ANÁLISE DE VIABILIDADE OPERACIONAL DA

UTILIZAÇÃO DE UM SISTEMA APS EM UMA

EMPRESA DO SETOR METAL MECÂNICO

KAREN FAVERSANI DOS SANTOS (PUCRS )

faversanikareb@hotmail.com

Fernando de Oliveira Lemos (PUCRS )

fernando.lemos@pucrs.br

Um sequenciamento adequado do sistema produtivo da empresa permite um

melhor aproveitamento dos seus recursos e o atendimento de quantidades e

prazos de entrega estabelecidos pelo cliente. Uma das soluções é a utilização

de um sistema APS para o sequenciamento de seus produtos. Este artigo

propõe uma sistemática para a análise da viabilidade operacional da

utilização de um sistema APS em uma empresa do setor metal mecânico.

Para isso, foram comparadas diferentes regras de sequenciamento, com o

objetivo de tornar mais flexível e dinâmico o sequenciamento de suas

operações e consequentemente minimizar suas perdas produtivas. Através

dos resultados dos parâmetros operacionais (ordens atrasadas, tempo de

antecipação, tempo de atraso, tempo de lead time e tempo produtivo) foi

feita a comparação das regras de sequenciamento. Com os resultados

obtidos foi possível identificar a melhor regra de sequenciamento dentro de

um cenário pré-definido. Por fim, conclui-se que para a utilização do sistema

APS serão necessárias algumas adaptações no processo de planejamento e

programação da empresa.

Palavras-chaves: Programação; Sequenciamento; Sistema APS.

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

1. Introdução

Atualmente, as empresas devem garantir um atendimento da demanda com maior flexibilidade e

menor tempo de entrega (TORRES, 1999; NUNES et al., 2009). O processo de Planejamento e

Controle de Produção (PCP) é fundamental no atendimento da demanda e deve ser estruturado

respeitando os requisitos tempo, volume e qualidade de produção (SLACK et al., 2002).

O estabelecimento de um plano de produção, que viabilize o atendimento da demanda, permite a

minimização dos estoques e a utilização, de forma adequada, da capacidade disponível. Dificilmente

as empresas conseguem estabelecer um plano de produção sem que surjam problemas no momento

de sua aplicação (CORRÊA et al., 2001).

A alta variedade, o desconhecimento dos tempos de ciclos dos produtos e as restrições dos

diferentes tipos de sistemas produtivos, tornam a tarefa de PCP complexa ao longo do tempo

(STEFANELLI, 2010). As diversas informações a curto prazo, o grande número de variáveis envolvidas

na decisão de programação, eventos de mudanças de datas de entrega, quebras de máquinas,

problemas de qualidade de matéria-prima, necessidade de fechamento de pedidos para entrega,

entre outros, caracterizam o dinamismo do ambiente produtivo (TURATTI, 2010).

Estas restrições do planejamento e programação de produção podem ser modeladas em sistemas

APS (Advanced Planning System). Sistemas APS garantem o atendimento do pedido dentro do prazo

acordado, pois o foco da programação da produção é a administração da capacidade produtiva, o

que possibilita um adequado sequenciamento e acompanhamento das ordens emitidas para o

ambiente de produção existente (TUBINO, 2009). O uso de um sistema APS permite identificar a

disponibilidade dos recursos produtivos para atender um planejamento de produção (NUNES et al.,

2009).

Desta forma, o objetivo geral do trabalho é propor uma sistemática para a análise da viabilidade

operacional da utilização de um sistema APS em uma empresa do setor metal mecânico. Os objetivos

específicos deste trabalho são: (i) analisar o processo de PCP da empresa estudada; (ii) identificar as

principais regras de programação e sequenciamento de produção citadas na literatura e utilizadas

em softwares APS; e (iii) simular diferentes regras de sequenciamento de produção através de um

sistema APS e comparar com a sistemática atual utilizada pela empresa.

Nas próximas seções deste artigo são apresentados: (i) os conceitos relacionados a Sistemas APS e

Sequenciamento de Produção; (ii) a sistemática proposta; (iii) a aplicação prática para atingir os

objetivos definidos no artigo; e (iv) as considerações finais e conclusões deste estudo.

