BALAY GENERICAS.pdf

ÁREA TÉCNICA Pag. 1

Servicio Oficial del Fabricante

BSI–ZARAGOZA04/97rx40011s -50/1

MANUAL TÉCNICO

CALDERAS MURALES

BALAY




ÍNDICE Página

1. CARACTERÍSTICAS GENERALES 5

1.1. Cuadro comparativo de modelos 5

1.2. Datos técnicos 5

1.3. Dimensiones y conexiones 6

1.4. Cuadro de mandos 7

1.5. Encendido de la caldera 8

1.5.1. Caldera atmosférica piezoeléctrica 8

1.5.2. Caldera estanca piezoeléctrica 8

1.5.3. Calderas sin piloto 8

2. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO 9

2.1. Conmutador en posición de ”invierno” 9

2.2. Conmutador en posición de ”verano” 9

3. FUNCIONES ESPECIALES 12

3.1. Regulación de calefacción (modulación calefacción) 12

3.2. Regulación sanitaria (modulación sanitaria) 12

3.3. Función anticongelación (circuito de calefacción) 13

3.4. Anticiclo (calefacción) 13

3.5. Postcirculación bomba 13

3.6. Antiblocaje de la bomba 13

3.7. Barrido inicial en modelos estancos 13

4. DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES PRINCIPALES 14

4.1. Intercambiador primario y cámara de combustión 14

4.2. Conjunto quemador 14

4.3. Conjunto válvula de gas 16

4.3.1. Dispositivo de modulación 17

4.3.2. Ajuste de las presiones del quemador en la válvula de gas 17

4.4. Cortatiros (modelos atmosféricos) 19

4.5. Vaso de expansión 20

4.6. Conjunto bomba 20

4.7. Válvula de tres vías 21

4.7.1. By–pass automático 22

4.8. Grupo entrada de agua 22




4.9. Intercambiador sanitario 23

4.10. Encendido electrónico (modelos con ionización) 24

4.11. Presostato de aire (modelos estancos) 25

4.12. Ventilador (modelos estancos) 26

5. ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y CONTROL 28

5.1. Termistancias 28

5.2. Seguridad sobrecalentamiento 29

5.3. Seguridad gases de la combustión 30

5.4. Control de llama por ionización 30

5.5 Conexión eléctrica 31

5.6 Manómetro 31

6. INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO 32

6.1. Montaje en pared y dimensiones 32

6.2. Conexionado de gas y de agua 32

6.3. Características del agua 32

6.4. Instalación del conducto de evacuación 33

6.4.1. Conducto de evacuación calderas atmosféricas (tiro natural) 33

6.4.2. Conducto de evacuación calderas estancas 34

6.5. Regulaciones sobre la electrónica 37

6.5.1. Potenciómetro MAX RISC 37

6.5.2. Potenciómetro RLA (Encendido suave) 37

6.5.3. Conector RLA 38

6.5.4. Conector ”tipo de gas” 38

6.5.5. Ajuste de la velocidad de inflamación del gas (si procede) 38

6.5.6. Ajuste de la potencia máxima de calefacción central 38

6.6. Llenado de la instalación 39

6.7. Puesta en marcha 39

6.7.1. Controles previos 38

6.7.2. Puesta en marcha (primer encendido) 39

6.7.3. Apagado de la caldera 40

6.7.4. Control de los parámetros de la combustión 40

6.8. Operaciones especiales 40

6.8.1. Cambio de gas 40

6.8.2. Conexión del termostato ambiente 41




6.8.3. Conexión del reloj programador 40

6.9. Limpieza y mantenimiento 42

6.9.1. Mantenimiento 42

6.9.2. Limpieza de la cal del circuito sanitario 43

6.9.3. Limpieza del filtro de agua 43

7. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 44

8. INSTALACIONES DE CALEFACCION POR AGUA CALIENTE 46

8.1. Redes de calefacción por radiadores 46

8.1.1. Instalaciones monotubo 46

8.1.2. Instalaciones bitubo 47

8.1.3. Radiadores 48

8.1.4. Tuberías 48

8.2. Calefacción por suelo radiante 49

8.2.1. Sistemas de distribución de los tubos en el suelo 49




1. CARACTERÍSTICAS GENERALES

1.1. Cuadro comparativo de modelos

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


Gas NaturalÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

AtmosféricaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

EstancaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

IonizaciónÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Piezoeléctrica

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

3KM10AN ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

X ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

X ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

XÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

3KM15ANÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


XÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


XÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


3KM10ENÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

X


3KM15EN ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


X ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

1.2. Datos técnicos

Carga térmica nominal 25,8 kW

Carga térmica mínima 10,6 kW

Potencia útil nominal 23,3 kW (20.000 kcal/h)

Potencia útil mínima 9,3 kW (8.000 kcal/h)

Rendimiento nominal (%) 90,3

Rendimiento al 30% de la carga 88

Presión máxima de agua circuito de calefacción 3 bar

Capacidad vaso de expansión 8 l

Presión del vaso de expansión 0,5 bar

Presión máxima agua circuito sanitario 8 bar

Presión mínima dinámica agua circuito sanitario 0,2 bar

Carga mínima de agua sanitaria 2,5 l/min

Caudal agua sanitaria con ∆T=25 ºC 9,5 l/min

Caudal agua sanitaria con ∆T=35 ºC 10,5 l/min

Diámetro conducto evacuación atmosférico 120 mm

Diámetro conducto biflujo expulsión concéntrico 60 mm

Diámetro conducto evacuación aspiración concéntrico 100 mm

Diámetro conductos estancos evacuación doble tubo 80 mm

Temperatura de humos en gas natural (ap. atmosféricos) 120 º C

Presión de alimentación gas natural 20 mbar

Presión de alimentación gas butano 30 mbar

Presión de alimentación gas propano 37 mbar

Tensión de alimentación eléctrica 220–230 V




Potencia eléctrica nominal estanco 170 W

Potencia eléctrica atmosférica 110 W

Dimensiones

alto 900 mm

largo 450 mm

profundidad 355 mm

1.3. Dimensiones y conexiones

Figura1




1.4. Cuadro de mandos

6 7

Figura 2

En él se alojan los principales mandos o botones de regulación y control:

1. Mando de regulación de temperatura del agua de calefacción.

Regula la temperatura del agua de calefacción entre 35º C (suelo radiante) y 85 ºC.

2. Mando de regulación de temperatura del agua caliente sanitaria.

Permite regular el agua sanitaria entre 35 y 60 ºC.

3. Selector de función.

Es un conmutador de tres posiciones: paro, invierno y verano.

4. Mando de gas (sólo en calderas de encendido piezoeléctrico).

El de la caldera atmosférica piezoeléctrica, tiene 3 posiciones: paro, encendido del pilotoy posición de funcionamiento.

El de la estanca piezoeléctrica, tiene dos posiciones gas y apagado.

5. Pulsador piezoeléctrico (sólo en calderas atmosféricas de encendido pie-zoeléctrico).

Genera la chispa del encendido de la llama piloto.

6. Programador integrado de funcionamiento (opcional).

7. Manómetro del circuito de calefacción.

En el caso, de que la lectura del mismo sea alta (zona roja) habrá una anomalía, bienpor obstrucción del circuito de calefacción o bien un mal funcionamiento del vaso de expansión (cal, perforación de membrana, etc.).

Si la lectura es muy baja , habrá que limpiar el circuito de calefacción incluyendo el intercambiador principal.

8. Pulsador de rearme (calderas con ionización).

Durante el primer encendido, hasta que no se haya descargado el aire contenido en latubería de gas, es posible que el quemador no se encienda, con el consiguiente bloqueode la caldera. En este caso, se deberá repetir la operación de encendido actuando sobreel pulsador de rearme.




