1

ANALISIS GREEN LEAN PRODUCTION DI PRESS

PRODUCTION PT TMMIN DENGAN METODE SIX SIGMA

Muhammad Kholil (1)

, Rudini Mulya (2)

Program Studi Teknik Industri

Universitas Mercubuana Jakarta

Email: 1)

m.kholil@mercubuana.ac.id,2)

rudinimenteri@gmail.com

ABSTRACT

PT TMMIN is one the manufactur company engaged in the automotive, in the manufactur process is certainly a company to use auxiliary energy such as

electricity energy for the process continues to run its use was not the least because

many production machine that consume electrical energy is very large. With

increasing energy consumption is increasing every years and the issue of global

warming is more intense sound the company take steps to control and optimize

energy consumption by increasing the level of efficiency in the production of each

division

To optimize energy use , researcher used the six sigma method consist of

five stages, stage is known as DMAIC (define, measure, analyze, improvement,

control ) Define is explain the mapping process of SIPOC and defining CTQ,

measure steps explain the result of measurement the effisiensi value production of

energy consumption, in the analyze steps research use pareto diagram and

fishbone diagram then the improve phase using FMEA with improvement

recommendations. And the last control step will be made check list to monitored

and corrected if a deviation occurs in the process or in the implementation of six

sigma project.

Keyword : global warming, efficiency, six sigma DMAIC

I. PENDAHULUAN

Dengan semakin bertambahnya industri pada era globalisasi ini, isu

pencemaran lingkungan yang terjadi di berbagai belahan dunia pun semakin di

perhatikan oleh kalangan berbagai konfrensi tingkat dunia dilakukan untuk

mengatasi isu lingkungan ini dan mengharapkan kerjasama dari Negara-negara di

dunia untuk menjaga lingkungan. Salah satu hal energi yang digunakan oleh

manusia adalah penggunaan energi Listrik energy listrik merupakan suatu faktor

2

penunjang yang sangat penting bagi perkembangan secara menyeluruh suatu

bangsa. Pada kenyataanya menurut data dari energy information administration

konsumsi energi listrik di Indonesia pada tahun 2006 adalah sebesar 1109,71

miliyar kilowatt/jam jauh lebih kecil dibandingkan dengan Jepang yang

mengkonsumsi sekitar 982,46 miliar kilowatt/jam. Apakah ini berarti Indonesia

lebih hemat dari jepang? Apakah ini berarti Indonesia lebih hemat dari Thailand?

Apakah ini berarti Indonesia lebih kekurangan energi dibandingkan dengan

Malaysia? Tentu saja Belum tentu lihat grafik penggunaan energi listrik

perkapita berikut

Berdasarkan grafik diatas Indonesia memiliki intentitas energi yang paling

tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa untuk menghasilkan satu satuan produksi atau

jasa, Indonesia membutuhkan energi yang paling banyak. Dengan demikian

terlihat dengan demikian terlihat bagaimana rendahnya efektifitas dan efisiensi

penggunaan energi di Indonesia (sumber blue print pengolaan energi nasional)

Hal ini memaksa perusahaan untuk bekerja keras untuk memberikan

pelayanan yang terbaik bagi pelanggannya. Kondisi ini menyebabkan produsen

berada di bawah tekanan luar biasa untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas

sekaligus biaya. Hal ini telah menyebabkan banyak organisasi untuk menerapkan

Toyota Production System (TPS), atau dikenal dengan Lean manufakturing

(liker,2004; Womack,2003). Jadi, tampaknya menjadi penting untuk memperoleh

pemahaman tentang bagaimana TPS berkaitan dengan metode lain untuk

meningkatkan sistem manufaktur termasuk green manufacturing dan analisis

pencapaian target green manufacturing dengan metode six sigma

2. EFISIEN

Produktivitas merupakan nisbah atau rasio antara hasil kegiatan (output,

keluaran) dan segala pengorbanan (biaya) untuk mewujudkan hasil tersebut

3

(input, masukan) (Kussriyanto, 1984, p.1). Input bisa mencakup biaya produksi

(production cost) dan biaya peralatan (equipment cost). Sedangkan output bisa

terdiri dari penjualan (sales), earnings (pendapatan), market share, dan kerusakan

(defects) (Gomes,1995, p.157)..

Efektif adalah serangkaian kegiatan yang dilakukan secara tepat dan

sebaik-baiknya serta memberikan hasil sesuai dengan yang diharapkan

sedangkan efisien adalah tuntutan untuk mengoptimalkan penggunaan sumber

daya (memaksimalkan output , pendapat atau profit atau meminimalkan input

atau biaya, limbah serta dampak negatif)

konsep umum produktivitas adalah suatu perbandingan antara keluaran

(output) dan masukan (input) persatuan waktu yang meningkatkan nilai

ekonomis Konsep efisien dalam dalam kegiatan produksi di dalam aktivitas perusahaan adalah perbandingan antara GSPH (gross stroke per hours) dengan SPH (stroke per

hours)

