81292595-Analia-modului-de-organizare-a-atelierului-de-sculărie-din-“SEVERNAV-S-A-”
-
Upload
nicolae-rusu -
Category
Documents
-
view
55 -
download
2
Transcript of 81292595-Analia-modului-de-organizare-a-atelierului-de-sculărie-din-“SEVERNAV-S-A-”
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
1
Cuprins
Cap.I Introducere………………………………………………………..……….....……2
1.1. Istoricul întreprinderii…………………………………………….......................…..2
1.2. Activităţi în cadrul S.C. SEVERNAV S.A……………………....……...…..…..….5
Cap.II Analiza organizării din SEVERNAV S.A…………………………….………..7
2.1. Structura organizatorica a întreprinderii….....……………………………….………..7
2.2. Organizarea producției……………………….....…………………………….……..14
Cap.III Procesul tehnologic……………………………………………….……….…..37
3.1. Prezentarea principalelor prelucrări prin aschiere…………………….......…….…..39
3.2. Filetarea:scule şi dispozitive mecanice folosite la filetare…..……………....……..40
3.2.1.Principalele scule utilizate la filetare….….……………………………....………..40
3.2.2. Filete standardizate….………………………………………………….................41
3.2.3. Tehnologia filetarii……….………….……………………………………….........42
3.3. Tratamente termice: călirea şi revenirea…….….……………………….………......43
3.3.1. Călirea….……….………………….……....…………………………….………..43
3.3.2. Revenirea ……….….………………………………………………………….......47
Cap.IV. Tehnologia de execuţie a matriţei (reper 4)……… ……………...……....…52
Cap.V. Optimizarea procesului de producţie în secţia de sculărie……..……….…...74
5.1Necesitatea diminuării costurilor de producție …………………………….....….......74
5.3.Importanţa costului……………………………………….………………………....75
5.4.Importanţa reducerii costului………....………………………………................ .....76
5.5. Calculul indicatorilor tehnico - economici...............……………........................77
5.6.Căi de reducere a costurilor………………………………………………………......81
Cap.VI Protecţia muncii……………………………………………….....………….…82
6.1.Metode de combatere a zgomotului…………………………………….……………82
6.2.Tehnica securităţii…………………….………………………………………….......82
6.3.Măsuri privind profilaxia antiincendiară................................................................84
6.4. Măsuri de protecţie a mediului ambiant............................................................85
Bibliografie……………………………………………………………………….......…87
ANEXE: Anexa 1, Anexa 2, Anexa 3, Anexa 4.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
2
Cap.I . Introducere
Prezenta lucrare de diplomă îşi propune să evidenţieze modul de organizare al unui
atelier de sculării din cadrul întreprinderi S.C. SEVERNAV S.A.care are ca profil principal
producerea şi comercializarea navelor maritime şi fluviale , a echipamentelor necesare
echipării lor ,etc.
În cadrul acestei lucrări au fost aduse în discuţie mai multe puncte cu carcter
managerial, tehnic şi economic.
În acest capitol ne vom familiariza cu date despre întreprindere şi activitatea care are
loc în cadrul acesteia pentru a ne face o imagine asupra necesităţii studierii proceselor
tehnologice care au loc şi cel mai important a optimizării lor. Aceste optimizări au ca scop
eficientizarea activităţii în cadrul întreprinderii şi în speţă a atelierului de sculării. Deoarece ,
cu aceste argumente o întreprindere poate să plece în marea „luptă‖ a acumulării de profit.
1.1.Istoricul întreprinderii
S. C. SEVERNAV S.A. este situat lângă oraşul Drobeta-Turnu Severin, în zona de
sud-vest a României, fiind şantierul naval situat cel mai în amonte dintre şantierele româneşti.
El s-a constituit în anul 1990, prin Hotărârea de Guvern nr. 1213/ 1990, în baza Legii nr.
15/1990 privind reorganizarea unităţilor comerciale de stat ca regii autonome şi societăţi
comerciale, prin preluarea patrimoniului fostei Întreprinderea de construcţii navale şi
prelucrări la cald (ICNPC).
Şantierul naval din Drobeta Turnu Severin are o istorie de peste 150 de ani., cele mai
importante repere ale evoluţiei sale de-a lungul timpului fiind:
1851 - fondarea şantierului de către Societatea comercială austriacă
D.D.S.G. şi a funcţionat la început doar ca şantier de reparaţii navale;
1858 – şantierul începe să repare vapoare;
1859 – şantierul se transformă în uzină mecanică şi, respectiv, şantier
naval;
1860 - 1861 – se pune în funcţiune o turnătorie;
1900 – proprietatea şantierului a fost preluată de către statul român şi a
operat sub numele de „Şantierul Naval Şantierul Naval SEVERNAV ‖, statul român
investeşte şi şantierul începe construcţia de nave;
1936 – ―Malaxa‖ construieşte un şantier naval în Schela Cladovei. În
anul 1950 şantierul de aici este comasat cu cel din Drobeta Turnu Severin, devenind
o singură întreprindere, cu două sectoare de activitate;
● 1958 a fuzionat cu Şantierul Naval Dinamica, o antrepriză privată -
naţionalizată în 1948, creându-se astfel două sectoare, specializate în următoarele
activităţi:
- sectorul 1, ( unde se afla şi managementul), este organizat pentru construcţia
de nave noi, maritime şi fluviale, de până la 10.000 tdw
- sectorul 2, specializat în reparaţii de nave şi construcţii navale de mici
dimensiuni: bărci de agrement, bărci de salvare şi deserviciu.
1960 – şantierul fuzionează cu atelierele CFR din localitate, rezultând o
întreprindere cu trei sectoare de activitate, şi anume: construcţii de nave, reparaţii de
nave şi construcţii de vagoane;
1968 – întreprinderea se împarte în Şantierul Naval şi Uzina de
Vagoane;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
3
1968 – 1980 – au loc investiţii importante, montându-se nave de mare
capacitate
1977 – se înfiinţează Uzina de piese grele forjate, care, în anul 1980,
fuzionează cu şantierul naval, rezultând Întreprinderea de construcţii navale şi
prelucrări la cald (ICNPC);
1990 – scindarea societăţii în S.C SEVERNAV S.A. şi S.C. FORSEV
S.A.