1.5. Encendido de la caldera

1.5.1. Caldera atmosférica piezoeléctrica

* Poner el mando selector de función en posición de verano o de invierno.

* Colocar el mando de gas en la posición de encendido.

* Apretar el mando de gas a fondo al tiempo que se presiona el pulsador piezoeléc-trico hasta encender el piloto.

* Esperar entonces de 15 a 20 segundos hasta que se caliente suficientemente eltermopar y después colocar el mando de gas en posición de funcionamiento, ejer-ciendo una ligera presión.

* Regular la temperatura del agua sanitaria o de calefacción según gusto.

1.5.2. Caldera estanca piezoeléctrica


* Presionar el pulsador de la válvula de gas (posición gas) y esperar unos 15 segun-dos para que se active el encendido automático del quemador piloto (antes barridode la cámara estanca).

* Actuar sobre el mando de regulación de temperatura de calefacción o de aguacaliente sanitaria para encender el quemador principal. (en verano el quemador yla bomba sólo se activarán si hay circulación de agua caliente sanitaria).

1.5.3. Calderas sin piloto


* Actuar sobre el mando de regulación de temperatura de calefacción o de aguacaliente sanitaria para encender el quemador principal. (en verano el quemador yla bomba sólo se activarán si hay circulación de agua caliente sanitaria).




2. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

2.1. Conmutador en posición de ”invierno”

El quemador se enciende durante unos 3 segundos a la potencia de encendido fijada en el potenció-metro RLA (de fábrica al 60% de la máxima potencia sanitaria) para después pasar al valor máximode caudal de gas de calefacción, prerregulado según las necesidades de la instalación con el poten-ciómetro MAX RAD . Al mismo tiempo la bomba hace circular el agua por el circuito de calefacción.

Cuando la temperatura del agua en la caldera se aproxima al valor prefijado en el mando reguladorde temperatura, la válvula de gas reduce la cantidad de gas (modula) al quemador principal (contro-lada por la electrónica a través de la electroválvula), de manera que se mantenga la temperatura deagua próxima al valor ajustado.

Si a pesar de la modulación de la válvula, la temperatura del agua alcanza dicho valor, el quemadorse apaga por la electroválvula de la válvula de gas. Si se ha instalado un termostato ambiente , esteno autoriza el encendido del quemador para el calentamiento del agua hasta que la temperaturaambiente sea inferior al valor regulado.

Si durante la fase de calefacción se produce una demanda de agua caliente sanitaria, la válvula detres vías alimenta con agua de calefacción al intercambiador sanitario, calentando al agua sanitaria.La bomba de agua funciona siempre durante el servicio sanitario.

Del mismo modo que en calefacción, la tarjeta electrónica modula el consumo de gas de la válvulade gas en función de la lectura de la sonda NTC del circuito sanitario y la temperatura seleccionadaen el regulador de temperatura sanitaria.

2.2. Conmutador en posición de ”verano”

En esta posición, únicamente se obtiene producción de agua caliente sanitaria cuando ésta seademandada.




ESQUEMA CALDERA ATMOSFÉRICA CON IONIZACION




ManómetroLlave de gasEntrada aguasanitaria

Valvula 3 víasPresostato sanitarioPresostato principalVenturiBy–pass automaticoIntercambiador sanit.Expansor sanitario

Valvula seguridadValvula vaciado

Micro sanitario

Micro primario

BombaPurgador automaticoNTC agua sanit.NTC agua calef.Termostato seguridadVaso de expansiónValvula de gasInyectorQuemador principalInyector pilotoTermoparIntercambiadorCortatirosVentiladorPresostato airePunto presiónPunto depresiónAdaptador flujoPunto medida aireCamara estancaLlave pasoLlave paso

ESQUEMA CALDERA ESTANCA PIEZOELÉCTRICA




3. FUNCIONES ESPECIALES

3.1. Regulación de calefacción (modulación calefacción)

La temperatura del agua de calefacción se regula entre 35º y 85º. Su ajuste se efectúa mediante elmando de reglaje de calefacción.

La regulación de la temperatura está dirigida por la tarjeta electrónica y la medida de la misma serealiza por una termistancia NTC situada en el tubo de salida del agua de calefacción.

Como seguridad existe, también en el tubo de salida de agua caliente de calefacción, un limitadorde temperatura que interrumpe el circuito del termopar en caso de que haya un sobrecalentamientodel agua (105 + 3,5ºC) debida a una anomalía del dispositivo de regulación.

La electrónica modula el paso de gas al quemador principal entre la potencia máxima de calefacción(regulable con MAX RAD) y la potencia mínima de funcionamiento de 8.000 Kcal/h.

Figura 3

3.2. Regulación sanitaria (modulación sanitaria)

La temperatura del agua caliente sanitaria se regula entre 35º y 65º. Su ajuste se efectúa medianteel mando de reglaje de agua caliente sanitaria.

Del mismo modo que en la regulación sanitaria, la regulación la controla la electrónica en funciónde la lectura tomada en la termistancia NTC situada en el tubo de salida de agua caliente sanitaria.




3.3. Función anticongelación (circuito de calefacción)

Esta función es activa cuando la caldera tiene conexión de gas y eléctrica y el conmutador de funcio-namiento no esté en la posición de apagado.

La función antihielo hace funcionar el quemador de la caldera si la temperatura de salida del aguade calefacción está por debajo de 5 ºC y se mantiene hasta que alcance la temperatura de 30 ºC.

3.4. Anticiclo (calefacción)

Para evitar un encendido y apagado continuado del quemador en funcionamiento de calefacción,esta función hace esperar un mínimo de 3 minutos desde el último apagado del quemador hasta susiguiente encendido. Esta función es inhabilitada cuando se produce una nueva demanda sanitaria.

3.5. Postcirculación bomba

Cuando el termostato ambiente (o en su defecto la termistancia de calefacción) apaga el quemador,esta función mantiene la bomba en funcionamiento 5 minutos más con el objeto de reducir los depó-sitos de cal en el intercambiador principal. Esta función es controlada por la tarjeta electrónica.

3.6. Antiblocaje de la bomba

Esta función pone en funcionamiento la bomba durante 5 minutos en el caso de que no se haya pro-ducido ninguna demanda sanitaria, ni de calefacción en las 24 horas anteriores. Con esta función,se evita el agarrotamiento de la bomba por la acumulación de depósitos calcáreos.

3.7. Barrido inicial en modelos estancos

En los modelos estancos, antes del encendido del quemador principal, la caldera realiza un barridode la cámara en depresión (hogar) para quitar el gas que pueda quedar en ella. Este barrido se rea-liza con el ventilador encendido y lanzando gas. El piezoeléctrico irá retardado unos 10 segundospor la tarjeta, desde el momento en que se actúa sobre el botón de encendido, para dar tiempo aeliminar el posible de exceso de gas en el hogar.




4. DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES PRINCIPALES

4.1. Intercambiador primario y cámara de combustiónLa cámara de combustión se compone de dos partes:

* 1 cajón trasero de chapa de acero aluminizada fijado en el chasis (espesor 0,8mm).

* 1 panel delantero desmontable de chapa de acero aluminizada el cual permite elacceso al quemador y al intercambiador principal.

El aislamiento se compone de cuatro placas de fibra cerámica de una anchura de 7,5 mm.El intercambiador de cobre está montado sobre un cajón revestido de una pintura a base de aluminioy de silicona resistente a las altas temperaturas. Los tubos son de sección ovalada para aumentarde esta forma el rendimiento y provistos de 96 aletas delgadas de espesor 0,35 mm.