2. Sistemas APS

Os sistemas MRP/MRP II (Material Requeriments Planning/Manufacturing Resource Planning)

definem o que deve ser produzido, em que momento e como será produzido, ou seja, quais recursos

serão utilizados para atender a demanda de produção (CORRÊA et al., 2001). Este tipo de sistema de

apoio ao processo de PCP utiliza o conceito de capacidade infinita, ou seja, não consideram as

limitações de capacidade dos recursos produtivos.

Visando solucionar esta limitação foram desenvolvidos os sistemas de capacidade finita, os quais

consideram a restrição da capacidade produtiva do sistema no processo de programação de

produção (ZATTAR, 2003). Os sistemas APS são sistemas de capacidade finita, nos quais o usuário

consegue modelar o sistema produtivo com as restrições de demanda, planejamento, programação,

produção e controle (PEDROSO; CORREA, 1996).

Os fornecedores de software APS (como PREACTOR, QUINTIQ, LINTER, ASPROVA e ORTEMS)

evidenciam grandes melhorias para empresas que utilizam a ferramenta, pois o APS possibilita a

redução de estoque de produtos acabados e materiais em processo, a diminuição de pedidos em

atraso, a diminuição da ociosidade dos recursos e garantia de uma melhor gestão de compras de

materiais e serviços (GIANCON; MESQUITA, 2011).

Segundo Faé e Erhart (2005), as principais características destas ferramentas são: capacidade finita,

restrições finitas, relacionamento entre ordens, reprogramações instantâneas e simulações de

cenários.

Os sistemas APS utilizam uma abordagem baseada em simulação, pois disponibilizam uma série de

regras pré-definidas de sequenciamento que permitem ao programador selecionar a mais adequada

para o sistema produtivo analisado, a partir da simulação de diferentes cenários (ZATTAR, 2004).

3. Sequenciamento de Produção

A decisão a ser tomada sobre a ordem em que as tarefas serão executadas é denominada de

sequenciamento. Essa atividade deve ser realizada independente da abordagem do carregamento

finito ou infinito (SLACK et al., 2002).

As regras de sequenciamento têm como principal objetivo, apoiar as tomadas de decisões relativas

ao PCP, permitindo um melhor desempenho do sistema produtivo como um todo (SOUZA, 2000).

As características do produto, a variedade e tamanhos dos lotes influenciam diretamente na eficácia

de uma regra de sequenciamento. Uma regra pode ser ideal para uma determinada situação e não

ser necessariamente adequada em outra Existem várias regras para definir prioridades no momento

do sequenciamento (TUBINO, 2009). A Figura 1 apresenta um quadro comparativo das classificações

das regras de sequenciamento.

Figura 1 – Quadro comparativo das classificações das regras de sequenciamento

Fonte: Adaptado de Tubino (2009)

A Figura 2 apresenta as regras de sequenciamento comumente empregadas. As regras baseadas em

cálculo de índices (ICR, IFO, IFA) são normalmente empregadas em sistemas informatizados de

sequenciamento (APS). As regras ICR e IFO privilegiam o atendimento ao cliente, enquanto que a

regra IFA busca evitar que os estoques se esgotem, causando prejuízo no fluxo de produção

(TUBINO, 2009). Segundo Zattar (2003) o APS trabalha com regras globais e locais; e dispõe de 11

regras estáticas e 16 regras dinâmicas,.

Algumas das principais regras disponíveis são: carregamento paralelo, sequência preferida,

sequenciamento para frente, sequenciamento para trás, minimizar estoque intermediário, minimizar

WIP (work in progress) para frente, minimizar WIP para trás e gargalo dinâmico (ZATTAR, 2004).

Figura 2 – Regras de sequenciamento

Fonte: Adaptado de Tubino (2009)

Neste estudo são aplicadas as regras APS carregamento paralelo, minimizar WIP para frente e

gargalo dinâmico. A regra de carregamento paralelo é uma regra global, que sequencia as operações

conforme a disponibilidade do recurso. O sistema verifica quais os recursos que estão liberados e

aloca a operação no recurso. Caso esteja ocupado, o sistema avança no tempo até encontrar algum

recurso ocioso (PINEDO, 2002).

