BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATAdigilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7041...persegi di...
Transcript of BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATAdigilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7041...persegi di...
27
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi tentang data yang dibutuhkan dan juga
menjelaskan mengenai teknik atau tools yang digunakan. 4.1 Pengumpulan Data
Pada poin ini akan dijabarkan data – data yang telah berhasil dikumpulkan baik dengan mengamati secara langsung di lapangan maupun dengan menggunakan data historis perusahaan.
4.1.1 Profil PT Otsuka Indonesia, Lawang Seperti perusahaan pada umumnya, PT.Otsuka Indonesia
juga memiliki informasi mengenai perusahaannya yang berisi visi dan misi, tujuan didirikan perusahaan, struktur organisasi, dll. Untuk lebih jelasnya akan dijelaskan sebagai berikut :
4.1.1.1 Profil Perusahaan Diresmikan pada tahun 1975, PT. Otsuka Indonesia
merupakan usaha patungan di bidang industri farmasi dengan Otsuka Pharmaceutical Co. Ltd, Japan. Dimana kepemilikan saham dari perusahaan ini antara lain 55 % oleh Otsuka Pharmaceutical Co.Ltd, Japan, 15 % oleh Nomura Pharmaceutical Factory Japan, dan sisanya 30 % oleh Indonesia.
Menempati lahan seluas lebih kurang 40.000 meter persegi di Lawang, kota kecil di Jawa Timur, Pabrik PT Otsuka Indonesia kini telah menghasilkan 4 kelompok produk yaitu cairan infuse, obat – obatan, alat kesehatan dan produk kosmetik. Ditambah dengan tiga jenis tablet dan satu jenis sirup diproduksi PT. Otsuka Indonesia dan telah sangat dikenal oleh dunia farmasi Indonesia serta minuman isotonic untuk meningkatkan kesegaran tubuh bermerk Pocari Sweat.
28
PT. Otsuka Indonesia memiliki visi untuk menjadi perusahaan yang paling unggul dalam sumbangsihnya untuk meningkatkan kesejahteraan manusia.
Beberapa misi yang dapat menjadi acuan dalam proses pencapaian tujuan PT. Otsuka Indonesia adalah :
a. Menjalankan kegiatan perusahaan dengan standar etika yang tinggi, kejujuran dan integritas
b. Memenuhi kebutuhan pelanggan dengan selalu menyediakan produk yang berkualitas tinggi dan andal
c. Menyediakan informasi ilmiah yang akurat dan berharga oleh tenaga – tenaga ahli yang terlatih, demi pemahaman yang lengkap dan benar oleh pelanggan
d. Menyediakan sarana berkarya untuk para karyawan dalam suasana kerja yang professional, adil, sejahtera dan secara individual bermartabat
e. Bekerja dengan penuh tanggung jawab terhadap masyarakat dan lingkungan tempat berusaha
f. Menyediakan hasil usaha dan keuntungan yang layak serta berkesinambungan kepada para pemegang saham perusahaan.
4.1.1.2 Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi – fungsi dan hubungan – hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu sasaran. Secara fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam bentuk gambaran grafik atau bagan yang memperlihatkan hubungan unit – unit organisasi dan garis wewenang yang ada. PT. Otsuka Indonesia dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang membawahi beberapa manager. Secara garis besar, struktur organisasi PT Otsuka Indonesia adalah sebagai berikut :
29
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Otsuka Indonesia
( Sumber : www.otsuka.co.id )
Struktur organisasi PT. Otsuka Indonesia secara lengkap dapat dilihat pada lampiran.
4.1.2 Proses Produksi OI 24 Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, PT. Otsuka
Indonesia memproduksi berbagai kelompok produk kesehatan. Namun pada penelitian ini, difokuskan pada produksi infussion set yang berada di lantai produksi Medical Equipment I. Beberapa macam produk infussion set yang diproduksi oleh PT Otsuka Indonesia tertulis dalam tabel di bawah :
Tabel.4.1 Tipe Infussion Set
No Tipe 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Scalp Vein Needle (21 G 3/4”-23 G 3/4”-25 G 3/4” ) OB-1 (Elasty Ball Type ) OI-30 ( Micro Drip Type ) OI-34 ( Micro Drip Type Elasty Ball) OI-44 ( Elasty Ball Type) OI-74 ( Double Chamber Type ) OI-64 ( Y-Type Injection Site ) OI-24 ( Standart Type ) Wida Set ( Y-Type Injection Site ) Otsu Set ( New Elasty Ball )
30
Berikut merupakan gambar beberapa tipe infussion set yang telah disebutkan di atas :
Gambar 4.2a Wida Set Gambar 4.2b OI-34
Gambar 4.2c OI-24
Produk OI – 24 merupakan jenis produk yang memilliki
komponen standar. Artinya bahwa seluruh tipe infussion set yang diproduksi juga memiliki komponen-komponen tersebut, hanya mendapatkan beberapa penyesuaian sesuai dengan fungsi yang diinginkan. Bagian yang diberi lingkaran berwarna merah pada gambar di atas adalah komponen yang berubah bentuk disesuaikan dengan kebutuhannya. Namun secara keseluruhan, proses produksi seluruh komponen infussion set baik yang standar maupun tidak adalah identik dan memiliki total waktu proses yang hampir sama. Komponen standar yang dimiliki oleh infussion set secara lebih jelas ada pada gambar di bawah :
31
Gambar 4.3 Komponen Standar Infussion Set
Hasil breakdown dari komponen yang tergambar di atas, dapat dilihat pada BOM TREE :
Gambar 4.4 BOM TREE Infussion Set
32
Proses produksi produk OI-24 secara garis besar digambarkan melalui OPC (Operation Process Chart) :
Gambar 4.5 Operation Process Chart OI-24
33
Keterangan :
1. ABS : Acryonitritile Butadiena Styrene 2. PVC :Polyvinyl Cholride 3. HDPE : High Density Polyethylene 4. Proses Assembling dilakukan dengan tiga cara
yaitu : - Automatic assembling, - Semi-automatic assembling - Manual assembling
5. Proses Coiling Dilakukan untuk menghindari tube patah, dan untuk memudahkan pengemasan pada HDPE Bag.
6. Proses Packaging, dibagi menjadi 3 : - Mengemas produk dalam HDPE Bag - Memasukkan infussion set ke dalam
inner box Memasukkan inner box ke dalam boks karton yang berisi 6 inner box
7. Proses Sterilisasi Menggunakan larutan EOG 20% selama 8 jam
8. Proses Sealing Dilakukan untuk menutup HDPE Bag, agar terjaga sterilitas, tidak terkontaminasi.
9. Proses Karantina Proses ini dilakukan untuk mengecek secara total sterilisasinya selama 8 hari
10. Gudang Setelah karantina selesai dilakukan, maka produk dapat segera dimasukkan ke dalam gudang.
4.1.3 Elemen Kerja dan Job Description Pada lantai produksi Medical Equipment I, sebagian besar
jenis pekerjaan dilakukan secara manual oleh operator, hanya saja operator tidak memiliki job description yang
34
spesifik. Mereka dapat dipindahkan ke bagian lain di lantai produksi tersebut jika bagian lain membutuhkan tambahan orang untuk menyelesaikan pekerjaannya tepat waktu.