Figura 4

4.2. Conjunto quemadorEl quemador universal se compone de 15 elementos mezcladores de aluminio con la parte superiorde acero inoxidable. La rampa de gas es desmontable y contiene 15 inyectores.

Figura 5




Los aparatos de encendido piezoeléctrico incorporan un conjunto quemador piloto independientedonde se incluye además el termopar y la bujía de encendido. En el modelo estanco, la llama pilotoaparece protegida de las corrientes de aire por un pequeño sombrerete de plástico, que puede sermontado en el modelo atmosférico en el caso de situarse la caldera en un lugar con importantescorrientes de aire.

Figura 6

Tubo piloto

Sombrerete

Inyectorpiloto

Termopar

Bujía

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

DIÁMETROS INYECTORES

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


Gas natural ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Gas propano / butanoÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Inyectores principalesÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

1,18 mmÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0,69 mm

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Inyector piloto (modelos con piloto) ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0,27 mm ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0,14 mm

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

CONSUMO DE GASÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Gas natural (G20)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Gas butano (G30)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Gas propano(G31)


P.C.I. (Kcal/m3) ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

8.570 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

29.330 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

22.360ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Max SalidaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

2,74 m3/hÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

2,1 Kg/hÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

2,0 Kg/h

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Min SalidaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

1,13 m3/hÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0,9 Kg/hÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0,8 Kg/h


Consumo piloto ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

12 l/h ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

9,5 g/h ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

9,3 g/h




4.3. Conjunto válvula de gas

Incluye la válvula de gas y el dispositivo de modulación. La válvula de gas trabaja con un voltaje de220 a 230 V y la presión máxima de trabajo de gas es de 50 mbar. La válvula de gas incluye unafunción de encendido lento adicional a la controlada por la tarjeta (RLA) que durante de 5 a 8 segun-dos, limita la presión de gas a un valor entre 35 y 40 mm de columna de agua.

Figura 7

Dispositivo demodulación

Adaptador compensación(estancas)

Toma presión quemador

Toma presiónentrada gas

Figura 8

3KM10AN 3KM10EN 3KM15AN / 3KM15EN




4.3.1. Dispositivo de modulación

Está compuesto por el muelle de la válvula de gas (1), que es diferente para gas natural que paragas butano, el dispositivo de ajuste del máximo (2), el tornillo de ajuste del mínimo (de presión degas, 3) y la bobina de modulación (4).

Figura 9

Los datos técnicos de la electroválvula de modulación son los siguientes:

* Resistencia eléctrica: 40 ohmios + 5 (T=25 º C)

* Máxima tensión al modulador: 14 V

* Corriente eléctrica con gas natural: 120 – 255 mA.

* Corriente eléctrica con gas licuado: 120 – 300 mA.

4.3.2. Ajuste de las presiones del quemador en la válvula de gas

Las presiones máxima y mínima del quemador están ajustadas en fábrica y no deben precisar ajuste.No obstante, si se ha sustituido la válvula de gas o se realiza una transformación de gas, entonceses necesario ajustar las presiones del quemador actuando sobre la válvula de gas. En este caso,asegurarse de que el tubo de plástico que comunica la válvula de gas con la cámara de combustiónesté colocado correctamente.

a) Ajuste de la presión máxima del quemador.

1. Aflojar el tornillo del punto de prueba de presión de la válvula de gas y colo-car en él un manómetro.

2. Retirar la grupilla de la bobina moduladora y extraer la bobina del eje B.

3. Girar manualmente el tornillo A en sentido horario hasta el tope.

4. Aflojar la contratuerca C que sujeta el eje B a la válvula de gas.

5. Colocar el selector de función en la posición de verano (sólo agua calientesanitaria) y abrir totalmente el grifo de agua caliente.




6. Girar el eje B para ajustar la presión máxima del quemador de la siguienteforma:

sentido horario para aumentar la presión del quemador

sentido antihorario para disminuir la presión del quemador

7. Cuando se obtenga la máxima presión del quemador (ver tabla), con el panelde la cámara de combustión cerrado, apretar la contratuerca C para fijar eleje B. Comprobar con la contratuerca colocada, que es correcta la presiónmáxima del quemador.

Contratuerca (C)

Eje (B)

Tornillo ajuste mínimo (A)

Figura 10

b) Ajuste del mínimo.

1. Girar en sentido antihorario el tornillo A hasta obtener la presión mínima delquemador con el panel de la cámara de combustión colocado.

2. Colocar la bobina moduladora y asegurarse de que quede retenida mediantela grupilla.

3. Colocar el selector en 0 para apagar la caldera. Desconectar el manómetro yapretar el tornillo de prueba.

4. Comprobar la estanqueidad al gas.

En los aparatos sin piloto, sólo regular el máximo ya que el mínimo lo realiza automáticamente elaparato.





mbar G20 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

mbar G30 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

mbar G31 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

kW ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

kcal/hÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

2,1ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

5,2ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



8.000


2,4 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

6,1 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



9.000ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ





10.000ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ





11.000






12.000ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

4,5ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

11,4ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

14,9ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

15,12ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ






14.000











16.000






17.000











19.000






20.000

4.4. Cortatiros (modelos atmosféricos)El cortatiros antirebufo de las calderas atmosféricas es de aluminio de 0,8 mm de espesor y tienelas siguientes características:

* El diámetro del tubo de evacuación a conectar es de 120 mm.

* El caudal de productos de la combustión a máxima potencia con gas natural es de76 Kg/h.

* La temperatura de salida de los humos es de 110 º C.Como la normativa europea obliga, lleva incluido un dispositivo de seguridad de los gases de la com-bustión (ver 5.3.).

AIREAIRE

HUMOS

PRODUCTOS COMBUSTION

Figura 11




4.5. Vaso de expansión

Su misión es absorber el aumento de volumen que experimenta el agua al aumentar su temperaturadesde el llenado de la red hasta la de impulsión a los emisores (radiadores). Está situado detrás delchasis de la caldera y se compone de:

* 2 chapas metálicas de espesor de 1,8 mm.

* 1 membrana de caucho

* 1 válvula

* 1 tapón de válvula

La capacidad del vaso de expansión es de 8 litros y la carga inicial se realiza a una presión de ”hin-chado” de 0,8 bares. La presión máxima que soporta es de 4 bares.

Figura 12

4.6. Conjunto bomba

La caldera puede llevar indistintamente tres tipos de bomba: Salmson, Grundfos o Myson que soncompletamente intercambiables.

Figura 13




La bomba tiene tres velocidades que se pueden seleccionar con un microrruptor situado en su caralateral, estando prerregulada a velocidad máxima . No poner en posición de mínima velocidad, por-que ésta puede ser insuficiente para activar el presostato diferencial de circulación de agua.

Como se ha visto antes, la bomba incorpora un dispositivo de postcirculación y un dispositivo de anti-blocaje. Asimismo, lleva incorporado un purgador automático del circuito de agua de calefacción.

Figura 14

Caudal l/h

Altu

ra m

anom

étric

a m

mca

4.7. Válvula de tres vías

Tiene una entrada que proviene del intercambiador principal y dos salidas, una hacia el circuito decalefacción y otras al circuito secundario del intercambiador sanitario. Incorpora también un by–passautomático, que regula el caudal del circuito de calefacción en función de las necesidades calorífi-cas, asegurando siempre un caudal mínimo.

Micro principal

Micro sanitario

Sensor temperatura agua caliente sanitaria

Conexión vaso de expansiónTubos sensor de

flujo sanitario

By pass

Presostato manómetro

Figura 15




La válvula de tres vías incorpora 2 presostatos con sus respectivos micros, uno, el principal o debomba, en el circuito de calefacción y otro en el sanitario .