Na regra de minimização de WIP para frente o sistema sequencia todas as operações da ordem de

produção para frente. Isto minimiza o período total de processamento das ordens e reduz o WIP

(PINEDO, 2002). Na regra do gargalo dinâmico o sistema identifica a operação que esperou mais

tempo para ser processada. A operação do recurso gargalo é sequenciada para frente e as outras

operações são sequenciadas para trás. Esta regra é utilizada para minimizar problemas de espera

causados por recursos gargalos, que mudam durante o processo produtivo (PINEDO, 2002).

4. Sistemática Proposta

A sistemática proposta para análise de viabilidade operacional da utilização de um sistema APS em

uma empresa do setor metal mecânico esta estruturada em quatro fases - diagnóstico e

planejamento, modelagem, simulação e análise - apresentadas na Figura 3.

Figura 3 – Fluxograma da Sistemática Proposta

Fonte: Adaptado de Erhart et al. (2007) e Zattar (2003)

As etapas de identificação do recurso gargalo e mapeamento do recurso gargalo foram propostas

pelos autores deste artigo. A etapa de identificação de perdas no processo de PCP foi adaptada de

Zattar (2003). As etapas adaptadas de Erhart et al. (2007) são discriminadas na Figura 4.

Figura 4 – Metodologia de implantação do sistema APS

Fonte: Elaborado pelo Autor

Na primeira fase da sistemática proposta (Figura 3) é identificado o recurso gargalo do processo

produtivo analisado, e a partir desta identificação é realizado o mapeamento de todos os produtos

alocados no recurso gargalo, bem como os produtos alocados nos recursos sucessores e

antecessores a este equipamento. Paralelamente, realiza-se o detalhamento das atividades do PCP e

a identificação de perdas no processo de PCP. Esta fase finaliza com a definição dos dados

necessários para a modelagem de um sistema APS: tempo de setup, recursos, datas de entrega, lote

de transferência, vínculos entre operações, eficiência de recursos, lotes de produção, produtos,

tempos de ciclos, ordens de produção, matéria-prima, regime de trabalho, paradas planejadas e

demanda.

Na segunda fase são coletados os dados definidos na fase anterior. Finalizando esta fase com a

modelagem do PCP em um sistema APS, ou seja, todos os dados levantados são inseridos no sistema.

Nesta fase o modelo de PCP deve ser verificado por uma equipe da empresa analisada.

Na terceira fase é realizada a simulação de um sequenciamento, utilizando a regra atual da empresa

e avaliando os critérios de ordens atrasadas e tempo de atravessamento. Caso não seja validado o

modelo, a modelagem deve ser refeita. Esta fase finaliza com a simulação de outras regras de

sequenciamento e comparações com a regra de simulação adotada pela empresa analisada.

Na quarta fase é realizada a análise dos resultados obtidos com as simulações. Através da

comparação dos resultados das simulações é possível determinar a regra com melhor desempenho

de programação da produção.

5. Aplicação Prática

Esta seção apresenta a aplicação da sistemática proposta em uma empresa que atua no ramo metal

mecânico, no segmento de componentes usinados de precisão para a indústria automotiva, agrícola,

industrial e hidráulica, e possui um sistema de produção classificado como repetitivo em lotes. A

empresa utiliza uma estratégia de produção MTS (Make to Stock) e possui um fluxo de processo do

tipo Job-shop.

5.1 Identificação do Recurso Gargalo

Atualmente, a empresa analisa sua capacidade produtiva através de planilhas eletrônicas,

alimentadas, manualmente, com informações de código do produto, roteiro do produto, tempo de

ciclo por operação, recurso alocado em cada operação, cliente e demanda. A empresa analisa sua

capacidade produtiva anual considerando uma eficiência de 85% e uma carga de trabalho disponível

de 3.725 horas por recurso.

No Apêndice A verifica-se a ocupação dos recursos produtivos da empresa. Através destes dados é

possível identificar sete recursos com alocação maior que a capacidade disponível (percentual de

ocupação em vermelho).