Rumus untuk nilai GSPH

Untuk SPH

Dan nilai efisien

3. SIX SIGMA

Pemecahan masalah (problem solving) adalah aktivitas yang melibatkan

perubahan suatu keadaan yang sedang berlangsung supaya berlangsung

sebagaimana seharusnya Pemecahan masalah ( problem solving ) adalah aktivitas

yang melibatkan perubahan suatu keadaan yang sedang berlangsung sebagaimana

seharusnya. Bertahun-tahun lalu, Juran mengidendtifikasikan terobosan sebagai

pencapaian suatu tingkat perbaikan yang membawa perusahaan ke tingkatan yang

belum pernah dicapainya para pemimpin revolusi kualitas Edward deming,

Josep Juran, Philip Crosby menawarkan beberapa metodologi khusus beberapa

4

perbedaan dibandingkan yang lain mereka memiliki tema yang sama Ide tema

tersebut adalah metodologi penyelesaian utama yang digunakan

six sigma yaitu DMAIC ( define, measure, analyze, improvement and

control )

Alat alat yang digunakan untuk mengumpulkan dan mendokumentasikan

ide-ide dari tim yang akan melakukan perbaikan peralatan ini meliputi

1. Diagram pohon digunakan untuk menunjukan hubungan atau hirarki dari ide-ide hasil brainstorming pendekatan ini dapat digunakan untuk

menghubungkan kebutuhan-kebutuhan pelanggan

2. VOC dan CTQ, VOC (voice of Customer) mendeskripsikan suara pelanggan pada setiap proses yang sudah diidentifikasi pada SIPOC, CTQ

(critical To Quality) menerjemahkan suara pelanggan ke dalam

pengukuran performasi dengan target yang jelas.

3. Peta Proses Tingkat Tinggi, Diagram ini biasanya digunakan pada tahap define dan merupakan metode yang praktis untuk menggambarkan proses

bisnis mayor dan mengidentifikasi ukuran-ukuran serta faktor-faktor yang

berpengaruh

4. FlowChart

Flowchart digunakan untuk menunjukan detail-detail sebuah proses,

meliputi tugas dan prosedur, jalur alternatif, poin-poin keputusan, dan

pengerjaan ulang. Flowchart dapat dianggap sebagai peta saat ini yang menunjukan bagaimana kerja proses pada saat ini; atau sebagai peta

seharusnya yang menunjukan bagaimana proses seharusnya bekerja. Tingkat detail akan bervariasi, tergantung sasarannya

5

Fishbone

Diagram

(Diagram Sebab Akibat)

5

Fishbone diagram merupakan suatu diagram yang dapat menunjukan

penyebab-penyebab dari kecacatan utama yang terjadi. Penyebabpenyebab

tersebut biasanya ditinjau dari beberapa faktor, yaitu machine, material,

method, measurement, dan environment. Faktor-faktor tersebut akan

dianalisa sehingga dapat diketahui apakah faktor-faktor tersebut

mempengaruhi atau menyebabkan kecacatan utama yang terjadi atau tidak.

Diagram sebab akibat sering disebut Ishikawa Diagram karena diagram ini

diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa (1943)

4 Metodologi Penelitian

6

5. Pengolahan Data

A. Tahap Define

Tahap define merupakan tahap awal dalam implementasi six sigma. Pada

tahap ini peneliti mendefinikan rencana-rencana dan tindakan yang harus

dilakukan untuk melaksanan peningkatan kualitas. Tujuannya adalah untuk

mengetahui kondisi dan permasalahan secara lebih mendalam dari sisi

penggunaan energy listrik di area production line Co

1. What ( apa tujuan dari proyek six sigma dan apa targetnya?)

Tujuan proyek ini adalah untuk mengoptimalkan penggunaan energy listrik dengan

cara meningkatkan nilai effisiensi dari aktivitas proses produksi di line Co (manual

operation)

2. Why (mengapa proyek tersebut yang dipilih?) Proyek tersebut dipilih karena diarea tersebut dioperasikan secara manual, di dalam

aktivitas produksi terdapat beberapa aktivitas (non value added) seperti prepare

produksi , break, line problem (line stop) yang dapat memepengaruhi nilai effisiensi

produksi,mesin Co terdiri dari 4 mesin yang dioperasikan oleh 4 orang operator

masing-masing mesin 1 operator selain itu setiap operator memegang peranan yang

sangat penting mulai dari start mesin (awal produksi) sampai mesin off, terkait

dengan pengoptimalan penggunaan energy listrik penulis berusaha untuk mencari

aktivitas apa dalam produksi yang tidak produktif lalu dilakukan perbaikan guna

mencapai penggunaan energy listrik yang optimal di sesuai dengan salah satu visi

dan tujuan dari perusahaan untuk menjadi perusahaan manufactur yang ramah

lingkungan

3. Where (dimana proyek tersebut dilaksanakan?) Pelaksanaan proyek dilakukan pada proses produksi line Co line ini memproduksi

part part iner (small part) , line Co sendiri diproduksi secara manual artinya proses

perpindahan material dari satu proses ke proses lain masih menggunakan tenaga

manusia line Co berbeda dengan line Ao yang sudah menggunakan tenaga robot

4. When (Kapan proyek tersebut akan dilakukan?) Data yang di peroleh oleh peneliti adalah data penggunaan energy listrik pada bulan

februari 2012 namun hasil analisa dapat tetap bisa dipakai sebagai bahan

pertimbangan tahun berikutnya . dan arena perusahaan belum menerapkan six

sigma sehingga proyek ini hanya sebagai usulan

5. Who (Siapa yang harus bertanggung jawab dalam proyek?) Metode six sigma melibatkan banyak pihak mulai dari Executive Leader Unit SHE

(safety healt and environment), Champions (Manager), Master Black Black (

Penasihat Tim), Black Belts ( Tim six sigma), hingga Green Belts (Operator).

