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Automatización de un Proceso de Destintado en una Industria Papelera

Memoria Descriptiva

AUTOR: José Maria Guiu Alguero. DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer.

DATA: 09 / 2002.

Memoria Descriptiva

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Índice:

1 Memoria Descriptiva .............................................................................................4

1.1 Objeto del Proyecto .......................................................................................4

1.2 Antecedentes ..................................................................................................4

1.3 Descripción del Proceso.................................................................................5

1.3.1 Trituración del Papel..............................................................................5

1.3.2 Predepuración ........................................................................................5

1.3.3 Destintado por flotación.........................................................................6

1.3.3.1 Zona de Bombas ................................................................................7

1.3.3.2 Eyectores ...........................................................................................9

1.3.3.3 Célula de Destintado .......................................................................10

1.3.3.4 Tanque de Espumas.........................................................................11

1.3.3.5 Variosplit .........................................................................................12

1.3.3.6 Prensa Hidráulica ............................................................................12

1.3.3.7 Tanque de Almacenaje ....................................................................12

1.4 Descripción de la Ingeniería de Proceso......................................................14

1.4.1 Instrumentación de campo. ..................................................................14

1.4.1.1 Transmisores de Presión / Nivel......................................................14

1.4.1.2 Válvulas de Regulación Neumáticas. ..............................................16

1.4.1.3 Electrovalvulas ................................................................................17

1.4.1.4 Bombas de Impulsión. .....................................................................18

1.4.2 Cajas de Campo. ..................................................................................18

1.4.3 Armarios de Sistema. ...........................................................................18

1.4.3.1 Entrada de cables.............................................................................19

1.4.3.2 Bloques Terminales. ........................................................................20

1.4.4 Elementos de Control – Sistema de Control de Campo.......................23

1.4.4.1 FCS – Field Control Station (Estación de Control de Campo) .......23

1.4.4.2 Nodo ................................................................................................25

1.4.4.3 Red ESB ..........................................................................................26

1.4.4.4 Bus V-Net........................................................................................27

1.4.4.5 Red Ethernet ....................................................................................27

1.4.4.6 Tarjeta de Comunicación con Sistema de Control, VF-701............28

1.4.5 Elementos de Control - Estaciones de Operador / Ingeniería ..............29

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1.4.5.1 Software de Control.........................................................................30

1.4.5.1.1 Sistema Operativo – Software de Apoyo. ................................30

1.4.5.1.2 Software del Sistema de Control Yokogawa CS 3000.............31

1.4.5.1.2.1 Software Estación de Operación .......................................31

1.4.5.1.2.2 Software Estación de Ingeniería........................................31

1.5 Lenguaje de Programación. .........................................................................33

1.5.1 Entorno de Ingeniería...........................................................................33

1.5.2 Configuración ......................................................................................34

1.6 Estación de Operación – Modos de Operar la Planta ..................................39

1.6.1 Inicio de las Operaciones de Operación y Monitorización..................39

1.6.2 Llamada a Pantallas. ............................................................................40

1.6.2.1 Llamada pantallas usando jerarquías...............................................42

1.6.3 Rotación de Programas ........................................................................43

1.6.4 Operación de Instrumentos. .................................................................44

1.6.4.1 Entrada de Valores ..........................................................................44

1.6.4.2 Cambio de Item ...............................................................................45

1.6.4.3 Operación con la Ventana INC/DEC ..............................................45

1.6.5 Cambio de Estados...............................................................................46

1.6.6 Confirmación de Mensajes ..................................................................46

1.6.7 Mensajes al Operador ..........................................................................46

1.6.8 Alarmas y Anunciadores......................................................................47

1.6.9 Registros .............................................................................................48

1.6.10 Lectura de Registros ............................................................................50

1.6.11 Modificación de la Asignación de Registros .......................................51

1.6.12 Salvado de Registros de Lectura..........................................................52

1.6.13 Alarmas de sistema ..............................................................................53

1.6.14 Visión General del sistema ..................................................................53

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1 Memoria Descriptiva

1.1 Objeto del Proyecto

El presente proyecto tiene como objeto la implantación y automatización de un proceso de destintado de papel reciclado en una industria papelera a través de una célula de flotación, eliminando las impurezas del papel reciclado y mejorando la calidad del papel manufacturado.

La automatización se llevara a cabo a través de un sistema de control distribuido formado por un armario de control recogiendo todas las señales provenientes de campo, las cuales serán procesadas a través de una estación de ingeniería para la configuración del sistema y una estación de operación para el control del proceso.

1.2 Antecedentes

El hecho de implantar un sistema de control distribuido en el proceso de destintado de papel en el área del proceso de pastas viene provocado por la actualización del antiguo sistema de control basado en una tecnología de los 80, basada en procesadores de 8 bits con una capacidad de proceso amplia, pero limitada para la cantidad de señales provenientes de campo.

Muchos de los sistema de control de planta eran regulados y maniobrados anteriormente por PLC´s , controlando cada uno de ellas áreas muy concretas de toda la planta, por lo que se decide implantar un sistema de control distribuido el cual recoja todas las variables de proceso, señales de motores provenientes del CCM, señales provenientes de comunicación de otros subsistemas, etc.. facilitando la configuración del mismo ya que todas las señales son recogidas en un mismo entorno de trabajo industrial, facilitando tareas de configuración por parte del personal de mantenimiento de planta, así como el trabajar en un mismo lenguaje de configuración y programación.

El antiguo sistema de depuración de pasta de papel virgen era procesado a través de varias cubas de destintado por flotación, este proceso era llevado a cabo de forma natural, es decir, la pasta de papel era introducida en unas cubas consecutivas las cuales por medio de flotación se eliminaba las impurezas que conlleva el procesar papel reciclado. Al integrar la célula de flotación, el proceso se automatiza sin ralentizar la producción, aumentando la cantidad de pasta procesada por año y consecutivamente los beneficios.

De esta manera se logra implantar un sistema de control actualizado a nuestros días, con capacidad para su actualización y ampliación a nuevos procesos que se requieran en tiempos futuros, a un coste relativamente bajo sin necesidad de una inversión económica muy elevada.

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1.3 Descripción del Proceso

El proceso industrial de la fabricación de papel esta basado principalmente en la manufacturación del papel reciclado y procesado de forma que pueda ser nuevamente reutilizado y llevado para su comercialización.

Este proceso se basa en varias fases:

1.3.1 Trituración del Papel

El proceso se inicia en la trituración del papel en una cuba destinada a este proceso denominada "pulper", en el cual a través de unas cintas o carros se cargan las balas de papel de diferentes tipos (reciclado, fibra corta, fibra larga...) en función del tipo de papel final que se quiera comercializar.

Estas balas de papel se cargan en una cinta que automáticamente son transportadas al pulper helico, estas se introducen en el interior de la cuba de aproximadamente 30 m³ con una cantidad determinada de agua, la cual facilita el proceso de trituración.

Las balas de papel, conjuntamente con el agua y una aportación de cal viva son trituradas en el interior del pulper a través de un motor de 500 kW. y 1500 r.p.m., durante aproximadamente 35 minutos.

Una vez finalizado el proceso de trituración la cuba se vacía a través de una pera de vaciado y la pasta de papel es transportada a través de proceso hasta una cuba de almacenamiento de 150 m³ que sirve de stock a planta.

Asimismo, todas las impurezas encontradas en el interior del pulper son separadas y llevadas a un compactador de rechazos, las cuales son procesadas para su eliminación.

1.3.2 Predepuración

En esta fase, la pasta de papel triturada proveniente del tanque de almacenamiento es destinada a unos depuradores de pasta espesa intermedios los cuales se encargan de tratar la pasta de papel por medio de unos discos centrífugos girando inversamente de forma que filtran la pasta de papel y consiguen un triturado y tamización mejorando la pasta proveniente del pulper.

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1.3.3 Destintado por flotación

En esta parte del proceso es la que nos interesa ya que constituye la parte principal del proyecto. En este apartado la pasta proveniente de la predepuración es llevada a una cuba de almacenamiento, C-309 de 60 m³, que sirve de almacenamiento y stock, para abastecer al proceso de destintado.

Este proceso esta constituido por varias fases.

- La zona inferior, esta compuesta por una serie de bombas que impulsan la pasta de papel hasta introducirla en la célula de destintado.

- En el piso superior a la zona de bombas se encuentra la célula de destintado, en la cual la pasta de papel es introducida en el interior para iniciar el proceso de destintado por flotación.

- Conjuntamente a la célula de destintado, se encuentran los eyectores y las válvulas de agua y aire que forman parte del proceso.

- Asimismo, en la zona inferior, se encuentra el tanque de reciclaje de espumas sobrante del proceso de destintado.

Figura 1.3.3.1. Detalle Proceso de Destintado

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Seguidamente se detalla cada uno de las fases:

1.3.3.1 Zona de Bombas

Esta zona esta compuesta por 5 bombas que impulsan la pasta de papel hasta la zona superior donde se encuentra la célula de flotación.

Figura 1.3.3.1.1. Detalle Zona de Bombas

- La primera bomba, P309/1, es la encargada del abastecimiento primario de pasta

al tanque.

Se trata de una bomba de alta potencia, con rodete axial-centrifugo conectada a una tubería de 14 pulgadas y una potencia de elevación de 28 metros de columna de agua, capaz de abastecer 690 m³/h a la hora de pasta de papel dentro del tanque.

- La segunda bomba, P309/2, es la encargada de recircular la pasta de papel proveniente del tanque de destintado en la segunda fase del proceso de arranque de la flotación.

Se trata de una bomba de alta potencia, con rodete axial-centrifugo conectada a una tubería de 14 pulgadas y una potencia de elevación de 18 metros de columna de agua, capaz de recircular 690 m³/h de pasta de papel dentro del tanque.

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- La tercera bomba, P309/3, es la encargada de recircular la pasta de papel proveniente del tanque de destintado en la tercera fase del proceso de arranque de la flotación.


- La cuarta bomba, P309/4, es la encargada de recircular la pasta de papel proveniente del tanque de destintado en la cuarta fase del proceso de arranque de la flotación.


- La quinta bomba, P309/5, es la encargada de recircular la pasta de papel proveniente del tanque de destintado en la quinta fase del proceso de arranque de la flotación.


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1.3.3.2 Eyectores

Esta zona esta compuesta por 5 eyectores acoplados a las tuberías de proceso provenientes de las 5 bombas anteriormente referenciadas.

Estos eyectores se encargan de procesar la pasta de papel a través suyo, aportando una cantidad de agua y aire reguladas a través de unas válvulas de solenoide todo-nada.

Con el aporte de agua se consigue rebajar la consistencia y clarificar la pasta de papel adecuándola a unos valores específicos para el proceso de destintado. El aporte de agua se lleva a través de unas tuberías de proceso de 4 pulgadas de diámetro que inyectan agua clarificada a presión de 1,4 bar dentro del mismo instrumento.

Figura 1.3.3.2.1 Detalle Eyectores

El aporte de aire es necesario e indispensable para el proceso de destintado, ya que con el se consigue un efecto burbujeante dentro de la célula. La inyección de aire se consigue a través de una red común de tuberías conectada a una tubería principal la cual esta abierta a la atmósfera (venteo), al pasar la pasta de papel proveniente de las bombas el inyector succiona aire hacia el interior del mismo consiguiendo una mezcla de pasta-agua-aire que entra al tanque de destintado.

Con todo este proceso, se consigue que la pasta al entrar al tanque forme una gran cantidad de espuma necesaria para arrastrar hasta la parte superior las impurezas que contiene la pasta de papel reciclada.

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1.3.3.3 Célula de Destintado

Esta zona esta compuesta por un tanque de 150 m³ con 5 injertos acoplados mediante brida en su parte lateral con tubería de 18 pulgadas por los cuales entra la pasta de papel aireada.

En el tanque se produce el destintado por flotación, donde la pasta se somete a un proceso de aireación que permiten que las burbujas de aire que se forman eleven a la superficie la tinta que permanece por flotación formando una espuma superficial que rebosa por el cono central.

El tanque cuenta en su parte interior con un cono de recogida de espumas. Este cono es el que recoge toda la espuma generada en el proceso anterior, llevándolo por gravedad al tanque de recogida de espumas.

Figura 1.3.3.3.1 Detalle Célula de Flotación

Para que el proceso de destintado pueda comenzar su funcionamiento tiene que estar completamente lleno, esto se lleva a cabo a través de las 5 bombas arrancándolas de forma secuencial, empezando por la P309/1 y acabando por la P309/5.

Cuando el tanque esta casi lleno, la espuma rebosa por el cono interior de recogida de espumas. La regulación de nivel se lleva a cabo de 3 transmisores de presión y de nivel, que se detalla mas adelante.

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Para su funcionamiento, el tanque debe estar presurizado. Esta presurización se consigue por medio de la caja de nivel que esta 0,5 m. por encima del nivel superior de la célula y por medio de una válvula de presurización que cierra cuando arranca la secuencia y abre en caso de alta presión dentro de la célula para seguridad de la misma y evitar así la abolladura del mismo tanque en caso de sobrepresion.

En su parte inferior cuenta con 6 injertos montados con brida acoplados a tubería de 16 pulgadas. De estos 6 injertos:

- Cuatro se ocupan de recircular la pasta de papel hacia las bombas P309/2, P309/3, P309/4 y P309/5.

- Uno se ocupa de vaciar el sobrante de espumas hacia el tanque de recogida de espumas.

- El ultimo es el encargado de vaciar por medio de una caja de nivel la pasta procesada.

1.3.3.4 Tanque de Espumas

Este tanque es el encargado de recoger toda la espuma que se genera en la célula de destintado.

La espuma fluye por gravedad a través del cono interior de la célula y se recoge en el tanque C-311 de 15 m³.

En la zona inferior del tanque, se ha acoplado una tubería de desagüe por la cual se vacía el tanque. Acoplada a la tubería se encuentra una válvula de regulación controlada por el sistema de control distribuido que abre o cierra en función del nivel de espumas en el interior de la célula.

Figura 1.3.3.4.1 Detalle Célula de Flotación

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Se vacía a través de una bomba de espumas especialmente diseñada para tal propósito.

El funcionamiento de esta bomba ira regulado a través del nivel de espumas generado dentro del tanque, este transmisor de nivel dará señal a un variador de velocidad que regulara la velocidad de la bomba.

1.3.3.5 Variosplit

Una vez la pasta clarificada sale del tanque de destintado a través de la caja de nivel situada en la zona de la flotación, el producto es llevado al Variosplit, el cual se ocupa de extraer el agua sobrante contenida en la pasta.

Este proceso se lleva a cabo en el Variosplit, esta maquina esta compuesta por una serie de rodillos girando a alta velocidad con una tela porosa enrollada entre estos.

La pasta es inyectada mediante unos chorros de pasta sobre la tela, la cual recoge el excedente de agua que se deposita en una piscina inferior al Variosplit.

