Assembly instructions€¦ · · 2017-08-11D GB F E 1. 09790-04.2012-DGbFEI. engineering for a...
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engineering for a better world GEA Refrigeration Technologies
Bock Compressor HG8
Assembly instructions
HG8/2470-4 HG8/2470-4 S HGX8/2470-4 HGX8/2470-4 SHG8/2830-4 HG8/2830-4 S HGX8/2830-4 HGX8/2830-4 S HG8/3220-4 HG8/3220-4 S HGX8/3220-4 HGX8/3220-4 S
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1 Safety 4 1.1 Identificationofsafetyinstructions 1.2 Qualificationsrequiredofpersonnel 1.3 Generalsafetyinstructions 1.4 Intendeduse 2 Product description 6 2.1 Shortdescription 2.2 Nameplate 2.3 Typekey 3 Areas of application 8 3.1 Refrigerants 3.2 Oilcharge 3.3 Limitsofapplication 4 Compressor assembly 10 4.1 Settingup 4.2 Pipeconnections 4.3 Pipes 4.4 Layingsuctionanspressurelines 4.5 Operatingtheshut-offvalves 4.6 Operatingmodeofthelockableserviceconnections 5 Electrical connection 13 5.1 Informationforcontactorandmotorcontactorselection 5.2 Standardmotor,designfordirectorpartialwindingstart 5.3 Basiccircuitdiagramforpartialwindingstartwithstandardmotor 5.4 Specialmotor:designfordirectorstar-deltastart 5.5 Circuitdiagramforstar-deltastartwithspecialmotor 5.6 ElectronictriggerunitMP10 5.7 ConnectingthetriggerunitMP10 5.8 FunctionaltestofthetriggerunitMP10 5.9 Oilsumpheater 6 Commissioning 25 6.1 Preparationsforstart-up 6.2 Pressurestrenghtest 6.3 Leaktest 6.4 Evacuation 6.5 Refrigerantcharge 6.6 Start-up 6.7 Avoidslugging 6.8 Connectionofoillevelregulator 7 Maintenance 27 7.1 Preparation 7.2 Worktobecarriedout 7.3 Sparepartsrecommendation 7.4 Extractfromthelubricantstable 7.5 Decommissioning 8 Accessories 29 8.1 Startunloader(kit-ItemNo.08981) 8.2 Intermediateadapterfordischargelinevalve(Ref.-No.04362) 8.3 Additionalfan(ItemNo.80270) 8.4 Capacitycontroller(ItemNo.08821) 9 Technical data 31 10 Dimensions and connections 32 11 Declaration of conformity and installation 34 12 Service 35
About these instructionsReadtheseinstructionsbeforeassemblyandbeforeusingthecompressor.Thiswillavoidmisunder-standings andpreventdamage.Improperassemblyanduseofthecompressorcanresultinseriousorfatalinjury.Observethesafetyinstructionscontainedintheseinstructions.Theseinstructionsmustbepassedontotheendcustomeralongwiththeunitinwhichthecompres-sorisinstalled.
GEABockGmbH
72636Frickenhausen
GEABockGmbH
Benzstraße7
72636Frickenhausen
Germany
Telephone+49702294540
Fax +4970229454137
www.bock.de
Manufacturer
Contact
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Contents Page
1 Safety 4 1.1 Identificationofsafetyinstructions 1.2 Qualificationsrequiredofpersonnel 1.3 Generalsafetyinstructions 1.4 Intendeduse 2 Product description 6 2.1 Shortdescription 2.2 Nameplate 2.3 Typekey 3 Areas of application 8 3.1 Refrigerants 3.2 Oilcharge 3.3 Limitsofapplication 4 Compressor assembly 10 4.1 Settingup 4.2 Pipeconnections 4.3 Pipes 4.4 Layingsuctionanspressurelines 4.5 Operatingtheshut-offvalves 4.6 Operatingmodeofthelockableserviceconnections 5 Electrical connection 13 5.1 Informationforcontactorandmotorcontactorselection 5.2 Standardmotor,designfordirectorpartialwindingstart 5.3 Basiccircuitdiagramforpartialwindingstartwithstandardmotor 5.4 Specialmotor:designfordirectorstar-deltastart 5.5 Circuitdiagramforstar-deltastartwithspecialmotor 5.6 ElectronictriggerunitMP10 5.7 ConnectingthetriggerunitMP10 5.8 FunctionaltestofthetriggerunitMP10 5.9 Oilsumpheater 6 Commissioning 25 6.1 Preparationsforstart-up 6.2 Pressurestrenghtest 6.3 Leaktest 6.4 Evacuation 6.5 Refrigerantcharge 6.6 Start-up 6.7 Avoidslugging 6.8 Connectionofoillevelregulator 7 Maintenance 27 7.1 Preparation 7.2 Worktobecarriedout 7.3 Sparepartsrecommendation 7.4 Extractfromthelubricantstable 7.5 Decommissioning 8 Accessories 29 8.1 Startunloader(kit-ItemNo.08981) 8.2 Intermediateadapterfordischargelinevalve(Ref.-No.04362) 8.3 Additionalfan(ItemNo.80270) 8.4 Capacitycontroller(ItemNo.08821) 9 Technical data 31 10 Dimensions and connections 32 11 Declaration of conformity and installation 34 12 Service 35
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1| Safety
1.2 Qualificationsrequiredofpersonnel
1.3 General safety instructions
WARNING! Inadequately qualified personnel poses the risk of accidents, theconsequence being serious or fatal injury. Work on compressorsmustthereforeonlybeperformedbypersonnelwiththequalifica-tions listed below:
•For example, a refrigeration technician, refrigeration mechatron-icsengineer.Aswellasprofessionswithcomparable training,whichenablepersonneltoassemble,install,maintainandrepairrefrigerationandair-conditioningsystems.Personnelmustbecapableofassessingtheworktobecarriedoutandrecognisinganypotentialdangers.
WARNING! •Refrigerating compressors are pressurised machines and thereforerequireparticularcautionandcareinhandling.
•Risk of burns! Depending on the operating conditions, surfacetemperatures of over 60 °C on the pressure side or below 0 °C on the suction side can be reached.
•Themaximumpermissible overpressuremustnotbe exceeded, even for testing purposes.
1.1 Identificationofsafetyinstructions:
DANGER! Indicatesadangeroussituationwhich,ifnot
avoided,willcauseimmediatefatalorseriousinjury.
WARNING! Indicatesadangeroussituationwhich,ifnot
avoided,maycausefatalorseriousinjury.
CAUTION! Indicatesadangeroussituationwhich,ifnot
avoided,maycausefairlysevereorminorinjury.
ATTENTION! Indicatesasituationwhich,ifnot
avoided,maycausepropertydamage.
INFO! Importantinformationortipsonsimplifyingwork.
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1| Safety
TheseassemblyinstructionsdescribethestandardversionoftheHG8manufacturedbyBock.The compressorisintendedforuseinrefrigerationsystemsincompliancewiththelimitsofapplication.Onlytherefrigerantspecifiedintheseinstructionsmaybeused. Any other use of the compressor is prohibited!
TheBockrefrigeratingcompressornamedinthetitleisintendedforinstallinginamachine(withintheEUaccordingtotheEUDirectives2006/42/ECMachineryDirective,97/23/ECPressureEquipmentDirectiveand2006/95/EC–LowVoltageDirective).Commissioning isonlypermissible if thecompressorhasbeen installed inaccordancewith theseassembly instructions and the entire system into which it is integrated has been inspected andapprovedinaccordancewithlegalregulations.
1.4 Intended use
WARNING! The compressor may not be used in potentially explosive environments!
