BAB II KAJIAN PUSTAKA A. Kajian teorieprints.umm.ac.id/64121/44/BAB II.pdf · 2020. 8. 7. ·...
Transcript of BAB II KAJIAN PUSTAKA A. Kajian teorieprints.umm.ac.id/64121/44/BAB II.pdf · 2020. 8. 7. ·...
7
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
A. Kajian teori
1. Pemeliharaan
Pemeliharaan pada suatu peralatan atau mesin sangat penting dan
diperlukan oleh suatu perusahaan industri, karena berkaitan dengan
efektivitas dan efisiensi dalam menjalankan sistem produksi. Suatu
perusahaan selalu berusaha agar dapat menjalankan proses
produksinya agar lancar dan tetap menggunakan fasilitas-fasilitas
produksinya.
Menurut Maarif dan Tanjung (2004:479) manajemen pemeliharaan
adalah manajemen seluruh aktivitas yang terlibat dalam memelihara
suatu peralatan dari sistem yang bekerja. Manajemen pemeliharaan
menjadi penting karena kegiatan seringkali diabaikan, maka bukan hanya
kesan kotor dan tidak rapi yang menjadi akibatnya, tetapi juga
keselamatan manusia. Selain itu dalam melakukan perawatan harus
runtut sesuai dengan pedoman yang ada dan biasa digunakan.
Berdasarkan pendapat yang telah dijelaskan maka dapat
disimpulkan bahwa manajemen pemeliharaan penting untuk diterapkan
pada perusahaan. Manajemen pemeliharaan memiliki dampak yang
berpengaruh pada proses kerja seperti keamanan saat bekerja dan
kemudahan yang didapatkan dalam melakukan proses produksi.
Manajemen perawatan yang baik akan menunjang aktivitas perawatan,
8
sehingga keberhasilan dalam melakukan pengelolaan perawatan
akan memberikan berbagai keuntungan, yaitu:
a. Memperpanjang waktu pengoperasian mesin yang digunakan
semaksimal mungkin, dengan biaya perawatan seminimal mungkin.
b. Menjamin ketersediaan mesin dan peralatan secara optimal pada saat
mesin digunakan.
c. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
d. Menjamin keselamatan kerja bagi setiap orang yang menggunakan
mesin/peralatan.
e. Menyediakan informasi yang dapat menunjang pekerjaan perawatan.
f. Menentukan metode evaluasi yang berguna dalam pengawasan
peralatan.
g. Membantu menciptakan kondisi kerja yang aman dan tertib.
h. Meningkatkan ketrampilan para pekerja perawatan.
Tujuan utama pemeliharaan adalah untuk memelihara kemampuan
sistem dan meminimalkan biaya kemampuan sistem harus dipelihara
karena sistem yang sudah tidak mampu akan menyebabkan hasil yang
cacat atau gagal. Manajemen perawatan ini memiliki tujuan untuk
meminimalisir adanya, sehingga aktivitas transformasi bahan baku
menjadi produk biasa bisa berjalan dengan baik.
Menurut Kurniawan (2013:1) secara umum tujuan dari manajemen
perawatan adalah:
9
a. Mengatasi segala permasalahan yang berkenaan dengan kontinuitas
aktivitas produksi.
b. Memperpanjang umur pengoperasian peralatan dan fasilitas industri.
c. Meminimasi downtime, yaitu selama proses produksi terhenti
(waktu tunggu) yang dapat mengganggu kontinuitas proses.
d. Meningkatkan efisiensi sumberdaya produksi.
e. Meningkatkan profesionalisme personil departemen perawatan
industri.
f. Meningkatkan nilai tambah produk, sehingga dapat bersaing di pasar
global.
g. Membantu para pengambilan keputusan, sehingga dapat memilih
solusi optimal terhadap kebijakan perawatan fasilitas industri.
h. Mereduksi biaya perbaikan dan biaya yang timbul dari terhentinya
proses karena permasalahan keandalan mesin.