En funcionamiento normal de calefacción, el agua caliente proveniente del quemador principal eimpulsado por la bomba atraviesa la válvula de tres vías saliendo por el tubo de salida de calefacción.El movimiento del agua en el interior de la válvula provoca una depresión en la cámara superior delpresostato de flujo principal activando el micro del presostato–bomba.

Si se produce una demanda sanitaria, el paso de agua a través del venturi del tubo de entrada deagua sanitaria provoca una depresión en la cámara superior del presostato sanitario, con lo que elvástago solidario a la membrana del presostato, cierra el paso del agua procedente del intercambia-dor principal al circuito de calefacción, al mismo tiempo que lo envía al intercambiador sanitariodonde calienta al agua sanitaria.

El presostato diferencial principal permite el encendido del quemador principal sólo si la bombapuede suministrar la diferencia de presión necesaria, por lo que sirve de protección del intercambia-dor principal contra la eventual falta de agua o el bloqueo de la bomba.

4.7.1. By–pass automático

El by–pass automático asegura un mínimo de caudal de agua en el cuerpo de caldeo de la caldera.El by–pass mezcla agua caliente que sale del cuerpo de caldeo con el agua de calefacción deretorno, si su caudal es muy pequeño, de acuerdo con la siguiente gráfica:

Figura 16

Caudal bomba (l/h)

Cau

dal b

y–pa

ss (

l/h)

4.8. Grupo entrada de agua

En él, se produce la entrada del agua sanitaria y del agua de retorno, así como el retorno del aguade calefacción enfriada en el intercambiador sanitario.

Asimismo, lleva una llave de color negro para permitir el vaciado del agua de calefacción, una vál-vula de seguridad (color rojo) del circuito de calefacción tarada a 3 bares que en el caso de quese sobrepase esta presión permite la salida de agua por un tubo en su parte superior y una llavede mariposa de color azul, que debe abrirse en el llenado inicial del circuito de calefacción, paradejarse posteriormente cerrada del todo.




Conexión a bomba

Filtro de agua

Grifo de llenado

Venturi

Figura 17

4.9. Intercambiador sanitario

Es un intercambiador a contracorriente con cuatro tubos cuya estanqueidad se asegura con cuatrojuntas planas. Las placas embutidas con las espigas de refuerzo orientadas una hacia la derechay la otra hacia la izquierda imponen a los fluidos un pequeño remolino para evitar las zonas muertasy reducir el factor de incrustación.

Figura 18

Circuito primario Circuito secundario

Salida aguacaliente sanitaria

Entrada aguasanitaria

Entrada aguacaliente primaria Salida agua

caliente primaria




4.10. Encendido electrónico (modelos con ionización)Los modelos con seguridad por ionización están dotados de tres electrodos idénticos, de los cuales2 situados agrupados se encargan de la misión del encendido del quemador principal (no existe que-mador piloto) y un tercero realiza la misión de seguridad de llama por ionización (ver 5.4.).

Figura 19

Datos técnicos de los electrodos:

* Corriente mínima a través del electrodo de ionización: 0,5 uA

* Tensión del electrodo de ignición: 12–15 kV

* Tiempo desde chispa hasta comienzo de la lectura de seguridad: 6–10 sg

* Máximo tiempo permitido: 10 sg

Micro encendido

Tarjetaneón

Generador encendido

Relé termostatoambiente

Figura 20

Sistema de encendido caldera estanca piezoeléctrica




Las calderas con ionización incorporan una tarjeta electrónica adicional que genera el tren de chis-pas para los electrodos de encendido y recibe la lectura de la sonda de ionización y sirve de interfaceentre estos electrodos, la tarjeta electrónica y el pulsador de rearme.

4.11. Presostato de aire (modelos estancos)

Este dispositivo impide que se encienda el quemador principal si el circuito de evacuación de humosno es perfectamente eficiente.

El presostato diferencial está dotado de dos tubos situados en la misma cámara de depresión:

* el tubo de presión abierto directamente conectado a la zona de salida de humos

* el tubo de depresión, que tiene un venturi interpuesto entre el conducto de salidade humos y su actuación en el presostato.

La depresión generada por el venturi será tanto mayor cuanto mayor sea la velocidad de salida delos humos. Por ello, si la velocidad es muy pequeña la depresión generada será insuficiente paravencer el tarado del presostato (0,15 mbar), apagándose el quemador por medio de la electrónica.

El presostato parará el funcionamiento de la caldera ante cualquiera de las siguientes anomalías:

* Terminal de descarga obstruido.

* Venturi obstruido

* Ventilador bloqueado.

* Conexión venturi–preostato interrumpida.

Figura 21

NO

Tubos sensores de presión

Brida

Tubos sensoresde presión

Conectores interruptoraire diferencialTornillo




4.12. Ventilador (modelos estancos)

El ventilador de los aparatos estancos tiene el objeto tanto de expulsar al exterior los gases de lacombustión, como de aspirar del exterior todo el aire necesario para la combustión del gas en el que-mador principal.

Existen dos tipos de ventilador, uno para el modelo piezoeléctrico y otro para el modelo sin piloto.El primero de ellos tiene dos velocidades, mientras que el incorporado en el modelo sin piloto llevauna única velocidad.

Figura 22

Ventilador de una velocidad modelo estanco sin piloto




En el modelo piezoeléctrico, al encender la caldera, el ventilador gira a velocidad reducida para pro-porcionar aire al quemador piloto. Una vez encendido éste (tras el barrido de unos 10 segundos),si se gira el mando de regulación de temperatura al valor deseado, el ventilador se pone a girar avelocidad máxima, permitiendo el encendido del quemador principal.

El quemador se encenderá al valor de caudal prerregulado con RLA, para pasar al valor máximo decaudal de gas, pre–regulado, asimismo, en función de las necesidades de la instalación con MAX–RISC.

Ventilador de dos velocidades modelo estanco con piloto

Figura 23




5. ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y CONTROL

5.1. Termistancias

Las calderas Balay están dotadas de dos termistancias o sensores NTC (25ºC 10 K) intercambiablespara controlar respectivamente:

* Temperatura del agua de impulsión al circuito de calefacción.

* Temperatura del agua caliente sanitaria.

Figura 24

Cuerpo desensor

Conexióneléctrica

Las características de las dos termistancias se dan en la figura 25. Algunos valores de la NTC son:


Temperatura ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

ResistenciaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0 ºCÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

28.270 ohmios


25 ºC ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

10.000 ohmiosÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

45 ºCÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

4.913 ohmiosÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

90 ºCÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

1.266 ohmios

El desmontaje es simple y se efectúa aflojando la tuerca de su base y sacando la resistencia NTC.Sin embargo, como está sumergida dentro del circuito hay que tener la precaución de vaciar el cir-cuito antes de desmontarla. La estanqueidad está realizada por medio de una junta tórica que sedebe engrasar con grasa siliconada antes de montarla.




Res

iste

ncia

(oh

mio

s)

Temperatura (ºC)

Zona de trabajo

Figura 25

5.2. Seguridad sobrecalentamiento

Está situada sobre el tubo de salida del intercambiador principal. En la figura 26, se observe la posi-ción del termostato de seguridad en los modelos de encendido piezoeléctrico; en los modelos conionización, el limitador está conectado directamente a la tarjeta electrónica.

Figura 26

Los datos técnicos del limitador de sobrecalentamiento son los siguientes:

* Temperatura de corte: 105 + 3,5 ºC.

* Temperatura de rearme: 90 + 4 ºC.

* Resistencia máxima de contacto: 5 mohmios.




5.3. Seguridad gases de la combustión

Este dispositivo de seguridad atmosférica obligado por la norma Europea CE (90/396/CEE) consisteen un termostato colocado en la chimenea de salida de humos que garantiza que el calentador sólofuncione cuando hay una correcta evacuación de los gases de la combustión.

