BBI PASURUAN DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT …repository.ppns.ac.id/2562/1/0615040007 - Kinawih...

i

DOSEN PEMBIMBING:

RENANDA NIA RACHMADITA,S.T., M.T. FITRI HARDIYANTI, S.T., M.T., M.Eng.

TUGAS AKHIR (606404A)

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT

BBI PASURUAN DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT

PLANNING

Kinawih Ainul Kamalia NRP. 0615040007

PROGRAM STUDI TEKNIK DESAIN DAN MANUFAKTUR JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA SURABAYA 2019

i

HALAMAN JUDUL

Dosen Pembimbing: Renanda Nia Rachmadita,ST., M.T. Fitri Hardiyanti, ST., M.T., M.Eng.

TUGAS AKHIR (606404A)

PROGRAM STUDI TEKNIK DESAIN DAN MANUFAKTUR

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK LANTAI PRODUKSI

PT BBI PASURUAN DENGAN METODE SYSTEMATIC

LAYOUT PLANNING

Kinawih Ainul Kamalia

NRP. 0615040007

DOSEN PEMBIMBING: DOSEN PEMBIMBING:

RENANDA NIA RACHMADITA,S.T., M.T.

FITRI HARDIYANTI, S.T., M.T., M.Eng.

ii

“Halaman ini sengaja dikosongkan”

iv


vi


vii

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur dan terma kasih penulis haturkan kepada

ALLAH SWT atas limpahan berkat dan karuniaNya sehingga penulis dapat

menyelesaikan penyusunan Tugas Akhir yang berjudul “PERANCANGAN

ULANG TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT BBI PASURUAN DENGAN

METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING”. Tugas Akhir ini disusun

sebagai salah satu persyaratan dalam menyelesaikan pendidikan Diploma 4 (D4)

pada Program Studi Teknik Desain dan Manufaktur, Politeknik Perkapalan Negeri

Surabaya.

Penulisan Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak, oleh

karena itu penulis ingin menyampaikan terima kasih sebesar-besarnya kepada:

1. Ayahanda tercinta Alm. Karmain yang telah memberikan dukungan, bantuan,

perhatian, nasihat, dan saran kepada penulis semasa hidup beliau.

2. Ibunda tercinta Mar’atus Sholikhah dan adik tercinta Achmad Iqbal

Kamaludin yang selalu menjadi penyemangat dan motivasi bagi penulis

dalam menyelesaikan tugas akhir.

3. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., FRINA selaku Direktur Politeknik Perkapalan

Negeri Surabaya

4. Bapak George Endri Kusuma, S.T., M.Sc. Eng selaku Ketua Jurusan Teknik

Permesinan Kapal

5. Ibu Anda Iviana Juniani,S.T.,M.T. selaku Koordinator Program Studi Teknik

Desain dan Manufaktur.

6. Bapak Farizi Rachman, S.Si., M.Si. selaku Koordinator Tugas Akhir Program

Studi Teknik Desain dan Manufaktur.

7. Ibu Renanda Nia Rachmadita, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I yang

telah berkenan meluangkan waktu untuk memberikan bimbingan, saran, dan

ilmu kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

8. Ibu Fitri Hardiyanti, S.T., M.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing II yang

telah berkenan meluangkan waktu untuk memberikan bimbingan, saran, dan

ilmu kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

9. Tim Dosen Penguji yang telah menguji dan memberikan masukan yang

bermanfaat bagi penulis.

viii

10. Bapak Sumiran selaku Pembimbing dari PT BBI yang telah berkenan

meluangkan waktu untuk memberikan bimbingan, bantuan, saran, dan ilmu

kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir.

11. Bapak Budi, Mbak Ita, Ibu Diah, Bapak Huda, Bapak Hilmi, Bapak Sutris,

Bapak Harso dan seluruh staf karyawan PT. BBI Pasuruan selaku pihak yang

telah menjadi inspirator Tugas Akhir.

12. Teman-teman On the Job Training Yanuar Laili Shaleha, Dwi Nur Indah

Sari, Dona Febriananta, dan Aldia Bintang Aji yang selalu berkenan

meberikan masukan, ilmu, saran, dan hiburan bagi penulis selama masa On

the job training dan penyelesaian tugas akhir.

13. Veronica Cholifatul M, Bayu Widya A, Dwi Nur Indah S, Yanuar Laili S,

Ulya Ganeswara A dan sahabat penulis Cindy Zefira yang telah memberikan

semangat,saran, dan menghibur penulis disaat penulis dalam kondisi terpuruk

selama penyelesaian Tugas Akhir.

14. Almira, Aditya Dito, Wachid, Kharisma, Nopan, dan teman-teman yang telah

meluangkan waktunya untuk memberikan ilmu, saran, dan masukan untuk

penulis dalam menyusun Tugas Akhir.

15. Teman-teman SPARTA dan BAUT yang selalu memberikan canda tawa dan

motivasi bagi penulis.

Penulis mengucapkan banyak terima kasih atas seluruh bantuan yang telah

diberikan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang dapat

membangun demi terciptanya penulisan Tugas Akhir yang lebih baik. Besar

harapan dari penulis agar Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi setiap

orang yang membaca. Selain itu juga dapat digunakan sebagai referensi untuk

penelitian selanjutnya. Apabila terdapat kesalahan, penulis memohon maaf

dengan setulus hati.

Surabaya, Juli 2019

Penulis

ix

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK LANTAI PRODUKSI

PT BBI PASURUAN DENGAN METODE SYSTEMATIC

LAYOUT PLANNING


ABSTRAK

Proses pengerjaan suatu produk dari bahan mentah menjadi produk jadi

tentunya akan melewati beberapa tahapan. Secara garis besar tahapan tersebut

terdiri dari tahap persiapan, assembly, dan finishing. Permasalahan yang terjadi

pada lantai produksi khususnya pada tahap finishing adalah jauhnya lokasi sand

blasting dan painting dari lokasi assembly . Selain itu terjadi gerakan memotong

saat produk melalui tahap sand blasting dan painting dengan produk yang keluar

dari divisi foundry ke machining. Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut

dapat dilakukan perancangan ulang tata letak lantai produksi PT BBI dengan

menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) yang dikembangkan

oleh Richard Muther. Tahapan untuk membuat tata letak dengan menggunakan

metode adalah melakukan input data berupa produk dan proses. Lalu mengamati

dan menganalisis aliran material dan hubungan keterdekatan.Setelah itu dapat

dibuat Activity Relationship Chart, dan Activity Relationship Diagram. Dengan

memperhatikan luas area yang dibtuhkan dengan luas area yang tersedia dan

dikombinasikan dengan Activity Relationship Diagram dibentuk Space

Relationship Diagram. Setelah membuat SRD maka dapat dilakukan perancangan

layout. Hasil perancangan layout dapat menghasilkan 2 alternatif layout,

kemudian dari dua alternative layout tersebut dihitung pengurangan jarak material

handling dengan layout awal. Lalu dipilih satu alternative yang memiliki

pengurangan jarak material handling (momen handling) yang terbesar. Dari hasil

pengurangan jarak material handling didapatkan pengurangan jarak material

handling sebesar 412,04 meter. Dari 1558,98 meter menjadi 1146,94 meter.

Kata kunci: Jarak, Jarak material handling, SLP, Tata Letak, Tata Letak Pabrik

x


xi

THE REDESIGNING OF PT BBI PASURUAN PRODUCTION

FLOOR LAYOUT USING SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

METHOD


ABSTRACT

The process of making a product from raw materials to final product

certainly pass through several steps. The problem which happens in the

production floor especially in the finnishing process is the distance between sand

blasting and painting from assembly location. In addition, a cutting movement

occurs when the product goes through the sand blasting and painting stages with

products coming out of the foundry division to machining. To solve these

problems, a redesign of the PT BBI production floor can be done using the

Systematic Layout Planning (SLP) method developed by Richard Muther. The

stage for making a layout using this method is to input data in the form of

products and processes. Then observe and analysys the material flow and the

attachment's relationship. After that, Activity Relationship Chart, and Activity

Relationship Diagram can be made. By paying attention to the area needed by

the area available and combined with the Activity Relationship Diagram formed

by the Space Relationship Diagram. After creating SRD, a layout can be

designed. The results of the layout design can produce 2 alternative layouts. The

next step is to calculate the material handling distance reduction between the

initial layout and the alternative layout. Then, an alternative is chosen that has

the largest reduction in material handling (moment handling). From the results

of the reduction in material handling distance, there was a reduction in the

material handling distance of 412.04 meters, from 1558.98 meters to 1146.94

meters.

Keyword: Distance, Material handling distance, SLP, Layout, Factory's Layout

xii


xiii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii

ABSTRAK ............................................................................................................. ix

ABSTRACT ............................................................................................................. xi

DAFTAR ISI ........................................................................................................ xiii

DAFTAR TABEL ............................................................................................... xvii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xix

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xxi

BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 2

1.4 Manfaat ..................................................................................................... 3

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 3

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 5

2.1 Studi Penelitian Pendahulu ....................................................................... 5

2.2 Definisi Tata Letak Fasilitas .................................................................... 7

2.3 Tujuan Perancangan Layout ..................................................................... 7

2.4 Persoalan Perencanaan Fasilitas ............................................................... 9

2.5. Prinsip-Prinsip Dasar di Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik ........... 11

2.6 Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik ....................................................... 11

2.7 Systematic Layout Planning (SLP) ........................................................ 13

2.8 Tahapan-Tahapan Metode Systematic Layout Planning ........................ 13

2.9 Layout Awal ........................................................................................... 19

2.10 Analisis Aliran Material ......................................................................... 20

2.11 Evaluasi .................................................................................................. 21

2.12 Material Handling .................................................................................. 22

2.13 Pengukuran Jarak Material Handling ..................................................... 22

2.14 Distance Volume Chart .......................................................................... 24

xiv

2.15 Jalan Lintasan (Aisle) .............................................................................. 26

2.16 Peta Proses (Process Chart ) ................................................................... 27

2.16.1 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart ) ............................ 29

2.16.2 Peta Aliran Proses ( Flow Process Chart ) ....................................... 32

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ................................................................ 35

3.1 Diagram Alir Tahapan Penelitian ........................................................... 35

3.2 Langkah Penelitian.................................................................................. 37

1. Tahap Identifikasi Masalah ..................................................................... 37

2. Pengumpulan Data .................................................................................. 38

3. Tahap Pengolahan Data .......................................................................... 38

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 41

4.1. Pengumpulan Data .................................................................................. 41

4.1.1 Layout Awal ........................................................................................... 41

4.1.2 Aktivitas Proses Produksi ...................................................................... 43

4.1.3 Luas Area Produksi ................................................................................ 45

4.1.4 Data Produksi ...................................................................................... 46

4.1.6 Material Handling ............................................................................... 46

4.1.7. Frekuensi Material Handling ................................................................ 47

4.2. Pengolahan Data ..................................................................................... 53

4.2.1. Analisa Aliran Material ...................................................................... 53

4.2.2. Perancangan Layout ........................................................................... 55

4.3. Analisa dan Interpretasi Hasil ................................................................. 94

4.3.1. Analisa Jarak Material Handling Awal ................................................. 94

4.3.2. Analisa Jarak Material Handling Layout Usulan 1 ............................... 95

4.3.3. Analisa Jarak Material Handling Layout Usulan 2 .............................. 96

4.3.4 Analisa Momen Handling ..................................................................... 97

4.3.5 Analisa Perbandingan Layout Awal dan Re-desain ............................ 97

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 103

5.1. Kesimpulan ........................................................................................... 103

5.2. Saran ..................................................................................................... 103

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 105

LAMPIRAN ........................................................................................................ 107

xvi


xvii

DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Penelitian Pendahulu .............................................................................. 5

Tabel 2. 2 Penelitian Pendahuluan (Lanjutan) ........................................................ 6

Tabel 2. 3 Penelitian Sekarang ................................................................................ 6

Tabel 2. 4 Tabel Kode Alasan (Wignjosoebroto, 2003) ...................................... 16

Tabel 2. 5 Tabel Derajat Hubungan ..................................................................... 17

Tabel 2. 6 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas.......................... 17

Tabel 2. 7 Tabel Simbol dalam Peta Proses .......................................................... 28

Tabel 2. 8 Lanjutan Tabel Simbol dalam Peta Proses ........................................... 29

Tabel 4. 1 Standar Lebar Jalan Lintasan ............................................................... 27

Tabel 4. 2 Inisial Departemen di Lantai Produksi PT BBI ................................... 42

Tabel 4. 3 Data Luas Area PT BBI ....................................................................... 45

Tabel 4. 4 Data Produksi PT BBI 6 Tahun Terakhir ............................................ 46

Tabel 4. 5 Tabel Material Handling ..................................................................... 46

Tabel 4. 6 Tabel Material Handling ..................................................................... 47

Tabel 4. 7 Tabel Material Handling D-E .............................................................. 47

Tabel 4. 8 Tabel Material Handling C-D .............................................................. 47

Tabel 4. 9 Tabel Material Handling ...................................................................... 47

Tabel 4. 10 Tabel urutan aliran material .............................................................. 48

Tabel 4. 11 Tabel Frekuensi Material Handling .................................................. 49

Tabel 4. 12 Tabel Lanjutan Frekuensi Material Handling ................................... 50

Tabel 4. 13 Lanjutan Tabel Frekuensi Material Handling ................................... 51

Tabel 4. 14 Lanjutan Tabel Frekuensi Material Handling ................................... 52

Tabel 4. 15 Tabel Data Produk Tangki ................................................................. 53

Tabel 4. 16 Daftar Komponen Tangki .................................................................. 54

Tabel 4. 17 Kebutuhan Luas per Departemen Divisi Fabrikasi ........................... 66

Tabel 4. 18 Urutan Aliran Departemen Layout Awal ........................................... 72

Tabel 4. 19 Koordinat Centroid Departemen ........................................................ 72

Tabel 4. 20 Lanjutan Koordinat Centroid Departemen Layout Awal ................... 73

Tabel 4. 21 Jarak Antar Departemen Pada Layout Awal ...................................... 74

Tabel 4. 22 Jarak Antar Departemen Layout Awal ............................................... 75

xviii

Tabel 4. 23 Tabel Momen Handling Layout Awal ................................................ 76

Tabel 4. 24 Tabel Lanjutan Momen Handling Layout Awal ................................. 77



Tabel 4. 27 Momen Handling Layout Awal .......................................................... 79

Tabel 4. 28 Urutan Aliran Departemen Layout Awal ........................................... 80

Tabel 4. 29 Koordinat Centroid Departemen ........................................................ 81

Tabel 4. 30 Tabel Jarak antar Departemen Layout Usulan 1................................. 81

Tabel 4. 31 Jarak Antar Departemen Usulan Layout 1 ......................................... 82

Tabel 4. 32 Tabel Momen Handling Usulan Layout 1 .......................................... 82


Tabel 4. 34 Tabel Lanjutan Momen Handling Usulan Layout 1 ........................... 84



Tabel 4. 37 Tabel momen handling usulan layout 1 ............................................. 87

Tabel 4. 38 Urutan Aliran Departemen Layout Usulan 2 ...................................... 88

Tabel 4. 39 Koordinat Centroid Layout Usulan 2 ................................................. 88

Tabel 4. 40 Jarak Antar Departemen Usulan Layout 2 .......................................... 89

Tabel 4. 41 Jarak Antar Departemen Usulan Layout 2 ......................................... 89






Tabel 4. 47 Tabel Jarak Material Handling Layout Awal ..................................... 94

Tabel 4. 48 Tabel Jarak Material Handling Usulan Layout 1 ................................ 95

Tabel 4. 49 Tabel Jarak Material Handling Usulan Layout 2 ................................ 96

Tabel 4. 50 Tabel Momen Handling ..................................................................... 97

xix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Kondisi Lantai Produksi PT BBI (PT BBI) ....................................... 2

Gambar 2. 1 Activity Relationship Chart (Sukania, 2016) ................................... 15

Gambar 2. 2 Keterangan Gambar ARC ( Wignjosoebroto, 2003) ........................ 16

Gambar 2. 3 Contoh Worksheet ARC (Sukania, 2016) ........................................ 18

Gambar 2. 4 Contoh ARD (Sukania, 2016 ) ......................................................... 18

Gambar 2. 5 Divisi Fabrikasi PT BBI (PT. BBI) ................................................. 19

Gambar 2. 6 Layout PT. BBI (PT. BBI) .............................................................. 20

Gambar 2. 7 Pengukuran Jarak dengan metode Euclidean ................................... 22

Gambar 2. 8 Pengukuran Jarak dengan Metode Rectiliner ................................... 23

Gambar 2. 9 Pengukuran Jarak Aisle Distance ..................................................... 24

Gambar 2. 10 Tabel Jarak Antar Departemen ....................................................... 25

Gambar 2. 11 Momen Handling ........................................................................... 25

Gambar 2. 12 Contoh Peta Proses Operasi ........................................................... 31

Gambar 2. 13 Langkah-langkah pembuatan Peta Proses Operasi......................... 32

Gambar 2. 14 Contoh Peta Aliran Proses.............................................................. 33

Gambar 4. 1 Blok Diagram Proses Fabrikasi PT BBI ........................................ 28

Gambar 4. 2 Gambar Layout Awal PT Boma Bisma Indra .................................. 42

Gambar 4. 3 Blok Diagram Proses Fabrikasi PT BBI ....... Error! Bookmark not

defined.