Produsele executate în cadrul S.C. SEVRNAV S.A. sunt comercializate pe piaţa
internă şi externă.
Beneficiarii interni sunt societăţi de exploatare –pentru reparaţii nave, iar
pentru nave speciale, M.Ap. .N şi M.I.
Beneficiarii externi sunt companii din Olanda, Germania, Norvegia, Franţa,
Elveţia, SUA, Grecia, ş.a concomitent, continuându-se tradiţia construcţiei de nave şi
pentru partenerii externi din perioada anilor 1965-1989: Rusia, China, Polonia, Cehia,
Slovacia, etc., când s-au livrat 1.467 de nave cu un deplasament de 471.100 tdw.
După anul 1989, datorită faptului că pe plan intern companiile de transport nu
au mai putu investi în construcţia de nave în şantierele din ţară, politica firmei a fost
nevoită să se îndrepte către piaţa externă (în principal în Olanda şi Germania) , să se
adapteze urgent la cerinţele economiei de piaţă şi astfel să asigure o funcţionare profitabilă
până în prezent.
Experienţa pe care în construcţia de nave pentru export, chiar înainte de 1989,
a contribuit ca în ultimii ani să se furnizeze către piaţa externă aproximativ 90% din
totalul producţiei, în condiţii de calitate şi profitabilitate ridicată.
Pentru a face faţă cerinţelor mereu crescânde ale beneficiarilor externi,
începând cu anul 1992 s-a trecut la modernizarea şi restructurarea şantierului, întocmindu-
se un studiu
„ STUDIU DE RESTRUCTURARE‖, cu 2 capitole:
1. Modernizare cală lansare –ridicare nave – Sector I- legată de creşterea
traficului navelor de transport pe canalul Dunăre – Rhin – Mein şi lansarea la apă
în siguranţă a navelor nou construite în şantier.
2. Creşterea nivelului calitativ al produselor, legată de introducerea de
tehnologii noi, conform standardelor recunoscute la nivel mondial şi de realizare a
unor obiective de investiţii , precum şi achiziţionarea de echipamente noi pentru
activitatea de sablare – vopsitorie , debitare, sudură, laboratoare, proiectare asistară
de calculator etc., toate din resurse proprii.
Recunoaşterea activităţii de construcţie nave de înaltă calitate a fost confirmată şi
de certificatul sistemului managementului capacităţii, conform ISO 9001 de către
societatea de clasificare Germanischer Lyod , care garantează societăţii o poziţie
privilegiată pe piaţa externă.
Ca urmare a modernizării şi retehnologizării activităţii de construcţii nave,
societatea a înregistrat an de an , începând cu anul 1997, creşteri ale cifrei de afaceri şi
a celorlalţi indicatori industriali.
În prezent, societatea are capacitatea de producţie acoperită cu contracte ferme,
profitul aflându-se în creşterea reală ca urmare a modernizărilor efectuate şi în
derulare, ceea ce a permite asimilarea în continuare de nave noi, ambarcaţiuni şi nave
speciale
( exemplu LPG, de aprovizionare, tancuri chimice) precum şi câştigarea de pieţe
noi în Asia, Australia şi Europa.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
4
Capitalul social al societăţii este de 69.714.250 mii lei, iar structura proprietăţii
este următoarea:
- APAPS 70,00%
- Persoane juridice 16,95%
- Persoane fizice 12,14%
- ASNAV (PAS) 0,91%
societatea aflându-se în pregătirea începerii unui vast proces de privatizare.
Supravieţuirea societăţii comerciale ultimilor 14 ani ce pot fi caracterizaţi prin
puternice convulsii economice la nivel macroeconomic , demonstrează
profesionalismul şi seriozitatea oamenilor de aici, făcând adevărat proverbul „ Omul
sfinţeşte locul‖.
În prezent, după parcurgerea unor etape succesive de dezvoltare, programul
fabricaţie al şantierului naval SEVERNAV cuprinde o gamă vastă de produse:
- nave maritime;
- nave de transporturi generale;
- nave container;
- nave cisterne pentru transport produse chimice şi petroliere;
- nave transport gaze lichefiate sub presiune;
- nave fluviale;
- împingătoare;remorchere;
- drăgi;
- docuri plutitoare;
- macarale plutitoare;
- barje;
- diferite bărci din aluminiu şi oţel;
- ambarcaţiuni uşare şi de agrement, confecţionate din lemn, oţel,
aluminiu, fibră de sticlă, poliuretan, PAFS ş.a;
- iahturi.
Varietatea tipurilor de nave şi de produse navale ce pot fi produse de către SEVERNAV
oferă societăţii comerciale un atu deosebit, constituind unul dintre elementele determinante în
existenţa sa post-decembristă, de trecere de la o economie de piaţă, bazată pe concurenţă,
calitate şi competenţă.
Cele mai noi vase incluse n portofoliu sunt navele proiectate pentru transportul gazelor
lichefiate sub presiune, cu capacităţi de 3.500 mcb şi 4.200 mcb, precum şi iahturile din oţel,
în trei variante: de 8 m , de 12 m şi de 15 m lungime.
Construcţia transportoare de nave de gaze lichefiate sub presiune - ce s-a realizat deja cu
succes în cadrul şantierului SEVERNAV – constituie o premieră în ţara noastră, fapt ce
conferă un punct forte semnificativ în cartea de vizită a şantierului, în faţa partenerilor externi.
Toate aceste realizări nu ar fi putu fi posibile dacă unitatea S.C. SEVERNAV S.A nu ar
fi aplicat o programare, organizare, coordonare, antrenare şi control eficiente tuturor
factorilor în procesul de producţie.
Comenzile executate în cadrul şantierului naval sunt caracterizate prin produse de serie
mică şi unicată, cu o complexitate şi particularitate deosebită.
În prezent SEVRNAV este o societate prosperă , cunoscută în lumea constructorilor de
nave din Europa. Forţa de muncă este specializată pe diversele meserii care concură în
execuţia unei nave, produc cu ciclu lung de fabricaţie şi de o mare complexitate; acest lucru a
făcut ca încă înainte de anii 90, SEVERNAV să construiască în principal nave pentru export
în ţările foste comuniste (aproximativ 85% din producţia sa pentru URSS, China, Polonia,
Cehoslovacia, Cuba).