El termostato de temperatura de humos va conectado directamente a la tarjeta electrónica. En elcaso de su actuación, será necesario rearmar este termostato para poder poner la caldera otra vezen funcionamiento. El termostato corta a la temperatura de 70 + 5 ºC.

Figura 27

Termostato salidade gases

5.4. Control de llama por ionización

El electrodo de ionización, colocado en la parte izquierda del quemador, garantiza la seguridad encaso de falta de gas o de encendido incompleto del quemador. En este caso la caldera se bloqueay será necesario actuar sobre el pulsador de rearme de la caldera.

Cuando el quemador está encendido, la combustión de la llama permite el paso de una pequeñacorriente eléctrica entre el electrodo y la masa del quemador. Esta corriente es detectada por la tar-jeta electrónica y en función de su valor, alimenta o no la electroválvula del cuerpo de gas.

Figura 28

La corriente mínima a través del electrodo de ionización es de 0,5 uA para que la electrónica ali-mente a la electroválvula principal. Por otra parte, el tiempo que transcurre desde la generación dela chispa hasta el comienzo de la lectura de seguridad por parte de la electrónica es de 6–10 sg .




5.5 Conexión eléctrica

El conector eléctrico de la caldera situado en el frontal del aparato lleva un fusible de seguridad,que habrá que revisar en caso de defecto en el funcionamiento de la caldera.

Por otro lado, el conector lleva un puente que habrá que separar en el caso de conectar un termostatoambiente a la caldera.

Figura 29

Tapa terminales

FusibleAntitracción

5.6 Manómetro

La caldera lleva incorporada un manómetro que mide la presión en el circuito de calefacción. Sucampo de medición es de 0 a 6 bares.

En el caso, de que la lectura del mismo sea alta (zona roja) habrá una anomalía, bien por obstruccióndel circuito de calefacción o bien un mal funcionamiento del vaso de expansión (cal, perforación demembrana, etc.).

Si la lectura es muy baja, habrá que limpiar el circuito de calefacción incluyendo el intercambiadorprincipal.




6. INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTOLa instalación de gas deberá ser realizada conforme al reglamento de instalaciones de gas en loca-les destinados a usos domésticos, colectivos o comerciales (B.O.E. nº 281, 24 noviembre de 1993).

6.1. Montaje en pared y dimensiones

Las calderas Balay se suministran con una plantilla de fijación a la pared. Una vez determinadala exacta ubicación de la caldera, se deberá fijar la plantilla a la pared (ver figura 1). A continuaciónse efectuará la instalación comenzando por la posición de las uniones hidráulicas y de gas del trave-saño inferior de la plantilla.

Se recomienda instalar en el circuito de calefacción dos grifos de paso, impulsión y retorno, de 3/4”para facilitar el servicio posterior de la caldera.

Conviene hacer circular el agua por el circuito de calefacción antes de conectar la caldera.

Una vez fijada la caldera a la pared, se efectuará la conexión a la chimenea por medio de un tubometálico de diámetro 120 mm. en el caso de aparatos estancos, o por tubo coaxial o 2 paralelos enlos aparatos estancos.

6.2. Conexionado de gas y de agua

* El conexionado de gas debe realizarse con tubo rígido, interponiendo una llave decorte.

* Efectuar el conexionado hidráulico de acuerdo con el esquema de la figura 1.

* Es aconsejable que el salto térmico entre ida y retorno no supere los 20 ºC.

* Asimismo, se aconseja que la temperatura del agua de retorno sea superior a 50ºC, para evitar la condensación con el consiguiente efecto corrosivo sobre la cal-dera.

6.3. Características del agua

Cuando la dureza supera los 25 º F (1 º F= 10 mg de carbonato de calcio por litro de agua), es reco-mendable usar agua tratada para la instalación de calefacción, con el fin de evitar incrustaciones enla caldera.

Una pequeña incrustación provoca un sobrecalentamiento importante de las paredes de la caldera,con los inconvenientes que conlleva.

Es aconsejable el tratamiento del agua en los casos:

* Circuitos muy extensos (gran cantidad de agua).

* Frecuentes llenados de agua.




6.4. Instalación del conducto de evacuación

6.4.1. Conducto de evacuación calderas atmosféricas (tiro natural)

Se deberán tener en cuenta las mismas consideraciones que en los calentadores de gas.

Son especialmente importantes los siguientes puntos:

1. El conducto de evacuación deberá ser de 120 mm, metálico, liso interior-mente, rígido y capaz de resistir temperaturas de trabajo de 400 ºC y launión con el collarín del calentador deberá ser estanca .

2. El conducto de evacuación debe tener un tramo inicial recto y vertical porencima de la parte superior del cortatiro de longitud no inferior a 20 cm .Se recomienda de al menos 25 cm. para las calderas.

3. El eventual tramo inclinado que una el tramo vertical anterior con la chime-nea general o con el exterior debera ser ascendente en todo su trayecto.

Figura 30




4. La evacuación de los productos de la combustión se podrá efectuar a travésde un conducto de evacuación vertical (chimenea, shunt o similar) o biena través de un conducto de evacuación directa a través de la fachada.

5. En caso de no estar unido a una chimenea general,

* bien se prolongará verticalmente unos 50 cm hacia el exterior del edifi-cio y se protegerá el extremo superior contra la penetración de la lluviay el viento.

* o bien se empleará un deflector adecuado.

6.4.2. Conducto de evacuación calderas estancas

La evacuación se podrá realizar a través de un conducto de evacuación vertical (chimenea, shunto similar) sólo si éste está específicamente diseñado para ello o bien a través de un conducto deevacuación directa a través de la fachada de acuerdo con las indicaciones del fabricante en lo rela-tivo a su diámetro, configuración y longitud máxima.

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Tipo conducto


Longitudmáxima conducto


Reducciónpor codo 90º


Reducciónpor codo 45º


Diámetrotubo final


Diámetroconductoexterno

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Coaxial ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

4 m ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

1 m ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0,5 m ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

100 mm ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

100 mmÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

SeparadoÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

6 mÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0,5 mÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

0,25 mÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

133 mmÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

80 mm

Conducto evacuaciónespecífico para aparatosestancos

Diámetro definidopor fabricante

Diámetro definidopor fabricante

No es necesarioel tramo rectode > 20 cm

Según fabricante

Inferior a máximarecomendadafabricante

Figura 32




Figura 31

a) Sistema de evacuación de humos estanco coaxial.

Está compuesto por un único tubo que aloja el conducto de expulsión de los gases de la combus-tión interior (60 mm de diámetro) y el conducto de aspiración del aire de la combustión (100 mm).

En la instalación de un conducto coaxial con codo a 90º, hay que tener presente que: .

* El tramo horizontal debe tener una inclinación hacia abajo de al menos 1 cm/m paraevitar que el agua de la lluvia entre en la caldera

* No se debe superar la longitud equivalente máxima indicada en la página anterior.

* Los tubos coaxiales que constituyen el conducto aire–humos deben ser selladoscon una junta de conexión y una brida.




* El orificio en el muro debe ser de 107 mm.

* El conducto externo debe sobresalir del muro la longitud indicada en la figura 33.

Figura 33

Longitud interior expulsión

Longitud exterioraspiración

Brida y junta exterior

Brida interior

Codo 90º

Terminal

Disco sellador

Asegurar inclinación mínima de 1cm/m

b) Sistema de evacuación de estanco de tubos separados.

Está compuesto por dos tubos separados de 80 mm, uno de aspiración de aire y otro de expulsiónde los productos de la combustión.

El tubo de aspiración del aire comburente se puede instalar en dos posiciones respecto al de expul-sión que es siempre central.