Gambar 4. 4 Pola aliran circular ........................................................................... 55

Gambar 4. 5 Activity Relationship Chart (ARC) .................................................. 57

Gambar 4. 6 Activity Relationship Diagram ......................................................... 60

Gambar 4. 7 Luas Area Produksi PT BBI ............................................................ 67

Gambar 4. 8 Luas Area yang tersedia ................................................................... 67

Gambar 4. 9 Space Relationship Diagram ............................................................ 69

Gambar 4. 10 Layout Usulan 1 ............................................................................. 70

Gambar 4. 11 Layout Usulan 2 ............................................................................. 71

Gambar 4. 12 Grafik Perbandingan Jarak ............................................................. 98

xx


xxi

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Layout PT BBI................................................................................ 107

Lampiran 2 Urutan Proses Produksi PT Boma Bisma Indra............................... 109

Lampiran 3 Breakdown Part Tangki................................................................... 111

Lampiran 4 Rute Produksi Produk Tangki PT Boma Bisma Indra .................... 113

Lampiran 5 Peta Proses Operasi Tangki ............................................................ 115

Lampiran 6 Lanjutan Peta Proses Operasi Tangki ............................................. 117

Lampiran 7 Layout Usulan 1 ............................................................................... 119

Lampiran 8 Layout Usulan 2 ............................................................................... 120

xxii


1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. BBI Pasuruan merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha

Milik Negara) yang bergerak di bidang fabrikasi dengan hasil produk

berupa peralatan industri. Produk peralatan industri yang dihasilkan oleh

PT. BBI diantaranya adalah Pressure Vessel, Heat Exchange, Plate

Condensor, Piping Work, Heavy Steel Structure, dan Erected Tank. Dari

beberapa produk tersebut PT BBI Ketika melakukan proses produksi,

perusahaan ini akan membuat produk sesuai dengan pesanan/ orderan

masuk dari konsumen (Job order). Untuk mengerjakan produknya PT BBI

terdiri dari dua divisi. Yakni divisi machining dan divisi fabrikasi.Pada

divisi machining dikhususkan untuk pengerjaan proses bubut dari

pengecoran logam. Lalu pada divisi fabrikasi mengerjakan produk dari

material mentah (plat, pipa, dll) menjadi produk jadi yang berupa peralatan

industri. Pada divisi fabrikasi terdiri dari beberapa departemen.

Departemen tersebut antara lain adalah departemen raw material,

departemen persiapan 1, departemen persiapan 2, departemen persiapan 3,

departemen persiapan 4, departemen assembly 1, departemen assembly 2,

departemen assembly 3, departemen assembly 4, departemen sandblast

dan painting 1, departemen sandblast dan painting 2, departemen finished

good and packing.

Proses pembuatan produk PT BBI terdiri dari beberapa tahapan.

Tahapan-tahapan tersebut antara lain persiapan, assembly, finishing, dan

packing. Saat memproduksi suatu produk PT. BBI memiliki permasalahan

pada tahap finishing yakni lokasi sand blasting yang jauh dan terpisah dari

bagian produksi. Selain itu, terjadi cross movement (gerakan memotong)

yakni pada benda yang akan dilakukan proses sand blasting dengan hasil

produk dari foundry yang akan di proses di divisi machining.

Permasalahan lain yang terjadi adalah adanya penumpukan material di

2

ruang produksi. Sehingga menyebabkan ruang produksi terlihat berantakan

dan tidak tertata yang mengakibatkan ruang gerak untuk operator dan

material handling sangat terbatas.

Gambar 1. 1 Kondisi Lantai Produksi PT BBI (PT BBI)

Melihat permasalahan yang dialami oleh perusahaan, maka penulis

berencana melakukan perbaikan tata letak pabrik mereka terutama pada

bagian produksi di divisi fabrikasi. Yaitu, pada tahap finishing dengan

menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) yang merupakan

metode yang dikembangkan oleh Richard Muther, agar pabrik menjadi

lebih rapi dan tertata . Serta dapat mengurangi jarak perpindahan material

dari assembly ke finishing.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan penjelasan pada latar belakang, maka permasalahan

yang akan dianalisa pada penelitian ini adalah:

1. Bagaimana merancang ulang tata letak lantai produksi PT BBI dengan

metode Systematic Layout Planning (SLP) ?

2. Bagaimana hasil pengurangan jarak material handling dari usulan

layout yang dibuat ?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Untuk merancang desain tata letak lantai produksi yang baru dengan

menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP).

2. Untuk mengetahui pengurangan jarak material handling dari usulan

layout yang dibuat.

3

1.4 Manfaat

Manfaat dari tugas akhir ini adalah :

1. Dapat menghasilkan rancangan layout baru yang dapat mengurangi

jarak material handling.

2. Sebagai bahan pertimbangan dan evaluasi pada perusahaan mengenai

perbaikan tata letak.

3. Menambah pengetahuan tentang perancangan tata letak pabrik.

4. Dapat dijadikan referensi untuk penelitian-penelitian selanjutnya.

1.5 Batasan Masalah

Batasan masalah untuk penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Tidak melakukan perubahan sistem produksi dan urut-urutan produksi

yang telah ada.

2. Tidak membahas biaya dan pengurangan waktu produksi, evaluasi

layout hanya fokus pada pengurangan jarak material handling.

3. Hanya berfokus pada penataan departemen di divisi fabrikasi, tidak

berfokus pada penataan fasilitas produksi di dalam departemen tersebut.

4. Hanya membahas satu unit produk yang paling banyak dipesan dalam

kurun waktu 6 tahun terakhir.

5. Tidak membahas dari sisi K3.

4


5

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Studi Penelitian Pendahulu

Dalam penyelesaian tugas akhir mengenai perancangan ulang tat

letak lantai produksi PT BBI Pasuruan dengan metode systematic layout

planning diperlukan beberapa referensi yang dijadikan bahan

pertimbangan di dalam pengerjaan tugas akhir ini. Referensi penelitian

yang dijadikan pertimbangan dapat dilihat pada Tabel 2.1 dan Tabel 2.2 .

Tabel 2. 1 Penelitian Pendahulu

No Penulis Judul Tujuan Metode Hasil

1 Prasetya, dkk

(2015)

Analisis Tata

Letak Fasilitas

Dalam

Meminimasi

Material

Handling (Studi

Kasus:

Perusahaan roti

matahari)

Merancang ulang

tata letak untuk

meminimalkan

biaya material

handling

Systematic

Layout

Planning

Terjadi

pengurangan

jarak material

handling dan

terjadi

pengurangan

biaya material

handling

2 Atikah, dan

Nindri

(2015)

Alternatif

Perbaikan Tata

Letak Lantai

Produksi

PT.JAPFA

COMFEED

INDONESIA

dengan Metode

Systematic

Layout Planning

(SLP)

Untuk

merencanakan

dan merancang

ulang tata letak

fasilitas di lantai

produksi agar

lebih efisien.

Systematic

Layout

Planning

Layout dengan

menggunakan

ARC lebih tepat

digunakan untuk

perbaikan tata

letak ulang.

3 Anwar, dkk

(2015)

Usulan

Perbaikan Tata

Letak Pabrik

dengan

menggunakan

Systematic

Layout Planning

(SLP) di CV.

Arasco Bireuen

1. Mengetahui total

perpindahan

material yang

terjadi antara

layout awal

dengan layout

perbaikan.

Sehingga

digunakan untuk

mengetahui total

momen

perpindahan

Systematic

Layout

Planning

Memberikan

layout baru

dengan total

perpindahan

momen terkecil.

6

Tabel 2. 2 Penelitian Pendahuluan (Lanjutan)

4 Muslim, dan

Ilmaniati

(2018)

Usulan

Perbaikan Tata

Letak Fasilitas

Terhadap

Optimalisasi

Jarak dan

Ongkos

Material

Handling

dengan

pendekatan

Systematic

Layout Planning

(SLP) di PT

Transplant

Indonesia

Untuk

mengetahui besar

peran

perancangan tata

letak fasilitas

dalam

memangkas jarak

perpindahan

material dan

menekan ongkos

penanganan

material.

Systematic

Layout

Planning

Layout awal

lebih efektif dan

efisien karena

dapat

mengurangi

jarak

perpindahan

material dan

menekan

ongkos material

handling

5 Sukania, dkk

(2016)

Usulan

Perbaikan Tata

Letak Pabrik

dan Material

Handling Pada

PT XYZ

Memperbaiki tata

letak pabrik pada

lantai produksi

dan packaging

agar menjadi

rapi,efektif, dan

efisien sehingga

meminimalkan

waste time dan

kegiatan

transportasi

bahan dari suatu

proses ke proses

lainya sehingga

kinerja

produktivitas

produksi dapat

menjadi

maksimal

Systematic

Layout

Planning

Indeks pekerja

penanganan

material secara

manual sebesar

0,024

sedangkan

menggunakan

trolley

didapatkan hasil

sebesar 0,0079

Sehingga dari Tabel 2.1 dapat diketahui beberapa referensi yang nantinya

akan digunakan sebagai pertimbangan dan acuan pada peneltian saat ini. Untuk

penelitian saat ini dapat dilihat pada Tabel 2.3 .

Tabel 2. 3 Penelitian Sekarang

No Referensi Judul Penelitian Tujuan Penelitian Metode Hasil

1 Kamalia

(2019)

Perancangan

Ulang Tata

Letak Lantai

Produksi PT

BBI Pasuruan

dengan Metode

Systematic

Layout Planning

Untuk merancang

desain tata letak

produksi PT BBI

yang baru dengan

metode

Systematic

Layout Planning

dan mengetahui

pengurangan

jarak material

handling dari

usulan layout

yang dibuat

Systematic

Layout

Planning

Merancang

layout baru dan

mengetahui

pengurangan

jarak material

handling dari

usulan layout

yang dibuat

7

2.2 Definisi Tata Letak Fasilitas

Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan

fasilitas pabrik dengan memanfaatkan luas area secara optimal guna

menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto, S., 2003:67)

sehingga dapat didefinisikan sebagai suatu penempatan fasilitas yang

tersedia dalam suatu pabrik seperti mesin, ruang penyimpanan, tenaga

kerja, peralatan penanganan material, dan semua fasilitas yang mendukung

untuk kelancaran sistem produksi. Dalam tata letak pabrik ada dua hal

yang diatur letaknya yakni pengaturan mesin (machine layout) dan

pengaturan departemen yang ada dalam pabrik (departemen layout)

(Wignjosoebroto, S., 2003:67)

Tata letak fasilitas merupakan salah satu masalah penting dalam

suatu sistem manufaktur maupun industri. Pengaturan tata letak yang

buruk dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan berupa biaya material

handling yang besar, tidak tercapainya target produksi, bahkan menurunya

motivasi kinerja operator (Apple,1990).

Rekayasawan yang merancang fasilitas harus mengevaluasi,

menganalisis, membentuk konsep dan mewujudkan sistem bagi pembuatan

barang dan jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber

daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini

umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu susunan fasilitas fisik

(perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan

hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi, dan tata

cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien dan aman

(Apple,J.M., 1990:2).

2.3 Tujuan Perancangan Layout

Tujuan utama dalam perancangan layout adalah untuk mengatur

area kerja dan segala fasilitas produksi untuk operasi produksi yang aman,

dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari

operator. (Wignjosoebroto,S., 2003:68). Beberapa keuntungan jika

perusahaan memiliki tata letak yang baik adalah sebagai berikut:

1. Mengurangi waktu tunggu (delay)

8

Semakin baik layout yang diterapkan di perusahaan maka proses

produksi akan terkoordinir dan teratur sehingga dapat mengurangi waktu

tunggu yang berlebihan.

2. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu,

serta banyaknya perpotongan dari lintasan yang ada akan menyebabkan

kesimpang-siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan.

Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh

operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan

sederhana.

3. Meningkatkan output produksi

Penerapan Layout yang baik akan memberikan keuntungan bagi

perusahaan karena dapat menekan ongkos produksi, mengurangi jam kerja

mesin, dan mengurangi jam pekerja.

4. Mengurangi inventory in process

Umumnya dalam proses produksi menghendaki agar bahan baku

berpindah dengan cepat dari suatu operasi ke operasi lainya dengan cepat

dan berusaha untuk mengurangi penumpukan material setengah jadi.

5. Mempermudah aktivitas supervisi

Tata letak yang terencana dengan baik dapat memberikan

kemudahan aktivitas pengawasan dari supervise.

6. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

Merencanakan layout yang baik harus mempertimbangkan

penerangan yang cukup, sirkulasi udara yang lancar dan beberapa

fasilitas dengan tujuan untuk menciptakan ligkungan kerja yang

menyenangkan sehingga dapat meningkatkan moral dan kepuasan kerja.

7. Mengurangi proses pemindahan barang (material handling )

Material handling merupakan salah satu elemen dasar dalam sistem

produksi.Perpindahan material dan produk lebih sering terjadi jika

dibandingkan dengan perpindahan pekerja dan mesin.Oleh karena itu

perencanaan layout yang baik harus dapat meminimalkan penggunaan

material handling. Sehingga Pada proses desain layout memiliki tujuan

9

untuk memberikan jarak pemindahan material/ bahan yang seminimal

mungkin.

8. Penghematan penggunaan area produksi, gudang dan servis

Perencanaan layout yang baik dapat melakukan penghematan

penggunaan luas lantai (pabrik) yang efektif.

9. Mempermudah proses manufaktur

Layout yang baik dirancang untuk memperpendek jarak antara

operasi satu dengan operasi lainya dan untuk mengurangi waktu tunggu

bahan sehingga waktu pemindahan semakin singkat sehingga dapat

memudahkan proses manufaktur.

2.4 Persoalan Perencanaan Fasilitas

Masalah dan jenis persoalan dalam tata letak pabrik beragam

jenisnya (Apple,1990:16-18). Persoalan yang membuat suatu pabrik harus

merencanakan tata letak yang baru adalah sebagai berikut:

1. Perluasan departemen

Perluasan departemen dapat terjadi bila ada penambahan produksi

dari suatu komponen produk tertentu. Hal ini bisa berupa penambahan

sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin

jika diperlukan dilakukan perubahan seluruh tata letak.

2. Memindahkan satu departemen

Menambahkan satu departemen dalam sebuah pabrik dapat

menimbulkan masalah yang besar.Jika tata letak yang ada masih memenuhi,

maka untuk menyelesaikanya hanya diperlukan pemindahan ke area kosong

pada pabrik. Namun jika pada tata letak yang ada saat ini tidak memenuhi lagi,

maka dapat dilakukan perencanaan ke wilayah yang baru.

3. Perubahan Rancangan

Jika terjadi perubahan dalam rancangan produk yang dihasilkan oleh

suatu perusahaan yang dapat menyebabkan adanya perubahan dalam suatu

proses atau operasi yang diperlukan. Maka untuk menyesuaikan dengan proses

produksi yang ada perlu dilakukan perubahan-perubahan sebagian kecil tata

10

letak dari suatu pabrik atau dapat juga melakukan tata ulang layout secara

keseluruan.

4. Penambahan Produk Baru

Penambahan produk baru yang proses produksinya berbeda dengan

produk yang telah ada, dapat menimbulkan masalah baru bagi perusahaan.

Karena perusahaan harus melakukan penyesuaian baik terhadap mesin dan

fasilitas produksi lainya.Hal ini menyebabkan ketidaksesuaian kondisi tata

letak lama dengan yang dibutuhkan.Oleh karena itu agar hasil produksi dapat

berjalan dengan optimal perlu dilakukan perancangan ulang tata letak.

5. Pengurangan Departemen

Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan tidak bisa

diselamatkan. Maka perlu dilakukan pertimbangan memakai proses yang

berbeda dari proses produksi sebelumnya. Untuk permasalahan seperti ini

menuntut disingkirkannya peralatan yang sudah ada dan membuat suatu

rencana utuk memasang peralatan lain.

6. Perencanaan Fasilitas Baru

Untuk mengoptimalkan proses produksi dapat dilakukan menambah

beberapa fasilitas pendukung. Peletakan fasilitas produksi haruslah dilakukan

dengan baik dan tepat.

7. Penurunan Biaya

Akibat dari setiap keadaan-keadaan keadaan pada masalah-masalah

sebelumnya.

8. Peremajaan Peralatan yang Rusak

Menuntut pemindahan peralatan yang saling berdekatan untuk

menambah tambahan ruang.

9. Perubahan Metode Produksi

Perubahan kecil dalam lingkungan kerja akan mempengaruhi

lingkungan kerja yang berdekatan. Oleh karena itu perlu dilakukan

peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

10. Penambahan Departemen Baru

Menyatukan beberapa departemen yang saling berikatan menjadi

satu dan terpusat.

11

2.5. Prinsip-Prinsip Dasar di Dalam Perencanaan Tata Letak

Pabrik

Dalam merencakan tata letak pabrik terdapat beberapa ujuan yang

juga dapat dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata

letak pabrik ( Wignjosoebroto,2003), prinsip- prinsip dasar di dalam

perencanaan tata letak pabrik akan dijelaskan di bawah ini:

1. Prinsip jarak perpindahan material yang paling minimal

Hampir setiap proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup

beberapa gerakan perpindahan material. Dalam proses pemindahan bahan

dari satu operasi ke operasi lainya waktu dapat dihemat dengan

mengurangi jarak perpindahan.

2. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang

seminimal mungkin. Prinsip ini digunakan untuk menghindari gerakan

bolak-balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movemment ),

kemacaetan (congestion ).

3. Prinsip pemanfaatan ruang

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu

pengaturan ruangan yaitu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh

manusia, bahan baku, mesin, dan peralatan penunjang proses produksi

lainya.

2.6 Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik

Tata letak yang baik dapat langsung kita amati dengan adanya beberapa

hal yang dapat dijadikan acuan , diantaranya adalah:

1. Keterkaitan antar kegiatan terencana

2. Pola aliran barang terencana

3. Gang yang lurus

4. Langkah balik (kembali ke tempat yang telah dilalui) yang minimum

5. Metode pemindahan yang terencana

6. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses

12

7. Jalur aliran tambahan

8. Pemindahan antar operasi yang minimum

9. Ruang penyimpanan yang cukup

10. Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi

11. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum

12. Jarak pemindahan minimum

13. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan

14. Operasi pertama dekat dengan penerimaan

15. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman

16. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin

17. Tata letak yang dapat disesuaikan dengan perubahan

18. Direncanakan untuk perluasan terencana

19. Alat pemindahan mekanis dipasang pada tempat yang sesuai

20. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup

21. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu,asap, kelembaban, dsb yang

cukup

22. Barang setengah jadi minimum

23. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup

24. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum

25. Sesedikit mungkin pemindahan barang

26. Pemindahan ulang minimum

27. Pemisah tidak mengganggu aliran barang

28. Pemindahan barang oleh buruh langsung sedikit mungkin

29. Pembuangan barang sisa sesedikit mungkin

30. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman

31. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan

32. Bangunan didirikan disekeliling tata letak

33. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja

34. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja.

