Apostila de Encanador Industrial

Curso de Encanador Industrial

Sumário

Assunto PaginasFundamentos da tubulação 2 a 10Padronização de pintura para tubulações 11Tipos de suporte para tubulação. 13 a 18Tipos de isolamento para tubulação. 19 a 21Meios de Ligações para tubulações 22 a 24Acessórios ou conexões para tubulações 25 a 29Tipos de Válvulas 30 a 50Simbologia para tubulações 51 a 70Desenhos isométricos 71 a 75Terminologia da Soldagem 76 a 103Pratica: 104 a108Traçado de CaldeirariaDobra de ArameDesenhos isometricos

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Tubulação Industrial

Fundamentos de Tubulação Industrial.

Objetivo: Apresentar os termos e fundamentos de tubulação industrial e os principais acessórios.

Os tubos são necessários para transportar fluidos transmitindo potência de uma entrada (geralmente um bomba) para uma saída (usualmente um reservatório). Porém, o movimento do fluido no interior do tubo está sujeito a perdas de velocidade (carga) ao longo de toda a extensão da tubulação, principalmente se houver variações na seção. Estas variações de seção ocorrem nas curvas, conexões, válvulas e demais acessórios. Na abaixo pode-se ver alguns tipos de conexões e válvulas.

Válvulas e conexões usadas em tubos

Empregam-se hoje em dia uma variedade muito grande de materiais para a fabricação de tubos. Só a A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) especifica mais de 500 tipos diferentes de materiais. Damos a seguir um resumo dos principais materiais usados:

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A escolha do material adequado para uma determinada aplicação é sempre um problema complexo, cuja solução depende principalmente da pressão e temperatura de trabalho, do fluido conduzido (aspectos de corrosão e contaminação), do custo, do maior ou menor grau de segurança necessário, das sobrecargas externas que existirem, e também,

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em certos casos, da resistência ao escoamento (perdas de carga).Voltaremos mais adiante a todas essas questões.

Fabricação de tubos por laminação

Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de tubos de aço sem costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e açosinoxidáveis, desde 8 cm até 65 cm de diâmetro.Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo “Mannesmann”, que consiste resumidamente nas seguintes operações:

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1. Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado do tubo que se vai fabricar, é aquecido a cerca de 1.200°C e levado ao denominado “laminador oblíquo”.

2. O laminador oblíquo tem rolos de cone duplo, cujos eixos fazem entre si um pequeno ângulo (Fig.1). O lingote é colocado entre os dois rolos, que o prensam fortemente, e lhe imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em conseqüência do movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira cônica que se encontra entre os rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando-o em tubo, e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A ponteira, que é fixa, está colocada na extremidade de uma haste com um comprimento maior do que o tubo que resultará.

3. O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito grossas. A ponteira é então retirada e o tubo, ainda bastante quente, é levado para um segundo laminador oblíquo, com

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uma ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro externo.

4. Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o tubo está bastante empenado. Passa então em uma ou duas máquinas desempenadoras de rolos.

5. O tubo sofre, finalmente, uma série de operação de calibragem dos diâmetros externo e interno, e alisamento das superfícies externa e interna. Essas operações são feitas em várias passagens em laminadores com mandris e em laminadores calibradores (Fig. 2).

Processos de Extrusão e Fundição

1. Extrusão — Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material, em estado pastoso, é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma única operação, que dura no total poucos segundos, dão-se as seguintes fases (Fig. 3):

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a) O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no tarugo.b) O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do tarugo.c) Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo obrigando o material a passar pelo furo de uma matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo.

Para tubos de aço a temperatura de aquecimento é da ordem de 1.200°C; as prensas são sempre verticais e o esforço da prensa pode chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem dessa primeira operação curtos e grossos; são levados então, ainda quentes, a um laminador de rolos para redução do diâmetro. Vão finalmente para outros laminadores que desempenam e ajustam as medidas do diâmetro e da espessura das paredes.Fabricam-se por extrusão tubos de aço de pequenos diâmetros (abaixo de 8 cm) e também tubos de alumínio, cobre, latão, chumbo e outros metais não ferrosos, bem como de materiais plásticos.

2. Fundição — Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes especiais, onde solidifica-se adquirindo a forma final. Fabricam-se por esse processo, tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não-forjáveis, e da maioria dos materiais não-metálicos, tais como: barro vidrado, concreto, cimentoamianto, borrachas etc.Para os tubos de ferro fundido e de boa qualidade, usa-se a fundição por centrifugação, em que o material líquido é lançado em um molde com movimento rápido de rotação, sendo então centrifugado contra as paredes do molde. O tubo resultante da fundição centrifugada tem uma textura mais homogênea e compacta e também paredes de espessura mais uniforme. Os tubos de concreto armado são também vibrados durante a fabricação para o adensamento do concreto.