Berdasarkan pendapat yang telah dijelaskan dapat diambil
kesimpulan dengan adanya pemeliharaan bisa membantu pekerja dan
juga perusahaan dalam melakukan produksi. Pemeliharaan mesin yang
teratur bisa membantu mengurangi waktu kerja yang menganggur yang
disebabkan mesin rusak. Pemeliharaan mesin yang rutin akan
memudahkan para teknisi melihat kejanggalan yang ada pada mesin
produksi, dan bisa ditangani secepat mungkin sebelum terlambat.
Pengklasifikasian manajemen perawatan bertujuan untuk
mempelajari, mengidentifikasi, mengukur, dan menganalisis serta
10
memperbaiki kerusakan fungsi operasional suatu sistem dan
meningkatkan umur pakainya, mengurangi probabilitas kerusakan dan
mengurangi downtime, yang pada akhirnya akan meningkatkan
ketersediaan sistem tersebut beroprasi. Manajemen perawatan selalu
berhubungan dengan reliability, reliability juga berhubungan dengan
failure, walaupun suatu sistem atau komponen telah didesain, diproduksi
dan dioperasikan secara benar, tetapi kemungkinan kerusakan fungsi
operasional tetap ada.
2. Jenis pemeliharaan
Menurut Sudrajat (2011:11) perawatan atau yang lebih dikenal
maintenance dapat didefiniskan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan
untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu
fasilitas tersebut agar fasilitas tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik
dalam kondisi siap pakai.
Kegiatan pemeliharaan ini ada 3 jenis yaitu corrective maintenance
(breakdown maintenance), perawatan pencegahan (preventive
maintenance), dan perawatan prediktif (predictive maintenance). Dari
beberapa perawatn tersebut diharapkan perusahaan bisa mengetahui jenis
perawatan yang dilakukan dengan baik.
3. Pemeliharaan preventive
Menurut Jay heizer (2015:759) pemeliharaan preventive mencakup
pemeriksaan dan pemeliharaan rutin serta menjaga fasilitas tetap dalam
kondisi baik. Perawatan preventive menunjukkan kapan suatu
11
perusahaan atau organisasi membutuhkan kegiatan atau hanya akan
menunggu atau membutuhkan tindakan operasi.
Tujuan perawatan preventive diarahkan untuk memaksimalkan
availability dan memaksimalkan ongkos melalui reliability. Dengan
lingkup kegiatan hanya bisa mencakup area proses atau bisa diperluas ke
area lain seperti fasilitas umum. Kriteria penentuan fasilitas yan termasuk
dalam program perawatan preventive dilihat dari :
a. Apakah kerusakan alat berdampak pada safety ?
b. Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan kerusakan down ?
c. Apakah repair costnya tinggi dan lama ?
d. Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut ?
e. Kondisi kerja dari fasilitas tersebut ?
Tindakan preventive suatu perusahaan yang baik harus mengetahui
bila sistem memerlukan kegiatan perbaikan bila sistem gagal. Preventive
maintenance mampu mengatasi kerusakan tiba-tiba atau mendadak. Hal
ini dikarenakan preventive maintenance dapat menentukan kapan sistem
perlu memerlukan service atau perbaikan.
Menurut Prihantoro (2012:151) preventive maintenance
diklasifikasikan atas :
a. Perawatan berdasarkan variabel waktu (time direct maintenance)
Time direct maintenance dapat dilakukan apabila variabel
waktu dari komponen atau sistem diketahui. Kebijakan perawatan
yang sesuai untuk diterapkan pada time direct maintenance adalah
12
periodic maintenance dan on-condition maintenance. Periodic
maintenance adalah perawatan yang dilakukan secara terjadwal dan
bertujuan untuk mengganti sebuah komponen atau sistem
berdasarkan interval tertentu. On-conditional maintenance
merupakan kegiatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan operator.
