AZIENDA AGRICOLA SALVATORE DI MARCO · November 10, 2016 [AZIENDA AGRICOLA SALVATORE DI MARCO 4...

November 10, 2016 [AZIENDA AGRICOLA SALVATORE DI MARCO

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Manuale di buone pratiche di igiene e Piano di autocontrollo per la produzione di marmellate

NOME AZIENDA _Azienda Agricola Salvatore Di Marco________

TIPOLOGIA AZIENDA _Ditta Individuale____________________

SEDE LEGALE _Via Corsica 54, CAP 96015 Franncofonte (SR)___

TITOLARE __Salvatore Di Marco___________________________

P.IVA. _01661850899____N° TEL 095 940 806 ____CELLULARE __333 36111 38

Operatore del settore alimentare: Salvatore Di Marco

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INDICE 1. Introduzione

1.2. Scopo e campo di applicazione 1.3. Definizioni 1.4. Normativa cogente e altre fonti di riferimento

2. Misure di corretta prassi igienica

3. Piano di autocontrollo HACCP 3.1. Elenco materie prime 3.2. Diagramma di flusso e descrizione delle fasi del processo 3.3. Individuazione dei pericoli e valutazione dell'esposizione ai pericoli 3.4. Gestione del rischio: individuazione dei punti critici e dei limiti

4. Schede procedure operative

4.1. S1 - Scheda operazioni di disinfestazione 4.2. S2 - Scheda non conformità manutenzione d’impianti, locali ed attrezzature 4.3. S3 - Scheda procedura preparazione marmellate 4.4. S4 - Scheda procedura controllo imballaggi di confezionamento


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1 Introduzione

1.1. Scopo e campo di applicazione

Il presente manuale dettaglia i comportamenti e le azioni positive finalizzate alla sicurezza igienico-

sanitaria nell’attività di produzione di marmellate destinate alla commercializzazione. Inoltre, codifica

le procedure di autocontrollo dell’attività suddetta utilizzando il sistema HACCP (“Hazard analysis and

critical control points”). A tal fine, si procede all’individuazione delle fasi del ciclo di produzione che

potrebbero rivelarsi critiche per la sicurezza degli alimenti, considerando i pericoli di natura biologica,

chimica e fisica relativi alle varie fasi di ogni processo. Questo protocollo gestisce inoltre le relative

procedure di sicurezza e monitoraggio da applicarsi nei vari punti critici individuati (CCP).

1.2. Definizioni

Igiene degli alimenti: le misure e le condizioni necessarie per controllare i pericoli e garantire l'idoneità al consumo umano di un prodotto alimentare tenendo conto dell'uso previsto. (Reg. CE 852/2004). Le suddette misure e condizioni, che hanno anche la funzione di garantire l’integrità dei prodotti, dovrebbero essere applicate lungo l’intera filiera alimentare. Pericolo: agente biologico, chimico o fisico contenuto in un alimento o mangime, o condizione in cui un alimento o un mangime si trova, in grado di provocare un effetto nocivo sulla salute. (Reg. CE 178/2002). Rischio: funzione della probabilità e della gravità di un effetto nocivo per la salute, conseguente alla presenza di un pericolo (Reg. CE 178/2002). In pratica il rischio è la risultante di vari fattori: l’intrinseca gravità del pericolo stesso, l’effettiva probabilità che quest’ultimo venga a diretto contatto con il soggetto esposto, le modalità di esposizione e le caratteristiche intrinseche (ad es. predisposizione individuale e/o appartenenza a categorie vulnerabili) del soggetto esposto. BPI (buone pratiche igieniche): insieme di pratiche generali atte a garantire il rispetto dei requisiti generali e specifici in materia d’igiene, consistenti in condizioni e misure utili a contribuire alla sicurezza e all’idoneità igienica di un prodotto, dalla produzione primaria al consumo. BPP (buone pratiche di produzione): modalità operative di corretta manipolazione e preparazione degli alimenti che assicurano che gli alimenti siano costantemente fabbricati e controllati, in modo da assicurare la conformità alle norme ad essi applicabili e agli standard qualitativi adeguati all'uso cui sono destinati, senza costituire rischi per la salute umana. Punto critico: punto o fase del processo produttivo in cui è possibile che si manifestino uno o più pericoli ovvero che per un pericolo/i già presente/i vi sia un aumento del rischio connesso ad un livello inaccettabile.