Fabricação de tubos com costuraFabricam-se pelos diversos processos com costura, descritos a seguir, tubos de aços-carbono, aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda faixa de diâmetros usuais na indústria.Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo) e espiral (*) (Fig. 4), sendo a longitudinal a empregada na maioria dos casos.

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Para os tubos com solda longitudinal a matéria-prima pode ser uma bobina de chapa fina enrolada, ou chapas planas avulsas. As bobinas são usadas para a fabricação contínua de tubos de pequeno diâmetro, empregando-se as chapas planas para os tubos de diâmetros médios e grandes. A bobina ou a chapa é calandrada no sentido do comprimento até formar o cilindro, sendo então as bordas entre si; a circunferência do tubo formado é a largura da bobina ou da chapa. No caso da solda em espiral, a matéria-prima é sempre uma bobina (para a fabricação contínua), para todos os diâmetros, permitindo esse processo a fabricação de tubos de qualquer diâmetro, inclusive muito grandes. A bobina é enrolada sobre si mesma, sendo a largura da bobina igual à distancia entre duas espiras da solda.

Fabricação de tubos soldados por resistência elétrica.Nos processos de solda por resistência elétrica, a bobina de chapa depois de cortada na largura certa, é conformada inteiramente a frio, em uma máquina de fabricação contínuacom rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, como mostra a Fig. 6. Uma vez atingido o formato final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito da passagem de uma corrente elétrica local de grande intensidade e da forte compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolos laterais.

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Fig. 6 Fabricação de tubos por solda de resistência elétrica. (Cortesia daCia. Siderúrgica Mannesmann.)

Há dois sistemas de condução da corrente elétrica ao tubo: 1. O processo dos discos de contato [Fig. 7 (a)] que rolam sobre o tubo com pequena pressão, próximos aos bordos a soldar. Esse processo aplica-se aos tubos de diâmetros acima de 15 cm. 2. Processo "Thermatool'`, mais moderno e aplicável aos tubos de pequeno diâmetro, em que a corrente passa entre dois eletrodos de cobre maciço que deslizam suavemente sobre os bordos do tubo, como mostra a Fig. 7 (b). Em qualquer dos casos, a corrente elétrica usada é sempre alternada, de baixa voltagem e de alta freqüência (até 400.000los/s). A corrente de alta freqüência tem a vantagem de produzir um aquecimento mais uniforme e mais local, pelo fato de caminhar apenas pela superfície do metal. A intensidade da corrente, que é sempre elevada, dependerá da espessura da chapa e da velocidade de passagem do tubo pelos eletrodos. A temperatura no local da solda é da ordem de 1.400°C, devendo por isso, tanto o tubo como os eletrodos, terem uma ampla circulação de óleo de resfriamento.

Imediatamente depois da solda, a rebarba externa é removida e em seguida o tubo é resfriado, desempenado, calibrado e cortado no comprimento certo.Até 15 a 20 cm de diâmetro os tubos são soldados a topo, e para diâmetros maiores a solda é sobreposta, devendo os bordos serem previamente chanfrados.,,As tolerâncias de fabricação dos tubos com costura de resistência elétrica (variação da espessura, do diâmetro e ovalização) podem ser bem mais rigorosas do que as relativas aos tubos sem costura.

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Fig. 7 Processos de soldagem por resistência elétrica.

Os tubos de boa qualidade soldados por resistência elétrica costumam ser normalizados para o refinamento da estrutura próximo à solda, e para alívio das tensões resultantes da solda.

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Principais Normas ASTM

Tubos de aço inoxidável sem costura

Tubos de aço inoxidável com costura

Tubos de aço carbono

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Padronização de pintura para tubulações.

A norma ABNT NBR 6493/1994 determina as cores a serem utilizadas em função dos materiais transportados em tubulações industriais.

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Suporte tipo berço

Suporte pedestal

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Suporte Tipo Cela

Suporte Tipo guia longitudinal de ½” a 2”

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Suporte Tipo guia longitudinal de 2”a 8” a 2”

Suporte Tipo Vertical

Isolamento ou revestimentos para tubulações industriais.

As tubulações industriais e suas conexões podem em função de suas aplicações, ser dotadas de revestimentos ant corrosivos e nas junções entre válvulas e instrumentações podem ser utilizadas juntas de isolamentos.

Revestimento tripla camada:

é um sistema de revestimento aplicado sobre a superfície de tubos de aço, utilizando-se poliolefinas termoplásticas.

Os tubos são primeiramente limpos e aquecidos. Após essa etapa, aplica-se a primeira camada do sistema,o epóxi em pó (primer). Sobre o primer, é aplicado, por extrusão lateral, um adesivo copolimérico, cuja função é proporcionar a aderência necessária entre o primer e a terceira camada do sistema. Finalmente, é aplicada, também por extrusão lateral, a poliolefina (Polietileno ou Polipropileno), formando o sistema de tripla camada.Esse sistema é adequado para tubulações enterradas de gás e petróleo e instalações submarinas.

