1

AIM 4310

ALUMINYUM İŞLEME MERKEZİ KULLANICI EL KİTABI

ALUMINUM MACHINING CENTER USER MANUAL

РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ЦЕНТРА ДЛЯ ОБРАБОТКИ АЛЮМИНИЕВЫХ

ПРОФИЛЕЙ

AB 28

2

GARANTİ BELGESİ

İMALATÇI FİRMA : YILMAZ MAKİNE SANAYİ VE TİCARET A.Ş.

ADRES :

TAŞDELEN MH. ATABEY CD. No 9 34788 ÇEKMEKÖY İSTANBUL-TÜRKİYE

TELEFON : 0216.312.28.28 PBX

TELEFAX : 0216.484.42.88

İMZA-KAŞE :

ÜRÜNÜN CİNSİ : ALUMİNYUM İŞLEME MERKEZİ

MARKASI : YILMAZ

MODEL KODU : AIM 4310

BANDROL/SERİ NO :

TESLİM TARİHİ :

GARANTİ SÜRESİ : 2 YIL

AZAMİ TAMİR SÜRESİ : 30 İŞ GÜNÜ

YETKİLİ SATICI FİRMA :

ADRES :

TELEFON :

TELEFAX :

İMZA-KAŞE :

3

d

D

TEKNİK ÖZELLİKLER - TECHNICAL FEATURES - ТЕХНИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ

kg kg

AIM 4310 16 kW

12000 dev/dak.

RPM

D=180 max.

Ømax : 20 mm. 6 Bar 7 lt. W=1700 H= 5180 L=2340

1870 2100

4

5

1. Operatör paneli – Operator Panel - Панель оператора

2. Koruyucu kapak - Protective cover - Защитная крышка

3. Mengeneler – Clamps - Зажимы

4. Talaş deposu - Sawdust chamber - Бак для стружки

5. Start butonu - Start button - Кнопка пуска

6. Stop butonu - Stop button - Кнопка остановки

7. Mengene 1 ve 2 kapatma butonu - Clamps 1 and 2 off button - Кнопка смыкания 1 и 2 зажимов

8. Mengene 3 ve 4 kapatma butonu - Clamps 3 and 4 off button - Clamps 3 and 4 off button

9. Acil stop butonu - Emergency stop - Кнопка аварийной остановки

10. Kesme hızı manual ayar - Cutting speed manual adjuster - Ручная настройка скорости резки 11. Spindle hızı manual ayar - Spindle speed manual adjuster - Ручная настройка скорости шпинделя 12. Takım kabini - Tool cabinet - Кабина инструмента

13. Işıklı güvenlik bariyeri – Safety light barrier - Свет безопасности занавес

1

2

3

4

5

6

7 8

9

10

11

12

13

13

6

TÜRKÇE

İÇİNDEKİLER

1. Genel Bilgiler

1.1 Giriş

1.2 Servis bilgileri

2. Güvenlik

2.1 Güvenlik sembolleri ve anlamları

2.2 Kazaları önleme

2.3 Genel güvenlik bilgileri

3. Makinenin Tanımı

3.1 Operatörün çalışma konumları

4. Teknik Bilgiler

5. İşleme Merkezi Özellikleri

6. Ana Freeze Ünitesi (Main Spindle)

7. Numerik Kontrol

7.1 Nümerik kontrol donanımı

7.2 Nümerik kontrol yazılımı

8. Makinenin Taşınması ve Nakli

9. Makinenin Kurulumu

9.1 Hazırlık

9.2 Makinenin teraziye alınması

10. Makinenin Güç Kaynağına Bağlanması

11. Operasyon

11.1 Makinenin çalıştırılması

11.2 Çalışma sayfası

11.3 Dosya sayfası

11.4 Ayarlar sayfasına giriş

11.4.1 Şifreli sayfaları açma

11.4.1.1 Fabrikasyon ayarları

11.4.1.2 Makinedeki verileri kaydetme

11.4.1.3 Verileri geri yükleme

11.4.1.4 Takım soğutma

11.4.1.5 Yağlama süresi

11.4.1.6 Dil seçimi

11.4.1.7 Saat ve tarih ayarı

11.4.1.8 IP ayarı

11.4.1.9 Spindle’ın mengenelere çarpma kontrolü

11.4.1.10 Takım kabininin açılması

11.4.1.10.1 Magazinlikteki takım durumunu görüntüleme

11.4.1.11 Parametreler

11.4.1.11.1 Mengene pozisyonları

11.4.1.11.2 Mengene emniyet pozisyonu

11.4.1.11.3 Servo motorların referans noktasını ayarlama

11.4.1.11.4 Takım alma ve bırakma yaklaşma mesafasi

11.4.1.11.5 Takım konumları

11.4.1.12 Mevcut alarmlar

11.4.1.12.1 Alarm detayları

11.4.1.12.2 Alarm geçmişi

11.4.1.12.3 Alarm yardımı

11.4.1.13 Ekran kalibrasyon

11.4.1.14 IO listesi

11.4.2 Şifre değiştirme

11.4.3 Ayarlar sayfasını kapama (Log out)

11.5 Parametreler

11.6 Takımlar

7

11.6.1 Takımların maksimum hızları

11.6.2 Elle yükleme pozisyonu

11.6.3 Takım değiştirme

11.6.4 Takım boyu ölçme

11.6.5 Takım çapları

11.6.6 Takım offset değerleri

11.7 Çalışma sıfır

11.7.1 Makine sıfır offset ayarları

11.7.2 Kullanıcı sıfır offset ayarları

11.7.3 Takoz etkisi

11.7.4 Mengene pozisyonlarını tarama

11.8 Manual spindle hareketi

11.9 Kenar dayamalar

11.10 Soğutmalar

11.11 El kontrol

11.11.1 Manual mengene taşıma

11.12 Makineye program yükleme

11.13 USB üzerinden program aktarma

11.13.1 Yeni program çalıştırma

11.13.2 Makro program oluşturma

12. Testere Kullanımı

12.1 Testerenin takım boyunun ölçülmesi

12.2 Testerenin çapı

12.3 Testerenin maksimum hızı

13. Agrega (Tahrikli takım) Kullanımı

13.1 Agreganın takım boyunun ölçülmesi

13.2 Agregada kullanılabilecek maksimum takım boyu

14. Makine Üzerindeki Ekipmanlar

14.1 Mekanik

14.2 Yazılım ve ekipmanlar

15. G Kodu Fonksiyonları

16. M kodu Fonksiyonları

17. Uzaktan Bağlantı Hizmeti Verme

18. Profil Mengene Sistemi

19. İşleme Merkezi Hassasiyeti

20. Hava Basıncını Ayarlama

21. Bakım

22. Muhtemel arızalar ve giderilmesi

23. CE Uygunluk Deklarasyonu

24. Gürültü beyanı

25. Garanti Şartları

8

1. GENEL BİLGİLER

1.1 Giriş

İmalatçının verdiği kullanım kılavuzu makine parçalarının gerekli bilgilerini içerir. Bu bilgileri makineyi kullanacak her

personelin dikkatlice okuması, okunduğun anlaşılması, daha sonra makinenin çalıştırılması gereklidir.

Makinenin uzun yıllar güvenli ve verimli olarak çalışması kullanım kılavuzu içindeki bilgilerin tam olarak okunması ve

anlaşılması ile olur. El kılavuzu içerisindeki teknik çizim ve detaylar kullanıcılar için rehber teşkil eder.

1.2 Servis Bilgileri

Herhangi bir problem olduğunda, yardım için istekleriniz veya yedek parça siparişleriniz için lütfen yukarıdaki telefon, faks

veya e-mail adreslerinden bizimle kontak kurunuz.

Makine modelini tanımlayan teknik etiketler makine üzerinde perçinlenerek takılmıştır.

Makine seri numarası ve üretim tarihi teknik etiket üzerinde yazılıdır.

MERKEZ YETKİLİ SERVİS ADRESİMİZ

Taşdelen Mh. Atabey Cd. No.9 Çekmeköy - İstanbul – TÜRKİYE

Tel 0216 312 28 28 Pbx.

Fax 0216 484 42 88

E-mail service@yilmazmachine.com.tr

Web www.yilmazmachine.com.tr

Makine hakkında imalatçı veya makineyi aldığınız bayi firma ile yapılacak her türlü yazışmalarda aşağıdaki bilgileri bildirmeniz yapılacak işlemleri asgariye indirmesi bakımından önemlidir.

Makine Seri No Voltaj ve Frekans Bilgileri

Makine Modeli Makinenin Satın Alındığı Tarih

Bulunan Arızanın Tarifi Makinenin Satın Alındığı Bayi Bilgileri

Ortalama Günlük Çalışma Süresi Makinede problemli olan kısmın resim veya videosunun gönderilmesi

9

2. GÜVENLİK 2.1. Güvenlik Sembolleri ve Anlamları

Kullanım kılavuzunu okuyun

Çalışma ortamı daima temiz kuru ve düzenli tutunuz

Koruyucu kulaklık kullanın

Elektrik ikaz uyarısı

Koruyucu gözlük kullanın

Ellerinizi yabancı cisimleri almak için hareketli parçaların arasına sokmayınız.

Çalışma esnasında şebeke bağlantı kablosu hasar görecek olursa dokunmayın ve şebeke fişini prizden çekiniz.

Döner kesici takım

Testere değiştirme işleminde koruyucu eldivenleri kullanın

Makine çalıştığında elinizi testereye yaklaştırmayın

TEHLİKE İKAZ sembolü spesifik tehlikelere

karşı sizi ikaz eder ve kesinlikle okunmasını gerektirir.

ÖNEMLİ sembolü sizin özenli ve dikkatli

davranmanızı, zarar görmemeniz için hareketlerinizi belli sınırlar içerisinde engellemeniz gerektiğini anlatan yazılı semboldür.

2.2. Kazaları Önleme

2.2.1 Üretici firma, makineleri ulusal ve uluslararası direktifler ve yöntemleri kapsayan güvenlik standartlarına

uygunolarak imal etmiştir.

2.2.2 Burada işverenin görevi personeli kaza risklerine karşı uyarmak, olabilecek kazalar hakkında eğitmek, operatörün

güvenliği için gerekli koruyucu güvenlik donanımı ve aygıtlarını sağlamaktır.

2.2.3 İşe başlamadan önce operatör bulunduğu pozisyona alışkın olmalı (daha önce benzer makineler kullanmış olmalı).

Makinenin karakteristik özellikleri operatör tarafından kontrol edilmelidir.

2.2.4 Makine sadece kullanım kılavuzunu okuyan ve içeriğini anlayan tarafından kullanılmalıdır.

2.2.5 Bu kullanım kılavuzunun içerdiği direktifler, tavsiyeler ve genel güvenlik kuralları kullanıcı tarafından tamamen

yerine getirilmelidir. Üretici firmadan alınan bir veya daha fazla makine parçalarının yedeklerinin yetki verilmeksizin

karıştırılması veya aksesuarlarının kullanımının bütün bu tavsiyelerden farklı olması kazaya yakalanma riskini artırır.

Üretici firmanın bu gibi kullanımlarda kanuni hiçbir yükümlülük ve sorumluluğu yoktur. Yukarıdaki uygulamalar bütün

garanti şartlarının sona ermesine de neden olur

2.3. Genel Güvenlik Bilgileri

2.3.1 Enerji kablosu, üzerine basılmayacak ve herhangi bir şey konulmayacak şekilde yerleştirilmelidir Kablonun prizden

çıktığı ve makineye girdiği yerlere özellikle dikkat edilmelidir

2.3.2 Kesme işlemi yapan makine ve cihazlarınıza aşırı yüklenmeyin. Makine ve cihazlarınız belirtilen güç kapasitelerinde

daha güvenli çalışır.

2.3.3 Operatörün güvenlik ve sağlığı için doğru aydınlatma ve ışıklar kullanınız.( ISO 8995-89 Standart The lighting of

indoor work system )

2.3.4 Makine üzerine herhangi birşey bırakmayınız.

10

2.3.5 Makine üzerinde kesim yaparken imalatçının belirlediği malzemelerin dışında başka hiçbir malzemeyi

kullanmayınız.

2.3.6 İş parçasını güvenli bir şekilde makine üzerinde bulunan mengene veya sıkıştırma takımlarını kullanarak tespit

ediniz.

2.3.7 Çalışma pozisyonunuzu fazla zorlamayın, duruşunuzun güvenli olmasına dikkat edin, her zaman dengenizi

koruyun.

2.3.8 Güvenli çalışabilmek için makine ve cihazlarınızı her an çalışacak şekilde ve temiz tutunuz. Bakım ve aksesuar

değişimlerinde talimatlara uyun. Fiş ve kabloyu düzenli olarak kontrol ediniz. Hasar gördüğünde yetkil i uzmana yeniletin.

Sap ve tutamakların üzerlerine yağ ve gres bulaşmamasına dikkat ediniz.

2.3.9 Makine kullanımda değilken veya bakım öncesinde güç besleme bağlantılarını çıkarınız.

2.3.10 Makineyi çalıştırmadan önce anahtar veya ayar aletlerinin çıkarılmış olduğundan emin olun.

2.3.11 Açık havada çalışmanız gerekirse sadece bu iş için müsaade edilen uygun uzatma kablosu kullanın.

2.3.12 Onarımlar sadece teknik uzmanlar tarafından yapılmalıdır. Aksi takdirde kullanıcı için kaza tehlikesi meydana

gelebilir.

2.3.13 Yeni bir işe başlamadan önce koruyucu tertibatlarını veya hafif hasarlı parçaların işlevlerini kusursuz ve usulüne

uygun bir biçimde yerine getirip getirmediklerini kontrol edin. Bütün parçalar doğru takılmış ve kusursuz bir biçimde

çalışması için gerekli bütün koşullar yerine getirilmiş olmalıdır. Hasar görmüş koruyucu tertibat ve parçalar usulüne uygun bir

biçimde (üretici firma veya servis atölyeleri) onarılmalı veya değiştirilmelidir.

2.3.14 Şalter ve switchlerin açma kapama işlevini yerine getirmediği makine ve cihazları kullanmayınız.

2.3.15 Makinenin ve elektrik güç bağlantılarının yanında yanıcı, parlayıcı sıvı ve malzemeleri bulundurmayın.

3. MAKİNENİN TANIMI

AIM 4310 piyasada kullanılmakta olan her türlü aluminyum profili işlemek üzere özel olarak tasarlanmıştır. Operatör

işlenecek profili AIM 4310 işleme merkezine manuel olarak yerleştirir. AIM 4310 makinesinde işleme zamanını minimize

etmek amacı ile operatörün yaptığı işlemlerin pekçoğu otomatik olacak şekilde tasarlanmıştır. Operatör sadece ilgili

programı seçerek başlat komutuna basar ve tüm delik & kesme operasyonları operatörün ilave bir işlemine gerek

duyulmadan tamamlanır. YILMAZ MAKİNE İmalatı kolaylaştırmak ve profillerin otomatik olarak işlenmesini sağlayan özel

bir İmalat Yazılımı Programı geliştirmiştir.İzolasyon kabini ile çevreye gürültünün yayılması önlenmiş olup ayrıca

operatörün güvenliği sağlanmıştır.

3.1 Operatörün Çalışma Pozisyonları

AIM 4310 Alüminyum işleme makinelerinde eksen hareketleri yüksektir. Xekseni hareketi 100m/dk, Y ekseni hareketi

31m/dk Z eksen hareketi 21m/dk olarak tasarlanmıştır. Riski önlemek için makinenin üç tarafı metal güvenlik bariyeri ile

çevrilerek, operatör ve diğer kişilerin riskli alana girişi engellenmiştir. Operatörün bulunduğu ön kısımda, ışıklı güvenlik

bariyerleri kullanılmıştır. Operasyon süreci içerisinde operatör dahil diğer kişilerin, belli bir mesafeden daha fazla

yaklaştığında, makine güvenli olarak duracak şekilde tasarlanmıştır.

Operatör malzeme besleme ve malzemeyi dışarı alma konumlarında, makine stop durumdayken ışıklı sgüvenlik bariyeri

içerisine girebilir. Bunun haricinde bütün operasyon işlemleri, operatör paneli üzerinden yapılmaktadır. Operatör, hareketli

kontrol panelinin müsaade ettiği bölümlerde bulunabilir

11

4. TEKNİK BİLGİLER

Aluminyum profiller üzerinde her türlü delik delme, kanal açma, köşe boşaltma vs. işlemleri yapmak için tasarlanmıştır.

3 eksende CNC hareket sağlayan BNR otomasyon sistemi

8 takımlık magazin (1 adet agrega ve 2 adet testere için)

İşleme merkezi etrafında özel ses izolasyon kabini

PLC kontrollu Takım Soğutma Unitesi

Talaşların toplanmasını sağlayan eğimli talaş tavası ve 4 adet talaş sepeti

İş parçasını yakalamak için kullanılan 4 adet Otomatik Mengene

İş Parçasını X yönünde sıfırlamak için kullanılan 2 adet Pnömatik Dayama

Standart Profil İşleme Ölçüleri: uzunluk 4000 mm, genişliği 350 mm *, yüksekliği : 200 mm

5 KW, 24.000 rpm HSD Spindle (İş mili)

15’’ renkli dokunmatik ekran

7 çeşit hazır macro’lar ile hızlı programlama özelliği

X,Y,Z eksen hızları: 100 m/dk, 31 m/dk, 21 m/dk

USB flash bellek ile dışarıdan program transferi

Uzak bağlantı imkanı ile teknik destek

Standart ISO ‘G’ kodlu programlama dili

Opsiyonel ALPHACAM programı ile özel kesim işlemlerinin uygulanabilmesi

Üç çıkışlı otomatik takım soğutma sistemi

Otomatik yatak yağlama sistemi

Çoklu dil desteği

Yüksekliği düşük profilleri işlemek için 8 adet profil yükseltme parçası (opsiyonel)

Opsiyonel tahrikli takım ve testere

12

Kesintisiz güç kaynağı (otomasyon sistemi güvenliği için)

Takım bağlama aparatı ve anahtarı

Opsiyonel takımlar, takım tutucu ve pens

İşleme kafasında LED aydınlatma

Makine ile önerilen Opsiyonel Takım Seti aşağıdadır: Takımların kalite standartlarına uygun olması makinenin

performansı açısından önemlidir.

-2 ad. Ø 5x50 mm tek ağızlı freze

-2 ad. Ø 6x57 mm tek ağızlı freze

-2 ad. Ø 8x63 mm tek ağızlı freze

-2 ad. Ø 12x83 mm tek ağızlı freze

-1 ad. Ø 180x4x30 mm testere

Makinenin genişlik (W), uzunluk (L) ve yükseklik (H) ölçüleri:

L: 5000 mm, W: 1650 mm, H: 2200 mm

Makinenin etrafında güvenlik bariyeri

*Tahrikli Takım kullanıldığında 200 mm

EKSEN HAREKETİ / AXIS TRAVEL

X-EKSEN 4000 (opsiyonel 4.500mm, 5.500mm, 7000mm)

Y-EKSEN *350mm

Z-EKSEN 250mm

İŞ MOTORU

Maksimum hız 24,000 R.P.M.

Güç 5 kw

Takım tutucu ISO 30

OTOMATIK TAKIM MAGAZİNİ

Magazine koyulabilen maksimum takım sayısı 8 standard (6 freze + 1 agrega+1 testere)

Otomatik Takım Magazini Tipi Sıralı Tip

Magazine koyulabilen maksimum testere çapı 180 mm

Magazine koyulabilen maksimum testere adedi 2

Yan yüzeyleri işlemek için magazine koyulabilen açılı tahrikli kalıp

(agrega) sayısı 1

Maksimum takım ağırlığı 3 kg

OPERASYONLAR

Çok yönlü operasyonlar (delik, kanal, testere kesim vs.)

İŞLENEBİLİR YÜZEYLER

Düz freze takım ile (üst yüzey) 1

13

Testere takım ( yan yüzeyler, profil başları) 2+2

Açılı tahrikli (agrega) takım ( yan yüzeyler, profil başları) 2+2

İŞLEME HIZI / FEEDRATE

Eksen hızları (X/Y/Z) X:100 m/min、Y:31 m/min、Z:21 m/min

3 Eksen servo motor güçleri

X-Axis:1kw, Y-Axis:0.4kw

Z-Axis:0.4 kw (B&R)

Pozisyonlama Hassasiyeti X-axis: ±0.02mm, Y-axis: ±0.02mm, Z-axis:

±0.02mm

Kesme hızı F:1~15,000mm/min

GENEL

Net ağırlığı 1.870 - 2100 kg

Net ölçüleri ( LxWxH) 5000 X 1470 X 2000

Ambalajlı ölçü (LxWxH) / 5,100 X 1540 X 2120

Gerekli hava 6 kgs/cm²

Voltaj- Frekans 230/400V 3P 50-60 Hz

Toplam güç 8 Kw

İŞ PARÇASINI BAĞLAMA

Standart mengene sayısı 4

Maksimum mengene sayısı 6

Otomatik mengene pozisyonlama özelliği ALPHA-CAM Advance modul ile (opsiyonel)

MEKANİK / YAZILIM EKİPMANLARI

Mekanik Parçalar

1 ad. 4000 mm işleme kapasiteli 3 eksenli Makine İşleme Merkezi

1 ad. İşleme Merkezi etrafında Koruyucu Kabin

1 ad. Makine etrafında güvenlik bariyeri

Yazılım ve Ekipmanlar

1 ad. B&R İşletim Sistemi

1 ad. ALPHACAM Program – temel versiyon

1 ad. B&R Yazılım Geliştirme Programı

1 ad. Makro Program Seti

1 ad. Takım Magazin Ünitesi

14

8 ad. Profil yükseltici parça

8 ad ISO takım tutucu çatal

4 Ad. Profil tutucu mengene

1 ad. ISO 30 tutucu ve Testere

2 ad Tool Set

2 ad Ø 5x50 mm freze

2 ad. Ø 6x57 mm freze ● 2 ad. Ø 4x63 mm freze

4 ad. Profil Tutucu Mengene

6 adet ISO 30 takım tutucu

6 ad. kesici takım tutucu pens

1 ad. Üç Çıkışlı Takım Yağlayıcı

3 ad. Otomatik Takım Yağlama Sistemi

1 ad. Otomatik Makine Yağlama Sistemi

1 ad. Kesintisiz Güç Kaynağı

1 ad. Voltaj Sabitleyici

1 ad. Takım Bağlama aparatı

1 set Anahtar Takımı

Opsiyonel Parça ve Donanımlar

1 ad. ALPHACAM software (Advance model )

1 ad AGREGA Tahrikli takım tutucu ISO 30

15

5. İŞLEME MERKEZİ ÖZELLİKLERİ

Aşağıda İşleme Merkezini oluşturan bölümler belirtilmiştir.

Çelik kutu profilden imal edilmiş monoblog İşleme Gövdesi

Toplam güç : 8 kW

Ana Freze Ünitesi : 5 kW, 24.000 Rpm HSD motor

X,Y,Z servo motorlar: X : 1 kW, Y: 0.4kW , Z: 0.4 kW

Çelik kutu profil ve sacdan imal edilmiş Ana Gövde

8 adet takım bağlama kapasiteli Magazin

16

Makine kafa grubu için ses izolasyonlu kabini

PLC kontrollu Takım Soğutma Unitesi

Talaşların toplanmasını sağlayan talaş kanalı ve Çekmece Sistemi

17

İş parçasını yakalamak için kullanılan 4 adet Otomatik Mengene

İş Parçasını X yönünde sıfırlamak için kullanılan 2 adet Pnömatik Dayama

Makinenin tamamı çelik profillerden ve levhalardan üretilmiş olup , operatörün iş parçasını seri bir şekilde manuel olarak

yüklemesine olanak sağlayacak ergonomik boyutlarda tasarlanmıştır.

Metal parçaların korozyana karşı direncini sağlamak amacı ile Elktrostatik Toz Boya ile boyanmıştır.

Makinenin Ön tarafı iş parçasının işlenmesinin operatör tarafından takibini kolaylaştırmak için şeffaf pleksiglass pencereli

hareketli kapı ile donatılmıştır. Böylece operatörün güvenli çalışması sağlanmıştır.