Pembagian elemen kerja pada proses produksi OI-24 yang dilakukan di lantai produksi ME I (Medical Equipment) sebagai berikut :
1. Pra Assembly Pada bagian ini, pekerjaan yang dilakukan adalah
menggabungkan per bagian komponen sesuai dengan pasangannya masing – masing. Pra assembly dibagi menjadi 3 bagian berdasarkan part atau komponen yang digabungkan, yaitu :
IV Needle + Adaptor Adaptor + Rubber Roller + Clamp
2. Assembly Sebagai lanjutan dari proses yang sebelumnya,
assembly menggabungkan komponen – komponen kecil yang telah digabung di bagian pra assembly agar menjadi satu kesatuan infussion set.
Pada bagian ini, selang infus yang akan dipasangkan dengan komponen-komponen tertentu digantung di conveyor berbentuk hanger yang berjalan dengan kecepatan 900 cm per menit.
Assembly dibagi menjadi 4 bagian sesuai dengan komponen yang akan digabungkan :
Tube + Joint Tube + Drip Chamber Tube + Regulator Tube + Rubber
3. Coiling Coiling terdiri dari kegiatan menggulung selang
infus dan memasukkan hasil gulungan ke dalam
35
bag plastik khusus untuk menjaga agar infussion set yang ada di dalamnya tetap steril.
Perusahaan telah menetapkan standar penggulungan untuk masing – masing jenis infussion set. Standar penggulungan ditetapkan untuk menjaga agar selang infus tidak rusak, patah, atau terlipat.
4. Inspeksi Setelah infussion set dimasukkan ke dalam
HDPE bag, tugas dari operator di bagian inspeksi untuk memeriksa apakah infusion set telah memenuhi standar yang berlaku. Pemeriksaan meliputi :
a. Pemeriksaan tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa
b. Pemeriksaan posisi dari infussion set c. Pemeriksaan ada / tidaknya defect pada
infussion set maupun pada bag d. Pemeriksaan ada / tidaknya kotoran
Jika infussion set telah berhasil melewati keempat pemeriksaan tersebut, maka dapat dilanjutkan ke proses selanjutnya. Namun jika tidak, dimasukkan ke dalam wadah khusus produk defect.
5. Sterilisasi Pada bagian ini, operator hanya bertugas untuk
menata bag yang telah lolos inspeksi ke dalam loyang tertutup sebelum dimasukkan ke dalam mesin sterilisasi.
6. Packing Bagian terakhir dari lantai produksi Medical Equipment I adalah bagian packing atau pengepakan yang terdiri dari 3 bagian, yaitu :
a. Sealing Operator bertugas untuk memasukkan bag ke dalam suatu mesin semi otomatis yang
36
berfungsi untuk menutup rapat ujung bag yang terbuka, sehingga bag tertutup rapat dan rapi.
b. Packing Inner Tugas operator di bagian packing inner adalah memeriksa dan memasukkan bag yang telah tertutup rapat dan rapi ke dalam kardus kecil sesuai dengan jumlah batch yang telah ditentukan sebelumnya.
c. Packing Outer Operator memasukkan kardus kecil hasil dari packing inner ke dalam kotak besar sesuai dengan jumlah batch yang ada, menutupnya dan menyimpan kotak – kotak tersebut di gudang barang jadi sebelum dikirimkan ke konsumen.
4.1.4 Operator Sebagai Obyek Pengamatan Salah satu keistimewaan yang dimiliki oleh operator yang
bekerja di bagian Medical Equipment I PT. Otsuka Indonesia, Lawang adalah mereka mampu mengerjakan seluruh jenis pekerjaan yang ada di lantai produksi tersebut. Sehingga seluruh operator dapat dirotasi dengan cepat sesuai dengan kebutuhan perusahaan berdasarkan jumlah demand. Meskipun demikian, perusahaan tetap memiliki standar komposisi jumlah operator di masing – masing bagian yang diterapkan hingga saat ini. Komposisi tersebut tertera pada tabel (4.2).
Terdapat 2 jenis operator yang bekerja di Medical Equipment I, yaitu operator tetap dan operator tidak tetap.
Operator tetap merupakan tenaga kerja yang terus bekerja berapapun jumlah demand yang ada. Operator tetap dibagi menjadi 2 berdasarkan masa kerjanya, yaitu operator lama dengan masa kerja lebih dari 18 tahun dan gaji sebesar Rp 2.100.000,00 serta operator baru dengan masa kerja kurang dari 18 tahun dan gaji sebesar Rp 1.600.000,00.
37
Operator tidak tetap merupakan tenaga kerja cadangan yang akan dipanggil oleh perusahaan jika kekurangan tenaga kerja yang disebabkan oleh jumlah demand yang tinggi sehingga operator tetap tidak mampu memenuhinya. Operator tidak tetap, akan diberi upah sebesar Rp 550.000,00 per bulan. Perbandingan jumlah operator tetap dan tidak tetap dapat dilihat pada table di bawah.
Tabel 4.2 Komposisi Operator Medical Equipment I PT. Otsuka
Indonesia, Lawang
Lama Baru
IV needle + Adaptor
Adaptor + Rubber
Roller + Clamp
Joint + tube 1 1 2 4
Tube + DC 2 0 2 4
Tube + Rubber 2 1 5 8
Tube + Regulator 1 0 3 4
Coiling 2 1 5 8
Inspeksi 2 2 0 4
Sterilisasi 0 1 1 2
Sealing 3 0 1 4
Packing Inner 2 0 0 2
Packing Outer 1 0 0 1
17 8 26 51TOTAL
1 2 7
ASS
PACKING
Tidak Tetap TOTAL
10
OperasiTetap
PRA ASS
Operator bekerja selama 5 hari dimana 1 hari, terdiri dari 8 jam kerja, dimulai pada pukul 07.30 WIB hingga 15.30 WIB dengan waktu istirahat 1 jam yang terdiri dari istirahat mata 10 menit dan istirahat makan siang 45 menit. Sehingga total waktu istirahat operator adalah sebanyak 1 jam.
Dari tahun ke tahun PT. Otsuka Indonesia mengalami peningkatan jumlah demand. Sehingga operator dituntut untuk memiliki kecepatan yang tinggi pula dalam menyelesaikan pekerjaannya. Untuk itu, perusahaan telah menetapkan standar produksi (Tabel 4.3) yang harus
38
dicapai oleh masing – masing operator berdasarkan jenis pekerjaan yang dilakukan.
Tabel 4.3 Standar Kecepatan Produksi
Operasi Output (Jam/Unit/Orang)
IV needle + Adaptor 1200
Adaptor + Rubber 925
Roller + Clamp 1000
Joint + tube 1000
Tube + DC 1000
Tube + Rubber 800
Tube + Clamp 800
Coiling 325
Inspeksi 715
Sterilisasi Tidak Ada Standar
Sealing Tidak Ada Standar
Packing Inner Tidak Ada Standar
Packing Outer Tidak Ada Standar
PACKING
PRA ASS
ASS
4.2 Pengolahan Data
Setelah melalui tahap pengumpulan data, maka tahap selanjutnya adalah pengolahan data. Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan diolah dengan menggunakan tools tertentu untuk mendapatkan hasil yang diinginkan sesuai dengan tujuan penelitian.
4.2.1 Stopwatch Time Study Stopwatch Time Study merupakan salah satu cara
pengukuran kerja secara langsung dengan menggunakan stopwatch sebagai alat bantu.
4.2.1.1 Observation Sheet Observation sheet berisi data – data waktu yang diambil secara langsung berdasarkan kenyataan yang terjadi di lapangan. Data tersebut dapat dilihat pada lampiran.