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2| Product description
• Semi-hermeticeight-cylinderreciprocatingcompressorwithsuction-gascooleddrivemotor.• The stream of refrigerant sucked out of the evaporator flows over the motor and cools it intensively.Inthisway,themotorcanbekeptatarelativelylowtemperaturelevel,particularly underhighloads.
Nameplate
Fig.1
2.1 Short description
ValveplateCylindercover
Terminalbox
DimensionandconnectionvaluescanbefoundinChapter10
Transporteyelet
Dischargeshut-offvalve
Oilpump
Suctionshut-offvalve
Drivesection
Motorsection
Oilsightglass
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2| Product description
/HG 8 3220-4X
Fig.2
2.2 Name plate (example)
2.3 Typekey (example)
¹)HG-HermeticGas-cooled(suctiongas-cooled)forthenormal-/airconditioningapplications
²)X -Esteroilcharge(HFCrefrigerant,e.g.R134a,R404A/R507,R407C)3)S -Morepowerfulmotor,e.g.forair-conditioningapplications
motorvariant3)
Numberofpoles
Sweptvolume
Size
oilcharge²)
Series¹)
S
SE 55
AS12345-A018HGX8/3220-4
1 Typedesignation 6 Voltage,circuit,frequency2 Machinenumber 7 Nominalrotationspeed3 maximumoperatingcurrent 8 Displacement4 Startingcurrent(rotorblocked) 9 Voltage,circuit,frequency Δ:Partwinding1 10 Nominalrotationspeed YYY:Partwindings1and2 11 Displacement5 ND(LP):max.admissibleoperatingpressure 12 Oiltypefilledatthefactory (g)Lowpressureside 13 Terminalboxprotectiontype HD(HP):max.admissibleoperating Electrical accessories can change pressure(g)Highpressureside the IP protection class! Observe the limits of application diagrams!
50 Hz}
60 Hz}
GEA Bock GmbH72636 Frickenhausen, Germany
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3| Areas of application
ATTENTION! Compressor operation is possible within the operating limits shown in the diagrams. Please note the significance of the shaded areas. Thresholds should not be selected as design or continuous operation points.
- Max. permissible discharge end temperature 140 °C -Max.permissibleswitchingfrequency12x/h. - A minimum running time of 3 min. steady-state condition
(continuous operation) must be achieved.
For operation with supplementary cooling: - Use only oils with high thermal stability. - Avoid continuous operation near the threshold. - Additional fans (accessories) or water-cooled cylinder covers (accessories) can be used for additional cooling.
For operation with capacity regulator: - The suction gas superheat temperature may need to be reduced
or set individually when operating near to the threshold. - The limits of application are reduced.
Foroperationwithfrequencyconverter: - The maximum current and power consumption must not be
exceeded. Inthecaseofoperationabovethemainsfrequency,the application limit can therefore be limited.
When operating in the vacuum range, there is a danger of airenteringonthesuctionside.Thiscancausechemicalreactions,a pressure rise in the condenser and an elevated compressed-gas temperature. Prevent the ingress of air at all costs!
3.3 Limits of application
Thecompressorsarefilledatthefactorywiththefollowingoiltype:-forR134a,R404A/R507,R407C FUCHSRenisoTritonSE55 -forR22 FUCHSRenisoSP46Compressorswithesteroilcharge(FUCHSRenisoTritonSE55)aremarkedwithanXinthetypedesignation(e.g.HGX8/3220-4).
3.1 Refrigerants• HFKW/HFC: R134a,R404A/R507,R407C• (H)FCKW/(H)CFC: R22
3.2 Oil charge
INFO! Forrefilling,werecommendtheaboveoiltypes. Alternatives: seelubricantstable,Chapter7.4.
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R134a
R407C
R404A/R507
R22
Fig.3
Fig.4
Fig.5
Fig.6
HGX8/2830-4max.evaporatingtemperaturet0 = 0 °C
HGX8/2470-4 - HGX8/2830-4 - HGX8/3220-4max.evaporatingtemperaturet0 = 0 °C
HG8/2830-4max.evaporatingtemperaturet0 = 0 °C
HG8/2470-4 Sintheevaporationrangeoft0 =7°Cbis12,5°ClimitedcondensingtemperatureuptotC = 55 °C
HG8/3220-4 Smax.evaporatingtemperaturet0 = 5 °C
Unlimitedapplicationrange
Supplementarycoolingorreducedsuctiongastemperature
Supplementarycoolingandreducedsuctiongastemperature
MotorversionS(morepowerfulmotor)
Evaporationtemperature(°C)
Condensingtemperature(°C)
Suctiongassuperheat(K)
Suctiongastemperature(°C)
Design for other areasonrequest
Maximum admissible operating pressure (g)
High pressure side (LP/HP): 19/28 bar
1) LP=LowpressureHP=Highpressure
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ATTENTION! Superheating can damage the valve. Remove the pipe supports from the valve for soldering. Only solder using inert gas to inhibit oxidation products (scale).
The discharge gas connection can be moved upwards with an adapter(accessory).Thismakesiteasiertoremovethe compressor from a refrigerating system.
Fig.11
Installationofpipevibrationmufflersisrecommended!
4.2 Pipe connections
?4| Compressor assembly
4.1 Setting up
Setuponanevensurfaceorframewithsufficientload-bearingcapacity.
Singlecompressorpreferablyonvibrationdamper. Duplexandparallelcircuitsalwaysrigid.
Usetransporteyelet. Donotliftmanually! Useliftinggear!
Provideadequateclearanceformaintenancework. Ensureadequatecompressorventilation.
Donotuseinacorrosive,dusty,dampatmosphereoracombustibleenvironment.
Fig.7
Fig.8
Fig.9
Fig.10
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B
A
1234
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4 3 2 1
A
BTol.-Ang. DIN ISO 2768-mK
Ra Rz
Maß Passung Freigabe
Alternativbezug:Baumustergeprüft
Teil inaktiv
Lieferantenzeichnung
--
K.-Auftrag:PL:
Zeichnung ungültig
Entwicklungsstand
Teil keine Serie
120400
±0.5
über 0.5bis 6
Benzstraße 7 - 72636 Frickenhausen - Germany - www.bock.de
-
-Unbemaßte Radien:
-
Diese Zeichnung ist unser Eigentum!Sie darf ohne unsere Genehmigung weder nach-gebildet, vervielfältigt, oder Dritten Personen zu-gänglich gemacht werden. Der Nachbau nachdieser Zeichnung, oder an Hand der nach dieserZeichnung hergestellten Gegenstände durch denAbnehmer oder Dritte ist nicht gestattet.Wir behalten uns alle Rechte, gemäß DIN ISO 16016an dieser Zeichnung vor.
Bearb.DatumÄnderungs-Nr.
Werkstoff:
Ausgangsteil, bzw. Rohteil:-
-
Gepr.
NameDatum19.04.
WerkstückkantenDIN ISO 13715
Ersatz für:
Ersetzt durch:
Erstellt2010
Geprüft
-
Kurz
Zone
1/x
Oberflächenbehandlung / Härte:-
Blatt:Änderungsbeschreibung
400Benennung:
±0.8
1000 30 6
-
±0.3
12030
±0.2
Zeichn.-Nr. Teile-Nr.
Oberflächenangaben ISO 1302
x.xxxx-xxxxx.x
Zust.Gußtoleranzen:
Gewicht: (kg)
±0.1
Maßstab:
1:1
Wasserwaagefür Indesign
Der Lieferant muß sicherstellen, dass die Ware ineinwandfreiem Zustand angeliefert wird (Korrosions-schutz, Verpackung für sicheren Transport).