6. ANA FREZE ÜNİTESİ (MAIN SPINDLE)

İşleme kafası 4 kutuplu, 5 kW, 24.000 rpm, ISO30 özelliklerde HSD marka freze ünitesi ile donatılmıştır. Aşağıda freze

ünitesinin güç ve devire bağlı olarak performansını gösteren tablo mevcuttur.

18

7. NUMERİK KONTROL

7.1 Nümerik Kontrol Donanımı

Herbir Nümerik Kontrol donanımı aşağıdaki özellikleri içerir:

Intel Atom Z530 CPU board

1600 MHz, single core

533 MHz FSB

512 kB L2 cache

RS 232 Serial and Paralel ports

3 USB port

15’’ Renkli Dokunmatik Ekran

Network bağlantısı için 2 Ethernet portu

3 axis ve iş mili hız kontrol kartı

7.2 Nümerik Kontrol Yazılımı

Nümerik Kontrol yazılımı aşağıdaki fonksiyonların kontrolunu sağlamaktadır.

Eksen pozisyonlarının ekranda görülmesi, mengeneler, iş milinin devri, eksenlerin manuel kontrolu, otomatik yağlama,

soğutma, profil dayama, makine güvenlik bariyeri,vb.)

Takım Tablosu: Takım parametrelerini depolamak için kullanılır. Ayrıca offsetleme yapılabilir.

CNC Ayar Tabloları: Makinenin bakımına olanak sağlayan Makine Parametreleri Tabloları (Eksen uzunlukları, originler,

mengene sayısı, magazin sayısı, düzeltme değerleri )

8. MAKİNENİN TAŞINMASI VE NAKLİ

8.1 Bütün taşımalar sadece nitelikli ve yetkili personel tarafından yapılmalıdır.

8.2 Makineyi taşırken daima uygun ekipmanlarla (zemine dokunmayacak şekilde) makine yukarı kaldırılarak taşınmalıdır.

8.3 Müşteri farklı bir talepte bulunmadıkça, makine ahşap ambalajlı olarak sevk edilecektir.

8.4 Makine, üzerindeki hareketli kısımlar nakil esnasında hareket etmeyecek şekilde sabitlendikten sonra taşınmalıdır.

19

8.5 Makinenin boyut ve ağırlık ölçüleri teknik özellikler sayfasında belirtilmiştir.

8.6 Makine yerinden hareket ettirileceği zaman yükü mümkün olduğunca aşağıdan yakalayarak hareket ettirin ki daha

fazla stabilite sağlanabilsin. Makineyi sarsmaksızın yavaş hareketlerle hareket ettirin. Tehlikeli noktalarda herhangi bir

insanın olmadığından emin olun.

9. MAKİNENİN KURULUMU

9.1 Hazırlık

9.1.1 Makinenin boyut ve ağırlık ölçüleri teknik özellikler sayfasında belirtilmiştir. Makinenin konulacağı yüzey, sert, düz ve

makinenin ağırlığını taşıyacak bir zemin olmalıdır.

9.1.2 Makinenin pozisyonu arka duvardan yaklaşık 100 cm uzaklıkta olmalıdır. Makinenin arka tarafında, hidro-pnomatik

sistem, kablo kanal yerleri, elektrik güç bağlantı soketleri bulunmaktadır.

9.1.3 Makinenin dengesini alt kısımdaki ayarlanabilir ayaklar ile sağlayabilirsiniz.

9.2 Makinenin Teraziye Alınması:

9.2.1 Makine çalıştırılmadan önce teraziye alma işlemi gerçekleştirilmelidir. Bunun için X eksenindeki raylar üzerine bir

terazi koyularak hassas bir ayarlama yapılmalıdır. Yatayda makineyi teraziye getirmek için terazi aşağıdaki şekilde

görüldüğü gibi koyularak ayarlanır.

9.2.2 Yatayda sıfırlama işleminden sonra dikey olarak sıfırlama işlemi yapılmalıdır. Bunun için makinenin başına ve

sonuna terazi ayrı ayrı koyularak ayarlanır. Makinenin başına terazi koyularak ayarlanması aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.

20

9.2.3 Makinenin başına terazi koyulup ayarlandıktan sonra makinenin sonuna da terazi aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi

kullanılmalıdır

Bu ayarlamalardan sonra tekrar yatayda ve dikeyde terazi koyularak kontrol edilmelidir. Her taraftan makinenin teraziye

geldiğinden emin olunmalıdır.

NOT: Terazi gövdenin hareket ettiği raylar üzerine koyularak ayar yapılmalıdır.

9. MAKİNENİN GÜÇ KAYNAĞINA BAĞLANMASI

10.1 Elektrik bağlantısı mutlaka lisanslı bir elektrikçi tarafından yapılmalıdır.

10.2 Elektrik prizi makine üzerindeki sokete uygun olmalıdır.

10.3 Makinenin fişini topraklı bir prizde kullanınız.

10.4 Makinenin şebeke gerilimi 400V 50 Hz de kullanılmalıdır.

Şebeke gerilimine dikkat edin. Akım kaynağının gerilimi makinenin etiketi üzerindeki verilere uygun olmalıdır.

10.5 Elektrik bağlantısı yapıldıktan sonra makine boşta çalıştırılarak, kesici takımların dönüş yönlerinin doğru olup

olmadığı kontrol edilmeli, dönüş yönü ters ise uygun bağlantı yapılmalıdır.

21

11 OPERASYON

11.1 Makinenin Çalıştırılması

Elektrik panosu üzerinde bulunan pako şartel saat yönünde çevrilerek makine çalıştırılır. Makine enerjilendiğinde kabin

içerisindeki aydınlatma lambası yanar. Operatör panelinde öncelikle mavi bir boot sayfası gelir. Bu sayfa belli bir süre

kaldıktan sonra Yılmaz logosunun bulunduğu sayfa açılır. Açılan sayfa üzerinde herhangi bir noktaya dokunularak veya bir

süre beklenilerek otomatik olarak ana sayfaya geçilir. Ana sayfa açıldığında makine referans yapıyor uyarısı gözükür aynı

zamanda start butonuda yeşil renktedir. Sistem referansı tamamlandığında start lambası söner ve X-Y-Z koordinatlarının

değerleri bulunduğu konum değerlerini alır.

11.2 Çalışma Sayfası

Makine ilk açıldığında bu ekran görünmektedir. Referans yapmaya gerek yoktur. Buradan ekranda görülen butonlara

basılarak gerekli diğer sayfalara erişilebilir.

1 : Bu butona basılarak programın çalıştırılacağı ana sayfa aktif hale getirilir.

2 : Bu butona basılarak hafızada kayıtlı olan programların listesi görüntülenir.

3 : Bu butona basılarak birtakım ayarların yapılacağı ekranlara ulaşmamız için gerekli sayfa açılır.

4 : Bu butona basılarak alarmların resetlenmesi işlemi gerçekleştirilir.

5 : Bu butona basılarak programa start verilir ve makine çalışmaya başlar.

6 : Bu butona basılarak program işleme durdurulur ve makine stop konumuna geçer.

7 : Otomatik çalışma bu butona basarak aktif edilir.

8 : Jog komutunu kullanmak için bu buton aktif hale getirilmelidir.

9 : Bu butona basılarak takımların bulundukları konumların offset değerleri görülebilir.

12

13

14

15

9

11

10

7

16

8 6 5 4 3 2 1

17 18 20

21

23

22

19

22

10 : Bu butona basıldığında takımların değerlerinin girildiği ve offset verildiği sayfaya girilebilir.

11 : Bu butona basılarak dayamaların offsetleri, takoz aktif etme ve mengene tarama yapılabilir.

12 : Bu butona basılarak spendle manual olarak döndürülür.

13 : Bu butona basılarak kenar dayamalarının konumlarının seçildiği sayfaya ulaşılır.

14 : Bu buton ile 1 numaralı soğutma çalıştırılır.

15 : Bu buton ile 2 numaralı soğutma çalıştırılır.

16 : Bu buton ile 3 numaralı soğutma çalıştırılır.

17 : İncremental veya absolute seçim butonu

18 : İşlem süresini gösteren pencere

19 : İşlem süresini resetleme butonu

20 : Program ön izleme penceresi

21 : Eksenlerin aktif pozisyonlarını gösteren pencere

22 : X-Y-Z eksenlerinde kalan mesafeleri gösteren pencere

23 : Spindle ve ilerleme hızlarını gösteren pencere

11.3 Dosya sayfası

Ana sayfa üzerindeki butonuna basınız. Bu sayfa üzerinden yeni program oluşturma veya yüklenen programların

aktif edilmesi işlemleri yapılabilir.

Bu sayfada bulunan Programların içerisinde makinenin hafızasında kayıtlı olan programlar bulunur.

USB1 makineye bir USB bellek üzerinden program aktarırken kullanılır. Operatör paneli üzerinde 3 adet USB portu

bulunmaktadır. Bunlardan 1 tanesi Operatör panelinin ön kısmında, 2 ‘si Operatör panelinin arka tarafında bulunur.

11.4 Ayarlar Sayfasına Giriş

Ana sayfa üzerindeki

butonuna basınız.

11.4.1 Şifreli Sayfaları Açma:

Bu sayfada 3 farklı kullanıcı tipi seçilerek şifreli sayfalara giriş yapılabilir. Kullanıcı tipinden uygun olanlardan birini

seçiniz.

23

Kullanıcı tipinden biri seçildikten sonra butonuna basınız. Şifre giriş sayfası

açılacaktır. Şifre doğru girildiğinde butonuna basılarak aşağıdaki

sayfa açılır. Operatör ve teknisyen için şifre:1234 dür.

Şifreli ayarlar sayfası

11.4.1.1 Fabrikasyon Ayarları: Makinenin bütün değişkenlerini güvenli bir şekilde kaydetmek ve bu değerleri geri

yüklemek için sayfasına giriniz.

11.4.1.2 Makinedeki verileri kaydetme: Öncelikle makineden verileri almak için butonuna

basınız. Daha sonra butonuna basarak verileri makine üzerindeki CF(compact flash) içerisinde

güvenli bir alana kopyalamış oldunuz.

11.4.1.3 Verileri geri yükleme: Bu verileri geri yüklemek için öncelikle butonuna basınız ve kayıtlı

olan verileri butonuna basarak tamamlayınız. Böylece makineden verileri çekme ve tekrar bu

verileri makineye yükleme işlemini gerçekleştirmiş olduk.

24

11.4.1.4 Takım soğutma süresi:

Soğutma işlemi soğutma periyodu ve soğutma süresi girilerek yapılır. Burada

soğutma periyodu kaç saniyede bir soğutmanın çalıştırılacağını belirtirken, soğutma süreside soğutma suyunun kaç

saniye aktif olacağını belirlemede kullanılan zaman değerleridir.

11.4.1.5 Yağlama süresi:

Yağlama işlemi yağlama periyodu ve yağlama süresi girilerek yapılır. Bu işlem x-y

eksenindeki kramayer dişlilerinde, z eksenindeki vidalı milde ve arabaların yağlamasında kullanılır. Burada yağlama

periyodu, kaç saatte bir yağlamanın çalıştırılacağını belirtirken, yağlama süreside, yağın kaç saniye aktif olacağını

belirlemede kullanılan zaman değerleridir.

11.4.1.6 Dil seçimi: Dil seçimi butonu kullanılarak yapılır.

11.4.1.7 Saat ve tarih ayarı: Saat ve tarih ayarları bölümünden yapılır.

11.4.1.8 IP ayarı: Ağ bağlantısıyla makineye bağlanmak için öncelikle IP adresinin düzgün girilmesi gerekir. IP adresi

bölümüne girilerek kontrol edilir. Burada belirlemiş olduğumuz IP adresine

göre hangi cihaz üzerinden bağlantı yapılacaksa bu bilgisayar, akıllı telefon veye tablet olabilir buna göre bu cihazların IP

konfigürasyonu yapılmalıdır. Bağlantı ethernet kablosu üzerinden PC ile operatör paneli arasında şu şekilde olmalıdır.

1- İki cihaz arasındaki ethernet kablosunu takınız.

2- Denetim masası Ağ ve Paylaşım Merkezi Bağdaştırıcı ayarlarını değiştirin

3- Yerel Ağ Bağlantısı Üzerinde sağ tıklayarak özelliklere giriniz.

4- İnternet Protokolü sürüm 4 (TCP/IPv4)’ü seçerek özelliklere tıklayınız.

5- Aşağıdaki IP adresini kullana tıklayınız.

6- IP adresi: 192.168.2.10 , Alt ağ maskesi: 255.255.255.0 olacak şekilde yazınız ve tamam deyip kapatınız.

7- Web tarayıcısına ftp://192.168.2.72/ yazarak makineye bağlantı sağlayabilirsiniz.

11.4.1.9 Spindle’ın mengenelere çarpma kontrolü: Makine üzerinde makrolar ile program oluşturulduğunda

butonu basılı olmamalıdır. Alphacamde mengene taşıma yapan bir program oluşturulduğunda

bu buton otomatik olarak devre dışı olur. Alphacamde çizim yaparken mengenelerin pozisyonlarını işlem üzerine

gelmeyecek şekilde ayarlamanız gerekmektedir. Burada bütün sorumluluk çizim yapan kişiye aittir.

11.4.1.10 Takım kabininin açılması: Takım kabinini görüntülemek için butonuna basınız.

11.4.1.10.1 Magazinlikteki takım durumunu görüntüleme: Yukarıdaki adımlar takip edildiğinde takım var/yok sayfası

açılır. Buradan takımların yerinde olup olmadığı kontrol edilebilir. Bunun için öncelikle

25

butonuna basılır ve takımların yerinde olup olmadığına bakılır. Eğer ekranda dolu

gözüken yerde takım yoksa ekrandaki dolu işareti değiştirilmelidir. Örneğin; takım 1 ekranda dolu gözükmesine rağmen

magazinlikte takım 1’in yeri boş ise bunu değiştirmek için simgesi üzerine tıklanılarak boş hale getirilebilir.

Magazinlikteki takımların görüntüsü

Not: Takım Dolu/Boş değiştirebilmek için takım kabinin açık olması gerekmektedir.

11.4.1.11 Parametreler: Parametreler sayfasını açmak için butonuna basınız. Parametreler sayfası ile

magazinlikteki takım tutucularının pozisyonları ayarlanır. Referans olarak 1 numaralı takım tutucu alınır ve buna göre diğer

takımların referansa göre X ve Y ‘deki ölçüleri girilir.

11.4.1.11.1 Mengene pozisyonları: Bu sayfada ayrıca mengenlerin o anki X ekseninde bulunduğu pozisyon bilgisi

yandaki şekilde gösterilmiştir.

11.4.1.11.2 Mengene emniyet pozisyonu: Mengene emniyet pozisyonu, mengene çarpışma kontrolü devrede iken

kullanılır. Mengenelere Y ekseninde minimum güvenli yaklaşma mesafesidir.

11.4.1.11.3 Servo motorların referans noktasını ayarlama: Servo motorların referanslarını otomatik ayarlamak için

aşağıdaki tork kontrollü referanslama yöntemi kullanılır. Burada

Servo motorların bakım ve onarım durumlarında referans değerleri değişebilir. Bu gibi durumlarda eksenlerin referanslarını

ayarlamak gerekirebilir. Makinede bulunan servo motorlar absolute olduğundan bulundukları konumları istenildiği durumda

26

sıfır noktası olarak ayarlanabilir. butonları X, Y ve Z eksenlerine ait referans

butonlarıdır. Makiye referans değerleri yüklenmek istendiğinde acil stop butonu basılı olarak makiye

restart atılır. Makine açıldığında servo motorların o anki encoder değerleri yukarıdaki gibi görünmelidir. Daha sonra

referans değeri yüklenmek istenen eksene ait butonuna basılarak o eksenin bulunduğu konum sıfır

olarak ayarlanır. Acil stop açılarak makineye restart atılır.

Not: Acil stop butonu basılı iken makineye restart atılmalıdır. Referans değerlerini yükledikten sonra

butonuna tekrar basarak cnc yeniden başlatılır ve restart işleminden sonra ana sayfadaki konum

bilgisinin sıfır olduğu görülür.

Not: Bu işlem teknik servis tarafından veya teknik servis bilgisi dahilinde yapılmalıdır.

11.4.1.11.4 Takım alma ve bırakma yaklaşma pozisyonu: Takım değiştirme işlemi esnasında gerek duyulan takım

tutucu ile spindle merkezi arasındaki mesafedir. Bu mesafe ekrandan belirlenebilmektedir.

Burada verilen değerler spindle için güvenli takım değiştirme pozisyonlarıdır. T1 –T7 arasındaki takımlar için Y eksenindeki

mesafe, T8 için X eksenindeki mesafe değişken tablosunda görülmektedir.

11.4.1.11.5 Takım konumları: Magazinlikteki bütün takımların fiziksel konumlarının bulunduğu parametre sayfasıdır.

Takımlar arasındaki mesafeler takım 1’e göre hesaplanır. Takım 1-7 için Y ve Z değerleri aynı olup sadece X farklı iken

takım 8 için Z değeri aynı X ve Y değeri farklıdır.

Takımların konumları

27

11.4.1.12 Mevcut Alarmlar: Makinede bir alarm oluştuğunda butonuna basılarak tüm mevcut alarmlar

görünür.

11.4.1.12.1 Alarm detayları: Mevcut alarmlar sayfasında bulunur. Makinenin vermiş olduğu bir alarmın detaylarını

görüntüleme veya bu alarmın resetlenmesi işleminde butonuna basılarak işlem yapılır.

11.4.1.12.2. Alarm geçmişi: Sistemde kayıtlı olan alarmların tümünü görüntülemek için butonuna basınız.

11.4.1.12.3 Alarm yardımı: Makinede oluşabilecek tüm alarmların listesini görüntülemek için butonuna

basınız. Burada olası bütün alarmlara ilişkin detaylı açıklamalar bulunmaktadır.

11.4.1.13 Ekran Kalibrasyon: Dokunmatik panelin ekran kalibrasyonunu yapmak için ayarlar sayfasındaki

basınız. Açılan sayfada karşınıza çıkan işaretlerin merkezlerine gelecek şekilde parmağınızla

kısa süre basıp çekiniz. İşlem bittiğinde otomatik olarak ana sayfaya geçecektir.

11.4.1.14 IO lar: Sistemde kullanılan tüm dijital input ve dijital outputların listesini görüntülemek için

butonuna basınız. Buradan dijital outputları manual olarak kontrol edebilirsiniz. butonuna basarak dijital çıkış aktif

edilir. Aktif olan çıkış butonuna basılarak kapatılabilir.

Dijital outputlar

11.4.2 Şifre Değiştirme: Şifre değiştirme işlemi sadece master şifre ile giriş yapılarak değiştirilebilir. Bunun için

butonuna basınız daha sonra master şifresini giriniz. Değiştirmek istediğiniz kullanıcı tipini seçiniz ve yeni

şifre oluşturunuz.

28

Şifre değiştirme sayfası

11.4.3 Ayarlar sayfasını kapama(Log out): Ayarlar sayfalarını kapatmak için butonuna basınız. Bu butona

basılarak ancak şifreyle ulaşılabilen sayfalar kapatılır.

11.5. Parametreler: Ayarlar sayfasından şifre ile giriş yapıldığında parametreler butonu ana sayfa üzerinde açılır. Bu

sayfayı açmak için butonuna basınız. Burada magazinlikteki takımların X,Y ve Z’deki konumları görülür. Takım

konum değerleri takım 1’e göre otomatik olarak ayarlanır.

Not: Takımlar arasındaki farklar için takım konumlarına bakınız.

Parametre sayfası

29

11.6. Takımlar: Ana sayfa üzerindeki butonuna basılarak açılır. Burada magazinlikteki takım yerlerinin dolu

veya boş olduğunu gösteren işaretler bulunur. Bunlardan kırmızı renk olanlar dolu, yeşil renk olanlar takım yerlerinin boş

olduğunu gösterir. Takımların offset değerleri , takım boyları , takım çapları ve takımların maksimum hız değerleri girilebilir.

Magazinlikte toplam 8 adet takım yeri vardır. 3 ve 4 numaralı takımlar testere için 8 numaralı takımda Agrega için

ayrılmıştır. Aynı anda 2 tane maksimum çapları 180 mm ve 120 mm testere kullanımına uygundur. Agrega yan yüzeylerde

işlem yapmak için kullanılır.

Takımlar

11.6.1 Takımların Maksimum Hızları: Takımların hızlarını sınırlandırmak için takımlar sayfasındaki

bölümünden ayarlanır. G kodundan gelen takım hızı buradaki değerin üzerinde olsa bile maksimum hız sınırının üzerine

çıkamaz. Burada sınırlar herbir takımın çalışabileceği maksimum hız olarak belirlenir. Burada güvenlik açısından takımların

özellikleri dikkate alınarak uygun değerler yazılmalıdır.

11.6.2 Elle yükleme pozisyonu: Spindle ucuna elle takım yerleştirmek için makinenin yükleme yapılabilecek uygun

konuma yaklaştırılması gerekmektedir. Bunun için uygun olan X ve Y değeri girilerek ardından

git butonuna basılarak makine istenilen pozisyona gönderilmiş olur.

11.6.3 Takım değiştirme: Takım değiştirme işlemi otomatik olarak yapılmaktadır. Magazinlikteki boş bir yere takım

koymak için öncelikle takımı spindle’ın ucuna yerleştiriniz daha sonra kaç numaralı takım ise

30

bölümüne takım numarasını yazınız. Takımı ilk defa koyacağınız için numarasıda aynı olmalıdır.

Daha sonra takımı yerine bırakmak için butonuna basınız.

Takım alma işleminde ise olmalıdır. Yani spindle ucunda takım yokken

yapılarak butonuna basıldığında takım alma işlemi gerçekleşir.

11.6.4 Takım Boyu Ölçme: Takım boyu pensin altıyla takımın ucu arasındaki mesafedir. Yukarıdaki resimde takım

boyunun nereden ölçüleceği gösterilmiştir. Takım boyu ölçümleri manual olarak yapılmaktadır ve ölçülen takım boyları

doğru bir şekilde girilmelidir. Örnek .

Not: Takım boyları kesinlikle boş bırakılmamalıdır. Alphacamde oluşturulan programlarda takım boyuna ihtiyaç yoktur.

Takım boyu değeri ekrandan okunmaktadır.

11.6.5 Takım Çapları: Takım çapları takımın uygun yerinden ölçülmeli ve doğru bir şekilde girilmelidir. Örnek

.

Not: Ekrandan girilen takım çapları makro programlarda kullanılır. Alphacamde oluşturulan programlarda takım çapı değeri

Alphacamden gelmektedir.

11.6.6 Takım Offset Değerleri: Takım offset değeri takım boyundaki hatayı tolere etmek için kullanılır. Genellikle takım

boyları doğru girildiğinde buradaki değer sıfırdır.

Not: Ancak sadece 8 numaralı Agrega takımı için offset değeri girilmesi gerekmektedir. Girilen bu değer Agrega takımının

merkezi ile standart kullandığımız ISO 30 tutucuya takılan pensin altına olan mesafedir.

11.7. Çalışma Sıfır: Ayarlar sayfasından şifre ile giriş yapıldığında çalışma sıfır butonu ana sayfa üzerinde açılır. Bu

sayfayı açmak için butonuna basınız.

Çalışma sıfır sayfası

31

11.7.1 Makine sıfır offset ayarları: Fabrikasyon ayarları olup bir kere ayarlanılması yeterlidir. Örneğin G54 dayamasına

ait verilmiştir. Makinede 6 adet dayama noktası bulunur. Bunlar G54, G55, G56, G57,

G58 ve G59 ‘dur. Aktif olarak kullanılabilecek dayamalar olan G54, G55, G56 ve G57 kenar dayamalar bölümünden

girilerek seçilebilir. G58 ve G59 istenilen herhangi bir nokta seçilebilir ve bu noktayı sıfır kabul ederek çalışma imkanı

sağlar. G54, G55, G56 ve G57 dayamaları için y ve z değerleri aynı olmakla beraber x değeri değişkendir. Makinenin sol

tarafında G54-G55, makinenin sağ tarafında G56-G57 dayamaları bulunur.