4.2.1.2 Pengujian - Uji Normalitas
Uji normalitas berfungsi untuk mengetahui apakah data berdistribusi normal atau tidak. Jika data tidak berdistribusi normal maka peneliti harus mengambil
39
data kembali. Jika data berdistribusi normal, dapat dilanjutkan ke pengolahan data berikutnya. Hipotesa yang digunakan
Ho = Data berdistribusi normal H1 = Data tidak berdistribusi normal Syarat : Terima Ho jika, p value > 0.05 Pra Assembly
Adaptor + Rubber ; N = 100
Approximate P-Value > 0.15D+: 0.063 D-: 0.037 D : 0.063
Kolmogorov-Smirnov Normality Test
N: 100StDev: 0.516610Average: 2.6237
432
.999
.99
.95
.80
.50
.20
.05
.01
.001
Pro
bab
ility
C4
Normal Probability Plot
Grafik 4.1 Hasil Uji Normalitas
P value > 0.15 Karena p value > 0.05 maka terima Ho yaitu data berdistribusi normal.
Hasil dari uji normalitas menunjukkan bahwa seluruh data yang telah diambil berdistribusi normal sehingga dapat dilakukan pengolahan data selanjutnya.
- Uji Keseragaman Uji keseragaman dilakukan untuk mengidentifikasi
data ekstrim, yaitu data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang dari trend rata – ratanya. Assembly Joint + Tube
40
Elemen 1 ( Mengambil Tube ) N = 60
6050403020100
5
4
3
2
Observation Number
Indiv
idua
l Val
ue
I Chart for C1
Mean=3.426
UCL=4.719
LCL=2.134
Grafik 4.2 Control Chart
Berdasarkan hasil uji keseragaman, data yang terlalu ekstrim dibuang dan tidak diikutkan ke dalam pengolahan data selanjutnya.
- Uji Kecukupan Uji kecukupan dilakukan untuk menentukan jumlah
pengamatan yang seharusnya diambil. Convidence Level = 95 % Degree Of Accuracy = 5 %
N’ =
222 (40
X
XXN
Jika N’ > N, maka data cukup Contoh perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor
N ‘ =
48.212
)48.212()26.485(10040 2
= 120 data
41
Tabel 4.4a Rekap Uji Kecukupan Data
Operasi Elemen N N' Keterangan
IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 100 120 Data tidak cukup
Adaptor + Rubber Adaptor + Rubber 100 62 Data cukupRoller + Clamp Roller + Clamp 98 42 Data cukup
Joint + tube Mengambil Tube 60 22 Data Cukup
Assembly Joint+Connection Tube 30 1 Data cukupMeletakkan ke hanger 60 20 Data cukup
Tube + DC Mengambil material 60 36 Data Cukup
Assembly DC + tube 30 3 Data cukupMeletakkan hasil assembly 60 51 Data Cukup
Tube + Rubber Mengambil material 30 6 Data cukup
Mencelupkan material ke alkhohol 59 13 Data CukupAssembly Tube+Rubber 30 1 Data cukupMeletakkan hasil assembly 52 49 Data cukup
Tube + Clamp Mengambil material 30 19 Data CukupAssembly Tube + Regulator 28 2 Data cukupMengikat hasil assembly 30 7 Data cukup
Coiling Menggulung infus set 100 26 Data cukupMemasukkan ke dlm bag 100 81 Data cukup
Inspeksi Mengambil material 30 36 Data tidak cukup
Inspeksi 30 14 Data cukupMeletakkan bag 30 141 Data tidak cukup
Sterilisasi Mengambil bag 39 93 Data tidak cukupMeletakkan ke dalam kotak 40 110 Data tidak cukup
Sealing Mengambil bag 100 12 Data cukupSealing 100 9 Data cukup
Packing Inner Mengambil Kardus 30 22 Data cukup
Mengambil bag 100 39 Data cukupInspeksi 98 18 Data cukupMenimbang 30 5 Data cukup
Packing Outer Mengambil kardus inner 29 3 Data cukupPacking 30 2 Data cukupMeletakkan hasil packing 30 8 Data cukup
PRA ASS
ASS
PACKING
Keterangan : = Data tidak cukup
Untuk data yang belum cukup dilakukan pengambilan data kembali sesuai dengan jumlah observasi yang seharusnya dilakukan.
Tabel 4.4b Rekap Uji Kecukupan 2 Operasi Elemen N N' Keterangan
PRA ASS IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 149 115 Data cukup
Inspeksi Mengambil material 99 43 Data cukupMeletakkan 98 95 Data cukup
Sterilisasi Mengambil bag 97 64 Data cukupMeletakkan kotak 98 72 Data cukup
ASS
4.2.1.3 Perhitungan Waktu Standar - Performance Rating
42
Aktivitas untuk menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja ini dilakukan dengan harapan bahwa waktu kerja yang diukur dapat dinormalkan kembali.
Nilai performance rating didapatkan dari hasil diskusi peneliti dengan supervisor yang berwenang pada saat pengambilan data berdasarkan table Westing house System’s Rating.
Tabel 4.5 Performance Rating Operator
IV needle + Adaptor Andy C1 0.06 C1 0.05 D 0 C 0.01 1.12
Adaptor + Rubber Dedy C1 0.06 C1 0.05 B 0.04 C 0.01 1.16
Roller + Clamp Dicky C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14
Joint + tube Yuli C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11
Tube + DC Sri Haryati C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 D 0 1.10
Tube + Rubber Lestari C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11Tube + Regulator Sandy C1 0.06 C2 0.02 B 0.04 C 0.01 1.13
Coiling Nunuk C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14
Inspeksi Nunung C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 B 0.03 1.16
Sterilisasi Dicky C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11
Sealing Tohir C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11
Packing Inner Nur Yahya C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14
Packing Outer Cipto C1 0.06 C1 0.05 B 0.04 C 0.01 1.16
SKILL EFFORT CONDITIONOperasi PR
CONSISTENCYNama Operator
Nilai Nilai Nilai Nilai
PRA ASS
ASS
PACKING
- Waktu Normal Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah
dinormalkan dengan cara mengalikan nilai waktu pengamatan dan rating factor. Waktu normal = waktu pengamatan x rating faktor Contoh Perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor Waktu Pengamatan : 2.114 detik Performance Rating : 112 % Waktu normal = 2.114 x 1.12
= 2.368 detik
43
Tabel 4.6 Rekap Waktu Normal
IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 2.114 112% 2.368 2.368
Adaptor + Rubber Adaptor + Rubber 2.624 116% 3.043 3.043
Roller + Clamp Roller + Clamp 2.515 114% 2.867 2.867
Joint + tube Mengambil Tube 0.196 0.218
Ass Joint + Conn.Tube 2.319 2.574
Meletakkan ke hanger 0.156 0.173
Tube + DC Mengambil material 0.140 0.154
Assembly DC + tube 2.336 2.569
Meletakkan hasil assembly 0.129 0.142
Tube + Rubber Mengambil material 0.397 0.440
Mencelupkan ke alkhohol 0.142 0.158
Ass Tube+Rubber 2.524 2.801
Meletakkan hasil assembly 0.096 0.107
Tube + Clamp Mengambil material 0.207 0.233
Assembly Tube + Clamp 2.368 2.676
Mengikat hasil assembly 0.336 0.380
Coiling Menggulung infus set 4.361 4.972
Memasukkan ke dlm bag 2.330 2.656
Inspeksi Mengambil material 0.640 0.742
Inspeksi 1.910 2.216
Meletakkan 0.311 0.361
Sterilisasi Mengambil bag 0.557 0.619
Letakkan kotak 0.168 0.186
Sealing Mengambil bag 0.925 1.027
Sealing 1.055 1.171
Packing Inner Mengambil Kardus 0.091 0.104
Mengambil bag 1.240 1.414
Inspeksi 0.937 1.068
Menimbang 0.359 0.410
Packing Outer Mengambil Packing Inner 0.081 0.094
Packing 0.079 0.092Meletakkan hasil packing 0.025 0.029
Keterangan : Satuan Wn dalam detik
PR Wn
PRA ASS
ASS
111%
110%
111%
113%
114%
116%
Operasi Elemen Wkt Pengamatan
111%
114%
116%
Total Wn
2.965
2.866
3.507
3.289
7.628
3.319
0.805
2.198
2.996
0.215
111%
PACKING
- Allowance Operator tidak akan mampu bekerja secara menerus
menerus. Oleh karena itu diperlukan allowance yang merupakan waktu khusus untuk keperluan seperti personal needs, kebutuhan melepas lelah dan kebutuhan lain yang ada di luar kontrol operator.