Os produtos alocados nos recursos CN19 e CN23 podem ser sequenciados na máquina CN22 (2.794

horas disponíveis). O mesmo acontece com a CN28, na qual dois produtos de maiores volumes

podem ser sequenciados na CN14 (1.670 horas disponíveis). As máquinas CN33, CN34, CN35 e CN36

são idênticas, e os produtos processados nelas podem ser sequenciados na CN35 (535 horas

disponíveis) ou na CN36 (76 horas disponíveis). A SD01 (3.364 horas disponíveis) pode processar os

produtos da SD02, mas com menor produtividade.

A partir do levantamento acima, foi realizada uma redistribuição de produção. A ocupação resultante

para as máquinas é apresentado no Apêndice B, o qual destaca a máquina CN16 como gargalo.

5.2 Mapeamento do Recurso Gargalo

A principal finalidade deste mapeamento é determinar todos os produtos que serão sequenciados no

sistema APS. Este trabalho limitou-se a executar a simulação de um sequenciamento considerando

os produtos alocados no recurso gargalo, bem como os alocados nos recursos antecessores e

sucessores a este equipamento. Na Figura 5 pode-se observar o mapeamento do recurso gargalo.

Figura 5 – Mapeamento do recurso gargalo

Fonte: Elaborado pelo autor

Com os produtos identificados, são levantados os seus roteiros de produção para a modelagem da

programação no sistema APS.

5.3 Detalhamento das Atividades do PCP

No Apêndice C é apresentado o fluxo das atividades de PCP da empresa analisada. O processo inicia

com a atualização semanal da carteira de pedidos (firmes e previstos) da empresa analisada. A

programação de produção é baseada nos dados de demanda fornecidos pelos clientes, através do

EDI (Electronic Data Interchange). A empresa possui previsão de demanda com horizonte de

dezesseis meses, sendo quatro semanas de pedidos firmes.

Neste processo, verificam-se as necessidades de entrega da próxima semana e ajustes necessários

nos dados. Com os dados revisados, é gerado um MRP para um período de três meses. O MRP

permite calcular as necessidades dos materiais, através da lógica de programação para trás,

disponibilizando documentos como ordens de compra, plano de materiais e ordens de serviços. Este

sistema não considera a capacidade produtiva no planejamento de materiais, gerando estoques

elevados e possíveis atrasos na entrega de pedidos (CORRÊA et al., 2001; SLACK et al., 2002).

A partir do MRP é emitido um relatório de saldos em estoque de produto acabado e um relatório de

necessidade e data de entrega de matéria-prima e de outros materiais necessários para a execução

das ordens de produção. A data de emissão da ordem de produção é a data de entrega das matérias-

primas.

Os lotes programados diferem conforme a quantidade demandada e o período de produção, não

existindo lotes fixos de produção. A alocação dos produtos nos recursos é informada ao setor de

processo e manufatura, responsável pelo cadastro do roteiro do produto no sistema de programação

atual da empresa. Com o término de todas as operações da ordem de produção o produto acabado é

estocado e a ordem de produção é finalizada.

Neste processo não é utilizado nenhum recurso computacional para sequenciar a produção. O

sequenciamento é realizado considerando regra de sequenciamento para frente com critério de

priorização por menor data de entrega.

5.4 Identificação de Perdas no Processo de PCP

As atividades de programação e sequenciamento de produção estão diretamente relacionadas às

perdas de produção. A Figura 6 apresenta a quantidade de peças produzidas e vendidas de um

determinado produto. Pode-se observar que a empresa produz lotes com quantidades maiores que

as vendas programadas, evidenciando a perda por superprodução.

Figura 6 – Gráfico Produção x Venda

Fonte: Elaborado pelo autor

A empresa não se preocupa com as perdas produtivas geradas com o sequenciamento das ordens de

produção. O foco da empresa é manter em dia a entrega de seus pedidos, mesmo com estoques

elevados de produtos acabados e em processo.

O problema encontrado com o sequenciamento realizado manualmente é a falta de sincronização

das operações, o que resulta em ociosidade de recursos, mão de obra excedente, lead time elevado e

elevado estoque de produtos acabados e em processo.