Rz 25Rz 160
s
25
zyxwut
0,05 Rz 1,60,30,71,62 Rz 166,3 Rz 63 Rz 6,3Rz 12,5
F:\u
ser\k
urz\
3D S
ache
n\3D
Tei
le\Z
eich
nung
en\W
asse
rwaa
ge
INFO! Newcompressorsarefactory-filledwithinertgas(3barnitrogen). Leave this service charge in the compressor for as long as possible and prevent the ingress of air.
Check the compressor for transport damage before starting any work.
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4| Compressor assembly
Rigid fixed point
Fig.13
Fig.12:graduatedinternaldiameter
Pipeconnectionsonthecompressorareavailableforsolderingorwelding(accessories). The discharge and suction line valves havegraduatedinsidediameterssothatpipeswithstandartmillimetreandinchdimansionscanbeused.Thepipewillbeimmersedmoreorlessdeeplyaccordingtodimension.
Theconnectiondiametersoftheshut-offvalvesareratedformaximumcompressoroutput.Theactualrequiredpipecrosssectionmustbematched to the output. The same applies for non-return valves.
As short as possible
4.4 Laying suction and pressure lines
INFO! Proper layout of the suction and pressure lines directly after the compressor is integral to the smooth running and vibration behaviour of the system.
ATTENTION! Improperly installedpipescancausecracksand tearswhichcanresultinalossofrefrigerant,
A rule of thumb:Alwayslaythefirstpipesectionstartingfromtheshut-offvalvedownwards andparallel to the drive shaft.
4.3 Pipes
Pipesandsystemcomponentsmustbecleananddryinsideandfreeofscale,swarfandlayersofrustandphosphate.Onlyuseair-tightparts.
Lay pipes correctly. Suitable vibration compensatorsmust be provided to prevent pipes being crackedandbrokenbyseverevibrations.
Ensureaproperoilreturn. Keeppressurelossestoanabsoluteminimum.
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4| Compressor assembly
Fig.14 Fig.15
Valve spindle seal
Release
Tighten
Pipeconnection
Pipeconnection
4.6 Operatingmodeofthelockableserviceconnections
Fig.16Opening the shut-off valve:Spindle:turntotheleft(counter-clockwise)asfarasitwillgo.—>Shut-offvalvecompletelyopened/serviceconnectionclosed.
Fig.17Opening the service connectionSpindle:Turn½-1turnclockwise.—>Serviceconnectionopened/shut-offvalveopened.
Connectionblocked
Spindle
SpindleConnectionopen
Compressor
Compressor
Serviceconnec-tionclosed
Serviceconnec-tionopened
4.5 Operating the shut-off valves Beforeopeningorclosingtheshut-offvalve,releasethevalvespindlesealbyapprox.¼ofaturncounter-clockwise.
Afteractivatingtheshut-offvalve,re-tightentheadjustablevalvespindlesealclockwise.
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5| Electrical connection
5 Electrical connection
DANGER! Highvoltage!Riskofelectricshock!Onlycarryoutworkwhentheelectrical system is disconnected from the power supply!
INFO! Connectthecompressormotorinaccordancewiththecircuitdiagram(seeinsideofterminalbox).
Use suitable cable entry point of the correct protection type(see name plate) for routing cables into the terminal box.Insert the strain reliefs and prevent chafe marks on the cables.
Comparethevoltageandfrequencyvalueswiththedataforthemainspowersupply.
Only connect the motor if these values are the same.
5.1 Information for contactor and motor contactor selectionAllprotectionequipment,switchingandmonitoringdevicesmustcomplywiththelocalsafetyregula-tionsandestablishedspecifications(e.g.VDE)andregulationsaswellasthemanufacturer’sspecifica-tions.Motorprotectionswitchisrequired!Motorcontactors,feedlines,fusesandmotorprotectionswitchesmustberatedaccordingtothemaximumoperatingcurrent(seenameplate).Settheshortcircuittriggercurrentatmax.7timesthepermissibleoperatingcurrentaccordingtothecompressornameplate.
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5.2 Standardmotor,designfordirectorpartialwindingstart
Designationonthenameplate Stickerontheterminalbox
∆/YYY
Compressorswiththismarkingaresuitablefordirectorpartialwindingstart.Themotorwindingissubdividedintotwoparts:Partialwinding1=60%andpartwinding2=40%.Thiswindingdivisionreducesthestart-upcurrentneededforapartwindingstarttoapprox.65%ofthatforadirectstart.
INFO! A mechanical unloaded start with bypass solenoid valve is notrequired.
5| Electrical connection
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5| Electrical connection
Themotoriswiredfordirectstart(YYY)atthefactory.Forpartwindingstart Δ/YYYthebridgesmustberemovedandthemotorfeedlineconnectedaccordingtothecircuitdiagram:
INFO! Whentestingcoilswithresistancetester,pleasenotethatpartial winding 1 and partial winding 2 are wired internally in HG8.
400 V
Direct start YYY Part winding start Δ/YYY
SerienmotorAusführung für Direkt- oder TeilwicklungsstartVerdichter mit dieser Kennzeichnung ist für Direkt- oder Teilwicklungsstart (PW-Anlauf) geeignet.Der Motor ist in zwei Teilwicklungen unterteilt: Teil-wicklung 1=60% und Teilwicklung 2=40%. Dadurch wird beim Teilwicklungsstart der Anlaufstrom um ca. 35% gegenüber dem Direktstart verringert.
Für den Teilwicklungsstart (PW-Anlauf) ist die Verwendung einer mechanischen Anlaufentlastung mit Bypass-Magnetventil nicht erforderlich.Im Bedarfsfall kann der Anlaufstrom beim PW-Anlauf zusätzlich um bis zu 10% durchVerwendung einer mechanischen Anlaufentlastung (Zubehör) verringert werden.
Werkseitig ist der Motor für Direktstart geschaltet. Für den Teilwicklungsstart sind die Brücken zu entfernen und die Motorzuleitung gemäß Schaltschema anzuschließen:
WARNUNG! Nichtbeachten führt zu gegenläufi gen Drehfeldern und hat Motor-schaden zur Folge. Nach Anlauf des Motors über Teilwicklung 1 muß nach maximal einer Sekunde Verzögerungszeit Teilwicklung 2 dazugeschaltet werden. Nichtbeachten kann die Lebensdauer des Motors beeinträchtigen.
SondermotorAusführung für Direkt- oder Y/∆-AnlaufVerdichter mit dieser Kennzeichnung ist bei niederer Spannung für Stern-Dreieck-Anlauf geeignet.
Bei Y/∆-Anlauf ist eine Anlaufentlastung mit Bypass-Magnetventil erforderlich.
Werkseitig ist der Motor für den Direktstart bei höherer Spannung geschaltet. Für den Stern-Dreieck-Anlauf bei niederer Spannung sind die Brücken zu entfernen.
∆/YYY
Typschildangabe Gelber Aufkleberam Klemmenkasten
Klemmbrettanschlüsse für Direktstart:mit Brücken
Klemmbrettanschlüsse für Teilwicklungsstart:
ohne Brücken
Typschildangabe
∆/Y
Gelber Aufkleberam Klemmenkasten
SerienmotorAusführung für Direkt- oder TeilwicklungsstartVerdichter mit dieser Kennzeichnung ist für Direkt- oder Teilwicklungsstart (PW-Anlauf) geeignet.Der Motor ist in zwei Teilwicklungen unterteilt: Teil-wicklung 1=60% und Teilwicklung 2=40%. Dadurch wird beim Teilwicklungsstart der Anlaufstrom um ca. 35% gegenüber dem Direktstart verringert.
Für den Teilwicklungsstart (PW-Anlauf) ist die Verwendung einer mechanischen Anlaufentlastung mit Bypass-Magnetventil nicht erforderlich.Im Bedarfsfall kann der Anlaufstrom beim PW-Anlauf zusätzlich um bis zu 10% durchVerwendung einer mechanischen Anlaufentlastung (Zubehör) verringert werden.
