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AIR COOLED, WATER COOLED CHILLER

ECCL MODEL SERIES A, MANUAL

Ecochillers Corporation S.A de C.V. Ramón Corona 645 B

Santa Anita, Tlaquepaque Jalisco, México C.P. 45580

ecochillers.net

USA, Canada and Europe 515 Congress Avenue Suite 2300

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Ecochillers Inc.

Ramón Corona 645 B Santa Anita, Tlaquepaque

Jalisco, México C.P. 45580 ecochillers.net



Contenido 1. Nomenclatura .......................................................................................................................................................6

2. Descripción De Equipos ........................................................................................................................................7

Capacidades y Características...............................................................................................................................7

Guías Generales De Seguridad .............................................................................................................................8

Símbolos De La Seguridad ....................................................................................................................................9

Eco Chillers y Mini Chillers ................................................................................................................................. 11

Diseño Alto Performance .................................................................................................................................. 12

Diseño Robusto y Compacto ............................................................................................................................. 12

Fácil de Operar .................................................................................................................................................. 13

Instalación Amigable ......................................................................................................................................... 13

Monitoreo modelos 090 a 1200 ........................................................................................................................ 14

Para Cualquier Ambiente................................................................................................................................... 14

Facilidad de Mantenimiento.............................................................................................................................. 15

Bajo Costo de Instalación .................................................................................................................................. 15

Pruebas de Fábrica ............................................................................................................................................ 15

3. Especificaciones Generales ................................................................................................................................ 16

Compresor Scroll ............................................................................................................................................... 16

Compresor Semihermético ................................................................................................................................ 16

Compresor Semihermético tipo Tornillo ........................................................................................................... 16

Condensadores Enfriados por Aire serie ECCLA-P ............................................................................................. 16

Motores Ventiladores del Condensador ........................................................................................................... 16

Evaporador Intercambiador de placas soldado ................................................................................................. 17

Evaporador Intercambiador de casco y tubo .................................................................................................... 17

Circuito Refrigerante ......................................................................................................................................... 17

Led de monitoreo de operación general ........................................................................................................... 17





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Switch de flujo ................................................................................................................................................... 18

Protector de voltaje ........................................................................................................................................... 18

Control de anti congelamiento Modelos 012 a 060 .......................................................................................... 18

Control Anti congelamiento Modelos 060 a 1200 ............................................................................................ 19

Protección Adicional en equipos 012 a 060 Presostatos ................................................................................... 19

Protección Adicional en equipos 090 a 1200 Presostatos ................................................................................. 19

Calefactores de Carter o aceite En equipos 090 a 1200 .................................................................................... 20

4. Capacidades y características de Ecogreen Chillers .......................................................................................... 21

Factores de Corrección para cuando se use Glicol ............................................................................................ 21

Datos Corrección Glicol ..................................................................................................................................... 21

5. Datos Técnicos ................................................................................................................................................... 22

Ejemplo de cálculo de Chillers ........................................................................................................................... 22

Ejemplo De Cálculo Usando Glicol Para Operar A -8 °C (17 °F) ......................................................................... 23

6. Instalación .......................................................................................................................................................... 25

Instalación de Eco Chillers ................................................................................................................................. 25

Instalación adecuada ......................................................................................................................................... 25

Localización .................................................................................................................................................... 25

Instalaciones erróneas ................................................................................................................................... 25

Localización e Instalación Chillers ..................................................................................................................... 26

Entrega y Maniobra ........................................................................................................................................... 27

Montaje ............................................................................................................................................................. 27

Suministro de Energía ........................................................................................................................................ 29

Servicios de Mantenimiento .............................................................................................................................. 30

Volumen de Agua en el Sistema ........................................................................................................................ 32

Recomendaciones Para Antes del Arranque ..................................................................................................... 34

Inspección .......................................................................................................................................................... 34





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Otras Instrucciones para el uso de Chillers ....................................................................................................... 34

Sistema Cerrado vs. Sistema Abierto ................................................................................................................ 35

Control Eco Chillers............................................................................................................................................ 36

7. Fallas y su solución en Ecogreen Chillers ........................................................................................................... 38

SOLUCION DE FALLAS ........................................................................................................................................ 38

Controladores Modelos EKC .............................................................................................................................. 40

Controladores Modelos MS4 ............................................................................................................................. 41

8. Operación Amigable ......................................................................................................................................... 42

Tuberías De Agua Para El Condensador (Aplica Solo A Equipos Enfriados Por Agua) ....................................... 42

Elementos De Protección Y Control. ................................................................................................................. 43

Control de Presión de Aceite (CPA). .................................................................................................................. 44

Sensor de protección por temperatura ambiente exterior ............................................................................... 44

Protector de Sobrecarga Motocompresor hermético (PSMC) .......................................................................... 44

9. Diagrama De Ciclo De Refrigeración .................................................................................................................. 45

Evaporador tipo placas ...................................................................................................................................... 45

Evaporador tipo casco y tubo ............................................................................................................................ 46

10. Verificación de Parámetros ............................................................................................................................. 47

Verificación de parámetros del Controlador de Temperatura Danfoss EKC 102 A ........................................... 47

Verificación de parámetros Controlador de Temperatura Danfoss EKC 102B .................................................. 50

Programación Termostato contra congelamiento modelo A-419 .................................................................... 54

Verificación de parámetros del termostato A419 ............................................................................................. 55

Programación de Controlador de Temperatura MS4 ........................................................................................ 56

Alarma y códigos de estado ............................................................................................................................... 61

Programación de protector de fase alert DTP-3 modelos 090 a 1200 .............................................................. 62

Interruptor de flujo ............................................................................................................................................ 65

Instalación ......................................................................................................................................................... 67





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Diagrama de conexión ....................................................................................................................................... 67

Interruptor de flujo tipo paleta ......................................................................................................................... 67

Presostatos diferenciales ................................................................................................................................... 72

11. Terminología .................................................................................................................................................... 74

Garantía ................................................................................................................................................................. 76





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1. Nomenclatura





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2. Descripción De Equipos

Capacidades y Características

MODELOS: ECCLA y ECCLP, ECCW

Descripción.

Las unidades ECOCHILLER Modelo ECCLA, ECCLP, de la serié compresor- condensador-Chiller con

o sin sistema de bombeo, son diseñadas para satisfacer las demandas de aire acondicionado en un

rango de 1 a 50 toneladas con refrigerante R-507C, R-407C y R-410.

ECOCLA 1 solo circuito

Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por aire, un compresor hermético

Intercambiador de calor tipo placas sin sistema de bombeo.

ECCLA 2 circuitos independientes

Estas unidades son de doble circuito independiente, por lo que se componen de 2 condensadores de

enfriado por aire, 2 o 4 compresores herméticos, 2 intercambiador de calor tipo placas sin sistema de

bombeo

ECCLP 1 solo circuito

Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por aire, un compresor hermético

Intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.

ECCLP 2 circuitos independientes

Estas unidades son de doble circuito independiente, por lo que se componen de 2 condensadores de

enfriado por aire, 2 o 4 compresores herméticos, 2 intercambiador de calor tipo placas con sistema de

bombeo

ECCLW 1 solo circuito

Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por agua, un compresor hermético

Intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.

ECCLW 2 circuitos independientes





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Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por agua, un estas unidades son de

doble circuito independiente, por lo que se componen de 2 condensadores de enfriado por aire, 2 o 4

compresores herméticos, 2 intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.

Los 2 tipos cuentan con todos los elementos de protección y control necesarios para una operación

automática y segura. Dichos elementos van colocados y alambrados dentro de una caja de controles,

localizada en la parte frontal de la unidad, que facilita las revisiones de servicio y los resguarda contra

daños o el mal uso. Todos los componentes de la unidad se ensamblan completamente en la fábrica

sobre una rígida base de acero de grueso calibre.

¡IMPORTANTE! ¡LEER ANTES DE PROCEDER!

Guías Generales De Seguridad

Este equipo es un aparato relativamente complicado. Durante en la instalación, la operación, el

mantenimiento o el servicio, Técnico de Servicio u Operador se pueden exponer a ciertos

componentes o condiciones incluyendo: pero no limitado a: refrigerantes, aceites, materiales bajo

presión, componentes de rotación, y alto y bajo voltaje. Cada uno de estos artículos tiene el potencial,

si está empleada mal o dirigida incorrectamente, para causar lesión corporal o muerte. Es la

obligación y la responsabilidad del funcionamiento/de las personas de servicio identificar y reconocer

estos peligros inherentes, protegerse, y proceder con seguridad en la realización de sus tareas. La

falta de precaución de estos requisitos podría dar lugar a daño grave al equipo y a la característica

del equipo, en los cuales se sitúa, así como daños corporales severos o a la muerte a sí mismos y a

la gente en el sitio.

Este documento se piensa para uso del funcionamiento de personales de servicio y dueño-

autorizados. Se espera que este Técnico de Servicio u Operador posea el entrenamiento

independiente que le permitirá a ellos, para realizar sus tareas asignadas correctamente y con

seguridad. Es esencial que, antes de realizar cualquier tarea en este equipo, este Técnico de Servicio

u Operador habrá leído y habrá entendido este documento y cuales quiera materiales requeridos.

Este Técnico de Servicio u Operador también estará familiarizado con todos los estándares y

reglamentos gubernamentales aplicables del registro y referente a la tarea.





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Símbolos De La Seguridad

Los símbolos siguientes se utilizan en este documento para alertar al lector de las áreas del peligro

potencial:

El PELIGRO indica una situación inminente peligrosa que, si no es evitado, dará lugar a muerte o a

lesión seria.

El CUIDADO indica una situación potencialmente peligrosa que, si no es evitado, podría dar lugar a

muerte o a lesión seria.

La PRECAUCIÓN identifica un peligro que podría llevar a dañar a la máquina, daño al equipo y/o

contaminación ambiental. Una instrucción será dada generalmente, junto con una breve explicación

La NOTA se utiliza para destacar la información adicional que puede serle provechosa.

Cambios De Este Documento

En conformidad con la política de ECOCHILLER para la mejora continua del producto, la información

contenida en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Mientras que ECOCHILLER no

está sujeta a ninguna comisión o penalización por poner al día o para proporcionar la información

actual automáticamente al dueño del manual, esa información, si fuera aplicable, puede ser obtenida

entrando en contacto con la oficina dirigida por ECOCHILLER más cercana.

Es la responsabilidad del personal de servicio por parte del dueño del chiller verificar la aplicabilidad

de estos documentos al equipo, antes y después del trabajo en el equipo, deben verificar con el

dueño si se haya modificado el equipo y si la literatura actual está disponible.





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Precaución

La instalación y mantenimiento debe ser realizada únicamente por personal calificado de acuerdo a

los códigos y reglamentos locales, y que tenga experiencia con este tipo de quipo. SERVICIO no se

hace responsable por cualquier daño al equipo, daño al personal o muerte debido al incumplimiento

de estos requerimientos.

Advertencia

Los bordes y superficies del serpentín son un riesgo de herida potencial. Evite tener contacto con

ellos.

Evite instalar esta unidad en área pública.

Un interruptor de seguridad adecuado debe ser instalado al tablero principal cuando la unidad sea

conectada a la fuerza eléctrica. El equipo en funcionamiento energizado es peligroso. Este puede

causar heridas al personal o incluso la muerte. Desconecte y asegúrese de que el sistema esta

desenergizado antes de dar el servicio al equipo. Las ilustraciones indicadas en este manual cubren

los aspectos generales de los productos EcoChiller al momento de la publicación; nos reservamos el

derecho de hacer cambios de diseño y construcción del equipo en cualquier momento sin previo

aviso.





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Eco Chillers

Durante más de una década, EcoChiller de ECOCHILLERS CORPORATION SA DE CV, Ecochillers

Inc. ahora American Chillers ha ganado la confianza de nuestros clientes para proveer a la industria

de la refrigeración de la más alta calidad y avanzada tecnología. Hoy en día, nos enorgullece

presentar la nueva generación de Mini Chillers Series ECCLA, ECCLP, ECCW (aplica a la serie

anterior YLCA y YLCP). La nueva serie Eco Chiller fue diseñada tratando de satisfacer los más altos

estándares de Eficiencia, regulaciones Ambientales como refrigerantes ecológicos de USA, Canadá y

La Unión Europea.

Proporcionando las características de alta eficiencia, bajo nivel de ruido, compactos, operación

sencilla, fácil instalación y mantenimiento. La unidad es totalmente equipada de planta y está

destinada principalmente a la aplicación de procesos industriales tales como procesos industriales

como plástico en donde se requiere enfriamiento de moldes cualquier otra aplicación en donde se

requiera el enfriamiento de agua a temperatura de entre -5°C a 25°C, así como en hoteles y edificios.

Eco Chillers y Mini Chillers

Los Chillers de ECOCHILLERS están diseñados con la más alta ingeniería del producto para obtener

el adecuado balance entre el compresor, condensador y evaporador con el fin de ofrecerle altas

eficiencias y un amplio margen de seguridad. Las unidades son de bajo nivel de ruido, compactos,

operación sencilla, fácil de instalar y sobre todo de fácil mantenimiento. Los Chillers son totalmente

equipados de planta y están destinados a principalmente a la aplicación de procesos industriales tales

como la industria del plástico o donde se requiere el enfriamiento de agua a una temperatura de entre

4° C a 10° C (40 °F a 50 °F). También, se pueden obtener temperaturas del agua hasta de -5 °C (22

°F), con el uso adecuado de glicol, favor de solicitar información a ECOCHILLERS al Departamento

de Ingeniería.