Namun kunci keberhasilan ada pada Black Belts maka harus disusun sebuah tim

yang berasal dari orang-orang yang professional dan memahami six sigma.

6. How (Bagaimana Proyek tersebut akan dilaksanakan?)

Pelaksanaan akan dimulai dengan perhitungan penggunaan energy listrik

saat ini kemudian menghitung effisiensi produksi yang dilakukan selama

bulan februari setelah itu mengukur nilai Co yang dihasilkan lalu dilakukan

perbaikan pada CTQ yang potensial dengan metode Fishbone

7

Pemetaan Proses

Pada pemetaan proses digunakan alat bantu diagram sipoc atau pada peta

tingkat tinggi tujuan pembuatan diagram adalah untuk mengidentifikasikan proses

yang sedang diamati, input dan output proses tersebut, serta pemasok dan

pelangganya. Diagram Sipoc untuk konsumsi energy listrik dapat dilihat pada

table

Tabel 4.4 SIPOC

Suplier Input Proses Output Customer

PLN Listrik Produksi Kwh Management

Utility Effisiensi CO2 Environment

Diagram sipoc terdiri dari supplier input,process,output,customer

penjelasan dari masing-masing adalah sebagai berikut

1. Supplier

Supplier adalah unit yang bertindak sebagai pemasok dan yang

bertugas memas4ok energy listrik ke PT Toyota adalah PLN

2 Input

Utility menjalankan fungsinya yaitu melakukan pemeliharaan dan

pencatatan konsumsi energy listrik di tiap tiap divisi produksi lalu

bagian utility memberikan informasi kepada pihak management SHE

(safety healt and environment)

1 Proces

Department produksi yang di masing-masing divisi yang bertindak

sebagai pengguna energy listrik harus selalu menjaga kelangsungan

produksi dengan cara mengurangi pemborosan energi

mengoptimalkan pemakaian energi (effisiensi)

4 Output

Output dari hasil produksi adalah berupa KWH yang nantinya akan

terecord setiap harinya dan akan terdata pada laporan tiap bulannya dari

data tersebut dapat disimpulkan seberapa effisiensi penggunaan energi

yang digunakan dari tiap-tiap divisi

5 Costumer

Data Kwh yang sudah ada terdata akan menjadi tagihan biaya yang akan

dibayar kesuplier (PLN) selain itu sesuai dengan visi dari perusahaan

8

yang ingin menjadi persuhaan yang green manufacturing perusahaan

hasrus lebih mencanangkan progam progam green kepada masing masing

divisi

B Tahap Measure

Perhitungan GSPH ,SPH dan Effisiensi produksi

Sebelum menghitung GSPH dan SPH kita harus mengetahui data produksi

terlebuh dahulu seperti data Produksi seperti :

material

energy ecology

labor SHE (safety healt and environment)

Proses produksi

plant

Effisiensi prroduksi

Kondisi dunia

customer

pusat

Global warming

Green manufacturin

g

Site Karawang plant

Divisi produksi

plant maintenance

quality

Utility dst

9

1. Jumlah produksi (output)

2. Waktu produksi yang digunakan

3. Waktu line stop yang terjadi selama aktivitas produksi

Tabel 4.5 Produksi Line Co

tgl konsumsi energi line

Co/hari (kwh)

jumlah produksi

(unit)

Waktu produksi

(menit)

