Bab

2

Risk : Perception, Assessment and ManagementPatuan Alfon S.

Risk Perception (The issue)General public and experts often vary wildly on perceived risk. E.g., experts would almost certainly rate driving in a car as greatest source of risk (#fatalities, lost life expectancy, whatever) among: driving in a car, radioactive waste, DNA technology, and nuclear reactor accidents Survey of public would not get same result.

Public perception driven byDread Involuntary assumption of the risk Induces feelings of dread Not equitable Risk not easily reduced Unknown New risk Risk unknown to science Unfamiliar, not well understood

SoPublic worries a lot about DNA Technology Nuclear reactor accidents Radioactive waste But not Home swimming pools Auto accidents Power lawn mowers

Impact of Incidents on publicRecency Vividness Affective saliency So post 9/11 anthrax incidents huge for 20012004, still perhaps bigger than expert opinion would suggest. All this has perhaps evolution justification, & even today Just because youre paranoid doesnt mean they aient out to get you.5

6

Penerapan Checklist Discussions Accident investigations Accident statistics Safety Inspections Safety Reviews/ Audits Job Safety Observations Specialist Risk Assessment Techniques

WHAT IF, FMEA, FTA/ ETA, JSA,HAZOP, etckoes

7

Metode identifikasi bahaya dengan penerapan checklist banyak dipergunakan dikalangan industri karena : Praktis dalam pelaksanaannya (form) Menelaah Jenis bahaya (known type of hazards) Menguji kelemahan rancangan (design deficiencies) Potesi kecelakaan (potential comman accident situation) Lebih mengarahkan (to guide) Untuk pemeriksaan akhir (as a final check)

Penyusunan checklist dapat dilakukan berdasarkan : Standar Perusahaan/ Pemerintah (internal standard) Standar konsensus (NFPA, ASME,dll) Pedoman industri (Industry guidelines, AICHE,API dll)koes

8

Diskusi masalah identifikasi bahaya dapat dilaksanakan melalui berbagai bentuk kegiatan antara lain, safety talk, safety meeting, morning meeting dlsb.

koes

9

Pengertian investigasi.Penyelidikan kasus kejadian kecelakaan, kebakaran/ peledakan, pencemaran lingkungan, penyakit akibat kerja serta kegagalan operasi lainnya.

Tujuan investigasiMengetahui penyebab kejadian yang sebenarnya Mengevaluasi akibat kejadian baik korban jiwa maupun harta benda dan lingkungannya Memberikan saran pencegahan dan perbaikan selanjutnya Keperluan klim asuransi

10

Prosedur investigasi Prosedur investigasi perlu dibuat Prosedur harus mencakup injuries, property damage, kerusakan lingkungan serta incident/ near- misses Supervisors training ( accident investigation dan reporting) Standar form dipersiapkan Dibentuk tim penyelidik (major accident)

11koes

.

Pembuatan statistik kejadian kecelakaan, kebakaran maupun pencemaran lingkungan yang baik sangat membantu dalam upaya mengidentifikasi bahaya dengan cara memperbandingkan/melihat kecenderungan terhadap ketimpangan yang pernah terjadi.

12koes

Contoh ).

KECELAKAAN KERJA

Pembinaan keselamatan kerja tidak hanya untuk para pekerja namun juga diberikan kepada mitra kerja. Kinerja dinyatakan dalam angka jumlah kecelakaan, tingkat kekerapan dan keparahan korban yang diakibatkan dan hasilnya sebagai data evaluasi. Evaluasi ketimpangan sebab kejadian dan akibat yang ditimbulkan untuk pencegahan lebih lanjut.

25 20 15 10 5 0 1998 1999 2000 2001JUMLAH KECELAKAAN

13

Contoh ).

STATISTIK KEBAKARANEvaluasi terhadap setiap kasus kebakaran baik besar maupun kecil, jumlah, tempat, waktu, sebab dan akibat kejadian sangat signifikan sebagai bahan evaluasi untuk pencegahan selanjutnya.JUMLAH KEBAKARAN

50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1998 Besar Kecil 1999 2000 2001

PROSENTASE KEBAKARAN100%

80%

60%

40%

20%

0% 1998 1999 Besar Kecil 2000 2001

14

Tujuan : Menentukan sekenario bahaya dan dampaknya Membuat peringkat/ prioritas bahaya. Mengembangkan persyaratan keselamatan dan perumusan spesifikasi yang dirancang. Meletakkan kerangka dasar untuk analisa bahaya dan penentuan tindak lanjut. Memberikan informasi untuk penyusunan cara menghadapi keadaaan darurat.