12.7.2 Kullanıcı sıfır offset ayarları: Dayamalarda herhangi bir hata oluşması durumunda düzeltme değerleri girilebilir.

Fabrikasyon değerleri sıfır olarak ayarlanır. Burada G54’e ait verilmiştir.

12.7.3 Takoz etkisi: Eğer profil altına yükseltme takozu konulmuş ise yükselt bölümünden bu takozun etkisi girilebilir.

Hangi dayama noktasında çalışılıyorsa ona ait kutucuk seçilir. Örneğin; programınızda G54 dayamasıyla çalışıyorsanız ve

profilin altına yükseltme aparatını koyduysanız kutucuğu işaretlenir. Yükseltme seçildiğinde otomatik olarak

bütün offset değerleri Z ekseninde takoz yüksekliği kadar yukarı çekilir. Takoz yüksekliği değişken olarak minimum 1mm

ile maksimum 100mm arasında istenilen değer girilebilir. Örnek, takoz yüksekliği 70mm olarak

ayarlanmıştır.

12.7.4 Mengene pozisyonlarını tarama: Mengenelerin pozisyonlarında kayma olduğunda, mengene pozisyonları

taratılarak mengenelerin en son pozisyonları hafızaya alınır. Bu işlem esnasında X

ekseninde otomatik olarak hızlı bir tarama yapılır. Hareketli gövde üzerinde bulunan sensör, mengenelerin üzerlerinde

bulunan metal pimlerin önünden geçerek pozisyonların doğru bir şekilde okunmasını sağlar. Eğer mengenelerde herhangi

bir kayma olursa mengene tarama işlemi uygulanmalıdır.

11.8. Manual Spindle Hareketi: Spindle manual olarak ana sayfada bulunan butonuna basılarak hareket

ettirilebilir. Spindle hangi takım takılı ise o takımın maksimum hızı ile döner. Panel üzerinde bulunan Spindle feed

potansiyometresi yardımı ile hız manual olarak arttırılabilir veya azaltılabilir.

11.9. Kenar dayamalar: Kenar dayamaları görüntülemek için ana sayfada bulunan butonuna basılır. Hangi

dayama on/off yapılmak isteniyorsa buradan yapılabilir.

Dayamalar Sayfası

32

11.10. Soğutmalar: Spindle üzerinde 3 farklı soğutma bulunmaktadır. Bunlar sırası ile ve

dür. 1 numaralı soğutma, agrega ön yüzeyde işlem yaparken kullanılır. Bu agreganın 61 nolu offsetine karşılık

gelir. 2 numaralı soğutma freze, matkap ve testere takımları için kullanılır. 3 numaralı soğutma, agrega arka yüzeyde işlem

yaparken kullanılır. Bu agreganın 62 nolu offsetine karşılık gelir.

Program Alphacamde yazıldığında, hangi takım seçili ise o takıma ait soğutucu otomatik olarak aktif olur. İstenildiğinde

soğutucunun açılıp açılmayacağına Alphacamde program yazarken karar verilebilir. Yine ekrandan da açık olan soğutma

kapatılabilir. Ancak Alphacamde soğutma devre dışı bırakılarak G kodu üretilmiş ise ekrandan soğutmayı aktif

edemezsiniz. Bunun için G kodunun düzenlenmesi gerekir.

11.11. El kontrol: Manual hareket için ana sayfada bulunan butonuna basılır. Burada X, Y ve Z eksenlerinde

manual olarak kafanın hareketi sağlanır. Hangi eksende hareket edilmek isteniyorsa o eksene ilişkin ,

veya butonlarından biri seçilir. Daha sonra seçilen eksende hangi yönde hareket edilecekse o butona basılır.

Örneğin; X için önce tıklanır daha sonra sol ve sağ okları kullanılarak

hareket ettirilir. Aynı işlem diğer eksenler içinde geçerlidir.

Eksenlerdeki hareket 2 farklı şekilde yapılabilir. Bunlar sürekli ve adım hareketleridir. modunda iken hareket

1mm, 0.1mm veya 0.01mm olarak yapılabilir. butonuna basılarak sürekli moduna geçilir. Bu modda

hareketler daha hızlı ve kesintisiz olur. Hangi eksende hareket ettiriliyorsa o eksene ait hareket butonlarına basılı tutulduğu

sürece hareket sağlanır.

11.11.1 Manual Mengene Taşıma: Manual mengene taşıma bölümünde bulunur. Taşınmak istenen

mengeneye ait butona basılarak kafa mengene pozisyonuna gönderilir. Örneğin; mengene 1 taşınmak istendiğinde

butonuna basılır. Kafa mengene1 pozisyonuna geldikten sonra

basılarak hareketli kafa üzerinde bulunan pim ileri çıkar ve

mengene frenini açar. Fren açıldıktan sonra mengene X ekseninde manual olarak taşınabilir.

11.12. Makineye Program Yükleme: Alphacam’de hazırlamış olduğunuz programın G kodlarını .PRG uzantılı olarak

bilgisayarınıza kaydediniz. Daha sonra bu kodları USB bellek veya Ethernet kablosu üzerinden makineye aktarabilirsiniz.

33

11.13. USB üzerinden program aktarma: USB belleği panel üzerinde bulunan usb portlardan birine takınız. Daha sonra

ana sayfa üzerinde bulunan butonuna basınız. USB içerisine girmek için

yukarıdaki sayfada ok işaretlerini kullanarak USB1’i seçiniz ve butonuna basınız. USB içindeki

dosyalardan çalıştırmak istediğiniz programın üzerine geliniz.

Burada “barel_slot.prg” adında örnek bir program seçilmiştir. Program seçildikten sonra

butonuna bir kere basınız. Basıldığında rengi mavi olup sönecektir. Daha sonra butonuna basınız ve

sonra tekrar butonuna basınız. Bu işlemleri sırası ile gerçekleştirdiğinizde program başarılı bir şekilde Programs

klasörü içerisine kopyalanacaktır.

11.13.1 Yeni Program Çalıştırma: Ana sayfa üzerinde bulunan butonuna tıklanır. Açılan sayfada

ok butonlarını kullanarak Programs üzerine gelinir ve butonuna basılır. Çalıştırmak istediğiniz program için

ok butonları kullanılarak istenilen program satırının üzerine gelinir. Doğru program satırına geldiğinizden

emin olduğunuzda, öncelikle ardından butonuna basılarak karşınıza otomatik olarak takoz seçim sayfası

34

açılır. Bu sayfa eğer takoz seçimi yapılmış ise hangi dayamada takozun

aktif olacağını görmenize yardımcı olur. Bu sayfadan çıkmak için Tamam butonuna basılarak çıkılır. Program düzgün

yüklendiğinde Ana sayfa üzerinde seçilen programın ismi ve G kodları gözükür.

Not: Takoz seçimi için takoz etkisine bakınız.

Aktif programın ana safadaki görüntüsü

11.13.2 Makro program oluşturma: Ana sayfa üzerinde bulunan butonuna basınız. Yeni makro oluşturmak

için butonuna basınız. bölümüne bir program ismi veriniz. Program

ismini verdikten sonra açılan klavyeden tamama bastığınızda program otomatik olarak programs klasörü içerisine

kaydedilecektir. Örneğin; program ismine “macrodeneme” yazıp bu programı düzenlemek için

seçiniz ve butonuna basınız. Otomatik olarak kodları program

35

satırına eklenecektir ve bu satırların altına yapmak istediğiniz işlem satırlarını eklemeniz gerekmektedir.

butonuna basınız ve kayıtlı olan makroları görüntüleyiniz. Burada 8 farklı makro işlemi bulunmaktadır. Yeni program

oluştururken işlem sırası önemlidir. Aşağıdaki adımları takip ederek kolaylıkla makro programınızı oluşturabilirsiniz.

Adım 1: kod satırlarının altına profil yüksekliğive genişliği eklenir.

Adım 2: Hangi takımla çalışılmak isteniyorsa ilgili takım eklenir.

Adım 3: Profilin sıfır noktasının referans alınacağı dayama bölgesi seçilir.

Adım 4: Spindle hızı eklenir.

Adım 5: Bu adımda makro işlemi tanımlanır. Vermiş olduğumuz örnekte düz kanal işlemi yapılmıştır. Bunun için öncelikle

değişkenleri tanımlamak gerekirse;

kanalın merkezine göre X koordinat değeri, kanalın merkezine göre Y koordinat değeri,

profilin üstünden güvenli dalış mesafesi, tanımlanan makronun istenilen açıyla

işlenmesi, kanalın uzunluğu , kanalın genişliği,

düz kanalda radyüs işlemi yoktur ancak radyüslü kanallar için kanalın köşe yarıçapı,

profilin üstünden dalma mesafesi, kanalda böyle bir işlem yoktur ancak sıralı delik işleminde delik sayısı

olarak tanımlanır.

Adım 6: makro hızı(kesim hızı) ve dalma hızı oluşturulan her makro satırında otomatik

olarak satır içerisine eklenir .

Herbir makro işlemi için farklı hızlar girilebilir. Bunun için yeni eklenecek olan makroya ait farklı hız değerleri yazılır daha

sonra makro eklenir.

Adım 7: Değerler girildikten sonra makroyu eklemek için butonuna basılır.

Adım 8: Son olarak program sonuna komutu eklenilerek program bitirilir.

36

Macro programının son hali

12. TESTERE KULLANIMI

Magazinlikte iki adet testere yeri bulunmaktadır. Testereler magazinlikte 3 ve 4 numaralı takım tutuculara aynı anda

koyulabilecek şekilde tasarlanmıştır. Aynı anda kullanılacak olan iki testereden biri maksimum 180 mm çapında, diğeri ise

120 mm çapında olabilmektedir. Testereler sadece Alphacam programıyla birlikte kullanılabilmektedir. Makine üzerindeki

makrolar testere kullanımına uygun değildir. Testerenin takım boyu, takım çapı ve takım hızı doğru bir şekilde ekrana

yazılmalıdır.

12.1. Testerenin takım boyunun ölçülmesi: Takım boyları ölçülürken, takım boyunun başlangıç noktası olarak standart

ISO 30 tutucuya bağlanan pensin altı referans olarak alınır. Burada testere için ölçüm yaparken pensin altından testerenin

altına olan mesafe takım boyu olarak ölçülür.

12.2. Testerenin Çapı: Makinede kullanılabilecek maksimum takım çapı 180 mm olabilmektedir. Takım çapları imalatçı

firma tarafından testerenin üzerinde yazmaktadır.

12.3.Testerenin Maksimum Hızı: Testerenin maksimum hızı ekrandan sınırlandırılabilmektedir. Testerenin hızı

kullanılacak testere çapına göre değişmektedir. Burada girmiş olduğunuz hız değeri güvenlik amaçlı değerdir. G kodundan

hatalı bir hız değeri gelmesi durumunda testerenin çok yüksek hızlara ulaşmasını engellemektedir.

Not: Testere kullanılan bir program ilk defa çalıştırıldığında işlem hızı potansiyometreden yavaşlatılarak kontrollü bir

şekilde çalıştırılmalıdır.

Not: 180 mm çapındaki bir testere için maksimum hız 3000 rpm olarak sınırlandırılmalıdır.

37

13. AGREGA(TAHRİKLİ TAKIM) KULLANIMI

Agrega yatay hareket sağlayan ve profilin 2 yan yüzeyini işleyebilen özel bir takımdır. Magazinlikte bir adet agrega yeri

bulunmaktadır. Agrega magazinlikte 8 numaralı takım tutucuya koyulabilecek şekilde tasarlanmıştır. Agregaya

bağlanabilecek maksimum takım çapı 12 mm’dir. Agrega üzerinde iki farklı offset numarasına sahip iki adet takım bulunur.

Agrega sadece Alphacam programıyla birlikte kullanılabilmektedir. Makine üzerindeki makrolar agrega kullanımına uygun

değildir. Agreganın takım boyları, takım çapları ve takım hızı doğru bir şekilde ekrana yazılmalıdır.

13.1. Agreganın takım boyunun ölçülmesi: Takım boyu ölçülürken takımın ucundan Agrega pensinin ucuna olan mesafe

ölçülür. Her iki takım içinde takım boyu ölçüm yöntemi aynı şekildedir.

Not: Alphacamde Agrega takımı oluşturulurken iki farklı takım gibi tanımlanır. Agreganın arka tarafındaki takım için offset

61, ön tarafındaki takım için offset 62 ve takım numarası da her iki takım için 8 numara olarak tanımlanır.

13.2. Agregada kullanılabilecek maksimum takım boyu: Agregada kullanılacak olan takımların maksimum boyları takım

çapına ve pensin sıkılma miktarına göre değişiklik göstermektedir. Maksimum takım boyu ölçülürken takımın ucundan

Agreganın merkezine olan mesafe ölçülür. Bu mesafeler makine üzerindeki agrega uyarı işaretinde gösterilmiştir.

Maksimum L =135 mm ve maksimum L1=140 mm olabilir. L uzunluğu Agreganın arka tarafındaki takım offseti(offset 61),

L1 uzunluğu ise Agreganın ön tarafındaki takım offsetini(offset 62) göstermektedir.

Not: Elle yüklemede Agrega Spindle’a takılırken Agreganın üzerindeki pim her zaman takım tutucunun içine girecek yönde

ayarlanmalıdır.

14. MAKİNE ÜZERİNDEKİ EKİPMANLAR

14.1. Mekanik

1 ad. 4000 mm işleme kapasiteli 3 eksenli Makine İşleme Merkezi

1 ad. 5 kW, 24.000 rpm, ISO30 HSD iş mili

1 ad. 7.5 kW, 24.000 rpm, ISO30 HSD iş mili (5kW iş mili yerine) opsiyonel

1 ad. Makine Ses İzolasyon Kabini &Ön Kapağı

1 ad. Talaş Toplama Tavası

1 ad. Takım Magazinlik

14.2. Yazılım ve Ekipmanlar

1- 1 ad. BNR İşletim Sistemi

2- 1 ad. BNR Yazılım Geliştirme Programı

3- 1 ad. Makro Program Seti

4- 1 ad. Takım Seti (opsiyonel)

a. 2 ad. Çap 5x57 Z=2 KARBÜR FREZE

b. 2 ad. Çap 6x57 Z=2 KARBÜR FREZE

c. 2 ad. Çap 8x63 Z=2 KARBÜR FREZE

d. 2 ad. Çap 10X72 Z=2 KARBÜR FREZE

e. 1 ad. Çap 6X45 KARBÜR PUNTA

f. 1 ad. Çap 120X6X30 Z=14 ELMAS TESTERE

5- 1 ad. Pens (opsiyonel)

6- 1 ad. Takım tutucu (opsiyonel)

7- 4 ad. Profil Tutucu Mengene

8- 1 ad. Takım tutucu agrega+flanş (opsiyonel)

9- 2 ad. Profil Dayama Sistemi

38

10- 2 ad. Agrega İçin Takım Yağlayıcı

11- 1 ad. Otomatik Takım Yağlama Sistemi (3 litre)

12- 1 ad. Otomatik Makine Yağlama Sistemi (2.5 litre)

13- 1 ad. Ayak pedalı

14- 1 ad. Kesintisiz Güç Kaynağı (otomasyon sistemi için)

15- 1 ad. Voltaj Sabitleyici (otomasyon sistemi için)

16- 1 ad. Takım Bağlama aparatı

17- 1 set Anahtar Takımı

G ve M Kodları Açıklamaları

A NC program controls the processing procedure of a CNC machine. This program is a text in ASCII format which consists

of a sequence of instructions (NC Blocks) which are structured according to DIN 66025 or ISO 6983.

15. G KODU FONKSİYONLARI

G00 : Rapid interpolation

G01 : Linear interpolation

G02 : Circular interpolation - clockwise

G03 : Circular interpolation - counter clockwise

G04 : Dwell time in seconds

G05 : Direct programming of the polar axes in the clockwise direction

G06 : Direct programming of the polar axes in the counter-clockwise direction

G10 : Programmed path speed on the tool center point

G11 : Programmed path speed on the workpiece contour

G12 : Path speed at transition arcs

G16 : Orientation of the tool axis (starting with V0.270)

G17 : XY plane selection

G18 : ZX plane selection

G19 : YZ plane selection

G17Q : CAM wrapping

G18Q : CAM wrapping

G19Q : CAM wrapping

G20 : Deactivate mirroring

G21 : Y axis mirroring

G22 : X axis mirroring

G23 : X and Y axis mirroring

G25 : Tangential transition arcs

G36 : CDC: Replace arc with straight line – DEACTIVATE

G37 : CDC: Replace arc with straight line – ACTIVATE

G38 : CDC: Allow contour violations at small path sections - DEACTIVATE

G39 : CDC: Allow contour violations at small path sections – ACTIVATE

G40 : Deactivate the CDC

G41 : CDC left

G42 : CDC right

G53 : Deactivate the zero point offset

G54 : Zero point offset 1

G55 : Zero point offset 2

G56 : Zero point offset 3

39

G57 : Zero point offset 4

G58 : Zero point offset 5

G59 : Zero point offset 6

G60 : Accuracy hold

G70 : Units switch (Programming in Inch)

G71 : Units switch (Programming in mm)

G90 : Absolute position coordinates

G91 : Relative position coordinates

G92 : Programmed zero point offset with coordinate system rotation

G93 : Feed Rate Definition (inverse time feed rate definition)

G94 : Feed Rate Definition (feed per minute)

G100 : Full transformation

G101 : Full transformation

G102 : Circle Interpolation in General Orientation

G103 : CDC: Radius-dependent feed adjustment at convex path sections (starting with V0.201)

G104 : CDC: Radius-dependent feed adjustment at concave path sections (starting with V0.201)

G105 : Setting the "v_jump" Parameter (starting with V0.198)

G106 : Setting the "a_jump" Parameter (starting with V0.198)

G107 : Axis limit switch (starting with V0.190)

G108 : Set Path Acceleration

G109 : Set Path Deceleration

G110 : Set Path Acceleration and Path Deceleration

G111 : Block transition with speed dip (starting with V0.240)

G112 : Block transition without speed dip (starting with V0.240)

G113 : Reduction of path speed at tangential path section transitions

G114 : Optimized circular acceleration ratio

G115 : Standard acceleration ratio

G126 : Rounding edges

G130 : Compensation in the direction of the machine coordinate system

G132 : CDC with linear transitions (starting with V0.200)

G133 : CDC with linear transitions (starting with V0.200)

G134 : Intersection path calculation - DEACTIVATE (starting with V0.194)

G135 : Intersection path calculation - ACTIVATE (starting with V0.194)

G137 : Activate/deactivate CDC indirectly with transition block

G138 : Activate/deactivate CDC directly

G139 : Activate/deactivate CDC indirectly

G140 : Deactivate tangential axis automatically (starting with V0.130)

G141 : Activate tangential axis automatically (starting with V0.130)

G144 : Continuous alignment of automatic tangential axes

G145 : Standard alignment of automatic tangential axes

G153 : Position coordinates in the machine coordinate system

G159 : (0-159) Expanded zero point ofset

G161 : Absolute coordinates for center of circle

G162 : Relative coordinates for center of circle

G170 : Decoder synchronization

G171 : Immediate processing of NC blocks

G172 : Decoder/Path Synchronization

40

G180: Connecting path elements

G192: Rotate/Shift Coordinate System (Mounting correction)

G193: Activate mode "Linear Feed Characteristic"

G194: Deactivate mode "Linear Feed Characteristic"

G195: Switch On RTCP

G196: Switch Off RTCP

G200: Position latch

G201: Position latch with following halt

G211: Activate "blended move mode"

G212: Activate "path speed mode 1"

G217: Mapping

G218: Mapping

G219: Mapping

G220: Output signal before the end of the path section

G221: Activate prediction for G220

G222: Signal function with specification of the remaining path distance

G234: Activation Change without transition lines

G235: Activation Change with transition lines

G240: Non-periodic tangential axis (starting with V0.151)

G241: Periodic tangential axis (starting with V0.151)

G292: Rotate/Shift Coordinate System

G300: Chord Error Monitoring: Variations for polar coordinate motor

G320: Workspace Boundaries Definition and Monitoring Activation

G320.1: Workspace Boundaries Monitoring Deactivation

G320.2: Switch on workspace monitoring and self-collision detection

G320.3: Switch off workspace monitoring and self-collision detection

G320.4: Diameter of the Robot Arms

G320.5: Protected Block Definition

G320.6: Protected Block Activation

G320.7: Protected Block Deactivation

G320.8: Protected Half-Space Definition

G320.9: Protected Half-Space Activation

G321: Protected Half-Space Deactivation

G395: TCP frame

G396: TCP axes orientation by frame on

G397: TCP axes orientation by frame off

G398: Calculation method of TCP axes orientation closer to actual TCP orientation

G399: Calculation method of TCP axes orientation closer to programmed TCP orientation

G701: Resume MP logging

G702: Pause MP logging

G801: Start of a C2 Spline

G802: End of a C2 Spline

16. M KODU FONKSIYONLARI

M00 : Optional Stop

M03 : Spindle Positive

41

M04 : Spindle Negative

M05 : Spindle Stop

M06 : Tool Change

M09 : Cooling Off

M21 : 1 nolu soğutma

M22 : 2 nolu soğutma

M23 : 3 nolu soğutma

M24 : Dayama Sol Yukarı

M25 : Dayama Sağ Yukarı

M30 : Program Stop

M53 : Vacuum On

M54 : Vacuum Off

M68 : Sol Mengene Kapat

M69 : Sol Mengene Aç

M70 : Sağ Mengene Kapat

M71 : Sağ Mengene Aç

M99 : Program tekrar

17. UZAKTAN BAĞLANTI HİZMETİ VERME

Yılmaz Makine Teknik Servisi tarafından CNC makineye uzaktan bağlantı yapmak mümkündür. Bu bağlantı LAN bağlantısı

(Ethernet Kart) vasıtası ile sağlanmaktadır. Bu internet bağlantısı bakım amaçlı olarak hızlı bir şekilde program versiyon

değişikliklerini, makine parametre değişikliklerini veya makine parametrelerininin detaylı analizi sağlamaktadır.

18. PROFİL MENGENE SİSTEMİ

Profil mengene sistemi 4 adet mengeneden oluşmaktadır. Mengeneler 2 şerli olarak ayrı ayrı el butonu ile veya 4 lü olarak

ayak pedalı ile çalışmaktadır. Mengenelerin ikişerli olarak ayrı ayrı çalıştırılmasındaki amaç makinenin işleme yatağında

iki ayrı profilin aynı anda işlenmesine olanak sağlamak içindir.

Mengeneler profilin çizilmesini önlemek amacı ile teflon malzeme ile kaplanmıştır.

Mengeneler iş parçası üzerindeki işlemlere göre makine tarafından otomatik olarak yer değiştirme (re-position) özelliğine

sahiptir.

42

19. İŞLEME MERKEZİ HASSASİYETİ

Makine +/-0.1 mm tekrarlanabilir noktasal hassasiyete sahiptir. Poziyonlama hassasiyeti X-axis: +/-0.1 mm/metre, Y-axis:

+/-0.02 mm/metre ve Z-axis: +/-0.02 mm/metre dir.

20. HAVA BASINCINI AYARLAMA

Basınç ayar vanasını yukarı çekiniz. Ayar

vanasını saat yönünde veya tersine çevirerek

manometre üzerindeki istenen değere getiriniz.

Daha sonra vanayı aşağı bastırarak kilitleyiniz.

Hava basıncını 6-8 BAR arasında ayarlayınız.

Hava basıncı belirtilen değerlerin altına düşerse

pnomatik güç ile çalışan aksamlar çalışmaz.

Şartlandırıcı ünitesi, hava içerisinde bulunan suyu, pnömatik

kompenentlere zarar vermemesi için toplama kabı içerisine biriktirir. İş

günü sonunda, toplama kabı altındaki su tahliye vanasını açarak birikmiş

olan suyu boşaltınız.

Yağ deposu içine yağ koymak için hazneyi çevirerek çıkarınız.