La pasta libre de agua, es depositada sobre un tornillo sin fin que la transporta hasta una prensa hidráulica.

1.3.3.6 Prensa Hidráulica

En esta zona se ubica la prensa hidráulica, la cual recoge la pasta proveniente del variosplit, aquí es donde se le da un prensado extra y se le acaba de extraer el excedente de agua que aun no ha sido eliminada en el proceso anterior.

Una vez finalizado el proceso de prensado, la pasta de papel pasa a un tanque de almacenaje.

1.3.3.7 Tanque de Almacenaje

En esta fase la pasta de papel es recogida en un tanque, donde se procesa en función de su consistencia.

Después de la bomba de impulsión del tanque, encontramos un medidor de consistencia, el cual se encarga de medir la consistencia de la pasta después de todo el proceso anterior y ver si cumple con la correcta especificación para ser llevada a la

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maquina de papel. Este proceso de consistencia esta regulado por dos válvulas de solenoide encargadas de abrir o cerrar en función de si la consistencia es la correcta o no.

En el caso de que la consistencia no sea correcta, se cerrara la válvula que envía la pasta a maquina de papel y abrirá la válvula de recirculación al tanque.

En el caso opuesto, es decir, que la consistencia sea correcta, abrirá la válvula de pasta hacia maquina de papel y cerrara la válvula de la recirculación.

Una vez finalizado este proceso, la pasta de papel es enviada hacia la maquina de papel, donde es procesada, manufacturada y enrollada para su futura comercialización.

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1.4 Descripción de la Ingeniería de Proceso.

En este apartado se explica detalladamente todos los elementos que intervienen en el proceso industrial del destintado de papel. Se dividirá el proceso en diferentes apartados, incluyendo en cada uno de ellos los elementos de campo, como elementos necesarios para el diseño de la ingeniería básica de control.

La ingeniería de proceso se diseñara teniendo en cuenta los elementos que intervienen, empezando por la instrumentación de campo hasta acabar en los elementos pertenecientes a la sala de control del proceso.

1.4.1 Instrumentación de campo.

La instrumentación de campo se diseñara en función de los elementos necesarios para el correcto funcionamiento del proceso de destintado.

En la instrumentación de campo se incluirá:

1.4.1.1 Transmisores de Presión / Nivel

Los transmisores de presión serán del tipo de presión relativa y captaran la presión y el nivel en el interior de la célula de destintado para regular el proceso interno de la generación de espumas.

Figura 1.4.1.1.1. Transmisor

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Se contemplan los siguientes transmisores:

- Transmisores de nivel: 2, del tipo presión relativa, montados sobre brida y situados en la parte superior de la célula de destintado, nos dará valores de nivel del cojín de espumas. El segundo transmisor estará situado en el tanque de recogida de espumas C311 y regulara el nivel. La especificación técnica de los mismos se detalla en los anexos. Modelo Yokogawa EJA 210A

Figura 1.4.1.1.2. Detalle Transmisor de Nivel EJA210A

- Transmisores de presión: 6, del tipo presión relativa con membrana, montados sobre brida y situados en altura media de la célula y en los eyectores para determinar la presión de entrada de pasta en cada una de las 5 líneas de proceso, nos dará valores de nivel de pasta para que, a través de estos, consigamos la regulación del nivel interno y la regulación de la válvula de regulación de espumas. La especificación técnica de los mismos se detalla en los anexos.

Figura 1.4.1.1.2. Detalle Transmisor de Presion

Todas las señales de los transmisores se recogerán en el sistema de control distribuido a 40 – 20 mA.

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1.4.1.2 Válvulas de Regulación Neumáticas.

Se montara una válvula de regulación neumática tipo Camflex o Neles, regulada por un control PID que se detalla posteriormente. El aire de instrumentación para el funcionamiento se proporcionara a través de la red interior de aire de instrumentación a una presión de 4 bar.

Figura 1.4.1.2.1. Detalle de Valvula de Control Neumatica

Esta válvula se encargara de el vaciado de las espumas sobrantes del proceso y llevarlas al tanque de recogida de espumas C311.

Todas las ordenes de apertura y cierre de las válvulas de regulación neumáticas serán proporcionadas por el control distribuido a través de una señal de 4-20 mA.

Figura 1.4.1.2.2 Válvula de Control Neumatica

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1.4.1.3 Electrovalvulas

Se tendrán 11 electroválvulas de solenoide del tipo todo-nada, con mecanismo electrónico de control proporcionado desde el sistema de control distribuido y control neumático para su actuación a través de la red interior de aire de instrumentación. Los finales de carrera seran del tipo inductivos, que daran las confirmaciones de abierto-cerrado a traves de entradas digitales al Sistema de control distribuido.

Figura 1.4.1.3.1 Electroválvula

Estas válvulas son las siguientes:

- 5 Válvulas, HS324, HS325, HS326, HS327, HS328, encargadas de proporcionar agua al proceso tal y como indica el diagrama de proceso industrial incluido en el apartado de planos del proyecto.

- 5 Válvulas, HS329, HS330, HS331, HS333, HS334, encargadas de proporcionar aire dentro del los eyectores necesarios para la generación de espuma en el interior de la célula.

- 1 Válvula, HS318, situada en cabeza de la célula, la cual regula la presurización del proceso interno.

Todas las señales digitales de salida de las válvulas de solenoide serán gobernadas a través del control distribuido, así como la entradas digitales de los finales de carrera provenientes de campo de abierto y cerrado.

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1.4.1.4 Bombas de Impulsión.

Se contemplan 5 bombas de impulsión MP3091, MP3092, MP3093, MP3094 y MP3095, de alta potencia para abastecer al proceso de destintado de la pasta de papel. Estos motores tendrán una capacidad de bombeo de aproximadamente 690 m³ cada una de ellas, con una altura de 18 m. de columna de agua de presión.

También se contemplara la bomba de vaciado del tanque de espumas regulada a través de un variador de velocidad electrónico situado en el CCM, recibiendo la señal de proceso del nivel del tanque de espumas, proporcionando señal de regulación a través de un control PID.

Las ordenes de paro y marcha serán proporcionadas por el control distribuido a través de 1 salida digitales, el estado del motor se proporcionara por 2 entradas digitales provenientes del CCM. Estas señales serán la confirmación del arranque y el fallo térmico de las bombas.

1.4.2 Cajas de Campo.

Todas las señales provenientes de la instrumentación de campo serán agrupadas en lo que se denomina las cajas de campo.

Estas cajas agrupan todo el cableado de transmisores, bombas y otras señales susceptibles de ser llevadas al control distribuido. Todo el cableado de señales es llevado a través de bandejas hasta estas cajas de campo.

1.4.3 Armarios de Sistema.

En el armario de sistema estará alojado toda la agrupación de cables provenientes de las cajas de campo a través de policables, entrando en el mismo armario por la parte inferior a través del falso suelo, o suelo técnico, tal y como indica el plano de armario adjuntado en el apartado de planos de este mismo proyecto.

En armario de sistema será de acceso frontal-trasero, especificación CEM contra radiaciones electromagnéticas que puedan influir sobre otros elementos electrónicos diferentes al sistema e control distribuido.

Se incluirán dos barras de tierra en la parte inferior del mismo, una tierra general y otra tierra de instrumentación aislada y equipotencial donde se conectara la malla de cada señal del policable.

Asimismo las cabinas llevaran ventilador e iluminación en el techo del mismo.

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La distribución eléctrica para la alimentación de equipos a través de magnetotermicos y bornas fusible se realizara en la parte frontal del armario.

Los cables se distribuirán en regleteros de bornas cableados ordenadamente en función de la señal que proviene de campo.

Figura 1.4.3.1. Detalle del Armario de Control.

A partir de los regleteros de distribución las señales son dirigidas hacia los bloques terminales de señales, según sea su condición, analógica, digital, entrada o salida. Estos bloques son los encargados de procesar la señal antes de ser enviada a las tarjetas propias del control distribuido.

La conexión de los bloques a las tarjetas se realizara a través de mangueras especialmente diseñadas para tal propósito.

Finalmente la señal es conducida al sistema central o CPU del control distribuido a través de las mangueras.

El armario de sistema contiene detalladamente los siguientes elementos:

1.4.3.1 Entrada de cables

La entrada de cables provenientes de campo se realizara por la parte posterior del mismo a través de suelo técnico, extrayendo la goma de protección del mismo y cableando la malla de tierra a la barra de tierra de instrumentación.

Los pares se distribuirán de forma ordenada a través de canales de distribución de cables de 80-120 mm. de ancho por 80mm. de fondo hasta las bornas de distribución.

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Las bornas de distribución serán tipo Phoenix mod. UK2,5 para cable de 2,5 mm. y se montaran sobre carril DIN en la parte posterior del armario. Estas bornas serán agrupadas por regleteros en función del tipo de señal de campo.

Desde las bornas se distribuirán las señales en los bloques terminales.

1.4.3.2 Bloques Terminales.

Las señales distribuidas en los regleteros pasan a la parte frontal del armario a través de las canales de distribución y son conectadas a los bloques terminales específicos para cada señal. Se contemplan los siguientes bloques:

- 1 Bloque Terminal de 16 Entradas Analógicas Simples: En el cual conectaremos todas las señales de entrada analógica proveniente de campo, tales como transmisores de presión. Se compone de 16 entradas analógicas simples con entrada de señal de 1-5 V que son transformados en el mismo bloque a 4-20 mA a través de una resistencia de línea de 250 Ω. La conexión a la tarjeta de entradas analógicas del sistema, modelo AAV141, se realiza a través de una manguera con conector tipo ELCO o similar. La alimentación de la tarjeta se realiza a través de la fuente de 24 Vcc ubicada en el mismo armario.

Figura 1.4.3.2.1. Bloque Terminal Entradas analógicas.

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- 1 Bloque Terminal de 8 Entradas 8 Salidas Analógicas: En el cual conectamos en las primeras 8 entradas las entradas analógicas provenientes de campo a 1-5V de rango de señal que transformamos a 4-20 mA. a través de una resistencia de línea de 250 Ω. En las siguientes 8 salidas conectamos las salidas analógicas cerrando el lazo de regulación, por estas señales proporcionamos 4-20 mA. a los instrumentos de campo para efectuar su regulación tales como válvulas, control de variadores electrónicos de velocidad de bombas, etc.. La conexión a la tarjeta de sistema de entradas / salidas analógicas se realiza a través de una manguera con conector tipo ELCO o similar. La alimentación del bloque se realiza a través de la fuente de 24 Vcc ubicada en el mismo armario. Igualmente desde la misma tarjeta se puede alimentar instrumentos de campo que lo requieran.

Figura 1.4.3.2.2. Cable de Conexionado a Bloques Terminales

- 1 Bloque Terminal de 32 Entradas Digitales donde se conectan las señales de estado que vienen de campo, tales como finales de carrera inductivos, estados de motores y bombas del CCM, señales de electrovalvulas, etc...

Figura 1.4.3.2.3. Bloque Terminal Entradas Digitales.

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- 1 Bloque Terminal de 32 Salidas Digitales donde se conecta las señales que proporcionamos a instrumentos de campo, en nuestro caso, ordenes de apertura y cierre de electrovalvulas y ordenes a bloque motor. El bloque da un contacto libre de potencial a través de un rele seco acoplado en la misma tarjeta.

Figura 1.4.3.2.4. Bloque Terminal Salidas Digitales.

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1.4.4 Elementos de Control – Sistema de Control de Campo

Como elementos de control se optara por la opción de escoger un sistema de Control Distribuido de la firma Yokogawa, modelo CS3000, por ser una referencia destacable dentro del mundo del control industrial, por su fiabilidad, capacidad de ampliación, modularidad y fiabilidad de proceso.

1.4.4.1 FCS – Field Control Station (Estación de Control de Campo)

La estación de control de campo es el alma principal del proceso, compuesto por un sistema redundante a nivel de procesadores, fuentes de alimentación internas y buses de comunicación con el sistema de control de campo.

El procesador principal esta basado en tecnología RISC 3000 a 25MHz, 32 Mb y redundancia permanente a todos los niveles.

Figura 1.4.4.1.1 Detalle Estación de Control de Campo

Las estacion de control de campo usan 4 procesadores trabajando de forma simultanea realizando las siguientes tareas:

- Regulacion de funciones de control

- Funciones de secuencias de control

- Funciones de control avanzado

- Integracion de funciones para subsistemas.

- Integracion y comunicaciones con subsistemas tales como PLC´s, analizadores, etc.

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Esta redundancia hace del sistema un entorno fiable y seguro a todos los niveles ya que en caso de fallo de una cpu, fuente de alimentación o red de control, entra en funcionamiento la redundante, sin alteración del proceso.

Con esto se consigue una redundancia a todos los niveles:

Figura 1.4.4.1.2. Redundancia a todos los niveles.

La configuración de la Estación de Control de Campo permite:

- Una operación redundante a nivel de HIS (Human Interface Station) o Estaciones del operador.

- Bus de control redundante.

- Controlador redundante.

- Bus remoto de conexionado con los nodos que almacenan las tarjetas de Entrada/Salida redundante.

- Permite una configuración de 100.000 Tags por Estación.

- Numero máximo de estaciones de operador: 64.

- Longitud total de la red V-Net: 20 Km.

- Base de datos global para todo el sistema

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La arquitectura del sistema vendrá definida por un esquema como el siguiente:

Figura 1.4.4.1.3. Detalle de la Arquitectura del Sistema.

1.4.4.2 Nodo

Se define como nodo, el elemento que agrupa todas las tarjetas de entrada / salida con los bloques terminales y a su vez con la estación de control.

Figura 1.4.4.2.1. Detalle de la Arquitectura del Nodo.

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Esta tiene una capacidad para albergar 8 tarjetas de entrada / salida, que se distribuyen de la siguiente forma:

- 1 Tarjeta AAV141 de 16 entradas analógicas, 1-5V.

- 1 Tarjeta AAB841 de 8 entradas, 8 salidas de control.

- 1 Tarjeta ADV151 de 32 entradas digitales.

- 1 Tarjeta ADV551 de 32 salidas digitales.

- 1 Tarjeta ALR111 de comunicación con subsistemas.

Figura 1.4.4.2.2. Detalle de la tarjeta de control.

Los nodos se conectan a la estación de control de campo a través del bus ESB, un bus especial dedicado exclusivamente para la comunicación de los nodos con este.

1.4.4.3 Red ESB

Esta red comunica la estacion de control de campo (FCS) con los nodos que contienen las tarjetas de entrada / salida que conforman el sistema, con las siguientes caracteristicas:

- Velocidad de comunicación 2 Mbps

- Numero maximo de nodos por controlador: 10

- Transmision a traves de cable ESB

- Distancia max. con cable coaxial: 700m., con fibra òptica: 20 Km.

Memoria Descriptiva

27

1.4.4.4 Bus V-Net

El bus V-NET es el encargado de comunicar la estación de control de campo con la estacione de operación y la estación de ingeniería.