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
5
După anii `90, SEVERNAV şi-a orientat producţia spre export în ţările vest – europene,
noii parteneri fiind armatori din Olanda, Germania, Marea Britanie, Elveţia, Franţa, Norvegia.
Nivelul tehnic al acestor construcţii a crescut şi s-a diversificat continuu, programul de
fabricaţie rezultat în urma acestor colaborări incluzând:
- motonave port – containere fluviale de 1800 şi 2000 tone;
- barje „Europa II B‖;
- cargouri maritime pentru mărfuri generale de 3200,3500,4900 tdw;
- tancuri fluviale de transport produse chimice de 3500 mc şi tancul
maritim de 3500 tdw transport produse chimice şi petroliere – nave care au constituit
adevărate premiere în construcţiile navale româneşti.
Calitatea înaltă a execuţiei , precum şi performanţele atinse de aceste nave au adus
recunoaştere internaţională companiei SEVERNAV şi industriei construcţiilor navale
româneşti.
Ca o dovadă a faptului că SEVERNAV este în prezent recunoscută şi apreciată ca
partener de încredere de către armatorii vest - europeni, este şi obţinerea de către societate în
anul 1996 a „ Certificării Sistemului de Management al Calităţii‖ conform standardului ISO
9001 şi în concordanţă cu regulile registrului naval german Germanischer Lloyd.
În conformitate cu statutul societăţii, obiectul de activitate al S.C. SEVERNNAV S.A.
este ―producerea şi comercializarea navelor maritime şi fluviale, a echipamentelor navale şi a
ambarcaţiunilor din aluminiu şi poliester, promovarea şi punerea în aplicare a iniţiativelor de
interes naţional în construcţia de nave maritime şi fluviale‖.
S.C SEVERNAV S.A. oferă două grupe mari de produse/servicii:
- construcţia de nave;
- reparaţii de nave.
Şantierul din Drobeta Turnu Severin oferă clienţilor săi următoarele tipuri de nave:
nave maritime (cargouri, tancuri petroliere, portcontainere) de până la
10000 tdw;
nave fluviale;
nave autopropulsate (împingătoare, remorchere, şlepuri, motonave)
nave nepropulsate (barje);
nave tehnice (dragi maritime, doc plutitor, ponton dormitor)
nave de agrement şi salvare până la 50 de persoane;
bărci cu motor, yahturi de oţel, aluminiu, poliester armat cu fibră de
sticlă.
Ca servicii, pe lângă reparaţii de nave, S.C SEVERNAV S.A. mai produce/furnizează şi
următoarele:
- construcţii metalice;
- echipamente navale;
- piese turnate din forjă şi neferoase;
- energie termică;
- oxigen.
1.2.Activităţi în cadrul S.C. SEVERNAV S.A.
S.C. SEVERNAV S.A. are o capacitate de producţie proiectată echivalentă cu 16
cargouri de 2500 tdw pe an şi dispune de următoarele dotări principale:
Staţie de sablare şi pasivizare table şi profile cu alice;
Cală de montaj cu 8 posturi de lucru, deservite de 4 macarale de 16 tf şi
de 2 macarale de 50 tf;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
6
Platformă de lansare – ridicare nave, cu următoarele caracteristici
tehnice:
- sarcina maximă de lansare: nave cu deplasament maxim de
10000 tdw;
- lungime maximă navă: 150 m;
- lăţime maximă navă: 22,5 m.
bazin şi cheu de armare cu dane de acostare de 574 m, deservite de
macarale de 4 x 16 t.
Pe lângă aceste dotări majore mai sunt o serie de secţii şi anexe care ajută la domeniul
principal de activitate cum ar fi ateliere de sculărie, lăcătuşerie, etc. Acestea contribuie la
bunul mers al întreprinderii indirect de multe ori chiar neobservabil din punctul de vedere al
unui simplu cetăţean fără prea multe cunoştinţe în domeniul construcţiilor de nave maritime şi
fluviale.
Principalii concurenţi interni ai S.C. SEVERNAV S.A. sunt şantierele de construcţii şi
reparaţii navale de la Dunăre, din Brăila, Galaţi, Olteniţa şi Tulcea.
Totodată, societatea are şi numeroşi concurenţi externi, în special din Europa
Occidentală, specializaţi pe producţia de nave de tehnicitate ridicată, precum: nave de
croazieră, nave portcontainere, cargouri frigorifice, nave de transport gaze lichefiate etc.
Materiile prime, materialele şi echipamentele folosite în construcţia şi reparaţia de nave
la S.C. SEVERNAV S.A. sunt livrate atât de furnizori interni, cât şi externi. De regulă,
echipamentele care se montează pe nave sunt aduse de proprietarul navei, iar din ţară se
procură echipamente cu un nivel redus de tehnicitate, cum ar fi: ancore, capace, lanţuri de
ancorare, materiale semifabricate pentru confecţionarea de echipamente, etc.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
7
Cap.II. Analiza organizării din S.C. SEVERNAV S.A.
Pentru desfăşurarea corespunzătoare a activităţii S.C. SEVERNAV S.A. este necesară
existenţa unei bune organizări a activităţilor, deoarece este ştiut faptul că funcţionarea în bune
condiţii a oricărei întreprinderi este dependentă de modul în care sunt plasate şi utilizate
resursele umane de care aceasta dispune la un moment dat.
Structura organizatorică a S.C. SEVERNAV S.A. este de tip ierarhic – funcţională
(figura 1.) , încorporând atât compartimentele ierarhice, cât şi pe cele funcţionale,
subordonarea ierarhică fiind numai în raport cu managerul situat pe nivelul ierarhic imediat
superior.
Conducerea S.C. SEVERVAV S.A. a definit responsabilităţile persoanelor în
conceperea, coordonarea şi conducerea sistemului de asigurare a calităţii şi eficienţei
producţiei de bază, acordându-le acestora autoritatea necesară luării deciziilor în domeniul în
care au responsabilitate.
2.1. Structura organizatorica a întreprinderii
Prin structura organizatorică se intelege ansamblul persoanelor cu funcții de conducere
și a compartimentelor de muncă tehnice, economice și administrative, modul cum sunt acestea
constituite și grupate precum și legăturile ce se stabilesc între ele în vederea funcționării
normale a întreprinderii.