Pada penelitian kali ini, nilai allowance ditetapkan dengan pendekatan berdasarkan tabel ILO. Kondisi operator pada saat bekerja disesuaikan dengan nominal yang tertulis pada tabel untuk kemudian diakumulasikan pada operator di masing – masing stasiun.
44
Tabel 4.7 Penetapan Allowance Berdasarkan Tabel ILO (Sumber : Niebel, Motion Time Study)
Faktor Allowance Total
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
Fairly Complex process 1
High Monotony 4
Tedious 2
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
Fairly Complex process 1
High Monotony 4
Tedious 2
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
Fairly Complex process 1
High Monotony 4
Tedious 2
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Very exacting 5
Complex or wide span 4
High Monotony 4
Very Tedious 5
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Standing Allowance 2
Use of force 10 1
High Monotony 4
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
High Monotony 4
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
Fairly Complex process 1Medium Monotony 1Tedious 2
18
18
18
27
16
15
PACKING INNER 15
INSPEKSI
STERILISASI
SEALING
PRA ASS
ASS
COILING
45
Lanjutan Tabel 4.7 Penetapan Allowance Berdasarkan Tabel ILO
Faktor Allowance Total
Personal Allowance 5Standing Allowance 2
Basic Fatigue All 4Use of force 15 2High Monotony 4
PACKING OUTER 17
- Waktu Standar Waktu standar dapat didefinisikan sebagai waktu yang
dibutuhkan oleh operator untuk menghasilkan 1 unit produk. Rumus waktu standar yang digunakan : WS = Waktu Normal + ( Waktu Normal x Allowance ) Contoh perhitungan :
Pra Assembly IV Needle + Adaptor Waktu Normal = 2.368 detik Allowance = 18 % Waktu Standar = 2.368 + (2.368 x 0.18 ) = 2.794 detik / unit
Tabel 4.8 Rekap Waktu Standar Operasi Total Wn Allowance Ws (detik/unit)
IV needle + Adaptor 2.368 0.18 2.794
Adaptor + Rubber 3.043 0.18 3.591
Roller + Clamp 2.867 0.18 3.383
Joint + tube 2.965 0.18 3.498
Tube + DC 2.866 0.18 3.381
Tube + Rubber 3.507 0.18 4.138
Tube + Clamp 3.289 0.18 3.881
Coiling 7.628 0.18 9.001
Inspeksi 3.319 0.27 4.215
Sterilisasi 0.805 0.16 0.934
Sealing 2.198 0.15 2.527
Packing Inner 2.996 0.15 3.446
Packing Outer 0.215 0.15 0.247
PRA ASS
ASS
PACKING
- Output Standar Nilai Output standar didapatkan dengan persamaan :
46
Output standar = 1 / waktu standar Contoh perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor Waktu standar = 2.794 detik / unit Output standar = (1 / 2.794) x 3600 detik = 1289 unit / jam
Tabel 4.9 Rekap Output Standar
Operasi Ws (detik/unit) Os (unit/jam)
IV needle + Adaptor 2.794 1289
Adaptor + Rubber 3.591 1003
Roller + Clamp 3.383 1065
Joint + tube 3.498 1030
Tube + DC 3.381 1065
Tube + Rubber 4.138 870
Tube + Clamp 3.881 928
Coiling 9.001 400
Inspeksi 4.215 855
Sterilisasi 0.934 3856
Sealing 2.527 1425
Packing Inner 3.446 1045
Packing Outer 0.247 14583
PRA ASS
ASS
PACKING
4.2.1.4 Perhitungan Jumlah Operator Optimum Dari hasil perhitungan waktu standar dan ouput standar,
dapat ditentukan jumlah operator optimum dengan menggunakan persamaan :
N =
ED
PT
60
Dimana N : Jumlah operator yang dibutuhkan T : Waktu Standar ( menit/unit ) P : Jumlah produk yang harus dibuat D : Jam operasi kerja E : Faktor efisiensi kerja Contoh perhitungan :
Pra Assembly IV Needle + Adaptor T : 2.794 detik / unit = 0.0466 menit / unit
47
D : 20600 / hari P : 2 jam E : 96.43 % = 0.9643
N =
9643.012
123000
60
0466.0
= 8.2557 = 9 orang Keterangan :
Nilai E didapatkan berdasarkan data yang diberikan oleh perusahaan, yaitu 15 menit waktu non produktif dari 7 jam kerja yang telah ditetapkan perusahaan (8 jam kerja di kurangi 1 jam waktu istirahart), maka perhitungan faktor efisiensi adalah :
15 menit / 420 menit = 0.9643
Tabel 4.10 Rekap Jumlah Operator Optimum Per Hari
Waktu Pengerjaan Jumlah Demand Jam Operasi Faktor Efisiensi
(T) (P) (D) (E)
IV needle + Adaptor 0.0466 20600 2 96.43%
Adaptor + Rubber 0.0599 20600 3 96.43%
Roller + Clamp 0.0564 20600 2 96.43%
Joint + tube 0.0583 20600 7 96.43%
Tube + DC 0.0564 20600 7 96.43%
Tube + Rubber 0.0690 20600 7 96.43%
Tube + Regulator 0.0647 20600 7 96.43%
Coiling 0.1500 20600 7 96.43%
Inspeksi 0.0702 20600 7 96.43%
Sterilisasi 0.0156 20600 7 96.43%
Sealing 0.0421 20600 7 96.43%
Packing Inner 0.0574 20600 7 96.43%
Packing Outer 0.0041 20600 7 96.43%
OperasiOperator Opt
PRA ASS
ASS
PACKING
(orang)
9
8
11
3
3
4
4
8
4
1
3
3
1
Perhitungan jumlah operator optimum per hari diperlukan untuk kepentingan pembuatan. Namun, karena pada perusahaan penentuan jumlah operator dilakukan tiap 1 bulan sekali, maka akan dihitung pula komposisi operator untuk 1 bulan berdasarkan demand rata – rata per bulan, yaitu :
48
Tabel 4.11 Data Demand OI-24 Tahun 2000 - 2005 Bulan Tahun 2000 Tahun 2001 Tahun 2002 Tahun 2003 Tahun 2004 Tahun 2005
Januari 87600 75210 84000 170700 180000 232500
Feb 22800 84000 111300 90000 100200 50700
Maret 66354 12000 138600 87600 47100 246000
April 177300 126000 115800 128700 153600 99588
Mei 124500 98100 37500 240900 129600 102298