Werkseitig ist der Motor für Direktstart geschaltet. Für den Teilwicklungsstart sind die Brücken zu entfernen und die Motorzuleitung gemäß Schaltschema anzuschließen:
WARNUNG! Nichtbeachten führt zu gegenläufi gen Drehfeldern und hat Motor-schaden zur Folge. Nach Anlauf des Motors über Teilwicklung 1 muß nach maximal einer Sekunde Verzögerungszeit Teilwicklung 2 dazugeschaltet werden. Nichtbeachten kann die Lebensdauer des Motors beeinträchtigen.
SondermotorAusführung für Direkt- oder Y/∆-AnlaufVerdichter mit dieser Kennzeichnung ist bei niederer Spannung für Stern-Dreieck-Anlauf geeignet.
Bei Y/∆-Anlauf ist eine Anlaufentlastung mit Bypass-Magnetventil erforderlich.
Werkseitig ist der Motor für den Direktstart bei höherer Spannung geschaltet. Für den Stern-Dreieck-Anlauf bei niederer Spannung sind die Brücken zu entfernen.
∆/YYY
Typschildangabe Gelber Aufkleberam Klemmenkasten
Klemmbrettanschlüsse für Direktstart:mit Brücken
Klemmbrettanschlüsse für Teilwicklungsstart:
ohne Brücken
Typschildangabe
∆/Y
Gelber Aufkleberam Klemmenkasten
ATTENTION! Failure to do this results in opposed rotary fields and results indamage to the motor. After the motor starts up via partial winding 1,partialwinding2mustbeswitchedonafteramaximumdelayofone second . Failure to comply can adversely affect the service life of the motor.
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5.3 Basic circuit diagram for part winding start with standart motor
Fig.18
15-16 ConnectionsforPTCsensor(MP10)R1 Coldconductor(PTCsensor)motorwindingR2 Thermalprotectionthermostat(PTCsensor)F1.1 Motorprotectionswitch(60%ofIA total)F1.2 Motorprotectionswitch(40%ofIAtotal)F2 ControlpowercircuitfuseF3 HighpressuresafetymonitorF4 Safetychain(high/lowpressuremonitoring)F5 Oildifferentialpressuremonitor
P-oil
Οnderung
0
Datum Name
Datum
Bearb.
Gepr.
Norm
1
20.02.2009
Kelich
10.02.2012
Urspr.
2
Ers. f.
3
Ers. d.
4
PW MP10
5 6 7
BOCK COMPRESSORS
8
=
+
9
Bl.
4 Bl.
2
1
X SS
Anschlußkasten Verdichter
R1
MP10
F5
P-Öl
Q1
L1 L2 L3 N PE
F1.1I=66% I> I>I>
1
2
K1
1
3
4
2
5
6
3
1U1
1V1
1W1
PE
M1
M/YYY
2U1
2V1
2W1
F1.2I=33%
I> I>I>
1
2
K2
4
3
4
5
5
6
6
X1 L1 L1 N N 43 43 11 12 14L S M
X2 1 2 3 4 5 6
7
F1.1
F1.2
8
R2.1
F24A
S1
R2.2
9
R2.3
10
R2.4
11
K1
12
T2
13
N
14
L
15
M
16
S
F3
P>
17 18 19
K1
F4
P
20
K1
K1T
K2
2.8
3.7
4.8
21 22
K1T
2.8
B1
P<
23 24
K1
25
E1
26
L1.1L2.1L3.1L1.2
NPE
60% 40%
Compressorterminalbox
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B1 Releaseswitch(thermostat)Q1 MainswitchM1 CompressormotorK1 Mainscontactor(partwinding1)K2 Mainscontactor(partwinding2)K1T Delayrelaymax.1sE1 OilsumpheaterS1 ControlvoltageswitchXSS Terminalstripintheexternalswitchcabinet
Οnderung
0
Datum Name
Datum
Bearb.
Gepr.
Norm
1
20.02.2009
Kelich
10.02.2012
Urspr.
2
Ers. f.
3
Ers. d.
4
PW MP10
5 6 7
BOCK COMPRESSORS
8
=
+
9
Bl.
4 Bl.
2
1
X SS
Anschlußkasten Verdichter
R1
MP10
F5
P-Öl
Q1
L1 L2 L3 N PE
F1.1I=66% I> I>I>
1
2
K1
1
3
4
2
5
6
3
1U1
1V1
1W1
PE
M1
M/YYY
2U1
2V1
2W1
F1.2I=33%
I> I>I>
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2
K2
4
3
4
5
5
6
6
X1 L1 L1 N N 43 43 11 12 14L S M
X2 1 2 3 4 5 6
7
F1.1
F1.2
8
R2.1
F24A
S1
R2.2
9
R2.3
10
R2.4
11
K1
12
T2
13
N
14
L
15
M
16
S
F3
P>
17 18 19
K1
F4
P
20
K1
K1T
K2
2.8
3.7
4.8
21 22
K1T
2.8
B1
P<
23 24
K1
25
E1
26
L1.1L2.1L3.1L1.2
NPE
18
D
GB
F
E
0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
5| Electrical connection
5.4 Special motor: design for direct or star-delta start
Amechanicalunloadedstartwithbypasssolenoidvalve(accessories)isrequiredforthestar-delta start.
Designationonthenameplate Stickerontheterminalbox
∆ / Y
5.4 Sondermotor: Ausführung für Direkt- oder Stern-Dreieck-Anlauf
Für den Stern-Dreieck-Anlauf ist eine mechanische Anlaufentlastung mit Bypass-Magnetventil (Zubehör) erforderlich.
Bezeichnung auf dem Typschild Aufkleber auf Klemmenkasten
∆ / Y
Stern-Dreieck-Anlauf ist nur im Spannungsbereich ∆ (230 V) möglich. Beispiel:
230 V ∆
Direktstart Stern-Dreieck-Start
L3L1
V1 W1U1
V2U2W2
L1 L2 L3
L2
V1 W1U1
V2U2W2
L3L2L1
400 V Y
nur Direktstart
V1 W1U1
V2U2W2
L1 L2 L3
D
GB
F
E
19
0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
Inthefactorythemotoriswiredfordirectstartingathighvoltage.Thebridesaretoberemovedforstardeltastartingatlowvoltage.
230 V Δ
Direct start Star-delta-start
400 V Y
Direct start only
5| Electrical connection
Star-delta start-up is only possible for 230 V power supply. Example:
20
D
GB
F
E
0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
5.5 Circuit diagram for star-delta start 230 V ∆ / 400 V Y
Fig.19
15-16 ConnectionsforPTCsensor(MP10)R1 Coldconductor(PTCsensor)motorwindingR2 Thermalprotectionthermostat(PTCsensor)F1.1 MotorprotectionswitchF1.2 MotorprotectionswitchF2 ControlpowercircuitfuseF3 HighpressuresafetymonitorF4 Safetychain(high/lowpressuremonitoring)F5 OildifferentialpressuremonitorB1 Enablingswitch(thermostat)
Οnderung
2
0
Datum Name
Datum
Bearb.
Gepr.
Norm
1
20.02.2009
Kelich
10.02.2012
Urspr.
2
Ers. f.
3
Ers. d.
4
PW MP10
5 6 7
BOCK COMPRESSORS
8
=
+
9
Bl.