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Punto critico di controllo (CCP): fase nella quale il controllo può essere messo in atto ed è essenziale per prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile un pericolo per la sicurezza dell’alimento. (Codex Alimentarius CAP/RCP 1-1969 rev. 4-2003). HACCP (“Hazard analysis and critical control points”): sistema che identifica, valuta e controlla i pericoli che sono significativi per la sicurezza alimentare. Operatore sicurezza alimentare (OSA): la persona fisica o giuridica responsabile di garantire il rispetto delle

disposizioni della legislazione alimentare nell'impresa alimentare posta sotto il suo controllo (Reg. CE 178/2002).

1.3. Normativa e altre fonti di riferimento

Il presente manuale è predisposto secondo i seguenti riferimenti, normativi e non:

Reg. (CE) n. 852/2004 che stabilisce norme generali in materia di igiene degli alimenti, destinate agli operatori del settore alimentare.

Reg. (CE) n. 178/2002 che stabilisce i principi e i requisiti generali della legislazione alimentare, istituisce l’Autorità europea per la sicurezza alimentare e fissa procedure nel campo della sicurezza alimentare (rintracciabilità e ritiro -richiamo prodotti).

Decreto Legislativo 2 febbraio 2001, n. 31 "Attuazione della direttiva 98/83/CE relativa alla

qualita' delle acque destinate al consumo umano".

Decreto Legislativo 2 febbraio 2002, n. 27 “Modifiche ed integrazioni al decreto legislativo 2 febbraio 2001, n. 31, recante attuazione della direttiva 98/83/CE relativa alla qualita' delle acque destinate al consumo umano. (GU Serie Generale n.58 del 9-3-2002).

Linee guida applicative del Reg (CE) n. 852/2004 (GU Serie Generale n.121 del 26.05.2010).

Manuale di corretta prassi operativa per la rintracciabilita’ e l’igiene dei prodotti alimentari e dei mangimi, redatto da Coldiretti e validato dal Ministero della Salute e delle Politiche sociali in data 19 gennaio 2009 (G.U. n. 34 del 01.02.2009).


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2 Misure generali di corretta prassi igienica

MISURE AZIONE PREVENTIVE

LIMITE CRITICO PROCEDURE DI MONITORAGGIO

AZIONI CORRETTIVE DOCUMENTAZIONE

Pulizia dei locali, delle attrezzature e degli arredi

Pulizia, lavaggio, risciacquo di pavimenti, piani di cottura e di lavoro, lavelli, utensili con prodotti non tossici per l’uomo

Assenza di sporcizia Controllo visivo, tattile o olfattivo a seconda della superfice

Ripetizione dell’azione non eseguita correttamente

n/a

Disinfestazione dei locali, delle attrezzature e degli arredi

Adeguata pulizia dell'area esterna all’edificio Dotazione di porte esterne provviste di battenti in materiale resistente alla possibile erosione da parte di roditori Contenitori per rifiuti ben chiusi, svuotati regolarmente, da pulire e disinfettare regolarmente Verifica che gli agrumi in arrivo non presentino tracce d'infestazione Stoccaggio su appositi ripiani lavabili e disinfettabili ad altezza adeguata (circa 30cm dal suolo)

Assenza d’insetti (formiche, blatte, acari)

Controllo visivo Uso di disinfettanti approvati dal Ministero della sanità e regolarmente registrati.

S1 - Scheda registrazione degli interventi di disinfestazione

Igiene e cura degli addetti

Lavaggio delle mani prima e dopo ogni manipolazione; Uso di sopraveste, copricapo e guanti monouso

Mani e vestiario puliti Controllo visivo, tattile o olfattivo


n/a


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MISURE AZIONE PREVENTIVE

LIMITE CRITICO PROCEDURE DI MONITORAGGIO

AZIONI CORRETTIVE DOCUMENTAZIONE

Manutenzione locali Idonee condizioni superfici piastrellate, intonacate, tinteggiate; Funzionamento dei punti di chiusura (porte, finestre, infissi)

Superfici integre; buon funzionamento punti di chiusura

Controllo visivo e tattile Manutenzione straordinaria Planimetria. S2 - Scheda non conformità manutenzione Libretto di uso impianti, attrezzature e utensili. Manutenzione

impianti, attrezzature e utensili

Manutenzione ordinaria secondo quanto specificato nelle istruzioni d'uso degli stessi