13

2.7 Systematic Layout Planning (SLP)

Perancangan layout menggunakan metode Systematic Layout

Planning (SLP) ini dikembangkan oleh Richard Muther pada tahun 1973,

pendekatan ini banyak digunakan untuk berbagai macam persoalan dan

metode penyelesaian yang meliputi beberapa tahapan antara lain problem

produksi, transportasi, pergudangan, supporting service, dan aktivitas-

aktivitas yang dijumpai dalam perkatoran (office layout). (Wignjosoebroto,

2003)

Lalu dalam penyusunan layout dengan metode SLP mempunyai 3

fase yaitu:

1. Fase 1 – merupakan fase analisis, pada fase ini dilakukan pengumpulan

data masukan yang terdiri dari data produk dan proses. Setelah data

masukan terkumpul dapat dilakukan analisa aliran material yang

dikombinasikan dengan analisa aktivitas yang nantinya akan dijadikan

acuan dalam pembuatan activity relationship chart (ARC) . Dari ARC

dapat dibuat diagram hubungan aktivitas atau activity relationship

diagram (ARD). Dengan mempertimbangkan kebutuhan luas area dengan

luas area yang tersedia maka selanjutnya dapat dibuat space relationship

diagram (SRD)

2. Fase 2- merupakan fase sinthesis (Design Process )

Pada fase sinthesis atau design process merupakan fase pembuatan atau

perancangan alternatif layout.

3. Fase 3- merupakan fase pemilihan alternatif layout

Pada fase ini dilakukan pemilihan terhadap alternatif layout. Pemilihan

alternatif layout didasarkan atas beberapa tujuan yang ingin dicapai.

2.8 Tahapan-Tahapan Metode Systematic Layout Planning

Tahapan yang harus dilakukan ketika menyusun sebuah

perencanaan tata letak dengan menggunakan metode Systematic Layout

Planning (SLP) adalah sebagai berikut:

1. Melakukan pengumpulan data masukan dan aktivitas

14

Agar plant lay-out bisa bekerja secara efektif maka harus

mengumpulkan data informasi yang berkaitan dengan aktivitas pabrik

seperti design produk, proses dan penjadwalan (schedule) kerja. (

Wignjosoebroto, 2000)

Desain produk yang dibuat oleh suatu perusahaan akan sangat

berpengaruh terhadap proses perencanaan layout, karena perencanaan

layout sendiri akan sangat dipengaruhi oleh langkah-langkah proses

yang harus dilakukan di dalam pembuatan produk tersebut. Selain itu

desain produk juga berpengaruh terhadap urutan proses perakitan dan

urutan ini pula mempengaruhi layout. Oleh karena itu perlu dilakukan

pengumpulan data berupa gambar kerja, assembly chart, parts list, dan

bills of materials.

Desain Proses adalah sebuah data yang memberikan data yang

menggambarkan cara atau proses dari suatu komponen produk tersebut

dibuat, mesin yang digunakan dalam proses pembuatan komponen

produk tersebut, dan waktu yang dibutuhkan untuk membuat suatu

produk. Data yang diperoleh mengenai desain proses disimpulkan dalam

bentuk Operation Process Sheet (dengan mengaplikasikan simbol-simbol

ASME yang distandarkan). Operation Sheet adalah suatu model dari

kegiatan operasi dan inspeksi yang perlu dilakukan di dalam pembuatan

suatu produk/komponen. Dari proses ini secara tidak langsung dapat

dianalisa aliran material dari suatu proses ke proses yang lain. Sehingga

dalam beberapa hal Operation Process merupakan dasar utama di dalam

perencanaan layout fasilitas kerja dalam pabrik.

2. Melakukan analisis terhadap aliran material

Aliran bahan atau material dapat diukur secara kualitatif

menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas

(departemen) dengan lainya. (Wignjosoebroto, 2003) Nilai-nilai yang

menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan

yang mendasarinya dalam sebuah aktivitas (Activity Relationship Chart).

Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikonstruksikan dengan prosedur

sebagai berikut:

15

Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen

yang akan diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutanya dalam

peta.

Lakukan interview (wawancara) atau survey terhadap karyawan

dari setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga

dengan manajemen yang berwenang.

Definisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur

letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan

masing-masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan

tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen yang ada

dalam peta.

Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan

tersebut dengan karyawan yang terlibat dalam hubungan kerja.

Sebagai contoh bila peletakan departemen A dinyatakan memiliki

nilai hubungan aktivitas “penting (important) “ dengan departemen B,

maka hal inipun harus memiliki nilai hubungan aktivitas “penting

(important)”dengan departemen A. Di sini karyawan departemen A

harus memberikan penilaian hubungan aktivitas yang sama dengan

karyawan departemen B.

3. Menganalisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship Chart)

Peta hubungan aktifitas Activity Relationship Chart (ARC)

merupakan salah satu teknik untuk menentukan hubungan keterkaitan

antar area yang ada dalam menunjang aktivitas selama produk dibuat.

Dengan dibuatnya Activity Relationship Chart dapat menentukan tingkat

kedekatan antar proses satu dengan proses lainya.

Gambar 2. 1 Activity Relationship Chart (Sukania, 2016)

16

Gambar 2. 2 Keterangan Gambar ARC ( Wignjosoebroto, 2003)

Tabel 2. 4 Tabel Kode Alasan (Wignjosoebroto, 2003)

Kode

Alasan Deskripsi Alasan

1 Penggunaan catatan secara bersama

2 Menggunakan tenaga kerja yang sama

3 Menggunakan space area yang sama

4 Derajat kontak personel yang sering dilakukan

5 Derajat kontak kertas yang sering dilakukan

6 Urutan aliran kerja

7 Melaksanakan kegiatan kerja yang sama

8 Menggunakan peralatan kerja yang sama

9 Kemungkinan adanya bau yang tidak mengenakkan, ramai, dll.

Sumber : Wignjosoebroto,2003

17

Tabel 2. 5 Tabel Derajat Hubungan

Huruf Keterangan

A Mutlak perlu didekatkan

E Sangat penting untuk didekatkan

I Penting untuk didekatkan

O Cukup/biasa

U Tidak penting

X Tidak dikehendaki berdekatan

Sumber: Wignjosoebroto,2003

Kode-kode huruf A,I,E,O,U,X digunakan untuk menunjukkan hubungan

aktivitas antar departemen. Peletakan kode huruf diletakkan dibagian atas dari

kotak yang tersedia dan memberikan warna khusus diberikan untuk

memudahkan untuk proses analisisnya. Selanjutnya kode angka 1, 2, 3, dan

seterusnya diletakkan dibawah kotak yang mana fungsi kode ini untuk

menjelaskan alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antar masing-masing

departemen. Kode huruf yang digunakan untuk menjelaskan hubugan antar

masing-masing departemen secara khusus telah disatndarkan, standar tersebut

adalah sebagai berikut:

Tabel 2. 6 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

Derajat

(Nilai)

Kedekatan

Deskripsi Kode Garis Kode Warna

A Mutlak

Merah

E Sangat Penting Oranye

I Penting Hijau

O Cukup/biasa Biru

U Tidak Penting Tidak ada kode garis Tidak ada kode

warna

X Tidak dikehendaki Coklat


Alasan pemilihan derajat hubungan ini didasarkan oleh beberapa

karakteristik dari departemen tersebut (Wignjosoebroto,2003), misalnya:

Kebisingan, debu, getaran, bau, dan lain-lain.

Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling

equipment secara bersama-sama.

Kemudahan aktivitas supervisi.

Kerjasama yang erat kaitanya dari operator masing-masing departemen yang

ada.

18

Activity Relationship Chart sangat berguna untuk mengetahui

hubungan kegiatan antar beberapa departemen. Sehingga dari keterkaitan

hubungan kegiatan antar departemen di dapatkan data yang dimanfaatkan

untuk dasar peletakkan tata letak yang baru.

4. Penyusunan Diagram Hubungan (Relationship Diagram)

Activity Relationship Diagram (ARD) yaitu diagram yang

menjelaskan hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing-masing

departemen penunjang terhadap departemen produksinya.

(Wignjosoebroto,2000)

Untuk membuat ARD maka terlebih dahulu data yang diperoleh

dari ARC dimasukkan ke dalam suatu lembar kerja.

Gambar 2. 3 Contoh Worksheet ARC (Sukania, 2016)

Gambar 2. 4 Contoh ARD (Sukania, 2016 )

5. Kebutuhan Ruang (Space Requrement)

Untuk menentukan luas ruang yang dibutuhkan, ada tiga hal yang

dapat dijadikan acuan. Yakni tingkat produksi (production rate), peralatan

yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan yang diperlukan.

(Anwar,2015)

6. Kesediaan Ruang (Space Available)

Untuk merancang ulang layout yang ada harus disesuaikan dengan

luas area yang tersedia.

19

7. Pembuatan Diagram Hubungan Ruangan (Space Relationship Diagram)

Ketika membuat diagram hubungan ruangan perlu dilakukan

evaluasi luas ruangan yang tersedia dan yang dibutuhkan untuk semua

aktivitas dari perusahaan.

8. Modifikasi Layout berdasarkan pertimbangan praktis (Modifying

Constraints and Practical Limitation)

Untuk merancang layout yang baru harus dilakukan pertimbangan

praktis dibuat untuk modifikasi layout.

9. Pembuatan Alternatif Tata Letak (Develop Layout Alternatives)

Develop Layout Alternatives dibuat berdasarkan Space

Relationship Diagram dengan mempertimbangkan modifikasi dan

berdasarkan pertimbangan praktis.

10. Evaluasi (Evaluation)

Pemilihan layout didasarkan pada kriteria-kriteria yang telah

ditetapkan terlebih dahulu. Penentuan kriteria bisa dikembangkan menurut

faktor-faktor subyektif maupun obyektif, sedangkan pemilihan layout

harus ditekankan ke layout yang memberikan kepuasan didalam

memenuhi tujuan-tujuan pokok yang akan dicapai.

2.9 Layout Awal

Tata letak awal (layout awal) PT BBI Pasuruan pada divisi

fabrikasi dapat dilihat pada Gambar 2.5. Pada gambar tersebut dapat

dilihat bahwasanya pada divisi tata letaknya kurang tertata dan teratur

sehingga ruangan terkesan kotor, dan ruang gerak dari operator yan

minim.

Gambar 2. 5 Divisi Fabrikasi PT BBI (PT. BBI)

20

Gambar 2. 6 Layout PT. BBI (PT. BBI)

Selain itu pada tata letak awal di PT. BBI memiliki jarak material

handling yang jauh, yakni pada saat produk melalui tahap finishing. Pada

tahap ini produk akan dilakukan proses sand blasting, painting, dan packing

serta lalu lintas yang berpotongan dengan divisi foundry. Selain itu terjadi

penumpukan material di lantai produksi serta penataan mesin dan fasilitas

pendukung yang kurang tertata sehingga menyebabkan terbatasnya ruang

gerak pada operator.Gambar 2.1 dan Gambar 2.2 menunjukkan kondisi tata

letak yang kurang efisien dan tertata. Terjadi tumpukan material bahan baku,

material setengah jadi yang akan diproses, dan material yang akan di

assembly. Serta lingkungan kerja yang kotor dan kurang tertata untuk fasilitas

produksi seperti kamar mandi, rak operator, dan fasilitas produksi

lainya.Sehingga menyebabkan ketidaknyamanan untuk melakukan suatu

pekerjaan.

2.10 Analisis Aliran Material

Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif

untuk setiap gerakan perpindahan material di antara departemen-

departemen atau aktivitas-aktivitas operasional.Pola aliran material ini

21

menggambarkan perubahan dari bahan baku menjadi produk jadi. Terdapat

beberapa macam pola aliran bahan untuk proses produksi:

1. Straight Line atau Pola aliran Lurus (I Flow)

Pola aliran dengan ciri-ciri aliran material berjalan lurus. Proses

produksi relatif sederhana dan singkat.

2. Serpentine atau Zig-Zag ( S Flow)

Pola aliran bahan jenis ini sangat baik diterapkan jika aliran proses

produksi lebih panjang dibandingkan dengan area yang tersedia.

3. Pola Aliran Huruf “U” ( U Flow)

Pola aliran ini dipakai jika dikehendaki akhir dari proses produksi akan

berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksi. Hal ini

meningkatkan fasilitas transportasi dan memudahkan untuk mengawasi

keluar masuknya material dan produk jadi.Namun aliran bahan pada

pola U relative panjang.

4. Circular (O Flow)

Pola aliran circular ini sangat baik diterapkan pada proses produksi

yang menghendaki material atau produk jadi pada titik awal produksi.

Pola ini juga dapat diterapkan pada proses yang menempatkan proses

penerimaan bahan/material dan pengiriman barang jadi pada area yang

sama.

5. Pola aliran bentuk L

Pola ini digunakan untuk mengakomodasi jika pola aliran garis tidak

bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika menggunakan

garis lurus.

2.11 Evaluasi

Pemilihan alternative terhadap layout yang dipilih adalah alternatif

yang mampu memberikan kepuasan didalam memenuhi tujuan –tujuan

pokok yang harus dicapai oleh perencanaan tersebut. (Wignjosoebroto,

2000: 253).

Untuk mengevaluasi layout harus ditetapkan terlebih dahulu tujuan

dari perancangan layout terlebih dahulu. (Heragu, 2008: 49). Secara umum

22

proses pemilihan alternatif layout di dasarkan oleh kemampuan suatu

alternatif layout baru terhadap pemenuhan tujuan-tujuan dari suatu

perusahaan dalam merencanakan penyusunan sebuah layout.

2.12 Material Handling

Menurut Sukania et all. (2016) , material handling adalah suatu

kegiatan dalam memindahkan barang dan bisa juga dikatakan sebagai seni

dan ilmu yang meliputi penanganan, pemindahan, pengepackan,

penyimpanan, sekaligus pengendalian dari bahan atau material dengan

segala bentuknya sehingga dapat disimpulkan bahwa material

handlingadalah salah satu jenis transportasi atau pengangkutan yang

dilakukan dalam perusahaan industri yang artinya memindahkan bahan

baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat awal ke tempat

yang telah ditentukan.

2.13 Pengukuran Jarak Material Handling

Menurut Heragu (2008) terdapat beberapa sistem pengukuran jarak

antar departemen ini digunakan sesuai dengan kebutuhan dan karakteristik

perusahaan yang menggunakannya. Beberapa sistem pengukuran jarak

yang dapat digunakan adalah sebagai berikut:

1. Euclidean

Pengukuran jarak dengan metode Euclidean merupakan jarak yang

diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas

lainnya.

Gambar 2. 7 Pengukuran Jarak dengan metode Euclidean (Heragu, 2008)

23

Untuk rumusan pengukuran jarak dengan metode Euclidean dapat

dirumuskan dengan rumus di bawah ini :

(2.1)

Dimana:

xi = koordinat x pada pusat fasilitas i

yi = koordinat y pada pusat fasilitas y

dij = jarak antar fasilitas I dan j

2. Rectiliner

Pengukuran jarak dengan metode rectiliner sering juga disebut dengan

Jarak Manhattan, merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus.

Disebut dengan Jarak Manhattan, mengingatkan jalan-jalan di kota Manhattan

yang membentuk garis-garis paralel dan saling tegak lurus antara satu jalan

dengan jalan lainya.

Gambar 2. 8 Pengukuran Jarak dengan Metode Rectiliner (Heragu, 2008)

Untuk perhitungan jarak dengan menggunakan metode rectiliner dapat

dihitung dengan menggunakan rumusan di bawah ini:

(2.2)

Dimana:




3. Squared Euclidien

24

Metode squared Euclidean mirip dengan Euclidean, tapi squared

euclidean merupakan pangkat dua dari hasil Euclidean. Rumusan

untuk metode Squared Euclidien adalah sebagai berikut:

(2.3)

Dimana:




4. Aisle Distance

Metode Aisle Distance merupakan metode pengukuran jarak dari

titik center yang satu terus menuju garis sumbu dari jalan lintasan

(aisle), kemudian diteruskan ke titik senter dari departemen yang

dituju. Misal jarak departemen A ke departemen adalah jumlah

dari 1,2, dan 3.

Gambar 2. 9 Pengukuran Jarak Aisle Distance (Heragu, 2008)

2.14 Distance Volume Chart

Distance Volume Chart adalah jarak antar mesin atau jarak antar

departemen yang satu dengan mesin atau departemen yang lainya. Ada

beberapa metode dalam menentukan nilai jarak antar departemen seperti

yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya. Setelah memilih metode

untuk pengukuran jarak, maka langkah selanjutnya adalah melakukan

perhitungan sesuai dengan rumusan yang ada. Lalu nilai yang didapat

akan ditulis di tabel seperti di bawah ini:

25

Gambar 2. 10 Tabel Jarak Antar Departemen (Wignjosoebroto,2003)

Setelah diketahui jarak antar departemen maka langkah berikutnya

untuk mengetahui jarak material handling adalah dengan membuat

distance volume handling. Pada distance volume handling dapat diketahui

momen handling atau yang dikenal dengan jarak material handling.

Gambar 2. 11 Momen Handling (Wignjosoebroto,2003)

Momen handling atau jarak material handling adalah hasil dari

perkalian frekuensi perpindahan antar departemen dengan jarak antar

departemen.(Anwar,2015) Sehingga untuk mencari momen handling didapatkan

rumus sebagai berikut:

26

(2.4)

Frekuensi material handling adalah kemampuan dari alat angkut

atau material handling dalam melakukan sekali pengangkutan. Menurut

Wignjosoebroto (2003) frekuensi material handling dapat dihitung dengan

membagi berat beban material atau bahan yang akan dipindahkan dengan

kapasitas dari alat pengangkutan atau material handling . Untuk

menentukan frekuensi tentulah harus mengetahui aliran dari material dan

berat yang dipindahkan .Untuk memilih layout atau tata letak yang baik adalah

jika layout tersebut mempunyai nilai total volume distance yang terkecil

(Wignjosoebroto, 2003)

2.15 Jalan Lintasan (Aisle)

Jalan lintasan atau aisle dalam pabrik dipergunakan untuk dua hal

yakni komunikasi dan transportasi. (Wignjosoebroto, 2003) . Di dalam

penentuan lokasi dari jalan lintasan ini maka harus mempertimbangkan

beberapa hal :

Di lokasi mana jalan lintasan tersebut akan ditempatkan

Berapa lebar jalan yang sebaiknya diambil.