Structura organizatorică a firmei reprezintă ansamblul persoanelor şi subdiviziunilor
organizatorice astfel constituite încât să asigure premisele organizatorice în vederea stabilirii
şi realizării obiectivelor previzionate.
În cadrul structurii organizatorice a organizaţiei deosebim două componente principale:
- structura managerială
- structura de producţie
A. Structura managerială poate fi definită ca ansamblul managerilor de nivel superior
şi al subdiviziunilor organizatorice prin ale căror decizii şi acţiuni se asigură condiţiile
manageriale, economice, tehnice şi de personal necesare desfăşurării activităţii
compartimentelor de producţie.
Structura managerială este deci alcătuită, în principal, din organismele de management
participativ, managerul general şi adjuncţii săi, compartimentele funcţionale şi de concepţie
constructivă şi tehnologică.
B. Structura de producţie, este alcătuită din totalitatea subdiviziunilor organizatorice
ale firmei, în cadrul cărora se desfăşoară activităţile operaţionale, în principal de producţie.
Fig.1. Schema bloc a structurilor întreprinderii
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
8
A. Structura de conducere
Structura de conducere reprezintă ansamblul cadrelor de conducere şi compartimentelor
tehnice, economice, administrative, modul de constituire şi grupare a acestora, precum şi
relaţiile dintre ele.
Principalele componente ale structurii organizatorice, care se regăsesc în orice
organizaţie, indiferent dacă au sau nu caracter industrial, sunt următoarele:
- postul
- funcţia
- compartimentul
- relaţiile organizatorice
- ponderea ierarhică
- nivelul ierarhic
a) Postul
Reprezinta ansamblul obiectivelor, cu sarcinile, competenţele, responsabilităţile
asociate, care revin spre exercitare, în mod regulat, unei persoane angajate în întreprindere.
Obiectivele postului, denumite obiective individuale, reprezintă, aşa cum se ştie,
definirea calitativă şi, dacă este posibil, cantitativă, a scopurilor avute în vedere prin crearea
sa. Obiectivele individuale constituie caracterizări sintetice ale utilităţii postului, ce exprimă
raţiunea creării sale, precum şi criterii de evaluare a muncii salariatului căruia îi este atribuit.
Realizarea obiectivelor se efectuează prin intermediul sarcinilor.
Reamintim că sarcina este un proces de muncă simplu sau o componentă de bază a unui
proces de muncă complex, care prezintă autonomie operaţională, fiind efectuată, de regulă, de
o singură persoană. Sarcinile constituie componentele cele mai dinamice ale postului, la
nivelul lor manifestându-se cu prioritate schimbările calitative ce impun modificări în
structura organizatorică.
Limitele decizionale şi acţionale în cadrul cărora titularii de posturi pot să acţioneze în
vederea realizării obiectivelor individuale constituie competenţa sau autoritatea formală
asociată postului. Cu alte cuvinte, prin competenţa formală se stabilesc mijloacele care pot fi
utilizate de titularii posturilor învederea îndeplinirii sarcinilor ce le revin.
Ultima componentă organizatorică a postului de care ne ocupăm este responsabilitatea,
adică obligaţia ce revine titularului postului pe linia îndeplinirii obiectivelor individuale şi a
efectuării sarcinilor aferente. În sens organizatoric, responsabilitatea înseamnă şi răspunderea
pentru utilizarea competenţei formale asociate unui post, care se reflectă în prevederile
ansamblului de recompense şi penalizări pentru fiecare post.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
9
―Triunghiul de aur‖ al organizarii
b) Funcţia Totalitatea posturilor care sunt definite prin aceleaşi caracteristici principale formează
o funcţie.
Ansamblul atribuţiilor şi sarcinilor, omogene din punct de vedere al naturii şi
complexităţii lor, desemnate în mod regulat şi organizat unui angajat al întreprinderii.
Funcţia unei persoane este definită prin:
- atribuţiile şi sarcinile de îndeplinit;
- responsabilităţile pe care aceasta le implică;
- competenţele şi relaţiile pe care salariatul trebuie să le manifeste.
După natura competenţelor, autorităţii şi responsabilităţii pe care le implica o funcţie, se
disting două tipuri de funcţii:
- de conducere - competenţe, sarcini, responsabilităţi din domenii mai largi de
activitate;
- de execuţie - obiective individuale limitate, însoţite de competenţe şi responsabilităţi
mai reduse.
c) Compartimentul
Este rezultatul agregării unor posturi cu conţinut similar şi/sau complementar. Se
defineşte ca ansamblul persoanelor care desfăşoară activităţi omogene şi/sau complementare
în vederea realizării aceloraşi obiective derivate şi subordonate nemijlocit unui manager.
După modul de participare la realizarea obiectivelor întreprinderii, compartimentele
sunt:
- operaţionale - contribuie direct la realizarea produselor şi/sau serviciilor care fac
obiectul de activitate al organizaţiei (ateliere şi secţii de producţie şi service, întreţinere şi
reparaţii a utilajelor, compartimentele de control tehnic de calitate, cele de aprovizionare,
desfacere, depozitare, transport intern)
- funcţionale - cu o contribuţie indirectă la realizarea produselor/serviciilor (direcţiile,
serviciile sau birourile în domeniile de concepţie tehnică, personal, comercial, marketing,
financiar-contabilitate, etc.).
După natura atribuţiilor, a volumului acestora şi a nivelului de delegare a autorităţii unei
activităţi, se pot distinge:
- compartimentul de bază;
- compartimentul de ansamblu.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
10
d) Relaţiile organizatorice
Sunt alcătuite din ansamblul legăturilor dintre componentele structurii stabilite prin
regulament.
În funcţie de caracteristicile lor şi, îndeosebi, de natura şi modul de manifestare a
competenţelor şi responsabilităţilor, relaţiile organizaţionale din cadrul organizaţiei se pot
divide în trei categorii: relaţii de autoritate, de cooperare şi de control.
A. Relaţiile de autoritate sunt relaţii a căror manifestare este obligatorie. Ele cuprind:
- relaţii ierarhice - între titularul postului de conducere şi cei ce deţin posturi de
execuţie;
- relaţii funcţionale - de către compartimente specializate care emit o serie de indicaţii
metodologice, studii etc.
