Anhang Qualitätssicherungsvereinbarung Stahlbau · 2017-05-08 · DIN EN ISO 9692...

Qualitätssicherungsvereinbarung – Transporter Industry International GmbH - Seite 1 von 28

QMA 9.101 – Version 1.0 – Stand: 10.01.2017 Paraphe TII Gruppe: ______

Paraphe Lieferant: ______

Anhang Qualitätssicherungsvereinbarung Stahlbau

Diese Qualitätssicherungsvereinbarung wird vereinbart zwischen einem Unternehmen der Transporter Industry International Gruppe, dies entspricht:

SCHEUERLE Fahrzeugfabrik GmbH - Otto-Rettenmaier-Strasse 15 – D-74629 Pfedelbach und/oder KAMAG Transporttechnik GmbH & Co. KG - Liststrasse 3 – D-89079 Ulm und/oder

NICOLAS Industrie S.A.S. - RN 6 BP 3 – F-89290 Champs-sur-Yonne TII INDIA Private Limited – Plot2, Sector 14, Phase-II – IMT Bawal - Haryana, 123501 India

(nachfolgend „TII Gruppe“)

Inhaltsverzeichnis

1. QUALITÄTSSICHERUNG STAHLBAU 2

1.1. QUALITÄT DER SCHWEIßBAUGRUPPEN 3 1.1.1. SCHWEIßZUSATZWERKSTOFFE 6 1.1.2. VERWENDUNG VON WERKSTOFFEN 7 1.2. QUALITÄT DER FERTIGUNG 9 1.2.1 GRENZABMAßE LASERSTRAHLSCHNEIDEN 10 2.2.2 KORROSIONSSCHUTZ MECHANISCH BEARBEITETER FLÄCHEN 10 1.3. QUALITÄT DER BESCHICHTUNG 11 1.3.1. ANWENDUNGSBEREICH 11 1.3.2. NORMATIVE VERWEISE 11 1.3.3. VORBEREITUNG 12 1.3.4. GRUNDIERUNG (1. SCHICHT) 15 1.3.4. VERSIEGELN OFFENER STELLEN 16 1.3.5. GRUNDIERUNG (2. SCHICHT) 16 1.3.6. DECKLACKIERUNG 17 1.3.7. TROCKNUNGSZEIT UND –TEMPERATUR 17 1.3.8. PRÜFVERFAHREN 17 1.4. QUALITÄT DER MONTAGE 19 1.4.1. SCHRAUBENVERBINDUNGEN UND EINSATZ VON SCHRAUBENSICHERUNGSELEMENTEN 28




1. Qualitätssicherung Stahlbau

Qualitätsanforderungen nach EN 729-2 Diese Klasse gilt für die Fertigung von Teilen mit hoher statischer oder dynamischer

Beanspruchung oder hohem Sicherheitsbedürfnis. z.B. für Hauptträger ,

Drehgestelle, Schwingarme, Lenkungsteile, Lenkkopfträger, (Material S 690< bis S

960)

Qualitätsanforderungen nach EN 729-3 Diese Klasse gilt für die Fertigung von Teilen mit normaler statischer oder

dynamischer Beanspruchung und mittlerem Sicherheitsbedürfnis. z.B. für

Hauptträger aus S355J2G3 (vorher St 52-3N), Querträger, Unterfahrschutz,

Klappausleger, ...

Qualitätsanforderungen nach EN 729-4 Diese Klasse gilt für die Fertigung von Teilen mit geringer Beanspruchung und

geringem Sicherheitsbedürfnis. z.B. für Leuchtenträger, Abdeckungen,

Auflageelemente für Brücken, ...




1.1. Qualität der Schweißbaugruppen Alle Schweißer müssen eine gültige Schweißerprüfung nach ISO 9606

(alt: DIN EN 287) haben. Sie dürfen nur Werkstoffe verschweißen für die sie auch

zugelassen sind.

Die TII Gruppe hat das Recht auf Einsicht der relevanten Unterlagen.

Bleche und Brennzuschnitte müssen folgende Normvorgaben und Anforderungen

erfüllen:

Normen, Anforderungen Bereich Betrifft

EN 10204

• Abnahmeprüfzeugnis 3.1

“Bescheinigungen über

Materialprüfungen” • Bleche

• Zuschnitte

DIN EN 10029

• Grenzabmaße der Dicke nach Tab. 1,

Klasse B

• Ebenheit nach Tab. 4:

• Stahlgruppe L, Toleranzklasse N

• Stahlgruppe H, Toleranzklasse N

“Warmgewalztes Stahlblech

von 3 mm Dicke an -

Grenzabweichungen,

Formtoleranzen, zulässige

Gewichtsabweichungen”

• Bleche

• Zuschnitte

DIN EN 10163 - 2

• Oberflächenbeschaffenheit nach

Tab. 4 Klasse B, Untergruppe 2

• Rost- und zunderfreie Oberfläche

“Lieferbedingungen für die

Oberflächenbeschaffenheit von

warmgewalzten

Stahlerzeugnissen (Blech,

Breitflachstahl und Profile)”