plan Actual Plan Actual

1 2.421 1.2754 12.735 1.266,1 1.203,7

2 2.380 1.2400 12.288 1.240,6 1.180,4

3 2.340 1.1770 11.752 1.085,3 1.093

4 1.218 5.250 5.242 489,0 483,6

6 2.117 10.620 10.604 981,0 986

7 2.069 11.201 11.198 1.050,2 1.024

8 2.171 10.350 10.278 968,0 1.017

9 2.113 10.790 10.700 1.006,3 983

10 2.176 11.720 11.704 1.052,2 1.012,6

11 1.183 11.610 11.574 1.064,1 1.021,1

12 1.435 10.970 11.022 1.011,1 969,4

13 2.002 10.850 10.070 925,3 911,4

14 2.225 10.980 11.165 1.048,7 1.034

15 2.195 11.710 11.708 1.069,5 1.037,9

16 2.273 12.175 12.151 1.086,8 1.055

17 2.251 11.771 11.771 1.088,1 1.087

18 1.221 5.816 5.818 530,7 512,7

19 1.257 5.52 5.521 499,0 488

20 2.161 10.75 10.682 1.007.8 977,7

21 2.255 11.634 11.633 1.051,1 1.026,4

22 2.245 11.882 11.782 1.094,6 1.076.9

23 2.287 11.781 11.774 1.107,6 1.087,4

24 2.301 11.586 11.553 1.042,5 1.064,4

27 2.204 11.026 11.027 988,6 1.067

28 2.331 11.715 11.717 1.055,7 1.074,2

29 2.238 11.085 11.078 999,1 973,6

Sumber data produksi line Co bulan februari

Dalam kegiatan produksi ada beberapa aktivitas produksi yang dapat

mempengaruhi nilai effisiensi, nilai efisiensi adalah perbandingan antara output

dengan input yang keluarkan, berikut adalah data line stop yang bisa

memepengaruhi besarnya nilai effisiensi produksi

10

Tabel 4.6 Jenis line stop di dalam aktivitas produksi

No Jenis line stop Keterangan

1 Mesin

problem line stop 2 Quality

3 Dies

4 Others

5 Istirahat Planning stop

6 Prepare production

Berikut adalah data line stop yang terjadi pada bulan februari 2012 adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.7 Waktu line stop line Co Bulan februari 2012

tgl

TOTAL line stop (menit)

prepare mesin Quality die other Total line

stop

1 5 5 0 60 0 70

2 20 28,5 0 42 0 90,5

3 18 25 0 42 12 97

4 14 8 0 13.5 0 35.5

5 0 0 0 0 0 0

6 18 23,5 0 38 0 79,5

7 23 6.5 0 24,5 0 54

8 34 0 0 9 0 43

9 16 18 0 26 0 60

10 24 3.5 0 17 0 44,5

11 18 7,5 0 13 0 38,5

12 8 7 0 12 0 27

13 39 14 0 19,5 2 74.5

14 23 4 0 30 0 57

15 26 6 0 16 2.5 50,5

16 15 22 0 10 0 47

17 30 35 0 18,5 0 83,5

18 15 0 0 10 0 25

19 10 16 0 0 0 26

20 25 4 0 25 0 54

21 17 3 0 27 0 47

22 14 33 0 16 0 63

23 25 3 0 34 0 62

24 44 1.5 0 48 2 95,5

27 35 2 0 59,5 0 96,5

11

28 23 12 0 43 0 78

29 27 8 0 21 0 56

Dari semua data diatas maka didapat nilai dari GSPH (gross stroke per

hours) dan SPH (stroke per hours) agar nanti bisa dilihat berapa nilai efisiensi

yang didapat dari setiap aktivitas produksi

Rumus GSPH adalah

Untuk mencari nilai SPH

Dan nilai effisiensi didapat dari

Dari rumusan diatas didapat :

Tabel 4.8 Nilai GSPH, SPH dan efisiensi

tgl jumlah produksi (unit) Waktu

produksi

(menit)

jumlah line

stop (menit) Gsph Sph

Efisiensi

(%) plan Actual

1 1.2754 1.2735 1.203,7 85 635 683 92,9

2 1.2400 1.2288 1.180,4 90,5 625 676 92,3

3 1.1770 1.1752 1.093 97 645 708 91,1

4 5.250 5.242 483,6 35,5 650 702 92,7

6 10.620 10.604 986 79,5 645 702 91,9

7 11.201 11.198 1.024 54 656 693 94,7

8 10.350 10.278 1.017 43 606 633 95,8

9 10.790 10.700 983 60 653 696 93,9

10 11.720 11.704 1.012,6 44,5 694 725 95,6

11 11.610 11.574 1.021,1 38,5 680 707 96,2

12 10.970 11.022 969,4 49 682 719 94,9

13 10.850 10.070 911,4 74,5 663 722 91,8

14 10.980 11.165 1.034 57 648 686 94,5

15 11.710 11.708 1.037,9 50,5 677 711 95,1

16 12.175 12.151 1.055 47 691 723 95,5

17 11.771 11.771 1.087 83,5 650 704 92,3

12

18 5.816 5.818 512.7 25 681 716 95,1

19 5.52 5.521 488 26 679 717 94,7

20 10.75 10.682 977,7 54 656 694 94,5

21 11.634 11.633 1.026,4 47 680 713 95,4

22 11.882 11.782 1.076,9 63 656 697 94,1

23 11.781 11.774 1.087,4 62 650 689 94,3

24 11.586 11.553 1.064,4 95,5 651 715 91,0

27 11.026 11.027 1.067 96,5 620 682 91,0

28 11.715 11.717 1.074,2 78 654 706 92.7

29 11.085 11.078 973,6 56 683 724 94.2

Pihak managemen perusahaan sendiri mempunyai target efisiensi di setiap

line produksi, dari data yang penulis dapat dari Central control Romm (CCR)

produksi di line Co target effisiensinya adalah 96 % sedangkan jika dirata-ratakan

efisiesi produksi di line Co masih berada pada 93,3 % berikut adalah table dan

grafik effisiensi produksi terhadap target effisiensi dari management :