Es una red redundante basada en el standard IIEE 802.4 con las siguientes caracteristicas:

- Protocolo Token-Passing de 10 Mbps

- Transmision via cable coaxial o fibra optica

- Distancia max. con cable coaxial: 700m., con fibra optica: 20 Km.

Figura 1.4.3.6.1. Detalle Cable V-NET.

1.4.4.5 Red Ethernet

Es una red de area local (LAN) que interconecta las diferentes estaciones de operación, estaciones de ingenieria e impresoras a traves de un hub-switch entre si, con esta red se puede:

- Visualizar tendencias residentes en otras estaciones de operación

- Uso de impresoras conectadas a otras estaciones

- Transferir los parametros creados o modificados en la estacion de ingenieria

- Ecualizacion de las bases de datos entre estaciones de operación.

Memoria Descriptiva

28

1.4.4.6 Tarjeta de Comunicación con Sistema de Control, VF-701

La comunicación de las estaciones de operación e ingeniería con la estación de control de campo se realiza a través de una tarjeta de comunicación de red V-NET totalmente independiente de la red para transmisión de datos entre estaciones.

Figura 1.4.4.6.1. Detalle Tarjeta VF-701 (Frontal)

Con ello se consigue:

- Máxima velocidad de transmisión de datos referentes con la planta.

- Independencia con red LAN propia de planta

- Transmisión de datos a través de red segura redundante.

Figura 1.4.4.6.2. Detalle Tarjeta VF-701. Entrada de Datos

Memoria Descriptiva

29

1.4.5 Elementos de Control - Estaciones de Operador / Ingeniería

El sistema de interacción para operar en planta vendrá determinado por estaciones de trabajo basadas en plataformas tipo PC basadas en el sistema Operativo Windows 2000 Workstation.

Figura 1.4.5.1. Detalle Estación Operación / Ingeniería.

El sistema se compondrá por una estación de operador donde se podrá operar todas las acciones para el funcionamiento de la planta, y otra estación de ingeniería dedicada exclusivamente a la configuración del sistema. Esta ultima también tendrá funciones de operación de planta, únicamente se podrá entrar en el modo ingeniería con el pertinente password o bien con la llave de ingeniería.

Estas estaciones de trabajo estarán basadas en consolas de operación con doble monitor y pantalla táctil, tal y como indica la figura:

Figura 1.4.5.2. Detalle Medidas estación Operador / Ingeniería.

Memoria Descriptiva

30

En las estaciones de operador se instalara el software necesario para el correcto funcionamiento del sistema.

El software necesario se ha diseñado en función de las necesidades del sistema.

Asimismo se instalaran impresoras de sistemas, especialmente dedicadas a obtener datos y reportes en formato papel. Se instalaran 3 tipos de impresoras:

- Impresora Láser, especialmente dedicada a la estación de ingeniería, en la cual se sacaran todo tipo de informes y datos necesarios para la configuración del sistema.

- Impresora Color chorro de tinta, en la cual se sacaran datos de control de proceso y pantallas graficas configuradas en las dos estaciones.

- Impresora matricial para impresión de alarmas de proceso.

Todas las impresoras y ambas estaciones de operación-ingeniería irán conectadas mediante un Hub-Switch de conexionado Ethernet. Esto permitirá la comunicación entre estaciones y comparición de datos e impresoras entre ellos.

1.4.5.1 Software de Control.

El software instalado para el funcionamiento y control de la planta es el siguiente:

1.4.5.1.1 Sistema Operativo – Software de Apoyo.

Como soporte principal y base de todo el sistema, se instala el Sistema Operativo Windows 2000, como referencia y por ser completamente compatible con el software de control de Yokogawa.

También se instalara una licencia de Office 2000 en cada una de las maquinas, para la modificación y edición de informes diarios, mensuales o anuales del proceso. También se requiere una licencia de este software para interactuar con los paquetes DDE (Dynamic Data Exchange) y OPC (OLE for Process Control), para intercambio de datos de proceso desde otras estaciones ubicadas en la misma planta o fuera de ella a través de red Ethernet propia de la planta.

Memoria Descriptiva

31

1.4.5.1.2 Software del Sistema de Control Yokogawa CS 3000

El software instalado en la estación de ingeniería será diferente que el instalado en la estación de operación.

Este factor viene determinado por la estación de ingeniería, la cual requiere de software especifico para la configuración del sistema de control, ya sea a nivel de gráficos, configuración de señales, configuración de informes diarios de producción, etc..

Cada paquete software será individual para cada estación, siendo intransferible entre ellas. El proceso de instalación se realizara mediante CD-ROM y disquetes de protección que instalara el software predeterminado en cada una de ellas.

1.4.5.1.2.1 Software Estación de Operación

En la estación de operación se instalara el software necesario para operar y manipular todo el proceso de planta. Este software será:

- Software básico de instalación mediante Keycodes Mod. LHSCM01-F11, el cual permite la instalación del software de la estación de operación.

- Funciones Standard de Operación y Monitorización Mod. LHS1101-S11/N0003, con el cual se instalaran las opciones básicas del software de operación del paquete CS3000 de Yokogawa.

- Licencia de identificación LHSDM01-S11, registra el programa a efectos legales.

1.4.5.1.2.2 Software Estación de Ingeniería

En la estación de ingeniería los paquetes software de CS3000 que se instalaran serán mas amplios, ya que esta se dedica a trabajos específicos a parte de poder operar la planta.

El software estará compuesto por:

- Funciones Standard de Operación y Monitorización Mod. LHS1101-S11/N0003, con el cual se instalaran las opciones básicas del software de operación del paquete CS3000 de Yokogawa.

- Licencia de identificación LHSDM01-S11, registra el programa a efectos legales.

- Paquete de comunicación PLC MODBUS, comunicación redundante Mod. LFS9053, que operara a través de la tarjeta de comunicación ALR111 y permite la comunicación con otros subsistemas diferentes del sistema de control CS3000 de Yokogawa.

Memoria Descriptiva

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- Paquete Interfase DDE (Dinamyc Data Exchange) Mod. LHS2410, permite la comparticion a través de la red de datos de proceso con otras estaciones y ordenadores de fabrica con paquetes de software tales como Microsoft Excel.

- Paquete Interfase OPC (OLE for Process Control) Mod. LHS2411, permite comparticion a través de las estaciones de operación e ingeniería de datos para la generación de reportes de producción.

- Paquete Visualización estados lógicos Mod. LHS4420, con el cual podemos visualizar estados de lógicos de proceso.

- Paquete de Datos de Larga Duración Mod. LHS6510, que permite guardar en disco tendencias de proceso de datos de planta durante años.

- Paquete Generación de Informes Mod. LHS6530, permite generar informes de proceso mediante aplicaciones como Excel.

- Paquete soporte impresora matricial Mod. LHS4190, para impresión de alarmas del sistema y de proceso.

- Constructor Principal Mod. LHS5100, con el cual podemos diseñar la estrategia de proceso.

- Constructor de gráficos Mod. LHS5150, para dibujar las pantallas del proceso.

- Simulador de HIS Mod. LHS5427, con el cual podemos entrar en modo simulación de la estación de operación.

- Simulador de FCS Mod. LHS5426, para simular proceso.

Memoria Descriptiva

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1.5 Lenguaje de Programación.

El sistema de control distribuido será programado mediante el propio lenguaje del sistema CS3000 de Yokogawa. Este lenguaje se basa en ser bastante visual e intuitivo en el momento de la programación, dejando de lado los procesos de programación basados en línea de comandos.

1.5.1 Entorno de Ingeniería

Desde el entorno de ingeniería, podremos configurar el sistema de forma manual o bien permitiendo la importación de desde bases de datos externas, tales como Excel, Intools, etc..

Permite funciones de ayuda a la programación, herramientas de ingeniería fáciles de usar, generación automática de proyectos indicando los sistemas que queremos incluir dentro del proyecto base.

También admite la posibilidad de funciones de pruebas virtuales para controladores antes de la puesta en marcha para verificación de errores.

El mantenimiento de la ingeniería puede ser On-Line o bien Off-Line para su posterior descarga al controlador.

Figura 1.5.1.1. Funciones de Ingeniería.

Memoria Descriptiva

34

1.5.2 Configuración

La programación se realiza mediante los denominados “Control Drawings”, donde se configura el tipo de controlador asociado a la señal de entrada de proceso.

Figura 1.5.2.1. Funciones de configuración.

Este entorno permite:

- Entorno de Ingeniería en forma grafica de fácil manejo y configuración.

- Gráficos de configuración con posibilidad de datos vivos de proceso.

- Librerías con mas de 150 bloques predefinidos disponibles para avanzadas estrategias de control.

- Dibujos de Control (Control Drawings) que permiten interconexión entre ellos.

- Cada estrategia de control o dispositivo puede incluirse en un grafico..

Memoria Descriptiva

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Los dibujos de control permiten:

- Programar la ingeniería de una forma grafica

- Amplia librería de bloques de función (PID, PVI, ST16,...)

- Posibilidad “Drag & Drop”

Figura 1.5.2.2. Funciones de configuración.

El constructor de gráficos para dibujar el proceso y ser visualizado en las estaciones de operación permite:

- Configuración de gráficos de forma fácil con amplia librería de partes graficas.

- Posibilidad de ActiveX y colores graduales.

- Activación de programas software ajenos al sistema de control.

Memoria Descriptiva

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- Librería con gráficos 3D

Figura 1.5.2.3. Constructor de gráficos.

- Patrones predefinidos de válvulas, tanques, etc..

Figura 1.5.2.4. Librería de gráficos.

Memoria Descriptiva

37

Como ejemplo de un lazo de control configurado a través de un control drawing, tenemos el lazo que regula la señal del variador de frecuencia que a su vez da señal a la bomba de espumas de salida del tanque de recogida de espumas, el lazo LICS330.

Este lazo esta configurado dentro del sistema de la siguiente forma:

Figura 1.5.2.5. Detalle lazo de control.

El bloque de control será del tipo PID, con los siguiente:

- Entrada %%LT330, que es la señal proveniente del transmisor de nivel colocado en el tanque C311

- Salida %%LV330, que proporciona una señal de 4-20 mA al variador de velocidad que regula la velocidad de la bomba.

- El bloque de control propio, denominado LICS 330, que contiene toda la información y parámetros del control PID.

A nivel informativo también se ha colocado, la descripción del bloque que en este caso es el Nivel de la C311, el rango en unidades de ingeniería 0-100% y la acción del controlador que en este caso es directa.

Memoria Descriptiva

38

A nivel secuencial la forma de programación será en modo de tablas secuenciales, este formato de programación se ejecuta de forma secuencial y puede definirse el modo y la forma en que se ejecute, si quiere que se ejecute cada scan o bien que se ejecute al cambio de alguno de los parámetros definidos en la tabla.

Esta formado por un apartado de condiciones y en función de estas y de una forma lógica ejecuta unas acciones.

Un ejemplo de tabla secuencial es la que regula el tanque de espumas.

Figura 1.5.2.6. Detalle tabla secuencial

La forma de ejecución de esta tabla esta configurada al cambio, es decir, que se ejecuta cada vez que cambia alguna de las condiones establecidas. Su ejecución es de izquierda a derecha y de arriba abajo.

Memoria Descriptiva

39

1.6 Estación de Operación – Modos de Operar la Planta

1.6.1 Inicio de las Operaciones de Operación y Monitorización. Los pasos necesarios para iniciar la aplicación de la estación de operación son los

siguientes:

1. Poner en marcha el ordenador donde reside el Centum CS3000.

2. Cuando aparezca la ventana presionar las teclas [Ctrl] + [Atl]+ [Supr].

3. Posteriormente teclear en usuario “CENTUM” y el password “CENTUM”.

4. Las funciones de operación y visualización estarán en servicio.

Memoria Descriptiva

40

1.6.2 Llamada a Pantallas.

Las pantallas pueden estar agrupadas en 3 tipos:

- Pantallas gráficas

- Overview.

- Grupos de control.

Existen 4 formas de llamar a las pantallas:

- Window Call Menu Button

- Toolbox Button

Memoria Descriptiva

41

- Pantalla de Navegacion.

Presionando con el botón de Navigator aparece una ventana similar a la siguiente:

Memoria Descriptiva

42

Presionando el botón Name aparece la siguiente ventana donde se escribe el nombre de la pantalla.

1.6.2.1 Llamada pantallas usando jerarquías.

Las pantallas gráficas pueden estar organizadas en niveles jerárquicos.

Viendo el ejemplo siguiente, observaremos como nos movemos por estas jerarquías de una manera fácil.

En el Operation menu button se encuentran las tres opciones para poderse mover por las pantallas: - Upper - Left - Right

Memoria Descriptiva

43

Suponiendo que estamos visualizando la Graphic window 3, y presionamos left pasaremos a la pantalla Trend window 2 , si luego presionamos Right iremos a la pantalla anterior, Graphic Window 3. Si presionamos Upper, aumentaremos un nivel e iremos a la pantalla Graphic Window 2 y con left y Right pasaremos página adelante, página detrás en este mismo nivel.

1.6.3 Rotación de Programas

Cuando estamos trabajando en una aplicación Windows (Explorer, Word, Excel, .....) en combinación con CS3000, presionando Circulate Button cambiaremos de una aplicación a otra.

Presionando Circulate Button la aplicación Windows pasa de atrás a delante.

Memoria Descriptiva

44

1.6.4 Operación de Instrumentos.

La carátula de un instrumento nos indica los valores del instrumento y su estado, estos valores y estados se pueden cambiar, en este capítulo explicaremos como operar para cambiar de estado y entrar valores.

Como ejemplo de operación utilizaremos un PID

1.6.4.1 Entrada de Valores

- Presionando el botón de llamada a entrada de valores, marcado en la figura anterior, aparece la siguiente ventana:

Memoria Descriptiva

45

1.6.4.2 Cambio de Item

- Presionando ITEM

- Aparece la ventana siguiente:

- Elegimos el Item deseado por ejemplo PH y se realiza el cambio.

1.6.4.3 Operación con la Ventana INC/DEC

Memoria Descriptiva

46

1.6.5 Cambio de Estados

1.6.6 Confirmación de Mensajes Existen tres tipos de mensajes que pueden aparecer en el sistema: - Alarmas de proceso y anunciadores.

- Alarmas de sistema.

- Mensajes al operador.

1.6.7 Mensajes al Operador En esta ventana se pueden reconocer todos los mensajes o acceder a otra ventana

donde puedes reconocer mensaje a mensaje.

Memoria Descriptiva

47

1.6.8 Alarmas y Anunciadores Las alarmas de sistema, proceso y anunciadores se reconocen de la misma manera que los mensajes al operador, la diferencia que existe es que no tiene la posibilidad de ser reconocida una a una.

Presionando en Filter Button puedes filtrar por varios campos mostrados en la ventana inferior.