- relaţii de stat major - ca urmare a delegării sarcinilor, responsabilităţilor de către
conducere unor persoane pentru rezolvarea unor probleme complexe.
B. Relaţiile de cooperare se stabilesc între posturile situate pe acelaşi nivel ierarhic, dar
în compartimente diferite, ca urmare a necesităţii de a realiza în comun unele sarcini sau
activităţi;
C. Relaţiile de control apar şi funcţionează între compartimentele specializate şi cele
care deţin atribuţii în efectuarea controlului (Controlul Financiar Intern – CFI şi Controlul
Tehnic de Calitate – CTC);
D. Relaţiile de reprezentare reprezinta legăturile dintre manageri şi reprezentanţii
diferitelor organizaţii profesionale, sindicate din interiorul întreprinderii sau din afară.
e) Ponderea ierarhică
Presupune şi reprezintă determinarea numărului de persoane care se subordonează direct
unui manager.
Dimensiunile ponderii ierarhice sunt influenţate de natura lucrărilor efectuate de
subordonaţi, nivelul de pregătire şi gradul lor de motivare, frecvenţa şi amploarea legăturilor
dintre ei, experienţa, capacitatea şi prestigiul managerului.
f) Nivelurile ierarhice
Se definesc ca ansamblul subdiviziunilor organizatorice plasate pe linii orizontale la
aceeaşi distanţă faţă de managementul de vârf al organizaţiei.
Numărul nivelurilor ierarhice prezintă o importanţă deosebită pentru buna desfăşurare a
activităţii manageriale, întrucât reducerea lor înseamnă scurtarea circuitelor informaţionale,
creşterea operativităţii, diminuarea posibilităţilor de deformare a informaţiilor etc.
Organizaţiilor industriale moderne le este specifică tendinţa de asigurare a unui echilibru
între numărul nivelurilor ierarhice şi mărimea ponderilor ierarhice. Sunt din ce în ce mai
puţine firmele care sunt structurate pe un mare număr de niveluri ierarhice însoţite de ponderi
ierarhice mici şi viceversa.
În ceea ce priveşte un nivel ierarhic ideal el ar putea fi reprezentat ca în figura 2.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
11
Fig.2. Nivelurile ierarhice ideale
Organigrama întreprinderii SEVERNAV S.A. nu diferă cu mult faţă de cea ideală. Ea
încadrându-se cu succes în liniile organizatorice ideale, diferind doar denumirea unora dintre
posturi , sau confundându-se între ele(Exemplu:manager general cu director general).
Organigrama întreprinderii SEVERNAV S.A. are forma celei prezentate în fig.3.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
12
Fig .3. Organigrama întreprinderii SEVERNAV S.A.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
13
B. Structura operaţională (de producţie şi concepţie)
Structura operaţională reprezintă acea componentă a structurii organizatorice definită
prin numărul şi componenţa unităţilor de producţie, prin mărimea şi modul amplasării spaţiale
a acestora, modul de organizare internă, precum şi prin relaţiile de cooperare ce se stabilesc
între acestea în vederea realizării directe a obiectului de activitate al întreprinderii.
Verigile structurale ce pot fi integrate într-o structură de producţie şi concepţie sunt:
uzine, fabrici, exploatări, secţii de producţie, locuri de muncă.
Veriga structurală de producţie de bază a unei întreprinderi o constituie secţia de
producţie, care reprezintă o unitate de producţie bine determinată sub aspect administrativ, în
cadrul căreia se execută fie un produs, fie o fază a procesului tehnologic.
În funcţie de rolul pe care îl au în procesul de fabricaţie a produselor incluse în
programul de producţie, secţiile pot fi:
- de bază
- auxiliare;
- de servire.
În secţiile de bază se realizează produsele de bază care dau profilul de producţie al
întreprinderii.
În secţiile auxiliare se realizează produse sau servicii auxiliare producţiei de bază care
ajută la realizarea în bune condiţii a produselor de bază.
În secţiile de servire se execută lucrări, servicii sau activităţi necesare secţiilor de bază
şi auxiliare (depozitele şi magaziile întreprinderii, activităţile de transport intern).
Într-o secţie de producţie de bază, unde predominant este procesul de producţie de bază,
se pot întâlni şi procese de producţie auxiliare.
Atelierul de producţie reuneşte mai multe locuri de muncă, care fie execută aceeaşi
operaţie tehnologică, fie efectuează un ciclu de operaţii tehnologice necesare obţinerii unei
piese sau produs.
Locul de muncă reprezinta o anumita suprafaţă de producţie, dotată cu mijloace de
muncă şi organizate pentru realizarea unei operaţii sau a unei lucrări de către un muncitor sau
un grup de muncitori.
Se disting trei tipuri de structură de producţie şi anume:
a) structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic;
b) structura de producţie şi concepţie de tip obiect;
c) structura de producţie şi concepţie de tip mixt.
a) Structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic
Fiecare secţie de bază execută o anumită etapă a procesului tehnologic – pregătire,
prelucrare, montaj-finisaj, probe şi încercări. Este specifică întreprinderilor cu producţie
individuală sau de serie mică, ce fabrică o gamă largă de produse. Această structură impune
anumite caracteristici:
- utilajele folosite vor fi universale;
- locurile de muncă vor fi amplasate pe grupe omogene de locuri de muncă;
- lucrătorii vor avea o calificare superioară.
Avantajul acestui tip de structură îl reprezintă flexibilitatea sporită în or-ganizarea şi
desfăşurarea proceselor de producţie, ceea ce permite introducerea mai rapidă în fabricaţie a
unor produse noi sau modernizate.
Dezavantajul principal constă în dificultatea aplicării unor soluţii organi-zatorice
moderne pentru producţia de bază, cum ar fi producţia în flux.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
14
b) Structura de producţie şi concepţie pe obiect Fiecare secţie de bază este specializată în fabricarea unui singur reper sau produs. Este
specifică întreprinderilor cu producţie de masă sau în serie mare, ce fabrică o gamă restrânsă
de produse, iar volumul de producţie este ridicat pentru fiecare produs.
Principalele caracteristici sunt:
- locurile de muncă sunt specializate în efectuarea unei anumite operaţii
tehnologice;
- amplasarea locurilor de muncă se face conform fluxului tehnologic;
- forţa de muncă este specializată pentru efectuarea produselor respective.