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Diseño Alto Performance

Los arduos trabajos de investigación han dado como resultado un nuevo diseño de equipo de alta

eficiencia y de óptimo funcionamiento. La estricta selección de sus componentes así como del

sistema de control de calidad asegura el excelente funcionamiento y confiabilidad. Los componentes

principales son rigurosamente comprobados y calificados antes de probar el equipo conjunto.

Cada diseño de la unidad ha pasado muchas horas de pruebas rigurosas para asegurar la

confiabilidad, la durabilidad y la calidad de todo el equipo, así también el proceso de pintura exterior

del gabinete ha sido probado en cámara salina a 500 horas de prueba. El compresor Scroll Copeland

y Danfoss es de alta eficiencia. El intercambiador de calor de alta eficiencia tipo de placas de acero

Inoxidable asegura la capacidad del equipo. La bomba de agua especialmente diseñada en los mini

chillers funciona adecuadamente y con una mínima vibración y ruido.

Los Chillers son diseñados con 1 y 2 circuitos de refrigeración independiente, disponible a partir de

los modelos 0120 a 1200 (excepto modelo 300).

(En los sistemas de 1 y 2 circuitos con 2 o 4 compresores, se obtiene un mayor ahorro de energía al

trabajar por etapas de capacidad cada compresor, operando en la condición de carga parcial de

sistema.

Los Eco Chillers fueron diseñados para acoplarse entre ellos y ser combinados para satisfacer las

diferentes variaciones de carga. Se pueden combinar hasta 20 módulos; estas combinaciones

pueden llevarse a cabo con chillers de diferentes capacidades de 1 a 50 toneladas.

Diseño Robusto y Compacto

El Diseño aplicado y el estudio de investigación de ingeniería nos ha dado como resultado la nueva

serie modelo ECCLA, ECCLP, ECCW diseñado en módulos para obtener estructura compacta y

resistente manteniendo un perfil esbelto. El modelo ECCLA012A06 es el más pequeño, los modelos

012 a 1200, 1 a 100 toneladas están diseñados con flujo de descargas de aire vertical.





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Fácil de Operar

Las unidades 012 a 060 cuentan con controles de temperatura electrónicos que proveen el máximo

Performance o ahorro de energía, opcionalmente se ofrece la serie FX de microprocesadores

inteligentes y sensores de temperatura.

Las unidades 090 a 1200 cuentan con controles de temperatura electrónicos y tarjetas electrónicas de

proceso inteligentes que proveen el máximo Performance o ahorro de energía, de microprocesadores

inteligentes y sensores de temperatura.

Este sistema es para controlar automáticamente las condiciones de operación optima, haciéndola

muy fácil de funcionar. Todos los valores de temperatura son ajustados de fábrica antes del envió. El

Técnico calificado de EcoChiller solo debe seguir los pasos de arranque inicial, una vez efectuado el

arranque y revisados todos los puntos de operación, la operación es cuestión de oprimir el botón

arranque y paro y después asegurarse de que la unidad funcione adecuadamente, posterior a esto la

unidad operara automáticamente realizando sus paros y arranques por si misma de acuerdo a la

demanda del sistema de refrigeración.

Instalación Amigable

Las unidades han sido diseñadas para realizar una instalación amigable en campo de modo que no

se requiere de una carga de refrigerante extra o de realizar algún tipo de unión (soldar) de tubos de

cobre en el interior de la unidad.

Las conexiones del tipo roscado

Y tipo tuerca unión proporcionan una fácil instalación de las tuberías de agua. Están conexiones de

entrada y salida de agua están localizadas a los lados de la unidad.

Las tuberías de agua resistente a la oxidación compuesta de plástico PVC de una temperatura

máxima de operación de 60*C en las tuberías de agua, la alta durabilidad vienen de diseño estándar

en estas unidades. Es recomendable usar cinta teflón en todas las conexiones roscadas cuando

conecte o desconecte las unidades.





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En los Chillers el tanque de reserva de agua, la bomba de agua y el interruptor de flujo de agua son

elementos estándar en el diseño de cada unidad, además, EcoChiller provee un kit de accesorios

hidráulico con tanque de agua, válvula de auto llenado de agua, válvula de purga de aire.

Se recomienda que el cliente final instale válvula de alivio de presión y filtro de 1mm o 1mesh en el

retorno al chiller o al tanque de agua esto para asegurar la máxima eficiencia y la operación segura

del equipo.

Monitoreo modelos 090 a 1200

La Tarjeta electrónica supervisara el estado y buen funcionamiento del chiller o mal función y

registrara la falla, monitorea la presión de refrigerante en alta y baja presión, compresores y motores

ventiladores, este monitoreo facilitara la localización de la posible falla y su solución.

Para Cualquier Ambiente

El gabinete está hecho de lámina de acero electro galvanizado, recubierto por pintura electrostática

horneada para asegurarle a cada unidad una larga durabilidad en cualquier clima* tales como rayos

solares, lluvia y corrosión de viento. Diseñado para un menor espacio de instalación eliminando

requerimientos de grandes áreas de instalación. Los equipos usan partes y/o componentes de alta

calidad para garantizar la durabilidad en distintas condiciones ambientales.

*Para aplicaciones en climas tropicales o salinos solicite una cotización de la aplicación del

recubrimiento Bronz Glow coating.





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Facilidad de Mantenimiento

La simplicidad en el diseño de cada unidad permite al máximo la facilidad en el servicio de

mantenimiento abriendo el panel de servicio. Si una emergencia de paro ocurriera, la tarjeta

electrónica indicara la causa de la falla para acelerar y facilitar su solución.

Bajo Costo de Instalación

El ensamble completo de la unidad reduce los costos de instalación en sitio. Cuentan con una base

rígida la cual soporta el peso de la unidad y permite tener una instalación sencilla.

Pruebas de Fábrica

Cada unidad es probada a presión, evacuada y cargada con el refrigerante necesario para su

correcta operación a diferentes temperaturas ambientales. Somos el único fabricante de Chillers en

Latinoamérica con Sistemas de Pruebas Test Room para Chillers de 1 a 300 toneladas, probándose

en operación a plena Carga con flujo de agua, carga térmica, voltaje de línea a las condiciones reales

en que trabajara su Equipo y a temperaturas de aplicación dependiendo del diseño particular desde -

40°C hasta 30°C, Aun así la Garantía requiere que el arranque se efectué por personal calificado y

autorizado por nuestro departamento de Servicio de EcoChiller.





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3. Especificaciones Generales

Compresor Scroll

Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 1200 cuentan con 1, 2, 4, 6 y 8 compresores

Scroll de alta eficiencia, confiables y silenciosos.

Compresor Semihermético

Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 600 con terminación SH cuentan con 1, 2, 3 y 4

compresores Semihermético de pistón reciprocante de alta eficiencia, confiables y silenciosos.

Compresor Semihermético tipo Tornillo

Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 600 con terminación SC cuentan con 1, 2, 3 y 4

compresores Semihermético tipo Tornillo de alta eficiencia, confiables y silenciosos.

Condensadores Enfriados por Aire serie ECCLA-P

En Modelos 012 a 240 el condensador es tipo Microchannel fabricado 100% en aluminio. Modelos

300 a 1200.

El serpentín del condensador enfriado por aire consiste de tubería de cobre sin costura de 3/8 de

pulgada, mecánicamente expandidos en las aletas de aluminio para asegurar la transferencia de

calor, Nota en el modelo 300 se está migrando al condensador tipo Microchannel, por lo que su

equipo podría estar ensamblado bajo esta nueva plataforma.

Motores Ventiladores del Condensador

Para llevar a cabo el movimiento del aire, los equipos cuentan con ventiladores de tipo axial, Los

ventiladores son accionados directamente por medio de motores monofásicos en modelos 012 a 300

y trifásicos de modelos 360 a 1200, estos son a prueba de lluvia para asegurar la operación continua.





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Evaporador Intercambiador de placas soldado

El intercambiador de calor de placas, es fabricado de placa de acero inoxidable unidas estrechamente

y soldadas para asegurar la alta eficiencia en el intercambio de calor. El intercambiador de calor es

aislado con espuma de elastómero con poliolesina de un grosor mínimo de ½’’ para proporcionar un

óptimo aislamiento térmico.

Evaporador Intercambiador de casco y tubo

El intercambiador de calor de casco y tubo, es fabricado de acero reforzado y en su interior tubos de

cobre para asegurar la alta eficiencia en el intercambio de calor. El intercambiador de calor es aislado

con espuma de elastómero con poliolesina de un grosor mínimo de ½’’ para proporcionar un óptimo

aislamiento térmico.

Circuito Refrigerante

Para asegurar una óptima operación, el circuito de refrigerante es cargado con refrigerante R-410ª o

R507 de fábrica con su respectiva prueba de fugas. Cada circuito refrigerante, es equipado con

válvula de expansión termostática cuidadosamente seleccionado para asegurar una operación

continua y un flujo adecuado de refrigerante.

Led de monitoreo de operación general

Todos nuestros equipos cuentan con una serie de led’s de monitoreo a cada led se le asigna una

función específica, en el caso de los led de color rojo se informa visualmente que el equipo se

encuentra en modo de congelamiento y el led de color verde informa visualmente que el equipo se

encuentra en listo para arrancar y cumple con el requerimiento mínimo de GPM para operar el equipo

sin riesgo a congelamiento





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Switch de flujo

El interruptor de flujo se suministra para proteger a la unidad contra daños de congelamiento al chiller

y daños a la bomba de aguapara detectar un flujo mínimo y dar la señal de arranque al chiller, si el

flujo es bajo puede desactivarse y tener bajo flujo. Esto nos da una condición de congelamiento.

Hay que recordar que es solo un interruptor, no verifica el galonaje de salida del chiller, es solo una

protección para el trabajo del chiller.

Si la bomba falla o esta cavitando, este se desactiva y no deja operar el chiller, este accesorio es

preventivo pero es responsabilidad del instalador y usuario final el verificar una correcta instalación

que prevenga la interrupción, corte o disminución del flujo del agua para evitar daños por

congelamiento. Si este dispositivo de protección es deshabilitado por el cliente invalida la garantía.

Protector de voltaje

En modelos 090 a 1200 se instala un control electrónico de estado sólido para protección de alto y

bajo voltaje, desbalance de fase, perdida de fase y fase inversa, este control va conectado en serie

en el circuito de control del termostato.

Es para la protección del equipo por problemas eléctricos, si el cliente desactiva esta protección se

dañara el compresor invalidando la garantía del mismo.

Control de anti congelamiento Modelos 012 a 060

Estos equipos cuentan con un termostato mecánico honeywell T675 su función es la de monitorear la

temperatura de salida es ajustado de fábrica y su función es prevenir que exista un congelamiento

dentro del intercambiador de calor y cause una falla grave en el equipo chiller En estos equipos, si la

temperatura de salida cae por debajo de la temperatura de ajuste la unidad entrara en modo paro por

congelamiento, encendiéndose la señal led color rojo en el panel de control, una vez que la

temperatura de salida del chiller se eleve por arriba del punto de protección anti congelamiento se

desactivara el paro del equipo entrando el modo de enfriamiento de nuevo.

Si esta protección es deshabilitada por el cliente se invalida la garantía del mismo.





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Control Anti congelamiento Modelos 060 a 1200

Estos equipos cuentan con un termostato electrónico Johnson Controls A419 su función es la de

monitorear la temperatura de salida ajustado de fábrica y su función es prevenir que exista un

congelamiento dentro del intercambiador de calor y cause una falla grave en el equipo chiller.

El controlador electrónico de temperatura anti congelamiento provee exactitud en el control de la

temperatura del agua en el circuito a través de un monitoreo y reacciona con la temperatura del agua

de salida del chiller, (la operación correcta por temperatura se verifica mediante la señal del led Verde

colocado en el tablero de control), si la Temperatura cae por debajo de la temperatura de ajuste (anti

congelamiento temperatura) 5oC, la unidad entrara en modo de By pass de gas caliente

automáticamente(el by/pass es opcional en el equipo), encendiéndose la señal led color rojo en el

panel de control a través de la válvula solenoide instalada en la descarga del compresor y conectada

a la salida a la válvula de expansión en el lado de baja presión del sistema, una vez que la

temperatura de salida del chiller se eleve por arriba del punto de protección anti congelamiento se

desactivara el Bypass. Operando otra vez en el modo de enfriamiento. Si esta protección es

deshabilitada por el cliente se invalida la garantía del mismo.

Protección Adicional en equipos 012 a 060 Presostatos

Las unidades son diseñadas con un control de seguridad para asegurar una operación continua

segura. Los interruptores de alta presión se suministran para prevenir daños al compresor como

resultado de altas presiones de descargas anormales.