Tubulação com revestimento tripla camada

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Juntas de isolamento para Tubulações industriais

JUNTAS FACE C/ RESSALTO (RF)

O Tipo RF é uma junta cujo diâmetro externo tangencia os parafusos, fazendo-a auto-centrante ao ser instalada. É o tipo de junta mais usado em flanges industriais por ser o mais econômico, sem perda de performance.

JUNTAS FACE PLANA (FF)

O Tipo FF é uma junta que se estende até o diâmetro externo do flange. É normalmente usada em flanges de materiais frágeis ou de baixa resistência. Deve-se tomar bastante cuidado em esmagar adequadamente a junta, devido a sua maior área de contato.

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JUNTAS DE ISOLAMENTO ELETRICO

Os conjuntos de isolação catódica são utilizados em tubulações de gás natural para eliminar a dispersão de corrente elétrica.

JUNTAS DE EXPANSÃO

Junta de Borracha são utilizadas para absorver movimentos em tubulações, gerados por dilatação térmica ou vibração de equipamentos, além de atenuar ruídos mecânicos, compensar desalinhamentos e eliminar eletrólise entre metais dissimilares.

Tipos e conexões para tubulações industriais

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As tubulações industriais podem ser montadas por diversos meios de ligações. Abaixo seguem os principais tipos de conexões.

MEIOS DE LIGAÇÃO DE TUBOS

LIGAÇÕES ROSQUEADAS LIGAÇÕES SOLDADAS LIGAÇÕES FLANGEADAS LIGAÇÕES DE PONTA E BOLSA

Ligações Rosqueadas:

SÃO LIGAÇÕES DE BAIXO CUSTO E DE FÁCIL EXECUÇÃO UTILIZADAS EM PEQUENOS DIÂMETROS Até 2”.

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Ligações Soldadas:

As principais características das ligações soldadas são:

Boa resistência Mecânica Estanquedade perfeita e permanente Boa aparência Facilidade de isolamento térmico

As principais desvantagens:

Dificuldade de desmontagem Exigência de mão de obra técnica especializada

Junta Soldada

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Ligações Flangeadas:

“As ligações flangeadas são facilmente desmontáveis e aplicadas geralmente em diâmetros maiores que 1”. São utilizadas nas ligação com acessórios ou equipamentos nas tubulações tais como:Válvulas de bloqueio e alivio de pressão, instrumentos de medição e controle tais como: Termômetros, Manômetros, Reguladores de pressão,medidores de vazão e etc...

Ligação Flangeadas

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Acessórios para Tubulações

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Símbolos Gráficos para desenhos de tubulação

Conforme Norma 059C Petrobras

Traçado de Tubulações

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DESENHOS ISOMÉTRICOS

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São desenhos em perspectiva isométricas com ou sem escalas, de uma ou de um grupo de tubulações próximas.

OS DESENHOS ISOMÉTRICOS SÃO UTILIZADOS PARA FAZER O LEVANTAMENTO DE TODAS AS PEÇAS E COMPONENTES DAS TUBULAÇÕES E DE SUAS LOCALIZAÇÕES.

TAMBÉM DEVEM ESTAR INDICADO AS LOCALIZAÇÕES DE TODAS AS EMENDAS (Soldas ou roscas)

Todos os isométricos devem conter a indicação do NORTE do projeto

Os desenhos isométricos deverão ser numerados em combinação com a numeração das plantas baixas.

ANEXO 1

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ANEXO 2

ANEXO 3

71

ANEXO 4

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ISOMETRICO

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Módulo I I

Terminologia da Soldagem

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Terminologia

1. Terminologia da soldagem

Os termos referentes à terminologia da soldagem estão baseados na norma PETROBRAS N-

1438 JULHO/2003 Soldagem (Terminologia).

A terminologia utilizada na soldagem é vinculada aos termos técnicos da língua inglesa. Estes,

sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito entendimento

da matéria.

Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em

liga inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na AWS A3.0.

Tabela 1: Abreviatura dos processos de soldagem segundo a AWS A 3.0-76

Designação AWS

Processo de Soldagem

EGW Electro Gas Welding Soldagem Eletro Gás

ESW Electro Slag Welding Soldagem Eletro Escória

FCAW Flux Cored Arc Welding Soldagem com Arame Tubular

GMAW Gas Metal Arc Welding Soldagem MIG/MAG

GTAW Gas Tungsten Arc Welding Soldagem TIG

OAW Oxy Acetilene Welding Soldagem Oxicombustivel

OFW Oxy Fuel Gas Welding Soldagem a Gás

PAW Plasma Arc Welding Soldagem por Arco Plasma

SAW Submerged Arc Welding Soldagem por Arco Submerso

RW Resistence Welding Soldagem por Resistência

SMAW Shielded Metal Arc Welding Soldagem por Eletrodo revestido

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Abertura de raiz (root opening): Mínima distância que separa os componentes a serem unidos por

soldagem ou processos afins, conforme a figura 1.1.