• Bleche

• Zuschnitte

ISO 9013 (Ersatz für DIN 2310 Teil 3)

• Brennschnitte ISO 9013-331

“Schweißen und verwandte

Verfahren - Güteeinteilung und

Maßtoleranzen für autogene

Brennschnittflächen”

• Zuschnitte

EN 287-1 geprüfte Schweißer Schweißerprüfung • Schweißarbeiten

DIN ENISO 5817 Bewertungsgruppe B Sichtprüfung • Ausführungsqualität der

Schweißarbeiten

DIN EN ISO 13920 AE Allgemeintoleranzen für

Schweißkonstruktionen,

Genauigkeitsgrad

• Nicht-tolerierte

Maßangaben bei

Schweißkonstruktionen




DIN EN ISO 9692 Schweißnahtvorbereitung • Schweißnahtvorbereitung

für vollangeschlossene

Querschnitte an

Stumpfnähten und

Kehlnähten und eine

Sammlung von

bewährten Maßen und

Formen

Bei der Ausführung von Schweißarbeiten für die TII Gruppe sind alle in DIN EN ISO

729-2/3 enthaltenen Grundsätze zur Sicherung der Güte von Schweißarbeiten an

metallischen Werkstoffen zu berücksichtigen.

Als mitgeltende Normen sind die in EN 729-3, Punkt 2, “Normative Verweisungen”,

soweit sie sachlich zutreffen, verbindlich.

Dies bedingt:

Eine personelle und technische Ausstattung des Betriebes, welche eine fachgerechte

und dem aktuellen Stand der Technik entsprechende Arbeit gewährleistet:

Richtige Wahl des für den Anwendungszweck geeigneten Schweißverfahrens mit

den Parametern:

• Wärmebehandlung: Vorwärmung, ggf. Wärmenachbehandlung;

• Schweißnahtvorbereitung (Öffnungswinkel, Fugenformen, metallisch blanke Kanten). Fürnicht detaillierte Schweißnähte gilt DIN 8551;

• geeignete Betriebsmittel und richtige Betriebsdaten

(Schweißgeräte, Werkzeuge, Vorrichtungen, Trockenöfen, Stromquelle,

Schweißdrahtdurchmesser, Polung, Stromstärke, Gasdruck, Nahtaufbau,...);

• Betriebs- und Hilfsstoffe (Schweißdraht, Schutzgas, ...);

• Sorgfalt beim Heften und Zusammenbau (kein Kantenversatz, richtiger

• Luftspalt, Länge und Abstand der Heftstellen);

• Richtige Schweißfolge, -position und –geschwindigkeit




Es dürfen nur Bleche mit Abnahmeprüfzeugnis gemäß EN 10204-3.1 verwendet

werden. Für alle anderen Stahlhalbzeuge entweder eine Werksbescheinigung 2.1,

ein Werkszeugnis 2.2, oder ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach EN 10204.

Für nicht auf der Zeichnung bemaßte Schweißangaben gilt:

Stumpfnähte: a = Smin

Einseitige Kehlnähte: a = 0,7 x Smin

Smin = kleinste zu verschweißende

Doppelseitige Kehlnähte: a = 0,4 x Smin Werkstückdicke

Kleinste Kehlnahtstärke a = 3mm

Auf richtige Schweißfolge, -position und -geschwindigkeit ist zu achten.

Es dürfen nur parallele Raupen gelegt werden.

Das Schweißen von Fallnähten und Pendeln ist nicht zulässig.

An den einzelnen Lagen sind Zwischenkontrollen durchzuführen. Festgestellte Fehler

sind durch sachgemäßes Nacharbeiten z.B. Ausschleifen und Nachschweißen sofort

zu beseitigen.

Heftnähte müssen rissfrei ausgeführt werden. Heftnähte an Kreuzstößen und

Eckpunkten sind zu vermeiden.

Nach Fertigstellung des Bauteils ist die Maßhaltigkeit nach Zeichnung zu

kontrollieren und eine visuelle Prüfung auf äußere Fehler (Kerben, Poren, Risse,

Endkrater, Elektrodenabstreifer, Zündstellen, Heftstellen, ...) vorzunehmen und

etwaige Fehler fachgerecht zu beseitigen.

Teile richten, falls erforderlich.




Schweißnähte verputzen, Schweißspritzer entfernen und generell alle scharfen

Kanten verrunden.

Schweißbaugruppen müssen gestempelt werden (Prägestempeln). Falls von der TII

Gruppe keine anderen Angaben gemacht werden, müssen Firmenzeichen,

Kalenderwoche und Jahr der Herstellung und bei Serienfertigung die Baunummer

eingestempelt werden. Ist der Kennzeichnungsort auf der Zeichnung nicht definiert,

ist er bei den SQE’s (Supplier Quality Engineer) zu erfragen.