Protección Adicional en equipos 090 a 1200 Presostatos

Las unidades son diseñadas con un control de seguridad inteligente para asegurar una operación

continua segura. Los interruptores de alta y baja presión se suministran para prevenir daños al

compresor como resultado de altas presiones de descargas anormales o bajas presiones debido a la

falta de gas refrigerante.





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Calefactores de Carter o aceite En equipos 090 a 1200

Los compresores se suministran con resistencias calefactores de cárter para prevenir la migración de

refrigerante líquido durante el ciclo de reposo y evitar una excesiva migración de aceite al sistema y

proteger la lubricación del compresor así también facilitar el arranque de la unidad.

Notas:

1.-Todas las especificaciones están sujetas a cambios por ECOCHILLERS CORPORATION S.A. DE

C.V., Ecochillers Inc. ahora American Chillers sin previo aviso.

2.- Las capacidades de enfriamiento nominal están basadas en una temperatura del agua de entrada

/ salida de 12 °C / 7 °C a una temperatura del aire ambiente de 35 °C (95 °F).

3.-Para otras condiciones, se pueden determinar aplicando los factores de corrección de las gráficas

siguientes. Basándonos en la temperatura ambiente y en la temperatura del agua de retorno

deseada, podemos localizar el factor de corrección correspondiente a ese punto deseado, entonces la

capacidad de enfriamiento actual y la energía de entrada pueden ser determinadas usando la

siguiente formula.

Fórmulas para ser usadas con las curvas de corrección de capacidad y potencia de entrada:

Capacidad de Enfriamiento Actual = (Capacidad de Enfriamiento Nominal) x

Factor de Corrección de la Capacidad de Enfriamiento.

Potencia de Entrada Actual = Potencia de Entrada Nominal x Factor de

Corrección de la Potencia de Entrada.





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4. Capacidades y características de Ecogreen Chillers Notas:

1.-Todas las especificaciones están sujetas a cambios por EcoChiller sin previo aviso.

2.-Las capacidades de enfriamiento nominal están basadas a condiciones ARI.

3.-Para otras condiciones, se pueden determinar aplicando los factores de corrección de las gráficas

siguientes. Basándonos en la temperatura ambiente y en la capacidad d enfriamiento actual y la

energía de entrada pueden ser determinadas usando las formulas citadas con anterioridad.

Datos técnicos Chillers

(Ver manual de equipos referenciado por modelo en la sección final)

Factores de Corrección para cuando se use Glicol

%GLYCOL FLUJO DE AGUA CAIDA DE PRESION 10 1.015 1.06 20 1.040 1.12 30 1.080 1.18 40 1.135 1.24

Datos Corrección Glicol

Factores de corrección de la capacidad proporcionada por el enfriador

Temperatura de salida del etilen glicol (°C) 2 0 -2 -4 -6 -8 Temperatura ambiente Máxima (° C) 40 39 38 37 36 35 Factor de corrección de capacidad de enfriamiento 0.842 0.785 0.725 0.67 0.613 0.562 Factor de corrección en energía consumida 0.95 0.94 0.92 0.89 0.87 0.84 Porcentaje mínimo de etilen glicol 10 20 20 30 30 30

Notas:

Las curvas antes mostradas cambian de acuerdo a la variación de la temperatura ambiente y de la

temperatura del agua de suministro.





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5. Datos Técnicos

Ejemplo de cálculo de Chillers

Muchos chillers son diseñados para usarse con soluciones de etilenglicol o propilenglicol para evitar

la congelación del agua durante la operación de bajas temperaturas ambientales. Por lo que, se debe

de corregir la capacidad y la caída de presión de acuerdo al porcentaje de glicol usado, también es

necesario corregir el flujo de la solución Agua-Glicol. De acuerdo a los siguientes pasos:

1.-Determine él % de glicol a ser usado.

2.-Una vez que haya determinado el porciento de glicol a usar, se pueden conocer el factor de

corrección de capacidad.

3.-Determine el nuevo flujo en GPM.

GMP de Agua o Glicol = (24 Toneladas de Refrigeración Neta) x Factor de corrección por Flujo /10 °F

4.- Determine la caída de presión multiplicando por el factor de presión

EJEMPLOS:

NO. 1: SIN EL USO DE GLYCOL

Se desea un Chiller para enfriar 15 GPM con una temperatura del agua de entrada de 54 °F y de

salida 44 °F Y 95 °F ambiente.

Agua de entrada (°F): 54 Agua de salida (°F): 44

GPM: 30 Paso No. 1: DT = 10(DT = Temp. Agua de Entrada – Temp. Agua de Salida)

Capacidad Requerida TR = (GPM x DT) / 24

Capacidad Requerida TR = 12.5 Entonces se selecciona el modelo ECCLP180 proporciona 15 TR a

condiciones ARI (18000/12000= 15 TR) Capacidades ARI:

Aire Ambiente de 95 °F Temperatura de Evaporación de 35 °F





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Agua de entrada de 54 ° F Flujo de agua de 2.4 GMP por Toneladas de refrigeración Agua de Salida

de 44 °F

Ejemplo De Cálculo Usando Glicol Para Operar A -8 °C (17 °F)

Del ejemplo anterior seleccionamos el modelo ECCLP180, ahora si operamos con Glicol se deben

seguir los pasos siguientes:

1.-Se debe de determinar el porciento de Glicol en la solución para obtener la protección de anti

congelamiento del agua a -8 °C (17 ° F)

De acuerdo a la tabla de corrección se tiene que para a una temperatura de – 8

°C se debe tener un porcentaje de glicol del 30% en el agua

2.-Determinar la capacidad corregida requerida tomado como referencia la capacidad neta del Chiller

multiplicando la capacidad neta por el factor de corrección de capacidad.

Si tenemos un flujo con 100% Agua de: 30GMP

Temperatura de agua entrada de: 54 °F Temperatura de agua de salida de: 44 °F

La DT de evaporación será de: 10 °F

Protección anti congelamiento (Freez point) de: 17 °F

Capacidad Requerida Usando 100% Agua es de: 12.5 TR

Requerida El factor de capacidad para glicol al 30% es de: 1.438 (1-0.562 = 0.438) Factor de

corrección de Flujo Glicol al 30% es de: 1.080

Entonces la capacidad mínima requerida será de: 17.98 TR

Los GMP de Agua de Glicol requerido son: 32.4 GMP





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Entonces el nuevo modelo de Chillers que cumple con este requerimiento es el ECCLP240 que

proporciona 20 TR (240000BTUH / 12000 =20 TR).

Dimensiones

Refiérase al manual general del modelo

Instalación

Kit de accesorios hidráulicos o Process

El kit de accesorios hidráulico consiste de un tanque de acero, 2 bombas recirculadoras, flotador, una

válvula de purga y una válvula de purga de aire.

Ver manual por modelo





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6. Instalación (Refiérase al manual por modelo)

Instalación de Eco Chillers

Estos equipos deben ser instalados por personal calificado y dicha instalación debe satisfacer todos

los requerimientos siguientes.

Instalación adecuada

Localización

Con la finalidad de obtener la máxima capacidad, la selección de la ubicación de instalaciones debe

llenar los requerimientos siguientes:

1) El lugar debe estar ventilando, de tal forma que el aire puede circular y descargarse libremente.

2) Instalar la unidad de tal motivo que la descarga del aire caliente no regrese nuevamente hacia la

unidad u otras unidades

3) Asegurarse que no haya obstrucciones de flujo de aire al entrar o salir de la unidad.

4) Quite obstáculos que puedan bloquear la entrada o descarga del aire.

Instalaciones erróneas

5) Si no se puede garantizar una buena ventilación cuando la unidad sea instalada en interiores, es

recomendable colocarle extractores de aire o ductos deben ser lo más cortos posibles para que el

aire salga al exterior, consulte a un especialista en ventilación y al departamento de ingeniería de

AIREYORK SA DE CV, Ecochillers Inc. ecochillers.

6) Fije la unidad a nivel con la base o techo a una altura de 15cm o 20cm para evitar una inundación y

el correcto drenaje, dicha base debe ser adecuada para soportar el peso de la unidad.





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El aire de instalación no debe ser susceptible al polvo o aceite para evitar que el serpentín del

condensador se bloquee. Como precaución general, se recomienda que la unidad no se encuentre

cerca de gases flamables.

8) Se recomienda que la unidad cuente con suficiente espacio a su alrededor para una adecuada

succión y descarga del aire y para facilitar el acceso para los servicios de mantenimiento.

Localización e Instalación Chillers

(Dibujo de chiller con separaciones refiérase al manual por modelo)

1.- Inspección

Todos los Chillers son embarcados sin golpes. Cada chiller ha sido cuidadosamente revisado.

Tan pronto como se reciba el equipo, se debe de inspeccionar por cualquier daño que pudiera haber

sufrido durante la transportación.

2.- Almacenamiento del Equipo

Si los equipos no se instalaran a los pocos días de haberse recibido, quedan estrictamente prohibidos

estibar uno sobre otro, siendo responsabilidad del cliente si sufriese un daño.

3.- Localización del Equipo

3.1 No instale los equipos en salidas en aire contaminado, y/o en otros lugares de espacio limitado.

Con esto, se evitara al máximo la resonancia y vibración de paredes y otros obstáculos.

3.2 Se debe contar con espacio suficiente para tener acceso frontal y lateral a los equipos para un

fácil mantenimiento y/o servicio futuro y así evitar la obstrucción de la succión y descarga del aire

condensado (caliente) de la unidad.





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3.3 Instale los equipos de tal forma que el aire caliente descargado por ellos no se regrese

nuevamente. Mantenga suficiente espacio entre los equipos y las paredes más próximas para una

mayor comodidad de servicio y/o mantenimiento.

3.4 Asegúrese de que no exista ningún tipo de obstáculo en las succiones y descarga del aire.

Elimine cualquier obstáculo que pudiera bloquear las succiones y descargas del aire.

3.5 La localización final del equipo debe asegurar una adecuada ventilación del modo que, los

equipos operen a temperaturas y presiones de condensación moderadas.

4. Base para el Montaje

Los equipos deben ser instalados sobre una base de concreto plana y a nivel. También pueden

instalar en techos y/o en alguna otra área apropiada. También, se recomienda instalar sobre viguetas

tipo I capaz de soportar un peso de al menos 400Kg. /m2. Asimismo, se recomienda fijar la unidad a

la base de concreto o vigueta tipo I con gomas de neopreno de un espesor de al menos 20

milímetros.

Entrega y Maniobra

Cuando transporte la unidad, es recomendable usar un montacargas o grúa para levantarla. Consulte

a Servicio para chillers capacidades de 50 a 100 toneladas, debe utilizar barras espaciadoras en la

parte superior.

Cuando levante la unidad, por favor mantenga la unidad estable y sin inclinarla, mientras tanto,

asegúrela de tal forma que evite el contacto de las cuerdas a cadenas con el panel, guardas, etc.

Montaje

Cuando se realice el montaje, se recomienda usar tornillos de expansión u otro tipo para soportar la

unidad a la base. Cuando se instale en interiores o azoteas, se recomienda colocar en los puntos de

apoyos de la unidad tacones de neopreno o algún otro tipo de amortiguador (absolvedor de

vibraciones).





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Tubería de Agua

La tubería de agua fría debe ser aislada para evitar la pérdida de eficiencia.

Para garantizar la calidad del agua fría, debe ser instalado un filtro de agua en la tubería de agua fría.

Cuando conecte las tuberías de agua, use abrazaderas para fijar las conexiones.

La válvula de purga de aire debe ser instalada en un punto más alto del sistema de tuberías de agua

fría, ver información detallada en “Diagramas de instalación de sistemas en agua fría”. Una vez

terminada la instalación de tuberías de agua fría, realice pruebas contra fugas y pruebe a una presión

de 0.4 MPa (58 Psig) para asegurarse de que no exista falla, después llene de agua el sistema, abra

la válvula de venteo, purgue todo el aire atrapado en la tubería y cierre la válvula de purga de aire.

Una válvula de drene debe ser instalada en el punto más bajo del sistema de tuberías de agua fría.

Con el fin de obtener una operación duradera es recomendable usar tuberías de agua de plástico,

tales como PVC, nunca use tubería galvanizada.

Precaución

Los accesorios embarcados con la unidad se deben de instalar o de lo contrario se pueden originar la

falla prematura de la unidad. La unidad debe ser conectada con el sistema de suministro de agua

automático. La presión del agua de suministro debe ser mayor de 1.5 Bar (21.75 Psig) y menor de 6

Bar (87.9 Psig)

Precaución

Si el chiller es operado con agua aceitosa, salada, con cloro o agua acida, estas sustancias pueden

llevar provocar la pérdida de capacidad calorífica. Asegúrese de usar agua limpia cuando llene el

sistema para evitar la corrosión y obstrucción del sistema.

Precaución





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No use la bomba de agua del Chiller para limpiar el sistema (tuberías). Si emplea la bomba para

llenar la tubería deberá llenar con agua limpia el sistema mientras opera la bomba por un tiempo de

30 minutos y posteriormente limpie el filtro.

Nota

El diseño, construcción y chequeo de aceptación del sistema hidráulico debe cumplir con las normas

y códigos correspondientes de las buenas prácticas de instalación de ASHRAE.