Figura 1.1: Abertura de raiz

Alívio de Tensões (stress relief heat treatment): aquecimento uniforme de uma estrutura/ solda, a

uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguido de um resfriamento

uniforme.

Alma do eletrodo (core electrode): núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal

apresenta uma forma circular maciça. Ver figura 1.2.

Figura 1.2: Detalhes do eletrodo revestido.

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Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle): ângulo formado entre o eixo

do eletrodo e uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano

determinado pelo eixo do eletrodo da solda (Figura 1.3).

Figura 1.3: Ângulo de deslocamento.

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle): ângulo formado entre o eixo

do eletrodo e uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano

determinado pelo eixo do eletrodo da solda (Figura 1.4).

Ângulo de trabalho (work angle): ângulo que um eletrodo faz com uma, linha de referência

posicionada perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada

em um plano perpendicularmente ao eixo da solda (Fig. 1.4 (a) Ângulo de trabalho em junta de topo;

(b) Ângulo de trabalho em junta de ângulo; (c) Ângulo de trabalho em tubulação).

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Figura 1.4 (a): Ângulo de trabalho em junta de topo.

Figura 1.4 (b): Ângulo de trabalho em junta de ângulo.

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Figura 1.4 (c): Ângulo de trabalho em tubulação

Ângulo do bisel (bevel angle): ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano

perpendicular do componente. (Figura 1.1).

Ângulo do chanfro (Groove Angle): ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes.

(Figura 1.1).

Arame: veja a definição de Eletrodo Nu.

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Atmosfera protetora (Protective Atmosphere): Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada

ou brasada, tendo o gás composição química controlada, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc.

dentro de padrões pré-estabelecidos. Figura 1.5.

Figura 1.5: Atmosfera protetora

Atmosfera redutora: Atmosfera protetora quimicamente e que em temperaturas elevadas, reduz

óxidos metálicos ao seu estado metálico.

Bisel: Borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular, ver figura 1.1.

Brasagem (brazing, soldering): processo de união de metais onde apenas o metal de adição sofre

fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por

capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.

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Camada (layer): deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num

mesmo Plano (figura 1.6).

Figura 1.6 (a): Camada em processo de múltiplos passes.

Figura 1.6 (b): Camada em processo de um único passe.

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Certificado de qualificação de soldador (welder certification): documento certificando que o

soldador executa soldas de acordo com padrões pré-estabelecidos.

Figura 1.7: Certificado de soldador.

Chanfro (groove): abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que

determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfro são (figura 1.8):

1. Chanfro em J (single-J-groove)

2. Chanfro em duplo J (double-J-groove)

3. Chanfro em U (single-U-groove)

4. Chanfro em duplo U (double-U-groove)

5. Chanfro emV (single-V-groove)

6. Chanfro em X (double-V-groove)

7. Chanfro em meio V (single-bevel-groove)

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8. Chanfro em K (double-bevel-groove)

9. Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove)

Figura 1.8: Tipos de Chanfros.

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Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel test plate): chapa soldada e

identificada como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de

executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test coupon): peça soldada e identificada para a qualificação de

procedimento de soldagem ou de soldadores, ou de operadores de soldagem.

Cobre junta (Backing ou Mata-Junta): material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou

em ambos os lados (caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal

fundido durante a execução da soldagem. O material necessariamente não precisa se fundir durante

a soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: metal de base,

cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão entre outros. Ver figura 1.9.

Figura 1.9: Backing, cobre-junta ou mata-junta.

Consumível: material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido,

vareta, arame, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.

Cordão de solda (weld bead): depósito de solda resultante de um passe.

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Corpo de prova (test specimen): amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando

se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado.

Corrente elétrica de soldagem (welding current): corrente elétrica que passa pelo eletrodo na

execução de uma solda. Ver figura 1.10.

Figura 1.10: Esquema da corrente elétrica no processo SMAW

Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting): processo de corte a arco elétrico, no qual metais

são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o

metal de base. Para a retirada do metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se o ar

comprimido. Ver figura 1.11.

Figura 1.11: Corte com eletrodo de carvão

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Diluição (dilution): modificação na composição química de um metal de adição, causado pela mistura

do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela porcentagem do metal de base ou do

metal de solda anterior no cordão de solda.

Figura 1.12: Formas de calcular a diluição

Dimensão da solda (weld size):

1. Solda de aresta: é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda.

Figura 1.13: Solda de aresta.

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2. Solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a profundidade

do bisel, adicionada á raiz, caso seja especificada, excetuando os reforços. À dimensão de uma

solda em chanfro também pode ser chamado de Garganta Efetiva.

Figura 1.14: Solda em chanfro.

3. Solda em ângulo: para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior

triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda.

Figura 1.15: Solda em ângulo.