Juni 91650 178800 178200 50100 137100 111275
Juli 187400 140400 58500 67800 78000 162295
Agustus 116871 27400 81300 69600 139800 162896
September 102790 114900 57900 173700 100500 163800
Oktober 168630 92100 169200 146100 152400 268178
Nopember 111172 162600 229500 48000 100800 101693Desember 81900 101400 52500 222900 210000 225900
Rata2 111580.5833 101075.8333 109525 124675 127425 160593.5833
Rata2 122480 Contoh perhitungan operator optimum 1 bulan :
Pra Assembly IV Needle + Adaptor T : 2.794 detik / unit = 0.0466 menit / unit D : 122480/ bulan P : 6 hari x 2 jam = 12 jam E : 96.43 % = 0.9643
N =
9643.012
122480
60
0466.0
= 8.2557 = 9 Orang
Tabel 4.12 Rekap Jumlah Operator Optimum per Bulan
Waktu Pengerjaan Jumlah Demand Jam Operasi Faktor Efisiensi Operator Opt
(T) (P) (D) (E) (orang)
IV needle + Adaptor 0.0466 122480 12 96.43% 9
Adaptor + Rubber 0.0599 122480 18 96.43% 8
Roller + Clamp 0.0564 122480 12 96.43% 10
Joint + tube 0.0583 122480 42 96.43% 3
Tube + DC 0.0564 122480 42 96.43% 3
Tube + Rubber 0.0689 122480 42 96.43% 4
Tube + Regulator 0.0647 122480 42 96.43% 4
Coiling 0.1500 122480 42 96.43% 8
Inspeksi 0.0702 122480 42 96.43% 4
Sterilisasi 0.0156 122480 42 96.43% 1
Sealing 0.0421 122500 42 96.43% 3
Packing Inner 0.0574 122480 42 96.43% 3
Packing Outer 0.0041 122480 42 96.43% 1
PACKING
Operasi
PRA ASS
ASS
49
Perhitungan jumlah operator optimum per bulan, akan dibutuhkan untuk perhitungan biaya tenaga kerja dan tingkat efisiensi dari perubahan jumlah operator tersebut.
4.2.2 Simulasi Simulasi digunakan sebagai tool untuk menggambarkan kondisi yang sesungguhnya dari perusahaan jika hasil penelitian diterapkan. Ada beberapa tahap yang perlu dilakukan, membuat model awal simulasi sesuai dengan real system, kemudian melakukan validasi yaitu membandingkan antara hasil simulasi dengan hasil output real system. Tahap selanjutnya membuat model perbaikan dan membandingkan dengan model awal untuk mengetahui apakah hasil perhitungan tersebut benar – benar memberikan dampak positif bagi perusahaan. 4.2.2.1 Model Awal
Pembuatan model awal bertujuan untuk membandingkan apakah model simulasi yang dibuat telah sesuai dengan kondisi real system. Jika terbukti valid, maka dapat dilanjutkan ke pembuatan model perbaikan.
a. Model Simulasi Pada bagian ini, dibuat model simulasi dengan
ARENA:
A d a p t o r
B a t c h 1M a t c h 1
I V N e e d le
R e c o r d 1
R e c o r d 2
A d a p t o rI V N e e d le d a n
R u b b e r
M a t c h 2
B a t c h 2 R u b b e rA d a p t o r d a n
R o lle r
C la m p
M a t c h 3
R e c o r d 3
R e c o r d 4
R e c o r d 5
B a t c h 3 R e g u la t o r
J o in t
T u b e
R e c o r d 7
R e c o r d 8
M a t c h 5 B a t c h 5 A s s jo in t t u b e
D r ip C h a m b e rR e c o r d 9
M a t c h 6 B a t c h 6 A s s T u b e D C
M a t c h 7 B a t c h 7 R e g u la t o rA s s T u b e
R e c o r d b
B a t c h 8 S e p a r a t e 1R e c o r d 1 1 B a t c h 9 S e p a r a t e 2R e c o r d 1 2
B a t c h 1 0 S e p a r a t e 3 R e c o r d 1 3
M a t c h 8 B a t c h 1 1 B a t c h 1 2A s s T u b e R u b b e rS e p a r a t e 4R e c o r d 1 4
b a g
M a t c h 9 B a t c h 1 3
C o ilin g
R e c o r d 1 5
R e c o r d 1 6
I n s p e k s iB a t c h 1 5
S e p a r a t e 5b a g u s
B a t c h 1 7
P r e S t e r ilB a t c h 1 8
B a t c h 1 9M e s in S t e r ilis a s i
S e p a r a t e 6S e p a r a t e 7
S e p a r a t e 8R e c o r d 1 8
R e c o r d a
R e c o r d c
D e c id e 1T r u e
F a ls e
D is p o s e 9c a c a t
B a t c h 2 4 S e a lin g
S e p a r a t e 9R e c o r d 1 9
B a t c h 2 5 p a c k in g in n e r
D e c id e 2T r u e
F a ls e
c a c a t 2 D is p o s e 1 3
B a t c h 2 6
p a c k in g o u t e rR e c o r d 2 7 D is p o s e 1 5
b a g u s 2
r e c o r d in n e r
S e p a r a t e 1 0
c u b aH o ld 5
r e c o r d o u t e r
r e c c u b aB a t c h 3 1
S e p a r a t e 1 2
R e c o r d in n e r 2
0
0
0 0
0
0 0
0
0
0 0
0
0
0 0
0
0 0
0 0
0
0
0
0
0
0
0 0 0
0
0
0
0
0 0
0
0
0 0
0 0
0 0
0
0
0
0
0 0
0
0
0
0
0
0
0 0
0
0 0
0
Gambar 4.6 Model Awal Simulasi
50
Jumlah resource per set dapat dilihat pada gambar :
Gambar 4.7 Perbandingan Jumlah Operator
Dari gambar di atas dapat dilihat pada bagian yang dilingkari, jumlah resource per stasiun sesuai dengan jumlah operator optimum awal di PT. Otsuka Indonesia.
b. Verifikasi dan Validasi Verifikasi dilakukan dengan melakukan pemeriksaan
untuk mengetahui ada/tidaknya error pada model yang dibuat. Jika tidak ada, maka dapat dilanjutkan ke proses validasi.
Validasi berfungsi untuk membandingkan antara model simulasi dengan real system. Berikut merupakan proses validasi yang dilakukan :
Tabel 4.13 Replikasi awal
Replication Troughput
1 20810
2 208263 20846
4 208365 20837
6 208067 208178 20831
9 2082510 20811
Mean 20824.5
St. Deviasi 13.27696418
Hw 6.006498594
51
Didapatkan nilai N’ dengan persamaan :
2
2/'
sZ
n
Dimana : Z0.025 = 1.96 S = 13.277 Hw = 6.0065
N’ =
2
0065.6
277.1396.1
= 19 kali replikasi Sesuai dengan jumlah N’ yang diperlukan, maka
model awal di run sebanyai 19 kali replikasi kemudian dibandingkan dengan menggunakan SPSS.