15koes

What-if merupakan metoda identifikasi bahaya yang dilakukan dengan melalui pendekatan brainstorming dan multi disiplin tim. What-if merupakan metoda identifikasi bahaya yang sering digunakan baik dalam rancang bangun, modifikasi maupun operasi karena metoda sangat sederhana dan mudah dalam penerapannya seperti pada : Bangunan (buildings) Sistem pembangkit tenaga (Power plant) Bahan baku (raw materials) maupun produk. Prosedur pengoperasian Keamanan unit operasi (Plant security)Analisis dilakukan oleh tim . Tim kecil ( 2 orang) : untuk sistem yang sederhana Tim lebih besar : untuk sistem yang komplek

Kemudian tim mengajukan pertanyaan What-if..........,untuk dianalisa secara bersama sehingga tim dapat mengajukan rekomendasi dalam pengendalian potensi bahaya yang diidentifikasi.

16koes

UNLOADING STATIONS AMMONIA SOLUTION STORAGE TANK PHOSPHORIC ACID STORAGE TANK F1 F1 B

UNLOADING STATIONS

L1

L1

A

DAP REACTOR ENCLOSED WORK AREAC

OUTDOORS

DDAP STORAGE TANK

UNLOADING STATIONS

17koes

Implementation What-if AnalysisProcess Ops : DAP Reactor Drawing No : 010 Topic Investigated : Toxic Release What If The wrong feed material is delivered instead of phosphoric acid? Consequence/ Hazard Potentially hazardous phosphoric acid or Ammonia reactions with contaminations, or production of Off specification Product Un reacted ammonia carryover to the DAP storage tank and release to the work area Safeguards Reliable vendor Plant material handling procedures Analyst : Mr A , Mr. B, Ms, C Date : 06/ 09/ 2007

Recommendation Ensure adequate material handling and receiving procedures and labeling exist.

Action --------

The phosphoric acid concentration is too low ? The phosphoric acid is contaminated ?

Reliable vendor Ammonia detector and alarm

Verify phosphoric acid concentration before filling storage tank

Potentially hazardous phosphoric acid or ammonia reactions with contaminants, or production or off specification product

Reliable vendor Plant material handling procedures

Ensure adequate material handling and receiving procedures and labeling exist.

18

Implementation What-if AnalysisProcess Ops : DAP Reactor Drawing No : 010 Topic Investigated : Toxic Release Analyst : Mr A , Mr. B, Ms, C Date : 06/ 09/ 2007

What IfValve B is closed or plugged ?

Consequence/ HazardUn reacted ammonia carryover To the DAP storage tank and release to the work area.

SafeguardsPeriodic maintenance. Ammonia detector and alarm Flow indicator in phosphoric acid line

RecommendationAlarm/ shutoff of ammonia (valve A) on low flow through valve B

Acton--------

Too high a proportion of ammonia is supplied to the reactor

Un reacted ammonia carryover to the DAP storage tank and release to the work area

Flow indicator in ammonia solution line Ammonia detector and alarm

Alarm/ shutoff of ammonia (valve A) on high flow through valve B

19

Analisa Pola Kegagalan & Akibat merupakan pendaftaran item peralatan unit operasi, pola kegagalan masing-masing item dan akibat yang mungkin timbul dari kegagalan tersebut terhadap peralatan atau lingkungan. Prinsip dari FMEA adalah memeriksa kegagalan komponen dan akibatnya dengan cara menanyakan bagaimana cara

komponen ini gagal dan apa yang terjadi bila komponen ini gagal ?

20koes

Implementation of Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)There are five steps necessary to implement FMEA, which are :Identify failure modes Analyse failure modes Express failure modes Decide on corrective actions Monitor progress.

Table 1 : Sample FMEA Worksheet for a Hydraulic SystemFailure modeNo Flow

Cause(s)Pump not receiving fluid Pump drive motor not operating Pump to drive coupling sheared Pump drive motor turning in wrong direction Damaged pump Improperly assembled pump

Remedial action (s)Replace dirty filters/clean clogged inlet line/clean reservoir breather vent. Overhaul motor or replace Replace and align coupling Reverse rotation Replace pump Overhaul pump or replace Adjust flow control Adjust flow control Replace damaged piping Replace with correct unit Adjust flow control Replace with correct unit Replace with correct unit

Low Flow

Flow control set too low Relief valve set too low External leak in system Speed of pump drive motor is incorrect Flow control set too high Speed of pump drive motor is incorrect Incorrect size pump is used

Excessive Flow

21

Implementation of Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)Table 2 : Sample FMEA Worksheet for a Hydraulic PumpFailure modePump not receiving fluid