Ergeben sich vor oder während der Ausführung der Arbeiten Unsicherheiten oder

Fragen, so sind diese vor Weiterarbeit in schriftlicher Form mit den SQE’s zu klären.

Geschieht dies nicht, so sind alle genannten Anforderungen Vertragsbestandteil und

für die Qualitätsprüfung des Lieferanten verbindlich.

Der Betrieb muss für die entsprechenden Schweißverfahren zugelassen sein. Als

Verfahren werden angewendet: MAG, E, UP, WIG, MIG

1.1.1. Schweißzusatzwerkstoffe (DIN EN 756, EN 440, DIN 1732 T1, EN 499)

Es dürfen nur zugelassene Zusatzwerkstoffe, entsprechend der

Werkstoffkombinationen, verwendet werden.

Die Zusatzwerkstoffe sind nach den Angaben des Zusatzwerkstoffherstellers zu

lagern und zu verarbeiten.




1.1.2. Verwendung von Werkstoffen

Nr. Werkstoff/

Bezeichnung

Werk- stoff- Nr.

Gültige Norm

Streckgrenze Re [N/mm2] bei Dicke [mm]

Zugfestigkeit Rm [N/mm2] bei Dicke[mm]

Kerbschlag- arbeit

Kv [J] bei T[C]

Mindestbruch- dehnung

A [%]

1 ≤16 16≤40 40≤100 3≤100

S235J2 1.0117 EN 10025-2 235 225 215 360-510 27 bei -20° 21

2

≤16 16≤40 40≤63 63≤80 80≤100 ≤40 40≤63 63≤80 80≤100

S355M* 1.8823 EN 10025-4 355 345 335 325 325 470-630 450-610 440-600 440-600 27 bei -30° 22

S355ML* 1.8834 EN 10025-4 355 345 335 325 325 470-630 450-610 440-600 440-600 27 bei -50° 22

S355J2 +N 1.0577+N EN 10025-2 355 345 335 325 315 470-630 470-630 470-630 470-630 27 bei -20° 17

3

≤16 16≤40 40≤63 63≤80 80≤100 ≤40 40≤63 63≤80 80≤100

S460M* 1.8827 EN 10025-4 460 440 430 410 400 540-720 530-710 510-690 500-680 27 bei -30° 17

S460ML* 1.8838 EN 10025-4 460 440 430 410 400 540-720 530-710 510-690 500-680 27 bei -50° 17

3≤50 50≤100 3≤50 50≤100

S460QL 1.8906 EN 10025-6 460 440 550-720 550-720 30 bei -40° 17

4

8≤60 8≤60

alform 700M* 700 770-1050 40 bei -40° 10

<8 >8

S700MC* 1.8974 EN 10149-2 700 680 750-950 40 bei -20°(EN 0149-1) 12

3≤50 50≤100 3≤50 50≤100

S690QL 1.8928 EN 10025-6 690 650 770-940 760-930 30 bei -40° 14

5 3≤50 50≤100 3≤50 50≤100

S890QL 1.8983 EN 10025-6 890 830 940-1100 880-1100 30 bei -40° 11




Nr. Werkstoff/

Bezeichnung

Werk- stoff- Nr.

Gültige Norm

Streckgrenze Re [N/mm2] bei Dicke [mm]

Zugfestigkeit Rm [N/mm2] bei Dicke[mm]

Kerbschlag- arbeit

Kv [J] bei T[C]

Mindestbruch- dehnung

A [%]

6

3≤50 50≤100 3≤50 50≤100

S960QL 1.8933 EN 10025-6 960 - 980-1150 - 30 bei -40° 10

10≤15 10≤15

alform 960M* 960 980-1150 30 bei -40° 11

7

25-80 >80 25-80 >80

Ovako 225A**

(18MoCr6-8) 800 790 880-1080 880-1080 27 bei -40° 12

<16 16≤40 40≤100 100≤160 160≤25

0 16≤40 40≤100 100≤160 160≤250

31CrMoV9 1.8519 EN10085 - 900 800 700 650 1100-1300 1000-1200 900-1100 850-1050 25 bei RT 9

42CrMo4 1.7225 EN10083-3 900 750 650 550 500 1000-1200 900-1100 800-950 750-900 35 bei RT 10




1.2. Qualität der Fertigung Das zur Verwendung kommende Material muss folgende Normvorgaben und Anforderungen

erfüllen:

Normen, Anforderungen Normüberschriften

EN 10204

• Abnahmeprüfzeugnis 3.1B oder

nach Absprache mit Scheuerle 2.3

auch 2.2 ( Nur für Vergütungs-,

Einsatz- und/ oder gehärtete Stähle)

“Bescheinigungen über Materialprüfungen”

EN 10163 Teil 2

• Klasse B, Untergruppe 3

EN 10163 Teil 3

• Klasse D ,Untergruppe 3

Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit

von warmgewalzten Stahlerzeugnissen

EN 10083 Teil 2 Vergütungsstähle:

Technische Lieferbedingungen

DIN 17210 Einsatzstähle:

Technische Lieferbedingungen

DIN ISO 2768 mK Für nicht tolerierte Maße und Winkel

DIN ISO 1302 Oberflächenrauheit

Alle wichtigen Prüfmerkmale auf der Zeichnung oder in der Bestellung (z.B. tolerierte Maße,

Prüfmaße, Form- und Lagetoleranzen) müssen zu 100% geprüft und in einem Prüfprotokoll

eingetragen werden. Prüfprotokolle müssen zu Bauteilen (z.B. Seriennummer, Baunummer

etc.) zuordenbar sein.

Für die Prüfungen sind ausschließlich kalibrierte Prüfmittel zu verwenden. Die TII Gruppe behält

sich das Recht vor Stichprobenprüfungen der benützten Prüfmittel durchzuführen.

Bei Bauteilen aus vergütetem Stahl, einsatzgehärtetem Stahl oder bei gehärteten Teilen

allgemein, ist in das Messprotokoll auch der Ist- Wert der Festigkeit (N/mm²) bzw. die

gemessene Härte in der auf der Zeichnung angegebenen Skala (HRC, HB etc.) einzutragen.

Wenn auf der Zeichnung eine Markierung vorgesehen ist oder diese in der Bestellung

vorgeschrieben ist, sind die Teile an der vorgeschriebenen Stelle nach Vorschrift zu markieren

(Firmenzeichen/ Woche /Jahr / fortlaufende Baunummer).




1.2.1 Grenzabmaße Laserstrahlschneiden Ist auf einer Zeichnung folgender Verweis zu finden...

...gelten für laserstrahlgeschnittene Bleche erhöhte Anforderungen an die Grenzabmaße der

Werkstücke. (siehe Tabelle)

Maße in mm

2.2.2 Korrosionsschutz mechanisch bearbeiteter Flächen Alle mechanisch bearbeiteten Flächen bei Stahlbauteilen, wie z.B. Bohrungen, gefräste

Flächen, Gewinde etc. müssen mit Tectyl 846 gegen Korrosion geschützt werden. Nicht mit

Tectyl 846 konservierte Bauteile werden im Wareneingang abgewiesen bzw. durch unsere QS

reklamiert und in Rechnung gestellt.

Werkstück

dicke

Nennmaße

0 - 3 3 - 10 10 –

35

35 -

125

125 -

315

315 –

1000

1000 –

2000

2000 -

4000

4000 -

6000

Grenzabmaße

0 - 1 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,3 ± 0,3

1 - 3,15 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5

3,15 - 6,3 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,35 ± 0,4 ± 0,6 ± 0,8

6,3 - 20 - ± 0,3 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,0




1.3. Qualität der Beschichtung 1.3.1. Anwendungsbereich Diese Arbeitsanweisung dient der Sicherstellung einer einheitlichen Qualität der

Oberflächenvorbereitung sowie deren Beschichtung zu Korrosionsschutz. Diese

Arbeitsanweisung gilt innerhalb der TII Gruppe, für alle Unterauftragnehmer sowie für alle

Zulieferer. Sie umfasst alle zu beschichtenden Bauteile (Nasslackaufbau).

1.3.2. Normative Verweise Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokumentes erforderlich. Bei

datierten Verweisen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisen gilt

die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen Dokumentes (einschließlich aller Änderungen).

DIN EN ISO 12944-4 Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme; Teil 4:

Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung

DIN EN ISO 8503-1 Rauheitskenngrößen von gestrahlten Stahloberflächen: Teil 1: Anforderung

und Begriffe für ISO- Rauheitsvergleichsmuster zu Beurteilung gestrahlter Oberflächen

DIN EN ISO 2409 Beschichtungsstoffe- Gitterschnittprüfung

DIN EN ISO 8504-2 Vorbereitung von Strahloberflächen vor dem Auftrage von

Beschichtungsstoffen-Verfahren für die Oberflächenvorbereitung - Teil 2: Strahlen

DIN EN ISO 8501-1 Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von

Beschichtungsstoffen-visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit - Teil 1: Rostgrad und

Oberflächenvorbereitungsgrad von unbeschichteten Stahloberflächen nach ganzflächigem

Entfernen vorhandener Beschichtungen




1.3.3. Vorbereitung A. Vorbereitung der Stahlbauteile

Alle scharfen Kanten müssen generell verrundet werden.