Precaución

Suministro de Energía

Por favor use el calibre del conductor adecuado para alimentar a la unidad. Las conexiones deben ser

hechas de modo que evite la tensión en las terminales. Todos los trabajos eléctricos deben ser

realizados por el técnico en apego a los códigos o regulaciones locales y a las instrucciones

proporcionadas en este manual. La unidad debe ser conectada a tierra física. No conecte el

conductor de tierra física a la tubería de gas, a la tubería de agua de la ciudad, o ductos de teléfono,

una inadecuada conexión a tierra física puede originar un choque eléctrico. Por favor instale

interruptor de protección para evitar un choque eléctrico. Asegúrese de la secuencia de las fases,

para equipos trifásicos identifique L1, L2 y L3 y conéctelas a él block de terminales en el tablero

eléctrico, para equipos monofásicos EEC012 a 060 (1 a 5 Ton.) alimente en la parte inferior del

contactor, en el tablero de control de la unidad, o de lo contrario el sistema no arrancara y el

controlador no encenderá. Cada conductor eléctrico debe ser firmemente conectado sin tensión a las

terminales. Ningún cable de alimentación de fuerza debe estar en contacto con las tuberías de

refrigerante y componentes móviles tales como compresor y moto ventiladores.

La reglamentación de alimentación o conexión eléctrica varía de acuerdo al país y ciudad, por lo que

los trabajos deben ser realizados en apego a la Normas y Regulaciones de cada país.

Antes de conectar la energía, asegúrese que el voltaje suministrado está acorde a la placa de datos

de la unidad.





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Precaución

En caso de emergencia (si el equipo sufre de una quemadura por incendio) pare la unidad y

desconecte la energía switch OFF, consulte las instrucciones del fabricante. No tape con sus manos u

otras piezas extrañas la descarga del aire de la unidad, o de lo contrario la unidad se dañara o Usted

sufrirá algún daño.

Servicios de Mantenimiento

Las leyes y Normas regulatorias concernientes a los trabajos de conexión eléctrica varían del país y

ciudad, por lo que los trabajos deben ser realizados en apego a la Normas y Regulaciones de cada

país. Antes de conectar la energía, asegúrese que el voltaje suministrado está acorde a la placa de

datos de la unidad.

Los servicios y mantenimientos deben ser realizados únicamente por personal altamente calificado

quienes estén familiarizados con el producto. Antes de volver a operar la unidad, haga un nuevo

chequeo de los controles de seguridad de la unidad. El adecuado diseño de sistema hidráulico o de

agua helada eliminará la posibilidad de problemas que puedan ocurrir durante la operación normal.

No hay necesidad de realizar mantenimiento a las tuberías de refrigeración mientras la unidad esté

operando adecuadamente.

Estos equipos se han diseñado considerando la facilidad de mantenimiento. Una vez retirado los

paneles o tapas de la unidad los servicios preventivos y correctivos serán llevados a cabo bajo un

ambiente normal y una correcta instalación, únicamente necesitara checar la adecuada circulación del

aire (succión y descarga) y la limpieza de las superficies del condensador enfriado por aire o

intercambiador de calor de preferencia una vez al mes o de acuerdo a la temporada. Si los

alrededores son sucios, grasosos o con mucho polvo, y para mantener la máxima capacidad del

mismo, por favor consulte al personal especializado para realizar la adecuada limpieza del

Condensador o intercambiador de calor.





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Mantenimiento

Para mantener la adecuada eficiencia y la segura durabilidad del equipo siempre lleve a cabo

regularmente el mantenimiento de la unidad. Durante un periodo largo de operación, el condensador

o intercambiador de calor se ensuciará y disminuirá la capacidad de enfriamiento del sistema.

Consulte con su distribuidor y/o al departamento de ingeniería, ventas, y servicio sobre la adecuada

limpieza del condensador o intercambiador de calor.

No hay necesidad de mantenimiento o servicio al sistema de agua helada excepto si la bomba de

agua fallará o el mantenimiento al aislamiento de las tuberías y válvulas de ajuste de flujo. Se

recomienda llevar un control sobre el filtro y sustituirse si este se encontrara sucio u obstruido. Se

recomienda compruebe el nivel del agua del sistema, con el fin de proteger los componentes

hidráulicos para que estos no sufran recalentamiento y protegerlos también contra la congelación del

agua. Todos los sistemas de agua helada deben ser drenados completamente durante el invierno

cuando la unidad se encuentre sin operar para evitar daños a la tubería de agua por la congelación

de la misma.





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Volumen de Agua en el Sistema

El volumen de agua del sistema es la cantidad de agua en el evaporador, en el sistema de tuberías y

deposito adicional para garantizar el adecuado suministro de agua al Chiller y al proceso. Si el

volumen de agua es muy bajo, existirán problemas de operación los cuales se pueden presentar

como: ciclado del compresor, falta de flujo refrigerante en chiller, inadecuado enfriamiento del

compresor, etc. El flujo de agua para operaciones normales, será aproximadamente 1.2 veces más

del flujo de diseño requerido por el chiller. Ejemplo, si un chiller requiere de diseño un flujo de 120

GMP, entonces se recomienda un flujo de 134 GMP. Si el flujo de agua disminuye por debajo de su

valor, entonces se corre el riesgo de problemas en el equipo. Es por esta razón que se recomienda

instalara tanques de agua con una capacidad suficiente para evitar problemas de funcionamiento y

capacidad del equipo.

Recomendaciones para la Conexión de la Tubería de Agua:

Las siguientes recomendaciones deben tomarse en cuenta antes de conectar el sistema:

1.- Para una mayor durabilidad y eficiencia, el agua debe ser limpia y desmineralizada,

recomendamos utilizar solo Anticongelante Automotriz de marca con punto de congelación de -20oC

y ebullición a 80°C.

2.- El instalador debe proveer una bomba de agua de tamaño adecuada para su circulación.

3.- El flujo de agua no debe ser menor que el flujo nominal requerido por el equipo.

4.- Se recomienda aislar el tanque (deposito) de agua y las tuberías de agua helada.

5.- Es necesario colocar una válvula de agua de seguridad en la toma principal.





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Diámetros de tuberías de acuerdo a flujo o galonaje en base a las

Toneladas de refrigeración diámetro

Flujo en gpm Capacidad en ton. a 10oF DT

1/2" 2.40 1.00 3/4" 3.80 1.58 1" 7.60 3.17

1 1/4" 16.00 6.67 1 1/2" 19.50 8.13

2" 48.00 20.00 2 1/2" 75.00 31.25

3" 133.00 55.42 4" 273.00 113.75 6" 810.00 337.50 8" 1660.00 691.67 10" 3020.00 1258.33

Para chillers instalados sin el kit process en sistemas cerrados Se requiere instalar los siguientes

accesorios (vea diseños sugeridos en las páginas 59 a 65)

1.Manómetros de presión, 0 a 145 Psig

3,5,8.Válvula de compuerta

6.Tanque de expansión

9.Tanque separador de aceite

11.Difusor de succión

13.Válvula 3 conexiones

15.Termómetro 0 a 100 °C

2.junta flexible

4.Válvula de drenaje

7.Válvula de venteo

10.Filtro tipo “Y”

12.Bomba de agua

14.Válvula Bypass

Recomendaciones

Asegúrese de que el agua este limpia antes de llenar el circuito y evite la corrosión y obstrucción de la

tubería del sistema. Si el equipo es instalado operado en ambientes sucios, salitrosos o ácidos, estas

sustancias pueden conducir a una pérdida de la eficiencia y vida del equipo y sobre todo pueden

conducir a la falla prematura del mismo.





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Recomendaciones Para Antes del Arranque

1.- Cierre las válvulas de entrada y salida y abra la válvula del Bypass instalada en el exterior del

chiller.

2.- Opere la bomba para hacer circular agua en el sistema por un tiempo.

3.- Abra el filtro e inspecciónelo por si requiere de limpieza.

4.- Limpie el filtro si es necesario para evitar algún tipo de obstrucción de la tubería del sistema.

5.- Cierre la válvula del Bypass y abra las válvulas de entrada y salida de agua.

6.- Con estas recomendaciones, el sistema estará listo para realizarse el arranque por parte de

personal calificado de AIREYORK SA DE CV, Ecochillers Inc..

Accesorios y Refacciones Ver manual de refacciones del modelo y Lista de Partes, Dibujo

Explosionado

Inspección

Al momento de recibir la unidad, Usted debe de revisarla por cualquier daño que hubiera tenido

durante la transportación. Si un daño es evidente, debe de reportarlo al transportista. Un formato de

verificación de materia debe llevarse a cabo por el transportista. La cancelación del equipo pro daño

debe de reportase en un tiempo máximo de 15 días a partir de haber recibido el equipo. Cheque el

embarque de acuerdo al Check list de planta para cerciorarse de que todos los componentes fueron

entregados. Cualquier falta de algún componente se debe especificar en el formato del Check los de

planta y avise de inmediato al transportista y a SERVICIO.

Otras Instrucciones para el uso de Chillers

1. Para evitar la congelación del agua en el invierno, si el chiller estará fuera de servicio, toda el agua

fría del sistema hidráulico debe ser drenado completamente, y así evitar daños a la tubería debido a

la congelación del agua, si se opera en condiciones de temperatura ambiente por debajo de 5 grados

centígrados se debe utilizar anticongelante a base de glicol. El departamento de servicio recomienda





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siempre el uso de anticongelantes en cualquier sistema de enfriamiento de agua, el uso e instalación

de switch de flujo y flujometros para asegurar la correcta operación y minimizar los riesgos de

congelamiento

2. No obstruya las entradas y descargas del aire en el condensador. Los obstáculos o algún otro

material puede causar la reducción de capacidad en enfriamiento del equipo y reducir la vida útil del

equipo.

3. Antioxidante tome las medidas contra la oxidación y regularmente elimine los óxidos cuando

emplee tubería de agua vulnerable a la corrosión.

4. Lleve a cabo regularmente los servicios de mantenimiento. Esto le ayudara a prolongar la vida de

su equipo, el equipo trabajara a su máxima capacidad y/o eficiencia.

5. Recomienda emplear agua limpia, además se recomienda instalar filtros de agua de alta eficiencia.

Sistema Cerrado vs. Sistema Abierto

Los Ecogreen Chillers han sido diseñados para instalarse en ambas opciones o sistemas de tuberías

de agua cerrado y sistema de tubería de agua abierto por medio de tanques de agua, es

responsabilidad del instalador el seleccionar el sistema más adecuado de acuerdo a la instalación en

sitio, EcoChiller recomienda el sistema abierto con Tanques para lo cual ofrecemos la serie Process

(ver sistema de instalación opción Process en el manual por modelo).

En un sistema como el anteriormente mostrado, el Chiller descarga el agua fría en el tanque en tanto

que una bomba de agua externa bombeara el agua al proceso. Se recomienda que el tanque de agua

cuente con una división tal y como se muestra en la figura o se diseñe con el sistema de flujos

separados y en serie de acuerdo al dibujo, esto evitara que el agua caliente del proceso mezcle con

el agua fría descargada por el Chiller.





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Controles de seguridad

Los accesorios de protección tales como control de alta presión, baja presión y protección de

sobrecarga eléctrica en cada uno de los compresores, se suministran para la seguridad del equipo

durante la operación. El sistema de control de temperatura controla directamente la opción de paro y

arranque por medio de la temperatura de retorno del agua del chiller. Si la temperatura del agua cae

por debajo de un valor menor al deseado, el control contra congelamiento automáticamente parara el

sistema (en equipos 012 al 240) para prevenir la congelación dentro del sistema y así garantizar la

seguridad del equipo.

En los modelos 300 a 1200 el control Contra congelamiento opcionalmente energizara las solenoides

de bypass de gas caliente, no permitiendo que la temperatura dentro del intercambiador caiga por

debajo del parámetro de 5oC

O reduzca la capacidad del chiller, mientras la temperatura de salida se mantenga por debajo del

límite preestablecido el sistema operara en el modo de By pass caliente por lo que los compresores

operaran pero no bajaran más la temperatura, una vez que la temperatura de salida del agua suba de

5oC el by pass se desactivara permitiendo de nuevo el ciclo de refrigeración al 100% de su

capacidad.

Control Eco Chillers

Los Eco Chillers vienen equipados con un Controlador de Temperatura Electrónico. Danfoss

EKC102A modelos 012 a 090, EKC102B o Johnson Controls MS4PM24T-11C Modelos 120 a 1200

Están programado para proporcionar el adecuado control de las temperaturas del agua de entrada y

de salida del sistema. Las temperaturas de ajuste estándar son de 12°C de temperatura de entrada

del agua y de 7°C de temperatura del agua de salida. No se recomienda cambiar el ajuste de estos

valores a menos que el proceso requiera de otras temperaturas de operación. Cualquier cambio

erróneo en estos parámetros afectará la adecuada operación del equipo de refrigeración y en

consecuencia la anulación total de la garantía del producto. Si por requerimientos del proceso, fuese

necesario cambiar el ajuste de fábrica de los parámetros de temperatura de entrada y salida, favor de





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contactar al Departamento de Ingeniería de Aplicación y Servicios y/o Gerente Regional de Ventas.