Cause(s)Dirty filters Clogged inlet line Clogged reservoir breather vent Improperly assembled pump Damaged or worn casing Damaged or worn impeller Damaged or worn volute Damaged or worn shaft Damaged or worn packing Damaged or worn line bearing Damaged or worn thrust bearings Incorrect size pump is used Damaged seals Loose connections Damaged piping

Remedial action (s)Replace dirty filters Clean clogged inlet line Clean reservoir breather vent Overhaul pump or replace Replace casing Replace impeller Replace volute Replace shaft Replace packing Replace line bearings Replace thrust bearings Replace with correct unit Replace seals Tighten loose connections Replace piping

Low Flow Damaged pump

Excessive Flow External leak

22

Diagram logika kegagalan, yang menanyakan ilustrasi bebas dari rangkaian potensi kegagalan peralatan atau kesalahan manusia yang dapat menimbulkan kerugian. Bentuk diagram logika kegagalan ini ada yang dari atas kebawah (FTA) dan dari bawah keatas (ETA) atau initiating event. FTA bersifat deduktif yang dari akibat untuk mencari sebab, sedang ETA bersifat induktif yang mulai sebab kejadian untuk mencari akibat.

23koes

Pelaksanaan identifikasi biasanya terdiri dari beberapa orang yang mewakili disiplin operasi (Project Engineer, Mechanical Engineer, Material Engineer, Instrument Engineer, Electrical Engineer, Safety Engineer dll). Metoda identifikasi ini dapat diterapkan pada tahap perancangan, pengoperasian maupun modifikasi instalasi unit operasi. Penerapan yang paling efektif adalah pada saat rancang bangun atau modifikasi karena dapat dilakukan secara lebih ekonomis.

24koes

Logic dan Event SymbolsOutput

1.OR GATE

OR Gate : The output event occurs if any of the input events occur.

Input Output

2.

AND GATE

AND Gate: The output event occurs only when all the input events exist simultaneously.

InputINHIBIT GATE

3.

INHIBIT Gate: The output event occurs when the input event occurs, and the inhibit condition CONDITIO is satisfied. N

Output 4. DELAY Time

Input

DELAY Gate: The output event occurs when the input event has occurred, and the specified delay time has expired. INTERMEDIATE Event: A fault event that results from the interactions of other fault events that are developed through logic gates such as those defined above.

5.

INTERMEDIATE Event

25

6.

BASI C Event

BASIC Event: A component failure that requires no further development. A basic event is the lowest level of resolution in a fault tree. UNDEVELOPED Event: A fault event that is not examined further because information is not available or further development is beyond the scope of the study.

7.

UNDEVELOPE D Event

8.

EXTERNAL OR HOUSE EVENT

EXTERNAL OR HOUSE Event: A condition or event that is assumed to exist as a boundary condition for the fault tree. TRANSFER IN/OUT Symbols: The TRANSFER IN symbol indicates that the fault tree is developed further at a corresponding TRANSFER OUT symbol (e.g., on another page). The symbols are labeled using numbers or a code to ensure that they can be differentiated. Transfer symbols are often used to avoid repeating identical logic in several places in a fault tree model.

9.OU T

I N

26

PROSEDUR FAULT TREE ANALYSIS:1. Tulis / catat kecelakaan yang terjadi (top event / un-desired event); 2. Tentukan kejadian-kejadian (events) yang dapat menghasilkan atau menyebabkan top event; 3. Analisa tiap kejadian pada butir 2 untuk menentukan peluang atau frekuensinya; 4. Teruskan proses ini sampai diperoleh kejadian dasar (basic events) dimana basic events ini tidak perlu dikembangkan lagi.

PENGKONSTRUKSIAN FAULT TREE:Pembuatan Fault Tree mulai dari Top Event bergerak maju tingkat demi tingkat sehingga semua fault events ditemukan sampai kepada sebab-sebab dasar (basic event), yang mempunyai kontribusi pada terjadinya accident.

27

Bila salah satu sebab langsung terjadi dalam Top Event, maka ia dihubungkan dengan Top Event dengan sebuah OR gate. Sedangkan kalau semua sebab langsung diperlukan utk terjadinya Top Event, maka mereka dihubungkan dgn Top Event dengan AND gate. Setiap intermediate event ditangani dengan cara yang sama seperti Top Event, dan sebab-sebabnya ditentukan dan ditunjukkan pada fault tree-nya dengan logic gate yang sesuai.