Avantajele acestui tip de structură sunt:
- oferă posibilitatea utilizării unor metode moderne de organizare a producţiei şi a
muncii - cum ar fi producţia în flux;
- permite reducerea duratei ciclului de producţie;
- asigură folosirea în condiţii eficiente a unor SDV-uri specializate;
- creează condiţiile pentru creşterea productivităţii muncii.
Dezavantajele acestui tip de structură sunt:
- o flexibilitate redusă în reînnoirea producţiei;
- imposibilitatea utilizării complete a utilajelor şi a forţei de muncă.
c) Structura de producţie şi concepţie de tip mixt
În general, secţiile pregătitoare sunt organizate după principiul tehnologic, iar stadiile de
prelucrare, de montaj, probe sunt concentrate în secţii după principiul obiectului de fabricaţie.
Este specifică întreprinderilor cu producţie în serie mare.
Acest tip de structură prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje specifice structurii de
producţie şi concepţie de tip tehnologic, respectiv celei pe obiect de fabricaţie.
Pentru produsul care se dorește a se fabrica s-a ales structura de producție și concepție
de tip mixt.
2.2.Organizarea producției
2.2.1. Organizarea tipului de producţie şi forma de organizare
În partea tehnologică a proiectului de diplomă, tipul de producţie se determină prin
metoda tabelară, care este orientativă şi serveşte la realizarea calculelor tehnologice. La
compartimentul dat, pe baza proceselor tehnologice deja proiectate, se verifică autenticitatea
tipului de producţie, primite după tabele, şi se efectuează indicatorii organizatorici.
Tipul de producţie se determină după „coeficientul de întărire a operaţiilor‖ - Кî.o.
Coeficientul de întărire a operaţiilor se determină după următoarea formulă:
.
..
.. med
buc
a
ñ
buc
p
oîÒN
F
ÒK
,
unde, p - tactul de producere a piesei, minute;
.
.
med
bucT - timpul bucată mediu la îndeplinirea unei operaţii, minute;
aF - fondul anual de timp, minute. Se determină pe baza regimului de lucru al
uzinei.
S-a ales Fa = 248.
N – programul anual de producere a piesei, bucăţi.
S-a ales un numar de 6000 de piese pe an,deci N= 6000.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
15
Tactul de producere a piesei se determină după formula:
0413,06000
248
N
Fa
p .
Timpul pe bucată mediu la îndeplinirea unei operaţii se determină ca media aritmetică
Тbuc. la toate operaţiile procesului tehnologic.
Valorile numerice Кî.o. pentru tipul de producţie corespunzător sunt următoarele:
Кî.o. ≤ 1 (1.3) - producţia de masă;
1 (1.3) ≤ Кî.o. ≤ 10 - producţia de serie mare;
10 ≤ Кî.o. ≤ 20 - producţia de serie medie;
20 ≤ Кî.o. ≤ 40 - producţia de serie mică;
40 ≤ Кî.о. - producţia de unicate.
După determinarea tipului de producţie se alege forma de organizare a producerii. În
dependenţă de tipul de producţie se recomandă să se efectueze următoarele forme de
organizare:
producţia în masă - linii în flux;
producţia în serie mare - linii în flux variabil;
producţia în serie medie - linii în flux variabil;
- sector de producţie;
producţia în serie mică - sector de producţie;
- specializarea tehnologică;
producţia de unicate - specializarea tehnologică;
- sector de producţie.
Liniile în flux pot fi: linii în flux continuu, linii în flux discontinuu, linii cu flux variabil,
automat, şi rotoare. Alegerea tipului liniei în flux sau o altă formă de organizare a producerii
piesei trebuie să fie bine argumentată.
A.Determinarea numărului de utilaj şi coeficientul de încărcare a acestuia
Numărul de utilaj necesar se determină pentru fiecare operaţie în parte. Iniţial se
determină numărul de utilaj calculat şi, pe baza acestuia, numărul de utilaj acceptat. Numărul
de utilaj acceptat se determină în urma rotunjirii mărimii fracţionare a numărului de utilaj
calculat până la un număr întreg. Rotunjirea se face după următoarea regulă. Dacă mărimea
fracţionară este egală sau mai mică ca 0.1, atunci numărul se rotunjeşte în descreştere. Dacă
mărimea fracţionară e mai mare ca 0.1, atunci numărul se rotunjeşte în creştere. Metodica de
calcul a numărului de utilaj depinde de forma de organizare a producerii piesei alese.
Pentru toate liniile în flux, ca bază pentru determinarea numărului de utilaj, se iau
normele de timp la îndeplinirea operaţiilor şi tactul de lucru al liniei. Însă pentru fiecare tip de
linie în flux se iau în consideraţie particularităţile organizării lucrului acesteia.
B. Оrganizarea liniei în flux continuu de producere mecanică a piesei
(asamblarea ansamblului)
Pentru liniile în flux continuu, numărul de utilaj calculat se determină după următoarea
formulă:
l
оp
ii
TC
,
unde, Сi – numărul de utilaj calculat la operaţia „i”;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
16
Тоp.i – norma timpului operativ la operaţia „i‖, minute;
τl – tactul de lucru al liniei în flux continuu, min/buc.
S-a ales ca număr de utilaje pentru operația care urmeaza să se realizeze ca fiind Ci=1,
unde i= 1.....7.
Linia în flux continuu lucrează cu întreruperi reglementate pentru odihnă şi deservirea
organizatorică a locurilor de muncă. De aceea, la calculul tactului în formulă se iau în
consideraţie întreruperile reglementate (Тî), iar determinarea numărului locurilor de muncă
(utilajului) şi întocmirea graficelor de deservire multiplă se fac pe baza timpului operativ
(Тоp.).
Tactul de lucru al liniei în flux continuu se determină după următoarea formulă:
N
DDnZ înscsсll
... ,
unde, Zl – numărul zilelor lucrătoare într-un an. Se determină după calendarul de
lucru.
nsc. – numărul de schimburi în decurs de 24 ore, schimburi;
Dsc. – durata schimbului de lucru, h;
Dîn. – durata întreruperilor reglementate. Mărimea acestor întreruperi e necesar de
argumentat.
N – programul anual de fabricare a pieselor, buc.