Después de quitar la tapa del tablero de control, Usted encontrará el control.

Operación Amigable

Serie 012 a 060

El controlador de temperatura realiza las gestiones de Monitoreo, cuenta con un menú que es dividido

en categorías los cuales muestran la descripción del estatus de parámetros de control y alarmas.

Siendo este sistema donde se ajustan los parámetros de programación. El controlador continuamente

realiza un auto diagnóstico de los parámetros de ajuste tales como de temperatura y de otros puntos

de protección.

Serie 090 a 1200

Nuestro controlador se divide en 2 partes el controlador de temperatura y la tarjeta Electrónica que

realiza las gestiones de Monitoreo, Ahorro de Energía al ciclar compresores y ventiladores, cuenta

con un menú el cual, está dividido en categorías los cuales muestran la descripción del estatus del

equipo, parámetros de control y alarmas. El sistema de protección de parámetros de ajustes del

sistema realiza un auto diagnóstico de los puntos de ajuste tales como de temperaturas, presiones y

de otros parámetros de protección. Este auto diagnóstico, automáticamente bloquea un compresor,

un circuito de refrigerante o a la unidad total si se detectará a algún tipo de falla. La causa del paro

del equipo se desplegara en el display y se guardara en la memoria para su revisión por parte del

técnico. Esto, es una herramienta muy útil para localizar rápidamente la falla del equipo.





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7. Fallas y su solución en Ecogreen Chillers Cuando ocurra cualquier falla, inmediatamente desconecte la energía y pare el equipo y encuentre o

contacte con el fabricante para encontrar la solución. Para algunas fallas frecuentes, Usted puede

consultar la guía que a continuación se muestra.

SOLUCION DE FALLAS.

FALLA POSIBLE CAUSA SOLUCION.

EL CHILLER NO ENCIENDE.

INTERRUPTOR TERMICO DESERNEGIZA DO. VOLTAJE INADECUADO EL FLUJO ES INADECUADO NO ENCEN DIENDO EL LED VERDE. NO HAN TRANSCURRIDO LOS 7 MINU TOS DE VERIFICACION DE DATOS. EN EQUIPÒS DE 7.5 TONELADAS HACIA ARRIBA VERIFICAR ALARMAS EN EL MONITOR DE VOLTAJE.

ENERGIZAR INTERRUPTOR. VERIFICAR EL VOLTAJE Y CORREGIRLO. VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA DEL CHILLER PARA QUE HAYA FLUJO. ESPERAR EL TIEMPO DE VERIFICACION SOLUCIONAR LA ALARMA EN EL MONITOR DE VOL TAJE.( CAIDA,DESBALANCE, INVERSION DE FASES)

EL CHILLER ENCIENDE PERO NO ENFRIA

LA TEMPERATURA DEL AGUA ES INFE RIOR AL SET-POINT. EL TIEMPO ENTRE PARO Y ARRANQUE DEL COMPRESOR NO HA TRANSCURRI DO. TARJETA SIMPLICITY ALARMADA (TARJETA VERDE ELECTRONICA.) BAJA CARGA DE REFRIGERANTE. EQUIPO CON FALTA DE MANTENIMIEN TO.

ESPERAR A QUE AUMENTE LA TEMPERATURA DEL AGUA. ESPERAR EL TIEMPO DE ESPERA QUE ES DE 5 MINU TOS. VERIFICAR ALARMA Y REESTABLECER ALARMA. VERIFICAR PRESIONES DE REFRIGERANTE Y LLAMAR A PLANTA DE SERVICIO. LLAMAR A PLANTA PARA SOLICITAR EL SERVICIO.

TARJETA ELECTRONICA ALARMADA.

ALTA PRESION ( 3 FLASH EN LED ROJO) SERPENTIN CONDENSADOR SUCIO. MOTORES CONDENSADORES NO TRABAJAN BAJA PRESION ( 5 FLASH EN LED ROJO)

REESTABLECER TARJETA PRESIONANDO EN CONJUN TO LOS BOTONES LAST ERROR Y TEST RESET POR UN ESPACIO DE 5 SEGUNDOS, SOLTAR LOS BOTONES Y VOLVERLOS A PRESIONAR POR OTROS 5 SEGUNDOS. REALIZAR MANTENIMIENTO A EL EQUIPO. VERIFICAR CONTACTOR DE MOTORES. VERFICAR FUSIBLES EN EQUIPOS TRIFASICOS. REESTABLECER TARJETA PRESIONANDO EN CONJUN TO LOS BOTONES LAST ERROR Y TEST RESET POR UN ESPACIO DE 5 SEGUNDOS, SOLTAR LOS BOTONES Y VOLVERLOS A PRESIONAR POR OTROS 5 SEGUNDOS. VERIFICAR PRESIONES CON MANOMETROS Y LLA MAR A SOPORTE TECNICO.





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FALLA POSIBLE CAUSA SOLUCION

VERIFICAR PRESENCIA DE ACEITE EN EL SISTEMA DE REFRIGERACION. VERIFICAR FLUJO DE AGUA.

LLAMAR A SOPORTE TECNICO. CORREGIR FLUJO.

COMPRESOR FUERA ( 7 Y 8 FLASH ) ALARMA POR BAJA TEMPERATURA AMBIENTE ( 10 FLASHES)

SOBRE CALENTAMIENTO EN BOBINA DE COMPRESOR BOBINA DE CONTACTOR NO SE ENER GIZA. CONTACTOR DEFECTUOSO BAJA CARGA DE REFRIGERANTE COMPRESOR DAÑADO LA TEMPERATURA AMBIENTE ES BAJA

VERIFICAR VOLTAJE. VERIFICAR FALSOS CONTACTOS Y CABLEADO. CHECAR VOLTAJE DE CONTROL. CAMBIAR CONTACTOR. COMPENSAR CARGA Y VERIFICAR FUGAS. CHECAR Y CAMBIAR COMPRESOR. DESERNEGIZAR SENSOR DE BAJO AMBIENTE UBICA DO EN LA PARTE INFERIOR DERECHA DEL TABLERO DE CONTROL.

ALARMA DE CONGELAMIENTO. ( SE ENCIENDE LEDS ROJO )

BAJO FLUJO DE AGUA. BASURA, LODOS EN SISTEMA HIDRAULI CO DE PROCESO. FILTRO DE AGUA OBSTRUIDO.

CHECAR FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA. LIMPIAR IMPURESAS Y LODOS DEL SISTEMA. LIMPIAR FILTRO. EL EQUIPO SE REESTABLECERA DESPUES DE 12 MINU TOS DESPUES DE HABERSE ALARMADO.

BOMBA DE AGUA NO ARRANCA.

NO HAY ENERGIA FLOTADOR ELECTROMECANICO OBSTRUIDO. GUARDAMOTOR PROTEGIDO. INTERRUPTOR DE GUARDAMOTOR APAGADO.

VERIFICAR VOLTAJE DE ALIMENTACION. VERIFICAR FLOTADOR. VERIFICAR GUARDAMOTOR. VERIFICAR GUARDAMOTOR.

RUIDO Y VIBRACION SUCIEDAD Y POLVO EN EL MOTOR VENTILADOR BASES DEL MOTOR FLOJAS. ASPA DEL VENTILADOR FLOJA.

DAR MANTENIMIENTO A EL MOTOR. AJUSTE BASES DEL MOTOR. AJUSTAR ASPA.

MOTOR VENTILADOR NO ARRANCA

FUSIBLES DAÑADOS VOLTAJE INADECUADO CAPACITOR DAÑADO. MOTOR DAÑADO.

CHECAR Y CAMBIAR FUSIBLES. VERIFICAR VOLTAJE. CAMBIAR CAPACITOR. CAMBIAR MOTOR.





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Revisión de Fallas en Display Controlador de temperatura

Controladores Modelos EKC (pantalla roja)

Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de contactar al

departamento de Ingeniería y/o Servicios Ecochillers Corporation S.A. DE C.V., Ecochillers Inc.

CODIGO DE ERROR POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES

A1 ALARMA POR ALTA TEMPERATURA VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL AGUA, NO

DEBE SER MAS ALTA DE 40ºC

A2 ALARMA POR BAJA TEMPERATURA

VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL AGUA, NO

DEBE DE BAJAR DE 6ºc

DE SER EL EQUIPO DE BAJA

TEMPERATURA, VERIFICAR QUE LA

TEMPERATURA NO SEA MAS BAJA DE -5ºC

A45 EKCE PARADO POR PARAMETRO R12 VERIFICAR PARAMETRO R 12 EN LA

PROGRAMACION DEL TERMOSTATO

E1 FALLA DEL CONTROLADOR

VERIFICAR ALIMENTACION ELECTRICA DEL

CONTROLADOR. CAMBIAR EL

CONTROLADOR DAÑADO

E27 ERROR DE LA SONDA DE

TEMPERATURA

VERIFICAR LA SONDA, O CAMBIAR LA

SONDA DE TEMPERATURA

S0 CONTROLADOR OPERANDO

CORRECTAMENTE SIN AJUSTES

S2 COMPREOSR EN MIN TIEMPO DE OPERACION COMPRESOR EN TIEMPO MIN DE OPERACION

S3 COMPRESOR MIN DE ARRANQUES

CONSECUTIVOS

COPMPRESOR ARRANCO MAS VECES

PERMITIDAS POR HORA

S10 EQUIPO PARADO POR PARAMETRO R12 MODIFICAR PARAMETRO R12 PARA QUE

FUNCIONE EQUIPO

S11 REFRIGERACION PARADA POR CORTE DE

TEMPERATURA SIN AJUSTES

S32 RETRASO AL DAR ALIMENTACION ELECTRICA

AL EQUIPO

TIEMPO DE ESPERA POR REGRESO DE

ALIMENTACION ELECTRICA





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Controladores Modelos MS4 (pantalla roja)

Código de error Estado del sistema

Falla del programa EE, el control debe ser reemplazado.

El mensaje de alarma desplegada, otras salidas apagadas.

FI Indica un sensor de temperatura del proceso abierto o en Cortocircuito.

El mensaje de alarma desplegada, Corregir el problema y apaga el equipo para que se restablezca

AI La entrada binaria (SI) Opción 1 entrada seleccionada y binario abierto durante más de tiempo de retardo (id).

La salida de control está apagada, muestra mensajes de alarma. Correcto estado para reiniciar. Utiliza la opción de arranque suave.

DF Entrada binaria (SI) Opción 3 entrada seleccionada y binario abierto.

La salida de control está apagada. Cerca de la entrada binaria para reiniciar. No utilizar la opción de arranque suave.

HI La temperatura ha alcanzado o superado (valor nominal + AH).

Indicación de mensajes de alarma. Correcto estado para reiniciar.

LO La temperatura ha descendido hasta o por debajo (consigna - AL).


Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de contactar al

departamento de Ingeniería y/o Servicios Ecochillers Corporation S.A. DE C.V., Ecochillers Inc.

Programación de Controlador de Temperatura

Se encuentra al final de este manual





Ecochillers Inc.





8. Operación Amigable

Tuberías De Agua Para El Condensador (Aplica Solo A Equipos Enfriados Por Agua)

Los condensadores enfriados por agua, pueden conectarse directamente al agua de la ciudad o agua

de pozo, o bien, utilizarse con un sistema de recirculación equipado con torre de enfriamiento.

a) En las aplicaciones en que se utiliza agua de la ciudad o de pozo para condensar el refrigerante,

debe instalarse una válvula automática de regulación de flujo, actuada por la presión de descarga,

esta válvula se instala en la salida de agua del condensador.

b) Sistema con torre de enfriamiento.

Cuando se instalen estas unidades con torre de enfriamiento, es recomendable utilizar una válvula

reguladora de 3 vías. Como se muestra en la figura 2 simón dibujo de válvula de 3 vías.

La utilización de una válvula reguladora de 3 vías con derivación (bypass) es altamente recomendada

ya que mantiene constante la presión de condensación sin importar las condiciones exteriores de

temperatura y asegura en todo momento una operación apropiada de la válvula de expansión (no se

incluye el item es opcional).





Ecochillers Inc.





Elementos De Protección Y Control.

El verificador de presión, es un control de restablecimiento automático.

En equipos con refrigerante R-507.

Baja presión:

Se abre a 25 psig y se restablece a 40 psig, con un +/- de 5%

Alta presión:

Se abre a 410 psig y se restablece a 265 psig con un +/- de 25%

Para los ventiladores secundarios:

Se activa a 480 psig y se abre a los 300 psig con un +/- 10%

Esto es solo para cuando sube la presión de descarga y se active el segundo ventilador para enfriar

el refrigerante y poder condensarlo.

Equipos con refrigerante R-410.

Baja presión:

Se abre a 50 psig y se restablece a 71 psig, con un +/- de 5%

Alta presión:

Se abre a 625 psig y se restablece a 500 psig con un +/- de 25%

Para los ventiladores secundarios:

Se activa a los 480 psig y se abre a los 300 psig con un +/- 10%

Esto es solo para cuando sube la presión se active el segundo ventilador y pueda enfriar el

refrigerante y poder condensar el refrigerante.





Ecochillers Inc.





Control de Presión de Aceite (CPA).