b. Conditional based maintenance
Conditional based maintenance adalah preventive maintenance
yang dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen
atau sistem, yang bertujuan untuk mengantisipasi komponen atau
sistem tersebut agar tidak mengalami kerusakan. Kegiatan
perawatan ini dilakukan apabila variabel waktu tidak diketahui
secara pasti.
c. Failure finding
Failure finding merupakan kegiatan preventive maintenance yang
bertujuan untuk menemukan kegagalan yang tersembunyi dengan
cara memeriksa fungsi tersembunyi (hidden function) secara
periodik untuk memastikan kapan suatu komponen mengalami
kegagalan.
d. Run to failure
Run to failure atau disebut juga no schedue maintenance dilakukan
apabila tidak ada tindakan pencegahan yang efektif dan efisien yang
dapat dilakukan. Apabila dilakukan pencegahan akan membutuhkan
banyak biaya atau dampak dari kegagalan tidak berpengaruh.
13
Perawatan ini termasuk dalam perawatan preventive maintenance
karena kesengajaan dalam membiarkan perangkat mengalami
kerusakan.
4. Pemeliharaan Corrective
Menurut Ansori (2013:6) corrective maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya
kerusakan pada peralatan sehingga peralatan tidak berfungsi dengan
baik. Perlu menyiapkan suku cadang dan perlengkapan lainnya untuk
pelaksanaan kegiatan tersebut. Corrective maintenance dibedakan atas :
a. Reparasi merupakan pemeliharaan yang harus dilakukan karena
adanya kerusakan mesin dan perlatan produksi yang dipergunakan
dalam proses produksi dan perusahaan yang bersangkutan.
b. Emergency merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak terjadwal
sebelumnya oleh perusahaan yang bersangkuta, namun harus
dilaksanakan oleh perusahaan tersebut. Kegiatan biasanya dilakukan
kapan saja jika terjadi kerusakan, dengan demikian untuk
mengadakan pemeliharaan perbaikan perusahaan tidak perlu
menunggu lebih lama.
5. Analisis pemeliharaan
Dalam memperbaiki suatu kerusakan mesin produksi metode yang
bisa digunakan adalah total Productive Maintenance (TPM) dan
Reliability centered maintenance (RCM).
14
a. Total Productive Maintenance (TPM)
Menurut Kurniawan (2013:11) total productive maintenance
merupakan suatu aktivitas perawatan yang mengikutsertakan semua
elemen perusahaan, yang bertujuan untuk menciptakan suasana
kritis dalam lingkungan industri guna mencapai zero breakdown,
zero defect dan zero accident.
Output yang diharapkan dari TPM bukan supervisi yang bersifat
monitoring, melainkan pembentukan karakter dari setiap individu
dalam organisasi tersebut. Perawatan ini membutuhkan komitmen
dari seluruh pihak terkait, mulai dari low management sampai top
management. Sasaran yang ingin diperoleh pada TPM, antara lain:
1) Memaksimalkan unjuk kerja pemanfaatan fasilitas industri dan
meningkatkan efisiensi penggunaan sumber daya.
2) Menjalankan program perawatan yang terencana oleh
dekomponen perawatan.
3) Melakukan peningkatan kemampuan dalam melakukan
perawatan terhadap fasilitas industri melalui sasaran.
4) Mempunyai manajemen penanggulangan penanganan dini.
b. Reliability centered maintenance (RCM)
Menurut Kurniawan (2013:08) reliability centered maintenance
merupakan suatu metode perawatan yang memanfaatkan informasi
berkenaan dengan keandalan suatu fasilitas, untuk memperoleh
strategi perawatan yang efektif, efisien dan mudah untuk
15
dilaksanakan. Terdapat beberapa manfaat bagi perusahaan, apabila
melaksanakan RCM, antara lain :
1) Meningkatkan kinerja operasi sehingga mampu menghasilkan
produk yang berkualitas.
2) Meningkatkan keselamatan dan perlindungan terhadap
lingkungan kerja.
3) Efisien dalam biaya pemeliharaan.
4) Memperpanjang umur pemakaian peralatan dan mesin,
khususnya mesin dengan biaya mahal.