4. Soldas em ângulo de pernas iguais: é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo

que podem ser inscrito na seção transversal da solda.

Eficiência de Deposição (deposition effiiciency): relação entre o peso do material depositado e o

peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado expressa em percentual.

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Eficiência da Junta: relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de

base, expressa em percentual.

Eletrodo de carvão (carbon electrode): eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco

elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite que pode ser revestida com cobre ou

outros revestimentos. Ver figura 1.16

Figura 1.16: Eletrodo de carvão

Eletrodo revestido (covered eletrode) - metal de adição composto, constituído de uma alma de

eletrodo no qual o revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no

metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora,

desoxidam o banho e estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda. Veja

figura 1.17.

Figura 1.17: Eletrodo revestido90

Eletrodo nu (bare electrode): metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em

forma de arame, fita ou barra e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele

concomitante à sua fabricação ou preservação.

Figura 1.18: Eletrodo nu.

Eletrodo para solda a arco (Arc Welding Electrode): componente do circuito de solda através do

qual a corrente é conduzida entre o ‘porta eletrodo’ e o arco.

Eletrodo Tubular (Flux Corede Electrode): metal de adição composto, constituído de um tubo de

metal ou outra configuração oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora,

desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga

para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.

Figura 1.19: Eletrodo tubular da ESAB

91

Equipamento (Weldment): produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como,

equipamentos de caldeira, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, etc.

Equipamento de soldagem: máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos

empregados na operação de soldagem.

Escama de solda (stringer bead, weave bead): aspecto da face da solda semelhante a escamas de

peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V;

em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas, na

figura 1.20 (a) e 1.20 (b).

Figura 1.20 (a): Passe estreito

Figura 1.20 (b): Passe oscilante

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Escória (slag): resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas

não metálicas na soldagem e brazagem.

Face do chanfro (Groove Face): superfície de um componente localizada no interior do chanfro,

conforme a figura 1.21.

Face da raiz (root face): parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta, conforme a figura 1.21.

Figura 1.21: Face de chanfro e raiz.

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Face de fusão (fusion face): superfície do metal de base que será fundida na soldagem, ver figura

1.22.

Figura 1.22: Face de fusão

Face da solda (weld face): superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada, ver

figura 1.23.

Figura 1.23: Face da solda

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Fluxo (Flux): composto mineral granular, cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona

fundida, modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.

Gabarito de solda (weld gage): dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas. Também

chamado de “Calibre de Solda”. Atualmente existem inúmeros modelos. Veja as figura 1.24.

Figura 1.24: Gabarito de solda.

Garganta efetiva (effective throat): distância mínima da raiz da solda à sua face menos qualquer

esforço, figura 1.25.

Garganta de solda (Fillet Weld Thoat): dimensão em uma solda em ângulo, determinada de três

modos:

1. Teórica: altura do maior triângulo retangular na seção transversal da solda (Figura 1.25).

2. Efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço. (Figura 1.25).

3. Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 1.25).

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Figura 1.25: Garganta da solda

Gases de proteção (shieding gas): gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela

atmosfera.

Gás inerte (inert gas): gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.

Geometria da junta (joint geometry): forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da

soldagem. Ver figura 1.26.

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Figura 1.26: Geometria da junta

Goivagem a arco (arc gouging): goivagem térmica que usa variação do processo de corte e arco para

fabricar um bisel ou chanfro, ou ainda para retirada de solda com descontinuidades.

Goivagem por trás (back gouging): remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto

de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente

soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.

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Inspetor de soldagem (welding inspector): profissional qualificado empregado pela executante dos

serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem.

Junta (joint): região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de aresta (edge-joint): junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou

parcialmente paralelos. Ver figura 1.27

Figura 1.27: Junta de aresta

Junta de ângulo (corner joint, T-joint): junta em que, numa seção transversal, os componentes a

soldar apresentam-se sob forma de um ângulo (Figura 1.28). As juntas podem ser:

Figura 1.28 (a): Junta de ângulo em quina.

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Figura 1.28 (b): Juntas de ângulo em L.

Figura 1.28 (c): Juntas de ângulo em ‘T’.

Figura 1.28 (d): Juntas de ângulo em ângulo.

Junta dissimilar (dissimilar joint): junta soldada, cuja composição química do metal de base dos

componentes difere entre si significativamente.

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Junta sobreposta (lap joint): junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas

superfícies sobrepõem-se (figura 1.29).

Figura 1.29: Juntas sobrepostas.

Junta soldada (welded joint): união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo

zona fundida, zona de fusão, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas

proximidades da solda.

Junta de topo (butt joint): junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.

Ver figura 1.30.

100

Figura 1.30: Juntas de topo

Face da solda (weld toe): junção entre a margem da solda e o metal de base.