Memoria Descriptiva

48

1.6.9 Registros

Se pueden filtrar alarmas utilizando los registros, seleccionando un TAG y posteriormente presionando Process alarm.

Memoria Descriptiva

49

Memoria Descriptiva

50

1.6.10 Lectura de Registros

Memoria Descriptiva

51

1.6.11 Modificación de la Asignación de Registros

Presionando

Memoria Descriptiva

52

1.6.12 Salvado de Registros de Lectura

Presionando

Asignas un nombre al registro que desees guardar, y este queda almacenado en el directorio TREND.

Presionando

Seleccionas el archivo y visualizas el registro salvado.

Memoria Descriptiva

53

1.6.13 Alarmas de sistema

1.6.14 Visión General del sistema

Memoria Descriptiva

54

Error de comunicación con subsistemas.

La CPU derecha del controlador esta en fallo.

La CPU izquierda del controlador esta en fallo.

Ambas CPU están en fallo.


Memoria de Cálculo


DATA: 09 / 2002.

Memoria de Cálculo

2

Indice:

1.1 Configuración de Entradas / Salidas en el Sistema........................................4

1.1.1 Entradas / Salidas Analógicas................................................................4

1.1.2 Entradas Analógicas ..............................................................................5

1.1.3 Switches Internos del sistema ................................................................6

1.1.4 Entradas Digitales ..................................................................................8

1.1.5 Salidas Digitales ..................................................................................11

1.2 Configuración de Control Drawings............................................................14

1.2.1 Entradas analógicas..............................................................................14

1.2.2 Entradas Salidas / Analógicas de Control............................................16

1.2.2.1 Regulación del Nivel de Espumas...................................................17

1.2.3 Temporizaciones. .................................................................................20

1.2.4 Electrovalvulas.....................................................................................22

1.2.5 Bombas ................................................................................................25

1.3 Configuración de la Lógica de Funcionamiento..........................................27

1.3.1 Modo Automático de Funcionamiento ................................................28

1.3.2 Condiciones Iniciales ...........................................................................30

1.3.3 Bomba de Espumas..............................................................................32

1.3.4 Arranque Secuencia de Destintado. .....................................................34

1.3.5 Paro Secuencia de Destintado..............................................................37

Memoria de Cálculo

3

En el siguiente apartado se configuraran todas las señales provenientes de campo dentro del sistema de control distribuido.

Para ello tendremos en cuenta las diferentes fases que intervienen en el proceso de destintado de pasta de papel reciclada y los elementos que toman parte en el proceso, dividiendo cada una de ellas en zonas de proceso.

Estas zonas se caracterizan por tener una serie de elementos de control asociados a ellas y una lógica de control independiente pero completamente integrada en un mismo sistema de configuración en la ingeniería de proceso.

Para configurar la lógica se utilizara el método de programación en forma de tablas secuenciales, tal y como se ha explicado en la memoria descriptiva de este mismo proyecto.

Las tablas secuenciales son programadas desde el entorno de ingeniería en la consola de control de planta que estará ubicada en la sala de control. Esta estación será única y contendrá la configuración de todos los elementos de control.

A ella solamente accederá personal autorizado por la dirección de planta o bien la empresa especializada en el mantenimiento del mismo sistema de control.

Este formato de programación se ejecuta de forma secuencial y puede definirse el modo y la forma en que se ejecute, si quiere que se ejecute cada scan o bien que se ejecute al cambio de alguno de los parámetros definidos en la tabla.

La tabla secuencial esta formado por un apartado de condiciones y en función de estas y de una forma lógica ejecuta unas acciones.

Memoria de Cálculo

4

1.1 Configuración de Entradas / Salidas en el Sistema

La configuración de las tarjetas en el sistema de control será el siguiente:

1.1.1 Entradas / Salidas Analógicas

Formada por una tarjeta AAB841 de 8 entradas / 8 salidas analógicas de control, con entrada a 1-5V provenientes de campo que son transformadas a 4-20 mA por una resistencia de 250Ω, y salida analógica de 4-20 mA. para control de válvulas, variadores de frecuencia, etc..

Esta tarjeta esta configurada de la siguiente forma:

Terminal Señal Conversión Comentario Limit Limit. U. Detalle P&ID Tag Etiqueta

%Z011101 1 1 NIVEL1 CELULA 1 5 V 1 LI329A %%LT329A

%Z011102 2 1 4 20 mA 1

%Z011103 1 1 NIVEL2 CELULA 1 5 V 1 LI329B %%LT329B

%Z011104 2 1 4 20 mA 1

%Z011105 1 1 PRESION CELULA 1 5 V 1 PI328 %%PT328

%Z011106 2 1 4 20 mA 1

%Z011107 1 1 NIVEL C311 1 5 V 1 LICS330 %%LT330

%Z011108 2 1 NIVEL C311 4 20 mA 1 LV330 %%LV330

%Z011109 1 1 NIVEL CELULA 1 5 V 1 LIC329 %%LT329

%Z011110 2 1 NIVEL CELULA 4 20 mA 1 LIC329 %%LV329

%Z011111 1 1 NIVEL TANQUE C311 1 5 V 1 LIC309 %%LT309

%Z011112 2 1 NIVEL TANQUE C311 4 20 mA 1 LIC309 %%LV309

%Z011113 1 1 1 5 V 1

%Z011114 2 1 4 20 mA 1

%Z011115 1 1 1 5 V 1

%Z011116 2 1 4 20 mA 1

Esta tarjeta estará configurada en la posición 1 dentro del sistema de control o FCS . en ella configuraremos las señales de control de PID´s con una entrada analógica de campo con una salida analógica de control para enviar señal a cualquier instrumento que lo requiera.

Memoria de Cálculo

5

Las señales que se configuraran serán:

- LI329A : Nivel Intermedio Célula de Destintado

- LI329B : Nivel Superior Célula de Destintado

- PI328 : Presión en Cabeza Célula de Destintado

- LICS330 : Control PID tanque de espumas.

- LIC329 : Control PID colchón de espumas interior de la célula.

- LIC309 : Control PID tanque abastecimiento pasta de papel.

1.1.2 Entradas Analógicas

Formada por una tarjeta AAV141 de entradas analógicas simples de 1-5V, transformadas a 4-20mA. por una resistencia de 250Ω.

En esta tarjeta configuraremos todas las señales indicadoras del proceso.

Terminal Señal Conversión Comentario Limit Limit. U. Detalle P&ID Tag Etiqueta

%Z015101 1 1 PRESION ETAPA1 1 5 V 1 PI3111 %%PT3111





%Z015106 1 1 1 5 V 1

%Z015107 1 1 1 5 V 1

%Z015108 1 1 1 5 V 1

%Z015109 1 1 1 5 V 1

%Z015110 1 1 1 5 V 1

%Z015111 1 1 1 5 V 1

%Z015112 1 1 1 5 V 1

%Z015113 1 1 1 5 V 1

%Z015114 1 1 1 5 V 1

%Z015115 1 1 1 5 V 1

%Z015116 1 1 1 5 V 1

Memoria de Cálculo

6

Las señales configuradas en la tarjeta de entradas analógicas serán:

- PI3111 : Presión de pasta a célula de destintado fase 1.





1.1.3 Switches Internos del sistema

Se configuraran unos switches internos del sistema cuya actuación se hará en función de las necesidades para actuar sobre elementos de planta. Estos switches actuaran de forma lógica, con un 1 o un 0, de forma que dependiendo de su estado se complemente una lógica definida previamente.

En principio el sistema tiene capacidad para almacenar 4000 bits con estados lógicos, los primeros 299 están reservados para el sistema, con lo cual se empezaran a definir a partir del numero 300.

Estos switches son los siguientes:

Elemento Tag Comentario Etiqueta Btn1 Btn2 Lvl

%SW0300 COND-OK FLOTACIO OK ON,,OFF,ON R R 4

%SW0301 FLOT01 ETAPA 1 FLOTACION ON,,OFF,ON R R 4





%SW0306 RESET RESET ON,,OFF,ON R R 4

%SW0307 FLOTACIO ARRANQUE FLOTACION ON,,OFF,ON R R 4

%SW0308 ARRANQUE MODO AUTOMAT ON,,OFF,ON R R 4

Memoria de Cálculo

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Las señales configuradas como puntos internos del sistema serán:

- COND-OK : BIT interno que da las condiciones iniciales del sistema, siendo:

1: Condiciones estables.

0: Condiciones nulas para el arranque.

- FLOT01, FLOT02, FLOT03, FLOT04 y FLOT05 : Bits internos que dan el estado de proceso del arranque del destintado y en que fase se encuentra:

1: Fase Arrancada

0 : Fase Parada.

- RESET : Variable interna que reseta todos los estados del sistema devolviéndolo a su estado original, antes del arranque:

1: Reset activado.

0 : Reset desactivado.

- FLOTACIO : Variable interna que proporciona el arranque o paro del sistema de destintado y todo el proceso.

1: Arrancar el sistema de destintado

0 : Parar el sistema de destintado.

- ARRANQUE : Variable que posiciona todas las válvulas, motores y lazos de control en modo automático, para su posterior arranque:

1: Modo automático.

0 : Modo manual.

Memoria de Cálculo

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1.1.4 Entradas Digitales

Las entradas digitales serán provenientes de campo y nos darán información sobre estados lógicos que acontecen en el sistema.

Estas señales serán procesadas a través de una tarjeta de sistema de 64 puntos de entrada, configurada de la siguiente forma:

La Tarjeta será del tipo ADV169 con 64 entradas digitales:

Terminal Señal Modo P&ID Tag Tag Comentario Posición Btn1 Btn2 Nivel

%Z016101 1 SI MP3092C MP3092C CONFIRM. MP3092 ON,,OFF,ON R R 4

%Z016102 1 SI MP3092T MP3092T TERMICO MP3092 ON,,OFF,ON R R 4







%Z016109 1 SI MP311C MP311C CONFIRM. P311 ON,,OFF,ON R R 4

%Z016110 1 SI MP311T MP311T TERMICO P311 ON,,OFF,ON R R 4

%Z016111 1 SI MP3091C MP3091C CONFIRMACION ON,,OFF,ON R R 4

%Z016112 1 SI MP3091T MP3091T TERMICO ON,,OFF,ON R R 4

%Z016113 1 SI SETA1 SETA1 PARO LOCAL ON,,OFF,ON R R 4

%Z016114 1 SI SETA2 SETA2 PARO GENERAL ON,,OFF,ON R R 4

%Z016115 1 SI ON,,OFF,ON R R 4















Memoria de Cálculo

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%Z016133 1 SI HS324O HS324O VA.AGUA5 ETAPA ON,,OFF,ON R R 4

%Z016134 1 SI HS324C HS324C VA.AGUA5 ETAPA ON,,OFF,ON R R 4



%Z016137 1 SI HS329O HS329O VA.AIRE5 ETAPA ON,,OFF,ON R R 4

%Z016138 1 SI HS329C HS329C VA.AIRE5 ETAPA ON,,OFF,ON R R 4







%Z016145 1 SI HS318O HS318O VALVULADESGASIF. ON,,OFF,ON R R 4

%Z016146 1 SI HS318C HS318C VALVULADESGASIF. ON,,OFF,ON R R 4



















Memoria de Cálculo

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Las señales digitales configuradas en esta tarjeta serán:

- MP3091C : BIT lógico de entrada que proporciona la confirmación de marcha de la bomba MP309/1.

1 : Bomba Arrancada

0 : Bomba Parada.

- MP3091T : BIT lógico de entrada proveniente del Centro de Control de Motores, CCM que proporciona el estado térmico de la bomba.

1 : Fallo Térmico.

0 : Sin fallo térmico.

Las bombas MP3092, MP3093, MP3094, MP3095 y MP311, tendrán las mismas señales de entrada de confirmación y térmico definidas en la tarjeta.

- SETA1 : Señal proveniente de una seta de paro de emergencia situada en campo:

1 : Seta activada

0 : Seta no activada.

Igual configuración para la señal SETA2.

- HS318O : Final de carrera abierto procedente de la válvula en cuestión.

1 : Válvula HS318 abierta

0 : Válvula HS318 no abierta

- HS318C : Final de carrera cerrado procedente de la válvula en cuestión.

1 : Válvula HS318 cerrada.

0 : Válvula HS318 no cerrada

La configuración de las otras señales de finales de carrera de abierto, tales como: HS324O, HS325O, HS326O, HS327O, HS328O, HS329O, HS330O, HS331O, HS333O y HS334O tienen idéntica configuración a la anterior.

Asimismo, las otras señales de finales de carrera de cerrado, tales como: HS324C, HS325C, HS326C, HS327C, HS328C, HS329C, HS330C, HS331C, HS333C y HS334C tienen idéntica configuración a la anterior.

Memoria de Cálculo

11

1.1.5 Salidas Digitales

Las salidas digitales serán proporcionadas por el sistema a través de una tarjeta de 64 puntos de salida digital tipo ADV569, configurables en tarjeta según la necesidad del sistema, es decir, podemos dar un contacto seco a través de relé o bien 24VDC configurables en bloque terminal.

La configuración de las señales dentro de la tarjeta serán:


%Z018101 2 SO MP3092A MP3092A MARCHA 309/2 ON,,OFF,ON R R 4




%Z018105 2 SO MP311A MP311A MARCHA P311 ON,,OFF,ON R R 4

%Z018106 2 SO MP3091A MP3091A MARCHA MP309 ON,,OFF,ON R R 4

%Z018107 2 SO HS324A HS324A VAL.AGUA5 ETAPA ON,,OFF,ON R R 4





%Z018112 2 SO HS329A HS329A VAL.AIRE5 ETAPA ON,,OFF,ON R R 4





%Z018117 2 SO HS318A HS318A VALVULA DESGASI. ON,,OFF,ON R R 4

%Z018118 2 SO ON,,OFF,ON R R 4














Memoria de Cálculo

12



































Memoria de Cálculo

13

Las señales configuradas en la tarjeta serán las siguientes:

- MP3091A : Señal digital de salida orden de marcha a la bomba MP309/1:

1 : Arrancar Bomba

0 : Parar Bomba.

La configuración para las bombas MP3092, MP3093, MP3094, MP3095 y MP311 será idéntica a la anterior.

- HS318A : Orden de apertura válvula.

1 : Abrir válvula

0 : Cerrar válvula (Vuelta a su posición normal, NC, Normalmente Cerrada, es decir, sin excitación de la electrovalvula).

La configuración para las otras electrovalvulas, HS324A, HS325A, HS326A, HS327A, HS328A, HS329A, HS330A, HS331A, HS333A y HS334A, será idéntica que la configuración anterior.

Memoria de Cálculo

14

1.2 Configuración de Control Drawings

La configuración de todas las señales anteriormente referenciadas se hará en forma de control drawings, es decir, en forma de dibujos de control propios del sistema mediante bloques lógicos, conectando la entrada física a un bloque de control o si fuera necesario en el caso de los PID, su salida.