Assenza di ruggine, di superfici scrostate, di guarnizioni lesionate

Controllo visivo e tattile Manutenzione straordinaria

Rifiuti e residui di lavorazione

Allontanamento dalle aree di lavorazione e deposito in contenitori specifici

Assenza di residui nei locali di lavorazione

Controllo visivo, tattile o olfattivo


n/a

Idoneità igienica dell'acqua

Uso e mantenimento di acqua salubre e pulita proveniente da acquedotto comunale

Parametri microbiologici: a) Coliformi a 37ºC, b) Escherichia coli=0/ml, c) Enterococchi=0/ml, (allegato I, parte A del D.Lgs. 31/2001)

Verifica e controllo dei risultati delle analisi eseguite da ente pubblico Almeno 1 volta all’anno

Prelievo da fonti idonee Bollette di utenza Certificato fornito da ente pubblico sui risultati delle analisi

Trasporto Uso di casse da trasporto specifiche e correttamente pulite

Assenza di sporcizia; casse non rotte

Controllo visivo Rilavaggio casse di trasporto. Sostituzione casse non idonee.

n/a

Materie prime Uso di agrumi freschi e senza pesticidi della propria azienda agricola

Assenza di pesticidi Odore, aspetto e colore tipici

Misurazione a campione dei residui di pesticidi 1 volta all’anno Controllo visivo ad ogni arrivo per verificare adeguatezza condizioni igieniche mezzo e casse di trasporto Ispezione caratteri organolettici (odore, aspetto, colore tipico) ad ogni arrivo

Non utilizzo/scarto degli agrumi

Certificato d’analisi multiresiduale Quaderno di campagna

Rintracciabilità del prodotto finito

Attribuzione lotto S3 - Scheda procedura preparazione marmellate


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3 Piano di autocontrollo HACCP

3.1 Elenco materie prime

Per le marmellate di arance:

Arance Tarocco

Zucchero

Succo fresco di limone

Per le marmellate di limoni

Limoni

Zucchero

Per le marmellate di mandarini:

Mandarini

Zucchero

Succo fresco di limone

Gli agrumi derivano dalle attività colturali presso la propria azienda agricola. Sono raccolti con un elevato grado di maturazione in modo da poter disporre di una materia prima con un alto tenore di solidi solubili.

Gli agrumi, cosi come le marmellate, sono un alimento naturalmente acido:

Ph % PECTINA sul peso fresco*

Limoni 2.0-2.4 ~30%

Arance 3.1-4.1 ~30%

Marmellate ≤ 4.6

*riferimento alle scorze


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3.2 Diagramma di flusso e descrizione delle fasi del processo

Prima dell’arrivo nel locale di preparazione

Gli agrumi destinati alla trasformazione in marmellate provengono dalla propria azienda agricola. La raccolta dei frutti avviene il giorno prima o la mattina stessa della preparazione per garantirne la freschezza. In campagna avviene un primo controllo e selezione al fine di evitare problemi di stocaggio nell’abitazione. Il controllo è di tipo visivo: all’osservazione, i frutti devono presentare caratteristiche di freschezza, mancanza di ammuffimenti, marcimenti, appassimenti, tutti elementi che al momento dell’impiego portano inevitabilmente ad elevati scarti e introducono nell’ambiente

Raccolta degli agrumi

Trasporto dalla campagna all'abitazione

Agrumi in arrivo nel locale di trasformazione

Lavaggio, cernita, mondatura, sbucciatura e taglio

Pesatura e aggiunta di zucchero e succo di limone

Cottura

Invasettamento a caldo

Raffreddamento e riposo

Etichettatura e stoccaggio

Raccolta il giorno prima o la mattina stessa della preparazione.

Viene fatto in campagna un controllo visivo e une selezione dei

frutti destinati alla trasformazione in marmellate.

All’arrivo nell’abitazione, i frutti vengono depositati per un breve

tempo (massimo 1 giorno) in frigo, se necessario, o su

scaffalature nel locale di deposito di fronte la cucina.

Il trasporto avviene mediante macchina usando cartoni o buste

vista la quantità limitata di agrumi da trasformare.

Il lavaggio avviene nel lavello della cucina debitamente pulito.

Cernita, mondatura, sbucciatura e taglio avvengono sul piano di

lavoro (il tavolo).