Ada dua macam jalan lintasan yang umum dijumpai dalam suatu pabrik.

Jalan lintasan tersebut adalah jalan lintasan utama ( main aisle ) dan juga

jalan lintasan intern departemen (departemen aisle). Jalan lintasan utama

atau main aisle adalah jalan yang digunakan untuk perpindahan bahan dari

departemen satu ke departemen lainya dan juga bisa digunakan untuk

perpindahan bahan dari luar pabrik menuju ke dalam pabrik maupun

sebaliknya. Sedangkan intern aisle adalah jalan yang digunakan untuk

perpindahan bahan atau barang di dalam departemen itu sendiri. Suatu

pabrik umumnya memiliki satu jalan utama yang terletak pada/atau dekat

tengah-tengah bangunan (center of the building). Ukuran yang diguakan

untuk jalan utama adalah 3 – 7 meter. Beberapa standar lebar jalan yang

digunakan dan jenis material handling yang digunakan dapat dilihat pada

27

tabel 4.1 . Lebar beban (load width) di sini menunjukkan lebar dari pallet

yang digunakan bersama –sama pesawat angkat yang digunakan.

Tabel 4. 1 Standar Lebar Jalan Lintasan

Macam lalu lintas

Lebar beban/

bahan yang

melintas (m)

Lebar jalan

lintasan (m)

Hanya orang yang bergerak melintasi

dua arah - 1

Jalan lintasan antar departemen yang

akan dilewati orang dan

gerobak/kereta dorong (2 roda), satu

arah dan tidak bisa untuk putar balik

0,75 1,5

Truk pengirim barang dimana orang/

karyawan gudang harus bergerak

mengelilingi truk saat melakukan

kegiatan

0,75 1,5

Jalan lintasan satu arah yang dilewati

forklift truck

1,5 2

Jalan lintasan dua arah yang dilewati

forklift truck

3 4,5


tractor-trailer trains

3 4,5


mobile crane atau truck besar

- 5

Sumber: Wignjosoebroto, 2003

2.16 Peta Proses (Process Chart )

Untuk menguraikan tahapan pengerjaan dari suatu produk dari

proses awal hingga ke proses akhir maka perlu digambarkan dengan peta

proses (Wignjosoebroto,2003). Peta proses adalah gambar grafik yang

menjelaskan setiap operasi yang terjadi pada dalm proses manufacturing.

Peta proses yang paling sederhana adalah blok diagram.Blok diagram

digunakan untuk menggambarkan proses produksi dari benda kerja dari

tahap awal hingga ke tahap akhir. Contoh diagram blok adalah sebagai

berikut :

28

Untuk mengetahui proses pembuatan dari suatu produk secara detail dapat

digambarkan dengan menggunakan operation process chart, flow process chart,

dan flow diagram. Untuk menggambarka urut-urutan pengerjaan dari suatu

produk pada peta proses tersebut memerlukan symbol-simbol yang telah

distandarkan dari American Society of Mechanical Engineers (ASME).

Tabel 2. 7 Tabel Simbol dalam Peta Proses

Simbol ASME Nama Kegiatan Definisi Kegiatan

Operasi Kegiatan operasi terjadi jika sebuah benda

kerja mengalami perubahan bentuk baik

secara fisik maupun kimiawi, perakitan

dengan obyek lainya atau diurai-rakit, dan

lain-lain.

Inspeksi Kegiatan inspeksi terjadi jika obyek

mengalami pengujian ataupun pengecekan

baik ditinjau dari segi kuantitas ataupun

kualitas

Transportasi Kegiatan ini terjadi jika benda kerja

dipindahkan dari tempat satu ke tempat

tujuan.

Menunggu (Delay) Proses menunggu ini terjadi jika material

atau benda kerja dalam keadaan berhenti

atau tidak mengalami kegiatan apapun.

Sumber: Wignjosoebroto, 2003

Bahan Baku

Pengukuran Pemotongan Forming

Assembly Testing Sand Blasting

Painting Finished Good

Material

Packing

Transportasi

Gambar 4. 1 Blok Diagram Proses Fabrikasi PT BBI (Sumber : PT. BBI)

29

Tabel 2. 8 Lanjutan Tabel Simbol dalam Peta Proses

Simbol ASME Nama Kegiatan Definisi Kegiatan

Menyimpan

(Storage)

Proses penyimpanan pada benda kerja .

Aktivitas ganda Kegiatan operasi yang dilakukan bersama-

sama dengan kegitan inspeksi.


Setelah mengetahui simbol-simbol yang biasa digunakan dalam

peta proses. Maka tahap selanjutnya adalah mengetahui berbaga macam

peta proses.

2.16.1 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart )

Peta proses operasi akan menunjukkan langkah-langkah

secara kronologis dari semua operasi inspeksi, waktu longgar, dan

bahan baku yang digunakan dalam suatu proses manufacturing

yaitu mulai datangnya material (bahan baku) sampai ke proses

pembungkusan (packing) dari produk jadi yang dihasilkan.

(Wignjosoebroto, 2003). Pada peta ini akan melukiskan dari

seluruh komponen-komponen dan sub assemblies sampai menuju

main assembly. Dalam pembuatan peta proses operasi hanya ada

inspeksi dan operasi. Pada peta ini garis vertical akan

menggambarkan aliran umum dari proses yang dilaksanakan.

Sedangkan garis horizontal menuju garis vertical menunjukkan

adanya material yang akan digabungkan dengan komponen yang

akan dibuat. Dengan menggunakan peta proses maka dapat

diketahui aliran umum proses pengerjaan dari komponen-

komponen penyusun benda kerja dari bahan mentah menjadi

produk jadi dan siap untuk dikirim kepada konsumen. Manfaat

dibuat peta proses operasi adalah sebagai berikut :

Mengetahui kebutuhan jenis proses operasi/inspeksi

macam dan spesifikasi mesin atau fasilitas bahan

baku.

30

Pola tata letak fasilitas dan aliran pemindahan

bahanya.

Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan data

kerja yang sedang dipakai.

Untuk bisa menggambarkan peta proses ini dengan baik dan

lengkap ada beberapa aturan dasar yang perlu dipahami:

1. Pada baris paling atas dituliskan “PETA PROSES

OPERASI”

2. Nama dan spesifikasi material yang akan diproses

diletakkan diatas garis horizontal yang menunjukkan

bahwa material tersebut masuk dalam proses operasi kerja

3. Lambang dan symbol ASME (khususnya symbol operasi

dan inspeksi) ditetapkan dalam arah vertical secara

berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses

untuk setiap simbolnya.

4. Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara

berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dilakukan

untuk membuat produk tersebut atau sesuai dengan proses

yang terjadi. Penomoran terhadap kegiatan inspeksi

diberikan sendiri.

5. Produk yang paling banyak memerlukan proses operasi

diletakkan paling kanan sendiri.

Peta proses operasi pada dasarnya dirancang untuk

memberikan pemahaman yang cepat dari kegiatan operasi

yang harus diselenggarakan untuk membuat suatu produk

lengkap. Selain itu digunakan untuk mempelajari semua

operasi dan inspeksi yang diperlukan sehingga langkah-

langkah urutan kerja dapat disusun secara logis. Manfaat

besar dalam pembuatan peta proses operasi adalah dalam

hal kesederhanaanya. Peta ini memungkinkan untuk

31

melihat hubungan antara proses /operasi tanpa harus

memperhatikan aktivitas handling yang diperlukan.

Sehingga dengan menggunakan peta proses operasi

dinilai sangat efektif untuk menggambarkan suatu proses

ke operator yang kurang begitu familiar dengan urutan

proses atau inspeksi.

Gambar 2. 12 Contoh Peta Proses Operasi

(Wignjosoebroto,2003)

Secara umum proses pembuatan peta proses operasi

dijelaskan pada Gambar 2.13. Pembuatan peta proses

operasi hanya menggunakan symbol operasi dan

inspeksi.Pada tahap awal harus mengetahui komponen

penyusun dari suatu produk dan material yang diguakan

untuk membuat komponen tersebut.

32

Gambar 2. 13 Langkah-langkah pembuatan Peta Proses Operasi

(Wignjosoebroto, 2003)

Keterangan :

W : Waktu yang dibutuhkan untuk suatu

operasi atau suatu pemeriksaan (dinyatakan

dalam unit waktu menit atau jam)

O – N : Nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut

I – N : Nomor urut untuk kegiatan inspeksi

M : Nama mesin ysng digunakan

K : Komponen yang tidak dikerjakan, tapi

tinggal merakitnya.

2.16.2 Peta Aliran Proses ( Flow Process Chart )

Secara umum peta aliran proses adalah

menggambarkan aktivitas produksi dengan lebih detail.

(Wignjosoebroto,2003). Pada peta aliran proses terdapat

tambahan symbol yakni symbol yang digunakan untuk

transportasi dan delay (menunggu). Keuntungan yang

diperoleh ketika menggambarkan peta aliran proses adalah

sebagai berikut:

33

Mengeleminir operasi yang tidak perlu

Mengeleminir aktivitas handling yang tidak efisien

Mengurangi waktu yang terbuang sia-sia karena

kegiatan yang tidak produktif seperti kegiatan

menunggu dan transportasi

Contoh peta aliran proses dapat dilihat pada

Gambar 2.14

Gambar 2. 14 Contoh Peta Aliran Proses (Putri, 2018)

34


35

BAB 3

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Tahapan Penelitian

Diagram alir penelitian merupakan gambaran dari langkah-langkah

penelitian, berikut ini adalah diagram alir yang digunakan dalam

menyelesaikan penelitian ini:

Gambar 3.1 Diagram alir Penelitian

Latar Belakang

Masalah

Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan dan

Manfaat

Pengumpulan Data

1. Layout Awal

2. Aktivitas Proses Produksi

3. Luas Area Produksi

4. Data Produksi

5. Material Handling

6. Frekuensi Material

Handling

A

Studi Literatur Studi Lapangan

Tahap

Pengumpulan Data

Tahap Identifikasi

Masalah

36

Gambar 3.2 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan)

Tidak

Analisa Aliran Material

Perancangan layout

1. Pembuatan ARC

2. Pembuatan ARD

3. Kebutuhan Luas Area

4. Pembuatan SRD

5. Pembuatan Alternative

Layout

6. Perhitungan Jarak Material

Handling antar Departemen

Pengurangan Jarak

Kesimpulan dan Saran

A

Ya

Tahap Pengolahan

Data

Tahap Analisa dan

Interpretasi Hasil Analisa & Interpretasi

Tahap Kesimpulan

dan Saran

37

3.2 Langkah Penelitian

Tahapan-tahapan proses yang dilakukan dalam menyusun tugas

akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Tahap Identifikasi Masalah

Pada tahap identifikasi masalah terdiri dari empat langkah meliputi

penentuan latar belakang, perumusan masalah, penetapan tujuan dan

manfaat, serta studi literature dan lapangan. Penjelasan untuk tahap

identifikasi masalah akan dijelaskan sebagai berikut:

a. Latar Belakang

Latar belakang penelitian ini didasarkan pada

permasalahan yang ada di divisi fabrikasi PT. Boma Bisma

Indra (Persero), khususnya permasalahan jarak material

handling.

b. Perumusan Masalah

Perumusan masalah pada penelitian ini yaitu bagaimana

merancang ulang tata letak lantai produksi PT. BBI dengan

metode Systematic Layout Planning (SLP) agar dapat

mengurangi jarak material handling.

c. Tujuan dan Manfaat

Tujuan yang ingin dicapai terhadap penelitian ini adalah

untuk merancang desain tata letak lantai produksi dengan

metode Systematic Layout Planning (SLP) yang dapat

mengurangi jarak material handling.

Sedangkan manfaat yang bisa diambil antara lain dapat

dihasilkan rancangan layout baru yang dapat mengurangi jarak

material handling, sebagai bahan pertimbangan perusahaan

untuk perbaikan tata letak , menambah pengetahuan tentang

perancangan tata letak suatu pabrik, dan dapat dijadikan

referensi untuk penelitian-penelitian selanjutnya.

d. Studi Literatur dan Studi Lapangan

Studi literatur dilakukan dengan berbagai cara antara lain

dengan mengumpulkan beberapa referensi dan informasi dari

38

perusahaan, tugas akhir, jurnal, dan buku terkait tata letak

(layout) pabrik dan material handling.

Studi lapangan dilakukan dengan cara pengamatan secara

langsung di PT Boma Bisma Indra. Melalui studi lapangan dapat

diketahui alur proses produksi dan permasalahan terkait jarak material

handling yang jauh.

2. Pengumpulan Data

Data-data yang diperlukan dalam penelitian terkait perancangan

ulang tata letak lantai produksi PT. BBI dengan menggunakan metode

Systematic Layout Planning (SLP) adalah sebagai berikut:

a. Layout Awal

b. Aktivitas Proses Produksi

c. Luas Area Produksi

d. Material Handling

e. Frekuensi Material Handling

3. Tahap Pengolahan Data

Pada tahap ini terdiri dari penentuan aliran material dan

perancangan layout.

a. Analisa Aliran Material

Analisa aliran material dapat diketahui setelah

mengetahui proses produksi dari suatu produk. Setelah itu

dapat dilakukan proses pemilihan pola aliran material yang

sesuai berdasarkan proses produksi dan luas area yang tersedia.

b. Perancangan Layout

Pada tahap perancangan layout dimulai dengan menentukan

hubungan keterkaitan antar departemen menggunakan ARC .

Setelah itu dapat dibuat ARD. Dari ARD dapat dibuat SRD.

Lalu akan dihasilkan alternative layout. Yang nantinya akan

dipilih satu alternative layout yang memiliki nilai

pengurangan jarak material handling yang terbesar.

39

4. Tahap Analisa dan Interpretasi Hasil

Setelah melakukan pengolahan data, maka langkah selanjutnya

dilakukan analisis dari masing-masing alternative layout yang dibuat.

Tahap analisis berdasarkan pengukuran jarak material handling (momen

handling) pada layout awal dan beberapa layout usulan.Yang nantinya

akan dipilih satu layout alternative yang memiliki nilai

pengurangan jarak material handling terbesar.

5. Penarikan Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan berisi hasil yang diperoleh dari penelitian

sesuai dengan tujuan penelitian. Sedangkan untuk saran penelitian

berisi evaluasi dari penelitian maupun saran yang ditujukan untuk

perusahaan sebagai bahan pertimbangan untuk memperbaiki

layout produksi dinas fabrikasi PT BBI.

40

“Halaman ini Sengaja Dikosongkan”

41

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data

Untuk mengerjakan tata letak pada divisi fabrikasi di PT. BBI

dengan metode Systematic Layout Planning dibutuhkan langkah awal

berupa pengumpulan data perusahaan. Proses pengambilan data pada

perusahaan terdiri dari dua tahap yakni pengambilan data jadi dari

perusahaan dan pengambilan data dari lapangan. Pengambilan data jadi

dari perusahaan terdiri dari data layout awal perusahaan, data produksi

(jenis dan jumlah produk serta proses pengerjaan dari produk tersebut),

luas area produksi, dan material handling .

Untuk data dari lapangan adalah data yang diambil melalui proses

pengamatan langsung di lapangan. Data yang diamati berupa aktivitas

proses produksi, detail layout awal, dan data pendukung lainya yang

diperlukan. Berikut adalah kebutuhan dari tugas akhir ini:

4.1.1 Layout Awal

Langkah awal dari pengerjaan tata letak adalah mengetahui

layout awal yang dimiliki oleh perusahaan. Pada penelitian ini

difokuskan untuk menata layout pada divisi fabrikasi PT. Boma

Bisma Indra. Pada divisi fabrikasi terdiri dari 12 departemen.

Departemen tersebut antara lain adalah departemen rawmaterial,

departemen persiapan 1, departemen persiapan 2, departemen

persiapan 3, departemen persiapan 4. Lalu untuk perakitannya terdiri

dari 4 departemen yakni departemen assembly 1, departemen

assembly 2, departemen assembly 3, departemen assembly 4. Lalu

departemen sandblast dan painting 1, serta departemen sandblast

dan painting 2, lalu departemen packing dan finished good. Untuk

melihat layout terkini PT Boma Bisma Indra dapat dilihat pada

gambar 4.1

42

Gambar 4. 2 Gambar Layout Awal PT Boma Bisma Indra

Untuk membantu mempermudah dalam tahap evaluasi maka dibuat

inisial/kode untuk masing-masing departemen yang ada di divisi fabrikasi

PT BBI. Penginisialan departemen dapat dilihat pada tabel 4.2

Tabel 4. 2 Inisial Departemen di Lantai Produksi PT BBI

No Departemen KODE

1 Raw Material K

2 Persiapan 1 A

3 Persiapan 2 C

4 Persiapan 3 E

5 Persiapan 4 G

6 Assembly 1 B

7 Assembly 2 D

8 Assembly 3 F

9 Assembly 4 H

10 Machining 1 Mac

11

Sand blasting and

Painting 1

I

12

Sand blasting and

Painting 2

J

13

Packing dan Finished

Good

L

Sumber: Pengolahan Data

43

4.1.2 Aktivitas Proses Produksi

Aktivitas proses produksi adalah suatu urut-urutan pengerjaan dari

suatu produk dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi yang siap

dikirim ke konsumen. Prosedur ini telah ditentukan oleh perusahaan.

Prosedur pengerjaan dari suatu produk adalah sebagai berikut:

1. Persiapan Dokumen

Pada tahap awal proses produksi harus dilakukan persiapan

dokumen yang akan digunakan sebagai acuan pekerja untuk membuat

suatu produk. Dokumen tersebut terdiri dari QA/ QC Manual, Afroval

of Drawing and Design Calculation, Qualification / Welding

Procedure, Qualification / Aproval of welders and welding operators,

Aproval of NDT Procedures Including Personel Certificate, Welding

MAP and NDE Illustration, PMI and Hardness test procedure (N/A),

Leak Test & Pneumatic Precedure (IF ANY), Aproval hydrostatic test

procedure, Blasting and painting procedure. Dokumen tersebut harus

siap dan tersedia sebelum dilakukannya proses produksi.