(No aplica a equipos scroll únicamente compresores semihermeticos Tornillo y Reciprocante o

pistón)

El verificador de presión de aceite, es un control combinado de un interruptor de presión normalmente

abierto y un elemento bimetálico actuado por el cambio de temperatura. Este control hace las veces

de un interruptor de presión y un relevador de tiempo, con mayor sencillez y menor número de partes

en movimiento, su operación es como sigue:

1. Al bajar la presión de aceite, el interruptor de presión completa el circuito hacia una resistencia.

2. La resistencia produce calor, aumentando la temperatura.

3. A la tensión nominal de 230 volts, el elemento bimetálico se abre en aproximadamente 45

segundos, desenergizando la bobina del contactor de arranque del compresor MI.

El interruptor de presión sirve para censar cualquier variación en la presión del aceite, mientras que el

relevador actúa como retardador del tiempo acción del interruptor de presión.

Sensor de protección por temperatura ambiente exterior

Se abre a los 40°F (4.4°C) y se restablece a los 50°F (10°C) con un +/- 3%

Protector de Sobrecarga Motocompresor hermético (PSMC)

Solo Compresores Scroll Copeland y Compresores Semihermeticos Bock y Copeland en modelos

especificados.

El módulo protector de sobrecarga eléctrica, es un control de estado sólido de gran eficiencia y sin

partes en movimiento, que abre el circuito de control, cuando los sensores colocados en el motor

detectan una elevación dé temperatura. Al someterse un sensor al cambio de temperatura, este varía

su resistencia y el circuito interno del módulo recibe la señal interrumpiendo el paso de corriente.





Ecochillers Inc.





Esto se basa en el principio de resistencias en equilibrio para un circuito tipo puente, donde los

sensores se encuentran actuando como uno de los extremos del puente (este control es de

reposición automática).

Refacciones del modelo y Lista de Partes, Dibujo Explosionado ver manual por modelo.

9. Diagrama De Ciclo De Refrigeración

Evaporador tipo placas





Ecochillers Inc.





Diagrama De Ciclo De Refrigeración

Evaporador tipo casco y tubo





Ecochillers Inc.





10. Verificación de Parámetros

Verificación de parámetros del Controlador de Temperatura Danfoss EKC 102 A

Los botones

Ajustar los parámetros

1. Pulsar el botón superior hasta que aparece el

parámetro r01.

2. Pulsar los botones alto y bajo hasta el valor

encontrar el parámetro deseado

3. Pulsar el botón central para ver el valor actual nuevo

valor

4. Pulsar los botones alto y bajo para modificar el valor

5. Pulsar el botón central para confirmar el nuevo valor

Ajustar la temperatura de corte

1. pulsar el botón central para ver el

valor actual

2. Pulsar los botones alto y bajo para

modificar el valor

3. Pulsar el botón central para

confirmar el nuevo valor

Función Código

Valor Min Valor

Max

Ajuste de

Ecochillers Corporation

SA DE CV, Ecogreen

Inc.

En el

equipo

Funcionamiento normal

Temperatura de corte (set Point) ----

-55°C 99°C 10°C

Termostato

Diferencial de termostato r0

1

0,1 K 20 K 2

Límite máximo al ajustar la temperatura de corte r02

-49°C 99°C 50

Límite mínimo al ajustar la temperatura de corte r03

-50°C 99°C 7

Corrección de la temperatura del display r0

4

-20 K 20 K 0

Unidades de temperatura (°C / °F) r05

°C °F °C

Calibración de la sonda Saire r09

-10 K 10 K 0

Marcha / paro Interno -1=modo manual, 0=EKC parado, 1=en Marcha

r12

-1 1 1

Compresor

Mínimo tiempo de compresor en marcha (minutos) c01

0 min 30 min 0





Ecochillers Inc.





Mínimo tiempo entre dos arranques consecutivos (min) c02

0 min 30 min 5

Invertir el funcionamiento de la salida DO1 (compresor) c3

0

OFF ON OFF

Desescarche

Tipo de desescarche 0=ninguno / 1=natural d01 0 1 0

Temperatura de fin de desescarche d02 0°C 25°C 0

Intervalo de tiempo entre desescarche d03 0 horas 48 horas 0

Duración máxima del desescarche d04 0 min 180 min 0

Desplazamiento del 1er desescarche tras dar tensión al

Equipo d05

0 min 240 min 0

Sonda de fin de desescarche (0=tiempo, 1=Saire) d10 0 1 0

Desescarche al dar tensión d13 no yes no

Varios

Retardo de activación de salida al dar tensión al equipo o01 0 s 600 s 300 s

Código 1 de acceso a todos los parámetros

(0=código desactivado)

o05 0 100 0

Tipo de todas las sondas utilizadas (Pt / PTC / NTC) o06 Pt ntc NTC

Frio / Calor (rE=Frio, HE=Calor o07 rE HE rE

Precisión del valor del display: YES = 0.5, no=0.1 o15 no yes no

Guardar la programación de un EKC en una "copy-key" o65 0 25 0

Volcar la programación desde una "copy-key" a un EKC

(solo si "r12=0")

o66 0 25 0

Sustituir los "ajustes de fabrica" por la programación

actual

o67 OFF On OFF

Parámetros informativos (servicio)

Estado del relé de frio (0/OFF = desact, 1/on = activado)

Puede operarse manualmente si "r12=-1"

u58





Ecochillers Inc.





Códigos de alarma

A45 EKC parado (ya sea por "r12" o por DI)

Códigos de fallos

E1 Fallo del controlador

E29 Error en la sonda Saire

Códigos de estado

S0 Enfriando

S2 Compresor min. Tiempo en marcha

S3 Compr, min tiempo arranques consecutivos

S11 Refrig. Parada (se ha alcanzado el corte)

S14 Desescarchando

S20 Refrigeración en emergencia

S32 Retraso inicial al dar tensión al equipo

non No se puede mostrar la temp. De desescarche

-d- Se está realizando un desescarche

PS PS: introduzca contraseña (código de acceso)





Ecochillers Inc.





Verificación de parámetros Controlador de Temperatura Danfoss EKC 102B

Los Botones

Ajustar parámetros

1. Pulsar el botón superior hasta que aparezca el

parámetro r01.

2. Pulsar los botones alto y bajo hasta encontrar el

parámetro deseado.

3. Pulsar el botón centrar para ver el valor actual.

4. Pulsar los botones alto y bajo para modificar el valor.

5. Pulsar el botón central para confirmar el nuevo valor.

Ajustar la temperatura de corte

1. Pulsar el botón central para ver el

valor actual.

2. Pulsar los botones alto y bajo para

modificar el valor.

3. Pulsar el botón central para confirmar

el nuevo valor.

Función Código Valor Min

Valor Max

Ajuste de Ecochillers

Corporation, EcoChillers Inc.

En el equipo

Funcionamiento normal

Temperatura de corte (Set Point) ------ -55°C 99° C 10°C

Termostato

Diferencial del termostato r01 0,1 K 20 K 2

Límite máximo al ajustar la temperatura de corte

r02 -49°C 99°C 50

Límite mínimo al ajustar la temperatura de corte

r03 -50°C 99°C 7

Corrección de la temperatura del display r04 -20 K 20 K 0

Unidades de temperatura (°C / °F) r05 °C °F °C

Calibración de la sonda Saire r09 -10 K 10 K 0

Marcha / Paro interno -1=modo manual 0 =EKC parado 1 =en marcha

r12 -1 1 1

Desplazamiento de la temperatura de corte durante la noche

r13 -10K 10K 0.00





Ecochillers Inc.





Alarma

Retardo de alarma de temperatura (estándar) A03 0 min 240 min 0

Retardo de alarma de puerta A040 0 min 240 min 0

Retardo de alarma de temperatura después de descarche

A12 0 min 240 min 0

Límite de alarma por alta temperatura A13 -50°C 50°C 50

Límite de alarma por baja temperatura A14 -50° C 50° C 5.5°c

Límite de alarma por alta temperatura del condensador (o69)

A37 0° C 99°C 50

Compresor

Mínimo tiempo de compresor en marcha(minutos)

c01 0 min 30 min 0

Mínimo tiempo entre dos arranques consecutivos (min)

c02 0 min 30 min 5

Retraso de arranque en el segundo compresor

c05 0 seg 999 seg 300 seg

Invertir el funcionamiento de salida DO1 (compresor)

c30 OFF ON OFF

Desescarche

Tipo de desescarche 0=ninguno 1=natural

d01 0 1 0

Temperatura de fin de desescarche d02 0° C 25°C 0

Intervalo de tiempo entre desescarche d03 0 horas 48 horas 0

Duración máxima del desescarche d04 0 min 180 min 0

Desplazamiento del primer desescarche tras dar tensión al equipo

d05 0 min 240 min 0

Sonda de fin de desescarche 0=tiempo 1=saire

d10 0 min 240 min 0

Desescarche al dar tensión d13 No Yes No

Desescarche bajo demanda: tiempo acumulado 0=cancelado

d18 0 horas 48 horas 0

Desescarche bajo demanda: variación permitida a s5 20=cancelar

d19 0 K 20 K 0





Ecochillers Inc.





Varios

Retardo de activación de salida al dar tensión al equipo

o01 0 s 600 s 300 s

Función de la entrada DI 0=no utilizada 1=alarma de puerta 2=pulso para iniciar un desescarche 3=interruptor principal 4=operación nocturna

o02 0 4 0

Código 1 de acceso a todos los parámetros 0=código desactivado

o05 0 100 0

Tipo de todas las sondas utilizadas(Pt/PTC/NTC)

o06 Pt Ntc NTC

Precisión del valor del display: YES=0.5 NO=0.1

o15 No Yes No

Código 2 de acceso a parte de los parámetros 0=desactivado código

O64 0 100 0

Guardar la programación de un EKC en una “Copy key”

O65 0 25 0

Sustituir los ajustes de fábrica por la programación actual

O67 Off On Off

Función de la sonda Saux 0=no usada 1=producto 2=alarma condensador

o69 0 2 0

Función de la sonda S5: 0=fin de desescarche 1=producto

O70 0 1 0

Función del relé 2: EKC 102B 1=2do compresor, 2=alarma EKC 102C 1=desescarche, 2=Alarma

O71 1 2 1

Parámetros informativos( servicio)

Temperatura medida con la sonda Saux U03

Temperatura medida con la sonda S5 U09

Estado de la entrada DI OFF=contacto abierto ON=contacto cerrado

U10

Estado del relé de frío 0/OFF=desactivado 1/ON=activado Puede operarse manualmente si “r12=-1”

U70





Ecochillers Inc.





Códigos de fallos

A1 Alarma por alta temperatura de aire

A2 Alarma por baja temperatura de aire

A4 Alarma puerta A45 EKC parado (ya sea por "r12" o por DI) A61 Alarma de temperatura del condensador Códigos de alarma E1 Fallo del controlador

E27 Error en la sonda S5

E29 Error en la sonda Saire

E30 Error en la sonda Saux Códigos de estado

S0 Enfriando

S2 Compresor min. Tiempo en marcha

S3 Compr, min tiempo arranques consecutivos

S10 Equipo parado (desde r12 ó desde DI)

S11 Refrig. Parada (se ha alcanzado el corte)

S14 Desescarchando

S17 Puerta abierta

S20 Refrigeración en emergencia

S25 Control manual, forzado, activo

S32 Retraso inicial al dar tensión al equipo

non No se puede mostrar la temp. De desescarche

-d- Se está realizando un desescarche

PS PS: introduzca contraseña (código de acceso)





Ecochillers Inc.





Programación Termostato contra congelamiento modelo A-419





Ecochillers Inc.





Verificación de parámetros del termostato A419

Display Symbol

Control Function

Range – Units/Value Factory

Set

Value

Ecochillers Corporation

SA DE CV, Ecogreen

compresors Inc.

SP Setpoint* -30 to 212 – °F (-34 to 100 – °C) 30 6°C

dIF Differential* 1 to 30 – (F° or C° in 1-degree increments) 5 1

ASd Anti-short Cycle

Delay 0 to 12 – (in 1-minute increments)

1

12

OFS Temperature

Offset 0 to 50 (F° or C° in 1-degree increments)

0

0

SF

Sensor Failure

Operation

(No range)— 0 = output relay de- energized

1 = output relay energized

1

1

°F or °C Temperature Units

(No range) – F° or C°

F°

C°

BIN

Temperature Offset Indicator

(No range) – BIN is displayed and the A419 control operates on the sEcogreen ndary

setpoints when the circuit between the BIN and COM terminals is closed.

N/A

N/A

Cooling or

Heating Mode of

(No range) – (Cooling Mode) is displayed

when the Jump1 jumper is removed. (Heating Mode) is displayed when the

Jump1 jumper is installed.

Cooling Mode

Cooling Mode

The sum of the Setpoint and Differential values must be within the Setpoint range, or the control may

not function properly





Ecochillers Inc.