Dacă în harta tehnologică este indicat Тbuc., atunci Тоp. – se determină prin înmulţirea
Тbuc. la 0.95. Numărul locurilor de muncă obţinut (Сp) este egal cu numărul locurilor de
muncă calculat, rotunjit până la un număr întreg.
Coeficientul de încărcare a locurilor de muncă se determină ca raportul valorii calculate
la valoarea primită (Сc / Сp ).
Ritmul de lucru al liniei este cantitatea de produse care se execută pe linie pe unitatea de
timp şi se determină după formula:
42,2413,0
11
R
Numărul de muncitori care lucrează pe linia în flux este strâns legat de mărimea normei
de deservire a acestora.
Norma de deservire a unui muncitor reprezintă numărul de maşini pe care acesta le
poate deservi concomitent în cadrul regimului de lucru şi poate lua valori egale şi mai mari
decât 1, după cum urmează:
- norma de deservire egală cu 1, dacă maşinile nu au timpi de lucru automaţi;
- dacă maşinile au timpi de lucru automaţi, norma de deservire e mai mare decât
1 şi se determină după formula:
i
ii
i
o
oa
st
ttN
unde, iat - timpul de lucru automat al maşinii la operaţia „i‖, min;
iot - timpul de ocupare a muncitorului la operaţia „i‖, min.
Numărul de muncitori la fiecare operaţie se determină după formula:
s
cc
N
CW ,
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
17
unde,
W – numărul operatorilor pentru un schimb;
Cc – numărul locurilor de muncă calculat (maşini unelte);
Ns – norma de deservire a locurilor de muncă.
Numărul operatorilor primiţi se determină cu evidenţa cumulării profesiilor. La
determinarea numărului muncitorilor acceptaţi, trebuie să tindem spre o încărcare uniformă
pentru fiecare din ei, ce se poate atinge pe calea măsurilor tehnice sau organizaţionale
(sincronizarea operaţiilor, deservirea multiplă şi altele). În dependenţă de numărul lucrătorilor
prezenţi la locurile de muncă, numărul scriptic al muncitorilor ia în consideraţie neprezenţa pe
motiv de boală, concedii (aproximativ 10 – 12 %).
Coeficientul de încărcare a muncitorilor-operatori se determină ca raportul dintre
numărul muncitorilor–operatori calculat )(cmW la numărul muncitorilor – operatori primit
).(pmW
La încărcarea insuficientă a muncitorului la o oarecare operaţie, cumularea profesiilor se
admite numai la locurile de lucru alăturate sau înrudite tehnologic.Rezultatele calculelor
numărului de utilaj şi de muncitori-operatori se reflectă în tabelul 1.
C. Construirea ciclogramelor de lucru la mai multe maşini - unelte
Lucrul la mai multe maşini-unelte reprezintă activitatea prin care un executant
individual asigură funcţionarea simultană a mai multor maşini-unelte.
La baza acestei metode de organizare a muncii stă folosirea timpului de funcţionare utilă
a unei maşini, fără a fi nevoie de intervenţia sau supravegherea executantului (timpul mecanic
automat de funcţionare a unei maşini) pentru consumarea timpului de muncă al acestuia la
alte maşini.
Posibilitatea organizării lucrului la mai multe maşini este determinată de caracterul
procesului tehnologic, de structura şi durata operaţiilor, respectiv, de existenţa unor corelaţii
între timpul mecanic – automat şi timpul de muncă al operaţiilor efectuate de maşinile
deservite simultan.
În funcţie de structura operaţiilor şi de durata acestora există mai multe variante de lucru
la mai multe maşini:
- lucrul la mai multe maşini care execută operaţii identice ca structură, cu aceeaşi
durată;
- lucrul la mai multe maşini care execută operaţii diferite ca structură, cu aceeaşi durată;
- lucrul la mai multe maşini care execută operaţii cu durate multiple între ele;
- lucrul la mai multe maşini care execută operaţii diferite atât ca structură, cât şi ca
durată.
Obiectivul urmărit prin analiza activităţii operatorului individual în condiţiile lucrului la
mai multe maşini constă în determinarea numărului optim de maşini ce pot fi deservite de un
lucrător, astfel ca atât executantul, cât şi utilajul deservit să aibă un grad de ocupare şi
utilizare cât mai mare. Deservirea la mai multe mașini unelte a unui singur lucrător presupune
ca acesta să aibe mai multe cunoștințe în ceea ce privește lucrul la mai multe mașini unelte.
La organizarea lucrului la mai multe maşini se ţine cont şi de cerinţele tehnico –
organizatorice:
- alegerea maşinilor dotate cu dispozitive autooprire, de autoaccelerare a
mersului în gol;
- amplasarea raţională a maşinilor-unelte în organizarea lucrului;
- asigurarea calificării corespunzătoare a operatorului;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
18
- amplasarea raţională a mijloacelor de transport.
Lucrul la mai multe mașini este posibil în cazul în care există personal specializat în
acest sens.
Organizarea lucrului la mai multe maşini presupune stabilirea prin metode de măsurare
şi de calcul a unor categorii de timp şi a unor parametri ce caracterizează această formă de
organizare a muncii:
- timpul de funcţionare utilă a utilajului, fără a fi nevoie de intervenţia
operatorului (Tf.u.);
- timpul de supraveghere a funcţionării maşinii (ts.f.);
- timpul de muncă manuală – mecanică a operatorului (tm.m.);
- timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice (to.n.f.);
- timpul auxiliar, timpul de trecere de la o maşină la alta (ta);
- timpul de muncă a operatorului se determină după formula:
Tm = ts.f. + tm.m. + to.n.f. + ta
- durata ciclului de lucru al unei maşini-unelte (tc);
- durata ciclului de lucru a mai multor maşini-unelte (Tc);
- numărul optim de maşini-unelte ce pot fi deservite de un operator (m);
- timpul de aşteptare sau timpul liber al operatorului (tt.h.);
- timpul de întreruperi a funcţionării utilajului ca urmare a faptului că muncitorul
e ocupat la altă maşină-unealtă (to.u.).
Ciclograma lucrului la mai multe maşini oferă posibilitatea realizării unei imagini
sinoptice asupra procesului analizat, permiţând compararea vizuală a variantelor posibile şi
alegerea celei mai eficiente şi, totodată, serveşte ca grafic de lucru pentru operator.