2. Material

Sebelum dilakukan proses produksi akan dilakukan proses

pemeriksaan terhadap material yang akan digunakan. Pemeriksaan

tersebut terdiri dari mengulas mill/test certificates and conformance to

code, melakukan pemeriksaan material secara visual, memeriksa

dimensi, dan ketebalan dari material.

3. Marking and Cutting (Penandaan dan pemotongan)

Pada tahap ini material akan ditandai dan diukur sesuai dengan

detail drawing dari suatu produk yang akan dibuat. Setelah ditandai

material akan dipotong sesuai dengan ukuran dan penandaan yang

telah dibuat.

4. Forming

Pada tahap forming material akan melalui tahap pembentukan yang

terdiri dari bending, rolling,straightening.

44

5. Assembly

Pada proses assembly material akan dirangkai sesuai dengan gambar

yang produk yang dipesan dan diinginkan konsumen. Pada tahap ini

produk akan dilakukan proses feet- up atau pengelasan titik sebelum

dilakukan pengelasan keseluruhan.

6. Testing

Sebelum produk melalui tahap akhir produk akan melalui beberapa

prosedur pengetesan untuk memastikan produk tersebut aman dan

dapat dipakai oleh konsumen. Macam-macam pengetesan yang ada di

PT BBI Pasuruan adalah mechanical test, penetran test, radiografi test.

7. Sand Blasting

Setelah produk dinilai aman dan memenuhi kriteria dari pemesanan.

Sebelum dilakukan proses painting produk akan lebih dulu melalui

tahap sand blasting. Tahap ini memiliki fungsi untuk menghilangkan

dan mengurangi karat pada logam yang menempel selama proses

fabrikasi di workshop.

8. Painting

Proses painting dapat dilakukan setelah sand blasting hal ini memiliki

tujuan untuk mencegah terjadinya karat pada produk dan juga

memberikan estetika untuk produk jadi.

9. Packing

Packing merupakan kegiatan pengemasan produk yang telah melalui

proses painting. Proses packing telah diatur di prosedur packing. Untuk

barang-barang yang berukuran besar dapat langsung dinaikkan dan

diikat dengan kuat dan aman di truk. Sedangkan untuk barang yang

berukuran kecil pengiriman akan dimasukkan ke kotak kayu untuk

mengurangi resiko kehilangan barang.

10. Transport

Transportasi yang dapat digunakan untuk mengantarkan produk ke

konsumen dapat melalui beberapa jalur. Yakni jalur darat dan laut.

Penentuan jalur ditinjau dari jarak lokasi konsumen dan ukuran dari

45

suatu produk. Kendaraan pengirimiman untuk produk yanag berukuran

besar menggunakan truck.

4.1.3 Luas Area Produksi

Sebelum membuat layout yang baru haruslah mengetahui luas area

produksi terlebih dahulu. Pada penelitian ini penataan ulang layout

produksi hanya terfokus pada penataan tahap fabrikasi yang terdiri dari

tahap persiapan, perakitan, dan finishing. Namun, berdasarkan operation

process chart, ada satu departemen yang bukan bagian dari departemen

fabrikasi terlibat dalam proses produksi. Departemen tersebut adalah

departemen machining 1. Departemen machining 1 merupakan

departemen yang berada di bawah nauangan divisi machining, sehingga di

dalam menata ulang layout departemen machining satu tidak dilakukakn

pemindahan, namun dijadikan bahan pertimbangan untuk mendekatkan

departemen-departemen yang ada di divisi fabrikasi.

Tabel 4. 3 Data Luas Area PT BBI

No Kode Departemen Panjang

(m)

Lebar

(m) Luas (m2)

1 K Raw Material 42,86 12,28 526,32

2 A Persiapan 1 42,86 21 900,06

3 B Assembly 1 74,33 21 1560,93

4 C Persiapan 2 42,86 21 900,06

5 D Assembly 2 74,33 21 1560,93

6 E Persiapan 3

42,86 21 900,06

7 F Assembly 3

74,33 21 1560,93

8 G Persiapan 4

42,86 21 900,06

9 H Assembly 4 74,33 21 1560,93

10 I Sand Blast &

Painting 1 50 10 500

11 J Sand Blast &

Painting 2 50 10 500

12 L Packing &

Finished good 74,96 12,98 972,98

13 Mac Machining 1 42,86 21 900,06

Sumber: PT BBI

46

4.1.4 Data Produksi

PT. BBI merupakan perusahaan BUMN yang mengerjakan suatu

produk berdasarkan pesanan dari konsumen. Produk yang sering

diproduksi oleh PT BBI adalah berbagai macam peralatan yang diperlukan

dalam industry. Seperti Pressure vessel, Heat Exchanger, Condensor,

Tank, dan beberapa peralatan industry lainya. Pada penelitian ini akan

dicari produk yang paling banyak dipesan selama kurun waktu 6 tahun

terakhir dari 2013-2018. Data produk yang dihasilkan oleh PT BBI dalam

kurun waktu 6 tahun terakhir adalah sebagai berikut:

Tabel 4. 4 Data Produksi PT BBI 6 Tahun Terakhir

No Jenis Produk Jumlah (Unit)

1. Pressure Vessel 30

2. Condensor 2

3. Tangki 61

4. Overhade Crane 5

5. Heat Exchanger 4 Sumber: PT BBI

Dari data produksi dapat diketahui bahwa produk tangki paling

banyak diproduksi yakni 61 unit.

4.1.6 Material Handling

Material handling (alat angkut) yang digunakan oleh PT BBI untuk

tiap line adalah sebagai berikut :

a. Material Handling Untuk Departemen Assembly 1 dan Persiapan 1

Tabel 4. 5 Tabel Material Handling

No Nama Alat Handling Jumlah

(Unit)

Lokasi

1 Over Head Crane Cap 10 ton 1 B

2 Over Head Crane Cap 5 ton 1 A

Sumber: PT BBI

47

b. Material Handling Untuk Departemen Assembly 2 dan

Persiapan 2



(Unit)

Lokasi

1 Over Head Crane Cap 10 ton 1 D

2 Over Head Crane Cap 5 ton 1 C

Sumber: PT BBI

c. Material Handling Untuk Departemen Assembly 3 dan

Persiapan 3

Tabel 4. 7 Tabel Material Handling D-E


(Unit)

Lokasi

1 Over Head Crane Cap 10 ton 1 D

2 Over Head Crane Cap 5 ton 1 C

Sumber: PT BBI

d. Material Handling Untuk Departemen Assembly 4 dan

Persiapan 4

Tabel 4. 8 Tabel Material Handling C-D


(Unit)

Lokasi

1 Over Head Crane Cap 10 ton 1 H

`2 Over Head Crane Cap 5 ton 1 G

Sumber: PT BBI

e. Material handling pada tambahan



(Unit)

Lokasi

1 Gantry Crane Cap 5 ton 1 K dan L

`2 Kereta angkut barang Cap 50 ton

1 K -

Mach

3 Truk kapasitas 20 ton 1 bebas

Sumber: PT BBI

4.1.7. Frekuensi Material Handling

Frekuensi material handling adalah kemampuan dari alat angkut

atau material handling dalam melakukan sekali pengangkutan. Menurut

Wignjosoebroto (2003) frekuensi material handling dapat dihitung dengan

membagi berat beban material atau bahan yang akan dipindahkan dengan

kapasitas dari alat pengangkutan atau material handling . Untuk

48

menentukan frekuensi tentulah harus mengetahui aliran dari material dan

berat yang dipindahkan . Sebagai contoh untuk memindahkan plat material

dari departemen raw material dengan kode departemen M ke departemen

persiapan 4 dengan kode G membutuhkan 3 jenis alat pemindahan bahan

atau material handling.Material handling yang dibutuhkan adalah gantry

crane kapasitas 5 ton, kereta angkut barang dengan kapasitas 50 ton, dan

overhead crane dengan kapasitas 5 ton. Berat yang akan dipindahkan

adalah 1770,9 kg yang berupa plat.

Tabel 4. 10 Tabel urutan aliran material

Komponen Urutan Aliran Departemen

Shell K-G- F – J – L

Bottom K-C-G- F- J-L

Rafter,Roof, & Top

Angle

K-G- F- J-L

Nozzle K - A - machining – F-J-L

Manhole K-C-G- F- J-L

External Part K-C- F- J-L

Platform & Ladder K-C-E-F- J-L

Sumber: PT BBI

Dari departemen K-G terdapat dua benda yang dipindah yakni plat

untuk shell dan plat untuk roof. Setelah mengetahui kapassitas dari alat

angkut dan rute aliran material nya. Maka langkah selanjutnya adalah

harus mengetahui berat benda yang akan dipindahkan. Untuk berat plat

yang digunakan untuk shell memiliki berat 1770,9 kg, sedangkan plat

untuk roof memiliki berat 618,2 kg. Maka frekuensi untuk pengangkutan

plat dari raw material ke departemen G adalah sebagai berikut:

Dari departemen K- G

1. Plat untuk Shell

Gantry crane = berat beban yang dipindahkan / kapasitas alat angkut

= 1, 77 ton / 5 ton

= 0,34 1 kali pengangkutan

49

Kereta angkut barang =

berat beban yang dipindahkan / kapasitas alat angkut

= 1, 77 ton / 50 ton


Overhead crane = berat beban yang dipindahkan / kapasitas alat angkut

= 1, 77 ton / 5 ton


2. Plat untuk Roff

Gantry crane = berat beban yang dipindahkan / kapasitas alat angkut

= 0,62 ton / 5 ton


Kereta angkut barang =

berat beban yang dipindahkan / kapasitas alat angkut

= 0,62 ton / 50 ton


Overhead crane = berat beban yang dipindahkan / kapasitas alat angkut

= 0,62 ton / 5 ton


Tabel 4. 11 Tabel Frekuensi Material Handling

Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton)

Alat

angkut

Kapasitas

MH (ton) Frekuensi

K

G

Plat

untuk

shell

1,77

Gantry

Crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Plat

untuk

Roof

0,62

Gantry

Crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Sumber: PT BBI

50

Tabel 4. 12 Tabel Lanjutan Frekuensi Material Handling

Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton)

Alat

angkut

Kapasitas

MH (ton) Frekuensi

K

C

Plat

untuk

bottom

0,86

Gantry

Crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Plat

untuk

Platform

0,07

Gantry

Crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Plat

untuk

external

part

0,72

Gantry

Crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Plat

untuk

manhole

0,35

Gantry

Crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

K

A

Silinder

pejal

untuk

noozle

0,14 Gantry

Crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

C

G

Straighte

ning

Bottom

0,85

Overhe

ad

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

rolling

manhole

neck

0,05

Overhe

ad

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Sumber: PT BBI

51

Tabel 4. 13 Lanjutan Tabel Frekuensi Material Handling

Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton) Alat angkut

Kapasitas

MH (ton) Frekuensi

C

E

Bending

Platform

& ladder

0,07

Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

C

F

Proses

pengerja

an

External

part

0,07

Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

E

F

Perakitan

plat form

0,72

Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

A

Ma

ch

Permesin

an nozzle

0,13

Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Mach

F

Perakitan

nozzle

0,13 Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

G

F

Perakitan

manhole

0,05

Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Perakitan

shell dan

bottom

2,63

Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Perakitan

roof dan

shell

0,9

Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Perakitan

manhole

0,35

Overhead

crane 5 1

Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Sumber: PT BBI

52

Tabel 4. 14 Lanjutan Tabel Frekuensi Material Handling

From To

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton)

Alat angkut Kapasitas

MH (ton) Frekuensi

F

J

Proses

sandblast

5,1

Overhead

crane 10 1

Truck 20 1

Overhead

crane 10 1

J

L

Proses

packing

5,1

Overhead

crane 10 1

Truck 20 1

Gantry

Crane 5 1

Sumber: PT BBI

53

4.2. Pengolahan Data

Setelah beberapa data yang diperlukan terkumpul, maka pada

tahap awal pengerjaan untuk membuat suatu rancangan layout yang baru

dengan metode systematic layout planning adalah penentuan aliran

material. Namun, untuk menentukan dan menetapkan aliran dari material

langkah awal adalah melakukan analisa aliran material. Untuk

menganalisa aliran material dibutuhkan beberapa data masukan. Data

masukan tersebut adalah dengan cara mengamati aliran proses produksi.

Data data yang digunakan untuk mengamati proses produksi antara lain

adalah produk dan proses pengerjaan dari produk tersebut. Yang nantinya

akan diamati hubungan keterdekatan antar departemen.

4.2.1. Analisa Aliran Material

Pada tahap awal sebelum membuat alternative layout adalah

mengamati aliran dari proses produksi. Proses penentuan aliran

material dilakukan dengan cara kualitatf, yakni dengan

menggunakan keterdekatan hubungan dari departemen satu ke

departemen yang lainya. Data –data yang diperlukan dalam

penentuan aliran material adalah sebagai berikut:

4.2.1.1. Produk

Produk yang akan digunakan pada penelitihan ini

adalah Tangki. Pemilihan produk ini didasari oleh

banyaknya produk yang dibuat oleh PT. BBI dalam kurun

waktu 6 tahun terakhir. Produk yang akan digunakan adalah

sebagai berikut:

Tabel 4. 15 Tabel Data Produk Tangki

Nama Produk Jumlah

Diesel Storage Tank 1

Sumber: PT BBI

Pada satu unit Diesel Storage Tank yang diproduksi oleh PT

BBI tersusun atas beberapa komponen. Komponen dari produk

tersebut antara lain dapat dilihat pada Tabel 4.16.

54

Tabel 4. 16 Daftar Komponen Tangki

PART LIST

Nama : Tank

No.

Part

Nama part/

Komponen Material Jumlah

1 Shell A 283 Gr. C 1

2 Roof A 283 Gr. C 1

3 Bottom A 283 Gr. C 1

4 Nozzle A 106 Gr. B 5

5 Manhole A 283 Gr. C 2

6 External Part A 516 Gr. 70 1

7 Platform &

Ladder A 283 Gr. C 1

Sumber: PT BBI

4.2.1.2 Peta Proses Operasi

Untuk menjelaskan dan menguraikan tahapan pengerjaan dari

awal hingga akhir operasi dapat dijelaskan dengan menggunakan peta

proses. Peta proses secara umum dapat didefinisikan sebagai gambar

grafik yang menjelaskan setiap operasi yang terjadi dalam proses

manufacturing. Untuk menggambarkan proses yang dilalui dalam

membuat suatu produk dari bahan mentah menjadi bahan jadi dapat

menggunakan bantuan diagram block.

Bahan Baku




Material

Packing

Transportasi

Gambar 4. 3 Blok Diagram Proses Fabrikasi PT BBI (Sumber : PT. BBI)

55

Untuk menjelaskan alur proses pengerjaan dari produk tangki,

maka dibuatlah peta proses operasi (Operation Process Chart). Gambar

Operation Process Chart dapat dilihat pada lampiran 6 dan lampiran 7.

Setelah mengetahui urutan proses produksi, maka dalam

menentukan aliran material akan menggunakan metode kualitatif dalam

pengerjaanya. Pengukuran aliran bahan dengan cara pengukuran kualitatif

akan lebih cepat dilakukan untuk mengatur tata letak departemen

(Wignjosoebroto, 2003). Namun, dalam menentukan aliran material

haruslah menyesuaikan dengan penggunaan material handling, luasan

yang tersedia. Dan bentuk dari bangunan pabrik. Pada penelitian ini pola

aliran material yang sesuai dengan kondisi PT BBI adalah pola Circular.

Gambar 4. 4 Pola aliran circular (Wignjosoebroto, 1996)

4.2.2. Perancangan Layout

Setelah mengetahui aliran bahan atau material. Maka, langkah

selanjutnya adalah proses pembuatan Activity Relationship Chart (ARC).

Setelah Activity Relationship Chart (ARC) dibuat maka penyusunan

Activity Relationsip Diagram (ARD) dapat disusun. Dari Activity

Relationsip Diagram (ARD) dengan mempertimbankan luasan area yang

tersedia dengan kebutuhan area serta beberapa pertimbangan dan batasan

seperti letak dari material handling dan bentuk dari bangunan pabrik.

Setelah itu dapat dilakukan penggambaran Space Relationship Diagram

(SRD). Lalu dari beberapa usulan layout akan dihitung jarak material

handlingnya antar departemen.

56

4.2.2.1 Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart (ARC) dapat diukur

dengan menggunakan tolok ukur derajat kedekatan

hubungan departemen satu dengan departemen yang lainya.

Nilai-nilai menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus

dengan alasan-alasan yang mendasarinya dalam sebuah

peta hubungan aktivitas ( Activity Relationship Chart). Peta

hubungan aktivitas dapat dilakukan dengan prosedur

sebagai berikut:

Catat semua departemen yang akan diatur tata letaknya.

Lakukan wawancara dan pengamatan terhadap karyawan

dari tiap departemen dan pihak manajemen yang

berwenang.

Catat hubungan antar departemen dan alasan

pendekatanya.

Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas dengan

karyawan untuk tiap departemen.

Pada penelitian ini akan digunakan tipe layout proses yang

mana penempatan mesin dan fasilitas yang sama akan diletakkan

pada satu departemen atau ruang. Dan pada kondisi nyata PT BBI

telah menerapkan layout ini. Jumlah departemen atau ruang yang

akan dirancang terdiri dari 13 departemen. Departemen tersebut


1. Departemen Raw Material

2. Departemen Persiapan 1




6. Departemen Assembly 1



57


10. Departemen Machining 1

11. Departemen Sand blasting and Painting 1

12. Departemen Sand blasting and Painting 2

13. Departemen Packing dan Finished Good

Dari data departemen tersebut sehingga dapat dibuat ARC

sebagai berikut:

Gambar 4. 5 Activity Relationship Chart (ARC)

Berdasarkan data dari ARC dapat diketahui bahwa :

1. Departemen penyimpanan material sangat penting untuk didekatkan

dengan departemen persiapan 2 karena urutan aliran kerja. Cukup/ biasa

untuk didekatkan dengan departemen persiapan 1,3,4, dan finished good

dan packing. Tidak penting untuk didekatkan dengan assembly 1,2,3,dan

machining 1 dan departemen sandblast & painting 1 dan 2

58

2. Departemen persiapan 1 sangat penting untuk didekatkan dengan

departemen machining 1 karena urutan aliran kerja. Penting untuk

didekatkan dengan departemen assembly 4. Cukup/ biasa untuk

didekatkan dengan departemen assembly 1,2,dan 3. Tidak penting

untuk didekatkan dengan departemen persiapan 2,3, 4, departemen

finished good dan packing, serta departemen sandblast & painting

1 dan 2.


departemen persiapan 4 dengan alasan urutan aliran kerja. Penting

untuk didekatkan dengan departemen persiapan 3 dan assembly 1.