Programación de Controlador de Temperatura MS4

Serie MS de múltiples etapas, controles electrónicos de temperatura

Los controles de la serie MS son versátiles, basado en un microprocesador, multifunción y

programable Controles de temperatura. Están diseñados para una y Múltiples etapas aplicaciones de

control de temperatura. Dependiendo del modelo seleccionado, la Serie MS

Los controles pueden operar en los modos siguientes:

• •

El modo directo

• •

Modo inverso

• •

Modo de Banda muerta

• •

Independiente modo de consigna

Los controles de la serie MS tienen una pantalla fácil de leer, esta pantalla de diodos emisores de luz

rojos (LED). Estos controles compactos están disponibles para montaje en panel y montaje en carril

DIN. La serie MS utiliza el Sensores de temperatura A99B, que permiten el montaje a distancia de la

unidad de visualización.

Controles electrónicos de temperatura de múltiples etapas

Características y Beneficios

❑ ❑

Funciones programable

Permite el ajuste de parámetros de control para cumplir con necesidades de las aplicaciones

❑ ❑

Visualización de alarmas

Funciones

Proporciona códigos visibles de alarma en la pantalla

❑ ❑

De fácil lectura LED Mostrar





Ecochillers Inc.





Muestra la temperatura y las funciones de forma rápida y claramente

❑ ❑

Programación de botones

Cierre patronal

Le permite al usuario desactivar los botones de programación e impedir cambios accidentales o no

autorizados

❑ ❑

Sensores precisos para temperatura

Proporciona un rendimiento de control de precisión con un máximo de

300 metros de cableado (un offset ajustable se proporciona durante más de cableado)

❑ ❑

Fase de prueba automática

Comprueba el funcionamiento de control durante todo el ciclo salidas y probando todos los LEDs

Para bloquear / desbloquear la unidad para la programación

Pulse Enter, Arriba y Abajo al mismo tiempo y mantener hasta que aparezca

" _ _ _" en la pantalla

Mantener durante unos 10 segundos hasta que la temperatura actual aparezca

Esto cambia el teclado entre el bloqueo y desbloqueo.

Para ejecutar el procedimiento de auto prueba

IMPORTANTE: Desconecte las cargas antes de comenzar la fase de prueba

Apague y vuelva a reanudar el funcionamiento normal.

Pulse los botones arriba y abajo al mismo tiempo, y mantener durante 5

segundos.

Para seleccionar el modo de operación





Ecochillers Inc.





1. Mantenga pulsado los botones Enter y Abajo al mismo tiempo durante unos 7

segundos.

2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta que tenga el punto de corte deseado.

(Setpoint)

4d = Directo (frío),

4r = inversa (calor)

4b = banda muerta,

4i = Independiente de Punto de corte (setpoint)

3. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo modo de funcionamiento.

Para cambiar el punto de corte (setpoint) (los modos b, d, y r solamente)

1. Mantenga pulsado el botón Enter pulsado durante 3 segundos.

La pantalla cambiará para mostrar el valor del punto de corte (setpoint)

2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta llegar al nuevo punto de ajuste.

(setpoint)

3. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo punto de corte. (setpoint)

Nota: Si no presiona la tecla Enter después de seleccionar el nuevo punto de corte (setpoint), no se

guarda. El control vuelve al punto de corte (setpoint) anterior

Para programar otras configuraciones (b, d, r) o sólo programara los puntos de corte (setpoint)

y configuraciones (modelo i solamente)

1. Mantenga el botón Enter abajo por alrededor de 10 segundos. La pantalla cambiará

a HY. (La pantalla muestra S1 si en el modelo i.)





Ecochillers Inc.





2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta que obtenga el punto de corte deseada.

3. Pulse el botón Enter. La configuración actual aparecerá de la pantalla.

4. Pulse el botón Subir o Bajar hasta el valor deseado.

5. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo valor. Después de 10 segundos de

inactividad, la pantalla volverá a su función normal.

Nota: Si no pulsa la tecla Enter después de seleccionar el nuevo valor, no se

guardara dicho valor o programación.

Tabla 3: Funciones y configuración

Mode 4d = Directo 4r = Reversa 4b = Banda muerta 4i = Punto de ajuste

independiente d

Configuración Descripción Rango

Ecochillers Corporation S.A. de C.V., Ecochillers Inc.

SI Punto de corte Modos d, r, b: relé de punto de corte Modelo i : Punto de corte en calentamiento independiente

-40 to 99°F (-40 to 70°C)

—

H 1 Diferencial (Hysteresis)

Temperatura relativa diferente al punto de corte (setpoint) o desplazamiento en el que la carga es encendida o apagada

1 to 9F° (1 to 9C°) 5

S2 Punto de corte 2 (desplazamiento)

Modelos d, r: diferencial entre el punto de corte (setpoint) y el etapa 2 Modelo b: La banda muerta (centrado en punto de corte) Modelo I: punto de corte (setpoint) independientes de enfriamiento

d, r: 1 to 40F° (1 to 40C°) b: 2 to 40F° (2 to 40C°) I: LL to HL

5

H 2 Diferencial (Hysteresis) 2

Vea diferencial (hysteresis) 1 to 9F° (1 to 9C°) 5


Modelos d, r, I: Diferencia entre el punto de corte y estado 3 Modelo b: diferencia entre banda muerta y estado 3

1 to 40F° (1 to 40C°)

5





Ecochillers Inc.





H3 Diferencial (Hysteresis) 3

Vea diferencial (hysteresis) 1 to 9F° (1 to 9C°) 5


Modelos d, r: Diferencial entre punto de corte (setpoint) y estado 4 Modelo b: diferencia entre banda muerta y estado 4 Modelo i: diferencia entre punto de corte(Setpoint) 2 y estado 4

1 to 40F° (1 to 40C°)

5

H4 Diferencial (Hysteresis) 4

Vea Diferencial (hysteresis) 1 to 9F° (1 to 9C°) 5

LL Paro por bajo punto de corte ( Setpoint)

El limite bajo para el ajuste del punto de corte para usuario final (setpoint)

-40F° (-40C°) to HL 32

HL Paro por alto punto de ajuste (Setpoint)

El limite alto para el ajuste del punto de corte para usuario final (setpoint)

LL to 99°F (70°C) 90

Cc Tiempo de enfriamiento para anti-ciclo

Tiempo de retardo entre el encendido de los ciclos de enfriamiento

0 to 9 minutes 2

CH Tiempo de calor para anti-ciclo

Tiempo de retardo entre el encendido de los ciclos de calor

0 to 9 minutes 0

rt Encendido suave Tasa a la cual la temperatura del proceso se aproxima al valor de punto de corte (setpoint)

0 to 99 minutes/degrees

10

AH Alarma de alta temperatura

Alarma por alta temperatura por el punto de corte

0 to 50F° (0 to 50C°) above setpoint

15

AL Alarma de baja temperatura

Alarma por baja temperatura por el punto de corte

-50 to 0F° (-50 to 0C°) below setpoint

-15

Ad Alarma diferencial

La temperatura en relación a las alarmas de alta y baja a la cual la salida de alarma es apagada

1 to 9F° (1 to 9C°) 5

At Retardo del tiempo de alarma

Tiempo de retardo entre la detección de alarmas y activación

0 to 99 minutes 15

So Ajuste del sensor

Compensar los conductores del sensor largos o la ubicación del sensor

-20 to +20F°(-20 to +20C°)

0

Un Unidades usadas Unidades de temperatura usados 0 = °C 1 = °F 1

PU Frecuencia de actualización de la pantalla

Tiempo de demora entre las actualizaciones de pantalla

1 to 99 seconds 1





Ecochillers Inc.





IF La función de entrada binaria

Configuración de entrada binaria normalmente cerrada

0 = No binary input 1 = Shutoff/alarm signaling 2 = Setback 3 = Remote shutoff

0

Sb cambio de punto de ajuste por entrada binaria

Valor de cambio de punto de corte cuando la entrada binaria es abierto y si IF = 2

0 to 20F° (0 to 20C°)

10

Id Entrada Binaria Tiempo de retardo

El tiempo entre la detección de la entrada binaria y habilitación de IF

0 to 99 minutes 0

iS Tiempo de retardo entre etapas

La cantidad mínima de tiempo entre dos etapas sucesivas

3 to 90 seconds 3

Lc Restablecimiento de calor Nota: La función sólo está disponible cuando está conectado el sensor ATS.

Punto de corte se reduce cuando la temperatura del sensor auxiliar (ATS) es más alta que el punto de corte y la diferencia es superior a la banda que no compensado (NCB) Grados de reseteo = [ATS– (setpoint + NCB)]/Lc

0 to 6F° (0 to 6C°) 4

Uc Reseteo de enfriamiento Nota: La función sólo está disponible cuando está conectado ATS.

Punto de corte se reduce cuando la temperatura del sensor auxiliar (ATS) es más alta que el punto de corte y la diferencia es superior a la banda que no compensado (NBC) Grados de reseteo = [ATS– (setpoint – NCB)]/Uc

0 to 6F° (0 to 6C°) 4

NC Banda no compensada Nota: La función sólo está disponible cuando está conectado ATS.

Rango de temperatura en la cual el reajuste no tiene lugar. Esto debe ser el mismo que el punto de ajuste 2 en el modo de banda muerta.

0 to 20 F°(C°) 8

Alarma y códigos de estado

Tabla 4: Estados de código (constante en la pantalla)

Código de estado Indicaciones F2 Sensor de temperatura auxiliar no está conectado. On Entrada Binaria está cerrada.

OF Entrada Binaria está abierta.

Tabla 5: Fallo / alarma Códigos (parpadeando en la pantalla)

Código de error Estado Del Sistema





Ecochillers Inc.





Falla del programa EE, el control debe

ser reemplazado.

El mensaje de alarma desplegada, otras salidas apagadas.

FI Indica un sensor de temperatura del

proceso abierto o en cortocircuito.

El mensaje de alarma desplegada, Corregir el problema y apaga el

equipo para que se restablezca

AI La entrada binaria (SI) Opción 1

entrada seleccionada y binario abierto

durante más de tiempo de retardo (id).

La salida de control está apagado, muestra mensajes de alarma.

Correcto estado para reiniciar. Utiliza la opción de arranque suave.

DF Entrada binaria (SI) Opción 3

entrada seleccionada y binario abierto.

La salida de control está apagada. Cerca de la entrada binaria para

reiniciar. No utilizar la opción de arranque suave.

HI La temperatura ha alcanzado o

superado (valor nominal + AH).


LO La temperatura ha descendido

hasta o por debajo (consigna - AL).


Programación de protector de fase alert DTP-3 modelos 090 a 1200

La pantalla muestra el voltaje de las líneas AB BC y de CA.





Ecochillers Inc.





Si la unidad está esperando a un cronómetro, el cronometro será mostrado en la pantalla. La pantalla

del cronometro se puede desactivar pulsando SELECT.

La pantalla LCD mostrará el voltaje normal de las líneas AB BC CA.

Al pulsar el botón una vez Select se muestran los voltajes de carga del lado del contactor. (Es la

opción del lado de carga conectado)

La pantalla vuelve automáticamente a la pantalla de voltajes lado de la línea después de unos

segundos. Pulse el botón Select para desplazarse por los parámetros.

A medida que recorre los parámetros, el parámetro seleccionado parpadea. Utilice las teclas de

flecha hacia arriba y hacia abajo para ajustar el valor de funcionamiento deseado.

Voltaje de la línea

Voltaje de carga

Punto de ajuste de voltaje

Encima / debajo de la tolerancia en los voltajes %

Desequilibrio de la tolerancia de voltaje en %

Bloqueo de tiempo en segundos Tiempo de retardo en segundos Tiempo de respuesta en segundos

Modo de control

Monitor de falla del contactor

Falla de memoria

Ajuste de parámetros (por orden de la pantalla)

Activa de la pantalla de voltaje de línea (esto es la visualización por defecto normal) Activa de la

pantalla del voltaje de carga (si está conectado)

Punto de ajuste de voltaje





Ecochillers Inc.





(Parpadea VAC) El valor puede ser ajustado presionando las flechas arriba y abajo. Esto puede ser

ajustado al voltaje normal de funcionamiento del dispositivo que está siendo protegido en incrementos

de un voltio. (230 o 460)

Encima / debajo Tolerancia de voltaje en %

(Bajo voltaje / Sobre voltaje parpadea) El valor puede ser ajustado presionando las flechas arriba y

abajo. (10%)

Desbalance Tolerancia de voltaje en %

(Parpadea % desequilibrio) El valor puede ser ajustado pulsando las flechas arriba y abajo, el ajuste

será de (6%)

Bloqueo de tiempo en segundos

(Parpadea SEGUNDOS) El valor puede ser ajustado presionando las flechas arriba y abajo. (Esta es

la demora en el cronometro) el ajuste será de (30 seg)

Tiempo de respuesta en segundos

(RESP parpadea en segundos) El valor puede ser ajustado presionando usando las flechas arriba y

abajo. Este es el tiempo que una falla es permitida antes que ocurra el cierre (esto es un retraso) El

tiempo de respuesta en segundos y décimas de segundo el ajuste será (30 seg.)