5.5 Definição dos dados para modelagem

O sistema APS disponibiliza uma série de funcionalidades para a realização da modelagem, mas para

isso se faz necessário um número elevado de informações. Neste estudo foram utilizados os

seguintes dados: tempo de setup, recurso, data de entrega, lote de transferência, vínculos entre

operações, eficiência de recursos, lotes de produção, produtos, tempos de ciclos, ordens de

produção, matéria-prima, regime de trabalho, paradas planejadas e demanda.

Na modelagem não foram consideradas as paradas não programadas por falta de operador, quebra

de máquinas, falta de ferramenta e ajuste de máquinas.

5.6 Modelagem no Sistema APS

Nesta fase é realizada a integração e o cadastro dos dados no sistema APS. Os dados foram coletados

e organizados em planilhas eletrônicas para a importação do sistema, e outros parâmetros com

menor volume de dados foram cadastrados diretamente no sistema (tempo de setup, eficiência de

recursos, regime de trabalho, lotes de transferência e paradas planejadas). Neste estudo foram

considerados os dados de produção do primeiro semestre de 2013.

O tempo de setup considerado foi de uma hora para cada operação da ordem de produção. Na

criação do calendário foi considerado o tempo normal de trabalho (93 horas/semana) e as paradas

planejadas definidas pela empresa.

O modelo de APS desenvolvido foi verificado através da análise das informações de entrada e saída

programadas no sistema. O sistema APS disponibiliza uma ferramenta de análise, denominada

estatísticas de programação. Com esta ferramenta é possível analisar os dados das ordens

(quantidade de ordens antecipadas/em dia, quantidade de ordens em atraso, quantidade de ordens

incompletas, quantidade de ordens iniciadas e lead time) e de utilização dos recursos (tempo de

trabalho, tempo de setup, tempo não disponível, tempo ocioso e utilização real).

5.7 Simulação da Regra Atual

Nesta fase é realizada a simulação de um sequenciamento utilizando a regra de sequenciamento

para frente com critério de priorização de menor data de entrega, a qual deve ser validada através

dos critérios de ordens atrasadas e tempo de atravessamento.

A simulação do sequenciamento resultou em 21 ordens atrasadas (Apêndice D). As ordens de

produção são abertas com grandes quantias por lote, elevando o seu tempo de atravessamento e

consequentemente impossibilitando o sequenciamento de outras ordens dentro do prazo.

Na comparação do sequenciamento atual da empresa com o sequenciamento simulado foi

constatada a divisão de algumas ordens de produção no sequenciamento manual. No

sequenciamento manual foram identificadas situações de interrupção de algumas ordens de

produção para o sequenciamento de outras ordens de produção devido à necessidade de entrega do

produto. Com esta informação, foi utilizada uma das funcionalidades do sistema APS que permite a

divisão dos lotes de produção (Apêndice E). Com a divisão de lotes todas as de ordens de produção

foram atendidas dentro do prazo de entrega.

Em relação, ao tempo de atravessamento foram comparados os produtos sequenciados no recurso

CN16 (Figura 7). No sequenciamento manual a média do lead time é de 33 dias e no sistema APS a

média é de 29 dias. A diferença pode ser explicada pelo fato que na modelagem não foram

consideradas as paradas não programadas dos recursos, e o tempo de setup considerado foi de uma

hora para todas as operações da ordem de produção.

Figura 7 – Lead Time das ordens de produção sequenciadas no recurso CN16

Fonte: Elaborado pelo autor

5.8 Simulação de outras Regras

Neste estudo, foram utilizadas as regras de sequenciamento para frente com critério de priorização

de menor data de entrega (regra utilizada pela empresa), carregamento paralelo, minimizar WIP para

frente e gargalo dinâmico (Apêndices D, F, G e H).

A simulação foi realizada sem considerar a divisão de lotes, para verificar os fluxos das ordens de

produção nos recursos, sem qualquer tipo de intervenção. Os resultados dos parâmetros

operacionais foram utilizados para comparar as regras de sequenciamento e para identificar a regra

que possibilita um melhor desempenho no processo de programação da produção.