4 Bl.
4
3
X SS
Anschlußkasten Verdichter
R2 MP10
F5
P-Öl
Q1
L1 L2 L3 N PE
F1.1I=66% I> I>I>
1
2
K1
1
3
4
2
5
6
3
U1
V1
W1
M1
M3 ˜
1
2
K3Y
PE
3
4
5
6
W2
U2
V2
F1.2I=33%
I> I>I>
1
2
K2
4
3
4
5
5
6
6
X1 L1 L1 N N 43 43 11 12 14L S M
X2 1 2 3 4 5 6
7
F1.1
F1.2
8
R2.1
F24A
S1
R2.2
9
R2.3
10
R2.4
11
K1
12
T2
13
N
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L
15
M
16
S
F3
P>
17
K1
K1
4.7
18
K3
19
F4
P
K4T
K3
K2
1.8
2.8
4.8
20
K4T
K2
K3
4.8
21 22
K4T
B1
P<
23 24
K1
25
E1
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L1.1L2.1L3.1L1.2
NPE
R1
Compressorterminalbox
60% 40%
D
GB
F
E
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0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
Q1 MainswitchM1 CompressormotorK1 MainscontactorK2 Δ-contactorK3 Y-contactorK1T Delayrelaymax.1sK4T DelayrelayforcontactorswitchoverE1 OilsumpheaterS1 ControlvoltageswitchXSS Terminalstripintheexternalswitchcabinet
Οnderung
2
0
Datum Name
Datum
Bearb.
Gepr.
Norm
1
20.02.2009
Kelich
10.02.2012
Urspr.
2
Ers. f.
3
Ers. d.
4
PW MP10
5 6 7
BOCK COMPRESSORS
8
=
+
9
Bl.
4 Bl.
4
3
X SS
Anschlußkasten Verdichter
R2 MP10
F5
P-Öl
Q1
L1 L2 L3 N PE
F1.1I=66% I> I>I>
1
2
K1
1
3
4
2
5
6
3
U1
V1
W1
M1
M3 ˜
1
2
K3Y
PE
3
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5
6
W2
U2
V2
F1.2I=33%
I> I>I>
1
2
K2
4
3
4
5
5
6
6
X1 L1 L1 N N 43 43 11 12 14L S M
X2 1 2 3 4 5 6
7
F1.1
F1.2
8
R2.1
F24A
S1
R2.2
9
R2.3
10
R2.4
11
K1
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T2
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N
14
L
15
M
16
S
F3
P>
17
K1
K1
4.7
18
K3
19
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K4T
K3
K2
1.8
2.8
4.8
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K4T
K2
K3
4.8
21 22
K4T
B1
P<
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K1
25
E1
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L1.1L2.1L3.1L1.2
NPE
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0-04
.201
2-DG
bFEI
5| Electrical connection
Temperaturemonitoringconnections:Motorwinding: Terminals1-2Thermalprotectionthermostat: Terminals3-4Restartprevention: Terminals5-6
ATTENTION!
Terminals 1 - 6 on the trigger unit MP 10 and terminals PTC 1 and PTC 2 on the compres-sor terminal board must not come into contact with mains voltage. This would destroy the trigger unit and PTC sensors.The supply voltage at L1-N (+/- for DC 24 V version) must be identical to the voltage at terminals11,12,14and43.
5.6 Electronic trigger unit MP 10
The compressormotor is fittedwith cold conductor temperature sensors (PTC) connected to theelectronictriggerunitMP10intheterminalbox.ReadinesstooperateissignalledbytheH3LED(green)afterthepowersupplyisapplied.Inthecaseofexcesstemperatureinthemotorwinding,theunitswitchesoffthecompressorandtheH1LEDlightsred.
Thehotgassideofthecompressorcanalsobeprotectedagainstovertemperatureusingathermalprotectionthermostat(accessory).TheH2LED(red)isprovidedfortheprotectionfunction.
The unit trips when an overload or inadmissible operating conditions occur. Find and remedy the cause.
5.7 Connection of the trigger unit MP 10
INFO! Connect the trigger unit MP10 in accordance with the circuit dia-gram. Protect the trigger unit with a delayed-action fuse (F) of max. 4A.Inordertoguaranteetheprotectionfunction,installthetriggerunitasthefirstelementinthecontrolpowercircuit.
INFO! Theunithasarestartpreventiondevice.Afteryouhaverectifiedthefault,interruptthemainsvoltage.Thisunlockstherestartpreventiondevice and the LEDs H1 and H2 go out.
PTC1 PTC2
TerminalboxFig.20
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GB
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0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
5| Electrical connection
ThecompressorandthetriggerunitMP10areoperationalwhentheH3LED(green)lights.
5.8 Function test of the trigger unit MP 10
Pos ProcedureLED H1 LED H2 LED H3red red green
1 • Interrupt power supply (L1 or S1) OFF OFF OFF• Releasethemotortemperaturesensorconnection(1or2)• Releasethehotgastemperaturesensor(ifinstalled)(3or4)
2 • Restore the power supply (L1 or S1) ON• Functioncheckofmotortemperaturesensor:operational ON• Functioncheckofhotgastemperaturesensor:operational ON
3 • Interrupt power supply again (L1 or S1) OFF OFF OFF• Reconnectterminals1or2and/or3or4
4 • Restore the power supply (L1 or S1): OFF OFF ON• MP10isoperationalagain
Beforestart-up,troubleshootingormakingchangestothecontrolpowercircuit,checkthefunctionalityofthetriggerunit:
24
D
GB
F
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0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
5 | Electrical connection
5.9 Oil sump heater
Anschlussschema für ÖlsumpfheizungConnection diagramm for oil sump heater Plan de raccordement pour résistance de carter d‘huile
0998
3- 10
.01-D
GBF
DGBF
Fig.21
ATTENTION! Connection to the current path of the safety control chain is not permitted
Whenthecompressorisatastandstill,refrigerantdiffusesintothelubricatingoilofthecompressorshousing,dependingonpressureandambienttemperature.Thisreducesthelubricatingcapacityoftheoil.Whenthecompressorstartsup,therefrigerantcontainedintheoilevaporatesoutthroughtthereductioninpressure.Theconsequencescanbefoamingandmigrationoftheoil,causingoilshocksundercertaincircumstances.
Inordertoavoiddamagetothecompressor,thecompressorisequippedwithanoilsumpheaterasastandartfeature.Theoilsumpheatershouldalwaysbeconnectedupandoperated.
Operation:Theoilsumpheateroperateswhenthecompressorisatastandstill.Whenthecompres-sorstartsup,theoilsumpheaterswitchesoffagainautomatically.
Connection:Theoilsumpheatermustbeconnectedviaanauxiliarycontact(orparallelwiredauxili-arycontact)ofthecompressorcontactortoaseperateelectriccircuit.El.data:230V-1-50/60Hz,200W.
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0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
6| Commissioning
6.2 Pressure strength test
WARNING! The compressor must never be pressurised using oxygen or other technical gases!
The maximum permissible overpressure of the compressor must not be exceeded at any time during the testing process (see name plate data)!
6.1 Preparations for start-up
Thecompressorhasbeenfactory-testedforpressureresistance.Thefollowingmustbeobservediftheentireplantissubjectedtoanadditionalpressurestrengthtest:
TesttherefrigerationcircuitaccordingtoEN378-2oracorrespondingsafetystandard. Thepressurestrengthtestisbestcarriedoutusingdrynitrogen(N2). Donotmixanyrefrigerantwiththetestingmedium(N2)asthiscouldcausetheignitionlimittoshiftintothecriticalrange.
6.3 Leaktest
CarryouttheleaktestoftherefrigeratingsysteminaccordancewithEN378-2oracorresponding safetystandardwithout including the compressor. Donotmixanyrefrigerantwiththetestingmedium,asthiscouldcausetheignitionlimittoshiftintothecriticalrange.