Tabel 4.14 Output 19 Kali Replikasi
Replication Model Real System
1 20810 20799
2 20826 20808
3 20846 20795
4 20836 20869
5 20837 208636 20806 20805
7 20817 20799
8 20831 207989 20825 20812
10 20811 20803
11 20804 20798
12 20836 20727
13 20817 20872
14 20815 20727
15 20819 20807
16 20827 20868
17 20814 20806
18 20820 2073919 20831 20812
Hipotesa yang digunakan :
H0 : µ1 = µ2 H1 : µ1 ≠ µ2
Syarat : terima H0 jika sig level > 0.05 Pengujian dilakukan menggunakan software SPSS dengan menggunakan uji Paired-t, output dari hasil
52
pengujian dengan menggunakan software SPSS tersebut adalah :
Paired Samples Statistics
20822.53 19 11.5968 2.6605
20805.63 19 42.7008 9.7962
VAR00001
VAR00002
Pair1
Mean N Std. DeviationStd. Error
Mean
Paired Samples Correlations
19 .152 .535VAR00001 & VAR00002Pair 1N Correlation Sig.
Gambar 4.8 Output SPSS
Sig level = 0.1 Karena sig level > 0.05, maka terima H0 yang
berarti bahwa model simulasi tidak berbeda secara signifikan terhadap real system atau dengan kata lain, model simulasi VALID sehingga dapat digunakan untuk proses pengolahan selanjutnya
4.2.2.2 Model Perbaikan a. Model Simulasi
Setelah membuat model awal, kemudian melanjutkan dengan pembuatan model simulasi perbaikan dimana jumlah resource disesuaikan dengan jumlah operator optimum sesuai dengan hasil perhitungan.
53
A d a p t o r
B a t c h 1M a t c h 1
V N e e d le
R e c o r d 1
R e c o r d 2
A d a p t o rI V N e e d le d a n
R u b b e r
M a t c h 2
B a t c h 2 R u b b e rA d a p t o r d a n
R o lle r
C la m p
M a t c h 3
R e c o r d 3
R e c o r d 4
R e c o r d 5
B a t c h 3 R e g u la t o r
J o in t
T u b e
R e c o r d 7
R e c o r d 8
M a t c h 5 B a t c h 5 A s s jo in t t u b e
D r ip C h a m b e rR e c o r d 9
M a t c h 6 B a t c h 6 A s s T u b e D C
M a t c h 7 B a t c h 7 R e g u la t o rA s s T u b e
R e c o r d b
B a t c h 8 S e p a r a t e 1R e c o r d 1 1 B a t c h 9 S e p a r a t e 2R e c o r d 1 2
B a t c h 1 0 S e p a r a t e 3 R e c o r d 1 3
M a t c h 8 B a t c h 1 1 B a t c h 1 2A s s T u b e R u b b e rS e p a r a t e 4R e c o r d 1 4
b a g
M a t c h 9 B a t c h 1 3
C o ilin g
R e c o r d 1 5
R e c o r d 1 6
I n s p e k s iB a t c h 1 5
S e p a r a t e 5b a g u s
B a t c h 1 7
P r e S t e r ilB a t c h 1 8
B a t c h 1 9M e s in S t e r ilis a s i
S e p a r a t e 6S e p a r a t e 7
S e p a r a t e 8R e c o r d 1 8
R e c o r d a
R e c o r d c
D e c id e 1T r u e
F a ls e
D is p o s e 9c a c a t
B a t c h 2 4 S e a lin g
S e p a r a t e 9R e c o r d 1 9
B a t c h 2 5p a c k in g in n e r
D e c id e 2T r u e
F a ls e
c a c a t 2 D is p o s e 1 3
B a t c h 2 6p a c k in g o u t e r
D is p o s e 1 5
b a g u s 2
r e c o r d in n e r
c u b a B a t c h 3 0 H o ld 5
r e c o r d o u t e r
r e c c u b a
S e p a r a t e 1 2 r e c o r d in n e r 2S e p a r a t e 1 3R e c o r d 2 7
0
0
0 0
0
0 0
0
0
0 0
0
0
0 0
0
0 0
0 0
0
0
0
0
0
0
0 0 0
0
0
0
0
0 0
0
0
0 0
0 0
0 0
0
0
0
0
0 0
0
0 0
0
0
0
0 0 0
0 0
0 0
Gambar 4.9 Model Perbaikan Simulasi
Jumlah resource untuk masing – masing set dapat dilihat pada gambar di bawah :
Gambar 4.10 Perbandingan Model Perbaikan
Pada model perbaikan ini, jumlah operator telah mengalami penyesuaian sesuai dengan perhitungan yang telah dilakukan sebelumnya kecuali pada bagian sealing. Karena pada bagian sealing dikerjakan oleh mesin. Sehingga 4 orang operator bertugas sebagai operator mesin (2 orang) dan helper (2 orang). Sehingga jumlah resource pada simulasi tidak mengalami perubahan.
4.2.2.3 Perbandingan Model Awal dengan Model Perbaikan Perbandingan dilakukan untuk melihat perbedaan yang
terjadi antara kondisi existing (awal) dengan kondisi
54
perbaikan, yaitu setelah diterapkan penyesuaian komposisi jumlah operator. Selain itu, perbandingan ini bertujuan untuk mengetahui skenario yang lebih baik antara skenario do nothing, tetap membiarkan keadaan seperti sebelumnya dan skenario perbaikan, menyesuaiakan jumlah operator seperti hasil perhitungan yang telah dilakukan.
Apabila hasil perhitungan yang dilakukan ternyata memberikan dampak positif bagi perusahaan, maka komposisi jumlah operator optimum berdasarkan hasil perhitungan dapat diberikan pada perusahaan sebagai rekomendasi perbaikan.
Hipotesa yang digunakan : H0 : 021
H1 : 021
Tabel 4.15 Rekap Output Perbaikan 19 Kali Replikasi Replication Troughput 1 Troughput 2 Difference
1 20810 22909 -2099
2 20826 22903 -2077
3 20846 22935 -2089
4 20836 22927 -2091
5 20837 22925 -2088
6 20806 22907 -2101
7 20817 22919 -2102
8 20831 22921 -2090
9 20825 22908 -2083
10 20811 22913 -2102
11 20804 22922 -2118
12 20836 22904 -2068
13 20817 22892 -2075
14 20815 22910 -2095
15 20819 22910 -2091
16 20827 22905 -2078
17 20814 22924 -2110
18 20820 22904 -2084
19 20831 22921 -2090
Mean 20822.52632 22913.63158 -2091.10526
St. Deviasi 11.59678318 10.65734242 12.44942987
var 134.4853801 113.5789474 154.9883041
df 35.746
55
2
22
1
21
2/, n
s
n
sthw df
t35.746, α/2 = 2.0247 (didapatkan dari tabel student-t dengan) s1 = 134.485 ; n1 = 19 s2 = 113.579 ; n2 = 19 hw = 13.23 Dan interval penerimaannya : -2077.8 ≤ µ1 - µ2 ≤ -2104.3 Mean 1 – Mean 2 = -2091.1 Maka tolak H0 berarti antara model awal dan model perbaikan terdapat perbedaan yang signifikan dimana perbedaan tersebut menunjukkan bahwa model 2 (perbaikan) lebih baik daripada model 1 (kondisi existing) karena selisih yang dihasilkan bernilai negatif.