İmalatçı tarafından tavsiye edilen yağlar; TELLUS C10 / BP ENERGOL

HLP 10 / MOBIL DTE

LIGHT / PETROL OFİSİ SPINDURA 10

21. BAKIM

21.1. PERİYODİK KONTROLLER ve İŞ GÜNÜ SONU BAKIMI

- Metal işleme sıvısı ve otomatik yağlama ünitelerindeki yağ seviyelerini kontrol ediniz, eksikse tamamlayınız

- Şartlandırıcı ünitesindeki yağ seviyesini kontrol ediniz, eksikse tamamlayınız.

21.2 İŞ GÜNÜ SONU BAKIMI

- Elektrik ve pnomatik güç bağlantılarını çıkarınız,

- Makinenin yüzeylerinde bulunan çapak ve yongaları temizleyiniz. Koruyucu muhafazanın içerisini temizleyiniz. Ellerinizi

kesici takımdan korumak için eldiven kullanın. Zararlı malzemelerden korunmak için gözlük kullanın

- Metal işleme sıvıları su bazlı olduğundan, her iş günü sonu kuru bir bez ile kurulayınız. Boya ve yüzey kaplaması

yapılamayan kısımları korozyon önleyici yağ ile yağlayanız.

(Temizlik sırasında, boya ve kaplamalı yüzeylere zarar verebilecek kimyasal malzemeler kullanmayınız)

- Makine uzun bir müddet kullanılmayacaksa paslanabilecek bütün yüzeyler temizlenerek, korozyon önleyici yağ ile

yağlanmalıdır.

MOBİL BP CASTROL PETROL

OFİSİ SHELL ELF

PNÖMATİK

SİSTEM YAĞI

MOBİL DTE

LIGHT

BP ENERGOL

HLP 10 –––– SPINDURA TELLUS 10 ––––

YAĞLAMA

YAĞI

VACTRA OIL

HEAVY

MOBIL GEAR

627

ENERGOL RC

100

ENERGOL GR

XP 100

HYSPIN AWS

100

HYSPIN SP

100

–––– ––––

POLYTELIS

100

MOGLIA 100

METAL İŞLEME MOBİLMET 404 ALUSOL M FX

43

22. MUHTEMEL ARIZALAR VE GİDERİLMESİ

Acil problemleri ortadan kaldırmak için önerilerimiz aşağıdadır. .Eğer arıza giderilemiyorsa veya aşağıda önerilenlerin dışında bir arıza ile karşılaşırsanız lütfen teknik servise danışın.

ARIZALAR SEBEPLER ÇÖZÜMLER

Makine çalışmıyor

Acil stop basılı

Hava basıncı düşük

Metal işleme yağ seviyesi düşük

Otomatik yağlama ünitesi yağ

seviyesi düşük

Mengeneler malzemeyi sıkma

pozisyonunda değil

Buton kilidini açmak için çevirin

Hava basıncını kontrol edin (6 bar)

Metal işleme yağ seviyesini kontrol et, düşükse

ilave et

Yağ seviyesini kontrol et, seviye düşükse ilave et

Mengeneleri kontrol et, mengeneler kapalı

konumda olmalı

Mengeneler kapanmıyor Mengene valfi takılı kalmıştır Mengene valfini kontrol ediniz

Mengene sensörü bulunamadı Mengene sensörü ayarı bozuk Mengenelerin pozisyonlarını operatör panelinden

kontrol edin

Işık bariyeri ikazı

Bariyer arasında engel var

Elektrik soket bağlantıları

yerinden çıkmış

Işık bariyerleri arasındaki engeli kaldır

Elektrik soket bağlantılarını yerine tak

Takım magazin kapağı açılmadı /

kapanmadı Kapak pistonu çalışmıyor Kapak pistonu üzerindeki sensörü kontrol ediniz

Aktif takım bulunamadı İş milinde takım yok Takımı iş miline manuel olarak takınız

Takım magazin dolu Takım magazini yuvaları dolu Takımı bırakacağınız magazinin yerini kontrol edin

Bu çözümler sonuçsuz kalıyorsa teknik servis isteyiniz.

NOT: Bütün alarmlara(arızalar, sebepler, çözümler) operatör paneli üzerinden ulaşılabilir olarak tasarlanmıştır.

Alarmlarla ilgili yapılması gereken çözümler detaylı olarak anlatılmıştır.

44

23. CE UYGUNLUK DEKLERASYONU

Makine CE işareti ve CE Uygunluk Belgesi ile müşteriye teslim edilecektir.(makine 2006/42 Makine Direktiflerine uygundur)

24. GÜRÜLTÜ BEYANI

Malzeme Alüminyum LwA 87 dB (Ölçülen değer)

Uzunluk 2420 mm LpA 90 dB (Ortalama ses basınç değeri)

Genişlik 40 mm K 2 dB (Ölçümlerdeki Belirsizlik)

Yükseklik 110 mm

Gürültü için verilen değerler emisyon seviyesidir ve güvenli çalışma seviyesinde olduğunu göstermez. Emisyon ve maruz kalma seviyeleri arasında bir bağıntı mevcut olmakla birlikte, bu daha ileri tedbirlerin gerekli olup olmadığının tayini için güvenilir olarak kullanılmaz. İş gücünü etkileyen maruz kalmanın gerçek seviyesine etki eden faktörler, kalma süresi dahil olmak üzere, iş yerinin özellikleri, bir başka deyişle diğer gürültü kaynakları diğer yakınındaki işlemler ve makinelerin sayısıdır. Ayrıca izin verilen maruz kalma seviyesi ülkeden ülkeye değişebilir. Bu bilgilendirme bununla beraber makine kullanıcısının tehlike ve riskleri daha iyi değerlendirebilmesini sağlar

Makine Karakteristik Bilgileri Testere Karakteristik Bilgileri

Testere Dönüş Hızı 3000 dev / dak Testere Çapı 180 mm

Motor Gücü 5 kW Testere Kalınlığı 5 mm

Nominal Gerilim 400 V Testere İlerleme Hızı 0,3 mt / dk

25. GARANTİ ŞARTLARI 1. Garanti süresi, ürünün teslim tarihinden itibaren başlar ve 2 yıldır.

2. Ürünün bütün parçaları dâhil olmak üzere tamamı firmamızın garantisi kapsamındadır.

3. Ürünün garanti süresi içerisinde arızalanması durumunda, tamirde geçen süre garanti süresine eklenir. Ürünün tamir

süresi en fazla 30 iş günüdür. Bu süre, ürüne ilişkin arızanın servis istasyonuna, servis istasyonunun olmaması durumunda

ürünün satıcısı, bayii, acentesi, temsilciliği, ithalatçısı veya imalatçısı-üreticisinden birisine bildirim tarihinden itibaren

başlar. Ürünün arızasının 15 gün içerisinde giderilememesi halinde imalatçı-üretici veya ithalatçı ürünün tamiri

tamamlanıncaya kadar, benzer özelliklere sahip başka bir ürünü tüketicinin kullanımına tahsis etmek zorundadır.

4. Ürünün garanti süresi içerisinde gerek malzeme ve işçilik, gerekse montaj hatalarından dolayı arızalanması halinde,

işçilik masrafı, değiştirilen parça bedeli yâda başka herhangi bir ad altında hiçbir ücret talep etmeksizin tamiri yapılacaktır.

5. Tüketicinin onarım hakkını kullanmasına rağmen ürünün;

5.1 Tüketiciye teslim edildiği tarihten itibaren, belirlenen garanti süresi içinde kalmak kaydıyla, bir yıl içerisinde; aynı

arızanın ikiden fazla tekrarlanması veya farklı arızaların dörtten fazla meydana gelmesi veya belirlenen garanti süresi

içerisinde farklı arızaların toplamının altıdan fazla olması unsurlarının yanı sıra, bu arızaların maldan yararlanamamayı

sürekli kılması,

5.2 Tamiri için gereken azami süresinin aşılması,

5.3 Firmanın servis istasyonunun, servis istasyonunun mevcut olmaması halinde sırayla satıcısı, bayii, acentesi temsilciliği

ithalatçısı veya imalatçı-üreticisinden birisinin düzenleyeceği raporla arızanın tamirini mümkün bulunmadığının

belirlenmesi, durumlarında tüketici ürünün ücretsiz değiştirilmesini, bedel iadesi veya ayıp oranda bedel indirimi talep

edebilir.

6. Ürünün kullanma kılavuzunda yer alan hususlara aykırı kullanılmasından kaynaklanan arızalar garanti kapsamı

dışındadır.

7. Garanti Belgesi ile ilgili olarak çıkabilecek sorunlar için Sanayi ve Ticaret Bakanlığı Tüketicinin ve Rekabetin Korunması

Genel Müdürlüğü’ne başvurabilir.

45

ENGLISH

TABLE OF CONTENTS

1. General Information

1.3 Introduction

1.4 Service details

2. Safety

2.4 Safety symbols and meanings

2.5 Accident prevention

2.6 General safety information

3. Machine Description

3.1 Operating positions

4. Technical Details

5. Machining Center Specifications

6. Main Spindle

7. Numeric Control

7.1 Numeric control hardware

7.2 Numeric control software

8. Machine Handling and Transport

9. Machine Setup

9.1 Preparation

9.2 Transferring machine to the level

10. Connecting the Machine to Mains Supply

11. Operating

11.1 Starting the machine

11.2 Operating page

11.3 File page

11.4 Accessing settings page

11.4.1 Accessing password-protected pages

11.4.1.1 Factory settings

11.4.1.2 Saving machine data

11.4.1.3 Data restoring

11.4.1.4 Tool cool-down period

11.4.1.5 Lubrication period

11.4.1.6 Language selection

11.4.1.7 Time and date settings

11.4.1.8 IP settings

11.4.1.9 Spindle clamp collision control

11.4.1.10 Opening tool cabinet

11.4.1.10.1 View tool status in magazine

11.4.1.11 Parameters

11.4.1.11.1 Clamp positions

11.4.1.11.2 Clamp secure position

11.4.1.11.3 Servo motors reference point adjustment

11.4.1.11.4 Tool acquisition and release approach distance

11.4.1.11.5 Tool positions

11.4.1.12 Current alarms

11.4.1.12.1 Alarm details

11.4.1.12.2 Alarm history

11.4.1.12.3 Alarm help

11.4.1.13 Screen calibration

11.4.1.14 IO list

11.4.2 Change password

11.4.3 Closing settings page (log out)

11.5 Parameters

11.6 Tools

11.6.1 Maximum tool speeds

11.6.2 Manual loading position

46

11.6.3 Tool change

11.6.4 Tool size measurement

11.6.5 Tool diameters

11.6.6 Tool offset values

11.7 Operating zero

11.7.1 Machine zero offset settings

11.7.2 User zero offset settings

11.7.3 Chock effect

11.7.4 Clamp positions scanning

11.8 Manual spindle movement

11.9 Edge rests

11.10 Coolers

11.11 Manual control

11.11.1 Manual clamp moving

11.12 Loading programs into the machine

11.13 Transferring programs via USB

11.13.1 Running new programs

11.13.2 Creating macro programs

12. Saw Usage

12.1 Saw tool size measurement

12.2 Saw diameter

12.3 Saw maximum speed

13. Aggregate (driven tool) Usage

13.1 Measuring aggregate tool size

13.2 Maximum tool size allowed for use in aggregate

14. Equipment on Machine

14.1 Mechanical

14.2 Software and equipment

15. G Code Functions

16. M Code Functions

17. Remote Connection Service

18. Profile Clamping System

19. Machining Center Accuracy

20. Air Pressure Adjustment

21. Maintenance

22. Troubleshooting guide

23. CE Declaration of Conformity

24. Noisy emission values 25. Warranty Conditions

47

1. GENERAL INFORMATION

1.1 Introduction

Manufacturer’s operating manual provides the necessary information on machine parts. Any and all personnel operating

the machine must read and understand them first, and then operate the machine.

Operating the machine safely and efficiently for many years is possible by fully reading and understanding the contents of

the operating manual. Technical drawings and details in this manual are intended as guidance for users.

1.2 Service Details

Please contact us using aforementioned phone, fax or e-mail details for any and all problems, support requests or spare

part orders.

Technical plates identifying the machine model are riveted on the machine.

Machine serial number and manufacturing date are available on the technical plate.

MAIN AUTHORIZED SERVICE ADDRESS

Taşdelen Mh. Atabey Cd. No.9 Çekmeköy - İstanbul – TURKEY

Tel 0216 312 28 28 Pbx.

Fax 0216 484 42 88

E-mail service@yilmazmachine.com.tr

Web www.yilmazmachine.com.tr

It is important to provide the following information in all kinds of correspondences made with the manufacturer or the dealership where you’ve purchased the machine in order to minimize the operations to be performed.

Machine Serial Number Voltage and Frequency Data

Machine Model Machine Date of Purchase

Detected Fault Description Details of the Dealer the Machine is Purchased from

Average Daily Running Time Picture or video of faulty machine part

48

2. SAFETY 2.1. Safety Symbols and Meanings

Read the operating manual

Always keep the work environment clean, dry and tidy

Use ear protectors

Electricity warning sign

Use safety goggles

Do not use your hands to retrieve foreign objects from inside moving parts

Do not touch if the mains cable is damaged during operation, and disconnect from mains.

Rotating cutter

Use safety gloves while replacing the saw

Do not get your hands near the saw while in operation

HAZARD WARNING symbol warns you

against specific hazards and strictly requires reading.

IMPORTANT symbol is a written symbol

expressing that you should be careful and attentive, and restrain your movement within specific limits in order to avoid injuries

2.2. Accident Prevention

2.2.1 The manufacturing company has manufactured the machines conforming to the safety standards including national

and international directives and methods.

2.2.2 Employer’s role is to warn the personnel against accident risks, give training on possible accidents, and provide

protective safety hardware and equipment intended for the operator’s safety.

2.2.3 Operator must be familiar with the position he works in prior to commencement of works (he must have operated

similar machinery previously). Characteristic features of the machine must be checked by the operator.

2.2.4 Machine must be operated only by operators who have read and understood the contents of the manual.

2.2.5 Users must strictly follow the directives, recommendations and general safety rules mentioned in this operating

manual. Unauthorized tempering of one or more machine spare parts obtained from the manufacturing company or using

the accessories without following all these recommendations increase the risk of accident. Manufacturing company

assumes no legal obligation and responsibility in such cases. Aforementioned applications will cause all warranty

conditions to become void.

49

2.3. General Safety Information

2.3.1 Power cable must be inserted in a way to avoid stepping over and placing any items on. Pay special attention to

power socket cable output and machine input locations.

2.3.2 Do not overload the cutting machinery and equipment. Machinery and equipment run more safely at specified power

capacities.

2.3.3 Use appropriate lighting and lambs for operator health and safety (ISO 8995-89 Standard: The lighting of indoor

work system)

2.3.4 Do not leave any items on the machine.

2.3.5 Do not use any materials other than specified by the manufacturer for cutting in the machine.

2.3.6 Secure the work piece safely by using clamps or clamping tools on the machine.

2.3.7 Do not force your working position; pay attention to secure posture; always maintain your balance.

2.3.8 Always keep the machine and equipment and clean for safe operation. Follow the instructions for maintenance and

accessory replacements. Regularly inspect the plug and cable. Have the authorized expert replace them with new ones if

damaged. Avoid lubricant and grease contamination on handles and grips.

2.3.9 Disconnect the mains when the machine is not used or prior to maintenance.

2.3.10 Ensure that keys or adjustment tools are removed prior to starting the machine.

2.3.11 Use appropriate extension cord for operating outdoors.

2.3.12 Repairs must be performed by technical experts only. Otherwise there is a risk of accident for the user.

2.3.13 Check whether the protective equipment or slightly damaged parts function properly and flawlessly prior to working

on a new piece. All the required conditions must be met and all the parts must be fitted properly for flawless operation.

Damaged protective equipment and parts must be duly repaired or replaced (by manufacturing company or service

workshops).

2.3.14 Do not use machines and equipment if the breakers and switches cannot properly perform the on/off function.

2.3.15 Keep flammable/combustible liquids and materials away from the machine and mains connections.

3. MACHINE DESCRIPTION

AIM 4310 is designed for machining all kinds of aluminum profiles used in the market. Operator manually places the profile

to be machined into AIM 4310 machining center. Most of the operations performed by the operator are designed as

automatic in AIM 4310 in order to minimize the machining time. Operator merely selects the relevant program and presses

the start command, and all drilling & cutting operations are completed without requiring any additional interaction of the

operator. YILMAZ MAKİNE has developed a custom Manufacturing Software enabling easy manufacturing and automated

profile machining. Insulation cabinet prevents noise emission to the environment, and ensures operator safety.

3.1 Operating positions

AIM 4130 aluminum profile processing machines, axis motion is high. X-axis movement 100m / min, Y axis 31m / min, and

Z axis 21m / min is designed. To avoid the risk of the machine by turning on three sides with metal safety barriers, other

people are prevented from entering the area at risk. In the front part of the operator, illuminated safety sensors are used. In

the process of operation of the machine, the operator of the other person, including, at a distance closer than the machine

is designed to safely stop. Operator, which is located outside of the area at risk of moving out of the control panel, the

process manages secure. If you let the machine stops for whatever reason, the operation can resume, the operator's

knowing, willful intervention is required.

50

4. TECHNICAL DETAILS

Designed for all kinds of drilling, grooving, edge discharging on aluminum profiles.

BNR automation system enabling CNC movement on 3 axes

8 tool magazine (for 1 aggregate unit and 2 saw units)

Special sound insulation cabinet around the machining center

PLC controlled Tool Cooling Unit

Inclined sawdust pan and 4x sawdust baskets for sawdust collection

4x Automatic Clamp used for grabbing the work piece

2x Pneumatic Rests used for resetting the work piece in X direction

Standard Profile Machining Dimensions: length 4000 mm, width 350 mm *, height 200 mm

5 KW, 24.000 rpm HSD Spindle

15’’ color touch screen

Fast programming using 7 preset macros

X,Y,Z axis rates: 100 m/min, 31 m/min, 21 m/min

Program import via USB flash memory stick

Technical support via remote connection capability

Standard ISO ‘G’ code programming language

Implementing custom cutting operations via optional ALPHACAM software

Three-output automated tool cooling system

Automated bearing lubrication system

Multi-language support

8x profile elevation piece for machining low height profiles (optional)

Optional driven tool and saw

Uninterrupted power supply (for automatic system safety)

51

Tool fitting apparatus and wrench

Optional tools, tool holders and pliers

LED lighting on machining head

Optional Tool Set recommended for the machine: Tools’ conformity to quality standards is important for machine

performance.

-2 units of Ø 5x50 mm single head milling cutter

-2 units of Ø 6x57 mm single head milling cutter

-2 units of Ø 8x63 mm single head milling cutter

-2 units of Ø 12x83 mm single head milling cutter

-1 unit of Ø 180x4x30 mm saw

Machine width (W), length (L) and height (H) dimensions:

L: 5000 mm, W: 1650 mm, H: 2200 mm

Safety barriers surrounding the machine

*200 mm when Driven Tool is used

AXIS TRAVEL

X-Eksen / X-Axis 4000 (opt. 4.500mm, 5.500mm, 7000mm)

Y-Eksen / Y-Axis *350mm

Z-Eksen / Z-Axis 250 mm

ELECTRO SPINDLE

Max. speed 24,000 R.P.M.

Power 5 kw

Spindle taper ISO 30

AUTOMATIC TOOL MAGAZINE

Max. number of tools loadable in the tool magazine 8 + 4 optional

Automatic Tool Magazine Type In-line Type

Tool shank ISO30

Max. blade diameter loadable in the tool magazine (mm) 180 mm

Max. number of blade diameter loadable in the tool magazine 2

Max. number of angle machining heads loadable in the tool magazine 1

Max.tool weight 3 kg

52

FUNCTIONS

Multi-piece operations (holes, slots, saw blate cuts etc.)

MACHINABLE FACES

With straight tool (top surface) 1

With blade tool (side faces and ends) 2+2

With angle machining head (side faces and ends) 2+2

FEEDRATE

Axis speed (X/Y/Z) / Rapid traverse(X/Y/Z) X:100 m/min、Y:31 m/min、Z:21 m/min

3-Axes servomotors X-Axis:1kw Y-Axis:0.4kw, Z-Axis 0.4kw (B&R)

Positioning accuracy X-Y-Z axis: ±0.02mm

Cutting-feed rate F:1~15,000mm/min

GENERAL

Machine weight 1.870 - 2100 kg

Machine Dim.( LxWxH) 5000 X 1470 X 2000

Packing Dim. (LxWxH) / 5,100 X 1540 X 2120

Air required 6 kgs/cm²

Voltage-Frequency-current 230/400V 3P-50/60Hz,

Total power 8 Kw

WORKPIECE CLAMPING

Standart number of vises 4

Max. number of the vises 6

Atomatic vice positioning through the X axis ALPHA-CAM advance module (optional)

53

MECHANICAL / SOFTWARE EQUIPMENT

Mechanical Parts Price

(EURO)

1 pc of Triaxial Machine Processing Center having 4000 mm machining capacity

1 pc of Protection Cab around Processing Center

1 pc of Safety Barrier around the Machine

Software and Equipment

1 pc of BNR Operating System

1 pc of BNR Software Development Program

1 pc. Of ALPHACAM professional

1 pc of Ø 180x5x30 mm blade saw and shaft

1 pc of ISO 30 Tool Holder Fork

8 pcs of profile lifting parts

1 set of Macro Program Set

4 Ad Profil tutucu mengene

4 pcs of Profile Holding Clamps

6 pcs of Cutting Tool Holder Pens

1 pc of ISO 30 Tool Holder

1 pc of Tool Lubricator with Dual Outlet (optional)

1 pc of Tool Set

2 pieces of Ø 5x50 mm single cutter carbide mill

2 pieces of Ø 6x57 mm single cutter carbide mill

2 pieces of Ø 4 x63 mm single cutter carbide mill

3 pcs of Automatic Tool Lubrication System

1 pc of Automatic Machine Lubrication System

54

1 pc of Uninterrupted Power Supply

1 pc of Voltage Stabilizer

1 set of ISO Tool Holding equipment

1 set of Wrench Set

Optional parts and equipments

1 pc of ALPHACAM ADVANCE software

1 pc of Special Tool Holder (Agrega)

5. MACHINING CENTER SPECIFICATIONS

Below you may find the parts of the Machining Center.

Monoblock Machining Body made of steel box profile

Total power : 8 kW

Main Milling Cutter: 5 kW, 24.000 Rpm HSD motor

X,Y,Z servo motors: X : 1 kW, Y: 0.4kW , Z: 0.4 kW

Main Body made of steel box profile and sheet metal

55

Magazine with 8x tool fitting capacity

Sound insulation cabinet for machine’s head group

PLC controlled Tool Cooling Unit

56

Sawdust chute and Drawer System for sawdust collection

4x Automatic Clamps used for grabbing the work piece

2x Pneumatic Rests used for resetting the work piece in X direction

The entire machine is made of steel profiles and sheets, and designed in ergonomic dimensions enabling the operator to

manually and swiftly load the work piece.

Metal parts are dyed with Electrostatic Powder Paint for ensuring corrosion resistance.

Front side of the machine is equipped with transparent plexiglass windowed moving door to enable the operator monitoring

the work piece machining. Thus, safe working of the operator is ensured.

57

6. MAIN MILLING CUTTER (MAIN SPINDLE)

Machining head is equipped with HSD brand 4-polar, 5 kW, 24.000 rpm, ISO30 milling cutter. Below you may find the table

demonstrating the milling cutter performance based on power and rpm.

7. NUMERIC CONTROL

7.1 Numeric Control Hardware

Each Numeric Control hardware has the following specifications:

Intel Atom Z530 CPU board

1600 MHz, single core

533 MHz FSB

512 kB L2 cache

RS 232 Serial and Parallel ports

3 USB ports

15’’ Color Touch Screen

2 Ethernet ports for network connectivity

3 axis and spindle speed control card

7.2 Numeric Control Software

Numeric Control software controls the following functions.

Onscreen display of axis positions, clamps, spindle rpm, manual axis control, automatic lubrication, cooling, profile rest,

machine safety barrier, etc.)

Tool Table: Used for storing tool parameters. Also offset is possible.