6.4 Evacuation
Firstevacuatethesystemandthenincludethe compressor in the evacuation process. Relievethecompressorpressure. Openthesuctionandpressurelineshut-offvalves. Evacuatethesuctionanddischargepressuresidesusingthevacuumpump. Attheendoftheevacuationprocess,thevacuumshouldbe<1.5mbarwhenthepumpisswitchedoff. Repeatthisprocessasoftenasisrequired.
ATTENTION! Do not start the compressor if it is under vacuum. Do not apply any voltage - even for test purposes (must only be operated with refrigerant).
Under vacuum, the spark-over and creepage current distances of the terminalboardconnectionboltsshorten; thiscanresult inwindingand terminalboarddamage.
INFO! In order to protect the compressor against inadmissible operating conditions,high-pressureandlow-pressurepressostats controls are mandatory on the installation side.
Thecompressorhasundergonetrialsinthefactoryandallfunctionshavebeentested.Therearethereforenospecialrunning-ininstructions.
Checkthecompressorfortransportdamage!
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bFEI
6| Commissioning
CAUTION! Wear personal protective clothing such as goggles and protective gloves!
Makesurethatthesuctionandpressurelineshut-offvalvesareopen.
Withthecompressorswitchedoff,addtheliquidrefrigerantdirectlytothecondenserorreceiver,breakingthevacuum.
Iftherefrigerantneedstoppingupafterstartingthecompressor,itcanbetoppedupinvapourformonthesuctionside,or,takingsuitableprecautions,alsoinliquidformattheinlettotheevaporator.
INFO! Avoidoverfillingthesystemwithrefrigerant! In order to prevent shifts in concentration, zeotropic refrigerant
blends (e.g. R407C) must always only be added to the refrigerating systeminliquidform.
Donotpourliquidrefrigerantthroughthesuctionlineshut-offval-ve on the compressor.
It is not permissible to mix additives with the oil and refrigerant.
6.5 Refrigerantfilling
6.6 Commissioning
WARNING! Ensure that both shut-off valves are open before starting the compressor!
Checkthatthesafetyandprotectiondevices(pressureswitch,motorprotection,electricalcon-tactprotectionmeasures,etc.)arefunctioningproperly.
Switchonthecompressorandletitrunforatleast10minutes. Checktheoil level:Theoilmustbevisibleinthesightglass.
ATTENTION!Iflargerquantitiesofoilhavetobetoppedup,thereisariskofoilimpacteffects.Ifthisisthecase,checktheoilreturn!
6.7 Avoid slugging
ATTENTION! Slugging can result in damage to the compressor and cause refrigeranttoleak.
To prevent slugging: Thecompleterefrigerationplantmustbeproperlydesigned. Allcomponentsmustbecompatiblyratedwitheachotherwithregardtooutput(particularlytheevaporatorandexpansionvalves).
Suctiongassuperheatingatthecompressorinputshould be min. 7 - 10K(checkthesettingoftheexpansionvalve).
Thesystemmustreachastateofequilibrium. Particularlyincriticalsystems(e.g.severalevaporatorpoints),measuressuchastheuseofliquidtraps,solenoidvalveintheliquidline,etc.arerecommended. There should be no movement of coolant whatsoever while the compressor is at a standstill.
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0-04
.201
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bFEI
7.2 Worktobecarriedout
7.1 Preparation
7| Maintenance
WARNING! Beforestartinganyworkonthecompressor: Switch off the compressor and secure it to prevent a restart. Relieve compressor of system pressure. Preventairfrominfiltratingthesystem! After maintenance has been performed: Connect safety switch. Evacuate compressor. Releaseswitch-onlock.
6.8 Connection of oil level regulator
Oillevelregulationsystemshaveproventhemselveswithparallelcircuitsofseveralcompressors.Theconnection"0"isprovidedforinstallinganoillevelregulator(seedimensionsdrawing).AllcommonoillevelregulatorsfromAC&R,ESKandCarlyaswellastheOM3TraxOiloillevelregulationsystemfromAlcocanbeconnecteddirectlywithoutadapters(seeFig.21).Asightglassontheoillevelregulatorisnotrequired.
Mechanicaloillevelregulatoratthe"O"connection
6| Commissioning
Fig.22
Schmierung / Ölkontrolle Bei Inbetriebnahme Öldruckkontrolle mittels Manometer über
den Schraderanschluss an der Ölpumpe vornehmen. Nach Erreichen des Beharrungszustands (kontinuierliche
Betriebsbedingung) Ölstand des Verdichters kontrollieren. Er soll im Schauglasbereich sichtbar sein (siehe Bild).
Automatische Überwachung durch Öldifferenzdruckschalter. Bei Inbetriebnahme Funktionsprüfung des Öldifferenzdruck-schalters vornehmen.
Bei Abschaltung durch das Gerät ist eine Störanalyse vorzunehmen.Hinweise auf dem Deckel des Schalters beachten.WARNUNG! Wenn größere Ölmengen nachgefüllt werden müssen, besteht die Gefahr von Ölschlägen. In diesem Falle muss die Ölrückführung überprüft werden.
i
Anschluss ÖlspiegelregulatorBei Verbundschaltungen von mehreren Verdichtern haben sich Ölstandsregulierungssysteme bewährt. Für die Montage eines Ölspie-gelregulators ist der Anschluss „O“ vorgesehen (siehe Maßzeichnung). Alle gängigen Ölspiegelregulatoren von AC&R, ESK sowie das elek-tronische Reglersystem TRAXOIL S1A1 von SPORLAN können direkt ohne Adapter angeschlossen werden (s. Abb.). Ein Schauglas am Ölspiegelregulator ist nicht erforderlich.
124 o
124o
124 o
124o
47,6
M6 x 10je 3 mal
3-Loch-Anschlussbild für ESK, AC&R und CARLY3-Loch-Anschlussbild für TraxOil
3holeconnectiondiagrammforESK,AC&RandCARLY3holediagrammforTraxOil
3timeseach
Inordertoguaranteeoptimumoperationalreliabilityandservicelifeofthecompressor,we recommend carryingoutservicingandinspectionworkatregularintervals: Oil change: - notmandatoryforfactory-producedseriessystems. - forfieldinstallationsorwhenoperatingneartheapplicationlimit:forthefirsttimeafter100
to 200 operating hours, then approx. every 3 years or 10,000 - 12,000 operating hours.Disposeofusedoilaccordingtotheregulations;observenationalregulations.
Annual checks: Oil level, leak tightness, running noises, pressures, temperatures, function ofauxiliarydevicessuchasoilsumpheater,pressureswitch.
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.201
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bFEI
7| Maintenance
HG8 / ... 2470-4(S) 2830-4(S) 3220-4(S)
Designation Item No. Item No. Item No.
Setofgasketskit 80235
Valveplatekit 80199
Oilpumpkit 80290
Oilsumpheaterkit(220-240V) 80237
OnlyusegenuineBockspareparts!
7.3 Recommended spare parts
7.5 Decommissioning
Closetheshut-offvalvesonthecompressor.Draintherefrigerant(itmustnotbedischargedintotheenvironment)anddisposeofitaccordingtotheregulations.Whenthecompressorisdepressurised,undothefasteningscrewsoftheshut-offvalves.Removethecompressorusinganappropriatehoist.Disposeoftheoilinsideinaccordancewiththeapplicablenationalregulations.
Refrigerants Bockstandardoiltypes Recommendedalternatives
HFC(e.g.R134a,R404A,R407C)
Fuchs Reniso Triton SE 55
FuchsSEZ32ICIEmkarateRL46SMobilArcticAL46ShellClavusR46
HCFC(e.g.R22) Fuchs Reniso SP 46
MobilSHC425ShellClavusSD22-12SunoilSuniso4GSTexacoCapellaWF46
7.4 Extract from the lubricants table
Theoiltypefilledasstandardinthefactoryismarkedonthename plate . This oil type should be used as a preference.Alternativesarestatedintheextractfromourlubricantstablebelow.