Cukup/biasa didekatkan dengan assembly 2, 3,dan 4.Tidak penting

untuk didekatkan dengan departemen machining 1 dan finished

good dan packing, serta departemen sandblast & painting 1 dan 2.


persiapan 4. Penting didekatkan dengan departemen assembly 3.

Cukup atau biasa didekatkan dengan assembly 1, assembly 2, dan

assembly 4. Tidak penting untuk didekatkan dengan departemen

machining 1 dan finished good dan packing, serta departemen

sandblast & painting 1 dan 2.

5. Departemen persiapan 4 penting untuk didekatkan dengan

departemen assembly 1,dan 2. Cukup/biasa untuk didekatkan

dengan assembly 3 dan 4.Tidak penting didekatkan dengan

departemen machining 1 dan finished good dan packing, serta

berdekatan dengan departemen sandblast & painting 1 dan 2.

6. Departemen assembly 1 sangat penting untuk didekatkan dengan

departemen assembly 2. Penting didekatkan dengan departemen

assembly 3, dan departemen sandblast & painting 1 dan 2. Cukup/

biasa didekatkan dengan departemen assembly 4. Tidak penting

untuk didekatkan dengan departemen machining 1 dan finished

good dan packing.


departemen assembly 3. Penting untuk didekatkan dengan

59

departemen sandblast & painting 1 dan 2, serta departemen

assembly 4. Tidak penting didekatkan dengan departemen

machining 1 dan departemen finished good dan packing. Penting

untuk didekatkan

8. Departemen assembly 3 sangat penting didekatkan dengan

departemen assembly 4. Penting untuk didekatkan dengan

departemen sandblast & painting 1 dan 2.Tidak penting untuk

didekatkan dengan departemen machining 1dan departemen

finished good dan packing.

9. Departemen assembly 4 penting untuk didekatkan dengan

departemen sandblast & painting 1 dan 2. Tidak penting untuk

didekatkan dengan departemen machining 1 dan departemen


10. Departemen machining tidak penting untuk didekatkan dengan

departemen sandblasting dan painting 1 dan departemen

sandblasting dan painting 2. Tidak penting untuk didekatkan

dengan finished good and packing.

11. Departemen sandblasting dan painting 1 sangat penting untuk

didekatkan dengan sandblasting dan painting 2. Penting untuk

didekatkan dengan departemen finished good and packing alasan

pendekatanya adalah urutan aliran kerja.

12. Departemen sandblasting dan painting 2 penting untuk didekatkan

dengan departemen finished good and packing alasan

pendekatanya adalah urutan aliran kerja.

4.2.2.2. Pembuatan ARD

Setelah membuat ARC (Activity Relationship

Chart) langkah selanjutnya adalah pembuatan ARD

(Activity Relationship Diagram). Activity Relationship

Diagram lantai produksi PT BBI adalah sebagai berikut:

60

Gambar 4. 6 Activity Relationship Diagram

Berdasarkan data dari ARD dapat diketahui bahwa :

1. Departemen penyimpanan material disimbolkan dengan tiga garis bewarna

oranye yang berarti sangat penting untuk didekatkan dengan departemen

persiapan 2. Departemen persiapan 1,3,4, dan finished good dan packing

disimbolkan dengan satu garis bewarna biru yang memiliki artian cukup/

biasa untuk didekatkan dengan. Tidak ada simbol yang berarti tidak

penting untuk didekatkan dengan assembly 1,2,3,dan machining 1 dan

departemen sandblast & painting 1 dan 2

2. Departemen persiapan 1 disimbolkan dengan tiga garis bewarna oranye

yang berarti sangat penting untuk didekatkan dengan departemen

machining 1. Dua garis hijau yang memiliki arti penting untuk didekatkan

dengan departemen assembly 4. Garis bewarna biru berjumlah satu berarti

61

cukup/ biasa untuk didekatkan dengan departemen assembly 1,2,dan 3.

Tidak ada tanda atau symbol yang berarti tidak penting untuk didekatkan

dengan departemen persiapan 2,3, 4, departemen finished good dan

packing, serta departemen sandblast & painting 1 dan 2.


departemen persiapan 4 disimbolkan dengan tiga garis bewarna oranye.

Penting untuk didekatkan dengan departemen persiapan 3 dan assembly

1 disimbolkan dengan dua garis bewarna hijau. Cukup/biasa didekatkan

dengan assembly 2, 3,dan 4 disimbolkan dengan satu garis bewarna

biru.Tidak penting untuk didekatkan dengan departemen machining 1

dan finished good dan packing, serta departemen sandblast & painting

1 dan 2 tidak ada garis kode.


persiapan 4 disimbolkan dengan tiga garis bewarna oranye. Penting

didekatkan dengan departemen assembly 3 disimbolkan dengan dua

garis hijau. Cukup atau biasa didekatkan dengan assembly 1, assembly

2, dan assembly 4 disimbolkan dengan satu garis bewarna biru. Tidak

penting untuk didekatkan dengan departemen machining 1 dan finished

good dan packing, serta departemen sandblast & painting 1 dan 2.

5. Departemen persiapan 4 penting untuk didekatkan dengan departemen

assembly 1,dan 2 disimbolkan dengan dua garis bewarna hijau.

Cukup/biasa untuk didekatkan dengan assembly 3 dan 4 disimbolkan

dengan satu garis bewarna biru. Tidak penting didekatkan dengan

departemen machining 1 dan finished good dan packing, serta

berdekatan dengan departemen sandblast & painting 1 dan 2.


departemen assembly 2 disimbolkan dengan tiga garis bewarna oanye.

Penting didekatkan dengan departemen assembly 3, dan departemen

sandblast & painting 1 dan 2 disimbolkan dengan dua garis bewarna

hijau. Cukup/ biasa didekatkan dengan departemen assembly 4

disimbolkan dengan satu garis bewarna biru. Tidak penting untuk

62

didekatkan dengan departemen machining 1 dan finished good dan

packing.


departemen assembly 3 disimbolkan dengan tiga garis bewarna

oranye. Penting untuk didekatkan dengan departemen sandblast &

painting 1 dan 2, serta departemen assembly 4 disimbolkan dengan

dua garis bewarna hijau. Tidak penting didekatkan dengan departemen

machining 1 dan departemen finished good dan packing.

8. Departemen assembly 3 sangat penting didekatkan dengan

departemen assembly 4 disimbolkan dengan tiga garis bewarna

oranye. Penting untuk didekatkan dengan departemen sandblast &

painting 1 dan 2 disimbolkan dengan dua gairs hijau.Tidak penting

untuk didekatkan dengan departemen machining 1dan departemen


9. Departemen assembly 4 penting untuk didekatkan dengan departemen

sandblast & painting 1 dan 2 disimbolkan dengan tiga garis bewarna

oranye. Tidak penting untuk didekatkan dengan departemen

machining 1dan departemen finished good dan packing.

10. Departemen machining tidak penting untuk didekatkan dengan

departemen sandblasting dan painting 1 dan departemen sandblasting

dan painting 2. Tidak penting untuk didekatkan dengan finished good

and packing.

11. Departemen sandblasting dan painting 1 sangat penting untuk

didekatkan dengan sandblasting dan painting 2 disimbolkan dengan

tiga garis bewarna oranye. Penting untuk didekatkan dengan

departemen finished good and packing disimbolkan dengan dua garis

bewarna hijau.

12. Departemen sandblasting dan painting 2 penting untuk didekatkan

dengan departemen finished good and packing disimbolkan dengan

dua garis hijau .

63

4.2.2.3. Kebutuhan Luas Area

Perhitungan kebutuhan luas area hanya berfokus

pada penataan departemen yang terdapat di lantai produksi

divisi fabrikasi, oleh karena itu hal yang harus diketahui

adalah luasan untuk tiap departemen dari divisi fabrikasi.

Luas area per departemen dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Pada divisi fabrikasi terdiri dari 12 departemen. Untuk

mencari luas area yang dibutuhkan adalah dengan

memberikan kelonngaran (allowance) untuk keperluan

jalan lintasan (aisle). Keperluan jalan lintasan ini dapat

berupa jalan lintasan utama maupun jalan lintasan yang

meghubungkan antar departemen. (Wignjosoebroto,2003).

Ketentuan lebar jalan dapat dilihat pada Tabel 4.1 pada

halaman 49. Sebagai contoh untuk menghitung kebutuhan

luas area pada departemen persiapan, pada departemen ini

memiliki ukuran panjang 42,86 m dan lebar 21 m. Pada

departemen ini membutuhkan jalan yang digunakan untuk

jalan lintasan truck atau mobile crane sehingga pada

departemen persiapan 1 ditambahkan 5 cm pada panjang

departemen, untuk lebar nya tidak membutuhkan

penambahan untuk jalan lintasan. Untuk melihat

perhitungan kebutuhan luas area secara detail akan

dijelaskan sebagai berikut :

1. Departemen persiapan 1 (A) =

Panjang = 42,86 m + 5 m (jalan lintasan untuk truck /

mobile crane )

Panjang akhir = 47,86 m

Lebar = 21 m + 0 ( tidak menggunakan jalan lintasan)

Lebar akhir = 21 m

64

2. Departemen persiapan 2 (C) =

Panjang = 42,86 m + 5 m (jalan lintasan untuk truck / mobile crane )


Lebar = 21 m + 0

Lebar akhir = 21 m

3. Departemen persiapan 3 (E ) =



Lebar = 21 m + 0

Lebar akhir = 21 m

4. Departemen persiapan 4 (G ) =



Lebar = 21 m + 0

Lebar akhir = 21 m

5. Departemen assembly 1 (B ) =

Panjang = 74,33 m + 7 m (jalan lintasan utama)


Lebar = 21 m + 0

Lebar akhir = 21 m

6. Departemen assembly 2 (D ) =



Lebar = 21 m + 0

Lebar akhir = 21 m

7. Departemen assembly 3 (F ) =



Lebar = 21 m + 0

Lebar akhir = 21 m

65

8. Departemen assembly 4 (H ) =



Lebar = 21 m + 0

Lebar akhir = 21 m

9. Departemen Sandblast & Painting 1 (K ) =

Panjang = 50 m + 5 m (jalan lintasan untuk truck / mobile crane )

Panjang akhir = 55 m

Lebar = 10 m + 5 m (jalan lintasan untuk truck / mobile crane )

Lebar akhir = 15 m

10. Departemen Sandblast & Painting 2 (L ) =

Panjang = 50 m + 5 m (jalan lintasan untuk truck / mobile crane )

Panjang akhir = 55 m

Lebar = 10 m + 5 m (jalan lintasan untuk truck / mobile crane )

Lebar akhir = 15 m

11. Departemen Raw Material (M) =



Lebar = 12,28 m + 5 m (jalan lintasan untuk truck / mobile crane )

Lebar akhir = 17,28 m

12. Departemen Finished good dan Packing (N) =


+ 7 m (jalan lintasan utama)


Lebar = 12,28 m + 5 m (jalan lintasan untuk truck / mobile crane )

Lebar akhir = 17,28 m

Dari perhitungan tersebut diperoleh kebutuhan luas area per

departemen. Kebutuhan luas area per departemen dapat dilihat

pada Tabel 4.17.

66

Tabel 4. 17 Kebutuhan Luas per Departemen Divisi Fabrikasi

Kode

Departemen

Ukuran

Lebar

jalan

(m)

Ukuran akhir

Luas

Akhir

P (m) L (m) P (m) L (m) (m2)

A Persiapan 1 42,86 21 5 47,86 21 1005,06

C Persiapan 2 42,86 21 5 47,86 21 1005,06

E Persiapan 3 42,86 21 5 47,86 21 1005,06

G Persiapan 4 42,86 21 5 47,86 21 1005,06

B Assembly 1 74,33 21 7 81,33 21 1707,93

D Assembly 2 74,33 21 7 81,33 21 1707,93

F Assembly 3 74,33 21 7 81,33 21 1707,93

H Assembly 4 74,33 21 7 81,33 21 1707,93

K

Sand blast &

painting 1 50 10 5 55 15 825

L

Sand blast &

painting 2 50 10 5 55 15 825

M Raw material 42,86 12,28 5 47,86 17,28 827,02

N

Finished good

and painting 73,6 12,29 7 80,6 17,29 1393,57

TOTAL 14722,55


Setelah mengetahui hasil dari kebutuhan luas area departemen pada

divisi fabrikasi, dalam merancang ulang layout harus mengetahui luas area

yang tersedia. Luas area yang teredia pada bagian produksi PT BBI adalah

sebagai berikut :

Area produksi =

Panjang = 276,67 m

Lebar = 176,28 m

Sehingga, luas area produksi adalah sebagai berikut :

Luas area produksi (m2 ) = Panjang (m) X Lebar (m)

= 276,67 m X 176,28 m

= 48771,39 m2

67

Gambar 4. 7 Luas Area Produksi PT BBI

Lalu, untuk mengetahui luasan yang digunakan untuk memindahkan

departemen sandblast & painting 1 dan juga departemen sandblast & painting 2.

Harus mengetahui luasan yang tersedia. Maka luas area yang tersedia dapat

digambarkan pada gambar 4.7.

Gambar 4. 8 Luas Area yang tersedia

68

Luas area yang tersedia adalah sebagai berikut , panjang 141,85 m dan 63,

34 m. Sehingga luas area yang tersedia adalah sebagai berikut :

Luas area = Panjang (m) x Lebar (m)

= 141,85 m X 63 ,34 m

= 8984,779 m2

Kebutuhan luas area untuk departemen sandblast & painting 1 dan juga

departemen sandblast & painting 2 dapat dilihat pada tabel 4.17. Sehingga total

kebutuhan luas area untuk departemen departemen sandblast & painting 1 dan

juga departemen sandblast & painting 2.

Kode

Departemen

Ukuran

Lebar

jalan

(m)

Ukuran akhir

Luas

Akhir

P (m) L (m) P (m) L (m) (m2)

K

Sand blast &

painting 1 50 10 5 55 15 825

L

Sand blast &

painting 2 50 10 5 55 15 825

Total 1650

Sehingga, dari luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia dapat

dilakukan pemindahan pada departemen sandblast & painting 1 dan juga

departemen sandblast & painting 2.

4.2.2.4. Space Relationship Diagram

Setelah analisa aliran material dibuat, hubungan

derajat aktivitas dari tiap-tiap departemen dipertimbangkan,

kebutuhan luasan area dihitung, maka langkah selanjutnya

adalah dapat dilakukan pembuatan usulan layout. Sehingga,

dalam perancangan alternatif layout menggunakan kombinasi

dari pertimbangan dari ARD dan kebutuhan luas area. Maka,

kombinasi dari kebutuhan luas area dan ARD dapat dibuat

Space Relatonship Diagram (SRD) . Untuk menggambarkan

SRD terlebih dahulu adalah menghitung kebutuhan luas area

yang dibutuhkan dengan memperhatikan ARD (Activity

69

Relationship Diagram). Space Relationship untuk divisi

fabrikasi dapat digambarkan pada gambar 4.9 .

Gambar 4. 9 Space Relationship Diagram

Setelah menggambarkan space relationship diagram dapat dilakukan

perancangan layout.

4.2.24 . Usulan Layout

Setelah mengetaui alur proses produksi dan hubungan

keterdekatan antar departemen. Dan dengan memperhatikan

beberapa pertimbangan-pertimbangan dalam merubah dan

meletakkan suatu departemen maka didapatkan beberapa usulan

layout . Pertimbangan pertimbangan dalam merubah dan

meletakkan suatu departemen didasarkan pada posisi dan jenis

material handling yang digunakan, serta memperhatikan bentuk

dan letak penyangga pada tiap departemen pada divisi fabrikasi.

Posisi dan jenis material handling yang digunakan pada

departemen persiapan dan departemen assembly adalah dengan

menggunakan overhead crane sehingga departemen persiapan dan

70

departemen assembly hanya bisa ditukar. Peletakan departemen

finished good and Packing harus memperhatikan posisi dan jenis

dari material handling. Pada departemen finished good and packing

membutuhkan gantri crane yang digunakan untuk mengankat dan

menurunkan produk. Pada kondisi nyata di PT BBI letak gantry

crane terdapat di area departemen raw material dan departemen

finished good and packing. Beberapa Usulan layout adalah sebagai

berikut

Gambar 4. 10 Layout Usulan 1

Pada usulan layout 1 departemen persiapan 1 (dengan kode A)

ditukar dengan departemen persiapan 2 (dengan kode C) . Lalu posisi

departemen persiapan 2 (C) pada layout awal ditukar dengan departemen

persiapan 4 (dengan kode departemen G). Departemen persiapan 3

(dengan kode departemen E) tidak mengalamai perubahan posisi. Lalu

departemen persiapan 1 menempati posisi departemen persiapan 4 pada

layout awal. Untuk posisi departemen assembly 1, departemen assembly

2, departemen assembly 3, dan departemen assembly 4 sangat penting

untuk didekatkan karena derajat kontak personel yang sering dilakukan,

71

Melaksanakan kegiatan kerja yang sama, dan juga menggunakan peralatan

kerja yang sama. Lalu untuk departemen sandblast &painting 1 dan

departemen sandblast & painting 2 sangat penting untuk didekatkan . Lalu

pada departemen finished good and packing tidak dilakukan perubahan.

Peletakan departemen sandblast &painting 1 dan departemen sandblast &

painting 2 diberikan jarak 5 m dari bagian departemen departemen

assembly 1, departemen assembly 2, departemen assembly 3, dan

departemen assembly 4.