CNC Setting Tables: Machine Parameter Tables allowing machine maintenance (Axis lengths, origins, number of

clamps, number of magazines, correction values)

8. MACHINE HANDLING AND TRANSPORT

8.1 All handling must be performed by qualified and authorized personnel only.

8.2 Always use appropriate equipment (keeping distance from the ground) to lift the machine while moving.

58

8.3 Machine will be delivered in wooden packaging unless otherwise is requested by the customer.

8.4 Machine must be transported once the moving parts are secured in order to prevent moving during transport.

8.5 Machine weight and dimensions are specified in the technical specifications page.

8.6 Move the load by grabbing from the bottom while moving the machine in order to achieve more stability. Move the

machine slowly without shaking. Ensure that no one is standing in dangerous locations.

9. MACHINE SETUP

9.1 Preparation

9.1.4 Machine weight and dimensions are specified in the technical specifications page. The floor where the machine will

be installed must be level and hard and bear the machine weight.

9.1.5 Machine position must be at approximately 100 cm away from the rear wall. Hydro-pneumatic system, cable ducts,

mains outlets are at the rear of the machine.

9.1.6 You can adjust the machine balance using the mounts at the base of the machine.

9.2 Transferring Machine to the Level:

9.2.1 Machine must be transferred to the level prior to start-up. Precise adjustment is required by placing a level on X-

axis rails. Level is placed and adjusted as seen in the picture for leveling the machine in horizontal.

9.2.2 Vertical reset is required once horizontal reset is completed. Adjust by placing the level separately on head and end

of the machine. Adjustment by placing the level on machine head is demonstrated in the following figure.

59

9.2.3 Once the adjustment is completed by placing the level on the machine head, place the level on the machine end as

shown below.

Re-check by placing the level vertically and horizontally following these adjustments. Make sure that machine is level on all

sides.

NOTE: Adjustment must be made by placing the level on the rails that the machine body moves on.

10. CONNECTING THE MACHINE TO MAINS SUPPLY

10.1 Electrical connection must be made by a licensed electrician.

10.2 Power outlet must be suitable for machine socket.

10.3 Connect the machine plug to a grounded outlet.

10.4 Machine must be used at 400V 50 Hz mains voltage.

60

10.5 Pay attention to mains voltage. Voltage of the current source must conform to the values specified in the

machine plate.

10.6 Run the machine idle once the mains connection is made and check that whether the cutting tools rotate in correct

direction or not; if tools rotate in reverse direction, adjust the connection accordingly.

11. OPERATING

11.1 Starting the Machine

Start the machine by turning the package type switch on the power board clockwise. Lamp inside the cabinet turns on

when the machine is energized. A blue boot page appears on the operator panel. This page is displayed for a while and

then Yılmaz logo appears. Touch anywhere on the screen to display the homepage or wait for a while for automatic

loading. Machine referencing alert is displayed when homepage appears and start button lights up green. Start lamp turns

off when system reference is completed and values of X-Y-Z coordinates display the current position.

11.2 Operating Page

This screen is displayed when the machine is started for the first time. There is no need for referencing. You may access

other pages by pressing the buttons.

1 : When pressed, homepage is activated for running the program.

2 : When pressed, list of programs stored in the memory is displayed.

3 : When pressed, the page for accessing the screens for various settings is displayed.

4 : When pressed, alarms are reset.

7

16

8 6 5 4 3 2 1

17 18 20

21

23

22

19

61

5 : When pressed, program runs and machine starts.

6 : When pressed, program and machine stops.

7 : Automatic running is activated by pressing this button.

8 : Activate this button for using jog command.

9 : When pressed, offset values of tool positions are displayed.

10 : When pressed, the page for entering tool values and offsets is displayed.

11 : When pressed, rests can be offset, chock can be activated and clamps can be scanned.

12 : When pressed, spindle is rotated manually.

13 : When pressed, you can access the page for selecting edge rest positions.

14 : Cooler no. 1 is activated with this button.

15 : Cooler no. 2 is activated with this button.

16 : Cooler no. 3 is activated with this button.

17 : Incremental or absolute selector button

18 : Window displaying the machining time

19 : Machining time reset button

20 : Program preview window

21 : Window displaying the active positions of axes

22 : Window displaying the distances remaining in X-Y-Z axes

23 : Window displaying the spindle and progress speeds

11.3 File page

Press the button on homepage. In this screen you can create new programs or activate loaded programs.

Programs stored in the machine memory can be access from the Programs section.

USB1 is used for transferring programs to the machine via USB flash memory. There are 3 USB ports on the operator

panel. 1 port is located in the front of the Operator panel, and other 2 ports are located at the rear of the Operator panel.

62

11.4 Accessing Settings Page

Press the button on homepage.

11.4.1 Accessing Password-Protected Pages:

In this screen, you can access password-protected pages by selecting 3 different user types.

Select the user type that applies.

Press the button once the user type is selected. Password login page will be

displayed . The page shown in the figure below is displayed if you enter the

correct password and press the button. Password for operator and technician is 1234.

Password-protected settings page

11.4.1.1 Factory Settings: Go to page for saving and restoring all machine variables securely.

11.4.1.2 Saving machine data: First of all, press the button to export machine data. Then press

the button for copying the data to secure space on CF (compact flash).

63

11.4.1.3 Data restoring: To restore the data, first of all press the button and import the stored data

by pressing the button. You can export and import data using the aforementioned method.

11.4.1.4 Tool cool-down period:

Cooling is performed by entering cooling period and cooling duration . In this

setting, cooling period defines the cooling interval in seconds and cooling period defines the active duration of coolant in

seconds.

11.4.1.5 Lubrication period:

Lubrication is performed by entering lubrication period and lubrication duration . This

operation is used for lubricating rack-and-pinion gears in x-y axis, and threaded rod and carts on z axis. Lubrication period

defines the interval that the lubrication will be performed in hours and lubrication duration defines active duration of

lubricant in seconds.

11.4.1.6 Language selection: Select language by using the button.

11.4.1.7 Date and time settings: Adjust date and time in section.

11.4.1.8 IP settings: IP address must be properly entered for enabling network connection of the machine. Check the IP

address in section. Configure the IP settings of the device that you will use for

connection (computers, smart phones or tablets) based on the IP address specified herein. The connection between PC

and operator panel via Ethernet cable is as follows:

8- Connect the two devices using an Ethernet cable.

9- Adjust control panel Network and Sharing Center Adapter settings

10- Right click on Local Area Connection and select properties.

11- Select Internet Protocol version 4 (TCP/IPv4) and select properties.

12- Select use the following IP address.

13- Use IP address: 192.168.2.10, Subnet mask: 255.255.255.0 and click OK.

14- Type ftp://192.168.2.72/ in your browser and connect to the machine.

11.4.1.9 Spindle clamp collision control: button must be inactive when program is created on

the machine using macros. This button is automatically disabled when a program moving clamps is created in Alphacam.

64

When drawing in Alphacam, you must adjust the clamp positions so that they do not overlap machining. Draftsman is fully

responsible for this operation.

11.4.1.10 Opening tool cabinet: Press the button to view tool cabinet.

11.4.1.10.1 View tool status in magazine: Tool present/not present page is displayed when the above steps are followed.

You can check whether the tools are in place or not. First of all press the button

and check whether the tools are in place or not. If the tool is not present in the holder that is displayed as loaded in the

screen, then such “Loaded” symbol must be changed. For example; if the tool no. 1 holder is empty in the magazine while

the screen displays tool no. 1 as loaded, then you should click on the symbol to make the necessary change.

Magazinlikteki takımların görüntüsü

NOTE: Tool cabinet must be open in order to change the Tool Loaded/Empty setting.

11.4.1.11 Parameters: Press the button to access parameters page. In Parameters page, you can

adjust tool holder positions in the magazine. Tool holder no. 1 is used as reference, and the values of other tools in X and

Y are entered based on such reference.

11.4.1.11.1 Clamp positions: This screen also displays the current position of clamps on X axis as seen in the figure

.

11.4.1.11.2 Clamp safety position: Clamp safety position is used when clamp collision control is enabled. Safety position

is the minimum safe approach distance to clamps in Y axis.

11.4.1.11.3 Servo motors reference point adjustment: The following torque controlled referencing method is used for

automated servo motor referencing. In this screen,

65

you can change the reference vales of servo motors in maintenance and repair states. In such cases you may need to

adjust the references of axes. Servo motors in the machine are absolute, thus, their current positions can be set as zero

point as desired. buttons are reference buttons for X, Y and Z axes. Restart the

system while the emergency stop is pressed if you need to load reference values. Current encoder

values of the servo motors must be as seen in the above figure when the machine is turned on. Then, press the

button of the axis that you want to load the reference value for and set the current position of such axis as

the zero position. Machine can be restarted by releasing the emergency stop button.

NOTE: Machine must be restarted while the emergency stop button is pressed. Press the

button again once the reference values are loaded and restart the CNC and position shall be

displayed as zero on the homepage once the system is restarted.

NOTE: This operation must be performed by the technical service or within the knowledge of technical service.

11.4.1.11.4 Tool acquisition and release approach position: The distance between the tool holder and the spindle

center during tool change operation. This distance can be set in the following screen.

The values are safe tool change positions for the spindle. The distance in Y axis for tools in T1 –T7 and the distance in X

axis for T8 can be seen in variables table.

11.4.1.11.5 Tool positions: The parameter page showing the physical positions of all the tools in the magazine. Distances

between tools are calculated based on tool no. 1. While the Y and Z values for tools 1-7 are same, and only the value of X

is different, the Z value is same and X and Y values are different for tool no. 8.

66

Tool positions

11.4.1.12 Current Alarms: You can view all current alarms by pressing the button when an alert goes

off in the machine.

11.4.1.12.1 Alarm details: Located in current alarms page. Pressing the button displays the details of the

alarm that the machine has set off or resets such alarm.

11.4.1.12.2. Alarm history: Press the button to view all alarms recorded in the system.

11.4.1.12.3 Alarm help: Press the button to view the list of all alarm that can go off in the machine.

Detailed descriptions of all probable alarms are available.

11.4.1.13 Screen Calibration: Press the button in the settings page for calibrating the screen of the

touch panel. Press and release the symbol displayed on the homepage for a short time making sure that it hits

the centers. Homepage will be displayed automatically when the calibration is completed.

11.4.1.14 I/O’s: Press the button to view the list of all digital inputs and outputs used in the system.

Here you can manually control the digital outputs. Pressing the button actives the digital output. Active output can be

deactivated by pressing the button.

67

Digital outputs

11.4.2 Change Password: Password can only be changed by entering the master password. To change the password,

press the button and enter the master password. Select the user type that you want to change and create a

new password.

Password change page

11.4.3 Closing settings page (log out): Press the button to close the settings page. Pressing this button only

closes the password-protected pages.

11.5. Parameters: Parameters button will appear on the homepage when the password is entered on the settings page.

Press the button to open this page. X, Y and Z positions of the tools in the magazine will be displayed. Tool

position values will be automatically set according to tool no. 1.

NOTE: Please refer to tool positions for differences between tools.

68

Parameter page

11.6. Tools: Press the button on the homepage to access. Symbols indicating whether the tool holders of the

magazine are empty or loaded. Red symbol indicates loaded holders and green symbol indicates empty holders. You can

enter tool offset values, tool sizes, tool diameters and maximum tool speeds.

There are 8 tool holders in the magazine in total. Tools no. 3 and 4 are allocated for saw and tool no. 8 is

allocated for Aggregate. You can use 2 units of saws with maximum diameters 180 mm and 120 mm simultaneously.

Aggregate is used for machining on lateral surfaces.

Tools

69

11.6.1 Maximum Tool Speeds: Tool speeds can be limited using the field on the tools page. Maximum speed

limit cannot be exceeded even if the tool speed given by the G code is over the value specified in the field. Limits are set

as the maximum operating speed of each tool. For safety reasons, the values must be in line with the tool specifications.

11.6.2 Manual loading position: Machine must be approximated to an appropriate position for manually inserting the tool

into the spindle. Bring the machine into desired position by entering the appropriate X and Y values in

fields and pressing the button.

11.6.3 Tool change: Tool changing is automated. To insert a tool to an empty holder on the magazine, first insert the tool

into the spindle and enter the relevant tool number in the field. The number in the

field must be the same number since the tool is inserted for the first time. Then press the

button to release the tool into its holder.

The field must be for tool acquiring. In other words, set while there is no

tool in the spindle and press the button for acquiring the tool.

11.6.4 Tool Size Measurement: Tool size is the distance between the pliers bottom and tool end. The location for tool

size measurement is shown in the above figure. Tool size measurements are performed manually and measured tool sizes

must be entered correctly. Example; .

NOTE: Never leave tool size fields empty. Programs created in Alphacam do not require tool size. Tool size value is

displayed on the screen.

11.6.5 Tool Diameters: Tool diameters must be measured from a proper section of the tool and entered correctly.

Example; .

NOTE: Tool diameters entered from the screen are used in macro programs. Tool diameter value is given by Alphacam

while creating programs in Alphacam.

11.6.6 Tool Offset Values: Tool offset values are used for tolerating the error in the tool size. This value is typically zero

when tool sizes are entered correctly.

NOTE: However, offset value must be entered for Aggregate tool no. 8 only. This value is the distance between the center

of the Aggregate tool and the bottom of the pliers inserted into standard ISO 30 holder.

11.7. Operating Zero: Operating zero button appears on the homepage when the password is entered in the settings

page. Press the button for accessing this page.

70

Operating zero page

11.7.1 Machine zero offset settings: These are factory settings and need to be adjusted for one time only. For example;

is given for G54 rest. There 6 rests on the machine. These are G54, G55, G56, G57,

G58 and G59. Actively useable rests G54, G55, G56 and G57 can be selected from the rests section. G58 and G59 can

be selected as any desired point and operated as accepting this point as zero. Y and Z rests are same for rests G54, G55,

G56 and G57, and X value is variable. G54-G55 rests are located on the right side and G56-G57 rests are located on the

left side of the machine.

12.7.2 User zero offset settings: Offset values can be entered if errors occur in the rests. Factory values are set as zero.

G54 settings are given as .

12.7.3 Chock effect: If elevation chock is placed under the profile, the effect of such chock can be entered in elevation

field. Select the box of the relevant rest point. For example; if you are working with G54 rest in your program and elevation

apparatus is placed under the profile, then select the box. All offset values are automatically increased as much

as the chock height in Z axis when elevation is selected. Chock height can be entered as any value between minimum

1mm and maximum 100mm. For example, chock height is set as 70mm.

12.7.4 Clamp positions scanning: Clamp positions are scanned whenever there are shifts

in clamp positions and latest positions of the clamps are stored in the memory. A quick scan is performed in X axis during

this operation. The sensor mounted on the moving body enables accurate reading of positions by passing in front of the

metal pins located on the clamps. Run the clamp scanning operation if there are any shifts in clamps.

11.8. Manual Spindle Movement: Spindle can be moved manually by pressing the button from the homepage.

Spindle rotates at the maximum speed of the tool loaded in the holder. Speed can be manually increased or decreased

using the spindle feed potentiometer located on the panel.

11.9. Edge rests: Press the button from the homepage to view edge rests. Here you can turn on/off any rest.

71

Rests Page

11.10. Coolers: There are 3 different coolers on the spindle. These are and

respectively. Cooler no. 1 is used while aggregate is machining on the front surface. This corresponds to offset no. 61 of

the aggregate. Cooler no. 2 is used for milling cutter, drilling and saw tools. Cooler no. 3 is used while aggregate is

machining on the back surface. This corresponds to offset no. 62 of the aggregate.

Cooler of the relevant selected tool is automatically active if the program is created in Alphacam. Activation of such cooler

on demand can be decided while the program is created in Alphacam. Activated cooler can be turned off using the screen.

However, the cooler cannot be activated using the screen if a G code is generated by disabling the cooling in Alphacam. G

code must be edited for such operation.

11.11. Manual control: Press the button from the homepage for manual movement. Head if manually moved

on X, Y and Z axes. Select the relevant or button for moving in the relevant axis. Afterwards,

press the button for the desired direction of the movement on the selected axis. For example; for X

first of all click and then move using the right or left arrow. Same

applied to other axes.

There are 2 different types of movement on axes. These are continuous and step movement. Movement is 1mm, 0.1mm or

0.011m in mode. You can switch to continuous mode by pressing the button. Movements

are faster and uninterrupted in this mode. Movement is continued until the movement buttons of the relevant axis is

pressed.

11.11.1 Manual Clamp Moving: Manual clamp moving is located in section. Head is moved to the clamp

position by pressing the button of the clamp to be moved. For example; press the button if you want to move

72

clamp no. 1. Pressing the button once the head is in clamp no. 1

position extends the pins on the moving head and releases the clamp brake. Afterwards the clamp can be moved manually

on the X axis when the brake is released.

11.12. Loading Programs into the Machine: Save the G codes of the program created in Alphacam in a .PRG file on

your computer. You can import these codes to the machine via USB flash memory or Ethernet cable.

11.13. Transferring programs via USB: Connect the USB flash memory via one of the USB ports of the panel. Press the

button from the homepage. Select USB1 using the arrows from

and then press the button to view the contents of the USB. Select the desired program that you want to run.

“barel_slot.prg” is selected for example. Press the button once after selecting

the program. The icon will flash in blue when pressed. Press the button and then button again. Program

will be copied to Programs folder if you follow these instruction steps.

11.13.1 Running New Programs: Click on the button from the homepage. Navigate to Programs folder

using the arrows and press the button. Highlight the desired program line using the arrow button

to run the program . Chock selection page is displayed automatically when you press the

button and button respectively when you are on the correct program line.

73

This page will assist you in determining on which rest the chock will be

activated if chock is selected. Press the Tamam button to exit the page. Name and G codes of the selected program will be

displayed on the homepage if the program is properly loaded.

NOTE: Refer to chock effect first for chock selection.

Homepage view of activated program

11.13.2 Creating macro programs: Press the button from homepage. Press the button to create

new macro. Enter a program new in . Program will be saved in the programs

folder when you click on “tamam” when you enter the program name. For example; enter “macrodeneme” as program

name and select and press the button to edit this program.

codes will be added to the program line automatically and you need to add the desired operation lines after these lines.

74

Press the button and view saved macros. There 8 different macro operations here. Operation order is

important when creating a new program. Follow the following steps to create your macro program easily.

Step 1: Add profile height and width under code lines.

Step 2: Add the tool that you want to use from .

Step 3: Select the rest zone to use as profile zero point reference.

Step 4: Ad spindle speed .

Step 5: Macro operation is defined in this step. Straight canal operation is applied in the given example. For this, first of all

the variables must be defined;

X coordinate value in reference to center of channel, Y coordinate value in reference to

center of channel, safe diving distance over profile, machining of defined macro with

desired angle, channel length, channel width,

there are no radius operations in the straight channel, however, edge radius for radius channels,

diving distance over profile, there is no such operation in the channel, however, defined

as number of drills in sequential drilling operation.

Step 6: automatically added to each macro line created for macro speed (cutting speed) and

diving speed .

Separate speeds can be entered for each macro operation. Enter different speed values for the new macro to be added

and then add the macro.

Step 7: Press the button to add the macro once the values are entered.

Step 8: Finally, complete the program by adding the command at the end of program.

75

Macro program final state

12. SAW USAGE

There two saw spots in the magazine. Saws are designed to be loaded into the tool holders no. 3 & 4 simultaneously. One

of the two saws to be used simultaneously can have a maximum diameter of 180 mm and the other one can have a

maximum diameter of 120 mm. Saws can be used with Alphacam software only. Macros available on the machine are not

suitable for saw operation. Saw tool size, tool diameter and tool speed must be entered to the screen correctly.

12.1. Saw tool size measurement: Bottom of the pliers inserted into standard ISO 30 holder shall be taken as reference

for tool size starting point while measuring tool sizes. The distance between the bottom of the pliers and the bottom of the

saw is measured as tool size.

12.2. Saw Diameter: Maximum tool diameter allowed to be used in the machine is 180 mm. Manufacturer company has

specified the tool diameters on the saw.

12.3. Saw Maximum Speed: Maximum saw speed can be limited on the screen. Saw speed varies depending on the saw

diameter. The speed value entered here are for safety purposes. This value prohibits the saw from reaching high speeds in

the even that a faulty speed value is delivered by the G code.

NOTE: Operate cautiously by decreasing the operating speed in the potentiometer whenever a program using the saw is

run for the first time.

NOTE: Maximum speed for a 180 mm diameter saw is limited at 3000 rpm.

13. AGGREGATE (DRIVEN TOOL) USAGE

Aggregate is a special tool enabling horizontal movement and machining 2 side surfaces of the profile. There one holder

for aggregate in the magazine. Aggregate is designed in a way to be inserted into tool holder no. 8 in the magazine.

Maximum tool diameter allowed to be attached to the aggregate is 12 mm. There are two tools on the aggregate with two

76

different offset numbers. Aggregate can be used with Alphacam software only. Macros available on the machine are not

suitable for aggregate operation. Aggregate tool sizes, tool diameters and tool speed must be entered to the screen

correctly.

13.1. Aggregate tool size measurement: The distance between the tool end to the Aggregate end is measured when the

tool size is measured. Tool size measurement method is same for both tools.

NOTE: Aggregate tool is defined as two different tools in Alphacam. Offset shall be defined as 61 for the tool at the reat

the aggregate, 62 for the tool at front of the aggregate and tool number for both tools shall be defined as 8.

13.2. Maximum tool size allowed for use in aggregate: Maximum tool sizes to be used in the aggregate vary

depending on the tool diameter and pliers tightening. The distance between the tool end to the Aggregate center is

measured when the maximum tool size is measured. These distances are shown on the aggregate warning plate affixed

on the machine. It can be maximum L=135 mm and maximum L1=140 mm. L length indicates the tool offset at the rear of

the aggregate (offset 61), and L1 length indicates the tool offset at the front of the aggregate (offset 61).

NOTE: The pin on the aggregate must be adjusted in a way that it will be inserted into the tool holder when the Aggregate

is manually loaded to the Spindle.

14. EQUIPMENT ON MACHINE

14.1. Mechanical

1 x 3-Axis Machining Center with 4000 mm machining

1 x 5 kW, 24.000 rpm, ISO30 HSD spindle

1 x 7.5 kW, 24.000 rpm, ISO30 HSD spindle (replacing 5kW spindle) optional

1 x Machine Noise Insulation Cabinet & Front Cover

1 x Sawdust Collection Tray

1 x Tool Magazine

14.2. Software and Equipment

18- 1 x BNR Operating System

19- 1 x BNR Software Development Program

20- 1 x Macro Program Set

21- 1 x Tool Set (optional)

a. 2 x Dia. 5x57 Z=2 CARBIDE MILLING CUTTER

b. 2 x Dia. 6x57 Z=2 CARBIDE MILLING CUTTER

c. 2 x Dia. 8x63 Z=2 CARBIDE MILLING CUTTER

d. 2 x Dia. 10X72 Z=2 CARBIDE MILLING CUTTER

e. 1 x Dia. 6X45 CARBIDE SPOT

f. 1 x Dia. 120X6X30 Z=14 DIAMOND SAW

22- 1 x Pliers (optional)

23- 1 x Tool Holder (optional)

24- 4 x Profile Holder Clamp

25- 1 x Tool Holder aggregate + flange (optional)

26- 2 x Profile Rest System

27- 2 x Tool Lubricant for Aggregate

28- 1 x Automated Tool Lubrication System (3 liters)

29- 1 x Automated Machine Lubrication System (2.5 liters)

30- 1 x Foot pedal

31- 1 x Uninterrupted Power Supply (for automation system)

77

32- 1 x Voltage Stabilizer (for automation system)

33- 1 x Tool Attachment apparatus

34- 1 x Wrench Set

G and M Codes Descriptions

A NC program controls the processing procedure of a CNC machine. This program is a text in ASCII format which consists

of a sequence of instructions (NC Blocks) which are structured according to DIN 66025 or ISO 6983.