5) Memperbaiki sistem database pada departemen perawatan,
sehingga dapat lebih teratur.
6) Meningkatkan kerjasama antar karyawan dan memotivasi
individu untuk dapat bekrja dengan baik.
6. Reliability centered maintenance
Reliability centered maintenance (RCM) merupakan metode yang
digunakan untuk mengembangkan dan memilih alternatif desain
pemeliharaan berdasarkan kriteria keselamatan kerja. Selain itu juga ada
yang mendefinisikan reliability centered maintenance adalah suatu
metode yang digunakan untuk mengembangkan dan memilih alternatif
desain pemeliharaan berdasarkan kriteria keselamatan kerja.
Menurut Hidayat dkk (2010) Realibility Centered Maintenance
adalah teknik yang lebih maju untuk menentukan aktivitas preventive
16
maintenance menjamain aset beroprasi dengan desain asli dan
menjalankan fungsi perawatan.
Menurut Ahmadi (2017) dengan judul analisa perawatan mesin
reliability centered maintenance didefinisikan sebagai suatu proses yang
digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan agara setiap aset
fisik dapat terus melakukan apa yang diinginkan oleh penggunanya
dalam konteks operasional. Pendekatan RCM terhadap program
maintenance dilihat dari sebagai suatu fasilitas yang tidak memiliki
keterbatasan finansial dan sumber daya, sehingga perlu diutamakan.
Menurut Alghofari, dkk dengan penelitian perencanaan mesin
balmill dengan menggunakan Reliability centered maintenance (RCM)
merupakan suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan preventive
maintenance yang terjdwal. Hal ini terlihat dari adanya prinsip bahwa
keandalan dari peralatan dan struktur dari kinerja yang akan dicapai
adalah fungsi dari perencanaan dan kualitas pembentukan preventive
maintenance yang efektif akan menjamin terlaksananya desain dari
keandalan peralatan.
Reliability centered maintenance merupakan cara untuk
mengembangkan strategi perawatan dan desain alternatif, berdasarkan
pada operasional, ekonomi serta ramah lingkungan. Failure mode and
effect analysis adalah kunci dari RCM yang menerapkan proses pada
masing-masing aset dinjau dari fungsi dan perfomance yang dinginkan.
17
Menurut Pranoto (2015:13) proses tinjauan RCM memerlukan tujuh
pertanyaan (untuk setiap aset terpilih) sebagai berikut:
a. Apa fungsi dan standar prestasi yang terkait dengan aset dalam
konteks operasinya saat ini ?
b. Dengan jalan apa saja aset ini bisa gagal dalam memenuhi fungsinya
?
c. Apa yang menyebabkan setiap kegagalan fungsional ?
d. Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul ?
e. Apa saja pengaruh dari kegagalan ?
f. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan ?
g. Apa yang sebaiknya dilakukan bila tugas pencegahan yang sesuai
tidak dapat ditemukan ?
7. Langkah-langkah Reliability centered maintenance
Meskipun reliability centered maintenance memiliki variasi yang
banyak dalam penerapannya, namun menurut Azis, dkk (2010) langkah-
langkah yang diperlukan sebagai berikut:
a. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Tujuan dari pemilihan sistem adalah untuk memastikan bahwa
perencanaan RCM harus membentuk tim yang bertugas untuk
mengetahui sistem yang bermasalah atau penyebab utama dari
kegagalan. Biasanya untuk menganalisis masalah dan mengurutkan
kriteria total biaya perawatan dari yang paling tinggi terlebih dahulu.