Martelamento (peening): trabalho mecânico aplicado á zona fundida da solda por meio de impactos,

destinados a controlar deformações da junta soldada, conforme a figura 1.31.

Figura 1.31: Martelamento

101

Metal de adição (filler metal): metal ou liga metálica a ser adicionado, para fabricação de uma junta

soldada ou brasada.

Metal de base (base metal): metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.

Metal depositado (deposited metal): metal de adição que foi depositado, durante a operação de

soldagem.

Operador de soldagem (welding operator): profissional capacitado a operar equipamento de

soldagem automática, mecanizado ou robotizado.

Passe de solda (weld pass): progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de

um passe: cordão de solda, camada.

Passe estreito (stringer bead): depósito efetuado seguindo a linha da solda, sem movimento lateral

apreciável.

Passe oscilante (weave bead): depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em

relação à linha de solda.

Passe de revenimento (temper bead): passe ou camada depositada em condições que permitam a

modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.

102

Penetração da junta (joint penetration): numa junta de topo, é a profundidade da solda medida

entre a face da solda e sua extensão na junta, inclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a

penetração da raiz. Numa junta de ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de

uma reta perpendicular à superfície do material de base.

Penetração total da junta (complete joint penetration): penetração de uma junta na qual o metal de

solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a

extensão das faces do chanfro. Ver figura 1.32.

Figura 1.32: Penetração total da junta

Penetração da raiz (root penetration): profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta.

Ver figura 1.33.

103

Figura 1.33: Penetração da raiz

Perna da solda (fillet weld leg): distância da raiz da solda à margem da solda em ângulo.

Poça de fusão (weld pool): volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e

metal de base antes de sua solidificação como metal de solda.

Polaridade direta (straight polarity): tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os

elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo

como pólo negativo). Ver figura 1.34.

Figura 1.34: Polaridade direta

104

Polaridade inversa (reverse polarity): tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os

elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo, e o

eletrodo como pólo positivo). Ver figura 1.35.

Figura 1.35: Polaridade inversa

Porta-eletrodo (electrode holder): dispositivo que prender mecanicamente o eletrodo revestido e

conduz corrente através do mesmo. Ver figura 1.36.

Figura 1.36: Porta eletrodo ou alicate de eletrodo

Pós-aquecimento (postheating): aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a

deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.

105

Posição horizontal (horizontal position): em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é

executada pelo lado superior entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um

outro posicionado aproximadamente vertical.

Para soldas em chanfros, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente

horizontal e a face da solda se encontra em um plano aproximadamente vertical.

Posição plana (flat position): posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada, pelo seu lado

superior, a face da solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal.

Posição vertical (vertical position): posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente

vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na

posição horizontal caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo na posição horizontal caso o

tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo

onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical

e sobre-cabeça para executar toda a solda.

Posição sobre-cabeça (OverHead Position): posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior

da junta.

106

Figura 1.37: Posições de soldagem

Pré-aquecimento (preheat): aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem,

brasagem ou corte.

107

Pré-aquecimento localizado (local preheating): pré-aquecimento de uma porção específica de uma

estrutura.

Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding procedure,

welding procedure specification): documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo

detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para aplicação

específica para garantir repetibilidade.

Processo de soldagem (welding process): processo utilizado para unir metais pelo aquecimento

destes as temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão e com ou sem a participação

de metal de adição.

Profundidade de fusão (depth of fusion): distancia que fusão atinge no metal de base ou no passe

anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem. Ver figura 1.23.

Qualificação de procedimento (procedure qualification): demonstração pela quais as soldas são

executadas por um procedimento específico e podem atingir os requisitos preestabelecidos.

108

Qualificação de soldador (welder performance qualification): demonstração da habilidade de um

soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.

Raiz da junta (joint root): porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo

possível entre si. Em seção transversal a raiz pode ser ponto, uma linha ou outra ou uma área (Figura

1.38).

Raiz de solda (weld root): pontos, nos quais a parte posterior da solda intercepta as superficiais do

metal de base (Figura 1.38).

Figura 1.38: Raiz da solda

109

Reforço da solda (weld reinforcement): metal de solda em excesso, além do necessário para

preencher a junta; excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo

ser na face da solda e/ou na raiz da solda. Ver figura 1.39.

Figura 1.39: Reforços na solda

Reforço da face (face reinforcement): reforço da solda localizado no lado onde a solda foi feita. Ver

figura 1.39

Reforço da raiz (root reinforcement): reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi

executada. Ver figura 1.39.

110

Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) (procedure qualification record):

documento emitido pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas

para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos

testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de procedimento de soldagem.

Revestimento do chanfro (buttering): também conhecido como "Amanteigamento". Revestimento

produzido por uma ou mais camadas de solda depositado na face do chanfro com objetivo de

produzir um metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do outro

componente. Ver figura 1.40.