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0-04
.201
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bFEI
AstartunloaderisnecessaryforY/Δstart(specialmotor).
•Fitthenon-returnvalveinthedischargepipe •Ratethenon-returnvalveaccordingtothe operatingconditions. •Electricaltriggerforthesolenoidvalve: closedidle •Cylindercoverforstartunloaderismarked „SU“(startunloader)
8.1 Startunloader(kit-Item No. 08981)
8| Accessories
INFO! Astartunloader isnot required forpartwindingstart (PWstart, standart motor). But the start-up current for part winding start can be reduced by an additional 10% by using a mechanical start unloader.
WARNING! Thestartunloadermustonlyrunduringthestart-upphase,approx. 5 seconds before to max. 5sendons after thr compressor starts. Otherwisethereisariskofoverheatingfrombypassoperation
8.2 Intermediate adapter for discharge line valve (Item No. 04362)
Theadapterforthedischargelinevalvecanbeusedtomovethecompressordischargegasconnectionupwards. This makes it easier to remove thecompressorfromarefrigeratingplant.
8.3 Additional fan (Item No. 80270)
When the HG8 compressor is used in the deep-freezerange,theapplicationlimitscanbeextendedby additional cooling if the cylinder heads (seelimits of application diagramms).The kit containsall necessary fasteningparts formountingon thecylindercovers.
Fig.23
Fig.24
Fig.25
Oilpump
30
D
GB
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E
0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
8.4 Capacity controller (Item No. 08821)
8| Accessories
WARNING! Several capacity controllers cannot switch at the same time during compressor operation! Otherwise the sudden change in load can damage the compressor! Comply with the switching interval of 60 s.
The standart compressor istprepared for being equippedwiththreecapacitycontrollers.
Screw in capacity controllerwithsealingring.Torque:60Nm!
To fit a capacity controller,remove bung „N" from thecover
• Complywiththeswitchingsequence:Swichingon LR1 60s LR2 60s LR3
Swichingoff LR3 60s LR2 60s LR1
Specialaccessoriesareonlypremountedinthefactoryiforderedspeciallybycustomer.Retrofittingispossibleinfullcompliancewiththesafetyinstructionsandrepairinstructionsenclosedwiththekits.Informationabouttheuse,operation,maintenanceandservicingofthecomponentsisavailableintheprintedliteratureorontheinternetunderwww.bock.de.
„N“
Fig.26 Fig.28Fig.27
Oilpump
D
GB
F
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31
0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
9| Technical dataTy
peNo
. of
cylin
-de
rs
Disp
lace
men
t50/60Hz
(145
0 / 1
740
rp
m)
Elec
tric
al d
ata
Wei
ght
Conn
ectio
nsOi
l ch
arge
Soun
d pr
es-
sure
leve
lVo
ltage
Max
.Op
erat
ing
curr
ent
PW
1 +
2
Max
. po
wer
con
-su
mpt
ion
Star
ting
curr
ent
(rotorlock
ed)
PW 1
/ PW
1 +
2
Disc
harg
elin
e DV
Suct
ion
line
SV
m3 /h
AkW
Akg
mm(inc
h)mm(inc
h)Ltr.
dB(A)
HG8/24
70-4
8
214,3/2
57,1
102
60,0
274/3
0143
2
54(2
1/ 8)
76(3
1/ 8)
9,0
80,5/80
,5/80
HG8/24
70-4S
214,3/2
57,1
155
72,5
475/5
5143
281
/81
/80
HG8/28
30-4
245,9/2
95,1
155
77,5
475/5
5142
982
/81
/81
HG8/28
30-4S
245,9/2
95,1
170
84,5
520/6
0544
982
,5/81
/81
HG8/32
20-4
279,8/3
35,8
155
78,3
475/5
5142
383
/82
/82
HG8/32
20-4S
279,8/3
35,8
170
94,2
520/6
0544
383
/83
/82
12
3
2
4
380-420VΔ/YYY-3-50HzPW440-480VΔ/YYY-3-60HzPWPW=PartWindingWindingratio:60%/40%
L/M
/H
5
Toleranc
e(±10%
)relativetoth
emea
nvalueofth
evolta
gera
nge.
Othe
rvoltage
san
dtype
sofcurrentonrequ
est.
-Th
especificatio
nsfo
rmax
.pow
ercon
sumptionap
plyfor5
0Hzop
eration.
Fo
r60H
zop
eration,th
especifica
tionshavetobemultip
liedbyth
efactor
1.2.The
max
.working
currentre
mainsunc
hang
ed.
- Take
accou
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max.ope
ratin
gcu
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t/m
ax.p
owercon
sumptionfor
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sign
offuses,sup
plylinesand
safetyde
vices.Fuse:Con
sumption
catego
ryAC3
1 2
Allspe
cific
ationsarebased
ontheaverag
eofth
evolta
gera
nge
Fors
olde
rcon
nections
L=lo
wte
mpe
rature(-35
/40
°C),M
=normalcoo
ling(-10
/45
°C),
H=aircond
ition
ing(5/50
°C)sou
ndpressurelevelm
easuredin
lowre
flectionmea
surin
garea
,mea
surin
gdistan
ce1m.
Compressoro
peratio
nat50Hz
(145
0rpm),refrige
rantR40
4A.
Valuesstatedareaverag
evalues,toleran
ce±2dB(A).
53 4
32
D
GB
F
E
0979
0-04
.201
2-DG
bFEI
10| Dimensions and connections
Suction connection on the side left or right 90°
Fig.29
Fig.30
360
692
163569
680
ca.2
85
ca.350
Maße in mm
Massenschwerpunkt
1)Saugdeckel 90° drehbar
Sauganschluss seitlich links oder rechts 90°
Schwingungsdämpfer
70M1237
45
411
317
SV1)DV A2B AN
570
100
ca.940
J1
K,ODP E
C
H
ÖV1Q
D1
L
F
B B1 A1
430
ca.6
55
ca.580
252
4x 13,5
412
360
692
163569
680
ca.2
85
ca.350
Maße in mm
Massenschwerpunkt
1)Saugdeckel 90° drehbar
Sauganschluss seitlich links oder rechts 90°
Schwingungsdämpfer
70M1237
45
411
317
SV1)DV A2B AN
570
100
ca.940
J1
K,ODP E
C
H
ÖV1Q
D1
L
F
B B1 A1
430
ca.6
55
ca.580
252
4x 13,5
412
360
692
163569
680
ca.2
85
ca.350
Schwingungsdämpfer
70
37 M12
45
QD1
L
F
B B1
J1
K,ODP E
C
H
ÖV
A1
430
ca.6
55
ca.580
252
4x 13,5
412
411
317
1)DV A2B AN SV
570
100
ca.940
Maße in mm
Massenschwerpunkt
Sauganschluss seitlich links oder rechts 90°
1)Saugdeckel 90° drehbar
360
692
163569
680
ca.2
85
ca.350
Schwingungsdämpfer
70
37 M12
45
QD1
L
F
B B1
J1
K,ODP E
C
H
ÖV
A1
430ca
.655
ca.580
252
4x 13,5
412
411
317
1)DV A2B AN SV
570
100
ca.940
Maße in mm
Massenschwerpunkt
Sauganschluss seitlich links oder rechts 90°
1)Saugdeckel 90° drehbar
360
692
163569
680
ca.2
85
ca.350
Maße in mm
Massenschwerpunkt
1)Saugdeckel 90° drehbar
Sauganschluss seitlich links oder rechts 90°
Schwingungsdämpfer
70M1237
45
411
317
SV1)DV A2B AN
570
100
ca.940
J1
K,ODP E
C
H
ÖV1Q
D1
L
F
B B1 A1
430
ca.6
55
ca.580
252
4x 13,5
412
Centreofgravity
Vibrationdamper
1)Suctioncover90°rotatableDimensionsinmm
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.201
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SVDV
SuctionlineDischargelineseetechnicladata,Chapter9
A Connectionsuctionside,notlockable 1/8“ NPTF
A1 Connectionsuctionside,lockable 7/16“ UNF
A2 Connectionsuctionside,notlockable 1/4“ NPTF
B Connectiondischargeside,notlockable 1/8“ NPTF
B1 Connectiondischargeside,lockable 7/16“ UNF
C ConnectoinoilpressureswitchOIL 7/16“ UNF
D ConnectionoilpressureswitchLP 7/16“ UNF
D1 Connectionoilreturnfromoilseparator 1/4“ NPTF
E Connectionoilpressuregauge 7/16“ UNF
F Oildrain M22x1,5
H Oilchargeplug M33x2
J1 Oilsumpheater M22x1,5
K Sightglass -
L Connectionthermalprotectionthermostat 1/8“ NPTF
N Connectioncapacitycontroller M45x1,5
O Connectionoillevelregulator 3xM6
ÖV1 Oilservicevalve 7/16“ UNF
P Connectionoildifferentialpressuresensor M20x1,5
Q Connectionoiltemperaturesensor 1/8“ NPTF
10| Dimensions and connections
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D
GB
F
E
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0-04
.201
2-DG
bFEI
11| Declaration of conformity and installation
DECLARATION OF CONFORMITY CE 03
forusingthecompressorswithintheEuropeanUnion(inaccordancewithLowVoltageDirective2006/95/EC)
WeherebydeclarethatthefollowingrefrigeratingcompressorsProductdesignation: HG8complywiththeLowVoltageDirective2006/95/EC.