18
b. Pendefinisian batasan sistem
Setelah sistem dipilih, langkah selanjutnya adalah menentukan
batasan-batasan keseluruhan dari sebuah sistem dan fungsional dari
sub sistem. Langkah ini menjamin tidak adanya tumpang tindih dari
sebuah sistem yang berdekatan. Dalam hal ini dibutuhkan catatan
yang jelas untuk referensi dimasa yang akan datang yang persis dari
apa yang telah didefinisikan dari sebuah sistem.
c. Deskripsi sistem
Pada tahap ini dilakukan pendeskripsian dari sistem dan bagaimana
cara kerja sistem atau peralatan mesin tersebut beroprasi.
d. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi
Analisis fungsi sistem dan kegagalan fungsi dimulai dengan
mendeskripsikan fungsi dari mesin inject yang berfungsi sebagai
mesin pencetak tutup botol petis. Fungsi dari komponen tersebut bisa
berjalan dengan baik dan dapat beroprasi. Kegagalan fungsi
didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu komponen untuk
memenuhi standar operasi.
e. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
Failure mode effect analysis (FMEA) yaitu analisa mode
kegagalan dan dampak untuk menganalisa kegagalan yang lebih
menekankan pada analisa kualitatif dan mengidentifikasikan
dampak mode kegagalan dari sebuah komponen terhadap sistem, sub
sistem, maupun komponen itu sendiri. Identifikasi kegagalan
19
potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor masing-
masing pada kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian, tingkat
keparahan, dan tingkat deteksi.
Dalam FMEA, dapat dilakukan perhitungan risk priority
number (RPN) untuk menentukan tingkat prioritas dari suatu
kegagalan. RPN merupakan hubungan antara tiga buah variabel
yaitu severity (keparahan), occurrence (frekuensi kejadian), dan
detection (deteksi kegagalan) yang menunjukkan tingkat resiko yang
mengarah pada tindakan perbaikan. Risk priority number ditentukan
dengan persamaan sebagai berikut:
RPN = Saverity ˟ Occurance ˟ Detection
Dalam menentukan RPN, maka penting untuk mengetahui
komponen yang terkait seperti :
1) Saverity
Saverity adalah tingkat keparahan yang ditimbulkan oleh mode
kegagalan terhadap suatu mesin. Dalam pengukurannya
digunakan nilai dari 1 sampai 10 pada kegagalan yang memiliki
dampak sangat besar terhadap sistem.
20
Tabel 2.1 Tingkat Saverity
Skala Keterangan
10 Penyebab kegagalan menimbulkan efek bahaya paling tinggi
9 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang sangat tinggi
8 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang tinggi
7 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang cukup tinggi
6 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang sedang
5 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang cukup rendah
4 Penyebab menimbulkan efek rendah
3 Penyebab kegagalan menimbulkan efek sangat rendah
2 Penyebab kegagalan menimbulkan efek rendah
1 Penyebab kegagalan tidak menimbulkan efek
(sumber : Kusno & Tarigan, 2017)
2) Occurance
Occurance adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau
kegagalan yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada
mesin. Nilai rating yang dipakai antara 1 sampai 10.
Tabel 2.2 Occurance Rating Scale
Skala Kejadian
10 Penyebab kegagalan yang paling sering terjadi 9 Penyebab kegagalan yang sangat sering terjadi 8 Penyebab kegagalan yang sering terjadi 7 Penyebab kegagalan yang cukup sering terjadi 6 Penyebab kegagalan yang terjadi pada tingkat
medium 5 Penyebab kegagalan yang cukup jarang terjadi 4 Penyebab kegagalan yang jarang terjadi 3 Penyebab kegagalan yang sangat jarang terjadi 2 Penyebab kegagalan paling jarang terjadi 1 Penyebab kegagalan hampir tidak pernah terjadi
(sumber: Kusno & Tarigan, 2017)
21
3) Detection
FMEA salah satu teknik yang banyak digunakan secara luas
untuk melakukan penilaian kualitatif terhadap keandalan sistem.
FMEA meliputi pengidentifikasian yaitu:
a) Failure cause : penyebab terjadinya failure mode
b) Failure effect : dampak yang ditimbulkan failure mode.
Failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level yaitu:
komponen/lokal, sistem, plant
Tabel 2.3 Design Detection
Skala Keterangan
10 Ketidakpastian mutlak, artinya penyebab kegagalan
tidak terdeteksi
9 Penyebab kegagalan sangat sulit terdeteksi
8 Penyebab kegagalan sulit terdeteksi
7 Penyebab kegagalan terdeteksi rendah sekali
6 Penyebab kegagalan terdeteksi cukup rendah
5 Penyebab kegagalan terdeteksi rendah
4 Penyebab kegagalan cukup terdeteksi
3 Penyebab kegagalan terdeteksi tinggi
2 Penyebab kegagalan terdeteksi sangat tinggi
1 Penyebab kegagalan hampir pasti terdeteksi
(sumber: Kusno & Tarigan, 2017)
f. Logic Tree Analysis
Proses pengidentifikasian tugas-tugas perawatan yang
applicablen dan effective dilakukan dengan memanfaatkan decision
logic tree yang terdiri dari sekelompok urutan pertanyaan yang
22
memiliki jawaban ya atau tidak yang bertujuan untuk menghasilkan
sesuatu. Sesuatu bisa berupa fakta atau kejadiatn, jawaban dari
pertanyaan-pertanyaan ini akan memberikan gambaran nyata
tentang kekritisan dari suatu kegagalan, yang mungkin berbeda
dengan masing-masing mode kegagalan dan apakah ada tugas-tugas
perawatan yang applicable dan effective.
Penyusunan logic tree analysis (LTA) merupakan proses yang
kualitatif yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang
ditimbulkan oleh masing-masing failure mode. Tujuan LTA adalah
untuk mengklasifikasikan failure mode kedalam beberapa kategori
sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam
penanganan masing-masing failure mode.
1) Kategori A : (mode kegagalan berpengaruh terhadap
keselamatan).
2) Kategori B : (mode kegagalan berpengaruh terhadap produksi).
3) Kategori C : (mode kegagalan berpengaruh terhadap non
produksi).
4) Kategori D (mode kegagalan yang tersembunyi).
g. Pemilihan tindakan
Pemilihan tindakan merupakan tahap akhir dari proses analisis
RCM. Dari setiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang
mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang
efektif. Pemillihan tindakan bsa dilakukan dengan 4 cara yaitu ;
23
1) Time direct Maintenance
Tindakan yang dilakukan dengan tujuan melakukan pencegahan
terhadap kerusakan yang didasarkan pada waktu.
2) Conditional Based Maintenance
Tindakan yang dilakukan dengan tujuan mendeteksi kerusakan
dengan memeriksa alat. Jika dalam pemeriksaannya ditemukan
gejala-gejala maka perlu dilanjutkan dengan perbaikan.
3) Failure Finding
Tindakan yang dilakukan dengan tujuan untuk menemukan
keruskan peralatan atau mesin yang tersembunyi dengan
pemeriksaan yang berkala.
4) Run To Failure
Tindakan ini dilakukan dengan cara menggunaka. n peralatan
tersebut sampai rusak
8. Definisi keandalan
Keandalan merupakan nilai dari peluang suatu komponen, sistem
maupun item yang berhasil menjalani fungsinya sesuai dengan periode
tertentu. Dari uraian yang telah dijelaskan dapat diambil kesimpulan jika
keandalan merupakan suatu peluang suksesnya operasi dari suatu
komponen, sistem maupun item, sejak waktu mulai beroprasi sampai
dengan terjadinya kegagalan pertama.
Menurut Tampubolon (2004:247) perubahan pada setiap bagian
komponen yang saling berhubungan dengan kemampuan di dalam
24
mendukung suatu sistem tertentu, secara konsisten tetap sesuai dengan
performa yang diharapkan. Unit ukuran mendasar bagi keandalan adalah
tingkat kegagalan produk (FR). Perusahaan memproduksi perlengkapan
yang berteknologi tinggi seringkali memberikan tingkat kegagalan atas
produk mereka. Tingkat kegagalan di antara total jumlah yang di uji,
FR(%), atau jumlah kegagalan selama satu periode waktu tertentu,
FER(N).