Tabel 4.9 Efisiensi produksi Vs Target efisiensi

tgl konsumsi energi line co

(kwh) GSPH SPH eff (%) target eff

1 2.421 635 683 92,9 96

2 2.380 625 676 92,3 96

3 2.340 645 708 91,1 96

4 1.218 650 702 92,7 96

6 2.117 645 702 91,9 96

7 2.069 656 693 94,7 96

8 2.171 606 633 95,8 96

9 2.113 653 696 93,9 96

10 2.176 694 725 95,6 96

11 1.183 680 707 96,2 96

12 1.435 682 702 97,2 96

13 2.002 663 722 91,8 96

14 2.225 648 686 94,5 96

15 2.195 677 711 95,1 96

16 2.273 691 723 95,5 96

17 2.251 650 704 92,3 96

18 1.221 681 716 95,1 96

19 1.257 679 717 94,7 96

20 2.161 656 694 94,5 96

21 2.255 680 713 95,4 96

22 2.245 656 697 94,1 96

23 2.287 650 689 94,3 96

13

24 2.301 651 715 91,0 96

27 2.204 620 682 91,0 96

28 2.331 654 706 92,7 96

29 2.238 683 724 94,2 96

B Perhitungan Co yang dihasilkan Produksi Line Co

Berdasarkan data yang di dapat dari sumber (www.astra.toyota.co.id) dijelaskan

bahwa aliran listrik yang digunakan Toyota karawang di supply oleh PLTU . (

sumber blog at wordpress.com supply listrik dengan pembangkit tenaga uap) energi

panas yang terdapat pada batu bara adalah 6150 kwh/ton walaupun generator

menggunakan panas batu bara secara sangat effisien, tetapi penggunaannya masih

dibatasi oleh hokum thermodinamik. Kira kira hanya 40% energi panas batubara

yang dapat diubah menjadi listrik jadi listrik yang dihasilkan oleh 1 ton batu bara

adalah 0,4 x 6150 atau 2640 jadi kalau dihitung secara matematis penggunaan batu

bara per kwh adalah 1000/2640000 = 0,378 kg atau 378 gram. sedangkan

pembakaran dari batu bara itu sendiri dalam 1000 kg batu bara menghasilkan

2500kg karbon dioksida persatuan energi. 1 kg menghasilkan 2,5 kgCo2 ( Sumber

esdikimia.worldpress.com)

ECO2 = emisi CO2

A = data aktifitas (kWh listrik)

FE = 0.945 kg CO2/kWh

Sehingga dapat dihitung jumlah karbon yang dihasilkan di dalam aktivitas

produksi line Co adalah sebagai berikut :

Tabel 4.10 Emisi CO2 yang dihasilkan dari aktivitas produksi line Co

tgl konsumsi energi

line A (kwh)

FE Kg

Co2/kwh ECO2 Eff (%)

1 2.421 0,945 2.287,8 92,9

2 2.380 0,945 2.249,1 92,3

3 2.340 0,945 2.211,3 91,1

4 1.218 0,945 1.151,0 92,7

6 2.117 0,945 2.000,5 91,9

7 2.069 0,945 1.955,2 94,7

ECO2 = A x FE

14

8 2.171 0,945 2.051,5 95,8

9 2.113 0,945 1.996,7 93,9

10 2.176 0,945 2.056,3 95,6

11 1.183 0,945 1.117,9 96,2

12 1.435 0,945 1.356,0 94,9

13 2.002 0,945 1.891,8 91,8

14 2.225 0,945 2.102,6 94,5

15 2.195 0,945 2.074,2 95,1

16 2.273 0,945 2.147,9 95,5

17 2.251 0,945 2.127,1 92,3

18 1.221 0,945 1.153,8 95,1

19 1.257 0,945 1.187,8 94,7

20 2.161 0,945 2.042,1 94,5

21 2.255 0,945 2.130,9 95,4

22 2.245 0,945 2.121,5 94,1

23 2.287 0,945 2.161,2 94,3

24 2.301 0,945 2.174,4 91,0

27 2.204 0,945 2.082,7 95,3

28 2.331 0,945 2.202,7 92,7

29 2.238 0,945 2.114,9 94,2

3 TahapAnalisis

Analisis Diagram pareto

Analisis diagram pareto dipilih karena berguna untuk menentukan

permasalahan utama yang dihadapi sehingga penyelesaiannya lebih effisien dan

efektif dalam kegiatan produksi ada beberapa data line stop (table 5.1) dan waktu

line stop dar iaktivitas kegiatan produksi di line Co selama bulan februari 2012

(tabel5.2)yang menyebabkan produksi terhenti artinya tidak menghasilkan produk

namun konsumsi energi terus terpakai (non value added) sebagai berikut :

No Jenis line stop Keterangan

1 Mesin

problem line stop 2 Quality

3 Dies

4 Others

5 Istirahat Planning stop

6 Prepare production

Tabel 5.1 Line Stop AktivitasProduksi

15

Tgl TOTAL line stop (menit)

prepare mesin Quality die other Total

1 20 5 0 60 0 85

2 20 28,5 0 42 0 90,5

3 18 25 0 42 12 97

4 14 8 0 13,5 0 35,5

6 18 23,5 0 38 0 79,5

7 23 6.5 0 24,5 0 54

8 34 0 0 9 0 43

9 16 18 0 26 0 60

10 24 3,5 0 17 0 44,5

11 18 7,5 0 13 0 38,5

12 8 7 0 12 0 27

13 39 14 0 19,5 2 74,5

14 23 4 0 30 0 57

15 26 6 0 16 2,5 50,5

16 15 22 0 10 0 47

17 30 35 0 18,5 0 83,5

18 15 0 0 10 0 25

19 10 16 0 0 0 26

20 25 4 0 25 0 54

21 17 3 0 27 0 47

22 14 33 0 16 0 63

23 25 3 0 34 0 62

24 44 1,5 0 48 2 95,5

25 4 13 0 6 0 23

27 35 2 0 59,5 0 96,5

28 23 12 0 43 0 78

29 27 8 0 21 0 56

dari data diatas jika di paretokan dalam satu bulan produksi akan terlihat

seperti pada diagram (gambar 5.1) berikut

Tabel 5.2 Data Line Stop line Co

16

Gambar5.1 Diagram total line stop line Co bulanfebruari 2012

Analisa Diagram SebabAkibat

a. Faktor Manusia (Man) Penyebab prepare mesin yang terlalu lama adalah skill/pengetahuan