El accesorio de conexión está formado por un racor de expulsión reductor de 100/80 y de un racorde aspiración que se puede posicionar a la derecha o a la izquierda del conducto de expulsión, segúnconvenga la instalación.

Con este tipo de instalación se debe desatornillar el diafragma marcado en la parte superior de lacámara estanca de la caldera, para conectar el accesorio de conexión de aspiración.

Racor de aspiraciónde aire

Racor reductorde expulsión

Junta defijación

Figura 34




6.5. Regulaciones sobre la electrónica

6.5.1. Potenciómetro MAX RISC

Este potenciómetro permite regular la máxima potencia de calefacción entre 8.000 y 20.000Kcal/h.

Considerando que las tuberías están aisladas y que el rendimiento de las calderas está sobre el 90%, puede estimarse la potencia térmica nominal de la caldera multiplicando por 1,20 la suma de lascargas de los locales.

Tener en cuenta que como término medio se precisan entre 80 y 100 Kcal/h por metro cuadrado. Defábrica, las calderas salen reguladas al 60 % de la potencia máxima, lo que suele ser suficiente parapisos hasta de 150 m2.

Los valores de presión de gas en los quemadores en función de la potencia se pueden observar enel punto 4.3.2.

6.5.2. Potenciómetro RLA (Encendido suave)

Este potenciómetro permite regular el valor de presión en los quemadores en la fase de encendidoque dura en los primeros 3 segundos de funcionamiento del quemador.

Figura 35

Puente RLAmantenimiento

Conector cambio gas

PotenciómetroRLA

PotenciómetroMAX RISC

Conector relojprogramador




Esta operación puede ser necesaria en el caso de tiro excesivo para facilitar el encendido del quema-dor o en el caso de formación de humos y ruido en el encendido.

La regulación de fábrica es de 5,5 mbar para los modelos de tiro atmosférico y de 7 mbar para losde cámara estanca.

RLA puede regularse entre 8.000 y 20.000 Kcal/h. No poner muy bajo, porque se puede producirexplosión por acumulación de gas.

6.5.3. Conector RLA

Este conector con el puente en ”ON”, permite mantener fija la presión del quemador principal regu-lada con el potenciómetro RLA. Se debe colocar para facilitar la regulación de la presión de encen-dido, para dejarlo posteriormente fijo en la posición de ”OFF”.

Si el puente no está colocado, el funcionamiento será idéntico a con el puente en ”OFF”.

6.5.4. Conector ”tipo de gas”

Este conector permite cambiar la tensión a la electroválvula de modulación y, por tanto, la fuerza queéste puede ejercer sobre el regulador de presión, según el tipo de gas empleado.

Tiene dos posiciones:

* MET (metano) a seleccionar para funcionamiento con gas natural.

* GPL (Gas licuado) para funcionamiento con gas propano o metano.

La posición MET es equivalente a que el puente no esté montado.

6.5.5. Ajuste de la velocidad de inflamación del gas (si procede)

1. Aflojar el tornillo de prueba de presión de la válvula de gas y colocar unmanómetro en él.

2. Colocar el conector RLA de la tarjeta en la posición ON.

3. Colocar el conmutador en posición de verano y abrir completamente el grifode agua caliente.

4. Ajustar la presión del quemador aproximadamente a 3 bares, girando con undestornillador el potenciómetro RLA, en sentido horario para aumentar yen antihorario para disminuir. Realizarlo con el panel del hogar colocado.

5. Colocar el conector RLA otra vez en OFF.

6. Desconectar el manómetro, apretar el tornillo y comprobar estanqueidad.

6.5.6. Ajuste de la potencia máxima de calefacción central

1. Aflojar el tornillo de prueba de presión de la válvula de gas y colocar unmanómetro en él.

2. Colocar el conmutador en posición de invierno y el termostato de calefacciónal máximo y operar la caldera en modo calefacción.

3. Ajustar la presión del quemador a la potencia máxima de calefacción decla-rada, girando con un destornillador el potenciómetro MAX–RAD, en sen-tido horario para aumentar y en antihorario para disminuir.

4. Desconectar el manómetro, apretar el tornillo y comprobar estanqueidad.




6.6. Llenado de la instalación

Para llenar correctamente la instalación de calefacción proceder del siguiente modo:

* Hacer llegar el agua de llenado muy lentamente (para facilitar la purga del aire),actuando sobre el grifo azul de llenado de la caldera. Controlar la presión en elmanómetro en frío entre 0,5 y 1 bar. Si es inferior obrar sobre el grifo de llenadode la caldera. Para el correcto funcionamiento de la caldera, la presión de agua encaliente debe ser próximo a 1,5 bares.

* Dejar abiertos los purgadores de los radiadores.

Se puede purgar el intercambiador actuando sobre la válvula de vaciado.

* Una vez llena la instalación y correctamente purgada, cerrar los purgadores y elgrifo de llenado.

6.7. Puesta en marcha

6.7.1. Controles previos

Realizar las siguientes comprobaciones:

* El local cumple con las condiciones de tamaño y ventilación.

* Las válvulas entre la caldera y la instalación están abiertas.

* La instalación está llena de agua y purgada.

* No existen fugas de gas ni pérdidas de agua en la instalación o en la caldera.

* El conexionado eléctrico y la toma de tierra en el aparato es correcto.

* Las tuberías de la caldera están correctamante aisladas con vaina termoaislante.

* No hay líquidos o materiales inflamables en las inmediaciones de la caldera.

* La salida de gases es correcta y no está obturada.

6.7.2. Puesta en marcha (primer encendido)

* Alimentar la caldera eléctricamente.

* Abrir el grifo de gas.

* Actuar sobre el mando selector de función, colocando la caldera en posición deverano o de invierno.

* Actuar sobre los mandos de los dispositivos de regulación de temperatura del cir-cuito de calefacción y del agua caliente sanitaria y, de los mandos de gas y piezoe-léctrico si es necesario, para encender el quemador principal (ver 1.5.).

* En posición de verano, el quemador principal se encenderá y la bomba entrará enfuncionamiento sólo si hay demanda de agua caliente sanitaria.

* Comprobar funcionamiento de calefacción y de agua caliente sanitaria.

* Regular si es necesario los potenciómetros de la electrónica RLA y MAX RISC.

* Comprobar el correcto funcionamiento del conducto de evacuación de humos.




* En el caso de que se haya instalado el termostato ambiente, regularlo a la tempera-tura deseada.

* En el caso de instalación de programador, comprobar que la hora sea correcta yque los contactos estén en posición cerrada.

* Explicar al usuario el manejo del aparato

6.7.3. Apagado de la caldera

Para apagar temporalmente la caldera es suficiente colocar el selector de funcionamiento en la posi-ción ”0”. De esta forma, toda la parte eléctrica de la caldera queda sin tensión y sólo la llama piloto(modelos con piloto) permanece encendida.

Para apagar la llama piloto, es necesario hacer girar el botón de gas a derechas hasta la posiciónde OFF.

6.7.4. Control de los parámetros de la combustión

En los aparatos nuevos instalados en circuito abierto de tiro natural, se debe medir la concentraciónde CO corregido en los productos de la combustión.

La toma se efectuará con el aparato funcionando a máxima potencia (demanda de agua calientesanitaria) y tras 5 minutos de funcionamiento después del cortatiros del aparato y utilizando un anali-zador de combustión adecuado. El agujero se realizará en el conducto de evacuación a una distan-cia de unos 24 cm y deberá ser cerrado después de la puesta en marcha, para asegurar la estanquei-dad del conducto de evacuación de humos.

Si la concentración de CO alcanza los 200 ppm, será conveniente comprobar de nuevo el ajuste delaparato de gas. En ningún caso, este valor podrá ser superior a 1000 ppm.