5.9 Análise dos Resultados

Na Figura 8 são apresentados os resultados obtidos com a simulação da regra atual de

sequenciamento e com as regras APS.

Figura 8 – Resultados das simulações realizadas sem a divisão de lote

Fonte: Elaborado pelo autor

Observa-se que para o critério tempo de antecipação, que caracteriza o tempo que um produto

ficará em estoque, a melhor regra é a utilizada atualmente pela empresa. Em relação ao tempo de

atravessamento (lead time), que evidencia o tempo de estoque em processo, a regra APS gargalo

dinâmico apresenta o menor tempo. O menor percentual do tempo produtivo é obtido com a

utilização da regra APS carregamento paralelo.

Como o principal indicador do PCP é a entrega dentro do prazo, nenhuma das regras atenderá a

exigência da empresa, pois não foi considerada a estratégia de divisão de lotes. Os tempos de

atravessamento obtidos são muito elevados, evidenciando que a utilização de grandes lotes de

produção e de transferência acabam gerando perdas produtivas. Os resultados referente à

ociosidade não retratam a realidade, pois não foram sequenciados todos os produtos e recursos da

empresa.

Atualmente, a empresa divide seus lotes de produção para cumprir os prazos de entrega sem

considerar os problemas que pode causar com isso, como: elevação do tempo de setup, elevação dos

custos de produção, descontrole na compra de ferramental, aumento no tempo de máquina parada

aguardando liberação, elevado estoque de matéria-prima e materiais em processo.

A partir dos resultados, pode-se afirmar que a utilização de um sistema APS permitirá a simulação de

diferentes regras de sequenciamento para apoiar o processo de decisão em relação aos diferentes

critérios de desempenho da programação de produção.

6. Conclusão

Os sistemas APS auxiliam as empresas em suas tomadas de decisões gerenciais, propiciando um

grande diferencial de mercado perante os clientes e fornecedores. Este artigo apresentou uma

sistemática para a análise da viabilidade operacional da utilização de um sistema APS em uma

empresa do setor metal mecânico.

Os resultados do artigo demonstraram que o sistema APS é viável operacionalmente na empresa

estudada. Porém para que a implementação tenha sucesso, a empresa deverá adaptar o seu

processo de PCP, utilizando de maneira eficiente todas as funcionalidades disponíveis no sistema

APS. A sistemática permitiu a identificação de adequações necessárias por parte da empresa para a

implantação de um sistema APS (Figura 9).

Os objetivos específicos deste trabalho também foram atingidos, pois: (i) foi realizada a análise do

processo de planejamento, programação e controle de produção da empresa estudada através da

execução das etapas de detalhamento das atividades e identificação de perdas no processo de PCP;

(ii) a identificação das principais regras de programação e sequenciamento de produção foi realizada

na revisão de literatura; e (iii) com a simulação de outras regras de sequenciamento (terceira fase da

sistemática proposta) foi possível comparar os resultados obtidos com as diferentes regras utilizadas.

Figura 9 – Ajustes necessário para implementação do APS

Fonte: Elaborado pelo Autor

Sugerem-se como trabalhos futuros a aplicação da sistemática proposta e das regras de

sequenciamento utilizadas incorporando a estratégia de divisão de lotes de produção. Além disso,

sugere-se a implantação da sistemática completa proposta por Erhart et al. (2007).

REFERÊNCIAS

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Sociedade Educacional de Santa Catarina, 2003.

APÊNDICE A – Ocupação dos Recursos Produtivos

APÊNDICE B – Ocupação dos Recursos Produtivos (redistribuição)

APÊNDICE C – Fluxograma das Atividades do PCP

APÊNDICE D – Regra de Sequeciamento para Frente com Critério de Priorização com Menor Data

de Entrega (sem divisão de lotes)

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

20

APÊNDICE E – Regra de Sequeciamento para Frente com Critério de Priorização de Menor Data de

Entrega (com divisão de lotes)

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

21

APÊNDICE F – APS Carregamento Paralelo

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

22

APÊNDICE G – APS Regra de Minimização do WIP para Frente

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

23

APÊNDICE H – APS Regra de Gargalo Dinâmico