Figura 1.40: Revestimento do chanfro

Revestimento do eletrodo (covering electrode): material sob a forma de pó, extrudado ao redor da

alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função estabilizar o

arco, gerar gases, formar escória, fornecer elementos de liga, fixar o revestimento.

111

Seqüência de passes (joint buildup sequence): ordem pela quais os passes de uma solda multipasses

são depositados com relação à seção transversal da junta (Figura 1.6).

Seqüência de soldagem (welding Sequence): ordem pela qual são executadas as soldas em um

equipamento.

Solda (weld): união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a

temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e

com ou sem a utilização de metal de adição.

Solda autógena (autogenous weld): solda de fusão sem participação de metal de adição.

Solda automática (automatic welding): soldagem com equipamento que executa toda a operação

sob observação e controle de um operador de soldagem.

Solda de aresta (Edge Weld): solda executada numa junta de aresta. Ver figura 1.28.

Solda de costura (Seam Weld): solda contínua executada entre ou em cima de membros

sobrepostos, na qual a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato, ou pode se dar pela

parte inferior de um dos membros. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma

série de pontos de solda sobrepostos. Ver figura 1.41.

112

Figura 1.41: Solda de costura

Solda de selagem (seal weld): qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir

vazamentos.

Solda de tampão (plug weld/ slot weld): solda executada através de um furo circular ou alongado

num membro de uma junta sobreposta ou T, unindo um membro a outro. As paredes do furo podem

ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda. Ver

figura 1.42.

Figura 1.42: Solda de tampão

113

Solda de topo (butt weld): solda executada em uma junta de topo. Ver figura 1.32.

Solda descontínua (intermittent weld): solda na qual a continuidade é interrompida por

espaçamento sem solda.

Solda descontínua coincidente: ver definição de solda em cadeia.

Solda descontínua intercalada: ver definição de solda em escalão.

Solda em ângulo (fillet weld): solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas

superfícies em ângulo, em uma junta sobreposta, junta em T, junta de quina.

Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld): solda em ângulo composta de cordões

intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho

de cordão sempre se opõe a um outro. Ver figura 1.43.

114

Figura 1.43: Solda descontinua coincidente

Solda em chanfro (groove weld): solda executada em um chanfro que se localiza por entre os

componentes a serem soldados.

Solda em escalão (estaggered intermittent fillet weld): solda intermitente em ambos os lados de

uma junta, composta de trechos de cordões que se alternam entre si, de tal modo que, a um trecho

do cordão de um lado se opõe uma parte não soldada do outro lado. Ver figura 1.44.

Figura 1.44: Solda em escalão

Solda heterogênea: solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente da

do(s) metal (ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.

Solda homogênea: solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.

Solda por pontos (spot weld): solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão

ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A

seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular.115

Solda provisória (tack weld): também conhecida como "Ponteamento", é a solda destinada a manter

membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.

Soldabilidade (weldability): capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação

obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho

satisfatório em serviço.

Soldador (welder): profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

Soldagem (welding): processo utilizado para unir materiais por meio de solda.

Soldagem a arco (Arc Welding): grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo

aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem

uso de metal de adição.

Soldagem automática (automatic welding): processo no qual toda a operação é executada e

controlada automaticamente, sem a interveniência do operador.

Soldagem com passe ré (backstep sequence): soldagem onde os trechos do cordão de solda são

executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no

início do anterior, formando um todo, um único cordão.

116

Soldagem manual (manual welding): processo no qual toda operação é executada e controlada

manualmente.

Soldagem semi-automática (semiautomatic are welding): soldagem a arco com equipamento que

controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente.

Sopro magnético (Magnetic Blow): deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a

forças magnéticas.

Taxa de deposição (deposition rate): peso de material depositado por unidade de tempo.

Temperatura de interpasse (interpass temperature): em soldagem multi-passe, temperatura

(mínima ou máxima como especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.

Tensão residual (residual stress): tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando ele

livre de forças externas ou gradientes térmicos.

Tensão térmica (thermal stress): tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de

temperaturas.

Velocidade de avanço: é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.

117

Vareta de solda (Welding Rod): tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual

não conduz corrente elétrica durante o processo.

Zona Afetada Termicamente (heat-affected zone): região do metal de base que não foi fundida

durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram afetadas devido à

geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou corte.

Zona de fusão (Fusion Zone): região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem.

Zona fundida (Fused Zone): região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem.

Zona de ligação: região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem. Ver

figura 1.45.

Figura 1.45: Regiões da junta soldada.

118

2. Terminologia das descontinuidades

Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados na norma

PETROBRAS N-1738 JULHO/2003 - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e

laminados (Terminologia).

Esta norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades de materiais

metálicos semi-elaborados, oriundos de processos de fabricação e/ou montagem, soldagem por

fusão, fundição, forjamento e laminação.

Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-lnglês e

Inglês-Português, sobre descontinuidades.