Gambar 4. 11 Layout Usulan 2

Pada layout usulan 2 lokasi departemen sandblast & painting 1 dan

departemen sandblast & painting 2 didekatkan dengan departemen packing &

finished good material. Pada departemen tersebut masih berada di dekat

departemen assembly. Lalu pada layout usulan 3 posisi dari departemen sandblast

& painting 1 serta departemen sandblast & painting 2 berada di dekat departemen

assembly 2 dan departemen assembly 3.

72

4.2.2.5. Perhitungan Jarak Material Handling antar Departemen

Pada tahap evaluasi layout akan dilakukan perhitungan dari layout

awal dengan beberapa layout pembanding.Tahap evaluasi akan

mengamati nilai dari jarak material handling pada tiap layout .

1. Layout awal

Proses evaluasi pada layout awal haruslah mengetahui

departemen mana saja yang digunakan . Untuk membuat tangki

departemen-departemen yang terlibat antara lain sebagai

berikut :

Tabel 4. 18 Urutan Aliran Departemen Layout Awal




Rafter,Roof, & Top

Angle

K-G- F- J-L





Sumber: PT BBI

Setelah mengetahui urutan aliran antar departemen maka

langkah selanjutnya adalah memngukur jarak antar

departemen. Untuk mengukur jarak antar departemen

menggunakan metode rectiliner. Pengukuran jarak dengan

menggunakan metode rectiliner pada tahap awal adalah

menentukan letak koordinat untuk masing-masing departemen.

Tabel 4. 19 Koordinat Centroid Departemen

No Departemen Koordinat Centroid

x y

1 K 21,43 149,44

2 A 21,43 132,8

3 C 21,43 111,8

4 E 21,43 90,8


73

Tabel 4. 20 Lanjutan Koordinat Centroid Departemen Layout Awal

No Departemen Koordinat Centroid

x y

5 G 21,43 69,8

6 B 87,02 132,8

7 D 87,02 111,8

8 F 87,02 90,8

9 H 87,02 69,8

10 Mac 21,43 48,8

11 I 201,04 15,63

12 J 201,04 5

13 L 87,02 149,79


Dari data koordinat antar departemen, maka langkah

selanjutnya adalah menghitung jarak dengan menggunakan metode

rectiliner. Rumus untuk menghitung jarak dengan metode rectiliner

adalah sebagai berikut :

Sebagai contoh, Untuk mengetahui jarak dari departemen K

(raw material) ke departemen G (persiapan 1) harus diketahui

terlebih dulu mengetahui letak titik koordinat (titik pusat) untuk

departemen K dan departemen G. Tabel letak titik koordinat dapat

dilihat pada tabel 4.19 dan 4.20. Dari tabel tersebut dapat diketahui

jika letak koordinat pada departemen K adalah ( 21,43 . 149,44) untuk

departemen G ( 21,43 . 69,8 ). Setelah mengetahui letak koordinat

langkah selanjutnya adalah memasukkan nilai dari departemen

tersebut kedalam rumusan diatas.

=

74

Dari perhitungan tersebut akan dimasukkan ke dalam Tabel 4.21.

Yakni tabel jarak antar departemen.

Tabel 4. 21 Jarak Antar Departemen Pada Layout Awal

Dari Ke Jarak

(m)

K G 79,64

G F 86,59

F J 189,19

J L 248,18

K C 37,64

C G 42

K A 16,64

A Mach 84

Mach F 107,59

C F 86,59

C E 21

E F 65,59

Total 1064,65


Dari data tabel jarak yang telah dibuat pada tabel 4.21, langkah selanjutnya

adalah membuat distance volume chart . Pengisian pada tabel distance volume

chart berasal dari jarak antar departemen. Dari data tabel jarak antar departemen

akan dimasukkan ke dalam tabel distance volume chart yang dapat dilihat nilainya

pada Tabel 4.22.

75

Tabel 4. 22 Jarak Antar Departemen Layout Awal


Setelah mengetahui jarak antar departemen, maka langkah selanjutnya

adalah melakukan analisis distance volume handling. Proses analisa distance

volume handling adalah dengan menghitung momen handling (jarak material

handling). Momen handling (jarak material handling) dapat dihitung dengan

mengalihkan frekuensi perpindahan antar departemen dengan jarak antar

departemen.

Tabel perhitungan momen handling dijelaskan pada Tabel 4.23 sampai

dengan tabel 4.26.

76

Tabel 4. 23 Tabel Momen Handling Layout Awal

Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton)

Alat

angkut

Kapasi

tas MH

(ton)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handling

(a x b)

K

G

Plat

untuk

shell

1,77

Gantry

Crane 5 1

79,64 79,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

Roof

0,62

Gantry

Crane 5 1

79,64 79,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 159,28

K C

Plat

untuk

bottom

0,86

Gantry

Crane 5 1

37,64 37,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

Platform

0,07

Gantry

Crane 5 1

37,64 37,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

external

part

0,72

Gantry

Crane 5 1

37,64 37,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

manhole

0,35

Gantry

Crane 5 1

37,64 37,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 150,56

K

A

Silinder

pejal

untuk

noozle

0,14

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 16,64


77

Tabel 4. 24 Tabel Lanjutan Momen Handling Layout Awal

Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(kg)

alat

angkut

Kapasitas

MH (kg)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handlin

g

(a x b)

C

G

Straighte

ning

Bottom

0,85

Overhe

ad

crane 5 1

42 42 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

rolling

manhole

neck

0,05

Overhe

ad

crane 5 1

42 42 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 84

C

E

Bending

Platform

& ladder

0,07

Overhe

ad

crane 5 1

21 21 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 21

C

F

Proses

pengerja

an

External

part

0,07

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 86,59

E

F

Perakitan

plat form

0,72

Overhe

ad

crane 5 1

65,59 65,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 65,59

A

Ma

ch

Permesin

an nozzle

0,13

Overhea

d crane 5 1

84 84 Kereta 50 1

Overhea

d crane 5 1

Total 84


78


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(kg)

alat

angkut

Kapasitas

MH (kg)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handlin

g

(a x b)

Mach

F

Perakitan

nozzle

0,13

Overhe

ad

crane 5 1 107,5

9 107,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 107,59

G

F

Perakitan

manhole

0,05

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

shell dan

bottom

2,63

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

roof dan

shell

0,9

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

manhole

0,35

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 346,36


79


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(kg)

alat

angkut

Kapasitas

MH (kg)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handlin

g

(a x b)

F

J

Proses

sandblast

5,1

Overhe

ad

crane

10

1 189,1

9 189,19 Truck 20 1

Overhe

ad

crane

10

1

J

L

Proses

packing

5,1

Overhe

ad

crane

10

1 248,1

8 248,18

Truck 20 1

Gantry

Crane 5 1


Dari Tabel 4.23 sampai dengan Tabel 4.26, data pada tabel terseut akan

dimasukkan pada Tabel 4.27 . Tabel momen handling (jarak material handling)

pada layout awal akan dijelaskan pada Tabel 4.27.

Tabel 4. 27 Momen Handling Layout Awal


80

2. Layout Usulan 1

Pada layout usulan 1 terjadi penukaran departemen yakni departemen

persiapan 1 ditukar dengan departemen persiapan 2. Lalu departemen

persiapan 2 ditukar dengan departemen persiapan 4. Departemen persiapan 3

tidak mengalami perubahan posisi. Departemen persiapan 4 ditukar dengan

departemen persiapan 4. Untuk layout usulan 1 posisi departemen sandblast

& painting 1 dan departemen sandblast & painting 2 diletakkan dengan

memberikan jarak 5 meter dari departemen assembly 1, 2, 3, dan 4. Untuk

melihat rancangan layout usulan 1 dapat dilihat pada Gambar 4.9. Proses

evaluasi pada layout usulan 1 haruslah mengetahui departemen mana saja

yang digunakan . Untuk membuat tangki departemen-departemen yang

terlibat antara lain sebagai berikut :

Tabel 4. 28 Urutan Aliran Departemen Layout Awal




Rafter, Roof, & Top

Angle

K-G- F- J-L





Sumber: PT BBI

Setelah mengetahui urutan aliran antar departemen maka langkah

selanjutnya adalah mengukur jarak antar departemen. Untuk mengukur

jarak antar departemen menggunakan metode rectiliner . Langkah awal

untuk mengukur jarak perpindahan dengan menggunakan metode

rectiliner adalah dengan cara menentukan letak titik koordinat untuk

masing-masing departemen.

81

Tabel 4. 29 Koordinat Centroid Departemen

Departemen Koordinat Centroid

x y

K 21,43 149,44

C 21,43 132,8

G 21,43 111,8

E 21,43 90,8

A 21,43 69,8

B 87,02 132,8

D 87,02 111,8

F 87,02 90,8

H 87,02 69,8

Mac 21,43 48,8

I 154,19 86,3

J 154,19 76,3

L 87,02 149,79


Dari data letak koordinat, maka langkah selanjutnya adalah

menghitung jarak antar departemen pada layout usulan 1. Sehingga

didapatkan jarak antar departemen pada Tabel 4.30.

Tabel 4. 30 Tabel Jarak antar Departemen Layout Usulan 1

Dari Ke

Jarak

(m)

K G 37,64

G F 86,59

F J 81,67

J L 140,66

K C 16,64

C G 21

K A 79,64

A Mach 21

Mach F 107,59

C F 107,59

C E 42

E F 65,59

Total 807,61


82

Dari Tabel 4.30 jarak antar departemen pada layout usulan 1,maka langkah

selanjutnya adalah membuat distance volume chart.

Tabel 4. 31 Jarak Antar Departemen Usulan Layout 1



adalah menghitung momen handling antar departemen. Momen handling adalah

perkalian antara jarak antar departemen dengan frekuensi pengangkutan antar

departemen tersebut.

Tabel 4. 32 Tabel Momen Handling Usulan Layout 1

Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton)

Alat

angkut

Kapasi

tas MH

(ton)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handling

(a x b)

K

G

Plat

untuk

shell

1,77

Gantry

Crane 5 1

37,64 37,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

Roof

0,62

Gantry

Crane 5 1

37,64 37,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 75,28


83


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton)

Alat

angkut

Kapasi

tas MH

(ton)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handling

(a x b)

K C

Plat

untuk

bottom

0,86

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

Platform

0,07

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

external

part

0,72

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

manhole

0,35

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 66,56

K

A

Silinder

pejal

untuk

noozle

0,14

Gantry

Crane 5 1

79,64 79,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 79,64


84

Tabel 4. 34 Tabel Lanjutan Momen Handling Usulan Layout 1

Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(kg)

alat

angkut

Kapasitas

MH (kg)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handlin

g

(a x b)

C

G

Straighte

ning

Bottom

0,85

Overhe

ad

crane 5 1

21 21 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

rolling

manhole

neck

0,05

Overhe

ad

crane 5 1

21 21 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 42

C

E

Bending

Platform

& ladder

0,07

Overhe

ad

crane 5 1

42 42 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 42

C

F

Proses

pengerja

an

External

part

0,07

Overhe

ad

crane 5 1 107,5

9 107,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 107,59

E

F

Perakitan

plat form

0,72

Overhe

ad

crane 5 1

65,59 65,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 65,59

A

Ma

ch

Permesin

an nozzle

0,13

Overhea

d crane 5 1

21 21 Kereta 50 1

Overhea

d crane 5 1

Total 21


85


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(kg)

alat

angkut

Kapasitas

MH (kg)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handling

(a x b)

Mach

F

Perakitan

nozzle

0,13

Overhe

ad

crane 5 1 107,5

9 107,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 107,59

G

F

Perakitan

manhole

0,05

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

shell dan

bottom

2,63

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

roof dan

shell

0,9

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

manhole

0,35

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 346,36


86


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(kg)

alat

angkut

Kapasitas

MH (kg)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handlin

g

(a x b)

F

J

Proses

sandblast

5,1

Overhe

ad

crane

10

1

81,67 81,67 Truck 20 1

Overhe

ad

crane

10

1

J

L

Proses

packing

5,1

Overhe

ad

crane

10

1 140,6

6 140,66

Truck 20 1

Gantry

Crane 5 1


87

Dari perhitungan momen handling pada Tabel 4.32 sampai 4.36, maka data-data

hasil perkalian antara jarak antar departemen dengan frekuensi antar departemen,

maka akan menghasilkan momen handling. Data momen handling yang sudah

dihitung pada Tabel 4.32 sampai dengan Tabel 4.36 akan dimasukkan pada Tabel

4.37 yakni tabel momen handling usulan layout 1 .

Tabel 4. 37 Tabel momen handling usulan layout 1


3. Usulan Layout 2

Untuk melihat rancangan layout usulan 2 dapat dilihat pada

Gambar 4.10. Untuk mengevaluasi jarak maka langkah pertama yang

harus dilakukan adalah mengetahui aliran dari proses pengerjaannya.

Proses evaluasi pada layout usulan 2 haruslah mengetahui departemen

mana saja yang digunakan . Untuk mengetahui departemen mana saja yang

digunakan dalam membuat tangki akan dijelaskan pada Tabel 4.38.

Pada tabel tersebut akan dijelaskan untuk pengerjaan tiap

komponen berada pada departemen mana saja.

88

Tabel 4. 38 Urutan Aliran Departemen Layout Usulan 2




Rafter,Roof, & Top

Angle

K-G- F- J-L





Sumber: PT BBI

Setelah mengetahui rancangan pada usulan layout 2, dan mengetahui

aliran proses pengerjaan dari setiap komponen penyusun dari produk tangki

maka langkah selanjutnya adalah mengukur jarak antar departemen yang

terlibat dalam proses pembuatan tangki. Untuk mengetahui jarak antar

departemen maka harus diketahui dulu letak titik koordinat centroid dari

masing-masing departemen pada divisi fabrikasi PT BBI. Tabel koordinat

centroid pada usulan layout 2 akan dijelaskan pada Tabel 4.39.

Tabel 4. 39 Koordinat Centroid Layout Usulan 2

Departemen

Koordinat centroid

x y

K 21,43 149,44

C 21,43 132,8

G 21,43 111,8

E 21,43 90,8

A 21,43 69,8

B 87,02 132,8

D 87,02 111,8

F 87,02 90,8

H 87,02 69,8

Mac 21,43 48,8

I 154,19 120,27

J 154,19 109,64

L 87,02 149,79


Setelah mengetahui koordinat centroid untuk masing-masing

departemen maka langkah selanjutnya adalah mengukur jarak antar

departemen. Untuk mengukur jarak antar departemen dapat menggunakan

89

metode rectiliner. Untuk rumus yang diguakan ketika menghitung jarak antar

departemen dengan menggunakan metode rectiliner. Sehingga didapatkan

perhitungan jarak antar departemen pada Tabel 4.40.


Dari Ke Jarak

(m)

K G 37,64

G F 86,59

F J 86,01

J L 107,32

K C 16,64

C G 21

K A 79,64

A Mach 21

Mach F 107,59

C F 107,59

C E 42

E F 65,59

Total 778,61



adalah memasukkan data jarak antar departemen ke dalam tabel distance volume

chart.



90

Setelah mengetahui jarak antar departemen pada layout usulan 2, maka

langkah selanjutnya adalah menghitung momen handling. Momen handling

adalah hasil dari paerkalian antara jarak antar departemen dengan frekuensi antar

departemen.


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton)

Alat

angkut

Kapasi

tas MH

(ton)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handling

(a x b)

K

G

Plat

untuk

shell

1,77

Gantry

Crane 5 1

37,64 37,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

Roof

0,62

Gantry

Crane 5 1

37,64 37,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 75,28

K C

Plat

untuk

bottom

0,86

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

Platform

0,07

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

external

part

0,72

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Plat

untuk

manhole

0,35

Gantry

Crane 5 1

16,64 16,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 66,56


91


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(ton)

Alat

angkut

Kapasi

tas MH

(ton)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handling

(a x b)

K

A

Silinder

pejal

untuk

noozle

0,14

Gantry

Crane 5 1

79,64 79,64 Kereta 50 1

Overhead

crane 5 1

Total 79,64

C

G

Straighte

ning

Bottom

0,85

Overhea

d crane 5 1

21 21 Kereta 50 1

Overhea

d crane 5 1

rolling

manhole

neck

0,05

Overhea

d crane 5 1

21 21 Kereta 50 1

Overhea

d crane 5 1

Total 42

C

E

Bending

Platform

& ladder

0,07

Overhe

ad

crane 5 1

42 42 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 42

C

F

Proses

pengerja

an

External

part

0,07

Overhe

ad

crane 5 1

107,59 107,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 107,59

E

F

Perakitan

plat form

0,72

Overhe

ad

crane 5 1

65,59 65,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 65,59


92


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(kg)

alat

angkut

Kapasita

s MH

(kg)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handlin

g

(a x b)

A

Ma

ch

Permesin

an nozzle

0,13

Overhea

d crane 5 1

21 21 Kereta 50 1

Overhea

d crane 5 1

Total 21

Mach

F

Perakitan

nozzle

0,13

Overhe

ad

crane 5 1 107,5

9 107,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 107,59

G

F

Perakitan

manhole

0,05

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

shell dan

bottom

2,63

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

roof dan

shell

0,9

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Perakitan

manhole

0,35

Overhe

ad

crane 5 1

86,59 86,59 Kereta 50 1

Overhe

ad

crane 5 1

Total 346,36


93


Dari Ke

Material

yang

diangkut

Berat

material

(kg)

alat

angkut

Kapasitas

MH (kg)

Frekuensi

(a)

Jarak

(b)

Momen

handlin

g

(a x b)

F

J

Proses

sandblast

5,1

Overhe

ad

crane

10

1

86,01 86,01 Truck 20 1

Overhe

ad

crane

10

1

J

L

Proses

packing

5,1

Overhe

ad

crane

10

1 107,3

2 107,32

Truck 20 1

Gantry

Crane 5 1


Setelah mengetahui jarak antar departemen dan frekuensinya, maka

momen handling dapat diketahui pada Tabel 4.46.