operator yang kurang. Hal ini dapat terjadi karenakan adanya operator baru

dan jarangnya pelatihan .Penyebab kedua adalah tenaga kerja dari

manajement lain yang kurang mengerti dengan effisiensi penggunaan

energi .

b. Faktor Metode (Method) Penyebab pertama adalah tidak ada standar waktu warm up mesin

produksi efeknya operator tidak mengerti berapa waktu yang tepat untuk

menyalakan mesin (prepare produksi). Penyebab keduanya adalah tidak

adanya penugasan tanggung jawab atau yang bertindak sebagai PIC

(personal in charge) Penyebab lainnya adalah tenaga kerja dari

manajement lain yang bekerja kurang pengawasan sehingga terjadi

penyimpangan waktu warm up mesin

c. Faktor Bahan baku (Material) Dalam hal ini Listrik adalah bahan baku yang digunakan untuk

menghidupkan mesin penyebab pertama adalah listrik shut down akibat

mati listrikdan hal tersebut jarang terjadi

d. FaktorMesin (Machine) Padafaktor mesin, penyebab pertamaadalah setting mesin yang tidak

standar.Penyebab berikutnya adalah kurangnya perawatan/ maintenance

dimana perawatan mesin tidak dilakukan setiap hari padahal mesin harus

beroperasi 24 jam sehari. Penyebab terakhir adalah kurangnya control

pada saat akan memulai produksi sehingga tidak ada control

(pengawasan) padawaktu mesin dinyalakan

e. Faktor Lingkungan (Environment) Dari factor lingkungan penyebab terjadi penyimpangan warm up mesin

yang pertama adalah tidak adanya standar kerja (SOP) sewaktu operator

menghidupkan mesin

17

man

environment

Kurang skill/pengetahuan

Tidakada training/pelatihan

Operator baru

Tidakada training

methode

machine material

Tidakadastandar warm up mesin

Warm up mesintidaktepat

Tidakada PIC mesin

Warm up mesintidak optimal

Tidakada SOP

Tidakada SOP

Tidakadastandar warm up mesin

Prepare ulang Tidakadanya slogan

di area mesin green campaign

18

2 TahapImprovement

Tahapberikutnyadalamimplementasisix sigma adalahtahapimprove. Padatahapiniakandigunakan tools 4M IE sebagaiberikut

Tabel5.3 4M IE

Problem aspect Item Control Item check point STD actual counter measure

Waktu warm up

mesintidakstandar

Man

Training green

manufacturing save energi ada

sebagian operator

belummengerti

selainperbekalanteknik

operator

diberikanilmutentang green

manufacturing

Awareness rank level medium low-medium Training

Machine waktustandar

warm up

machine

SOP tidakada ada tidakada buatstandarwaktu warm up

mesin

Methode SOP Machine SOP tidakada ada tidakada

buat SOP

pengoperasianmesin

PIC mesin tidakada tidakada ada tidakada buatjadwal PIC mesin

Material - - - - - -

Environment green campaign campaign tidakada ada tidakada berikaninformasikepada

operator untukhematenergi

19

Penulis dibantu dengan operator maintenance produksi telah melakukan

percobaan, percobaannya adalah menghidupkan mesin produksi dari mati (off)

sampai bias dikatakan siap produksi (ok line) ternyata dari percobaan didapatkan

hasil 4 menit jika kita masukan kedalam data produksi makaakan didapat :

Tabel5.4Nilaiefisiensiproduksi line Co setelahimprovment

tgl

Jumlah

produksi

(unit)

Waktu

produksi

(menit)

jumlah

line stop

(menit)

Gsph Sph

Effisiensi

sesudah

improve (%)

Eff sebelum

imrove (%)