1.2.1 Entradas analógicas

Se configurara en el apartado de ingeniería del sistema o System View, una zona dedicada exclusivamente a las entradas de indicación del sistema.

Esta configuración de bloques será común para todas las indicaciones analógicas del proceso.

En este apartado se configurara las entradas analógicas de los transmisores de presión de entrada de pasta al tanque en sus diferentes fases tales como:

o PI3111

o PI3112

o PI3113

o PI3114

o PI3115

o LI329A

o LI329B

o PI328

Memoria de Cálculo

15

Como ejemplo tomamos la configuración de las entrada de presión :

Fig. 1: Entradas analógicas.

En el bloque PVI conectamos la señal definida en la tarjeta de control de entradas analógicas de 1-5V configurada como %%PT proveniente del transmisor de presión conectado en campo.

En todos ellos se destaca la descripción del lazo, así como el rango en unidades de ingeniería y las unidades de trabajo del transmisor.

En los transmisores de presión y nivel tenemos:´

Fig. .2: Entradas analógicas.

Memoria de Cálculo

16

1.2.2 Entradas Salidas / Analógicas de Control

En este dibujo de control configuraremos las señales analógicas o lazos de control que proceden de campo y dan una salida de regulación al instrumento preasignado.

Se configuraran como lazos de control o PID:

- LICS330 : Regulación del tanque de espumas con entrada del transmisor de nivel y salida de regulación al variador de frecuenta que controla la bomba de vaciado del tanque.

- LIC329 : Regulación del tanque de destintado, explicado posteriormente.

- PIS328 : Regulación del tanque de destintado y su presurización, explicado posteriormente.

Fig. 3: Lazos de Regulación.

Memoria de Cálculo

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1.2.2.1 Regulación del Nivel de Espumas

La regulación del nivel de espumas en el interior del tanque se llevara a cabo a través de la regulación PID anteriormente referenciada.

Este control se configura a través de 2 bloques PID, el LIC329 y el PIS328, según las siguientes consideraciones:

Fig. 4: Célula de Destintado. Principio de Regulación

El principio de funcionamiento es el de anular la variación de densidad de la pasta aireada y de la presión de espumas a través de la medida del nivel de espumas en el interior del cono central del tanque teniendo:

- LT329A – LT329B : Transmisores de Nivel.

- PT328 : Transmisor de Presión

Los tres con escalas de medición de 0-5000 mm. , 4-20mA.

Memoria de Cálculo

18

- P1-P2-P3 : Presiones medidas por LT329A, LT329B y PT328.

Como datos conocidos tenemos que:

- h : Altura entre LT329A y LT329B, que es constante e igual a 600mm.

- H : Altura de pasta a controlar.

- d : Densidad de la pasta

- g : Gravedad

Con estas variables conocidas y aplicando formulas de hidráulica de Bernoulli se tiene que:

La presión en el transmisor LT329A será:

P1 = H * d * g + P3 (1)

La presión en el transmisor LT329B será:

P2 = ( H – h ) * d *g + P3 (2)

Por lo que igualando ambas ecuaciones:

P1 – P2 = h * d * g (3)

Si despejamos en (1) la altura de pasta a controlar, H, tenemos que:

gdPPH

*31−= (4)

Si despejamos en (3) la densidad de la pasta, tenemos que:

ghPPd

*21−= (5)

Memoria de Cálculo

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Agrupando ambas formulas (4) y (5), tenemos la medición de pasta corregida, H:

hPPPPH *

2131

−−= (6)

Sabiendo que :

H + M = Constante = 1450 mm. (7)

por tanto:

M = 1450 – H (8)

Si agrupamos (6) según la formula anterior (8) resulta que el nivel de espumas a calcular es:

hPPPPM *

21311450

−−−=

Siendo estos datos introducidos en el sistema de control en el dibujo de control de PID LIC329 con salida a válvula %%LV329 que controla la regulación de los lazos y la salida de espuma al tanque de recepción .

Memoria de Cálculo

20

1.2.3 Temporizaciones.

Se contemplaran dentro del sistema de control las temporizaciones de apertura y cierre de las válvulas de aire en el proceso de destintado.

Estas temporizaciones serán, para la apertura:

TX01 : 10 Segundos.

TX02 : 10 Segundos.

TX03 : 10 Segundos.

TX04 : 10 Segundos.

TX05 : 10 Segundos.

Fig. 5: Temporizaciones Arranque Destintado

Memoria de Cálculo

21

Y para el cierre de las mismas válvulas de aire:

TXP1 : 5 Segundos.

TXP2 : 5 Segundos.

TXP3 : 5 Segundos.

TXP4 : 5 Segundos.

TXP5 : 5 Segundos.

Fig. 5: Temporizaciones Paro Destintado

También existirá una temporizacion en la regulación del tanque de espumas:

TX19 : 10 segundos.

Fig. 6: Temporizacion Bomba Tanque de Espumas

Memoria de Cálculo

22

1.2.4 Electrovalvulas

La configuración de todo el sistema de electrovalvulas se llevara a cabo dentro del sistema configurándose en forma de bloques denominados SIO-21.

El bloque se configura de forma que tiene 2 Entradas Digitales y 1 Salida digital, de forma que teniendo las 2 entradas digitales provenientes de los finales de carrera de abierto y cerrado. La salida digital se configura dando salida a la orden de apertura o cierre de la válvula.

En este caso tendremos configurados las electrovalvulas que proporcionan agua al proceso, estas válvulas son:

HS 324

HS 325

HS 326

HS 327

HS 328

Configurándose en el sistema:

Fig. 7: Configuración Electrovalvulas de Agua.

Memoria de Cálculo

23

En el caso de las electrovalvulas que proporcionan aire al proceso, estará formadas por:

HS 329

HS 330

HS 331

HS 333

HS 334

Siendo La configuración en el sistema:

Fig. 8: Configuración Electrovalvulas de Aire.

Memoria de Cálculo

24

También se configurara la electro válvula de desgasificacion del tanque principal del destintado:

HS 318

Cuya configuración en el sistema es la siguiente:

Fig. 9: Configuración Electrovalvulas Desgasificacion.

En la configuración del bloque, se conecta en la entrada (IN), la señal correspondiente y configurada en el bloque como la señal del final de carrera “Abierto”, como señal de final de carrera de “Cerrado”, el sistema toma como referencia la señal contigua a la configurada como “Cerrada”. Este detalle se puede apreciar en la configuración de señales en las tarjetas, apartado 1.1.4. de esta misma memoria de calculo.

La señal de salida se configurara al valor asignado en la tarjeta como la salida digital que excita la electrovalvula, dando un bit que ordenara abrir la válvula, o un 0 que ordenara devolver la válvula a su posición original de normalmente cerrado, NC.

Memoria de Cálculo

25

1.2.5 Bombas

La configuración de las bombas se llevara a cabo en el sistema con bloques motores denominados MC-2.

Estos bloques se caracterizan por poder configurarse en el mismo bloque, las entradas provenientes del Centro de Control de Motores las anomalías que allí acontecen, es decir, defecto térmico, la confirmación de puesta en marcha, etc...

Las bombas se configuran de forma que las dos entradas disponibles en el bloque estén configuradas de la siguiente forma, para todas las bombas:

- IN : Entrada Fallo Térmico en CCM

- FB : Entrada Confirmación de Marcha.

Configurándose en la salida:

- OUT : Orden de Marcha de la Bomba.

Se configuraran de la siguiente manera:

Fig. 10: Configuración Bombas de Impulsión de Pasta.

Memoria de Cálculo

26

También se configurara la bomba del vaciado de espumas en el tanque C311:

Fig. 11: Configuración Bomba vaciado tanque de espumas.

Memoria de Cálculo

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1.3 Configuración de la Lógica de Funcionamiento

La lógica del funcionamiento de la célula de destintado y toda la instrumentación que forma parte de ella, se configurara a través de un sistema de control secuencial, denominado “Tablas Secuenciales”.

El funcionamiento de las mismas, estará programado como en los casos anteriores, dentro de bloques predefinidos por el sistema y su funcionamiento será continuo cuando su posición del bloque este en modo automático.

El modo del bloque ya sea en Automático o en Manual, puede venir predefinido por el operador de la planta, o bien se puede poner en automático, simplemente al arrancar el sistema.

Se opta por la opción de ponerlas en automático en el momento del arranque del sistema.

El funcionamiento de las tablas secuenciales esta formado por una serie de condiciones, y en función de estas y de una forma lógica, se ejecutan unas acciones.

Se ha desglosado la lógica de funcionamiento en diferentes fases para simplificar su funcionamiento y que este se vea de una forma mas intuitiva y fácil.

Las fases son las siguientes:

- Modo Automático de Funcionamiento : Donde colocamos todos los elementos de control en modo automático para su funcionamiento.

- Condiciones Iniciales : Donde se tienen que cumplir unas condiciones para el arranque del proceso.

- Bomba de Espumas : Donde se configura la lógica del funcionamiento del tanque de espumas.

- Arranque Destintado : Secuencia donde se detalla el arranque del proceso.

- Paro Destintado : Secuencia donde se detalla el paro del proceso de destintado.

Memoria de Cálculo

28

1.3.1 Modo Automático de Funcionamiento

En esta tabla secuencial se define toda la lógica de las bombas, controles PID y demás instrumentación, como electrovalvulas, etc... para su funcionamiento en modo automático.

Este modo es necesario para la ejecución de las tablas secuenciales, ya que si un lazo esta en modo manual, es el operador de planta quien tiene que actuar sobre el.

El bloque definido en el sistema es el siguiente:

Fig. 12: Configuración Bloque Lógica Modo Automático.

Esta secuencia se actuara manualmente por el operador en el momento del arranque del proceso de destintado , mediante la tecla “MODO AUTOMATICO” situada en el grafico principal del proceso.

Fig. 13: Detalle de la Tecla Modo Automático.

Memoria de Cálculo

29

El detalle de funcionamiento del mismo será:

Fig. 14: Tabla Secuencial del Modo Automático.

- Según marcan las condiciones cuando el bit de arranque ARRANQUE este a 1, todas las bombas, válvulas y controladores PID se pondrán en modo Automático.

- Mientras estas condiciones no se cumplan seguirá estando en modo Manual.

Memoria de Cálculo

30

1.3.2 Condiciones Iniciales

En este apartado de la lógica se sientan las bases del estado de ciertos instrumentos que son críticos para la puesta en marcha del proceso.

Para el arranque del sistema de destintado se debe tener en cuenta una serie de condiciones iniciales para que el proceso se ponga en marcha. Sin estas condiciones seria inviable el arranque del sistema de control, ya que podría comportar una serie de peligros, tanto para las personas, como para los propios elementos de control y proceso que componen la planta.

Si estos elementos no cumplen las condiciones iniciales el proceso no dejara arrancar, marcando una serie de prioridades básicas para el buen funcionamiento de la planta.

El detalle de la tabla secuencial es el siguiente:

Fig. 15: Tabla Secuencial del Condiciones Arranque.

Memoria de Cálculo

31

En la tabla secuencial anterior se tiene como bit principal de estado “COND-OK”, el cual nos da si el sistema esta listo para el arranque. En caso contrario las condiciones de arranque serán nulas y será imposible arrancar el proceso de destintado.

Para que la célula de destintado arranque se debe tener en cuenta como acciones:

- NO existe alarma de fallo térmico en el CCM de la bomba MP3091.

- NO existe fallo de confirmación de arranque de la bomba MP3091.

- NO esta activada la seta de paro local situada en campo.

- NO esta activada la seta de paro general situada en campo.

- NO existe alarma de MUY BAJO NIVEL (LL) en el tanque de abastecimiento de pasta LIC309 a la bomba principal de pasta a tanque.

- NO existe alarma de MUY ALTO NIVEL (HH), en el tanque de destintado LIC329

- NO existe alarma de MUY ALTA PRESION (HH) en el interior del tanque de destintado, PIS328.

Cuando todas estas condiciones son correctas, se cumplen las acciones pertinentes :

- Poner a el bit de condiciones “COND-OK” a 1, dando un permisivo para arrancar el proceso.

- Cuando, por alguna de las condiciones anteriores el bit “COND-OK” cae a 0, el bit de arranque del sistema de destintado “FLOTACIO” también cae a 0 parando de forma ordenada todo el proceso de destintado, como se explica en la tabla secuencial del paro de la flotación.

Memoria de Cálculo

32

1.3.3 Bomba de Espumas

La lógica del proceso del tanque de espumas viene controlado por un lazo cerrado de control, PID, teniendo un transmisor de nivel en el tanque C311 calibrado de 0-100% y una salida analógica 4-20mA., regulada por el sistema de control distribuido.

Esta salida se proporciona a una bomba regulada por un variador de frecuencia que da mas o menos señal en función del nivel del tanque.

La lógica del proceso seria según el siguiente esquema de funcionamiento:

Fig. 16: Lógica de Funcionamiento Bomba de Espumas.

La bomba estará configurada para ponerse en marcha solamente en caso de ALTO NIVEL (H) o MUY ALTO NIVEL (HH). La temporizacion de 10 segundos, se coloca en el caso que la bomba trabaje en modo manual y continuamente, pasados esos 10 segundos, la regulación de la bomba se fijara en un 30% y seguidamente pasara al modo automático de regulación del lazo.

Memoria de Cálculo

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La lógica configurada en el sistema es la siguiente:

Fig. 17: Tabla Secuencial Tanque de Espumas.

Como se puede apreciar, por bajo nivel (LO) o por muy bajo nivel (LL) del lazo LICS330, la bomba MP311 se para.

En el caso de alto nivel (HI) o muy alto nivel (HH) del lazo LICS330 la bomba MP311 arranca.

La temporizacion de 10 segundos se coloca, como hemos mencionado anteriormente, para que la bomba no trabaje continuamente en valores muy altos de revoluciones cuando no es necesario, ya se trata de una bomba de espumas .

Para esta regulación se tiene en cuenta que:

- Estando la bomba arrancada, prefija una señal del 30% a la señal de salida del variador y empieza a contar un tiempo de 10 segundos.

- Si al cabo de los 10 segundos, la bomba sigue arrancada, esta se pasa al modo automático de regulación, regulándose el lazo el mismo.

Memoria de Cálculo

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1.3.4 Arranque Secuencia de Destintado.

Para el arranque de la secuencia de destintado se tendra en cuenta las condiciones anteriores. El proceso de arranque se hará de una forma ordenada, arrancando las bombas ordenadamente, desde la bomba MP3091 que proporciona pasta al proceso desde el tanque C309 y finalizando por la bomba MP3095.

Se ha definido una lógica tipo grafcet, en la cual se detalla el proceso de arranque:

Fig. 18: Lógica Grafcet Arranque Proceso Destintado.

Memoria de Cálculo

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La lógica configurada dentro del sistema de control distribuido será la siguiente:

Fig. 19: Tabla Secuencial Arranque Destintado.