94

4.3. Analisa dan Interpretasi Hasil

Tahap analisis dan interpretasi hasil merupakan tahap analisa

dengan cara membandingkan hasil dari tahap pengolahan data dari layout

awal dengan dengan layout yang terpilih. Proses analisan terdiri dari

analisa jarak tempuh material handling. Langkah-langkah analisis dan

interpretasi hasil akan dibahas sebagai berikut:

4.3.1. Analisa Jarak Material Handling Awal

Setelah dilakukan perhitungan jarak antar departemen pada

layout awal. Maka dapat dihitung momen handling (jarak material

handling). Hasil dari jarak antar departemen dengan momen

handling (jarak material handling) dapat dilihat pada Tabel 4.47.

Tabel 4. 47 Tabel Jarak Material Handling Layout Awal

Kode Departemen Dari Ke Jarak

(m)

Momen

Handling

(m)

K Raw Material K G

79,64 159,28

A Persiapan 1 G F

86,59 346,36

C Persiapan 2 F J

189,19 189,19

E Persiapan 3 J L

248,18 248,18

G Persiapan 4 K C

37,64 150,56

B Assembly 1 C G

42 84

D Assembly 2 K A

16,64 16,64

F Assembly 3 A Mach

84 84

H Assembly 4 Mach F

107,59 107,59

Mac Machining 1 C F

86,59 86,59

I Sand blasting

and Painting

1 C E

21 21

J Sand blasting

and Painting

2 E F

65,59 65,59

L Packing dan

Finished

Good

Total

1064,65 1558,98


95

Berdasarkan Tabel 4.47 dapat diketahui total jarak antar

departemen adalah 1064,65 meter. Lalu momen handling (jarak material

handling) pada layout awal adalah 1558,98 meter.

4.3.2. Analisa Jarak Material Handling Layout Usulan 1

Setelah membuat usulan alternative layout. Maka tahap

selanjutnya adalah melakukan evaluasi terhadap usulan layout yang

telah dibuat. Proses evaluasi berdasarkan pada jarak antar

departemen dan jarak material handling (momen handling). Hasil

dari jarak antar departemen dan jarak material handling (momen

handling ) pada layout usulan l dapat dilihat pada Tabel 4. 48.

Tabel 4. 48 Tabel Jarak Material Handling Usulan Layout 1


(m)

Momen

Handling

(m)

K Raw Material K G 37,64 75,28

A Persiapan 1 G F 86,59 346,36

C Persiapan 2 F J 81,67 81,67

E Persiapan 3 J L 140,66 140,66

G Persiapan 4 K C 16,64 66,56

B Assembly 1 C G 21 42

D Assembly 2 K A 79,64 79,64

F Assembly 3 A Mach 21 21

H Assembly 4 Mach F 107,59 107,59

Mac Machining 1 C F 107,59 107,59

I Sand blasting

and Painting

1 C E

42 42

J Sand blasting

and Painting

2 E F

65,59 65,59

L Packing dan

Finished

Good

Total

807,61 1175,94


Berdasarkan Tabel 4.48 dapat diketahui bahwa total jarak

antar departemen pada layout awal adalah 807,61 meter. Pada usulan

96

layout 1 diperoleh total jarak perpindahan bahan adalah 1175,94

meter.

4.3.3. Analisa Jarak Material Handling Layout Usulan 2

Setelah mengevaluasi pada usulan layout 1 dan mengetahui

total jarak antar departemen serta total jarak perpindahan bahan

pada usulan layout 1. Maka langkah selanjutnya adalah melakukan

perhitungan pada usulan layout 2. Hasil dari perhitungan jarak

antar departemen dan jarak perpindahan material pada layout 2

dapat dilihat pada Tabel 4.49.

Tabel 4. 49 Tabel Jarak Material Handling Usulan Layout 2


(m)

Momen

Handling

(m)

K Raw Material K G 37,64 75,28

A Persiapan 1 G F 86,59 346,36

C Persiapan 2 F J 86,01 86,01

E Persiapan 3 J L 107,32 107,32

G Persiapan 4 K C 16,64 66,56

B Assembly 1 C G 21 42

D Assembly 2 K A 79,64 79,64

F Assembly 3 A Mach 21 21

H Assembly 4 Mach F 107,59 107,59

Mac Machining 1 C F 107,59 107,59

I Sand blasting

and Painting

1 C E

42 42

J Sand blasting

and Painting

2 E F

65,59 65,59

L Packing dan

Finished

Good

Total

778,61 1146,94


Berdasarkan Tabel 4.49 dapat diketahui bahwa pada usulan

layout 2 dapat diketahui total jarak antar departemen adalah 778,61

meter dan diperoleh total jarak perpindahan bahan 1146,94 meter.

97

4.3.4 Analisa Momen Handling

Setelah menganalisa jarak momen handling (jarak material

handling) pada layout awal , layout usulan 1, dan layout usulan 2.

Maka didapatkan hasil pada Tabel 4.50.

Tabel 4. 50 Tabel Momen Handling

Layout Momen Handling (m) Pengurangan Jarak

(m)

Awal 1558,98 -

Usulan 1 1175,94 383,04

Usulan 2 1146,94 412,04


Berdasarkan Tabel 4.50 dapat diketahui bahwa pada layout

awal memiliki momen handling atau jarak material handling

1558,98 meter. Dan pada layout usulan 1 memiliki nilai momen

handling atau jarak material handling 1175,94 meter. Untuk usulan

layout 2 diperoleh momen handling atau jarak material handling

1146,94 meter. Dari data jarak momen handling (jarak material

handling) dapat diketahui pengurangan jarak material handling dari

beberapa usulan layout yang telah dirancangan. Pada layout usulan 1

terjadi pengurangan jarak material handling sebesar 383,04 meter

dari 1558,98 meter menjadi 1175,94 meter. Untuk layout usulan 2

terjadi pengurangan sebesar 412,04 meter dari 1558,98 meter

menjadi 1146,94 meter. Jadi, dari hasil analisa momen handling

usulan layout yang dipilih adalah usulan 2 dengan nilai pengurangan

jarak material handling sebesar 412,04 meter dari 1558,98 meter

menjadi 1146,94 meter. Sehingga dari data pengurangan jarak layout

yang dipilih adalah layout usulan dua . Pemilihan layout usulan 2

karena memberikan pengurangan jarak material handling terbesar.

4.3.5 Analisa Perbandingan Layout Awal dan Re-desain

Jarak material handling pada layout awal yang dimiliki oleh

PT BBI Pasuruan adalah sebesar 1558,98 meter. Pada kondisi

nyata di perusahaan rute produksi antara assembly dan finishing

98

memiliki jarak yang jauh. Selain itu terjadi gerakan memotong

(cross movement ) antara produk yang dikeluarkan dari departemen

assembly dan produk dari departemen foundry. Setelah dilakukan

perbaikan tata letak lantai produksi menggunakan metode

Systematic Layout Planning untuk merubah posisi departemen

yang terdapat di divisi fabrikasi, dengan mempertimbangkan

penggunaan aliran dari proses produksi, luas yang tersedia, luas

yang diperlukan serta beberapa pertimbangan seperti bentuk

bangunan, material handling , dan posisi dari tiang penyangga.

Dari beberapa pertimbangan tersebut dibuatlah beberapa usulan

layout. Sehingga, pada penelitian ini hanya dapat dirancang dua

alternatif layout. Dari dua alternatif layout tersebut dipilih satu

alternatif layout yang memberikan pengurangan jarak material

handling terbesar. Pada alternatif layout dua dapat memberikan

pengurangan jarak sebesar 412,02 meter. Sehingga perbandingan

antara layout awal dengan layout alternatif yang terpilih akan

digambarkan pada Gambar 4.12 berikut ini:

1558,98

1146,94

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

Jara

k (

met

er)

Layout

Awal

Layout

Terpilih

Jarak Material Handling

Gambar 4. 12 Grafik Perbandingan Jarak

Dari data perbandingan layout awal dengan layout alternatif yang

terpilih didapatkan pengurangan jarak dari 1558,98 meter ke 1146,94

dimana terjadi pengurangan jarak sebesar 412,04 meter atau sebesar

26,43 %.

99

Pada tahap persiapan, PT BBI memiliki empat departemen persiapan.

Departemen tersebut antara lain departemen persiapan 1 , departemen persiapan 2,

departemen persiapan 3, dan departemen persiapan 4. Departemen persiapan 1

dan 2 merupakan departemen yang berfungsi untuk proses cutting (pemotongan).

Mesin dan fasilitas produksi pada departemen tersebut ditata sesuai dengan

fungsinya, sehingga pada departemen persiapan 1 dan 2 mesin dan fasilitas

produksinya adalah yang dapat membantu proses cutting (pemotongan).

Departemen persiapan 3 dan departemen persiapan 4 merupakan departemen yang

berfungsi untuk proses forming (pembentukan). Pada departemen assembly

digunakan sebagai tempat perakitan beberapa komponen penyusun produk

menjadi produk jadi yang diinginkan konsumen. Setelah dilakukan perancangan

ulang tata letak lantai produksi PT Boma Bisma Indra Pasuruan, dengan

menggunakan metode Systematic Layout Planning, didapatkan beberapa usulan

layout dengan memperhatikan hubungan kedekatan antar departemen dengan

luasan yang tersedia dan luasan yang dibutuhkan. Beberapa alternatif layout

tersebut dipilih satu alternatif layout yang dapat memberikan pengurangan jarak

material handling terbanyak. Perbandingan antara layout awal dengan layout

usulan yang terpilih terdapat perbedaan pada tata letak departemen. Susunan

Layout awal untuk tiap departemen terdiri dari departemen cutting pada

persiapan 1 dan 2 . Departemen forming pada persiapan 3 dan 4. Hasil yang

didapatkan dari penataan ulang adalah penggantian departemen persiapan 1 pada

Gambar 4. 13 Lokasi Departemen Pada Layout Awal PT BBI

100

layout lama menjadi departemen persiapan 2. Posisi departemen persiapan 2 di

layout awal atau existing diganti dengan departemen persiapan 4. Departemen

persiapan 3 tidak mengalami perubahan posisi. Sedangkan pada layout usulan

yang terpilih, peletakan departemen persiapan 1 berada pada lokasi departemen

persiapan 4 pada layout existing.

Gambar 4. 14 Lokasi Departemen Pada Usulan Layout Terpilih

Perbedaan tata letak dari posisi departemen persiapan pada layout awal

dengan layout usulan terpilih dapat dilihat pada Gambar 4.13 dan Gambar 4.14.

Posisi departemen assembly pada layout yang terpilih tidak mengalami perubahan

lokasi. Karena pada departemen tersebut hanya digunakan untuk proses perakitan

dan pengujian sebelum produk diarahkan ke tahap finishing. Mesin dan fasilitas

produksi yang terdapat pada departemen assembly bersifat portable dan fleksibel,

yakni dapat dipindah-pindah menuju lokasi yang diinginkan.

Pada tahap akhir produk akan melalui tahap finishing. Tahap finishing

terdiri dari sandblast & painting serta packing. Pada layout awal letak departemen

sandblast & painting 1 dan 2 berada jauh dari departemen assembly. Karena

lokasinya jauh dari departemen assembly dan melihat dari hubungan kedekatan

antara departemen assembly dengan departemen sandblast & painting 1 dan 2

penting untuk di dekatkan dengan alasan urutan aliran kerja. Maka, lokasi

departemen sandblast & painting 1 dan 2 dipindahkan berdekatan dengan

departemen assembly. Proses pemindahan departemen tersebut harus

memperhatikan luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia. Sehingga

101

didapatkan gambaran letak lantai produksi PT BBI Pasuruan yang baru pada

Gambar 4.15.

Gambar 4. 15 Lokasi Departemen Pada Usulan Layout Terpilih

Pada usulan layout terpilih letak dari departemen sandblast & painting 1

dan 2 berada diantara departemen foundry dan mushollah. Selain itu pada

departemen tersebut lokasinya lebih dekat dengan departemen packing & finished

good .

103

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan

pada Bab 4, maka kesimpulan yang dapat diambil dalam penelitian ini


1. Perancangan ulang tata letak lantai produksi PT BBI Pasuruan dengan

metode Systematic Layout Planning dalam proses pengerjaanya

membutuhkan data masukan berupa produk dan proses. Sehingga dapat

diketahui aliran materialnya. Setelah mengetahui aliran material dan

departemen yang dilalui untuk proses pengerjaan dari suatu produk

maka dapat ditentukan hubungan kedekatan antar departemen. Dengan

mempertimbangkan luas area yang tersedia dan luas area yang

dibutuhkan serta hubungan kedekatan antar departemen maka dibuatlah

beberapa usulan layout. Pada penelitian ini didapatkan dua usulan

layout. Dua usulan layout tersebut dipilih satu usulan layout yang

memberikan pengurangan jarak material handling terbesar.

2. Dari hasil analisa momen handling (jarak material handling), dari

layout awal dan dari usulan layout didapatkan nilai pengurangan jarak

pada layout usulan 1 sebesar 383,04 meter dari layout awal sebesar

1558,98 meter ke layout usulan 1 sebesar 1175,94 meter. Untuk layout

usulan 2 didapatkan pengurangan jarak material handling sebesar

412,04 meter dari layout awal sebesar 1558,98 meter ke layout usulan 2

sebesar 1146,94 meter. Dari hasil tersebut dipilih layout usulan 2 karena

memberikan pengurangan jarak material handling terbesar.

5.2. Saran

Berdasarkan hasil penelitian dan juga kesimpulan yang telah

diuraikan, maka penulis memberikan saran yakni:

104

1. Pada penelitihan selanjutnya, evaluasi layout dapat mereduksi

pengurangan biaya material handling dan membahas biaya yang

dibutuhkan untuk merealisasikan rancangan layout yang baru agar dapat

digunakan sebagai pertimbangan bagi perusahaan.

2. Pada penelitihan selanjutnya dapat menggunakan beberapa metode tata

ulang layout seperti blockplan, aldep, craft, dan metode lainya untuk

memperkaya hasil penelitian.

105

DAFTAR PUSTAKA

Anwar, Bakhtiar, S. dan Nanda, R. (2015). Usulan Tata Letak Pabrik dengan

Menggunakan Systematic Layout Planning(SLP) di CV. Arasco

Bireuen.Jurnal Jurusan Teknik Industri ,Fakultas Teknik, Universitas

Malikussaleh, Aceh

Apple, James M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.Bandung:

Institut Teknologi Bandung. 1990.

Atikah, dan Nindri, Gelys Annisa.(2015). Alternatif Perbaikan Tata Letak Lantai

Produksi PT. JAPFA COMFEED Indonesia dengan metode Systematic

Layout Planning (SLP).SINERGI, Vol. 19, No. 3, pp. 217-226,

Universitas Brawijaya, Malang.

Bagaskoro, A.D, (2016).Perancangan Layout Baru Dinas Foundry PT. BBI

Pasuruan dengan Metode Blockplan. Tugas Akhir, Program Studi

Teknik Desain dan Manufaktur, Politeknik Perkapalan Negeri

Surabaya.

Heragu, Sunderesh S. (2008). Facility Design. Edisi ketiga, Penerbit CRC Pers,

USA.

Muslim, Dede dan Ilmaniati, Anita.(2018). Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas

Terhadap Optimalisasi Jarak dan Ongkos Material Handling dengan

Pendekatan Systematic Layout Planning (SLP) di PT Transplant

Indonesia.Jurnal Media Teknik dan Sistem Industri, Vol.2, No. 1,

pp. 45-52, Universitas Suryakancana, Cianjur.

Prasetya, Yefta Yosi, Runtuk, Johan K, dan Hartanti, Lusia P.S. (2015). Analisis

Tata Letak Fasilitas Dalam Meminimasi Material Handling(Studi Kasus:

Perusahaan Roti Matahari). Jurnal GEMA AKTUALITA, Vol. 4 ,No. 1,

Universitas Pelita Harapan

Putri, I.N, (2018). RedesignTata Letak Fasilitas Produksi Gear sebagai Upaya

Pengendalian Over Transportation. Tugas Akhir, Program Studi Teknik

Desain dan Manufaktur, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya,

Surabaya.

Sembiring, A. C, (2012). Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Untuk

Meminimalisasi Material Handling di PT Atmindo. Tesis,Program Studi

Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara, Medan.

106

Sukania, I Wayan, Ariyanti, Silvi, dan Nathaniel.(2016). Usulan Perbaikan Tata

Letak Pabrik dan Material HandlingPada PT. XYZ.Jurnal Ilmiah Teknik

Industri, Program Studi Teknik Industri,Vol.4, No. 3,pp. 141-

148Universitas Tarumanegara, Universitas Mercu Buana, Jakarta.

Widgnjosoebroto, Sritomo. (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Edisi ketiga, Penerbit Guna Widya, Surabaya

107

107

LAMPIRAN

Lampiran 1 Layout PT BBI

1

08

107


109

Bahan Baku




Material

Packing

Transportasi

Lampiran 2 Urutan Proses Produksi PT Boma Bisma Indra

110

110


111

111

Lampiran 3 Breakdown Part Tangki

112

110

112


113

113

Lampiran 4 Rute Produksi Produk Tangki PT Boma Bisma Indra

114

114


115

117

Lampiran 5 Peta Proses Operasi Tangki

116

116


117

117

Lampiran 6 Lanjutan Peta Proses Operasi Tangki

118

116


119

117

Lampiran 7 Layout Usulan 1

120

116


121

117

Lampiran 8 Layout Usulan 2

122

117

123

BIODATA PENULIS

1. Judul Tugas Akhir : Perancangan Ulang Tata Letak Lantai

Produksi PT BBI Pasuruan dengan Metode Systematic Layout Planning

2. Nama Lengkap : Kinawih Ainul Kamalia

3. NRP : 0615040007

4. Program Studi : D4 Teknik Desain dan Manufaktur

5. Jurusan : Teknik Permesinan Kapal

6. Tempat/Tanggal Lahir : Lamongan/ 09 Agustus 1997

7. Alamat Asli : Rt/Rw 001/008, dsn. Glomo, ds. Dlanggu,

kec. Deket, kab. Lamongan

8. No. Telepon : 085748290771

9. E-mail : [email protected]

BBI PASURUAN DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT …repository.ppns.ac.id/2562/1/0615040007 - Kinawih...

Documents

Transcript of BBI PASURUAN DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT …repository.ppns.ac.id/2562/1/0615040007 - Kinawih...