1 1.2735 1.203,7 73 635 676 93,9 92,9

2 1.2288 1.180,4 78,5 625 669 93,3 92,3

3 1.1752 1.093 87 645 701 92,0 91,1

4 5.242 483,6 29,5 650 693 93,9 91,4

6 10.604 986 69,5 645 694 93,0 91,9

7 11.198 1.024 39 656 682 96,2 94,7

8 10.278 1.017 17 606 617 98,3 95,8

9 10.700 983 52 653 690 94,7 93,9

10 11.704 1.012,6 28,5 694 714 97,2 95,6

11 11.574 1.021,1 28,5 680 700 97,2 96,2

12 11.022 969,4 27 682 702 97,2 94,9

13 10.070 911,4 43,5 663 696 95,2 91,8

14 11.165 1.034 42 648 675 95,9 94,5

15 11.708 1.037,9 32,5 677 699 96,9 95,1

16 12.151 1.055 40 691 718 96,2 95,5

17 11.771 1.087 61,5 650 689 94,3 92,3

18 5.818 512,7 18 681 706 96,5 95,1

19 5.521 488 24 679 714 95,1 94,7

20 10.682 977,7 37 656 681 96,2 94,5

21 11.633 1.026,4 38 680 706 96,3 95,4

22 11.782 1.076,9 57 656 693 94,7 94,1

23 11.774 1.087,4 45 650 678 95,9 94,3

24 11.553 1.064,4 59,5 651 690 94,4 91

27 11.027 1.067 69,5 620 663 93,5 95,3

28 11.717 1.074,2 63 654 695 94,1 92,7

29 11.078 973,6 37 683 710 96,2 94,2

20

Secaragrafikakanterlihatpeningkatannilaieffisiensisepertipadagambar 5.3

berikut :

Dari table diatas jika kita rata-ratakan terlihat besar effisiensi yang

meningkat dari 93.3% menjadi 95,3 % selain itu secara otomatis besar emisi

carbon imbas dari penggunaan energi listrik berkurang. Untuk perhitungan CO2 yang dihasilkan dari aktivitas produksi di line Co penulis mengambil sampel

data yang mendekati nilai efisiensi yang ditargetkan yaitu 96% data tersebut

adalah Padatanggal 11 februariadapundatanyasebagaiberikut :

tgl Kwh line co Waktuproduksi

(menit) gsph sph Eff (%)

11 1.183 1.021,1 680 707 96,2

Dari data tersebutkitadapatmenghitungpenurunanbesarnya Co yang

dihasilkandenganmenghitungkonsumsienergilistrikperrmenitpadaaktivitasproduks

iadalahdenganmembagijumlahkonsumsi kwh line dengan total waktuproduksidari

data diatasdidapatnilai 1183x 60 = 1021.1 hasilnyaadalah 1.15 kwh,

jikakitamasukankedalam data waktu prepare yang di improve makadidapat data

sebagaiberikut :

21

Tabel5.5Penurunanjumlahpemakaianlistriksetelahimpovment

tgl

Konsumsi

energi line

Co/hari

(kwh)

Prepare

(menit)

STD

waktu

prepare

(menit)

Selisih

waktu

prepare

(menit)

Jumlah

penurunan

pemakaian

listrik (kwh)

konsumsienergi

line co setelah

improve (kwh)

1 2.421 20 8 12 18,0 2403,0

2 2.380 20 8 10 15,0 2.365,0

3 2.340 18 8 6 9,0 2.331,0

4 1.218 14 8 10 15,0 1.203,0

6 2.117 18 8 15 22,5 2.094,5

7 2.069 23 8 26 39,0 2.030,0

8 2.171 34 8 8 120 2.159,0

9 2.113 16 8 16 24,0 2.089,0

10 2.176 24 8 10 15,0 2.161,0

11 1.183 18 8 10 15,0 1.168,0

12 1.435 8 8 0 0,0 1.435,0

13 2.002 39 8 31 46,5 1.955,5

14 2.225 23 8 15 22,5 2.202,5

15 2.195 26 8 18 27,0 2.168,0

16 2.273 15 8 7 10,5 2.262,5

17 2.251 30 8 22 33,0 2.218,0

18 1.221 15 8 7 10,5 1.210,5

19 1.257 10 8 2 3,0 1.254,0

20 2.161 25 8 17 25,5 2.135,5

21 2.255 17 8 9 13,5 2.241,5

22 2.245 14 8 6 9,0 2.236,0

23 2.287 25 8 17 25,5 2.261,5

24 2.301 44 8 36 54,0 2.247,0

27 2.204 35 8 27 40,5 2.163,5

28 2.331 23 8 15 22,5 2.308,5

29 2.238 27 8 19 28,5 2.209.5

Dari (tabel 5.5) terlihat bahwa terjadi penurunan konsumsi energy setelah

melakukan improvement otomatis CO2 yang dikeluarkan dari aktivita sproduksi

juga berubah (tabel 5.6)

Tabel5.6 Penurunan emisiCO2 setelah improvment

tgl

Konsumsi

energi line

Co (kwh)

FE Kg

Co2/kw

h

ECO2

Penurunan

penggunaan

listrik (kwh)

Konsumsi

energies etelah

improvement

(kwh)