Es muss gewährleistet sein, dass alle Verunreinigungen, die durch das Sandstrahlen nicht

entfernt werden können, im Voraus entfernt werden. Nach dem Reinigen sind die

Stahlbaukomponenten mit Stahlgusskies gemäß ISO 8501-1 zu strahlen. Die Güte des

Strahlgutes muss bei SA 2 ½ liegen. Nach dem Strahlen muss die Oberfläche eine Rautiefe von

40-60 µm haben. Alle nicht zu lackierenden Komponenten werden mit einem geeigneten Schutz

versehen (z. B. Abkleben, Einpacken, usw.). Die Beschichtung muss zeitnah (spätestens nach

3 Std.) erfolgen.

Thermisch geschnittene Teile dürfen nach der Vorbereitung an den Schnittkanten keine

Oxidschicht aufweisen.

Ausnahme: Es muss gewährleistet sein, dass das Bauteil trocken gelagert und die

Luftfeuchtigkeit so gering gehalten wird, dass keine Flugrostbildung entstehen kann. Sollte nach

der Lagerung Flugrost entstanden sein, muss dieser durch erneutes Strahlen entfernt werden.




B. Vorbereitung vor dem Grundieren

Die zu grundierenden Komponenten müssen strahlgutfrei und staubfrei sein. Die Komponenten

sind vor dem Grundieren mit Druckluft gründlich zu reinigen. Alle nicht zu grundierenden

Bereiche, sind vor dem Grundieren mit einem geeigneten Schutz zu versehen (z.B. einfetten,

abkleben, einpacken usw.).

C. Vorbereitung vor der Decklackierung

Die grundierten Komponenten müssen gründlich entfettet, gereinigt und angeschliffen werden.

Nach dem Schleifen muss der Schleifstaub rückstandsfrei entfernt werden, damit eine gute

Haftung gewährleistet werden kann. Alle nicht zu lackierenden Komponenten sind mit einem

geeigneten Schutz zu versehen (z.B. einfetten, abkleben, einpacken usw.).

Wenn nach dem Grundieren im sofortigen Anschluss lackiert wird, ist kein Anschleifen nötig.

Hier ist die Zwischentrocknung zu beachten und einzuhalten.

1.3.4. Grundierung (1. Schicht) A. Zinkstaubgrundierung

Die zu verwendenden Materialien sind:

- Wörwag Woerophen – Zinkstaubfarbe Produktnr. 106975

- Wörwag Woeropur – Härter Produktnr. 62916

- Alternativ Wörwag Woeropur – Härter Produktnr. 107005

Das volumetrische Mischungsverhältnis der Zinkstaubgrundierung ist gemäß Herstellervorgabe

einzuhalten. Beim Härter mit der Produktnummer 62916 beträgt das volumetrische

Mischungsverhältnis laut Hersteller-vorgabe 4:1. Bei Verwendung des Härters mit der

Produktnummer 107005 beträgt das volumetrische Mischungsverhältnis laut Herstellervorgabe

2,5:1.

Das Verhältnis ist mit einem Messlineal einzustellen.

Nach Härterzugabe ist das Material verarbeitungsfertig.

Die Schichtdicke muss zwischen 50 µm – 70 µm Trockenschichtdicke liegen. Es ist eine

Grundierschicht aufzutragen. Bei grundiert bestellten Teilen erfolgt die Auftragung der ersten

Grundierschicht durch den Lieferanten. Die Verwendung der Grundierung erfolgt gemäß

Bestellung.

Die Oberfläche darf keine Lackierfehler aufweisen.

Sollten nach dem Grundieren Läufer, Nasen oder Fehlstellen vorhanden sein, sind diese zu

beheben bzw. nachzuarbeiten.




B. Grundierung

Die zu verwendeten Materialien sind:

- Wörwag Woeropur - Härter Produktnr. 108786

- Wörwag Woeropur - HS - Grundfarbe W-726 Produktnr. 110717

Das volumetrische Mischungsverhältnis der Grundierung von 8:1 gemäß Herstellervorgabe ist

einzuhalten. Das Verhältnis ist mit einem Messlineal einzustellen.


Die Schichtdicke pro Grundierschicht muss zwischen 50 µm - 70 µm Trockenschichtdicke

liegen. Es ist eine Grundierschicht aufzutragen. Bei grundiert bestellten Teilen erfolgt die

Auftragung der ersten Grundier-schicht durch den Lieferanten. Die Verwendung der

Grundierung erfolgt gemäß Bestellung.


Sollten nach dem Grundieren Läufer, Nasen oder Fehlstellen vorhanden sein, sind diese zu

beheben bzw. nachzuarbeiten.

1.3.4. Versiegeln offener Stellen Nach der ersten Grundierschicht sind sämtliche offenen Stellen mit „Klebt und Dichtet“ von

Würth zu versiegeln (Würth Artikelnummer 08901001). Diese Stellen betreffen insbesondere

alle angebrachten Halter wie z.B. C-Schienen sowie Lenkzapfen an der Plattformoberseite.

Somit soll verhindert werden, dass Wasser in die Spalten zwischen C- Schienen und Träger

gerät und damit die Korrosion begünstigt.

Wichtig: Es ist nur Dichtmaterial auf Acryl- oder PU-Basis zu verwenden. Dichtmaterial auf

Silikonbasis darf nicht verwendet werden, da Silikon nicht überlackiert werden kann.