15. G CODE FUNCTIONS

G00 : Rapid interpolation

G01 : Linear interpolation

G02 : Circular interpolation - clockwise

G03 : Circular interpolation - counter clockwise

G04 : Dwell time in seconds

G05 : Direct programming of the polar axes in the clockwise direction

G06 : Direct programming of the polar axes in the counter-clockwise direction

G10 : Programmed path speed on the tool center point

G11 : Programmed path speed on the workpiece contour

G12 : Path speed at transition arcs

G16 : Orientation of the tool axis (starting with V0.270)

G17 : XY plane selection

G18 : ZX plane selection

G19 : YZ plane selection

G17Q: CAM wrapping

G18Q: CAM wrapping

G19Q: CAM wrapping

G20 : Deactivate mirroring

G21 : Y axis mirroring

G22 : X axis mirroring

G23 : X and Y axis mirroring

G25 : Tangential transition arcs

G36 : CDC: Replace arc with straight line – DEACTIVATE

G37 : CDC: Replace arc with straight line – ACTIVATE

G38 : CDC: Allow contour violations at small path sections - DEACTIVATE

G39 : CDC: Allow contour violations at small path sections – ACTIVATE

G40 : Deactivate the CDC

G41 : CDC left

G42 : CDC right

G53 : Deactivate the zero point offset

G54 : Zero point offset 1

G55 : Zero point offset 2

G56 : Zero point offset 3

G57 : Zero point offset 4

G58 : Zero point offset 5

G59 : Zero point offset 6

G60 : Accuracy hold

78

G70 :Units switch (Programming in Inch)

G71 :Units switch (Programming in mm)

G90 :Absolute position coordinates

G91 :Relative position coordinates

G92 :Programmed zero point offset with coordinate system rotation

G93 :Feed Rate Definition (inverse time feed rate definition)

G94 :Feed Rate Definition (feed per minute)

G100 : Full transformation

G101: Full transformation

G102: Circle Interpolation in General Orientation

G103: CDC: Radius-dependent feed adjustment at convex path sections (starting with V0.201)

G104: CDC: Radius-dependent feed adjustment at concave path sections (starting with V0.201)

G105: Setting the "v_jump" Parameter (starting with V0.198)

G106: Setting the "a_jump" Parameter (starting with V0.198)

G107: Axis limit switch (starting with V0.190)

G108: Set Path Acceleration

G109: Set Path Deceleration

G110: Set Path Acceleration and Path Deceleration

G111: Block transition with speed dip (starting with V0.240)

G112: Block transition without speed dip (starting with V0.240)

G113: Reduction of path speed at tangential path section transitions

G114: Optimized circular acceleration ratio

G115: Standard acceleration ratio

G126: Rounding edges

G130: Compensation in the direction of the machine coordinate system

G132: CDC with linear transitions (starting with V0.200)

G133: CDC with linear transitions (starting with V0.200)

G134: Intersection path calculation - DEACTIVATE (starting with V0.194)

G135: Intersection path calculation - ACTIVATE (starting with V0.194)

G137: Activate/deactivate CDC indirectly with transition block

G138: Activate/deactivate CDC directly

G139: Activate/deactivate CDC indirectly

G140: Deactivate tangential axis automatically (starting with V0.130)

G141: Activate tangential axis automatically (starting with V0.130)

G144: Continuous alignment of automatic tangential axes

G145: Standard alignment of automatic tangential axes

G153: Position coordinates in the machine coordinate system

G159: (0-159) Expanded zero point offset

G161: Absolute coordinates for center of circle

G162: Relative coordinates for center of circle

G170: Decoder synchronization

G171: Immediate processing of NC blocks

G172: Decoder/Path Synchronization

G180: Connecting path elements

G192: Rotate/Shift Coordinate System (Mounting correction)

G193: Activate mode "Linear Feed Characteristic"

G194: Deactivate mode "Linear Feed Characteristic"

79

G195: Switch On RTCP

G196: Switch Off RTCP

G200: Position latch

G201: Position latch with following halt

G211: Activate "blended move mode"

G212: Activate "path speed mode 1"

G217: Mapping

G218: Mapping

G219: Mapping

G220: Output signal before the end of the path section

G221: Activate prediction for G220

G222: Signal function with specification of the remaining path distance

G234: Activation Change without transition lines

G235: Activation Change with transition lines

G240: Non-periodic tangential axis (starting with V0.151)

G241: Periodic tangential axis (starting with V0.151)

G292: Rotate/Shift Coordinate System

G300: Chord Error Monitoring: Variations for polar coordinate motor

G320: Workspace Boundaries Definition and Monitoring Activation

G320.1: Workspace Boundaries Monitoring Deactivation

G320.2: Switch on workspace monitoring and self-collision detection

G320.3: Switch off workspace monitoring and self-collision detection

G320.4: Diameter of the Robot Arms

G320.5: Protected Block Definition

G320.6: Protected Block Activation

G320.7: Protected Block Deactivation

G320.8: Protected Half-Space Definition

G320.9: Protected Half-Space Activation

G321: Protected Half-Space Deactivation

G395: TCP frame

G396: TCP axes orientation by frame on

G397: TCP axes orientation by frame off

G398: Calculation method of TCP axes orientation closer to actual TCP orientation

G399: Calculation method of TCP axes orientation closer to programmed TCP orientation

G701: Resume MP logging

G702: Pause MP logging

G801: Start of a C2 Spline

G802: End of a C2 Spline

16. M CODE FUNCTIONS

M00 :Optional Stop

M03 :Spindle Positive

M04 :Spindle Negative

M05 :Spindle Stop

M06 :Tool Change

M09 :Cooling Off

80

M21 :cooler no. 1

M22 : cooler no. 2

M23 :cooler no. 3

M24 :Rest Left Up

M25 :Rest Right Up

M30 :Program Stop

M53 :Vacuum On

M54 :Vacuum Off

M68 :Left Clamp Off

M69 :Left Clamp On

M70 :Right Clamp Off

M71 :Right Clamp On

M99 :Program repeat

17. REMOTE CONNECTION SERVICE

Yılmaz Makine Technical Service can connect to your CNC machine remotely. This connection is possible via a LAN

connection (Ethernet Adapter). This online connection allows for quick program version modifications, machine parameter

modifications or detailed analysis of machine parameters.

18. PROFILE CLAMP SYSTEM

Profile clamp system consists of 4 units of clamps. Clamps are operated using the manual button separately in pairs or

using the foot pedal quaternary. Operating the clamps separately in pairs is for enabling simultaneous machining of two

separate profiles in the machining bed.

Clamps are Teflon coated to prevent profile scratching.

Clamps are capable of automated re-positioning depending on the operations to be performed on the work pieces.

81

19. MACHINING CENTER ACCURACY

Machine has +/-0.1 mm reproducible point accuracy. Positioning accuracy is X-axis: +/-0.1 mm/meter, Y-axis: +/-0.02

mm/meter and Z-axis: +/-0.02 mm/meter.

20. AIR PRESSURE ADJUSTMENT

Pull the pressure adjustment up. Turn the adjustment valve clockwise

or counter clockwise until it shows the desired value on the manometer.

Afterwards, press down to lock the valve. Set the air pressure in 6-8

BAR range. Pneumatically powered parts will not be operate if the air

pressure drops below the specified values.

Conditioner unit collects the water content of the air in the collecting

vessel to avoid damage to pneumatic components. Drain the collected

water by opening the water discharge valve at the end of the work day.

Turn and remove the reservoir to fill the lubricant tank. Lubricants

recommended by the manufacturer; TELLUS C10 / BP ENERGOL HLP

10 / MOBIL DTE

LIGHT / PETROL OFİSİ SPINDURA 10

21. MAINTENANCE 21.1 PERIODIC CONTROLS and MAINTENANCE AT THE END OF THE WORKING DAY

- Check oil and metalworking fluids level, if it is missing , complete

- Check the oil level in the conditioner units if it is missing, complete

21.2 MAINTENANCE AT THE END OF THE WORKING DAY

- Plug of the electrical and pneumatic power connections.

- Clean burrs and chips in the machine's surface. Clean the inside of the protective guard. Use gloves to protect your hands

from the cutting tool. Use goggles to protect from harmful material.

Apply surface coatings agent (anti-corrosion oil) to protect the surfaces which wasn’t painted and coated.

-If the machine does not used for along time clean all surfaces and apply surfaces coated agent.

MOBIL BP CASTROL PETROL

OFISI SHELL ELF

PNEUMATIC

SYSTEM OIL

MOBİL DTE

LIGHT

BP ENERGOL

HLP 10 –––– SPINDURA TELLUS 10 ––––

LUBRICATE OIL

VACTRA OIL

HEAVY

MOBIL GEAR

627

ENERGOL RC

100

ENERGOL

GR XP 100

HYSPIN AWS

100

HYSPIN SP

100

–––– ––––

POLYTELIS

100

MOGLIA 100

METALWORKING

FLUID MOBİLMET 404 ALUSOL M FX

82

22. TROUBLESHOOTING GUIDE

Here are some recommendations for solving urgent problems. If the trouble cannot be solved, or if you have a problem other than those described hereunder, please contact our technical service or your nearest dealer

TROUBLES CAUSES REMEDY

Machine does not work

Emergency stop down

Air pressure is low

cooling unit the liquid level is low

Automatic lubrication unit oil level

is low

Not in the position of Vice

tightening

Turn the button to open the lock

Check the air pressure (6 bar)

Check the metalworking oil level. Add oil level is

low

Check the oil level and add to the low level

Check vises, clamps should be in the closed

position

Vices are not closed Vices valve is stuck Vices check valve

Vices sensor found Vices sensor setting is

incorrect

Position of the clamp, check the from operator

panel.

Warning light barrier

There are obstacle between the

barrier

Socket connection is pulled out

Remove the barriers between the light barriers

Refit the electrical socket connections

Tool magazine was opening the

door / I off Cover the plunger does not work Kapak pistonu üzerindeki sensörü kontrol ediniz

Active tool found No tool in the spindle tool, manually insert the spindle

Tool magazine full Tool magazine slots filled Check the location of the magazine you will leave

the tool.

If these recommendations do not solve the trouble, please ask for technical service.

NOTE: All alarms (faults, causes and solutions) are designed to be accessible via the operator panel. Solutions

are explained in detail.

83

23. CE DECLARATION OF CONFORMITY

Machine will be delivered to the customer with CE mark and CE Certificate of Conformity (machine is in conformity with EN

ISO 2006/42 Machine directive ).

24. NOISY EMİSSION VALUES

Material Aluminum LwA 87 dB (Measured Value)

Lenght 2420 mm. LpA 90 dB (Average Sound Pressure Value

Width 40 mm. K 2 dB (Uncertainity in the Measurements)

Height 110 mm.

The values given fort he noise are the emission level and it does not show that it in the safe working level. A connection between emission and exposure levels is available, however it is not used confidently for the determination whether these more advanced precautions are necessary or not. The factors that affects the real level of exposure, affecting the working power, are residence time, features of working place, in other words other noise resources, actions on other side and the number of the machines. Furthermore, the exposure level given permission can change from country to country. This informing, however, provides the machine user to evaluate the hazard and risks well.

Machine Characteristic Information Saw Characteristic Information

Rotation Speed of Saw 3000 rpm Saw Size 180 mm

Motor Power 5 kW Saw Thickness 5 mm

Nominal Voltage 400 V Saw Progress Speed 0,3 m / min

25. WARRANTY CONDITIONS 8. Warranty period is 2 years and commences on the machine delivery date.

9. The entire product including all of its parts are under our company’s warranty.

10. In the event that the product fails within the warranty period, the time the product is in repair will be added to the

warranty period. Maximum time to repair is 30 work days. This duration starts on the date such failure of the product is

notified to the service station or in case there is no service station then respectively to the reseller, dealer, agency,

representative, importer or manufacturer-producer. In the event that the fault cannot be repaired within 15 days, the

manufacturer-producer or importer is obliged to allocate another product with similar specifications to the use of the

consumer until the product is repaired.

11. In the event that the product breaks down within the warranty period due to material and workmanship or assembly

flaws, it will be repaired without any charges such as workmanship costs, replaced parts costs or any other costs

regardless of the name.

12. Consumer may demand free-of-charge replacement, refund or discount at fault rate in following cases even if

the right to repair is used;

5.4 Provided that it is within the warranty period starting from the date of delivery to the consumer; if the same fault more

than twice within the same year or four faults each different from each other occurs or the total number of different faults

exceeds six times within the specified warranty period; additionally such faults lead to making use of such appliance

becomes impossible on a continuous basis,

5.5 Maximum repair duration is exceeded,

5.6 Company’s service station or in case there is no service station then respectively the reseller, dealer, agency,

representative, importer or manufacturer-producer reaches a conclusion that repairing the fault is impossible.

13. Faults occurring due to operating the machine in contrary to the instructions specified in the product’s operating manual

are excluded from the warranty.

14. You may refer to Ministry of Industry and Commerce General Directorate of Protection of Consumers and Competition

for issued that may arise related to the Certificate of Warranty.

84

РУССКИЕ

Содержание

1. Общие данные

1.1 Введение

1.2 Сервисное обслуживание

2. Безопасность

2.7 Предупреждающие знаки и их описание

2.8 Предотвращение несчастных случаев

2.9 Общие меры предосторожности

3. Описание установки

4. Технические сведения

5. Характеристики линии обработки

6. Основной фрезерный блок (главный шпиндель)

7. Цифровой контроль

7.1 Оборудование цифрового контроля

7.2 Программное обеспечение цифрового контроля

8. Перемещение и транспортировка установки

9. Монтаж установки

9.1 Подготовка

9.2 Выравнивание установки

10. Подключение установки к источнику питания

11. Работа

11.1 Пуск установки в работу

11.2 Страница работы

11.3 Страница файла

11.4 Вход на страницу настроек

11.4.1 Открытие закодированных страниц

11.4.1.1 Заводские настройки

11.4.1.2 Сохранение данных на установке

11.4.1.3 Перезагрузка данных

11.4.1.4 Охлаждение инструмента

11.4.1.5 Период смазки

11.4.1.6 Выбор языка

11.4.1.7 Настройка времени и даты

11.4.1.8 Настройка IP

11.4.1.9 Контроль столкновения оси с зажимами

11.4.1.10 Открытие кабины инструмента

11.4.1.10.1 Изображение состояния инструмента в магазины

11.4.1.11 Параметры 11.4.1.11.1 Расположения зажима

11.4.1.11.2 Безопасная позиция зажима

11.4.1.11.3 Настройка опорной точки серводвигателей

11.4.1.11.4 Интервал фиксации, освобождения и подведения инструмента

11.4.1.11.5 Позиции инструмента

11.4.1.12 Текущие настройки

11.4.1.12.1 Детали сигнализации

11.4.1.12.2 Журнал аварийных сигналов

11.4.1.12.3 Аварийная помощь

11.4.1.13 Калибровка экрана

11.4.1.14 IO список

11.4.2 Изменение пароля

11.4.3 Закрытие страницы настроек (Log out)

11.5 Параметры 11.6 Инструменты

11.6.1 Максимальная скорость инструментов

11.6.2 Позиция ручной загрузки

85

11.6.3 Замена инструментов

11.6.4 Измерение размера инструмента

11.6.5 Диаметр инструмента

11.6.6 Данные смещения инструмента

11.7 Нулевая работа

11.7.1 Настройки смещения нуля установки

11.7.2 Настройки смещения нуля пользователя

11.7.3 Влияние клинового механизма

11.7.4 Сканирование позиции зажимов

11.8 Ручное движение шпинделя

11.9 Торцевые опорные элементы

11.10 Система охлаждения 11.11 Ручной контроль

11.11.1 Перемещение зажима вручную

11.12 Загрузка программы в машину

11.13 Загрузка программы через USB

11.13.1 Запуск новой программы

11.13.2 Формирование макропрограммы

12. Использование пилы

12.1 Измерение размера инструмента пилы

12.2 Диаметр пилы

12.3 Максимальная скорость пилы

13. Использование Agrega (приводной инструмент)

13.1 Измерение размера инструмента пилы

13.2 Максимальный размеры инструмента, который будет использован в Agrega

14. Оборудование на установке

14.1 Механическое

14.2 Программное обеспечение и оборудование

15. Функции кода G

16. Функции кода М

17. Услуга по дистанционному подключению

18. Система фиксации профиля

19. Точность обрабатывающего центра

20. Настройка давления воздуха

21. Декларация соответствия СЕ

22. Показатели шумоизоляции

23. Гарантийные условия

86

1. ОБЩИЕ ДАННЫЕ

1.1 Введение

Руководство по эксплуатации, предоставленное производителем, содержит необходимые технические данные

установки. Каждый работник, который будет использовать данную установку, должен внимательно ознакомиться и

изучить предоставленные данные, после чего он сможет приступить к пуску установки.

Продолжительность надежной и эффективной работы установки возможна лишь при полном ознакомлении и

усвоении информации, приведенной в настоящем руководстве. Чертежи и детали, приведенные в руководстве по

эксплуатации, станут для пользователя справочным пособием по эксплуатации установки.

1.2 Сервисное обслуживание

При возникновении любых проблем, а также для получения помощи или заказа запчастей свяжитесь с нами по

вышеприведенному номеру телефона, факса или по электронной почте.

Технические данные модели приведены на этикетке, прикрепленной заклёпками на установке.

Дата производства и серийный номер установки приведены на этикетке технических данных.

Эксплуатационный ресурс установки 10 лет. Наша компания принимает на себя обязанность по

предоставлению технического сервисного обслуживания и запчастей в течение этого срока. Претензии по

неисправности и жалобы в отношении установки просим направлять в устном или письменном виде по

нижеприведенному адресу техсервиса.

АДРЕС ЦЕНТРАЛЬНОГО ПОЛНОМОЧНОГО СЕРВИСА

МКР. ТАШДЕЛЕН, ПР.АТАБЕЙ, №9, Чекмекёй – Стамбул - ТУРЦИЯ

Тел. 0216 312 28 28 Pbx.

Факс 0216 484 42 88

Е-почта service@yilmazmachine.com.tr

Сайт www.yilmazmachine.com.tr

В ходе переписки с производителем или фирмой-дилеров, у которой вы приобрели установку, вам необходимо предоставить информацию по нижеприведенным пунктам, что имеет крайне важное значение с точки зрения сведения к минимуму проводимых операций.

Серийный № установки Напряжение и частота

Модель установки Дата покупки установки

Описание обнаруженной неисправности Данные дилера, у которого была приобретена установка

Средняя продолжительность повседневной работы Изображение или видео проблемной части установки

87

2. БЕЗОПАСНОСТЬ 2.1. Предупреждающие знаки и их описание

Прочитайте руководство по эксплуатации

Всегда содержите в чистоте и порядке рабочее место

Используйте средства для защиты органов слуха

Опасность поражения электрическим током

Используйте защитные очки

Не просовывайте руки между подвижными частями для извлечения посторонних предметов.

Не касайтесь сетевого электрического кабеля, поврежденного в процессе работы, и вытащите вилку из розетки.

Роторная косилка

При замене пилы используйте защитные перчатки

Не приближайте руки к пиле при пуске установки

ОПАСНО! Обязательно обращайте внимание на этот знак, который предупреждает вас о специфической опасности.

ВАЖНО! Этот предупреждающий знак говорит о необходимости внимательного и аккуратного поведения, а также ограничения ваших действий, чтобы избежать повреждения и ранения.

2.2. Предотвращение несчастных случаев

2.2.1 Фирма-производитель осуществляет производство оборудования в соответствии со стандартами

безопасности, которые включают национальные и международные директивы и методы.

2.2.2 В данном случае в обязанности работодателя входит предупреждение персонала о риске возникновения

несчастных случаев, проведение обучения с целью предотвращения возникновения несчастных случаев, а также

обеспечение необходимых средств защиты для безопасности оператора.

2.2.3 Перед началом работы оператор должен быть подготовлен к исполнению возложенных на него

обязанностей (иметь опыт работы на аналогичном оборудовании). Оператор обязан проверить характерные

особенности установки.

2.2.4 К работе с установкой допускаются только те, кто ознакомился и усвоил информацию, приведенную в

руководстве по эксплуатации.

2.2.5 Пользователь обязан полностью выполнять указания, рекомендации и общие правила безопасности,

приведенные в настоящем руководстве. Риск возникновения несчастного случая увеличивается при

несанкционированной замене одной или более запчастей, приобретенных у фирмы-производителя, или

несоблюдение всех перечисленных рекомендаций по использованию аксессуаров. Фирма-производитель не несет

малейшей ответственности и обязательств в случае описанного использования. Вышеприведенные действия

становятся основанием для отмены всех гарантийных условий.

88

2.3. Общие меры предосторожности

2.3.1 Питающий кабель расположить таким образом, чтобы избежать любого защемления и давления сверху.

Особое внимание следует обратить на место входа кабеля в установку и выхода из розетки.

2.3.2 Не перегружайте установку и оборудование, которое выполняет резку. Установка и оборудование будет

работать более надежно при указанных параметрах мощности.

2.3.3 В целях безопасности и защиты оператора используйте правильное освещение и подсветку. ( ISO 8995-89

Standart The lighting of indoor work system )

2.3.4 Ничего не оставляйте на установке.

2.3.5 При выполнении резки на установке не используйте другие материалы, за исключением рекомендованных

производителем.

2.3.6 Рабочую деталь следует надежно зафиксировать, используя зажимы на станке, или фиксирующие

инструменты.

2.3.7 Не прилагайте чрезмерного усилия во время работы, обратите внимание на безопасное расположение и

старайтесь всегда сохранять равновесие.

2.3.8 Для безопасной работы всегда содержите в чистоте и рабочем состоянии установку и оборудование. При

замене аксессуаров и обслуживании придерживайтесь указаний. Регулярно проверяйте вилку и кабель. В случае

повреждения проведите замену, прибегнув в помощи компетентного специалиста. Обратите внимание на то,

чтобы на ручки и рукоятки не попала смазка и масло.

2.3.9 Отключите установку от источника питания, если она не используется, а также перед проведением

обслуживания.

2.3.10 Перед пуском установки убедитесь в извлечении ключа или инструментов для настройки.

2.3.11 При необходимости работы на открытом воздухе, используйте только тот удлинитель, который допускается

для такой работы.

2.3.12 Ремонт выполняется только техническими специалистами. В противном случае пользователь может

столкнуться с опасностью возникновения несчастного случая.

2.3.13 Перед началом новой работы, внимательно проверьте безукоризненное выполнение устройств и

безукоризненное функционирование слегка поврежденных деталей в соответствии с установленным порядком. Для

правильной установки и безупречной работы всех деталей необходимо выполнить все необходимые условия.

Поврежденные защитные устройства и детали следует отремонтировать или заменить в соответствии с

установленным порядком (фирма-производитель или сервисные мастерские).

2.3.14 Не используйте установку и оборудование в случае невыполнения функции включения-выключения

автоматами и выключателями.

2.3.15 Не держите взрывоопасные, горючие жидкости и материалы рядом с установкой и электрическими

соединениями.

89

3. ОПИСАНИЕ МАШИНЫ

AIM 4310 разработана для обработки любых алюминиевых профилей, которые представлены на рынке. Оператор

размещает вручную обрабатываемый профиль в обрабатывающем центре AIM 4310. Многие операции, которые

выполняет оператор, переведены на автоматический режим с целью сведения к минимуму времени обработки на

AIM 4310. Оператор выбирает необходимую программу и нажимает на кнопку пуск. Все операции по

просверливанию отверстий и резке выполняют оператором без необходимости в дополнительных приложениях.

Для упрощения процесса изготовления ЙЫЛМАЗ МАКИНЕ разработала специальное производственное

программное обеспечение, которое обеспечивает автоматическую обработку профилей. Распространение шума

предотвращено при помощи изоляционной кабины, кроме этого обеспечена безопасность оператора.

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Установка предназначена для просверливания любых отверстий, выполнения канавки, зачистки углов и т.п.

операций на алюминиевых профилях.

Система автоматизации BNR, которая обеспечивает движение CNC в 3-х осях.

Магазин с 8 инструментами (1 для наполнителя, 2 для пилы)

Специальная звукоизоляционная кабина вокруг обрабатывающего центра.

Модуль охлаждения инструмента с PLC управлением.

Лоток с уклоном, который обеспечивает сбор стружки, и 4 накопительных корзинки для стружки.

4 автоматических зажима, используемых для захвата рабочей детали.

