73

BAB 5 PENUTUP

5.1 KesimpulanDari hasil penelitian simulasi dengan menggunakan data parameter perhitungan manual, parameter standar dari software Autodesk Simulation Moldflow 2013, parameter yg digunakan sewaktu proses produksi paku kotak, dan parameter yang divariasikan, didapatkan kesimpulan sebagai berikut:a. Dari hasil simulasi, pada desain 1, produk dengan nilai rasio shrinkage terendah yaitu 15,87% dihasilkan dengan parameter cylinder temperature 230C dengan tekanan injeksi sebesar 60 Mpa dan 98,56 Mpa. Sedangkan pada desain 2, produk dengan nilai rasio shrinkage terendah yaitu 15,68% dihasilkan dengan parameter cylinder temperature 230C dengan tekanan injeksi sebesar 60 Mpa dan 98,56 Mpa.b. Dari hasil simulasi diketahui bahwa desain 2 menghasilkan produk dengan fill time yang rendah, berkisar antara 0,38 detik. Sedangkan dari hasil analisis pada simulasi desain 1, menghasilkan produk dengan rata-rata fill time sebesar 0,52 detik. Sehingga dapat disimpulkan bahwa desain 2 lebih baik daripada desain 1, karena memiliki keunggulan untuk meminimalkan fill time dari proses produksi paku kotakc. Untuk produk paku kotak, hasil terbaik didapatkan pada simulasi desain 2 dengan setting temperatur leleh sebesar 230C, tekanan injeksi sebesar 60 Mpa dan 98,56 Mpa, yang meghasilkan rasio shrinkage sebesar 15,68% dengan fill time sebesar 0,38 detik.d. Pemilihan penempatan gating system yang kurang tepat, berakibat pada semakin lamanya waktu yang dibutuhkan untuk filling pada area cavity. Hal ini tentunya berakibat pada semakin lamanya cycle time, sehingga proses produksi menjadi kurang optimal.e. Cylinder temperature berpengaruh terhadap cacat shrinkage yang dihasilkan pada produk. Cylinder temperature yang tinggi akan menghasilkan rasio shrinkage yang besar, sebaliknya, cylinder temperature yang rendah akan menghasilkan rasio shrinkage yang kecil.f. Perbedaan letak dan diameter saluran pendingin, berpengaruh terhadap laju pembekuan dari material plastik leleh. Semakin dekat jarak antara lubang saluran pendingin dengan cavity, akan mengoptimalkan distribusi suhu pada cavity, sehingga laju pembekuan berlangsung secara merata dan meminimalkan timbulnya cacat shrinkage.g. Optimasi parameter proses injection molding dari produk paku kotak baik pada desain 1 dan desain 2 belum dapat meminimalisir cacat flash yang timbul selama proses produksi, hal ini dikarenakan profil dari produk paku kotak itu sendiri yang memiliki perbedaan ketebalan yang cukup tinggi pada sisinya yang berakibat pada timbulnya cacat shrinkage yang cukup besar. Untuk meminimalisir hal tersebut, selama proses produksi, produk paku kotak sengaja dikurangi clamping forcenya sehingga timbul flash. Namun hal ini dapat mengurangi cacat shrinkage yang timbul karena selama proses pembekuan, pasokan material plastik dapat diambil dari sisi yang sengaja dibuat flash.

5.2 SaranSaran yang dapat peneliti sampaikan agar penelitian berikutnya dapat menghasilkan produk yang lebih baik lagi adalah sebagai berikut:a. Dalam mendesain cetakan produk plastik, sebaiknya dilakukan simulasi terlebih dahulu, dengan tujuan meminimalisir timbulnya cacat. Sehingga proses produksi lebih optimal dan tidak memakan waktu yang lebih lama.b. Sebelum memulai proses produksi, sebaiknya mempertimbangkan terlebih dahulu profil dari produk yang akan dibuat. Hindari pendesainan produk dengan sisi yang memiliki perbedaan ketebalan cukup tinggi karena akan menghasilkan cacat shrinkage yang cukup besar.c. Untuk melakukan simulasi, lebih baik dengan menggunakan perangkat komputerisasi dengan kriteria tinggi, agar proses simulasi tidak memakan waktu yang cukup lama.d. Untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan dengan menambahkan perhitungan biaya pembuatan cetakan dan biaya produksi dengan berdasar kepada ilmu ekonomi teknik, sehingga keseluruhan total biaya dapat diprediksi dan dipilih yang terbaik.71