6.8. Operaciones especiales

6.8.1. Cambio de gas

1. Remplazar los inyectores del quemador principal y del quemador piloto.

* Quitar los dos tornillos que fijan el panel frontal a la caldera y desmontarlo.

* Quitar los 5 tornillos que fijan la pared frontal de la cámara de combustión y des-montarla.

* Extraer el quemador principal de su asiento.

* Sustituir los inyectores del quemador principal asegurándose de apretarlos perfec-tamente.

2. Sustituir el muelle del modulador de la válvula de gas.

3. Cambiar la tensión del modulador, cambiando el puente MET/GPL de la tar-jeta electrónica.

4. Ajustar el mínimo y el máximo del modulador de la válvula de gas deacuerdo con lo indicado en el punto 4.3.




6.8.2. Conexión del termostato ambiente

* Acceder al tablero de bornes de alimentación.

* Quitar el puente entre los bornes 1 y 2.

* Introducir el cable de dos hilos del termostato ambiente de 24 V a través del pasa-cables y conectarlo entre estos dos bornes.

6.8.3. Conexión del reloj programador

* Quitar los dos tornillos que fijan el panel frontal a la caldera y desmontarlo.

* Quitar los 5 tornillos de la tapa del panel de mando y hacerlo girar hacia arriba.

* Conectar el motor del programador al conector de la tarjeta electrónica (bornes 3y 4).

* Conectar el contacto en desviación del programador a los bornes 1 y 2 del mismoconector, sacando el puente existente.

* Si el programador usado funciona con batería, sin alimentación, dejar libres los bor-nes (3 y 4) del conector.




6.9. Limpieza y mantenimiento

6.9.1. Mantenimiento

El mantenimiento de la caldera se debe realizar una vez al año.

Antes de cualquier operación de mantenimiento desconectar la corriente de red.

a) Pruebas preliminares:

* Desmontar la carcasa y el panel delantero de la cámara de combustión.

* Verificar visualmente la presión del circuito de calefacción. En frío, debe estar com-prendida entre 0,8 y 1 bar. En el caso de que sea inferior, llenar el circuito hastaalcanzar esos valores.

* Comprobar el aspecto de la llama para una demanda sanitaria.

* Verificar el buen funcionamiento de las regulaciones de temperatura y del apagadode la caldera.

* Verificar el buen funcionamiento de la bomba.

* Verificar el buen funcionamiento de la válvula de tres vías.

* Verificar el buen funcionamiento de la seguridad de apagado llama (bien termoparo sonda de ionización).

* Verificar que el vaso de expansión esté lleno.

b) Circuito hidráulico:

* Comprobar el correcto funcionamiento de la válvula automática.

* Verificar el calentamiento correcto del agua (9,5 litros ∆T=25 ºC). Si no es ade-cuado descalcificar el bloque cambiador o sustituirlo.

* Verificar el buen funcionamiento de la regulación de temperatura sanitaria.

* Verificar el funcionamiento correcto del termostato ambiente.

* Limpiar el filtro de agua fría.

* Limpiar el intercambiador principal con un cepillo o pincel.

c) Circuito de gas

* Limpiar el quemador y los inyectores.

* Controlar el estado de los electrodos de encendido.

* Cada tres años, sustituir el electrodo de ionización.

* Limpiar el aparato.

* Comprobar estanqueidad.




6.9.2. Limpieza de la cal del circuito sanitario

Limpiar el bloque de láminas en el lado de salida de humos con un chorro de agua si es preciso. Encaso de observarse láminas torcidas, enderezar con ayuda de un alicate de puntas curvas. En casonecesario, desincrustar la cal del cuerpo de caldeo con un producto comercial (por ejemplo, código31 0451) diluyéndolo en agua y siguiendo las instrucciones del fabricante: las prueba de estanquei-dad debe hacerse a una presión máxima de 20 bar.

Recipiente

Tubo de salida

Racor de cámara de combustión

Recipiente con ácido

Embudo

Tubo de unión

Racor de cámara de combustión

Recipiente con agua

Figura 36

6.9.3. Limpieza del filtro de agua

* Cerrar el grifo de entrada del agua sanitaria.

* Vaciar el circuito sanitario haciendo salir el agua a través de un grifo utilizador.

* Cerrar el grifo.

* Quitar los dos tubos de conexión delgados del presostato de agua caliente sanitaria.

* Desenroscar la tuerca de alojamiento del grupo venturi–filtro.

* Extraer el filtro y el venturi.

* Limpiar el filtro.




7. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS


SÍNTOMA ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

DIAGNOSIS ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

SOLUCIÓNÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Falta de chispa del encen-dido

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Transformador de encendidodeteriorado (S.P.)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Cambiar placa de encendido

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


Electrodo roto o mal posicio-nado

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Sustituir o corregir posición



Mal contacto entre terminal ycable


Enroscar borne correctamente


Piloto no enciende (C.P.) ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Falta de gas ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁAbrir llave de gas



Aire en tuberíasÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Purgar



Inyector obstruído ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁLimpiar con aire comprimido

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Caudal de gas insuficienteÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Regular el caudal de gas pilotocon el tornillo ”PILOT” de laválvula de gas


Llama piloto deficiente ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Mala regulación de la llama ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁComprobar presión de gas



Quemador piloto sucioÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Limpiar con aire comprimido


Piloto se apaga ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Termopar (o electrodo) defec-tuoso


Cambiar



Mala regulación de llamaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Regular el caudal piloto con tor-nillo ”PILOT” de válvula de gas



Mal contacto bobina – válvulade gas


Apretar las conexiones de laválvula



Válvula de gas defectuosaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Cambiar



Inyectores obstruidos ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁLimpiar con aire comprimido



Corrientes de aireÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Colocar protección de piloto demodelos estancos


No enciende quemadorÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Falta de corrienteÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁSolucionar



Inyectores obstruidosÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Limpiar con aire comprimido



Dispositivos seguridad actúan(presostatos, termostatos deseguridad)


Rearmar o cambiar



Válvula de gas defectuosa ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁCambiar





Explosiones del quemadorÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Llama piloto distante del encen-dido


Aproximar al quemador princi-pal



Caldera suciaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁLimpiar



Quemador sucioÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Limpiar



Mala regulación de la presión deencendido


Regular el potenciómetro RLA


Llama alta, baja, amarillaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Incorrecta regulación de llamaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Regular mínimo y máximo que-mador principal


Salto térmico demasiado altoÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Mal posicionamiento de sondaNTC o defectuosa


Corregir o sustituir



Mala regulación en el cuadrode mandos


Corregir


Olores a gas no quemadoÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Caldera suciaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Limpiar



Tiro de la chimenea insuficiente ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁComprobar la eficacia del tiro



Renovación de aire insuficienteÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁAirear más el local



Mala regulación de la llamaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Regular mínimo y máximo que-mador principal


Condensación en calderaÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Mala regulación del termostatoÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Subir temperatura del termos-tato


Radiadores fríos en invierno ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Conmutador en posición deverano


Corregir



Termostato ambiente dema-siado bajo


Corregir



Bomba bloqueada ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁDesbloquear



Aire en circuito de calefacciónÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Purgar los radiadores



Electrónica o NTC de calefac-ción defectuosa


Cambiar


Sale poca agua calienteÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Insuficiente presión de agua dered


Instalar un grupo de presión



Intercambiador con tubos par-cialmente


Limpiar o cambiar el intercam-biador


Agua muy calienteÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Caudal de agua muy bajoÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Aumentar el caudal de agua




8. INSTALACIONES DE CALEFACCION POR AGUA CALIENTE

8.1. Redes de calefacción por radiadores

La instalación se compone básicamente de tres tipos de componentes:

* Generadores de calor (caldera).