Memoria de Cálculo

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El funcionamiento de la tabla secuencial es idéntico para todas las bombas en el momento del arranque. Se tiene una serie de condiciones en cuenta tales como las condiciones iniciales definidas anteriormente.

El proceso de arranque será el siguiente:

- Al arrancar el bit interno “FLOTACIO” para poner en marcha el sistema, se tiene en cuenta que las condiciones sean las correcta y acto seguido cierra la válvula de desgasificacion HS318 y coloca en automatico el control LIC329 de regulación de espumas.

- Seguidamente arranca la bomba MP3091,abre la válvula de agua HS325 y cuenta 10 segundos hasta abrir la válvula de aire HS331.

- Cuando estas condiciones se cumplen arrancara la segunda fase, poniendo en marcha la bomba MP3092, abriendo la válvula HS327 y contando 10 segundos hasta abrir la válvula de aire HS334.

- En la próxima secuencia y cumpliéndose todo lo anterior, se arranca la bomba MP3093, abre la válvula de agua HS326, se cuenta 10 segundos y seguidamente se abre la válvula HS330.

- Seguidamente, y cumpliéndose todo lo anterior, se arranca la bomba MP3094, abre la válvula de agua HS328, cuenta los 10 segundos y seguidamente al finalizar el conteo abre la válvula HS333.

- Por ultimo, en la ultima fase, si todo lo anterior se ha realizado correctamente, se arranca la bomba MP3095, abre la válvula de agua HS324, cuenta los 10 segundos predefinidos, y finalizados estos, abre la válvula de aire HS329.

Con todo esto se tendrá la el sistema de destintado en marcha y únicamente se podrá para, mediante la orden de parar del operador de planta o bien por un fallo o anomalía en alguna de las condiciones iniciales del sistema.

Memoria de Cálculo

37

1.3.5 Paro Secuencia de Destintado.

Para configurar el paro de la secuencia explicada anteriormente, se tendrá en cuenta la voluntad del operador en ordenar el paro o bien alguna de las condiciones que provocan un paro de emergencia del proceso de destintado.

Para ello la tabla secuencial se configurara de la siguiente forma:

Fig. 20: Tabla Secuencial Paro Destintado.

Memoria de Cálculo

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En la tabla secuencial se configurara:

- Cuando el operador da la orden de parar, automáticamente el control PID LIC329 pasa al modo de apertura total de la válvula y cierra la válvula de aire HS331 de la fase 1.

- Cuando esto se ha cumplido, abre la válvula de desgasificacion y para ordenadamente desde la bomba MP3091, cierra la válvula HS325, el temporizado cuenta 5 segundos y cierra la válvula de aire HS334.

- Cuando esto se ha cumplido, se para la bomba MP3092, cierra la válvula de agua, el temporizado cuenta 5 segundos y cuando este finaliza se cierra su correspondiente válvula de aire.




Cuando todo esto se ha realizado, el sistema esta parado y esta en las condiciones iniciales de funcionamiento, pudiéndose volver a poner en marcha mediante el bit de arranque configurado en el panel de operador, siempre y cuando las condiciones iniciales se cumplan.


Planos


DATA: 09 / 2002.


Presupuesto


DATA: 09 / 2002.

Presupuesto

2

Indice:

1 Presupuesto ............................................................................................................3

1.1 Presupuesto Técnico ....................................................................................3

1.1.1 Sistema de Control Distribuido CS-3000 Yokogawa ............................3

1.1.1.1 Introducción.......................................................................................3

1.1.2 Descripción del Sistema.........................................................................4

1.1.2.1 Visualización y Operación ................................................................4

1.1.3 Pantallas Graficas ..................................................................................5

1.1.4 Pantalla de Alarmas ...............................................................................5

1.1.5 Pantallas de Ayuda al Operador.............................................................5

1.1.6 Pantallas de Tendencias .........................................................................5

1.1.7 Funciones de “Long Term Trendings” ..................................................6

1.1.8 Redes de Comunicación.........................................................................6

1.1.8.1 Red V-NET........................................................................................6

1.1.8.2 Red ESB-BUS ...................................................................................6

1.1.8.3 Red Ethernet ......................................................................................7

1.1.9 Hardware de Entrada / Salida ................................................................7

1.1.10 Estación de Control de Campo (FCS)....................................................7

1.1.10.1 Funciones Regulación y Control .....................................................8

1.1.10.2 Funciones de Control Secuencial ....................................................8

1.1.10.3 Integración a los Subsistemas..........................................................8

1.1.11 Estación de Ingeniería............................................................................8

1.1.12 Resumen de Materiales a Instalar ..........................................................9

1.2 Presupuesto Comercial ..............................................................................22

1.3 Términos y Condiciones ..............................................................................36

1.3.1 Fabricante del sistema de Control Distribuido ....................................36

1.3.2 Validez de la Oferta .............................................................................36

1.3.3 Plazos de Entrega.................................................................................36

Presupuesto

3

1 Presupuesto

El siguiente presupuesto esta basado en la configuración completa del sistema de control distribuido, incluyendo armario de sistema, cableado de señales interiores del armario, equipos necesarios para el sistema de control distribuido, bloques terminales, tarjetas, cpu y equipos necesarios para el manejo y configuración del sistema.

1.1 Presupuesto Técnico

1.1.1 Sistema de Control Distribuido CS-3000 Yokogawa

1.1.1.1 Introducción

En la presente oferta se ha valorado el sistema YOKOGAWA para el proyecto del proceso de destintado en una industria papelera.

El sistema ofertado esta formado por:

- Sistema de Control Distribuido

- Interfase Hombre-Maquina

- Paquetes Software del Sistema

- Impresoras

- Consolas de operación

- Ingenieria y desarrollo de la aplicación

- Pruebas FAT - Puesta en marcha

- Documentacion

Presupuesto

4

1.1.2 Descripción del Sistema

1.1.2.1 Visualización y Operación

El sistema incluye 1 PC trabajando como estacion de operación, con su respectivo monitor de 21´´, sistema operativo Windows 2000 y 1 PC trabajando como estacion de ingenieria con sistema operativo Windows 2000 y todo el software necesario para realizar las tareas de operación y configuracion del sistema.

- Impresoras para informes y alarmas

- 1 Estacion de ingenieria y operación

- 1 Estacion de operación

Cada una de las estaciones esta capacitada para soportar:

- 100.000 Tags

- 2500 Pantallas graficas

- 1024 Plumillas de registro

- Monitores de 21´´ con 1280 x 1024 de resolucion

- Trackball o mouse

- Alarmas de proceso con visualizacion de las ultimas 200 alarmas

- Ventanas de ayuda al operador

- Pantallas de Overview

- Pantallas de Control Groups

- Pantallas de ajustes de parametros (incluye todos los parametros para el lazo de control)

- Pantallas de Trendings

Presupuesto

5

1.1.3 Pantallas Graficas

Hasta 400 valores por pantalla (incluyendo modificadores), refresco de pantalla cada 1 segundo.

1.1.4 Pantalla de Alarmas

20 pantallas de alarmas con las ultimas 200 alarmas producidas, en las cuales se puede visualizar:

- Prioridad de la alarma

- Dia y hora de la alarma

- Tag´s

- Comentario

- Tipo de alarma

- Valor actual y unidades de ingenieria

Todas estas alarmas pueden ser filtradas en funcion de su prioridad.

1.1.5 Pantallas de Ayuda al Operador

Los mensajes al operador pueden ser configurables en funcion de las preferencias del mismo, cuando una alarma aparece una indicación luminosa parpadea en el area de mensajes.

1.1.6 Pantallas de Tendencias

20 bloques de registro por cada consola de operación, cada una con 128 tag´s y 1440 valores por tag, estos bloques pueden ser configurados para diferentes tiempos en la toma de datos ( 1 segundo, 10 segundos, 1 minuto, 2 minutos, 5 minutos, 10 minutos…).

8 plumillas visualizan los valores definidos por el operador, teniendo la posibilidad de aumentar el zoom para una mejor visualizacion de los datos.

Presupuesto

6

Las consolas de operación tienen funciones de autodiagnostico, funciones de visualizacion del estado de las consolas de operación, pantallas de visualizacion del estado de los controladores con indicación del estado de los nodos de entrada / salida, estado de las comunicaciones via V-net y ESB-bus asi como funciones de ecualizacion de datos y parametros entre estaciones de operación a traves de red Ethernet.

1.1.7 Funciones de “Long Term Trendings” El administrador del sistema puede acceder a un salvado de las tendencias para largos peridos de tiempo, para su posterior analisis mediante los paquetes de Software DDE y OPC. Los resultados podran ser visualizados posteriormente mediante aplicaciones de Microsoft tales como Excel o Acces.

1.1.8 Redes de Comunicación

El sistema de control CENTUM CS-3000 esta compuesto por las siguientes redes redundantes de comunicación:

1.1.8.1 Red V-NET

La red V-NET une estaciones tales como FCS, HIS, BCV y CGW. Es una red redundante basada en el standard IIEE 802.4 con las siguientes caracteristicas:

- Protocolo Token-Passing de 10 Mbps

- Transmision via cable coaxial o fibra optica


1.1.8.2 Red ESB-BUS

Esta red comunica la estacion de control de campo (FCS) con los nodos que contienen las tarjetas de entrada / salida que conforman el sistema, con las siguientes caracteristicas:

- Velocidad de comunicación 2 Mbps

- Numero maximo de nodos por controlador: 10

- Transmision a traves de cable ESB


Presupuesto

7

1.1.8.3 Red Ethernet

Es una red de area local (LAN) que interconecta las diferentes estaciones de operación, estaciones de ingenieria e impresoras a traves de un hub-switch entre si, con esta red se puede:

- Visualizacion de tendencias residentes en otras estaciones de operación

- Uso de impresoras conectadas a otras estaciones

- Transferir los parametros creados o modificados en la estacion de ingenieria

- Ecualizacion de las bases de datos entre estaciones de operación

1.1.9 Hardware de Entrada / Salida

Según el sistema ofertado, el sistema constara de 1 estacion de control de campo con alimentacion y CPU redundante, soportando 1 nodo, en el cual se instalaran las diferentes tarjetas de entrada / salida y de comunicación.

1.1.10 Estación de Control de Campo (FCS)

Las estacion de control de campo usan 4 procesadores trabajando de forma simultanea realizando las siguientes tareas:

- Regulacion de funciones de control - Funciones de secuencias de control

- Funciones de control avanzado

- Integracion de funciones para subsistemas.

- Integracion y comunicaciones con subsistemas tales como PLC´s, analizadores, etc.

Presupuesto

8

1.1.10.1 Funciones Regulación y Control

Las funciones de control estan organizadas de forma jerarquica, esta estructura facilita los trabajos de ingenieria y configuracion.

1.1.10.2 Funciones de Control Secuencial

Los controladores de las estaciones tienen la posibilidad de regular y configurar el sistema mediante:

- Tablas secuenciales

- Diagramas logicos

- Lenguaje SFC (Operación y control mediante definicion de procedimientos)

- SEBOL (programacion de unidades secuenciales)

1.1.10.3 Integración a los Subsistemas

Los controladores pueden comunicarse con subsistemas basados en PLC´s. Para ello pueden incorporar tarjetas de comunicación mediante comunicación RS232 o RS422.

El software de comunicación de YOKOGAWA puede trabajar con MODBUS, SIEMENS (R3694), A-B, MITSUBISHI, etc.

1.1.11 Estación de Ingeniería

En la oferta esta incluida una estacion de ingenieria que tiene la posibilidad de funcionar en modo operación y en modo configuracion del sistema de forma simultanea.

- En el modo de ingenieria tiene la capacidad de generar configuracion de controladores, graficos, etc.asi como la posibilidad de depurar y corregir todas las modificaciones y cambios que se lleven a cabo en tiempo real, sin necesidad de parar el proceso.

Presupuesto

9

1.1.12 Resumen de Materiales a Instalar

INTERFASE DE OPERACION

Y DE INGENIERÍA PLATAFORMA PC

Teclado de operación 1

Modelo: CSL// AIP826

INTERFASE DE OPERACIÓN

CONSOLA DE OPERACIÓN :LIH

TIPO :CONSOLA

Consola de operador : 2

'Modelo: CSL//LPH21C-M1WS0221/CD/SC/1TP/KT/HB

CPU Pentium IV, CRT color 21, Pantalla Táctil

256mb Mem RAM./ 40 GB DD

Ethernet 3 COM Ethernetlink-III

CD-ROM,

Puertos Serie y Paral. 3,5"FDD.

Sistema O. Windows 2000 Workstation (1 Licencia)

Office 2000 Standard (1 Licencia)

Teclado de ingeniería Opción EK/KT 1

CONEXIONES CON ORDENADOR

Tarjeta interfase(Tipo PCI) 2

Conex.V-net/Ethernet Redundante

Modelo : CSL// VF 701

Hub conexionado Ethernet 1

12 puertos

Modelo :HP Superstack

Presupuesto

10

IMPRESORAS

Impresora de Red 1

Modelo: HPLaser 2100 TN

o similar

Impresora color (Hard copy) 1

Modelo: HPDeskjet 895CXi

Impresora de Alarmas (Serie) 1

Modelo: CSL//YPR120-S1121 o similar

Cable Impresora YPR120 1

Modelo: CSL//AKB254-M010

Presupuesto

11

INTERFASE CON CAMPO

ESTACIÓN DE CAMPO

Cabina auxiliar de montaje para Controlador 1

Modelo : PS Rittal ó similar

Montaje:1x PFC-.,

Dimensiones(Alt.xAnch.xFond.)2100x600x600

Estación de Control de Campo Compacta, 16 MB 1

Modelo : AFS30D-H4121

CPU red. ,Comunic.. red.

Fuente Aliment. red.220 VAC 32 Bits CPU;

Nodo para montaje en 19" 1

Modelo : ANB10D-420/CU2_

ESB red. ,Fuente de alimen. red. 220 V C.A.

MÓDULOS DE E/S ANALÓGICAS

Tarjeta de entrada/salida de control 1

8EA/8SA - (EA 1-5Vcc- S.A. 4-20mA )

Modelo : CSL//AAB841 /M4A00

Tarjeta de entrada Corriente / Voltaje 1

1EA - ( 1-5 V o 4 - 20 mA )

Modelo :CSL// AAV141 /CCC01

MODULOS DE E/S DIGITALES

Modulo de 32 Entradas) - Comp. ST3 1

Modelo : CSL//ADV159

Modulo de 32 Salidas (señales aisladas) - Comp. ST4 1


Presupuesto

12

Módulo de Comunicación RS-232C 1

Modelo : CSL//ALR111

TERMINALES Y RELES

Terminal 32 Entradas digitales 1

Modelo : FLKM-D50SUB/S/LA-S0225

Reles 32 Salidas digitales 1

Modelo : CSL//MRO-214*A

Terminal Tarjeta lazos de Control AMC80 1

Modelo : CSL//37EP992104/0

Terminal Tarjeta entradas analógicas AAM12C 1


Presupuesto

13

CABLES DE INTERCONEXIÓN

CABLES DEL SISTEMA

Cable V-Net Coaxial 10Base2

Modelo :CSL// YCB141-M025 2

Modelo : CSL// YCB141-M005 2

Terminador del bus V-net 10Base2 2

Modelo : CSL// YCB148

Convertidor del bus V-net 10Base2 a 10Base5 2


Cable V-Net Coaxial


Terminador del bus V-NET 2


Conector en T para Consolas HIS 4


Cable ESB bus ( cable par tw.)