2 пневматических опорных элемента для обнуления рабочей детали по оси Х.

Размеры обработки стандартного профиля: Длина 4000 мм, ширина 350 мм*, высота: 200 mm

90

5 KW, 24.000 rpm HSD Spindle (рабочий вал/шпиндель)

15’’ цветной сенсорный экран

Возможность оперативного программирования при помощи 7 готовых макро.

Скорость по оси Х, Y,Z: 100 м/мин., 31 м/мин., 21 м/мин.

Загрузка программы при помощи флэш-диска USB.

Техническая помощь благодаря дистанционному подключению.

Стандартный язык программирования ISO с кодом ‘G’.

Применение специальной резки с опционной программой ALPHACAM.

Автоматическая система охлаждения инструмента с тремя выходами.

Автоматическая система смазки подшипников.

Многоязыковая поддержка.

8 элементов для создания подъема (опцион) с целью обработки профилей с низкой высотой.

Опционный приводной инструмент и пила.

Источник бесперебойного питания (для безопасности автоматической системы).

Устройство и ключ для подключения инструмента.

Опционные инструменты, держатель и захват инструмента.

LED подсветка в обрабатывающей головке.

Рекомендованный опционный комплект инструментов для установки: Соответствие инструментов стандартам

качества играет крайне важную роль для производительности установки.

-2 шт. Ø 5x50 мм однозаходная фреза

-2 шт. Ø 6x57 мм однозаходная фреза

-2 шт. Ø 8х63 мм однозаходная фреза

-2 шт. Ø 12x83 мм однозаходная фреза

-1 шт. Ø 180x4x30 мм фреза

Ширина (W), длина (L) и высота (H) установки:

L: 5000 mm, W: 1650 mm, H: 2 200 mm

Защитный барьер по периметру установки.

*200 мм при использовании приводного инструмента 200 мм.

91

5. ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБРАБАТЫВАЮЩЕГО ЦЕНТРА

Ниже приведены секции, из которых состоит обрабатывающий центр.

Моноблочный обрабатывающий корпус их стальных коробчатых профилей.

Общая мощность: 8 кВт

Основной фрезерный блок: Двигатель 5 kW, 24.000 Rpm HSD

X,Y,Z серводвигатели: X: 1 kW, Y: 0.4kW , Z: 0,4 кВт

Основной корпус, выполненный из стальных коробчатых профилей и листового металла.

Магазин с 8 элементами крепления инструмента

92

Звукоизоляционная кабина для группы головки установки

Модуль охлаждения инструмента с PLC управлением.

Канал для сбора стружки и система ящиков-накопителей стружки

93

4 автоматических зажима, используемых для захвата рабочей детали.

2 пневматических опорных элемента для обнуления рабочей детали по оси Х.

Вся установка выполнена их стальных профилей и листов, и выполнена в эргономичных размерах, что

обеспечивает оператору возможность серийной загрузки рабочих деталей вручную.

С целью обеспечения стойкости к коррозии металлические части покрыты электростатической порошковой

краской.

Для упрощения наблюдения за обработкой рабочей детали с передней части, установка оборудована подвижной

дверью с прозрачным окном из оргстекла. Таким образом обеспечена безопасная работа оператора.

6. Основной фрезерный блок (главный шпиндель)

Обрабатывающая головка оборудована 4-х полюсным фрезерным модулем марки HSD с характеристиками ISO30,

5 kW, 24.000 rpm. Ниже приведена таблица, в которой представлена производительность фрезерного блока в

зависимости от мощности и скорости.

94

7. ЦИФРОВОЙ КОНТРОЛЬ

7.1 Оборудование цифрового контроля

Каждое устройство цифрового контроля имеет следующие характеристики:

Intel Atom Z530 CPU board

1600 MHz, single core

533 MHz FSB

512 kB L2 cache

Последовательный и параллельный порты RS 232

3 USB port

15’’ цветной сенсорный экран

2 Ethernet порта для подключения к сети

Плата управления скоростью 3 осей и шпинделя

7.2 Программное обеспечение цифрового контроля

Программное обеспечение цифрового контроля обеспечивает возможность контроля нижеприведенных функций.

Выведение на экран осевых позиций, ручное управление зажимами, скоростью шпинделя, осями,

автоматическая смазка, охлаждение, стойкость профиля, безопасный барьер установки, т.п.)

Таблица инструмента: Используется для хранения параметров инструмента. Кроме этого может

использоваться для смещения.

Таблицы настроек CNC: Таблицы параметров машины, которые обеспечивают возможность для обслуживания

установки (длина оси, уплотнительные кольца, количество зажимов, вместимость магазина, параметры

корректировки)

8. ПЕРЕМЕЩЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА УСТАНОВКИ

8.1 Любое перемещение установки должен выполнять только квалифицированный и

полномочный персонал.

8.2 При перемещении следует поднять установку (установка не должна касаться пола), используя подходящие

устройства.

95

8.3 Установка поставляется в деревянной упаковке, если заказчик не потребует другую форму упаковки.

8.4 Подвижные части установки жестко фиксируются в неподвижном состоянии перед транспортировкой.

8.5 Размеры и вес установки приведены на странице технических характеристик.

8.6 При перемещении установки старайтесь по возможности удерживать груз снизу, что обеспечить более высокую

стабильность. Медленно перемещайте установку, избегая раскачивания. Убедитесь в отсутствии людей в опасных

местах.

8.7

9. МОНТАЖ УСТАНОВКИ

11.9 Подготовка

9.1.1 Размеры и вес установки приведены на странице технических характеристик. Основание, на которое будет

установлен обрабатывающий центр, должно быть твердым, ровным и выдерживать вес установки.

9.1.2 Установку следует расположить так, чтобы расстояние от задней стенки было около 100 см. В задней части

установки находится гидропневматическая система, места кабельных каналов, разъемы для силовых электрических

подключений.

9.1.3 Равновесие установки следует обеспечить при помощи регулируемых ножек в нижней части.

11.10 Выравнивание установки

9.2.1 Перед пуском следует выровнять установку, используя нивелир. Для этой цели следует положить нивелир на

направляющие по оси Х и выполнить точную настройку. Для выравнивания по горизонтали следует расположить

нивелир, как показано на нижеприведенном рисунке, и выполнить настройку.

9.2.2 После обнуления в горизонтальной позиции, выполняется обнуление в вертикальной позиции. Для этого в

начале и конце установки следует положить по одному нивелиру. Расположение нивелира в начале установки

показано на нижеприведенном рисунке.

96

9.2.3 Выполнив настройку при помощи нивелира в начале установки, следует перейти к конечной части установки

и расположить нивелир, как показано на нижеприведенном рисунке.

После выполнения таких настроек, следует снова проверить выравнивание по горизонтали и вертикали при

помощи нивелира. Убедитесь, что установка выровнена с каждой стороны.

Прим.: Настройку следует выполнять после размещения нивелира на направляющие, по которым двигается

корпус.

10. Подключение установки к источнику питания

10.1 Электрическое подключение должен выполнять аттестованный электрик.

10.2 Розетка должна соответствовать разъему на установке.

10.3 Вилку установки следует использовать для розетки с заземлением.

10.4 Установку использовать при напряжении в сети 400V 50 Hz.

10.5 Обратите внимание на напряжение в сети. Напряжение источника тока должно совпадать со значениями,

приведенными на этикетке установки.

97

10.6 После выполнения электрического подключения производится запуск машины для работы в холостую,

затем проверяется правильное направление вращения режущих инструментов, в противном случае следует

выполнить соответствующее подключение.

11. Работа

11.1 Пуск станка в работу

Произвести пуск установки, повернув по часовой стрелке пакетный выключатель в электрощите. При подаче

напряжения на установку загорается лампа освещения внутри кабины. На панели оператора сначала появится

синяя страница boot. Через некоторое время после этой страницы откроется страница с логотипом Йылмаз.

Переход на главную страницу происходит автоматически при прикосновении к любой точке на открывшейся

странице или через определенное время. При открытии главной страницы, makine referans yapıyor, появляется

предупреждение и одновременно с этим кнопка «старт» становится зеленого цвета. Sistem referansı

tamamlandığında, загорается лампочка «старт», а значения координат X-Y-Z принимают значения текущего

расположения.

11.2 Страница работы

Этот экран появляется при первом включении установки. Referans yapmaya gerek yoktur. Используя кнопки,

которые представлены на экране, можно попасть на остальные страницу.

1 : При нажатии на эту кнопку активизируется главная страница, которая будет запущена программой.

2 : При нажатии на эту кнопку на экран выводится список программ, сохраненных в памяти.

3 : При нажатии на эту кнопку открывается страница, которая необходима для открытия окон, в которых

выполняются определенные настройки.

4 : Эта кнопка используется для сброса аварийных сигналов.

5 : При нажатии на эту кнопку запускается программа и установка начинает работать.

7

16

8 6 5 4 3 2 1

17 18 20

21

23

22

19

98

6 : При нажатии на эту кнопку программа останавливает обработку и установка отключается.

7 : При нажатии на эту кнопку запускается автоматическая работа.

8 : Эта кнопка используется для включения команды Jog.

9 : При нажатии на эту кнопку на экран выводятся значения смещения позиции инструментов, в которой они

находятся.

10 : При нажатии на эту кнопку открывается страница, на которой вводятся значения инструментов и выдается

смещение.

11 : При нажатии на эту кнопку выполняется смещение опорных элементов, активизация клинового механизма и

сканирование зажима.

12 : При нажатии на эту кнопку происходит прокручивание шпинделя вручную.

13 : При нажатии на эту кнопку открывается страница, на которой выбирается позиция торцевых опорных

элементов.

14 : Эта кнопка запускается 1 группу охлаждения.

15 : Эта кнопка запускается 2 группу охлаждения.

16 : Эта кнопка запускается 3 группу охлаждения.

17 : Кнопка выбора incremental или absolute

18 : Окно, в котором выводится продолжительность обработки

19 : Кнопка обнуления продолжительности обработки

20 : Окно предварительного наблюдения за программой

21 : Окно, в котором выводятся активные позиции осей

22 : Окно, в котором выводится оставшееся расстояние в осях X-Y-Z

23 : Окно, в котором выводятся скорости вала и продвижения

11.3 Страница файла

Нажмите на кнопку на главной странице. На этой странице можно сформировать новую программу или

активизировать уже загруженные программы.

В закладке Программы на этой странице находятся программы, записанные в памяти установки.

USB1 используется для загрузки программы при помощи флэш-диска USB. На панели оператора находится 3 USB

порта. Первый расположены в передней части панели оператора, два остальных в задней части панели.

99

11.4 Вход на страницу настроек

Нажмите на кнопку на главной странице.

11.4.1 Открытие закодированных страниц:

На этой странице выбирается 3 разных типа пользователя для входа на закодированные страницы Вам

необходимо выбрать один из подходящих типов пользователя.

типа пользователя нажмите на кнопку . Откроется окно После выбора

для ввода пароля . После ввода правильного пароля и нажатия на кнопку

откроется нижеприведенная страница. Пароль для оператора и техника 1234.

Страница закодированных настроек

11.4.1.1 Заводские настройки: Для надежного сохранения всех изменений, которые были произведены на

установке, и для перезагрузки этих параметров, следует зайти на страницу .

11.4.1.2 Сохранение данных на установке Для получения данных с установки следует нажать на кнопку

. Затем следует нажать на кнопку в результате чего данные копируются

в CF (compact flash) на установке.

100

11.4.1.3 Перезагрузка данных Для перезагрузки данных сначала нажмите на кнопку , затем

нажмите на кнопку и завершите перевод записанных данных. Таким образом, мы сняли

данные с установки и затем повторно загрузили их на установку.

11.4.1.4 Продолжительность охлаждения инструмента:

Процедура охлаждения осуществляется путем ввода продолжительности и периода охлаждения

. В данном случае период охлаждения показывает, сколько секунд будет

работать система охлаждения, а продолжительность охлаждения показывает в течение скольких секунд

охлаждающая вода будет оставаться активной.

11.4.1.5 Продолжительность смазки:

Процедура смазки осуществляется путем ввода продолжительности и периода смазки

. Эта операция используется для смазки зубчатых колес рейки по оси x-y,

винтового вала по оси z и тележек. В данном случае период смазки показывает, сколько раз в течение часа будет

работать система смазки, а продолжительность смазки показывает в течение скольких секунд масло для смазки

будет оставаться активным.

11.4.1.6 Выбор языка: Выбор языка осуществляется при помощи кнопки .

11.4.1.7. Настройка времени и даты Настройка времени и даты выполняется в окне

.

11.4.1.8 Настройка IP Для выполнения сетевого подключения установки, сначала следует правильно ввести IP

адрес. Ввести и проверить IP адрес можно в окне . Согласно указанного

вами IP адреса следует выполнить конфигурацию IP этих устройств в зависимости от того, через какое устройство

будет осуществляться подключение (компьютер, смарт-телефон или планшетник). Соединение между РС и

панелью оператора по ethernet кабелю осуществляется следующим образом:

15- Проложите ethernet кабель между двумя устройствами.

16- Измените настройки Панель управления Сеть и центр общего доступа Адаптер

17- Щелкните правой кнопкой мышки на подключении к локальной сети и введите характеристики.

18- Выберите версию Интернет протокола 4 (TCP/IPv4) и щелкните на свойствах.

19- Щелкните на «Используй нижеприведенный адрес IP».

20- Введите IP адрес: 192.168.2.10 , маску подсети: 255.255.255.0, затем нажмите на Ок и закройте окно. 21- Укажите в поле веб-браузера ftp://192.168.2.72/, теперь вы сможете обеспечить подключение к установке.

22-

101

11.4.1.9. Контроль столкновения оси с зажимами При формирования программы при помощи макро на

установке кнопка не должна оставаться нажатой. При формировании программы, которая

осуществляет перемещение зажима Alphacamde эта кнопка автоматически деактивизируется. Alphacamde

следует отрегулировать так, чтобы позиции зажимов при черчении не накладывались на операцию. Вся

ответственность в данном случае возлагается на выполняющего чертеж.

11.4.1.10 Открытие кабины инструмента Для вывода на экран кабины инструмента следует нажать на кнопку

.

11.4.1.10.1 Изображение состояния инструмента в накопителе: При соблюдении вышеприведенных этапов

открывается страница «инструмент есть/нет». Эта страница позволяет проверить, находится ли инструмент на

месте. Для этой цели следует нажать на кнопку и посмотреть находятся ли

инструменты на месте. Если в заполненном на экране месте инструмент отсутствует, символ заполненного места

следует изменить, Например, если на первом экране показано, что инструмент на месте, а в магазине место

первого инструмента пустое, то для изменения этого параметра следует щелкнуть на обозначении и

указать «незаполненный».

Изображение инструментов в магазине

Примечание: Для изменения позиции инструмент на месте/не на месте, следует открыть кабину инструмента.

11.4.1.11 Параметры: Для открытия страницы параметры щелкните на кнопке . Страница

параметры позволит отрегулировать позиции держателей инструмента в магазине. В качестве исходного

принимается 1-ый держатель инструмента и в зависимости от этого размеры остальных инструментов вводятся в

X и Y согласно исходного значения.

11.4.1.11.1 Расположения зажима: В боковом окне на этой странице приведена информация

о текущем расположении зажимов по оси Х.

102

11.4.1.11.2 Безопасная позиция зажима: Безопасная позиция зажима используется при включенном управлении

столкновением зажима. Минимальное безопасное расстояние приближения к зажимам по оси Х.

11.4.1.11.3 Настройка опорной точки серводвигателей Для автоматической настройки опорных значений

серводвигателей используется метод формирования опорных значений с управлением моментом вращения. В

данном случае,

Опорные значения могут изменяться в случае обслуживания и ремонта серводвигателей. В таком случае необходимо отрегулировать опорные значения осей. Так как серводвигатели установки находятся в абсолютной позиции, то положение, в котором они находятся, при желании можно выставить на нулевую точку. Кнопки

являются исходными кнопками, которые принадлежат осям X, Y и Z. При

необходимости загрузки нормативных значений на установку, выполняется перезагрузка установки при нажатой кнопке аварийной остановки. При включении установки текущие кодовые значения

серводвигателей должны быть представлены, как приведено выше. После нажатия на кнопку , принадлежащей оси, опорное значение которой требуется загрузить в дальнейшем, положение, в котором находится эта ось, ставится на ноль. При включении аварийной остановки происходит перезагрузка установки. Примечание: При нажатой кнопке аварийной остановки должна выполняться перезагрузка установки

. После загрузки опорных значений, необходимо снова нажать на кнопку и

перезапустить cnc. После перезагрузки сведения о положении на главной странице будут обнулены.

Примечание: Эта операция выполняется техсервисем или с ведома техсервиса.

11.4.1.11.4 Позиция фиксации, освобождения и подведения инструмента: Расстояние между центром вала и

держателем инструмента, которое необходимо при замене инструмента. Это расстояние задается на экране.

Заданные значения являются безопасными позициями смены инструмента для вала. Расстояние по оси Y для

инструментов между T1 –T7 представлено в таблице переменных значений расстояния по оси Х для Т8.

11.4.1.11.5 Позиции инструмента: Страница параметров, на которой приведено физическое расположение всех

инструментов в магазине. Расстояние между инструментами рассчитывается согласно инструмента 1. Значения Y

и Z для инструмента 1-7 одинаковы, но Х отличаются. Значение Z для инструмента 8 одинаковые, а значения X и Y

отличаются.

103

Позиции инструментов

11.4.1.12 Текущие настройки: При возникновении аварийного сигнала следует нажать на кнопку

, что позволит вывести на экран все текущие аварийные сигналы.

11.4.1.12.1 Детали сигнализации :Представлены на странице текущих аварийных сигналов. Для вывода на экран

деталей аварийного сигнала, поступившего с установки, или сброса этого аварийного сигнала следует нажать на

кнопку .

11.4.1.12.2. Журнал аварийных сигналов: При нажатии на кнопку на экран будут выведены все

аварийные сигналы, сохраненные в системе.

11.4.1.12.3 Аварийная помощь: При нажатии на кнопку на экран будет выведен перечень всех

аварийных сигналов, возникших на установке. Здесь представлено детальное описание всех возможных

аварийных сигналов.

11.4.1.13 Калибровка экрана: Для выполнения калибровки сенсорного экрана панели следует нажать на кнопку

на странице настроек. Нажмите пальцем по центру знака , который появится на экране, и

удерживайте его нажатым в течение короткого промежутка времени. По окончанию процедуры происходит

автоматический переход на главную страницу.

11.4.1.14 I/O: Для вывода на экран перечня всех цифровых вводов и выводов, используемых в системе, следует

нажать на кнопку . Здесь можно выполнять управление цифровыми выходами вручную. При

нажатии на кнопку цифровой выход активизируется. Для отключения активного выхода следует нажать на

кнопку .

104

Цифровые выходы

11.4.2 Изменение пароля: Операция изменения пароля выполняется только при вводе основного пароля. Для

этой цели следует нажать на кнопку и затем ввести основной пароль. Выберите тип пользователя,

который вы хотите изменить, и сформируйте новый пароль.

Страница изменения пароля

1.4.3 Закрытие стрницы настроек (Log out): Для открытия страницы настройки щелкните на кнопке .

При нажатии на эту кнопку закрываются только те страницы, доступ к которым возможен только при помощи

пароля.

11.5 Параметры : При выполнении входа с использованием пароля на странице настроек, кнопка параметров

открывается на главной странице. Для открытия этой страницы щелкните на кнопке . Здесь выводятся

расположение инструментов в магазине в осях X,Y и Z. Значения положения инструмента выставляются

автоматически согласно инструмента 1.

Примечание: Для разницы между инструментами смотрите расположение инструмента.

105

Страница параметров

11.6 Инструменты: Открывается при нажатии на кнопку на главной странице. Здесь представлены

условные обозначения заполненные и пустые места инструментов в магазине. Красным цветом обозначены

заполненные места, зеленным пустые места. Можно ввести значения смещения инструментов, размеры

инструментов, их диаметр и максимальную скорость.

В магазине представлено всего 8 мест для инструментов. Инструменты номер 3 и 4 выделены для пилы, а

инструмент номер 8 для Agrega. Максимальные диаметры 2 инструментов 180 мм и 120 мм подходят для

использования пилы. Используется для выполнения операций на боковых поверхностях Agrega.

Инструменты

106

11.6.1 Максимальная скорость инструментов Для ограничения скорости инструментов следует выполнить

настройки в разделе на странице инструментов. Скорость инструмента из кода G не может превышать

максимальный предел скорости даже если она больше указанного здесь значения. Приведенные здесь лимиты

указаны как максимальная скорость с которой может работать каждый инструмент. Здесь необходимо указать

подходящие значения с учетом характеристик инструментов в целях безопасности.

11.6.2 Позиция ручной загрузки: Для ручной установки инструмента на конец шпинделя следует перевести

установку в положение, оптимальное для выполнения загрузки. Для этой цели следует ввести подходящие

значения X и Y, затем нажать на кнопку , что позволит перевести установку в требуемую позицию.

11.6.3 Замена инструментов: Операция замены инструмента выполняется автоматически. Для установки

инструмента на пустое место в магазине сначала следует расположить инструмент на конце шпинделя, а затем

ввести номер инструмента в поле . Если инструмент устанавливается впервые, то номер

должен совпадать с номером . Для освобождения инструмента следует нажать на кнопку

.

При фиксировании инструмента - . Т.е. при отсутствии инструмента на конце шпинделя

следует установить , затем нажать на кнопку , в результате чего произойдет

фиксация инструмента.

11.6.4 Измерение размера инструмента: Размер инструмента – это расстояния между концом инструмента и

нижней частью захвата. На вышеприведенном рисунке показано, откуда следует измерять размер инструмента.

Измерение размера инструмента выполняется автоматически, полученные результаты измерений следует

правильно ввести. Например .

Примечание: Размеры инструмента ни в коем случае не должны оставаться пустыми. В программе, созданной в

Alphacam, отсутствует необходимость в размере инструмента. Значение размера инструмента выводится на

экран.

11.6.3 Диаметры инструмента: Диаметр инструмента измеряется из соответствующих точек и правильно

вводится. Например: Примечание: Диаметры инструмента, введенные на экране, используются в программах макро. В программе,

созданной в Alphacam, отсутствует необходимость в диаметре инструмента.

11.6.3 Значения смещения инструментов: Значение смещения инструмента используется для допустимого

предела отклонения в размере инструмента. Как правило, при правильном вводе размера инструмента

представлено здесь значение будет равно нулю.

Прим.: Для инструмента Agrega номер 8 следует ввести значение смещения. Введенное значение является

расстоянием между центром инструмента Agrega и нижней частью захвата, установленного на держателе ISO 30,

который мы используем при стандартной комплектации.

107

11.7. Нулевая работа: При выполнении входа с использованием пароля на странице настроек, кнопка нулевая

работа открывается на главной странице. Для открытия этой страницы щелкните на кнопке .

Страница нулевой работы

11.7.1 Настройка нулевого смещения для установки: Заводские настройки. Достаточно выполнения всего

одной настройки. Например, для опорного элемента G54 представлена таблица .

Установка имеет 6 опорных элементов. Это G54, G55, G56, G57, G58 и G59. Активно используемые опорные

элементы G54, G55, G56 и G57 вводятся и выбираются в разделе торцевых опорных элементов. G58 и G59

позволяет выбрать любую требуемую точку и обеспечивают возможность работы, приняв выбранную точку за

ноль. Для опорных элементов G54, G55, G56 и G57 значения y и z одинаковые, а значение x является переменной.

С левой стороны установки расположены опорные элементы G54-G55, а с правой - G56-G57.

12.7.2 Настройка нулевого смещения для пользователя: В случае возникновения любой ошибки в опорных

элементов можно ввести корректирующие значения. Диаметр инструмента измеряется из соответствующих точек

и правильно вводится. Например, для опорного элемента G54 представлена таблица

.

12.7.3 Влияние клинового механизма: Если под профиль установить клин для создания подъема, то в поле

создай подъем можно ввести значение влияния этого клина. Окошко выделяется в зависимости от того, в каком

опорном элементе осуществляется работа. Например: если в программе выполняется работа с опорным

элементом G54 и при установке клина для создания подъема под профилем, следует поставить значок в окошке

. При выборе опции создание подъема, все значения смещения поднимаются до высоты клина по оси Z.