1.3.5. Grundierung (2. Schicht) Die zu verwendenden Materialien sind:


- Wörwag Woeropur - HS - Grundfarbe W-726 Produktnr. 110717

Das volumetrische Mischungsverhältnis der Grundierung von 8:1 gemäß Herstellervorgabe ist

einzuhalten. Das Verhältnis ist mit einem Messlineal einzustellen.





Die Schichtdicke pro Grundierschicht muss zwischen 50 µm - 70 µm Trockenschichtdicke

liegen. Es ist eine Grundierschicht aufzutragen. Bei grundiert bestellten Teilen erfolgt die

Auftragung der ersten Grundier-schicht durch den Lieferanten.

1.3.6. Decklackierung Die zu verwendenden Materialien sind:


- Wörwag Woeropur - Decklack W-755

- Wörwag Woeropur - Verdünnung lang Produktnr. 63222

Das volumetrische Mischungsverhältnis des Decklacks (Wörwag) von 4,5:1 gemäß

Herstellervorgabe ist einzuhalten. Das Verhältnis ist mit einem Messlineal einzustellen.

Nach Härterzugabe ist das Materialverarbeitungsfertig.

Bei extrem warmen Temperaturen (>25°C) kann zum Einstellen des Decklackes bis zu 2%

Verdünnung verwendet werden.

Die Schichtdicke des Decklackes muss zwischen 40 µm - 60 µm Trockenschichtdicke liegen.


Sollte die Decklackierung mit Läufer, Nasen oder Fehlstellen versehen sein, so sind diese

nachzuarbeiten.

1.3.7. Trocknungszeit und –temperatur Die Trocknungszeit sowie Trocknungstemperatur ist bei allen Beschichtungsvorgängen

(Zinkstaub-grundierung, Grundierung sowie Decklackierung) gemäß Herstellerangaben

einzuhalten. Nur so kann der bestmögliche Korrosionsschutz gewährleistet werden.

1.3.8. Prüfverfahren A. Gitterschnittprüfung

Die Gitterschnittprüfung dient der Bestimmung der Haftung von ein- und mehrschichtigen

Lackierungen mit dem Untergrund.

Kurzanleitung: Mit dem Gitterschnittgerät werden sechs parallele Schnitte bis auf den Untergrund angebracht.

Diese werden anschließend durch sechs im rechten Winkel dazu angelegte Schnitte gekreuzt.




Dazu den Gitterschnittprüfer nur am Griff mit einer Hand packen und ohne mit der freien Hand

zusätzlich Druck auf den Messerkopf auszuüben, die Schnitte durchführen.

Der Schnittabstand in jeder Richtung muss gleich und je nach Schichtdicke der Beschichtung

und Art des Untergrundes wie folgt sein:

Prüfung nach DIN EN ISO 2409 Prüfung nach ASTM D 3359 – 02

Bis 60μm Schichtdicke: 1mm Schneidenabstand bis 50μm Schichtdicke: 1mm

Schneidenabstand

60 - 120μm Schichtdicke: 2mm Schneidenabstand 50 - 125μm: 2mm Schneidenabstand

120 - 250μm Schichtdicke: 3mm Schneidenabstand

Nach erfolgter Gitterschnittprüfung mit einer weichen Bürste einige Male entlang jeder

Diagonale des Gitters leicht hin und her bürsten. Die Auswertung der Prüfung erfolgt visuell mit

dem bloßen Auge durch Vergleich mit Tabelle 1.

Nach der Anzahl der abgeplatzten Quadrate und dem Erscheinungsbild wird ein Kennwert, der

„Gitterschnittkennwert“, zugeordnet.

Tabelle1:

Die Einhaltung des Erwartungswertes muss gewährleitet sein. B. Schichtdickenmessung

Die Schichtdicke ist an mehreren Punkten mit einem Schichtdickenmessgerät zu prüfen. Die

Gesamtschicht- dicke muss zwischen 150 µm - 190 µm Trockenschichtdicke betragen.

Erwartungswert




1.4. Qualität der Montage Generell müssen alle Schraubverbindungen mit einem geprüften Drehmomentschlüssel

angezogen werden.

1 Anwendungsbereich

Dieser Abschnitt legt das Festziehen von Schraubverbindungen mit Anzugsmomenten fest,

wenn auf der Konstruktionszeichnung keine anderen Anzugsmomente angegeben sind. Dabei

muss nach bestimmten Eigenschaften unterschieden werden.

Tabelle 1 ist anzuwenden für: - Regelgewinde nach DIN 13 T1

- Schrauben nach ISO 4014, ISO 4017, ISO 4762, (DIN 931, DIN 933, DIN 912)

- Kontaktflächen trocken

- Oberfläche der Schraube / Mutter blank oder verzinkt.