Modo de control

(ON AUTO OFF parpadea) El valor puede ser ajustado en OFF (carga no se enciende), ON (la carga

se encenderá cada vez que no hay fallas y que el cronometro se terminó) y AUTO (carga se

encenderá cuando hay un control de entrada) el ajuste será de (AUTO)

Monitor de falla del contactor

(CONTACTOR FAULT parpadea) esta opción le permite controlar el contactor y bloquearlo si el

voltaje de la línea y del lado de carga varía en más de 5 voltios. Presionando las flechas arriba y

abajo selecciona OFF (por defecto). O ON. El lado de la carga del contactor debe estar conectado a

las terminales de carga del DTP-3 para utilizar esta opción.





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Pantalla de histórico de fallas

(Parpadea MEN) Presionar arriba y abajo se muestra las condiciones de error o fallas anteriores que

llevaron a su unidad fuera de línea. Las primeras 25 fallas se registran. El primer número mostrado

representa la memoria de falla. El número intermedio representa el número total de fallas que han

ocurrido desde que la memoria de fallas fue borrada.

Para borrar la memoria, presione y sostenga las teclas arriba y abajo hasta que la pantalla se

borrada.

Notas:

Si pulsa SELECT y no cambiar un parámetro presionando las teclas de flecha arriba y abajo, el DPT-

3 vuelve automáticamente a la visualización del voltaje de línea en pocos segundos.

La nueva configuración se guardan en la memoria permanente cuando la pantalla se vuelve a mostrar

el voltaje de línea, se puede verificar presionando el botón de select y de la secuencia a través de los

distintos parámetros.

Para evitar tropezar con un cambio de 1 voltio, el DTP-3 calcula automáticamente los voltajes en

condiciones normales para regresar de las condiciones de bajo voltaje. El voltaje de corte se basa

siempre en el voltaje del usuario y la configuración de la tolerancia, mientras que el corte del voltaje

es del 3% más que el ajuste del voltaje nominal. Esta cualidad se refiere a veces como histéresis.

Esto es para ayudar a reducir la oscilación que puede ocurrir en la debilidad del sistema de

distribución de energía. Cuando la carga se apaga debido a bajo voltaje, el voltaje de línea se

incrementara. Sin la histéresis, el monitor podría encender la carga nuevamente, el voltaje de línea se

caería nuevamente y podría causar un ciclo continuo de encendido y apagado.

Interruptor de flujo (switch de flujo)

IMPORTANTE: Todos los interruptores de flujo están diseñados para controlar el equipo en

condiciones normales de funcionamiento. Cuando un fallo o mal funcionamiento de un interruptor de

flujo, podría conducir a una condición de funcionamiento anormal que podría causar lesiones





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personales o daños al equipo u otros bienes, con excepción (dispositivos de controles de límite o de

seguridad) o sistemas de alarma, o de control () diseñado para advertir. El fallo o mal funcionamiento

del interruptor de flujo debe incorporarse y mantenerse como parte del sistema de control pueden

instalarse dos tipos de interruptor de flujo el primero es la fusión de un sensor de temperatura con el

interruptor de flujo este está instalado en una TEE de PCV cedula 80 el segundo es solo un

interruptor de flujo con una paleta metálica, este puede ser de varias marcas.

Se describirá el interruptor de flujo con sensor de temperatura.

Este interruptor de flujo es de conexión NPT de ½”, este debe ser instalado a 5 diámetros antes y dos

diámetros después del interruptor, estas medidas son antes de algún codo, TEE, válvula de cierre,

válvula reguladora de flujo, etc.

Este está diseñado para aguas industriales, agua pura, agua de mar, agua de torre de enfriamiento,

soluciones de glicol, etc.

Muy baja caída de presión, menos de 1 psig a flujo normal.

Soporta hasta 250 psig.

Temperatura máxima de 200°F (93.33°C)

El interruptor trabaja de 5 VDC hasta 240 VAC.

Características del sensor de temperatura NTC

Resistencia a 25°C = 5000 ohm Coeficiente de temperatura a 25°C = 4.4

Ejemplo del número del interruptor





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Instalación

Verifica el modelo en la etiqueta

Prueba con un multímetro en la escala de resistencia y verificar el funcionamiento del interruptor,

marcando abierto, cerrar el interruptor este con una separación entre 1/8 hasta 3/16, tiene que marcar

0 o corto tiene que ser montado en una TEE apropiada para el interruptor, de no ser así, este puede

sufrir daño. Verificar la posición del interruptor con el flujo del agua, que el sentido sea el mismo, ya

que puede instalarse inversamente y no funcionara.

Probar que no tenga fugas cargando agua.

Probar el funcionamiento con la bomba, que este abierto apagada la bomba y cerrado con la bomba

encendida.

Diagrama de conexión

Interruptor de flujo tipo paleta

Piezas incluidas

Los modelos estándar del interruptor de flujo incluyen una

instalación de tres piezas, paletas de flujo. Algunos modelos

también incluyen una paleta de gran caudal para tamaños de tubería

de gran tamaño.

Instalación de las paletas de flujo

IMPORTANTE: Para permitir que el interruptor detecte cambios en





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el flujo del fluido, la paleta de flujo no debe tocar la tubería o cualquier restricción en la tubería.

Ajuste las paletas de acuerdo al tamaño de la tubería utilizada. Si es necesario, ajustar la paleta de

gran flujo en el arco que corresponde al tamaño de la tubería (ver Figura 1 y Figura 2) e instalar.

Figura 2

Montaje

Para evitar daños en el interruptor, no apriete el interruptor en el TEE de salida, tome el gabinete del

interruptor. Utilice únicamente las partes planas previstas.

Montar el Interruptor de flujo, utilizando las siguientes pautas:

• Instale el interruptor de modo que la cubierta y el interior son accesibles.

• Montar el interruptor de modo que el flujo del fluido es en la dirección de la flecha en la carcasa del

interruptor.

• Utilizar una tuerca unión a cada lado del tubo donde será instalado el interruptor de flujo para

permitir una fácil extracción o sustitución.

• Use sellador de roscas, y coloque en la rosca macho solamente.

Consideraciones sobre lugares





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Montar el interruptor de flujo en una tubería horizontal o vertical, con una tubería de flujo de fluido

hacia arriba. No utilizar en una tubería vertical con flujo descendente. Cuando se monta en un tubo

vertical con flujo ascendente, se dispara el interruptor en un flujo ligeramente mayor que el indicado

en la Tabla 3 a través de la Tabla 6, debido al efecto de la gravedad sobre el mecanismo del

interruptor.

Montar el interruptor de flujo en una sección de tubo cuando hay un tramo recto de al menos cinco

diámetros de tubería en cada lado del interruptor de flujo desde el más cercano codo, válvula o

restricción otro tubo. Ver la Figura 5





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Acción del interruptor de flujo

Para ajustar la configuración del interruptor de flujo:

1. Desconecte el suministro de energía antes de realizar las conexiones eléctricas.

2. Retire la tapa del interruptor de flujo.

3. Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha para aumentar el caudal. Gire el tornillo de ajuste en

sentido anti-horario para reducir la tasa de flujo. Ver la Figura 8





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4. Vuelva a colocar la cubierta después de completar los ajustes

Apriete los tornillos de la cubierta a 12 libras de torque ⋅

Nota: No reducir la velocidad de flujo a menos que haya sido levantado de entre los ajustes de fábrica





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Presostatos diferenciales para protección por falla en bomba de lubricación Compresorss

Semihermeticos, Tipos MP 54, 55 y 55ª

Los Presostatos diferenciales de aceite MP 54 y MP 55 se

utilizan como interruptores de seguridad para proteger

compresores de refrigeración contra presiones de aceite de

lubricación insuficientes.

En el caso de fallo de la presión de aceite, el presostato

diferencial parará el compresor después de transcurrir cierto

tiempo.

Los MP 54 y 55 se utilizan en sistemas de refrigeración

con refrigerantes fluorados.

El MP 55 A se utiliza en sistemas de refrigeración con R717 (NH3), pero también se puede

utilizar en sistemas con refrigerantes fluorados.

El MP 54 tiene un diferencial de presión fijo e incorpora un relé temporizador térmico con

ajuste fijo del tiempo de disparo

Datos técnicos

Tensión de control

230 V o 115 V CA o CC

Variación admisible de tensión

+10 → −15 %

Presión de funcionamiento máx.

PB = 17 bar

Presión de prueba máx.

p’ = 22 bar





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Compensación de temperatura

El relé de tiempo se compensa por temperatura en el rango de −40 a +60 °C

Entrada de cable trenzado

Pg. 13,5

Diámetro del cable

6 → 14 mm

Temperatura máx. del fuelle

100 °C

Grado de protección

IP 20 a EN 60529 / IEC 529

Cargas de contacto

Tipo A:

En los contactos de salida de relé de tiempo M-S:

CA15: 2 A, 250 V CC13: 0,2 A, 250 V

Tipo B sin relé de tiempo

CA15: 0,1 A, 250 V CC13: 12 W, 125 V

Propiedades según EN 60947:

Dimensiones del cable

Sólido / trenzado 0,2-1,5 mm2

flexible, sin tapa de contacto 0,2-1,5 mm2

flexible, con tapa de contacto 0,2-1 mm2

Par de apriete máx. 1,2 Nm

Tensión nominal de impulsos 4 kV

Grado de contaminación 3

Protección contra cortocircuito, fusible 2 Amp

Aislamiento 250 V

IP 20





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11. Terminología Gama diferencial

Diferencial de presión entre las conexiones LP (baja presión) y OIL (aceite) dentro del cual el

presostato diferencial puede ser ajustado para funcionar.

Valor de escala

El diferencial entre la presión de la bomba de aceite y la presión en el cárter en el momento en que el

sistema de contactos alimenta de corriente el relé temporizador en caso de caída de presión del

aceite.

Gama de funcionamiento

La gama de presión de la conexión LP (baja presión) dentro de los límites en los que el presostato

diferencial puede funcionar.

Diferencial de contactos

El aumento de presión por encima del diferencial de presión de ajuste (valor de escala) que es

necesario para desconectar la alimentación del relé temporizador.

Tiempo de apertura

El tiempo que el presostato diferencial deja funcionar el compresor con la presión de aceite

demasiado baja durante el arranque y durante el trabajo.

Homologaciones

Homologaciones navales Germanischer Lloyd, GL Registro Italiano Navale, RINA. Bajo pedido,

pueden suministrarse versiones homologadas por UL y CSA. El funcionamiento del presostato

depende sólo del diferencial de presión, es decir la diferencia de presión existente entre los dos

fuelles con efecto opuesto, mientras que es independiente de las presiones absolutas ejercidas sobre

cada fuelle. Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el

disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala interior.





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El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de presión

ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato.

El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial de presión, es decir la diferencia de

presión existente entre los dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es independiente de las

presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.

Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el disco de

ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala interior.

El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de presión

ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato

Diseño

1. Conexión en el lado de presión del sistema de lubrificación,

OIL (aceite).

2. Conexión en el lado de aspiración de la instalación frigorífica

LP ( BP).

3. Disco de ajuste

4. Botón de rearme

5. Dispositivo de prueba

El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial

de presión, es decir la diferencia de presión existente entre los

dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es independiente

de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.

Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones

diferenciales mediante el disco de ajuste (3). El ajuste del

diferencial de presión puede ser leído en la escala interior. El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está

dotado de disco de ajuste. El diferencial de presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa

frontal del aparato.





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Garantía Los equipos ofrecidos por Ecochillers Corporation S.A de C.V., son solo bajo las

características referidas en la presente cotización. En caso de no cumplir con lo solicitado se debe

solicitar a Ecochillers Corporation S.A de C.V., la verificación de la cotización, Ecochillers

Corporation SA DE CV, Ecochillers INC. se reserva el derecho de cambiar las especificaciones y

diseños ofrecidos en esta cotización como parte de las mejoras y rediseños de la línea de

Compresors, sin que esto cause un cargo o penalización para Ecochillers Corporation S.A

de C.V.

Ecochillers Corporation S.A de C.V. no asume responsabilidad si se le entrego información

incorrecta o si esta se recibe con poca claridad.

Garantía estándar: La garantía del equipo es en todos sus partes (no incluye mano de obra para el

reemplazo de las partes) contra defectos de fabricación por un año a partir de la fecha de arranque

realizado por personal certificado de Ecochillers Corporation S.A. de C.V. Esta garantía cubre los

desperfectos por fabricación que pueda tener la unidad y no incluye los costos por refacciones

correspondientes a mantenimiento preventivo. Ecochillers Corporation S.A. de C.V. no se hace

responsable por fallas o daño resultado de fuego, inundación, abuso o desastres naturales. La

garantía no cubre daños por congelamiento, la garantía no cubre motores quemados o aterrizados

de compresores, bombas partes eléctricas y o motores, tampoco cubre daños debidos a instalación,

operación o mantenimiento contrarios a las Recomendaciones de Ecochillers Corporation

S.A de C.V. y su marca Ecogreen Compresor, Ecochillers Corporation S.A de C.V., Ecoch i l l e r s

Inc., no están asociados en ninguna forma legal, técnica o contractual con Johnson Controls

México Be, S.A de C.V o sus marcas y subsidiarias. La garantía es LAB nuestra planta en

Guadalajara Jalisco y no cubre cargos por pérdidas o mermas de productos, el costo de refacciones

ni consumibles para mantenimiento preventivo, daños por fallas eléctricas, motores aterrizados,

fugas de refrigerante, traslados y viáticos.



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