Si pesa la frutta e si aggiunge lo zucchero tenendo conto che la quantità di zucchero presente nel prodotto finito deve essere di almeno 60° Brix e comunque non inferiore a 45°Brix

Raffreddamento e riposo per almeno 12 ore per consentire la

gelificazione.

Invasettamento ad una temperatura > 83°C per poi chiudere i

vasetti rapidamenete e manualmente con le capsule.

Tempi di cottura di circa 50 minuti con ebollizzione dell’ultimo

minuto vicino a 104°C (misurazione con termometro)

Etichettatura manuale e stoccaggio nel locale di deposito di fronte

la cucina fino al momento della spedizione/vendita.


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di cucina muffe e batteri. Successivamente al controllo visivo, i frutti vengono trasportati in buste o cartoni dalla campagna ai locali dell’abitazione (distanza circa 4-5 km).

All’arrivo nel locale di preparazione

L’attività di preparazione delle marmellate avviene nei locali adibiti ad abitazione principale, e precisamente nella cucina dell’abitazione. All’arrivo nell’abitazione, i frutti vengono sistemati nel frigo posto in cucina, se necessario, o a temparatura ambiente su scaffalature poste nel locale di deposito di fronte la cucina. L’uso dei frutti per la preparazione delle marmellate avviene il giorno stesso dell’arrivo dalla campagna o al massimo il giorno successivo. Al momento dell’uso, i frutti sono sottoposti alle seguenti operazioni: lavaggio, cernita, mondatura e sbucciatura, infine pesatura. Gli scarti della lavorazione (parti non edibili e bucce) ed eventuali corpi estranei che potrebbero essere rimasti dopo il lavaggio vengono immediatamente allontanati e posti in pattumiera. Si pesa quindi lo zucchero tenendo conto che la quantità di zucchero presente nel prodotto finito deve essere di almeno 60° Brix e comunque non inferiore a 45°Brix. Si mette quindi la frutta pulita, insieme con lo zucchero, nella pentola per iniziare la cottura che dura circa 50 minuti, con ebollizione dell’ultimo minuto a circa 104°C. Mescolando continuamente si unisce il succo di limone e si tiene sotto controllo visivo la consistenza della marmellata. A concentrazione ultimata, si effettua il confezionamento a caldo, ad una temperatura non inferiore a 83°C, in vasi di vetro, opportunamente sanitizzati. L’invasettamento a caldo, unitamente alla bassa attività dell’acqua (aw 0,85), dovuta all’elevata quantità presente di solidi, ed al pH acido, garantiscono la stabilità del prodotto confezionato senza richiedere ulteriori sistemi di stabilizzazione. La chiusura dei vasi avviene manualmente utilizzando capsule twist-off. Se durante l’operazione di riempimento, il bordo del vaso si è insudiaciato, si pulisce con della carta a perdere prima dell’incapsulamento. Si lasciano quindi raffreddare e riposare i vasi per almeno 1 giorno al fine di favorire la gelificazione. Le marmellate vengono quindi etichettate e immagazzinate in un armadietto chiuso nel locale di deposito di fronte la cucina.

3.3 Individuazione dei pericoli e valutazione dell'esposizione ai pericoli

L’individuazione dei pericoli di ogni fase deve includere una analisi dei rischi basata su parametri il più possibile misurabili. In genere, si considera il prodotto numerico fra due elementi: la probabilità che l’ evento si manifesti (P) e l’entità del danno che ne può conseguire (G): R= P x G

Valore di rischio (gravità del danno = G)

Viene assegnato un punteggio da 1 a 3, in base a quanto segue:

1 Il danno si risolve facilmente, senza farmaci e senza andare in ospedale. 2 Il danno implica il ricorso a cure/ospedale 3 Il danno provoca malattie gravi/permanenti e/o morte.


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Probabilità (= P):

Viene assegnato un punteggio da 1 a 3, in base a quanto segue:

1 L’evento non si è mai verificato. 2 L’evento si è verificato 1-2 volte negli ultimi 5 anni. 3 L’evento si è verificato più di 2 volte negli ultimi 5 anni.