- Oberfläche der Schraube / Mutter beschichtet (Geomet 321 VL, Dacromet)

Tabelle 3 ist anzuwenden für: - Feingewinde nach DIN 13 T2



- Oberfläche der Schraube / Mutter blank oder verzinkt


- Schrauben mit Senkkopf









- Werkstoff Edelstahl


- Schrauben nach ISO 4014, ISO 4017, ISO 4762 (DIN 931, DIN 933, DIN 912)

- Kontaktflächen MoS2





2 Anzugsmomente

Tabelle 1:

- Regelgewinde nach DIN 13 T1




Gew

inde

reib

ungs

zahl

µ =

0,1

4

Abmessung

Festigkeitsklasse Schraube / Mutter

5.6 [Nm]

8.8 / 8 [Nm]

10.9 / 10 [Nm]

12.9 / 12 [Nm]

M4 1,4 3,3 4,8 5,6

M5 3 6,5 9,5 11,2

M6 5 11,3 16,5 19,3

M8 27,3 40,1 46,9

M10 54 79 93

M12 93 137 160

M14 148 218 255

M16 230 338 395

M18 329 469 549

M20 464 661 773

M22 634 904 1057

M24 798 1136 1329

M27 1176 1674 1959

M30 1597 2274 2662

M33 2161 3078 3601

M36 2778 3957 4631

M39 3600 5100 6000

M42 4050 5700 6850

M45 5100 7150 8550

M48 6100 8600 10300

M52 7900 11100 13300

M56 9800 13800 16500

M60 12200 17200 20600

M64 14800 20800 24900

M68 18000 25200 30300




Gew

inde

reib

ungs

zahl

µ =

0,1

2 Abmessung


5.6 [Nm]

8.8 / 8 [Nm]

10.9 / 10 [Nm]

12.9 / 12 [Nm]

M4 1,2 3 4,6 5,1

M5 2,7 5,9 8,6 10

M6 4,7 10,1 14,9 17,4

M8 24,6 36,1 42,2

M10 48 71 83

M12 84 123 144

M14 133 195 229

M16 206 302 354

M18 295 421 492

M20 415 592 692

M22 567 807 945

M24 714 1017 1190

M27 1060 1496 1750

M30 1428 2033 2380

M33 1928 2747 3214

M36 2482 3535 4136

M39 3208 4569 5346

M42 3500 5000 5950

M45 4400 6220 7440

M48 5250 7400 8500

M52 6800 9550 11450

M56 8400 11800 14000

M60 10300 14600 17500

M64 12600 17700 21200

M68 15300 21500 2580




Tabelle 2:




- Oberfläche der Schraube / Mutter beschichtet (Geomet 321 VL, Dacromet)

Gew

inde

reib

ungs

zahl

µ =

0,1

1 +/

- 0,0

1

Abmessung


8.8 / 8 [Nm]

10.9 /10 [Nm]

12.9 /12 [Nm]

M4 2,6 3,8 4,5

M5 5,2 7,6 8,8

M6 9 13 15

M8 21 32 38

M10 43 63 75

M12 75 108 128

M14 118 173 205

M16 182 270 315

M18 262 372 437

M20 370 525 615

M22 500 710 830

M24 635 900 1060

M27 930 1350 1570

M30 1270 1820 2120

M33 1700 2400 2900

M36 2200 3100 3700

M39 2850 4000 4800

M42 3500 4900 5900

M45 4400 6150 7350

M48 5250 7400 8900

M52 6800 9550 11450

M56 8400 11900 14200

M60 10500 14800 17700

M64 12700 17900 21500

M68 15500 21700 26000




Tabelle 3:

- Feingewinde nach DIN 13 T2- Schrauben nach ISO 8765, ISO 8676, ISO 21269, (DIN 960, DIN 961, DIN 1481)



Gew

inde

reib

ungs

zahl

µ =

0,1

4

Abmessung


8.8 / 8 [Nm]

10.9 / 10 [Nm]

12.9 / 12 [Nm]

M8 x 1 27 40 47

M10 x 1,25 54 79 93

M12 x 1,25 96 140 165

M12 x 1,5 92 135 155

M14 x 1,5 150 220 260

M16 x 1,5 230 340 390

M18 x 1,5 350 490 580

M20 x 1,5 480 690 800

M22 x 1,5 640 920 1070

M24 x 2 810 1160 1350

M27 x 2 1190 1700 2000

M30 x 2 1610 2300 2700

Gew

inde

reib

ungs

zahl

µ =

0,1

2

Abmessung


8.8 / 8 [Nm]

10.9 / 10 [Nm]

12.9 / 12 [Nm]

M8 x 1 26 38 45

M10 x 1,25 51 75 87

M12 x 1,25 90 133 155

M12 x 1,5 87 128 150

M14 x 1,5 142 209 244

M16 x 1,5 218 320 374

M18 x 1,5 327 465 544

M20 x 1,5 454 646 756

M22 x 1,5 613 873 1022

M24 x 2 770 1095 1282

M27 x 2 1120 1594 1866

M30 x 2 1556 2216 2600




Tabelle 4:


- Schrauben mit Senkkopf- Kontaktflächen trocken


Gew

inde

reib

ungs

zahl

µ =

0,1

4 Abmessung


5.6 [Nm]

8.8 / 8 [Nm]

10.9 / 10 [Nm]

12.9 / 12 [Nm]

M4 1,1 2,6 3,8 4,5

M5 2,4 5,2 7,6 9

M6 4 9 13,2 15,4

M8 22 32 37,5

M10 43 63,2 74,4

M12 74,4 110 128

M14 118 174 204

M16 184 270 316

Gew

inde

reib

ungs

zahl

µ =

0,1

2 Abmessung


5.6 [Nm]

8.8 / 8 [Nm]

10.9 / 10 [Nm]

12.9 / 12 [Nm]

M4 1 2,4 3,7 4,1

M5 2,2 4,7 6,9 8

M6 3,8 8 12 14

M8 20 29 33,8

M10 38 57 67

M12 67 98 115

M14 106 156 183

M16 185 242 283

Für Schrauben mit Senkkopf werden für das erforderliche Anzugsmoment 80% der

entsprechenden Schraube mit Sechskantkopf berechnet (hier 80% der Werte aus Tabelle 1).




Tabelle 5: - Regelgewinde nach DIN 13 T1



- Werkstoff Edelstahl

Abmessung

A2 / A4 Festigkeitsklasse 70

µ = 0,12 [Nm]

µ = 0,14 [Nm]

M5 3,7 4,2

M6 6,4 7,3

M8 15,3 17,5

M10 31 35

M12 52 60

M14 83 94

M16 126 144

M18 174 200

M20 245 280

M24 235 270

M27 342 392

M30 467 536

Bei trockenen Kontaktflächen sind die angegebenen Anzugsmomente unter µ = 0,14 zu

verwenden.




Tabelle 6:


- Schrauben nach ISO 4014, ISO 4017, ISO 4762 (DIN 931, DIN 933, DIN 912)

- Kontaktflächen MoS2- Oberfläche der Schraube / Mutter blank oder verzinkt

Gew

inde

reib

ungs

zahl

µ =

0,0

8

Abmessung


8.8 / 8 [Nm]

10.9 /10 [Nm]

12.9 /12 [Nm]

M4 2,1 3,1 3,6

M5 4,2 6,1 7,2

M6 7,3 11 12

M8 17 25 30

M10 34 51 59

M12 59 87 100

M14 95 140 165

M16 145 215 250

M18 210 300 350

M20 300 420 490

M22 400 560 660

M24 510 720 840

M27 740 1050 1250

M30 1000 1450 1700




1.4.1. Schraubenverbindungen und Einsatz von Schraubensicherungselementen Für tragende Schraubverbindungen wird folgendes festgelegt:

• Da tragende Schraubverbindungen grundsätzlich mit dem erforderlichen Drehmoment

angezogen werden müssen, sind diese Drehmomente in den Zeichnungen immer anzugeben.

• Tragende Schraubverbindungen sind außerdem immer mit geeigneten Sicherungen gegen

Lösen auszuführen.

• Beträgt die Dehnlänge der Schraubverbindung ≤ 3 x Nenndurchmesser, so sind

Schraubensicherungselemente Fabr. Nordlock einzusetzen.

• Beträgt die Dehnlänge der Schraubverbindung > 3 x Nenndurchmesser, so werden keine

Schraubensicherungselemente Fabr. Nordlock eingesetzt.

• Eine Nachpflege bzw. Modifikation vorhandener Konstruktionen oder Stücklisten bezüglich der

Aufnahme von Schraubensicherungselementen Fabr. Nordlock wird nur in Ausnahme-fällen

durchgeführt.

• Bei besonders sicherheitsrelevanten Schraubverbindungen können die Schrauben zusätzlich

eingeklebt werden.

• Werden die Schrauben eingeklebt, so ist auf der Zeichnung eine entsprechende Angabe

inklusive Nennung der Bezeichnung und des Typs des Sicherungsklebers zu machen.

Für nicht tragende Schraubverbindungen (z.B. für Beleuchtungshalter, Verkleidungen usw.) wird

folgendes festgelegt:

• Es werden grundsätzlich keine Schraubensicherungselemente Fabr. Nordlock eingesetzt.

• Bei Schraubverbindungen in Durchgangslöchern sind Scheiben DIN 125 und selbst-sichernde

Muttern vorzusehen.

• Bei Schraubverbindungen, bei denen keine selbstsichernden Muttern eingesetzt werden können

(z.B. Sacklöcher), sind als Schraubensicherungselemente Sperrkantscheiben Form M

vorzusehen.

Anhang Qualitätssicherungsvereinbarung Stahlbau · 2017-05-08 · DIN EN ISO 9692...

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