9. Mengukur keandalan
Menurut Tampubolon (2004:248) konsep reliability melibatkan
metode statistik. Melalui pengukuran ini perusahaan memiliki gambaran
terhadap kondisis perlatan yang dimiliki, sehingga mampu memprediksi
perlakuan terhadap peralatan tersebut. Dasar pengukuran tingkat
kegagalan setiap unit komponen di dalam sistem konversi yang
dinamakan tingkat kegagalan produk ( product failure rate) atau disingkat
FR. Tingkat kegagalan (FR) dapat dihitung berdaarkan jumlah unit
komponen yang di uji, yang mengalami kegagalan selama periode/waktu
operasi.
a. Mct =Total Waktu Perawatan Total Kerusakan
Rata-rata perawatan corrective yaitu rata-rata waktu yang digunakan
untuk perbaikan
b. Mpt = Total Waktu Perawatan Total Perawatan
25
Rata-rata waktu preventive yaitu rata-rata waktu yang digunakan
untuk melakukan pencegahan.
c. Maximum number of failure yaitu angka maksimum kegagalan
peralatan pada jarak waktu tertentu.
d. Minimum number of failure yaitu angka minimum kegagalan
peralatan pada jarak waktu tertentu.
e. FR(%) = jumlah kegagalan
jumlah unit yang diuji ˟ 100%
FR(N) =
jumlah kegagalanjumlah unit-jam waktu operasional
Failure rate yaitu angka rata-rata kegagalan peralatan pada suatu
satuan waktu. Laju kerusakan (failure rate) merupakan laju dimana
kerusakan terjadi pada interval waktu yang ditetapkan.
f. MBTF = 1
𝐹𝑅 (𝑁)
Mean time to between failure (MBTF) yaitu rata-rata jarak waktu
antar setiap kegagalan.
B. Penelitian terdahulu
Penelitian terdahulu merupakan sebuah acuan untuk dapat
memperdalam dan memperkaya teori serta untuk dijadikan sebagai bahan
perbandingan dan kajian. Adapun hasil penelitian terdahulu tidak terlepas
dari topik penelitian yang sedang diteliti, yaitu pemeliharaan mesin
produksi.
Penelitian pertama dilakukan oleh Firmansyah & Nurhalim (2020)
yang meneliti mengenai analisis Reliability centered maintenance (RCM)
26
pada mesin hydraulic press plate machine 1000 ton. Penelitian ini dilakukan
untuk menentukan kebijakan perawatan yang optimal dengan menggunakan
RCM dan menetapkan biaya yang harus dikeluarkan untuk perawatan
mesin. Hasil dari penelitian ini adalah dari analisis failure mode and effect
analysis (FMEA) diperoleh 2 komponen kritis v packing dan kontraktor.
Analisis dari MBTF yang mendapatkan nilai 1.742 dan 31,66 untuk MTTR.
Penelitian kedua dilakukan oleh Pramesti & Eko (2018) yang
meneliti tentang pemeliharaan untuk meningkatkan keandalan pada sistem.
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian tersebut adalah
Reliability centered maintenance (RCM) dengan hasil pengolahan yang
didapat keandalan mesin menunjukkan tingkat keandalan yang masih kecil,
untuk itu perlu adanya perawatan preventive. Dari hasil pengolahan data
didapat keandalan mesin lebur adalah 35,7%. Hal ini menunjukan tingkat
kehandalan yang masih kecil, untuk itu perlu adanya perawatan preventif.
Selain keandalan juga didapat MTBM sebagai jadwal perawatan preventif
pada mesin lebur 1 161,742 jam sekali.
Penelitian yang terakhir dilakukan oleh Saputra, dkk (2018) yang
meneliti keandalan pada mesin fan mill unit 1 di PT. Cahaya Fajar Kaltim.