* Red de tuberías.

* Emisores de calor (radiadores o fan–coils).

La circulación del agua entre los generadores de calor y los emisores se realiza generalmente porcirculación forzada a través de una bomba mediante dos sistemas:

* Sistema monotubular.

* Sistema bitubular.

8.1.1. Instalaciones monotubo

En el sistema monotubular el agua va y vuelve, desde el generador a los emisores de calor (radiado-res) por una sola tubería, que realiza el circuito generador–emisores–generador en serie, denomi-nado circuito en ”anillo” .

Figura 37

Este sistema se utiliza en instalaciones pequeñas, de hasta 5 o 6 radiadores en anillo (como normageneral, a partir de 6 radiadores se harán 2 anillos) y cuenta como elementos específicos con lasllaves monotubo que permiten acoplar los radiadores con facilidad y rapidez.

Figura 38




El agua entra en la llave monotubo por E (figura 38); una parte se distribuirá por todo el emisor (entreel 40 y 60% con la llave totalmente abierta, según fabricante), mientras el resto va directamente alretorno S produciéndose una mezcla con el agua de salida del radiador R. El agua del retorno S seaprovecha para alimentar el radiador siguiente.

La llave monotubo se conecta en la parte inferior del radiador.

En este tipo de instalación es imprescindible montar en la parte superior del radiador y en el ladoopuesto a la llave, un purgador manual o automático, a fin de tener puntos altos para poder elimi-nar las bolsas de aire acumuladas en la tubería.

Tiene el inconveniente de que el agua llega a los radiadores a temperaturas más bajas cuanto máslejos estén del generador, por lo que hay que sobredimensionar los más alejados.

8.1.2. Instalaciones bitubo

El sistema bitubular utiliza dos tuberías: una de impulsión o de ida del agua del genarador hastalos emisores y otras de retorno que va recogiendo el agua, ya más fría, de los emisores y la devuelveal generador.

La temperatura del agua de entrada de cada radiador es prácticamente la misma en todos ellos.

Figura 39

La entrada del agua al radiador siempre debe efectuarse por la parte superior (con llave de reglajenormalmente termostática) y la salida por la inferior (normalmente con llave de corte o detentor).

Cuando la longitud del radiador supera 11 elementos es conveniente conectar la entrada del aguaen el lado opuesto a la salida, ya que de no hacerlo, el radiador pierde potencia. En los otros casosla entrada y la salida del agua del radiador se conectan en el mismo lado.

De este sistema se distinguen dos variantes:

* Retorno simple.

* Retorno invertido.

En el retorno simple (ver figura 39) se comienza a retornar el agua hacia el generador desde elúltimo emisor, mientras en el retorno invertido , el agua comienza a volver desde el primer emisor.

En el caso de retorno simple, el recorrido del agua en el emisor más próximo al generador es muchomás pequeño que en el más alejado, lo que origina un sistema desequilibrado. En cambio, en elretorno invertido las pérdidas de carga en los emisores más próximo y más alejado del generadorestán compensadas.




8.1.3. Radiadores

Su misión es intercambiar el calor entre el agua caliente procedente del generador y el aire ambientedel local.

Están compuestos de cuerpos iguales o elementos ensamblados, formando un conjunto por los quese hace circular el agua, intercambiando calor con el aire en su mayor parte por convección y el restopor radiación.

Los tipos principales son: de fundición, acero, aluminio y paneles.

En su selección intervienen: la temperatura de entrada y salida del agua y la temperatura ambiente,con unos coeficientes de emisión que dependen del radiador.

La capacidad de ceder calor de un mismo radiador en un mismo ambiente decrece rápidamentecuando lo hace la temperatura media del agua en el mismo o cuando su colocación no es correcta.

Los fabricantes de radiadores específican las emisiones caloríficas de los mismos en función de:

* Temperatura de entrada Te= 90 ºC.

* Temperatura de salida Ts= 70 ºC.

* Temperatura ambiente Ta= 20 ºC.

* Salto térmico ∆T= Tm –Ta = 80 – 20 = 60 ºC

Para un salto térmico diferente se deben utilizar los factores de correción de salto térmico delradiador correspondiente.

Ejemplo:

Radiador de aluminio de 60 cm de altura, cuya emisión es de 150 Kcal/h, temperatura de entradade agua 80 ºC y de salida 70 ºC y temperatura ambiente 20 ºC.

∆T= (80 + 70) /2 – 20 = 55 ºC, y mirando en la tabla correspondiente f=0,89

Luego , la emisión del elemento es de 150 x 0,89 = 133.5 Kcal /h.

También existe un factor de correción por ubicación , que puede tomar los valores siguientes:

* Situación correcta: f=1

* Con repisa superior: f= 0,9

* Con repisa y cubreradiadores: f= 0,75

8.1.4. Tuberías

* Los materiales más utilizados son cobre y plástico en las instalaciones pequeñas,y acero negro soldado o estirado para instalaciones medianas y grandes.

* La elección del diámetro de las tuberías debe realizarse en función de la longitudequivalente, el caudal de agua y la presión suministrable por la bomba de la cal-dera.

* En vivienda de nueva construcción la tubería va por el forjado.

* Para evitar bolsas de aire se debe dar una pendiente mínima del 0,2 % y colocarpurgadores en los puntos más altos.

* Aislar las tuberías que discurran por locales no calefactados.

* Proteger la tubería con tubo corrugado (tipo electricidad, de mayor diámetro queel tubo) para evitar que el hormigón la envuelva y no pueda dilatar.




8.2. Calefacción por suelo radiante

Consiste en una tubería empotrada en la capa de mortero que discurre por toda la superficie del locala calefactar. Esta tubería conduce agua caliente (a baja temperatura respecto a otros sistema decalefacción, 30 a 40 ºC) producida por un generador de calor.

El agua cede el calor al suelo a través de la tubería y el suelo lo transmite al ambiente del edificio.La temperatura superficial del suelo no debe sobrepasar los 29 ºC.

Las ventajas de este sistema de calefacción son:

* Mayor confort al obtenerse mayor uniformidad de temperatura.

* Ahorro energético alrededor del 10 %.

* Permite espacios más amplios de habitaciones.

Los elementos principales de una instalación de suelo radiante son: el generador, el tubo calefactorcon sus elementos de instalación (aislamiento inferior, aditivo, grapas de sujeción, etc.) y los distri-buidores.

Los distribuidores tienen como misión repartir el caudal de agua caliente de la caldera a los distintoscircuitos en función de las necesidades caloríficas de cada uno de ellos. Se componen básicamentede válvulas, detentores (válvulas manipulables sólo por personal cualificado), purgadores, termóme-tros y llaves de corte.

8.2.1. Sistemas de distribución de los tubos en el suelo

a) Distribución en serpentín

La distribución del tubo empieza por un extremo del local y termina en el extremo opuesto, avan-zando en líneas paralelas equidistantes unas de otras. Es el sistema más sencillo, pero presenta elinconveniente de que el reparto del calor no es igual, ya que el agua se va enfriando a lo largo delcircuito.

Figura 40




b) Distribución en doble serpentín

Se va de un extremo a otro avanzando en líneas paralelas equidistantes unas de otras, pero dejandohuecos donde van colocadas las líneas de retorno, hasta llegar otra vez al punto de partida.

Figura 41

c) Distribución en espiral

Se realiza en forma de espiral de forma cuadrada o rectangular empezando en un extremo y avan-zando de fuera a dentro, dejando huecos para volver al punto de partida al llegar al cento del local.Este sistema iguala perfectamente la temperatura del suelo, ya que se alterna un tubo de ida conun tubo de retorno.

Figura 42

8. in

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