NOTA: Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à

homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um

defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou

efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma

aplicável.

2.1 Descontinuidades em juntas soldadas

Abertura de arco: imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco

elétrico. Ver figura 2.1.

119

Figura 2.1: Abertura do Arco

Ângulo excessivo do reforço: ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o

plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda. Ver figura 2.2.

Figura 2.2: Ângulo excessivo de reforço

Cavidade alongada: vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda,

podendo estar localizado:

a) Na solda (Figura 2.3 (a)).

b) Na raiz da solda (Figura 2.3 (b)).

120

Figura 2.3: Cavidade alongada

Concavidade: reentrância na raiz da solda pode ser:

a) Central, situada ao longo do centro do cordão (Figura 2.4 (a));

b) Lateral, situada nas laterais do cordão (Figura 2.4 (b)).

Figura 2.4: Concavidade

Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura 2.5).

121

Figura 2.5: Concavidade excessiva

Convexidade excessiva: solda em ângulo com face excessivamente convexa (Figura 2.6).

Figura 2.6: Convexidade excessiva

Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto

(figura 2.7), exceto para junta soldada de topo (ver embicamento na figura 2.10).

Figura 2.7: Deformação angular

122

Deposição insuficiente: insuficiência de metal na face da solda. (Figura 2.8)

Figura 2.8: Deposição insuficiente

Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-

se desalinhadas, excedendo a configuração de projeto (Figura 2.9).

Figura 2.9: Desalinhamento

Embicamento: deformação angular da junta soldada de topo (Figura 2.10)

Figura 2.10: Embicamento

123

Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona

fundida, podendo estar localizada:

a) Na zona de ligação (Figura 2.11 (a));

b) Entre os passes (Figura 2.11 (b))

c) Na raiz da solda (Figura 2.11 (c) e (d)).

Figura 2.11: Falta de fusão

Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 2.12).

124

Figura 2.12: Falta de penetração

Fissura: ver trinca.

Inclusão de escória: material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda

e o metal de base, podendo ser:

a) Alinhada (Figura 2.13 (a) e (b));

b) Isolada (Figura2.13 (c));

c) Agrupada (Figura 2.13 (d)).

125

Figura 2.13: Inclusão de escória

Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.

Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda

(Figura 2.14).

Figura 2.14: Mordedura

Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig. 2.15).

Figura 2.15: Mordedura na raiz

126

Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 2.16).

Figura 2.16: Penetração excessiva

Perfuração: Furo na solda (ver figura 2.17 (a)) ou penetração excessiva localizada (ver figura 2.17 (b)),

resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.

Figura 2.17: Perfuração

Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda.

Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda. Ver figura 2.18

Figura 2.18: Poro superficial

Porosidade: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo

longitudinal da solda (Figura 2.19).

127

Figura 2.19: Porosidade

Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na

zona fundida (Figura 2.20).

Figura 2.20: Porosidade

128

Rachadura: ver termo preferencial trinca.

Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contratação da zona fundida, localizada na cratera

do cordão de solda (Figura 2.21).

Figura 2.21: Rechupe de cratera

Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendrítas da zona fundida.

Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura 2.22).

Figura 2.22: Reforço excessivo

129

Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do

metal de base ou à zona fundida já solidificada.

Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda,

sem estar ao metal de base (Figura 2.23).

Figura 2.23: Sobreposição

Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em

desacordo com a configuração de projeto (Figura 2.24).

Figura 2.24: Solda em ângulo assimétrica

130

Trinca: tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta razão

comprimento largura.

Trinca de Cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

1. Longitudinal (Figura 2.25 (A));

2. Transversal (Figura 2.25 (B));

3. Em estrela (Figura 2.25 (C)).

Figura 2.25: Trinca de cratera

Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de passe de solda.

131

Trinca Interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de

laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida. Ver figura 2.26.

Figura 2.26: Trinca interlamelar

Trinca Irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada.

a) Na zona fundida (Figura 2.27 (A));

b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.27 (B));

c) No metal de base (Figura 2.27 (C)).

Figura 2.27: Trinca irradiante

132

Trinca Longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de

solda, podendo estar localizada:


b) Na zona de ligação (Figura 2.28 (B));

c) Na zona afetada termicamente (Figura 2.28 (C));

d) No metal de base (Figura 2.28 (D)).

Figura 2.28: Trinca longitudinal

Trinca na Margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada

termicamente (Figura 2.29).

133

Figura 2.29: Trinca de margem

Trinca na Raiz: trinca que se inicia ma raiz da solda, podendo estar localizada:


b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.30 (B)).

Figura 2.30: Trinca na raiz

134

Trinca Ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada:


b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.31 (B));

c) No metal de base (Figura 2.31 (C)).

Figura 2.31: Trinca ramificada

135

Traçados de Caldeiraria

136

ANEXO 1

Anexo 1157

Anexo 2158

Anexo 3159

ANEXO 4160

Apostila de Encanador Industrial

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