Cable E-Net 2

'Longitud cable =16 m

Modelo : YCB101-M016

Presupuesto

14

Cable señal CSL// KS9-M005*A 1

Cable de Conexión MRO con ADM52C

'Longitud del cable =5 m


Cable de Conexión FLKM con ADM12C



Cable de Conexión TE16*A con AAM12C



Cable de Conexión MCM con AMC80


Presupuesto

15

PAQUETES DE SOFTWARE

PAQUETES DE SOFTWARE LFS

Paquete de comunicación PLC MODBUS

Comunicación No Redundante

Modelo :LFS9053-S1S1 1

PAQUETES DE SOFTWARE HIS

Software Básico para instalación

Key codes (Floppy)

Modelo : LHSCM01-F11 2

Software visualización PICS

CD ROM soporte

Modelo : LHSKM02-C11 1

Funciones standard operación y monitorización

Modelo :LHS1101-S11/N0003 1

Modelo :LHS1101-S11/N0003 1

Paquete Interfase DDE

Modelo : LHS2410-S11 1

Paquete Interfase OPC


Paquete Visualización estado de Lógicos


Paquete archivo de datos larga duración


Paquete generación informes


Paquete soporte impresora matricial


Presupuesto

16

Software para Configuración del Sistema (Ingeniería)

Constructor Principal

Modelo : LHS5100-S11/N0001 1

Constructor Gráficos


Simulador de FCS


Simulador de HIS


Modelo : LHSKM03-C11 1

Documentación Electrónica


Licencia Identificación (protección)

Modelo : LHSDM01-S11 2

Presupuesto

17

INGENIERIA Y CONFIGURACION

Ingeniería del Sistema

.Diseño del hardware del DCS 1

.Preparación hojas de especificación

.DDC generación base de datos

. Interpretación del sistema de control

.Definición del sistema de control

. Selección del tipo de algoritmo

.Configuración de los datos de ingenieria.

.Definición de overviews / grupos

.Generación

.Definición de Puntos de Entrada /Salida

y direcciones

Configuración de las direcciones

.Comunicaciones (PLC´s.......)

Dicho precio esta calculado en base a la

suposición que el cliente suministrara

toda la información referente

al control P&ID',flowcharts,estrategias de

control y la tabla de Tags.

(Short Form Data Base)

-E/S Hardware Consideradas :

* Entradas Analógicas de Control: 8

* Salidas Analógicas de Control : 2

* Entradas Analógicas de indicación mux :

* Entrada de Termopar / RTD múltiplex. :

* Entradas Digitales 24 VDC o S.I. :20

* Salidas Digitales solenoide o S.I. :10

* lazos extras.

* Tablas de secuencia extras.

* Añadir datos nuevos a secuencias

* instrumentos nuevos .

* extras DI/DO

* Trabajos en gráficos.

Presupuesto

18

GRÁFICOS

El precio de la generación de gráficos 5

esta basado en la suposición de que: 1

* Se suministrará hojas completas

donde se definirán los

colores, atributos, texto, interfaces con

secuencias de control,..., de manera que

con dicho documento se pueda

generar el gráfico en el sistema.

* Aproximadamente 55 datos dinámicos por página

1 ciclo de revisión configuración, documentaciónincluido

Generación planos con documentación recibida

Edición / revisión final de planos

Presupuesto

19

DIRECCION DEL PROYECTO

.Gestión de proyecto 1

.Administración del proyecto

.Reuniones con el cliente

.Reuniones con fábrica

DOCUMENTACION DEL PROYECTO

Documentación Software:

Documentación referente a: 1

.Dibujos de lazos del sistema

.Carga de las cartas de E/S

.Gráficos

.Lista de Tags

.Parámetros del sistema

.Lista de cálculos

Documentación Hardware:

.Manuales de instrucción Hardware 1

.Dibujos

.Manual de Instalación

Asignación de las bornas de salida

.Planos de fabricación del sistema

.Certificado del TEST del sistema

.Documento de la orden de trabajo

Presupuesto

20

FAT, POWER UP & P. MARCHA

Inspección y chequeo del equipo 1

2 Días laborables 8 Horas / día

TRANSPORTE, EMBALAJE, SEGUROS

Incluye Transporte hasta la planta 1

PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE

Incluye básicamente:

'Planta Cliente 10 Días laborables ( 8 h ) 1

16 Horas / día

Jornada laboral de 8 horas (Euros/día): 361 €

(no incluidas dietas ni transporte) 16 Horas / día

Hora extra trabajada 63 €

Hora extra nocturna /festiva trabajada 76 €

Presupuesto

21

CURSOS DE FORMACION

Curso de operación 1

Temática: Operación del sistema

Manejo de Pantallas

'Máximo 8 personas. 5 Días (Planta)

REPUESTOS RECOMENDADOS

Repuestos puesta en marcha y garantía

Tarjeta de entrada / salida de control 1

8EA/8SA - (EA 1-5Vcc- S.A. 4-20mA )


Tarjeta de entrada Corriente / Voltaje 1

1EA - ( 1-5 V o 4 - 20 mA )


Modulo de 32 Entradas - Comp. ST3 1


Modulo de 32 Salidas - Comp. ST4 1


Presupuesto

22

1.2 Presupuesto Comercial

ITEM SUMARIO DE PRECIOS CANT. UNIDAD TOTAL Euros

HARDWARE/SOFTWARE DEL SISTEMA

1-2 Interfase Hombre / maquina 83 752 €

3 Interfase con Campo 34 500 €

4 Cables del Sistema 1 560 €

5 Paquetes Software Standard Sistema 28 828 €

TOTAL HARDWARE /SOFTWARE 148 640 €

SERVICIOS DE INGENIERIA /MONTAJE/P.MARCHA

6 Ingeniería y Configuración 6 611 €

7 Gestión del Proyecto 1 029 €

8 Documentación del proyecto 1 587 €

9 Insp, Recepción ,Puesta en Marcha frío 264 €

10 Embalaje , Aduanas ,Seguros 450 €

11 Puesta en marcha Caliente 7 212 €

PRECIO INGENIERIA /MONTAJE EN EUROS 17 153 €

PRECIO TOTAL EN EUROS 165 793 €

12 CURSOS DE FORMACION 1 837 €

13 REPUESTOS RECOMENDADOS

PRECIO REPUESTOS EN EUROS 3 186 €

PRECIO TOTAL CON FORMACION Y REPUESTOS 170 816 €

Presupuesto

23

INTERFASE DE OPERACION

Y DE INGENIERÍA PLATAFORMA PC

Teclado de operación 1 1 989 1 989 €

Modelo: CSL// AIP826

INTERFASE DE OPERACIÓN

CONSOLA DE OPERACIÓN :LIH

TIPO :CONSOLA

Consola de operador : 2 38 449 76 898 €

'Modelo: CSL//LPH21C-M1WS0221/CD/SC/1TP/KT/HB

CPU Pentium IV, CRT color 21, Pantalla Táctil

256mb Mem RAM./ 40 GB DD

Ethernet 3 COM Ethernetlink-III

CD-ROM,

Puertos Serie y Paral. 3,5"FDD.

Sistema O. Windows2000Workstation (1 Licencia)

Office 2000 Standard (1 Licencia)

Teclado de ingeniería Opción EK/KT 1 828 828 €

CONEXIONES CON ORDENADOR

Tarjeta interfase(Tipo PCI) 2 682 1 364 €

Conex.V-net/Ethernet Redundante

Modelo : CSL// VF 701

Hub conexionado Ethernet 1 359 359 €

12 puertos

Modelo :HP Superstack

Presupuesto

24

IMPRESORAS

Impresora de Red 1 1 040 1 040 €

Modelo: HPLaser 2100 TN

o similar

Impresora color (Hard copy) 1 273 273 €

Modelo: HPDeskjet 895CXi

Impresora de Alarmas (Serie) 1 1 718 1 718 €

Modelo: CSL//YPR120-S1121 o similar

Cable Impresora YPR120 1 111 111 €

Modelo: CSL//AKB254-M010

SUBTOTAL INTERFASE DE OPERACIÓN 83 752 €

Presupuesto

25

INTERFASE CON CAMPO

ESTACIÓN DE CAMPO

Cabina auxiliar de montaje para Controlador 1 3 242 3 242 €

Modelo : PS Rittal ó similar

Montaje:1x PFC-.,

Dimensiones(Alt.xAnch.xFond.)2100x600x600

Estación de Control de Campo Compacta, 16 MB 1 24 876 24 876 €

Modelo : AFS30D-H4121

CPU red. ,Comunic.. red.

Fuente Aliment. red.220 VAC 32 Bits CPU;

Nodo para montaje en 19" 1 1 771 1 771 €

Modelo : ANB10D-420/CU2_

ESB red. ,Fuente de alimen. red. 220 V C.A.

MÓDULOS DE E/S ANALÓGICAS

Tarjeta de entrada/salida de control 1 783 783 €

8EA/8SA - (EA 1-5Vcc- S.A. 4-20mA )


Tarjeta de entrada Corriente / Voltaje 1 783 783 €

1EA - ( 1-5 V o 4 - 20 mA )


MODULOS DE E/S DIGITALES

Modulo de 32 Entradas) - Comp. ST3 1 477 477 €


Modulo de 32 Salidas (señales aisladas) - Comp. ST4 1 477 477 €


Presupuesto

26

Módulo de Comunicación RS-232C 1 917 917 €

Modelo : CSL//ALR111

TERMINALES Y RELES

Terminal 32 Entradas digitales 1 279 279

Modelo : FLKM-D50SUB/S/LA-S0225

Reles 32 Salidas digitales 1 560 560 €

Modelo : CSL//MRO-214*A

Terminal Tarjeta lazos de Control AMC80 1 212 212 €


Terminal Tarjeta entradas analógicas AAM12C 1 123 123 €


SUBTOTAL INTERFASE CON CAMPO 34 500 €

Presupuesto

27

CABLES DE INTERCONEXIÓN

CABLES DEL SISTEMA

Cable V-Net Coaxial 10Base2

Modelo :CSL// YCB141-M025 2 45 90 €

Modelo : CSL// YCB141-M005 2 8 16 €

Terminador del bus V-net 10Base2 2 5 10 €


Convertidor del bus V-net 10Base2 a 10Base5 2 16 32 €


Cable V-Net Coaxial

Modelo : CSL// YCB111-M005 2 139 278 €

Terminador del bus V-NET 2 27 54 €


Conector en T para Consolas HIS 4 11 44 €


Cable ESB bus ( cable par tw.)

Modelo : CSL// YCB301-M002 2 119 238 €

Cable E-Net 2 145 290 €

'Longitud cable =16 m

Modelo : YCB101-M016

Presupuesto

28

Cable señal CSL// KS9-M005*A 1 119 119 €

Cable de Conexión MRO con ADM52C



Cable de Conexión FLKM con ADM12C



Cable de Conexión TE16*A con AAM12C



Cable de Conexión MCM con AMC80


SUBTOTAL CABLES 1 560 €

Presupuesto

29

PAQUETES DE SOFTWARE

PAQUETES DE SOFTWARE LFS

Paquete de comunicación PLC MODBUS

Comunicación No Redundante

Modelo :LFS9053-S1S1 1 1 873 1 873 €

PAQUETES DE SOFTWARE HIS

Software Básico para instalación

Key codes (Floppy)

Modelo : LHSCM01-F11 2

Software visualización PICS

CD ROM soporte

Modelo : LHSKM02-C11 1 94 94 €

Funciones standard operación y monitorización

Modelo :LHS1101-S11/N0003 1 4 495 4 495 €

Modelo :LHS1101-S11/N0003 1 2 247 2 247 €

Paquete Interfase DDE

Modelo : LHS2410-S11 1 1 124 1 124 €

Paquete Interfase OPC

Modelo : LHS2411-S11 1 1 124 1 124 €

Paquete Visualización estado de Lógicos

Modelo : LHS4420-S11 1 1 873 1 873 €

Paquete archivo de datos larga duración

Modelo : LHS6510-S11 1 1 873 1 873 €

Paquete generación informes

Modelo : LHS6530-S11 1 1 873 1 873 €

Paquete soporte impresora matricial

Modelo : LHS4190-S11 1 1 124 1 124 €

Presupuesto

30

Software para Configuración del Sistema (Ingeniería)

Constructor Principal

Modelo : LHS5100-S11/N0001 1 5 244 5 244 €

Constructor Gráficos

Modelo : LHS5150-S11 1 2 996 2 996 €

Simulador de FCS

Modelo : LHS5426-S11 1 780 780 €

Simulador de HIS

Modelo : LHS5427-S11 1 1 124 1 124 €

Modelo : LHSKM03-C11 1 94 94 €

Documentación Electrónica

Modelo : LHS5495-S11 1 484 484 €

Licencia Identificación (protección)

Modelo : LHSDM01-S11 2 203 406 €

SUBTOTAL PAQUETES DE SOFTWARE 28 828 €

Presupuesto

31

INGENIERIA Y CONFIGURACION

Ingeniería del Sistema

.Diseño del hardware del DCS 1 5 288.91 5 289 €

.Preparación hojas de especificación

.DDC generación base de datos

. Interpretación del sistema de control

.Definición del sistema de control

. Selección del tipo de algoritmo

.Configuración de los datos de ingeniería.

.Definición de overviews / grupos

.Generación

.Definición de Puntos de Entrada /Salida

y direcciones

Configuración de las direcciones

.Comunicaciones (PLC´s.......)

Dicho precio esta calculado en base a la

suposición que el cliente suministrara

toda la información referente

al control P&ID',flowcharts,estrategias de

control y la tabla de Tags.

(Short Form Data Base)

-E/S Hardware Consideradas :

* Entradas Analógicas de Control:

* Salidas Analógicas de Control :

* Entradas Analógicas de indicación mux :

* Entrada de Termopar / RTD múltiplex. :

* Entradas Digitales 24 VDC o S.I. :

* Salidas Digitales solenoide o S.I. :

* lazos extras.

* Tablas de secuencia extras.

* Añadir datos nuevos a secuencias

* instrumentos nuevos .

* extras DI/DO

* Trabajos en gráficos.

