔留到裝配後，再鑽 ø4，不用鉸孔。 10 9

倒角：利用 V 形枕進行倒角，注意倒角面與 M5 沉頭孔

不同方向。 3 2

件 2

粗面銑：注意只銑到件 3 尺寸，在進行鋸切，注意只銑

到件 3 尺寸。 20 19

鋸切：劃線後，進行件 2 與件 3 鋸切，注意平行度，與

鋸切後須面銑鋸切面且控制高度。 10 10

面銑：件 2 銑削量較大，面銑時須注意夾持的高度。 12 11

尋邊：尋單邊，夾持時，須注意高度，預留階級銑削， 5 3

階級銑削：研磨後再進行階級銑削，須注意高度。 7 6

鑽孔：件 2 可利用擴孔方式，以免鑽孔震動過大，造成

孔歪斜，須注意下方墊塊等鑽快破孔，在進行移除。 8 7

鉸孔：加工時注意，刀具與工件的垂直度。 3 2

倒角：利用 V 形枕進行倒角。 3 2

94

件 3

面銑：面銑鋸切面，注意尺寸。 4 14

尋邊：夾持時工件勿超出虎鉗，利用平行塊靠邊，以利

翻面進行 M5 螺絲孔。 5 4

鑽孔：注意兩面 M5 孔深度不同。 5 4

攻牙：攻牙時，注意刀具與工件的垂直度。 4 3

四方柱車削：準備圓形料，於中間鑽 ø4.9 孔，在鎖上件

3，剛開始先利用車床頂心，避免震動過大。 8 7

件 4

車階級：注意總長度與公差。 15 14

壓花：膨脹量約 0.40 至 0.50。 7 6

外牙：先倒角，再用螺絲鏌手動鉸牙。 8 7

槽切：須注意槽切位置與槽切刀刃寬。 5 4

切斷：切斷後翻面夾持修斷面，須用墊片，避免夾傷工

件，與控制壓花尺寸。 8 7

件 5

車階級：注意總長度與公差。 10 9

鑽孔及攻牙：用車床中心鑽，記得深度尺寸，鑽完在車

床上攻牙。 7 6

車削：翻面進行 ø8車削，且倒角。 7 6

總時間 231 203

單位 分鐘 分鐘

表 5.2-G 實驗時間 18500-970305

95

第6章 結論與建議

6.1 結論

實驗後我們把加工時，在比對估計時間與實際時間後，可以發現面銑是

最花時間的，因為如果加工時間很長，通常都是對於機台操作、視圖不熟練

居多，或者是找尋加工刀具及架刀及量測等，都會造成加工時間的延長，所

以在開始加工之前，務必先想好加工方式，就定位刀具，夾持方式等，只要

熟練後，每樣加工程序至少可以減少 1 至 2 分鐘的時間，總加工時間可以減

少約 30 分至 40 分。

6.2 建議

1.製作工件時，先想好加工程序，才可增加加工效率。

2.刀具、套筒、工具擺放整齊，擺放定位才開始加工。

3.熟悉機台操作及機台的優缺點，刀具及轉速的選用也是靠經驗累積起來

的。

4.在製作 18500-970205 的件 3 時，可利用特殊夾治具。

96

參考文獻

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11. 作者： 陳金瀅 出版社：前程出版社 書名:電腦輔助機械製圖實務

12. 作者： 劉鼎嶽/主編 出版社：新文京 書名:最新 CNS 機械製圖

13. 作者： 王建義 出版社：全華圖書 書名:機械設計製圖便覽(第 11 版)

14. 作者： 余念一/譯 出版社：高立圖書 書名:材料力學(SI 版) (二版)

15. 作者： 鄭祥誠/譯 出版社：高立圖書 書名:材料力學(SI 制)(附光碟片)

97