4.2.2.5 Perbandingan Jumlah Output Hasil Simulasi Setelah dilakukan running sebanyak N’, maka di
dapatkan output sebagai berikut :
Tabel 4.16 Perbandingan Jumlah Output Hasil Simulasi Record Kondisi Existing Kondisi Perbaikan
Output Akhir 69 batch 76 batch
Selisih 7
Prosentase 10.14%
4.2.3 Perubahan Komposisi Operator Berdasarkan Perubahan Demand
Perhitungan perubahan jumlah operator digunakan untuk mengetahui trend perubahan jumlah operator pada masing – masing stasiun ketika jumlah demand mengalami perubahan, baik meningkat maupun menurun. Berikut merupakan hasil perhitungan jumlah operator jika terjadi perubahan demand per bulan :
56
Tabel 4.17 Perubahan Jumlah Operator Berdasarkan Demand
Joint+Tube Tube+DC Tube+Regulator Tube+Rubber Coiling Inspeksi Steril Sealing Pack Inn Pack Out
50000 3 3 3 3 7 3 1 1 3 1 3775000 9 3 3 3 3 7 3 1 1 3 1 37105000 9 3 3 3 3 7 4 1 1 3 1 38110000 9 3 3 4 3 7 4 1 2 3 1 40122480 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 44145000 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 45164800 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 45170000 4 3 4 4 8 4 1 3 4 1 47200000 4 4 4 4 9 4 1 3 4 1 49
9
Pra Assembly
10
111111
JUMLAH OPERATOR (ORANG)DEMAND TOTAL
11
Keterangan :
: demand standar per bulan
Perubahan jumlah operator secara lebih jelas dapat dilihat pada grafik :
0
10
20
30
40
50
60
50000 75000 105000 110000 122480 145000 164800 170000 200000Demand
Jum
lah
Op
erat
or
Jumlah Operator
Grafik 4.3 Perubahan Jumlah Operator
4.2.4 Biaya Tenaga Kerja
Perhitungan biaya tenaga kerja dilakukan untuk mengetahui jumlah biaya tenaga kerja yang dibutuhkan setelah jumlah operator disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan berdasarkan hasil perhitungan. Apakah mengalami peningkatan / penurunan. Dalam perhitungan biaya tenaga kerja ini, diketahui beberapa hal : Gaji operator tetap lama = Rp 2.100.000,00 Gaji operator tetap baru = Rp 1.600.000,00 Gaji operator tidak tetap = Rp 550.000,00
57
Contoh perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor Jumlah operator tetap lama = 1 orang Jumlah operator tetap baru = 2 orang Jumlah operator tidak tetap = 7 orang Biaya tenaga kerja tetap : Operator lama = 1 x 2100000 = 2100000 Operator baru = 2 x 1600000 = 3200000 Biaya tenaga kerja tidak tetap = 7 x 550000 = 3850000 Total biaya tenaga kerja = ( 2100000 + 320000 + 3850000 )
= Rp 9.150.000,00 Hasil perhitungan biaya tenaga kerja sebelum penyesuaian jumlah operator:
Tabel 4.18 Rekap Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Sebelum
Lama Baru
IV needle + Adaptor
Adaptor + RubberRoller + Clamp
Joint + tube 2,100,000Rp 1,600,000Rp 1,100,000Rp Tube + DC 4,200,000Rp -Rp 1,100,000Rp Tube + Rubber 4,200,000Rp 1,600,000Rp 2,750,000Rp
Tube + Regulator 2,100,000Rp -Rp 1,650,000Rp Coiling 4,200,000Rp 1,600,000Rp 2,750,000Rp Inspeksi 4,200,000Rp 3,200,000Rp -Rp
Sterilisasi -Rp 1,600,000Rp 550,000Rp Sealing 6,300,000Rp -Rp 550,000Rp
Packing Inner 4,200,000Rp -Rp -Rp Packing Outer 2,100,000Rp -Rp -Rp
TOTAL 35,700,000Rp 12,800,000Rp 14,300,000Rp
Tidak Tetap
2,100,000Rp 3,200,000Rp 3,850,000Rp
TetapOperator
Hasil perhitungan biaya tenaga kerja setelah penyesuaian operator :
58
Tabel 4.19 Rekap Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Setelah
Lama Baru
IV needle + Adaptor
Adaptor + Rubber
Roller + ClampJoint + tube 2,100,000Rp 1,600,000Rp 550,000Rp
Tube + DC 4,200,000Rp -Rp 550,000Rp
Tube + Rubber 4,200,000Rp 1,600,000Rp 550,000Rp
Tube + Regulator 2,100,000Rp -Rp 1,650,000Rp Coiling 4,200,000Rp 1,600,000Rp 2,200,000Rp
Inspeksi 4,200,000Rp 3,200,000Rp -Rp
Sterilisasi -Rp 1,600,000Rp -Rp
Sealing 6,300,000Rp -Rp -Rp Packing Inner 4,200,000Rp -Rp 550,000Rp Packing Outer 2,100,000Rp -Rp -Rp
TOTAL 35,700,000Rp 12,800,000Rp 9,900,000Rp
2,100,000Rp 3,200,000Rp 3,850,000Rp
OperatorTetap
Tidak Tetap
Setelah di dapatkan total dari biaya sebelum dan sesudah penyesuaian jumlah operator, maka akan dicari tingkat efisiensi dari pengurangan jumlah operator tersebut terhadap biaya tenaga kerja yang dibutuhkan.
Tabel 4.20 Perhitungan Efisiensi Biaya Tenaga Kerja
Biaya Tenaga Kerja Keterangan Jumlah
Tetap Lama 35,700,000Rp Tetap Baru 12,800,000Rp Tidak Tetap 14,300,000Rp
TOTAL 62,800,000Rp
Tetap Lama 35,700,000Rp
Tetap Baru 12,800,000Rp Tidak Tetap 10,450,000Rp
TOTAL 58,950,000Rp
3,850,000Rp
6.13%
Efisiensi
Prosentase Efisiensi
Hasil Perhitungan
Awal
Dari hasil perhitungan diketahui bahwa hasil efisiensi dengan pengurangan dan penambahan jumlah tenaga kerja adalah sebesar Rp 3.850.000,00 atau 6.13 %. Selanjutnya pengurangan biaya tenaga kerja dapat dimanfaatkan untuk meningkatkan kesejahteraan operator.
59
4.3 Rekomendasi Perbaikan Pemberian rekomendasi perbaikan ditujukan untuk
memberikan masukan kepada perusahaan agar dapat memperbaiki sesuai dengan hasil penelitian yang telah dilakukan. Pemberian rekomendasi yang diberikan kali ini terdiri dari 2 hal, yaitu pemberian insentif dan penggunaan software. 4.3.1 Pemberian Insentif
Ketika seorang operator telah berhasil melampaui standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan, harus dihargai dengan memberikan imbalan yang layak dan sesuai dengan prestasi yang telah ditunjukkan oleh pekerja.
Terdapat beberapa metode perhitungan insentif yang dapat dilakukan. Penggunaan metode tersebut harus disesuaikan dengan kondisi yang ada di perusahaan dan tergantung pada kebijaksanaan yang ditetapkan oleh perusahaan.