Presupuesto

32

GRÁFICOS

El precio de la generación de gráficos 5 264.45 1 322 €

esta basado en la suposición de que: 1

* Se suministrará hojas completas

donde se definirán los

colores, atributos, texto, interfaces con

secuencias de control,..., de manera que

con dicho documento se pueda

generar el gráfico en el sistema.

* Aproximadamente 55 datos dinámicos por página

1 ciclo de revisión configuración, documentaciónincluido

Generación planos con documentación recibida

Edición/revisión final de planos

SUBTOTAL INGENIERIA Y CONFIGURACION 6 611 €

Presupuesto

33

DIRECCION DEL PROYECTO

.Gestión de proyecto 1 1 028.89 1 029 €

.Administración del proyecto

.Reuniones con el cliente

.Reuniones con fábrica

SUBTOTAL DIRECCION DEL PROYECTO 1 029 €

DOCUMENTACION DEL PROYECTO

Documentación Software:

Documentación referente a: 1 264.45 264 €

.Dibujos de lazos del sistema

.Carga de las cartas de E/S

.Gráficos

.Lista de Tags

.Parámetros del sistema

.Lista de cálculos

Documentación Hardware:

.Manuales de instrucción Hardware 1 1 322.23 1 322 €

.Dibujos

.Manual de Instalación

Asignación de las bornas de salida

.Planos de fabricación del sistema

.Certificado del TEST del sistema

.Documento de la orden de trabajo

SUBTOTAL DOCUMENTACION 1 587 €

Presupuesto

34

FAT, POWER UP & P. MARCHA

Inspección y chequeo del equipo 1 264 264 €

2 Días laborables 8 Horas / día

SUBTOTAL TEST Y SUPERVISION 264 €

TRANSPORTE, EMBALAJE, SEGUROS

Incluye Transporte hasta la planta 1 450 450 €

SUBTOTAL TRANSPORTE 450 €

PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE

Incluye básicamente:

'Planta Cliente 10 Días laborables ( 8 h ) 1 7 212 7 212 €

16 Horas / día

Jornada laboral de 8 horas (Euros/día): 361 €

(no incluidas dietas ni transporte) 16 Horas / día

Hora extra trabajada 63 €

Hora extra nocturna /festiva trabajada 76 €

SUBTOTAL PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE 7 212 €

Presupuesto

35

CURSOS DE FORMACION

Curso de operación 1 1 836.67 1 837 €

Temática: Operación del sistema

Manejo de Pantallas

'Máximo 8 personas. 5 Días (Planta)

SUBTOTAL FORMACION 1 837 €

REPUESTOS RECOMENDADOS

Repuestos puesta en marcha y garantía

Tarjeta de entrada/salida de control 1 783 783 €

8EA/8SA - (EA 1-5Vcc- S.A. 4-20mA )


Tarjeta de entrada Corriente / Voltaje 1 783 783 €

1EA - ( 1-5 V o 4 - 20 mA )


Modulo de 32 Entradas - Comp. ST3 1 810 810 €


Modulo de 32 Salidas - Comp. ST4 1 810 810 €


TOTAL REPUESTOS PUESTA EN MARCHA 3 186 €

Presupuesto

36

1.3 Términos y Condiciones

El propósito de este documento es definir los términos y condiciones que regirán esta propuesta de oferta.

1.3.1 Fabricante del sistema de Control Distribuido Yokogawa Electric Corporation (Oficinas y Factoría Principal) Dirección: 2-9-32, Nakacho, Musashino-shi, Tokyo, 180-8750 Japan

Teléfono: 81-422-52-5634

1.3.2 Validez de la Oferta

La siguiente propuesta tiene una validez de 3 meses. Si no se realiza un contrato de acuerdo con la actual propuesta en este período de validez, la propuesta expira automáticamente, a no ser que el Cliente pida que prorrogue dicho plazo de validez, en tal caso se reserva el derecho de modificar total o parcialmente la propuesta incluyendo las especificaciones del Sistema de Control.

1.3.3 Plazos de Entrega

Se establecerá un calendario de actividades conjuntamente con el Cliente, que permita gestionar de la mejor manera posible el proyecto, bajo los diferentes criterios y común acuerdo.

El plazo de entrega mínimo para la Aplicación (Desde la fecha de aceptación de pedido hasta el inicio de las pruebas FAT) es de 8 semanas (pudiendo variar dicho plazo según comentario anterior).

Los trabajos de puesta en marcha del sistema de control, se realizaran en un plazo aproximado de 10 dias.


Pliego de Condiciones


DATA: 09 / 2002.


2

Indice:

1.1 Términos y Condiciones. ...............................................................................3

1.2 Fabricante del Sistema ...................................................................................3

1.3 Aceptación .....................................................................................................3

1.4 Validez ...........................................................................................................3

1.5 Indicación de Trabajos y Suministros............................................................3

1.5.1 Condiciones de Entrega .........................................................................4

1.6 Forma de Pago ...............................................................................................4

1.7 Precios............................................................................................................4

1.8 Instalación del SCD y Servicios de Supervisión............................................4

1.9 Suspensión / Cancelación de Trabajos...........................................................5

1.9.1 Suspensión / Retrasos ............................................................................5

1.9.2 Cancelación............................................................................................5

1.10 Pruebas e Inspecciones ..............................................................................5

1.10.1 F.A.T. Factory Acceptance Tests (Pruebas de aceptación en Fábrica)...5

1.10.2 S.A.T. Site Acceptance Tests (Pruebas de Aceptación en Planta)..........6

1.11 Garantía del Sistema ..................................................................................6

1.12 Seguros.......................................................................................................6

1.13 Documentación ..........................................................................................6

1.14 Idioma ........................................................................................................7

1.15 Errores Mecanográficos .............................................................................7

1.16 Plazos de Entrega.......................................................................................7

1.17 Fuerzas Mayores ........................................................................................7

1.18 Disputas .....................................................................................................8

1.19 Servicios en Instalaciones del Cliente .......................................................8


3

1.1 Términos y Condiciones. El propósito de este documento es definir los términos y condiciones que regirán esta

propuesta de oferta.

Todos los términos y condiciones aquí expresados son para constituir parte de la propuesta y consiguiente contrato, a no ser que se estipulen otras condiciones en documentos sometidos a esta propuesta.

1.2 Fabricante del Sistema El fabricante del sistema de control distribuido, en adelante SCD, será:

Yokogawa Electric Corporation

(Oficinas y Factoría Principal)

Dirección: 2-9-32, Nakacho, Musashino-shi, Tokyo, 180-8750 Japan

Teléfono: 81-422-52-5634

1.3 Aceptación Todos los pedidos basados en esta propuesta están sujetos a la aprobación y

aceptación del Vendedor y YOKOGAWA..

1.4 Validez La siguiente propuesta tiene una validez de 3 meses desde el 18 de Septiembre de

2002. Si no se realiza un contrato de acuerdo con la actual propuesta en este período de validez, la propuesta expira automáticamente, a no ser que el Cliente pida que prorrogue dicho plazo de validez, en tal caso se reserva el derecho de modificar total o parcialmente la propuesta incluyendo las especificaciones del Sistema de Control.

1.5 Indicación de Trabajos y Suministros Ningún equipo ni servicio no indicado y cubierto expresamente por la actual oferta

podrá considerarse como integrante de ésta, pudiendo ser considerados y cotizados bajo petición del Cliente.


4

1.5.1 Condiciones de Entrega El SCD propuesto será entregado al Cliente en la localización anteriormente

mencionada, conforme INCOTERMS 2000, excluyendo descarga y transporte a Sala de Control / salas accesorias. La entrega se realizara conforme a las especificaciones indicadas en el Schedule de proyecto.

La propuesta podrá incluir F.A.T., S.A.T., supervisión de la instalación y puesta en marcha. Al finalizar S.A.T. el SCD. propuesto pasara a ser propiedad del Cliente

1.6 Forma de Pago La siguiente forma de pago progresiva es la propuesta para el proyecto actual, deberá

ser remitido en la unidad monetaria utilizada en la oferta:

20% al pedido

60% Final de las pruebas en nuestras instalaciones

20% a la instalación de los equipos y puesta en marcha

Todos los pagos se realizarán mediante cheque o transferencia a 90 días fecha de factura.

1.7 Precios Los precios aquí indicados incluyen Impuestos, transportes y seguros hasta sus

Instalaciones. El impuesto IVA (en el porcentaje legal vigente) queda excluido de los mismos.

1.8 Instalación del SCD y Servicios de Supervisión La propuesta de instalación del SCD y servicios de supervisión incluye

exclusivamente estos puntos tanto en consideraciones de plazo de realización como asistencia, cualquier otra consideración deseable por el Cliente deberá ser sometida a consideraciones aparte.


5

1.9 Suspensión / Cancelación de Trabajos

1.9.1 Suspensión / Retrasos En caso de que el Cliente requiera, después de establecido el contrato, una

suspensión del trabajo y/o variación en el plazo de entrega, y que se acepte dicha modificación, se reserva el derecho a pedir al Cliente que le compense económicamente, y el Cliente acepta a cumplirlo, por todos aquellos costos directos y/o indirectos a esta demora o suspensión.

1.9.2 Cancelación En el supuesto de que el Cliente, después de establecido el contrato, cancele su

pedido, se aplicará la siguiente estructura de cargos.

- Hardware

- Hardware standard de YOKOGAWA

Cancelación anterior a las especificaciones de Fabricación: sin cargo. A partir de las especificaciones de Fabricación y hasta la fecha de entrega o posterior: costo prorrateado en función de las semanas transcurridas desde el pedido, con un mínimo del 25% y un máximo del 100%.

- Floppy de paquetes Software sin cargo

- Dirección de proyecto/Ingeniería/Configuración fecha prevista de entrega, con un mínimo del 10% y un máximo del 100% del costo de ingeniería.

- Cursos / trabajos en Planta

Se presentarán facturas con cargo a los trabajos desempeñados conforme al precio ofertado en la actual propuesta.

1.10 Pruebas e Inspecciones

1.10.1 F.A.T. Factory Acceptance Tests (Pruebas de aceptación en Fábrica) Las F.A.T. serán realizadas, si se requieren, en las dependencias del proveedor.

Realizadas adecuadamente estas pruebas el Cliente entregará por escrito un Certificado al proveedor a efecto de realizar el envío del equipo.


6

1.10.2 S.A.T. Site Acceptance Tests (Pruebas de Aceptación en Planta) Las S.A.T. si se requieren, serán unas pruebas condensadas de las F.A.T. realizadas

en la Planta del Cliente de idéntica forma a la realizada en las F.A.T.. Completadas de forma, el Cliente entregará un certificado escrito a tal efecto y la pertenencia del SCD pasará automáticamente al cliente.

1.11 Garantía del Sistema Se garantiza que el SCD esta libre de cualquier defecto de diseño, materiales y

trabajos, y que el SCD cumple las especificaciones mutuamente acordadas con el Cliente, en el caso de que ocurra cualquier fallo se proporcionara todos los servicios y materiales libres de cargo al Cliente para cumplir con las especificaciones acordadas, dicha garantía cubre los 38 meses posteriores al F.A.T., en cualquier caso se observarán las siguientes limitaciones:

Cuando el equipo aquí ofertado sea utilizado y/o modificado de forma no aprobada por escrito por el suministrador, cualquier causa derivada de tal actuación no estará cubierta por la garantiza.

El Cliente será responsable de la determinación de uso de forma adecuada y no será en ninguna consideración ligable a este punto. Se reserva el derecho de determinar cuando un equipo ha sido sujeto a utilización o aplicación no adecuada.

La anterior garantía no es aplicable a equipos, partes y piezas no suministradas por el suministrador, en dichos equipos, materiales y piezas será aplicable la garantía indicada por su fabricante.

El suministrador garantiza el SCD en ubicaciones bajo las condiciones ambientales mencionadas en el Manual de Instalación.

1.12 Seguros Nuestro personal estará asegurado contra eventuales accidentes de trabajo según la

legislación vigente.

Además nuestra sociedad tiene suscrito un seguro de responsabilidad civil por un total de 150 millones de pesetas.

1.13 Documentación Se entregará al Cliente un juego completo de Manuales de Instrucción en inglés. El

precio cotizado para documentación puede ser alterado en función del número de copias y/o composición a entregar.


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1.14 Idioma La correspondencia entre Cliente y el suministrador del SCD se realizara en

Castellano, pudiendo considerarse la posibilidad de realizarse en inglés, que será el idioma utilizado en cualquier tipo de comunicación / documentación con YOKOGAWA

1.15 Errores Mecanográficos Se reserva el derecho a corregir cualquier tipo de error mecanográfico o

interpretativo que pueda presentarse en la actual propuesta.

Aceptación de cambios en las especificaciones del SCD.

Cualquier cambio en las especificaciones deberá estar sometido a la aprobación por parte del proveedor del SCD. Cambios mínimos que no afecten el plazo de entrega mutuamente aceptado y/o precios deberán únicamente ser notificados por el Cliente.

Por otro lado, en el caso de que las modificaciones produzcan una variación en el plazo de entrega, el proveedor y el cliente conjuntamente acordarán un nuevo precio y plazo de entrega. Cualquier modificación y cambio por lo tanto deberán ser confirmadas y variadas por escrito en el pedido realizado por el Cliente.

1.16 Plazos de Entrega Se establecerá un calendario de actividades conjuntamente con el Cliente, que

permita gestionar de la mejor manera posible el proyecto, bajo los diferentes criterios y común acuerdo. El plazo de entrega mínimo para la Aplicación (Desde la fecha de aceptación de pedido hasta el inicio de las FAT) es de 10 semanas (pudiendo variar dicho plazo según comentario anterior).

1.17 Fuerzas Mayores El suministrador no será responsable de cualquier pérdida, deterioro, detención o

retraso debido a fuego, huelgas, autoridad civil y/o militar, insurrección, revueltas o cualquier otra causa fuera de su control razonable.


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1.18 Disputas Todas las disputas y diferencias de opinión debidas a, o en relación con pedidos

basados en esta propuesta deberán ser dirimidas de forma amistosa entre el cliente y el suministrador del SCD.

En caso de que se necesite el arbitraje de la justicia, el proceso se realizara en las dependencias de los Juzgados de lo social de Tarragona.

1.19 Servicios en Instalaciones del Cliente Las ofertas de servicios contenidas en la actual propuesta, así como aquellas que

pudieran ser requeridas están basadas en:

Horario laboral: 40 horas/5 días/semana/persona

Horas extraordinarias: 150% del salario / hora normal.

Fines de semana: Sábado 150% del salario / hora normal

Domingo: 200% del salario / hora normal

Transporte hacia / desde planta: a cargo del cliente

Exceso de equipaje (si es aplicable): a cargo del cliente

Carga y descarga: a cargo del cliente

Seguros: a cargo del cliente

Equipos y herramientas de calibración: a cargo del cliente

Forma de pago: mediante talón nominativo al contado.

Jefe del Proyecto: 76 €/Hr.

Ingeniero del Proyecto: 46 €/Hr.

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