ECO2 setelah

di Improve

1 2.421 0,945 2.287,8 18,0 2.403,0 2.270,8

22

2 2.380 0,945 2.249,1 15,0 2.365.0 2.234,9

3 2.340 0,945 2.211,3 9,0 2.331,0 2.202,8

4 1.218 0,945 1.151,0 15,0 1.203,0 1.136,8

6 2.117 0,945 2.000,5 22,5 2.094,5 1.979,3

7 2.069 0,945 1.955,2 39,0 2.030,0 1.918,4

8 2.171 0,945 2.051,5 12,0 2.159,0 2.040,3

9 2.113 0,945 1.996,7 24,0 2.089,0 1.974,1

10 2.176 0,945 2.056,3 15,0 2.161,0 2.042,1

11 1.183 0,945 1.117,9 15,0 1.168,0 1.103,8

12 1.435 0,945 1.356,0 0,0 1.435,0 1.356,1

13 2.002 0,945 1.891,8 46,5 1.955,5 1.847,9

14 2.225 0,945 2.102,6 22,5 2.202 2.081,4

15 2.195 0,945 2.074,2 27,0 2.168,0 2.048,8

16 2.273 0,945 2.147,9 10,5 2.262,5 2.138,1

17 2.251 0,945 2.127,1 33,0 2.218,0 2.096,0

18 1.221 0,945 1.153,8 10,5 1.210,5 1.143,9

19 1.257 0,945 1.187,8 3,0 1.254,0 1.185,0

20 2.161 0,945 2.042,1 25,5 2.135,5 2.018,0

21 2.255 0,945 2.130,9 13,5 2.241,5 2.118,2

22 2.245 0,945 2.121,5 9,0 2.236,0 2.113,0

23 2.287 0,945 2.161,2 25,5 2.261,5 2.137,1

24 2.301 0,945 2.174,4 54,0 2.247,0 2.123,4

27 2.204 0,945 2.082,7 40,5 2.163,5 2.044,5

28 2.331 0,945 2.202,7 22,5 2.308,5 2.181,5

29 2.238 0,945 2.114,9 28,5 2.209,5 2088

Tahap Control

Setelah pembuatan rekomendasi perbaikan pada tahap improve selanjutnya

adalah tahap control. Ini adalah tahap yang bertujuan untuk mengendalikan proses

sehingga berjalan sesuai dengan tujuan awal. Sebab itu diperlukan tindakan tindakansebagaiberikut :

1. Pengadaan training bagi operator terkait dengan Efisiensi penggunaan energi serta produksi yang ramah lingkungan

2. Pembuatan dan perbaikan SOP sebagai acuan operator 3. Pembuatan Checksheet sebagai dokumentasi selama proses apabila proyek

sudah berhasil (gambar 5.4)

4. Pembuatan usulan Continus improvement dengan dengan membuat Formulir Perbaikan (gambar 5.5) dengan format sebagai berikut :

23

Usulancheck sheet

Gambar 5.4 check sheet

24

FORMULIR

Lembarformulirpertama

KETERANGAN GAMBAR

1. Adalahpengukuranbiayalistriksebelumperbaikan

2. Analisapenyebabpemborosanlistrik

3. Pencatatanpernyataandananalisamasalah

4. Pernyataan target pencapaian

5. Usulanperbaikan

1

2

3

4

5

Gambar 5.5

Formulirimprovment

25

LembarformulirKedua

KETERANGAN GAMBAR

6. RencanaImplementasiPerbaikan

7. PemeriksaandanPelaksanaan

8. PengukuranBiayalistriksetelahperbaikan

9. Analisapencapaianperbaikan

10. Investasiperbaikan

11. Analisiseffisiensi

6

7

8

9

10

11

26

Kesimpulan

Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan pada bab-

babsebelumnya , maka peneliti dapat menarik kesimpulan sebagai berikut :

1. Pada bulan februari total pemakaian energy listrik di line produksi Co adalah 53.069 kwh

2. Ada beberapa aktivitas waste di produksi line Co yang dapat mempengaruhi effisiensi produksi meliputi Problem line stop ( dies

problem, maintenance problem, prepare production, quality problem

,material and others)

3. Tingkat efisiensi produksi di line Produksi Co adalah sebesar 93,3% sedangkan target perusahaan adalah 96 %

4. Tingkat emisi karbon yang dihasilkan dari penggunaan listrik di line Co dipengaruhi oleh tingkat efisiensi Produksi

5. Melalui perhitungan tingkat efisiensi produksi peneliti dapat melihat bahwa problem line stop dapat mempengaruhi tingkat efisiensi sehingga

berpengaruh juga kepada tingkat CO2 yang dihasilkan

6. Setelah problem line stop di paretokan terlihat bahwa besarnya waktu prepare produksi mendominasi besarnya aktivitas line stop

7. Peneliti melihat bahwa sebagian besar penyebab masalah disebabkan oleh faktor mesin yang tidak mempunyai standar waktu (warm up) dan faktor

manusia yang kurang skill / pengetahuan tentang mesin

8. Tingkat effisiensi awal sebelum improve adalah 93.3% setelah dilakukan perbaikan ternyata efisiensi yang bisa dicapai adalah 95,5%

9. Waktu untuk warm up mesin setelah dilakukan perbaikan adalah 8 menit (2 shift) masing-masing shift 4 menit

Saran

Adapun beberapa saran dari peneliti yang mungkin dapat dijadikan bahan

pertimbangan antara lain :

1 Implementasi Six sigma sebaiknya diterapkan pada seluruh aktivitas produksi yang menggunakan energy karena berpotensi menghasilkan

gas CO2

2 Peningkatan dan penambahan pelatihan (training) kepada operator baru sehingga operator bisa memahami lingkungan sekitar tempat

kerja yang dihadapi

3 Pembuatan Standart operational Prosedur (SOP) warm up mesin harus dibuat, hal ini terkait dengan effisiensi di dalam aktivitas

produksi

4 Harapan penulis Penerapan metode warm up mesin dapat di implementasikan juga di lini produksi Ao (automation).