PT.Otsuka Indonesia menggunakan metode lembur sebagai metode pemberian insentif bagi pekerjanya, yaitu pemberian insentif berdasarkan jam kerja tambahan di luar 8 jam kerja wajib tanpa memperhatikan efisiensi dari operator tersebut. Oleh karena itu, akan direkomendasikan perbaikan metode pemberian insentif yang tadinya menggunakan metode lembur, menjadi metode piece work dimana operator dinilai berdasarkan output yang dihasilkan dan dibandingkan dengan metode pemberian insentif yang selama ini diterapkan oleh perusahaan.
Contoh perhitungan insentif berdasarkan piece work : Operator Pra Assembly IV Needle + Adaptor Pekerja tetap
Os = 1288 unit / jam Upah kerja per jam = 13000 Insentif = (13000/1 jam) x (1 jam/1288 unit)
= Rp 10/unit Pekerja tidak tetap
60
Os = 1288 unit / jam Upah kerja per jam = 33500/8 jam = 3437.5 Insentif = (3437.5/1 jam) x (1 jam/1288 unit)
= Rp 2.67/unit Dengan demikian, upah yang diterima oleh operator
untuk berbagai kemungkinan jumlah output yang dihasilkan di stasiun pra assembly IV-Needle + Adaptor adalah :
Operator tetap
Tabel 4.21 Insentif Operator Tetap Pra Assembly IV-Needle + Adaptor
Upah yang diterima
per jam
1200 13,000.00Rp upah dasar1250 13,000.00Rp upah dasar1288 13,000.00Rp upah dasar
1300 13,120.00Rp insentif1350 13,620.00Rp insentif1400 14,120.00Rp insentif
Ouput Keterangan
Operator tidak tetap :
Tabel 4.22 Insentif Operator Tidak Tetap Pra Assembly IV-Needle + Adaptor
Upah yang diterima
per jam
1200 3,437.50Rp upah dasar1250 3,437.50Rp upah dasar
1288 3,437.50Rp upah dasar1300 3,469.54Rp insentif1350 3,603.04Rp insentif1400 3,736.54Rp insentif
Ouput Keterangan
Sedangkan untuk masing – masing stasiun, insentif yang dapat diberikan berdasarkan metode piece work adalah :
61
Tabel 4.23 Insentif Operator per Stasiun
Pekerja Tidak Tetap Pekerja Tetap
IV needle + Adaptor 2.67Rp 10.00Rp
Adaptor + Rubber 3.43Rp 12.97Rp
Roller + Clamp 3.23Rp 12.22Rp
Joint + tube 3.34Rp 12.63Rp
Tube + DC 3.23Rp 12.22Rp
Tube + Rubber 3.96Rp 14.96Rp
Tube + Regulator 3.71Rp 14.02Rp
Coiling 8.62Rp 32.58Rp
Inspeksi 4.03Rp 15.22Rp
Sterilisasi 0.89Rp 3.37Rp
Sealing 2.41Rp 9.13Rp
Packing Inner 3.29Rp 12.45Rp
Packing Outer 0.24Rp 0.89Rp
PACKING
Insentif per unitOperasi
PRA ASS
ASS
Untuk menghindari terjadinya ketidakseimbangan dalam produktivitas operator, maka akan dihitung pula pemberian insentif secara global, dimana output dihitung dari keseluruhan hasil produksi. Perhitungannya adalah sebagai berikut :
Output Standar : 20600/hari jam Upah kerja/ hari : 104000 Insentif = (104000/1 hari) x (1 hari / 20600) = Rp 5.04 / unit
Tabel 4.24 Insentif Global Upah yang diterima
per jam
20400 104,000.00Rp upah dasar
20500 104,000.00Rp upah dasar
20600 104,000.00Rp upah dasar
20700 104,500.00Rp insentif
20800 105,000.00Rp insentif
21000 106,000.00Rp insentif
Ouput Keterangan
Insentif diberikan kepada masing – masing operator yang terlibat dalam lantai produksi tersebut.
62
4.3.2 Penggunaan Software Fungsi utama dari software ini adalah untuk mempermudah
pihak top management dalam menentukan jumlah operator sesuai dengan jumlah demand yang ada.
Secara garis besar, cara kerja dari software adalah, ketika user memasukkan jumlah demand dan jumlah hari kerja yang tersedia akan dihasilkan estimasi jumlah operator yang harus dipekerjakan serta biaya tenaga kerja yang dibutuhkan.
Pembuatan software ini menggunakan program Visual Basic sebagai bahasa pemrograman dan Microsoft Access sebagai tempat penyimpanan data base.
Rancangan tampilan dan petunjuk penggunaan software yang akan diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut :
1. Form Login
Gambar 4.11 Form Login
Agar software hanya dapat digunakan oleh orang
– orang tertentu dan menghindari perbuatan orang yang tidak bertanggung jawab, maka software ini dilindungi oleh password.
2. Form Perubahan Password Apabila user ingin mengubah password, maka
langkah yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut : o Isi username dan password lama kemudian tekan
tombol ’Ubah Password’.
63
Gambar 4.12a Tampilan Perubahan Password
Jika password yang dimasukkan benar, maka akan muncul tampilan seperti gambar (4.12b). Namun, jika password atau username yang dimasukkan tidak benar, program tidak dapat dilanjutkan hingga user memasukkan username dan password yang benar.
Gambar 4.12b Form Perubahan Password
o Setelah muncul tampilan seperti gambar di atas,
user dapat mengganti password sesuai dengan keinginan.. Jika semua form telah terisi dengan benar, maka akan muncul message box seperti gambar (4.12c)
Gambar 4.12c Message Box Perubahan Password
64
3. Form Penentuan Komposisi Operator
Masukkan jumlah demand pada bulan tersebut, jumlah hari yang tersedia untuk pengerjaan serta efisiensi pekerja, lalu tekan ’PROSES’, akan muncul tampilan seperti gambar (4.13a). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar di bawah:
Gambar 4.13a Form Penentuan Komposisi Operator 1
Gambar 4.13b Form Penentuan Komposisi Operator 2
65
Dengan demikian, akan diketahui jumlah operator pada masing – masing stasiun serta total biaya tenaga kerja total yang dibutuhkan pada bulan tersebut.
4. Form Perubahan Data User juga dapat melakukan perubahan data yang telah
ada melalui software ini dengan cara menekan tombol ’Ubah Data’ pada form penentuan komposisi operator seperti gambar di bawah.
Gambar 4.14a Form Penentuan Komposisi Operator 1
Terdapat 3 pilihan data yang akan diubah, yaitu jumlah karyawan tetap, jam kerja karyawan dan gaji karyawan.
Gambar 4.14b Form Pilih Data
o Perubahan Jumlah Karyawan Tetap
Untuk merubah jumlah karyawan tetap, tekan tombol jumlah karyawan tetap dan masukkan jumlah karyawan lalu tekan ’SIMPAN’
66
Gambar 4.14c Form Jumlah Karyawan Tetap
o Perubahan Jam Kerja Karyawan
Sama seperti proses perubahan jumlah karyawan tetap, user harus menekan tombol ’Jumlah Karyawan Tetap’ untuk melakukan perubahan dan memasukkan jumlah karyawan tetap yang baru.
Gambar 4.14d Form Jam Kerja Karyawan
67
o Perubahan Gaji Karyawan
Proses mengubah gaji karyawan, dapat dilakukan dengan menekan tombol ’gaji karyawan’ pada form pilih data (gambar 4.14e). Kemudian, user tinggal memasukkan perubahan gaji ke dalam form yang tersedia, dan tekan ’SIMPAN’
Gambar 4.14e Form Perubahan Gaji Karyawan