Высота клина является переменной и может быть введена в интервале минимум 1 мм, максимум 100 мм.

Например, высота клина выставлена в размере 70 мм .

12.7.4 Сканирование позиции зажимов: При скольжении в позиции зажимов, следует просканировать их

позицию и сохранить самые последние значения позиции . В процессе этой операции

производится автоматическое оперативное сканирование по оси Х. Сенсор, расположенный на подвижном

корпусе, обеспечивает правильное считывание позиций, выходя перед металлическими штифтами,

расположенными на зажимах. При любом скольжении зажимов следует выполнить сканирование зажима.

108

11.8 Ручное движение шпинделя: Шпиндель приводится в движение вручную при нажатии на кнопку ,

расположенную на главной странице. Шпиндель вращается с максимальной скоростью инструмента, который на

нем установлен. Скорость может быть увеличена или уменьшена вручную при помощи потенциометра Spindle

feed, расположенного на панели.

11.9 Торцевые опорные элементы: Для изображения торцевых опорных элементов следует нажать на кнопку

, расположенную на главной странице. Здесь можно выполнить включение/выключение требуемого

опорного элемента.

Страница опорных элементов

11.10 Система охлаждения: На шпинделе расположено 3 разных группы охлаждения. Их порядок ,

и . Система охлаждения №1 используется при выполнении операции на передней

поверхности agrega. Что совпадает со значением смещения agrega №61. система охлаждения номер 2

используется для фрезы, дрели и пилы. Система охлаждения №3 используется при выполнении операции на

задней поверхности agrega. Что совпадает со значением смещения agrega №62.

При составлении программы в Alphacam, автоматически активизируется та система охлаждения, которая

относится к выбранном инструменту. При желании, можно задать опцию включения системы охлаждения при

составлении программы в Alphacam. Опять-таки на экране можно отключить систему охлаждения. Если в

Alphacam воспроизведен код G при отключении системы охлаждения, то активизировать систему охлаждения с

экрана не удастся. Для этой цели следует сформировать код G.

11.11 Ручной контроль: Для приведения в движения вручную следует нажать на кнопку ,

расположенную на главной странице. Здесь обеспечивается вручную движение головки по оси X, Y и Z. В

зависимости от того, по какой оси будет осуществляться движение, следует выбрать одну из кнопок ,

или . Затем следует нажать на ту кнопку в зависимости от того, по какой оси будет осуществлено

109

движение. Например, для Х сначала затем , после чего

используются стрелки влево и вправо. Аналогичная операция выполняется для остальных осей.

Движение по осям выполняется 2 разными способами. Это движение является непрерывным и поэтапным. При

режиме движение выполняется как 1 мм, 0.1 мм и 0.01 мм. При нажатии на кнопку

выполняется переход в режим непрерывного движения. Движение в этом режиме происходит более быстро и

непрерывно. Движение обеспечивается при нажатии и удерживании нажатой кнопки, которая относится к той оси,

по которой осуществляется движение.

11.11.1 Перемещение зажима вручную: Эта опция представлена в разделе Перемещение зажима

вручную. При нажатии на кнопку, которая относится к зажиму, головка отправляется в позицию этого зажима.

Например: при перемещении зажима 1 следует нажать на кнопку . После перевода головки в позицию

зажима 1 и нажатии на , штифт на подвижной головке выйдет

вперед и откроет тормоз зажима. После открытия тормоза можно выполнить перемещение зажима вручную по оси

Х.

11.12 Загрузка программы в машину: Коды G программы, составленной вами в Alphacam, можно сохранить с

расширением PRG на компьютере. Затем эти коды можно загрузить на установку, используя флэш-диск USB или

Ethernet кабель.

11.13. Загрузка программы через USB: Вставьте флэш-диск в один из usb портов, расположенный на панели.

Затем нажмите на кнопку , расположенную на главной странице. Чтобы открыть флэш-диск USB

необходимо выбрать USB1, используя кнопки со стрелками, и нажать на кнопку . Наведите курсор на

программу, которую вы ходите запустить, из файлов на флэш-диске USB.

110

В качестве в данном случае образца выбрана программа с названием

“barel_slot.prg”. После выбора программы снова нажмите на кнопку . При нажатии на кнопку цвет

измениться на синий и кнопка погаснет. Затем нажмите на кнопку и снова на кнопку . Выполнение

данных операций в приведенном порядке позволит скопировать программу в папку программ.

11.13.1 Запуск новой программы: нажмите на кнопку , расположенную на главной странице. На

открывшейся странице подведите курсор к программе, используя кнопки со стрелками, и нажмите на кнопку

. Подведите курсор к строке программы , которую вы хотите запустить, используя кнопки

со стрелками. Убедившись в правильном выборе программы сначала нажмите на кнопку , а затем на

кнопку , в результате чего откроется страница выбора клина.

Эта страница поможет вам увидеть, в каком опорном элементе есть активный клин, если он был выбран. Для

выхода с этой страницы щелкните на кнопке Ок. При правильной загрузке программы на главной странице

появится имя программы и коды G.

Примечание: Для выбора клина смотрите влияние клина.

111

Изображение активной программы на главной странице.

11.13.2. Создание программы Makro: Щелкните на кнопке , которая находится на Главной странице.

Для создания нового макро нажмите на кнопку . В окне введите

название программы. После ввода названия программы и нажатия ОК на открывшейся клавиатуре, программа

автоматически сохраняется в папке программ. К примеру: Введите название программы “macrodeneme” и для

редактирования этой программы выберите и нажмите на кнопку .

Автоматически коды добавляются в строку программы, и под этой строкой необходимо ввести

строку требуемой операции. Нажмите на кнопку и выведите на экран сохраненные макро. Здесь

расположены 8 различных операций макро. При создании программы важна последовательность операций.

Следуя нижеприведенным шагам вы сможете легко создать макро программу.

Шаг 1: Под строкой кода вносятся высота и ширина профиля .

112

Шаг 2: Вносится информация о инструменте, с которым предусматривается работа .

Шаг 3: Осуществляется выбор зоны опорного элемента, принимаемой за норматив, нулевой точки профиля.

Шаг 4: Вводится скорость шпинделя .

Шаг 5: На этом этапе определяется операция макро. В приведенном примере выполнена обработка прямого

канала. Для этого в первую очередь необходимо определить переменные:

Значение координаты Х канала по отношению к центру канала, Значение

координаты Y канала по отношению к центру канала, расстояние безопасного погружения через

профиль, обработка указанного макро под требуемым углом, длина канала,

ширина канала ,

В прямом канале нет операции радиуса, однако для радиусных каналов определяются

полудиаметр закругления канала, расстояние погружения через профиль , и для операции

поочередных отверстий канала определяется количество отверстий.

Шаг 6: В строке каждого создаваемого макро внутри строк автоматически

добавляются скорость макро (скорость резки) и скорость погружения .

Для каждой макро операции возможно введение различных скоростей. Для этого сначала вносятся различные

значения скоростей новой макро, и только потом добавляется макро.

Шаг 7: После введения значения для добавления макро необходимо нажать на кнопку .

Шаг 8: В последнюю очередь в конце программы добавляется команда , и программа завершается.

113

Окончательный вид программы Macro

12. Использование пилы

В магазине имеется два гнезда для пилы. Пила разработана таким образом, чтобы было возможно одновременно

расположить держатели инструмента №3 и4 в магазине. Максимальный диаметр пил, используемых

одновременно: первая 180 мм, вторая 120 мм. Пила используется только посредствам программы Alphacam.

Макро в машине не подходят для использования пилы. Размер инструмента пил, диаметр пилы и скорость пилы

четко и верно указываются на экране.

12.1. Измерение размера инструмента пилы: При измерении размера инструмента за начальную точку

принимаются низ захвата, соединяемого с держателем стандарта ISO 30. При измерении пилы измеряется

расстояние от низа захвата до низа пилы.

12.2. Диаметр пилы: Максимальный диаметр инструмента, используемого в установке, 180 мм. Диаметр

инструментов указывается производителем на пилах.

12.3. Максимальная скорость пилы: Ограничение максимальной скорости пилы осуществляется через экран.

Скорость пилы зависит от её диаметра. Введенное здесь значение скорости предоставлено в целях безопасности.

В случае ввода неверного значения скорости в режиме G, предотвращается достижение высоких скоростей пилы.

Примечание: При первичном запуске программы, в которой используется пила, скорость обработки

ограничивается потенциометром.

Примечание: Максимальная скорость для пилы диаметром 180 мм - 3000 оборотов в мин.

114

13. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ AGREGA (приводной инструмент)

Agrega - это специальный инструмент, который обеспечивает горизонтальное движение и обработку профиля с

боковых сторон. В магазине имеется одно гнездо для agrega. Agrega предназначено для установки на держатель

инструмента № 8 в магазине. Максимальный диаметр инструмента, соединяемого с Agrega 12 мм. На Agrega

предусмотрены 2 инструмента с двумя различными номерами смещения. Agrega используется только

посредствам программы Alphacam. Макро в машине не подходят для использования Agrega. Размер инструмента

Agrega, диаметр инструмента и его скорость четко и верно указываются на экране.

13.1. Измерение размера инструмента пилы При измерении размера инструмента измеряется расстояние

от конца инструмента до захвата Agrega. Для обоих инструментов принимается одинаковый метод

измерения размера инструмента.

Примечание: При формировании инструмента Agrega в Alphacamde они характеризуются как два различных

инструмента. Для инструмента в задней части Agrega применяется смещение 61, для переднего инструмента

смещение 62, номер для обоих наборов 8.

13.2. Максимальный размеры инструмента, который будет использован для устройства Максимальный

размер инструментов, используемых в Agrega меняется в зависимости от диаметра инструмента и величины

фиксации захватом. При измерении максимального размера инструмента измеряется расстояние от конца

инструмента до центра Agrega. Это расстояния указываются на предупредительных знаках agrega, расположенных

на машине. Максимум L =135 мм и максимум L1=140 мм. Длина L отражает смещение (offset 61) инструмента в

задней части Agrega, длина L1 – отражает смещение (offset 62) инструмента в передней части устройства.

Примечание: при подключении Agrega к шпинделю во время ручной загрузки, штифт на Agrega следует

отрегулировать так, чтобы он всегда был направлен внутрь держателя инструмента.

14. УСТРОЙСТВА НА УСТАНОВКЕ

14.1. Механические устройства

1 шт. 3-осный обрабатывающий центр, мощностью обработки 4000 мм

1 шт. Шпиндель HSD 5 кВт, 24 000 оборотов в минуту, ISO30

1 шт. Шпиндель HSD, 7.5 кВт, 24 000 оборотов в минуту, ISO30 опционно (вместо шпинделя HSD 5 кВт)

1 шт. Звукоизоляционная кабина установки и передняя крышка

1 шт. Накопительный лоток для стружки

1 шт. Магазин инструмента

14.2. Программное обеспечение и оборудование

1- 1 шт. Операционная система BNR

2- 1 шт. Программа разработки программного обеспечения BNR

3- 1 шт. Комплект Makro программы

4- 1 шт. Набор инструментов (опционно)

a. 2 шт. Z=2 Твердосплавные фрезы диаметром 5x57

b. 2 шт. Z=2 Твердосплавные фрезы диаметром 6x57

c. 2 шт. Z=2 Твердосплавные концевые фрезы диаметром 8х63

d. 2 шт. Z=2 Твердосплавные фрезы диаметром 10X72

e. 1 шт. Твердосплавное центровочное сверло диаметром 6X45

f. 1 шт. Z=14 АЛМАЗНАЯ ПИЛА диаметром 120X6X30

115

5- 1 шт. Захват (опционно)

6- 1 шт. Держатель инструмента (опционно)

7- 4 шт. Зажим держателя профиля

8- 1 шт. Аgrega+фланец для держателя инструмента (опционно)

9- 2 шт. Опорная система профиля

10- 2 шт. Устройство смазки инструмента для Agrega

11- 1 шт. Система автоматической смазки инструмента (3 литра)

12- 1 шт. Система автоматической смазки установки (2,5 литра)

13- 1 шт. Ножная педаль

14- 1 шт. Источник бесперебойного питания (для автоматической системы).

15- 1 шт. Стабилизатор напряжения (для автоматической системы)

16- 1 шт. Устройство для крепления инструмента

17- 1 комплект ключей

Описание кодов G и M

Программа NC управляет технологическим процессом CNC машины. Эта программа представлена в виде текста в

формате ASCII, который включает последовательность указаний (NC блоки), составленных в соответствии с DIN

66025 и ISO 6983.

15. ФУНКЦИИ КОДА G

G00 : Быстрая интерполяция

G01 : Линейная интерполяция

G02 : Циклическая интерполяция – по часовой стрелке

G03 : Circular interpolation - counter clockwise

G04 : Dwell time in seconds

G05 : Direct programming of the polar axes in the clockwise direction

G06 : Direct programming of the polar axes in the counter-clockwise direction

G10 : Programmed path speed on the tool center point

G11 : Programmed path speed on the workpiece contour

G12 : Path speed at transition arcs

G16 : Orientation of the tool axis (starting with V0.270)

G17 : XY plane selection

G18 : ZX plane selection

G19 : YZ plane selection

G17Q : CAM wrapping

G18Q : CAM wrapping

G19Q : CAM wrapping

G20 : Deactivate mirroring

G21 : Y axis mirroring

G22 : X axis mirroring

G23 : X and Y axis mirroring

G25 : Tangential transition arcs

G36 : CDC: Replace arc with straight line – DEACTIVATE

G37 : CDC: Replace arc with straight line – ACTIVATE

G38 : CDC: Allow contour violations at small path sections - DEACTIVATE

G39 : CDC: Allow contour violations at small path sections – ACTIVATE

G40 : Deactivate the CDC

G41 : CDC left

116

G42 : CDC right

G53 : Deactivate the zero point offset

G54 : Zero point offset 1

G55 : Zero point offset 2

G56 : Zero point offset 3

G57 : Zero point offset 4

G58 : Zero point offset 5

G59 : Zero point offset 6

G60 : Accuracy hold

G70 : Units switch (Programming in Inch)

G71 : Units switch (Programming in mm)

G90 : Absolute position coordinates

G91 : Relative position coordinates

G92 : Programmed zero point offset with coordinate system rotation

G93 : Feed Rate Definition (inverse time feed rate definition)

G94 : Feed Rate Definition (feed per minute)

G100 : Full transformation

G101: Full transformation

G102: Circle Interpolation in General Orientation

G103: CDC: Radius-dependent feed adjustment at convex path sections (starting with V0.201)

G104: CDC: Radius-dependent feed adjustment at concave path sections (starting with V0.201)

G105: Setting the "v_jump" Parameter (starting with V0.198)

G106: Setting the "a_jump" Parameter (starting with V0.198)

G107: Axis limit switch (starting with V0.190)

G108: Set Path Acceleration

G109: Set Path Deceleration

G110: Set Path Acceleration and Path Deceleration

G111: Block transition with speed dip (starting with V0.240)

G112: Block transition without speed dip (starting with V0.240)

G113: Reduction of path speed at tangential path section transitions

G114: Optimized circular acceleration ratio

G115: Standard acceleration ratio

G126: Rounding edges

G130: Compensation in the direction of the machine coordinate system

G132: CDC with linear transitions (starting with V0.200)

G133: CDC with linear transitions (starting with V0.200)

G134: Intersection path calculation - DEACTIVATE (starting with V0.194)

G135: Intersection path calculation - ACTIVATE (starting with V0.194)

G137: Activate/deactivate CDC indirectly with transition block

G138: Activate/deactivate CDC directly

G139: Activate/deactivate CDC indirectly

G140: Deactivate tangential axis automatically (starting with V0.130)

G141: Activate tangential axis automatically (starting with V0.130)

G144: Continuous alignment of automatic tangential axes

G145: Standard alignment of automatic tangential axes

G153: Position coordinates in the machine coordinate system

G159: (0-159) Expanded zero point ofset

117

G161: Absolute coordinates for center of circle

G162: Relative coordinates for center of circle

G170: Decoder synchronization

G171: Immediate processing of NC blocks

G172: Decoder/Path Synchronization

G180: Connecting path elements

G192: Rotate/Shift Coordinate System (Mounting correction)

G193: Activate mode "Linear Feed Characteristic"

G194: Deactivate mode "Linear Feed Characteristic"

G195: Switch On RTCP

G196: Switch Off RTCP

G200: Position latch

G201: Position latch with following halt

G211: Activate "blended move mode"

G212: Activate "path speed mode 1"

G217: Mapping

G218: Mapping

G219: Mapping

G220: Output signal before the end of the path section

G221: Activate prediction for G220

G222: Signal function with specification of the remaining path distance

G234: Activation Change without transition lines

G235: Activation Change with transition lines

G240: Non-periodic tangential axis (starting with V0.151)

G241: Periodic tangential axis (starting with V0.151)

G292: Rotate/Shift Coordinate System

G300: Chord Error Monitoring: Variations for polar coordinate motor

G320: Workspace Boundaries Definition and Monitoring Activation

G320.1: Workspace Boundaries Monitoring Deactivation

G320.2: Switch on workspace monitoring and self-collision detection

G320.3: Switch off workspace monitoring and self-collision detection

G320.4: Diameter of the Robot Arms

G320.5: Protected Block Definition

G320.6: Protected Block Activation

G320.7: Protected Block Deactivation

G320.8: Protected Half-Space Definition

G320.9: Protected Half-Space Activation

G321: Protected Half-Space Deactivation

G395: TCP frame

G396: TCP axes orientation by frame on

G397: TCP axes orientation by frame off

G398: Calculation method of TCP axes orientation closer to actual TCP orientation

G399: Calculation method of TCP axes orientation closer to programmed TCP orientation

G701: Resume MP logging

G702: Pause MP logging

G801: Start of a C2 Spline

G802: End of a C2 Spline

118

16. Функции кода М

M00 : Optional Stop

M03 : Spindle Positive

M04 : Spindle Negative M05 : Spindle Stop

M06 : Tool Change

M09 : Cooling Off

M21 : Охлаждение №1

M22 : Охлаждение №2

M23 : Охлаждение №3

M24 : Опорный элемент Левый Вверх M25 : Опорный элемент Правый Вверх

M30 : Program Stop M53 : Vacuum On

M54 : Vacuum Off

M68 : Закрыть левый зажим

M69 : Открыть левый зажим

M70 : Закрыть правый зажим

M71 : Открыть правый зажим

M99 : Повтор программы

17. УСЛУГА ПО ДИСТАНЦИОННОМУ ПОДКЛЮЧЕНИЮ

Техническая служба Йылмаз Макине имеет возможность дистанционного подключения к машине CNC. Данное

подключение осуществляется посредством подключения к локальной сети (Ethernet плата). Данное интернет

подключение обеспечивает быстрый детальный анализ изменения версии программы, изменения параметров

машины или параметров машины с целью технического обслуживания.

18. СИСТЕМА ФИКСАЦИИ ПРОФИЛЯ

Система фиксации профиля состоит из 4-х зажимов. Зажимы приводятся в движение при помощи отдельных

парных ручных кнопок или 4 ножных педалей. Целью запуска при помощи отдельных парных кнопок является

обеспечение одновременной обработки двух отдельных профилей на обрабатывающем основании машины.

Зажимы покрыты тефлоновым покрытием, что предотвращает появление царапин на профиле.

Зажимы имеют функцию автоматического перемещения (re-position) в зависимости от обработки рабочей детали.

119

Слив воды

Клапан регулирования давления

Масляный бак

19. ТОЧНОСТЬ ОБРАБАТЫВАЮЩЕГО ЦЕНТРА

Машина обладает точечной воспроизводимой точностью +/-0.1 мм. Точность позиционирования по оси Х: +/-0.1

мм/метр, по оси Y: +/-0.02 мм/метр, по оси Z: +/-0.02 мм/метр.

РЕГУЛИРОВАНИЕ ДАВЛЕНИЯ ВОЗДУХА

Поднимите вверх клапан контроля давления Поверните клапан

контроля по часовой стрелке или против нее, выставив требуемое

значение на манометре.

После этого заблокируйте клапан, надавив на него.

Отрегулируйте давление воздуха в пределах 6-8 бар.

Если давление воздуха снизиться ниже указанных значений

то детали, работающие за счет пневматической силы, работать не

будут.

Модуль обработки воздуха собирает в накопитель воду,

содержащуюся в воздухе, защищая, таким образом пневматические

компрессоры от повреждения. В конце рабочего дня необходимо

слить воду из накопителя, открыв водовыпускной клапан.

Для добавления масла в масляный бак необходимо извлечь емкость, повернув ее. Масла, рекомендуемые

производителем: TELLUS C10 / BP ENERGOL HLP 10 / MOBIL DTE

LIGHT / PETROL OFİSİ SPINDURA 10

20. ДЕКЛАРАЦИЯ СООТВЕТСТВИЯ СЕ

Машина поставляется клиенту со знаками СЕ и сертификатом соответствия СЕ (машина соответствует

стандартам EN ISO 2006/42)

Материал Алюминий LwA 87 dB (измеренное значение)

Длина 2420 mm LpA 90 dB (Значение давления звука по результатам измерения)

Ширина 40 mm K 2 dB (неопределенность в измерениях)

Высота 110 mm

Для шума данные показатели находятся на уровне эмиссии и не показывают уровень безопасной работы.

Наряду с наличием связи между уровнем эмиссии и подвержению воздействия не может использоваться для установления, нужно ли принимать какие-либо меры. Факторы, влияющие на фактический уровень воздействия на мощность работ, срок, особенности рабочей обстановки, другими словами источниками шума могут быть проходящие рядом работы и большое количтсво оборудования. Кроме этого разрешенный уровень воздействия шума может изменяться в зависимости от страны. Это позволяет лучше оценить возможные риски и опасности для оборудования.

характеристики оборудования характеристики пилы

Скорость вращения пилы

3000 dev / dak Диаметр пилы 180 mm

Мощность мотора 5 kW Толщина пилы 5 mm

Номинальное напряжение

400 V Скорость продвижения пилы

0,3 м / мин

120

21. ГАРАНТИЙНЫЕ УСЛОВИЯ

1. Гарантийный срок составляет 2 года с даты поставки.

2. В охват гарантии нашей компании входит продукт вместе со всеми его деталями.

3. Срок ремонта включается в гарантийный срок в случае выхода из строя товара в течение гарантийного срока.

Максимальный срок ремонта 30 рабочих дней. Указанный срок начинается с момента уведомления сервисной

службы, в случае её отсутствия - с момента уведомления продавца, дистрибьютора, агентства, представительства,

импортера или производителя. Если неисправность не будет устранена в течение 15 дней, производитель-

изготовитель или импортер обязан до завершения ремонта предоставить в пользование потребителю товар с

аналогичными характеристиками.

4. В случае возникновения неисправности машины, вызванной материалом, работой и монтажом, в течение

гарантийного срока, ремонт выполняется без оплаты работы, заменяемой детали или любых других оплат,

связанных с ремонтом.

5. Если, несмотря на использование потребителем права ремонта:

5.1 В течение одного года с момента передачи машины потребителю, она выйдет из строя более двух раз по одной

и той же причине, выйдет из строя более четырех раз по разным причинам, при условии, что данные неисправности

возникли в течение срока гарантии, или если число таких неисправностей, возникших по разным причинам в течение

срока гарантии, превысит шесть, что станет дает основанием для признания машины непригодной для

использования;

5.2 Превышение максимального срока ремонта,

5.3 В случае отсутствия сервисной службы фирмы и составления отчета продавцом, дистрибьютором, агентством,

представительством или производителем, в котором указывается невозможность проведения ремонта, то

Потребитель имеет право бесплатной замены, возврата стоимости или скидки на сумму неисправности.

6. В охват гарантии не входят повреждение и неисправности, которые возникли в результате использования с

нарушением требований, указанных в руководстве по эксплуатации.

В случае возникновения проблем, связанных с Гарантийным документом, необходимо обратиться Главное

управление по защите прав потребителей и конкуренции при Министерстве промышленности и торговли.