Gravità del danno

1 2 3

Probabilità

1 3

2 4 6

3 3 6 9

Rischio da tenere sotto controllo

Valutazione dei rischi per la produzione di marmellate

Pericolo Valutazione del rischio R = P x G

Microbiologico

Microrganismi patogeni e alterativi 3

Spore e tossine termoresistenti 3

Chimico

Residui per non corrette pratiche agricole (fitofarmaci, antibiotici) 3

Residui da non corretta pulizia (detergenti, disinfettanti) 2

Contaminanti ambientali (metalli pesanti come mercurio, piombo, zinco)

2

Fisico Contaminazioni particellari (vetro) o corpi estranei (capelli, peli,...) 3


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3.4 Gestione del rischio: individuazione dei punti critici e dei limiti

FASE PERICOLO MISURE PREVENTIVE

CCP Monitoraggio dei CCP (Tipo e frequenza)

LIMITE CRITICO AZIONE CORRETTIVA

DOCUMENTI DI VERIFICA

ARRIVO MATERIE PRIME (AGRUMI)

Moltiplicazione di microrganismi patogeni e alterativi presenti sul frutto Contaminazioni fisiche, chimiche e microbiologiche da casse di trasporto e dagli addetti all’attività

Uso di agrumi freschi e senza pesticidi della propria azienda agricola Uso di casse da trasporto specifiche e correttamente pulite e igiene degli addetti

SI Misurazione a campione dei residui di pesticidi 1 volta all’anno Controllo visivo ad ogni arrivo per verificare adeguatezza condizioni igieniche mezzo e casse di trasporto Ispezione caratteri organolettici (odore, aspetto, colore tipico) ad ogni arrivo

Assenza di pesticidi Odore, aspetto e colore tipici

Scarto / Non utilizzo degli agrumi

Certificato d’analisi multiresiduale Quaderno di campagna


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FASE DI PREPARAZIONE (lavaggio, cernita, , mondatura, taglio)

Sviluppo dei microrganismi dovuto a parti alterate di prodotto;

Eliminazioni delle parti alterate di prodotto da portar subito via

NO N/A N/A N/A

Bollette di utenza Certificato fornito da ente pubblico sui risultati delle analisi

Contaminazioni microbiche da parte delle acque di lavaggio;

Uso e mantenimento di acqua salubre e pulita proveniente da acquedotto comunale; Adeguato risciaquo

Contaminazioni microbiche, chimiche e fisiche da manipolazione o da utensili e locali.

Lavaggio delle mani prima di ogni manipolazione; igiene e manutenzione degli utensili e dei locali

Contaminazione crociata

Preparazione effettuata in tempi diversi ed intervallata da operazioni di pulizia e disinfezione; Utilizzo di utensili chiaramente identificati e nettamente seperati da quelli comunemente utilizzati in cucina


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COTTURA Sopravvivenza dei microrganismi dovuta a 1) temperatura /tempo insufficienti 2)bassa acidità (pH >4,6) 3) valori elevati di attività dell’acqua (>0,95).

Rispetto delle temperature/ tempi di cottura Uso della dose minima di zucchero

SI Rilevazione temperatura con termometro Misurazione del grado Brix con refrattometro Freq: ogni preparazione

Non piu' di 10 minuti ebollizione significativa + 1 minuto ebollizione a 104°c Concentrazione zuccherina minima 60° Brix

Ricottura o eliminazione del prodotto

S3- Scheda di procedura preparazione marmellate

INVASETTAMENTO A CALDO

Contaminazioni particellari (vetro) o corpi estranei (polvere, capelli,...)

Adeguato stoccaggio del materiale di confezionamento Uso di vasetti in vetro conformi alla conservazione alimentare Sanificazione ex-ante dei vasetti e delle capsule

SI

Controllo visivo ex-ante dell’integrità e della pulizia dei del materiale di confezionamento

Vasetti e capsule non certificati per la conservazione degli alimenti Presenza di corpi estranei

Eliminazione e sostituzione dei vasetti e capsule sospetti Ripetizione dell’operazione di sanificazione

Certificato di conformità vasetti e capsule S4 - Scheda di procedura controllo materiale di confezionamento

Sviluppo microbico Rispetto delle temperature/ tempi di invasettamento Rispetto dello spazio di testa (spazio lasciato libero tra il livello di prodotto presente e la capsula)

Controllo visivo Invasettamento ad una temperatura non inferiore a 83°C. Spazio di testa di circa 0,6 cm

Se raffreddati, passare i vasetti, una volta chiusi, in forno a 100°C per circa 5 minuti.


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4 Schede procedure operative

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