Appliedharmonisedstandard:EN60034-1,EN60204-1
DECLARATION OF INSTALLATION
forusingthecompressorswithintheEuropeanUnion(inaccordancewithMachineryDirective2006/42/EC)
Themanufacturer: GEABockGmbH,Benzstraße7 72636Frickenhausen,Tel.:07022/9454-0
herebydeclaresthattherefrigeratingcompressor HG8complieswiththebasicrequirementsofAppendixII1BoftheMachineryDirective2006/42/EC. Thefollowingharmonisedstandardshavebeenapplied:
EN ISO 12100-1EN ISO 12100-2 EN 12693 EN 349
Apartlycompletedmachinemayonlybeputintooperationwhenithasbeenestablishedthatthemachine,intowhichthepartlycompletedmachineistobeinstalled,conformstotheregulationsoftheMachineryDirective(2006/42/EC).
Themanufacturerundertakestotransmitelectronicallythespecialdocumentationrequiredbyindividualstatesforpartlycompletedmachineryonrequest.
ThespecialtechnicaldocumentationrequiredforpartlycompletedmachineryhasbeencreatedinaccordancewithAppendixVIIPartB.
Personresponsiblefordocumentationis:WolfgangSandkötter,Benzstraße7,72636Frickenhausen.
Frickenhausen,01.11.2011 ppa.WolfgangSandkötter,ChiefDevelopmentOfficer
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.201
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12| Service11| Declaration of conformity and installation
Dearcustomer,
Bockcompressorsaretop-quality,reliableandservice-friendlyqualityproducts. Ifyouhaveanyquestionsaboutinstallation,operationandaccessories,pleasecontactourtechnicalserviceorspecialistwholesalerand/orourrepresentative.TheBockserviceteamcanbecontacted
byphone: +49 7022 9454-0 viae-mail: [email protected] orontheInternetat: www.bock.de
Inaddition,forGerman-speakingcountrieswehavesetupatoll-freeBockhotline 00800/80000088fromMondaytoSaturdaybetween8amand9pm.
Anysuggestionsyoumayhaveregardingtheon-goingdevelopmentofourcompressor,equipmentandpartsprogrammearewelcomeatanytime.
Yoursfaithfully
GEABockGmbH
Benzstraße7
72636Frickenhausen
Germany
WealsoprovideinformationontheInternetatwww.bock.de. Forexample,underthe"Documentation"linkyouwillfind:
-Technicalinformation-Productinformation-Productbrochures-andmuchmore
- Änderungen vorbehalten -
Sehr geehrter Kunde,Bock-Verdichter sind hochwertige, zuverlässige und servicefreundliche Qualitätsprodukte. Um alle Vorteile in vollem Umfange und über den gesamten Einsatzzeitraum Ihrer Kälteanlage nutzen zu können, beachten Sie unbedingt die folgenden Bedienungs- und Wartungshinweise. Bei Fragen zu Montage, Betrieb und Zubehör wenden Sie sich bitte an unsere Anwendungstechnik oder an den Kältefachgroßhandel bzw. unsere Vertretung. Das Bock-Serviceteam erreichen Sie direkt unter Tel.: +49 7022 9454-0, via e-mail: [email protected] oder im Internet: www.bock.de. Für den deutschspra-chigen Raum steht darüber hinaus die kostenlose Bock-Hotline 00 800 / 800 000 88 von montags bis samstags zwischen 8 und 21 Uhr zur Verfügung. Für Anregungen zur Weiterentwicklung unseres Verdichter-, Ausrüstungs- und Ersatzteilprogramms sind wir Ihnen jederzeit sehr dankbar.
Bock Kältemaschinen GmbHPostfach 11 61D-72632 FrickenhausenBenzstr. 7D-72636 FrickenhausenFon: +49 7022 9454-0Fax: +49 7022 [email protected]
Lesen Sie vor Arbeitsbeginn die in dieser Betriebsanlei-tung für Sie zusammengefassten Informationen.Es werden wichtige Hinweise zur Sicherheit, Montage, Inbe-triebnahme und Bedienung gegeben. Darüber hinaus fi nden Sie Informationen zu Wartung, Ersatzteilen und Zubehör.Einige Hinweise sind besonders gekennzeichnet:
WARNUNG! Dieses Symbol weist darauf hin, dass ungenaues Befolgen oder Nichtbefolgen von Anweisungen zu Schäden an Personen, am Verdichter oder an der Kälteanlage führen kann.GEFAHR! Dieses Symbol weist auf Anweisun-gen hin, um unmittelbare schwere Gefährdun-gen von Personen zu vermeiden.GEFAHR! Dieses Symbol weist auf Anweisun-gen hin, um unmittelbare schwere Gefähr-dungen von Personen oder Anlagen durch elektrischen Strom zu vermeiden.Dieses Symbol verweist auf wichtige Zusatz-hinweise, die bei der Arbeit unbedingt zu berücksichtigen sind.
Das hohe Qualitätsniveau der Bock-Verdichter wird durch die ständige Weiterentwicklung der Konstruktion, der Ausstat-tung und des Zubehörs gewährleistet. Daraus können sich Abweichungen zwischen der vorliegenden Betriebsanleitung und Ihrem Verdichter ergeben. Haben Sie bitte Verständnis, dass deshalb aus den Angaben, Abbildungen und Beschrei-bungen keine Ansprüche abgeleitet werden können.
Ihr Team derBock Kältemaschinen GmbH
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Excellence Passion Integrity Responsibility GEA-versity
GEA Group is a global engineering company with multi-billion euro sales and operations in more than 50 countries. Founded in 1881, the company is one of the largest providers of innovative equipment and process technology. GEA Group is listed in the STOXX Europe 600 Index.
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GbF
EI ©
GEA
Gro
up A
G. A
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hts
rese
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GEA Refrigeration TechnologiesGEA Bock GmbH
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