Tujuan dilakukan penelitian tersebut untuk mengetahui komponen kritis
yang ada pada PT. Cahaya Fajar Kaltim, dengan menggunakan analisis
keandalan dan MTTF. Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan
data diketahui bahwa pada mesin fan mill 1A, 1B dan 1C memiliki
27
komponen kritis yang sama yaitu komponen impeller, pressure adjustier
dan recycle jalur.
Komponen impeller 1A memiliki keandalan hingga hari ke 84,
komponen pressure adjustier 1A memiliki keandalan hingga hari ke 36,
komponen recycle jalur 1A memiliki keandalan hingga
hari 39, komponen impeller 1B memiliki keandalan hingga hari ke 81,
komponen pressure adjustier 1B memiliki keandalan hingga hari ke 80,
komponen recycle jalur 1B memiliki keandalan hingga hari ke 80,
komponen impeller 1C memiliki keandalan hingga hari ke 75.
Komponen pressure adjustier 1C memiliki keandalan hingga hari ke
80, dan komponen recycle jalur 1C memiliki keandalan hingga hari ke 77.
Mesin fan mill 1A perlu dilakukan perawatan maksimum pada hari ke 140,
mesin fan mill 1B perlu dilakukan perawatan maksimum pada hari ke 124,
dan mesin fan mill 1C perlu dilakukan perawatan pada hari ke 115.
Ketiga penelitian terdahulu memiliki persamaan yaitu melakukan
analisis reliability centered maintenance untuk pemeliharaan mesin. Namun
dari ketiga penelitian tersebut memiliki tujuan yang berbeda pada penelitian
pertama dilakukan untuk menentukan kebijakan perawatan dan biaya yang
harus dikeluarkan. Penelitian kedua dilakukan analisis RCM untuk
meningkatkan keandalan dari mesin produksi. Penelitian terakhir dilakukan
untuk mengetahui komponen kritis yang nantinya bisa dilakukan perawatan
yang lebih optimal.
28
C. Kerangka pikir
Kerangka pikir adalah suatu diagram yang menjelaskan secara garis
besar alur logika berjalannya sebuah penelitian. Kerangka pikir dalam
penelitian ini akan dijelaskan pada gambar 2.1:
Gambar 2.1 kerangka pikir penelitian
Analisis kerusakan berdasarkan perawatan
data jumlah jam operasi data perawatan preventif data perawatan corrective data waktu perawatan korektif
Preventive maintenance: Time direct Conditional based
Failure finding
Run to failure
Pemilihan tindakan yang sesuai :
Time direct Conditional based
Reliability centered
maintenance Failure mode effect
analysis Logic tree analysiss
Corrective maintenance:
Reparasi
emergency
29
Gambar kerangka pikir yang telah dijelaskan dibuat berdasarkan teori
pemeliharaan. Kerangka pikir ini menjelaskan bahwa terdapat beberapa variabel
yang dibutuhkan untuk membuat pemeliharaan yang optimal. Tahap awal
penelitian ini mempersiapkan data jumlah jam operasi, data perawatan preventif ,
data perawatan correktive, dan data waktu perawatan corrective. Selanjutnya
menganalisis kerusakan berdasarkan perawatan mesin yaitu correctif dan
preventif maintenance.
Setelah menganalisis permasalahan berdasarkan pemeliharaan maka bisa
menentukan metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah dalam CV.
Kiki ini yaitu dengan menggunakan Reliability centered maintenance (RCM).
Perhitungan yang dilakukan dalam RCM ini ada 2 tahap yang pertama dengan
menganalisa failure mode effect analysis (FMEA) untuk menentukan efek dari
kegagalan sistem.
Tahap keempat menganalisa komponen dengan menggunakan Logic tree
analysis seperti rata-rata mesin beroprasi dan mati. Tahap terakhir dalam
penelitian ini adalah pengambilan tindakan yang tepat untuk pemeliharaan
mesin. Hasilnya bisa dengan melakukan tindakan preventive yang lebih baik
lagi. Dari hasil penelitian maka pilihan tindakan yang tepat untuk dilakukan
berdasarkan permasalahan yaitu time direct maintenance dan conditional based
maintenance