28

FAULT TREE ANALYSIS FOR A FLAMMABLE STORAGE FIRE

FLAMMABLE STORAGE FIRE

EXCESS FLAMMABLE VAPOR

AIR/ O2

SOURCE OF IGNITION

LARGE LEAK IN FLAMMABLE CONTAINERS

INADEQUATE VENTILATION

OPEN FLAME

MECHANICAL

ELECTRICAL

29

Sample Fault Tree Ignition

Ignition

Spark

Heat

Friction

Flame

Static Electricity

Exotherm

Outside Source

Smoking

Welding Spark

Flame

Static Electricity

Friction

koes

30

FAULT TREE ANALYSIS METHOD POWER LOST (TURBINE GENERATOR ZAN-8870-A)POWER LOST

TG A / B DOWN

EMERGENCY GENERATOR DOWN

FUEL

CONTROL SYST. FAILED

CONTROL SYST. FAILED

FUEL

MTL PROBLEM

SOLENOID

POWER SUPPLY

POWER SUPPLY

INSTR PROBLEM

A/C

D/C

D/C

A/C

31

First safety function gas detector

Second safety function audio alarm

Third safety function operator cut off gas supply

Fourth safety function automatic shut down

Success

Failure

Initiating event toxic gas excape

koes

32

Observasi langsung ditempat kerja yang difokuskan terhadap penelaahan Cara/ Prosedur Kerja yang Substandard sehingga dapat dilakukan perbaikan baik yang menyangkut human error maupun kemungkinan perlunya penyempurnaan terhadap Standard Operating Prosedure (SOP). 33koes

Pengertian.Job Safety Observation (JSO) adalah meninjau perilaku/ cara kerja dari karyawan dengan tujuan memperbaiki tingkah laku karyawan agar memiliki perilaku yang aman dalam bekerja. JSO dibutuhkan oleh pengawas untuk meningkatkan peran kepengawasannya guna; - Mengevaluasi hasil penelitian - Memperbaiki, mengkoreksi dan menyempurnakan pelaksanaan pekerjaan - Meningkatkan dan menyempurnakan tingkah laku/ kebiasaan bekerja aman (work safely) - Mendorong sikap karyawan agar tetap peduli terhadap K3

Pelaksanaan JSO.Pemilihan pekerja yang diamati.Pertimbangan untuk menentukan prioritas dalam melaksanakan JSO antara lain; Karyawan baru yang belum pernah melakukan pekerjaan Karyawan yang belum terbiasa melaksanakan pekerjaan Karyawan yang baru selesai mengikuti pelatihan (praktek) Karyawan yang dibawah rata rata perlu perhatian khusus Karyawan yang cenderung mendapat celaka Karyawan yang bekerjanya berhadapan dengan resiko Karyawan yang mempunyai persoalan khusus

Contoh Work sheet JSO.JOB SAFETY OBSERVATIONJenis Pekerjaan : Tanggal Karyawan : : Jam :

Pengawas :

1. Pelaksanaan kerja (Job Practices) yang unsafe :

2. Job Practices yang perlu dilakukan perubahan atau penyempurnaan :

3. Job Practices yang sudah benar/ patut dihargai :

4. Catatan hasil Review dan diskusi :

36

Metoda analisa terhadap Potensi Bahaya dari setiap tahapan dalam suatu pekerjaan, untuk kemudian ditentukan tindakan pencegahan / pengendaliannya dengan tahapan : - Memilih pekerjaan

- Menguraikan pekerjaan- Identifikasi bahaya -Mengatasi bahaya

(Pembahasan Khusus)37koes

Studi Hazop berusaha mengungkapkan masalah operasi dan bahaya yang mungkin timbul bila terjadi penyimpangan dari parameter proses. Hazop merupakan metoda analisa yang paling sistematis, teliti dan lengkap.

(Pembahasan Khusus)38koes

Mencari dan menganalisa sumber yang berpotensi sebagai penyebab kecelakaan baik yang ditimbulkan oleh Kondisi/ performance dari Instalasi maupun Pelaksanaan Kerja yang tidak standard, sehingga dapat diambil langkah awal dalam pengendaliannya.

Pengamatan kritis dan sistematis terhadap penerapan yang menyangkut aspek Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja untuk mencari kelemahan sistem dan langkah perbaikannya sebelum timbul kecelakaan/ kerugian

(Pembahasan Khusus)

koes

39

Aplikasi Teknik Identifikasi Bahaya

What-If

Hazops

FMEA

JSA

Lain-2

Sistem/Prosedur

Proses

Equipment

Task/Job

Special Hazards 100%

Identifikasi Bahaya harus dapat mencakup sebanyak mungkin sumber bahaya yang ada dalam kegiatan.

40