Pentru o mai bună înţelegere a acestei întrebări studentul urmează să construiască nu
mai puţin de două ciclograme de lucru la mai multe maşini. Exemple de ciclograme sunt
reprezentate în graficele de mai jos (figurile 4 şi 5).
Modul de calcul al parametrilor caracteristici fiecărei situaţii sau variante de lucru la mai
multe maşini-unelte, inclusiv ciclograma specifică respectivă, se efectuează după cum
urmează: Lucrul la mai multe maşini-unelte care execută operaţii identice ca structură, cu
aceeaşi durată. În acest sens avem cazul nostru particular în care: Tfu = 10 min şi Tm = 4 min, se determină:
1) Durata ciclului de lucru al unei maşini tc: tc = Tfu + Tm = 10 + 4 = 14 min. 2) Durata ciclului polideservirii Tc se determină cu aceeaşi relaţie, deoarece maşinile
execută operaţii identice ca structură, cu aceeaşi durată: Tc = Tfu + Tm = 10 + 4 = 14 min. 3) Numărul optim de maşini unelte m ce pot fi deservite de un operator, fără timp de
interferenţă:
314
101 m
T
Tm
m
fumaşini.
În cazul când m rezultă ca număr fracţionar, acesta se rotunjeşte în minus. 4) Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie tth:
m
i
mcmicth TmTTTt1
24314 min.
5) Timpul de întreruperi ale funcţionării utilajului condiţionat de organizarea muncii (timpul de interferenţă):
tou = Tc – (Tfu + Tm) = 14 – (10 + 4) = 0
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
19
În cazul când tou este egal cu zero se realizează o utilizare completă a funcţionării fiecărei maşini.
Maşinile vor funcţiona fără întrerupere, deoarece: Tfu > (m - 1) Tm 10 > (3 - 1) 4 10 > 8 Graficul de lucru al unui operator individual care serveşte trei maşini-unelte la care
execută operaţii identice ca structură, cu aceeaşi durată, este prezentat în figura 4. Lucrul la mai multe maşini-unelte care execută operaţii diferite ca structură, cu aceeaşi
durată. Este posibil în acest sens ca un operator specialist să deservească simultan trei maşini unelte care execută operaţii diferite ca structură, însă cu aceeaşi durată, respectiv:
- maşina I: Tfu = 7 min; Tm = 3 min; - maşina II: Tfu = 9 min; Tm = l min; - maşina III: Tfu = 8 min; Tm = 2 min, se determină:
1) Durata ciclului de lucru al fiecărei maşini-unelte. Întrucât se execută operaţii diferite,
rezultă că fiecare maşină-unealtă va avea câte un ciclu de lucru, a cărui structură va fi diferit
de la o maşină la alta, astfel:
tc1 = Tfu1 + Tm1 = 7 + 3 = 10 min;
tc2 = Tfu2 + Tm2 = 9 + 1 = 10 min;
tc3 = Tfu3 + Tm3 = 8 + 2 = 10 min.
Deci toate ciclurile de lucru au aceeaşi durată:
tc1 = tc2 = tc3 = 10 min.
Fig. 4. Graficul de lucru al unui operator care deserveşte trei maşini-unelte la care execută operaţii identice ca structură,însă cu aceeaşi durată.
tth Tfu Tm
tc
10 4
mT Tth
12 2
- Timpul de muncă al operatorului (Tm) - Timpul de funcţionare utilă a utilajului (Tfu)
- Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie (tth)
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
20
2) Durata ciclului polideservirii
Tc = tc1 = tc2 = tc3 = 10 min.
3) Numărul optim de maşini-unelte m ce pot fi deservite de un operator:
313
71 11 m
T
Tm
m
fumaşini;
1011
91 22 m
T
Tm
m
fumaşini;
512
81 33 m
T
Tm
m
fumaşini.
Numărul optim de maşini-unelte ce pot fi deservite concomitent se determină
prin alegerea celei mai mici valori rezultate (m = 3).
4) Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie tth:
m
i
micth TTt1
4)213(10 min.
unde i - numărul maşinii respective.
5) Timpul de întreruperi al funcţionării utilajului condiţionat de organizarea muncii
(timpul de interferenţă):
3
1
0i
ouit ,
deoarece pentru fiecare maşină în parte sunt îndeplinite condiţiile de bază, respectiv
sunt satisfăcute relaţiile:
321
1
11 367 mmfu
m
i
mmifu TTTTTT
312
1
22 169 mmfu
m
i
mmifu TTTTTT
213
1
33 268 mmfu
m
i
mmifu TTTTTT
Graficul de lucru al unui operator individual care deserveşte trei maşini-unelte la
care se execută operaţii diferite ca structură, cu aceeaşi durată, este prezentat în figura 5.
Schema de planificare a liniilor în flux continuu se face cu scopul: a) economisirii
suprafeţelor de producţie, b) deservirii locurilor de muncă la mai multe maşini şi folosirii unor
mijloace progresive de transport interoperaţional. În schema de planificare se indică:
amplasarea utilajului tehnologic şi de transportare, numărul de operaţii, numărul locurilor de
muncă şi al operatorilor, cu linie punctată se marchează drumul în limitele deservirii locurilor
de muncă, specificaţia utilajului tehnologic şi de transportare şi scara primită.
Stocurile pe linia cu flux continuu (neîntrerupt) se divizează în trei grupe: de
transportare, tehnologice şi de siguranţă.
Stocurile tehnologice se găsesc la locurile de muncă în procesul de prelucrare,
asamblare şi control şi se determină după formula:
m
pp
p
mlteh nNZ1
.... ,
unde Zтеh – stocul tehnologic pe linie, buc;
m – numărul operaţiilor tehnologice; p
mlN .. - numărul locurilor de muncă primite la fiecare operaţie;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
21
np.p – numărul pieselor prelucrate concomitent la fiecare loc de muncă, buc.
Stocul de transportare se determină în dependenţă de tipul transportului utilizat.
La utilizarea benzii rulante cu acţiune continuă stocul de transportare se determină după
formula:
,l
nLZ l
tr
unde n – mărimea setului de producere, buc.;
Ll – lungimea părţii de lucru a benzii rulante (m), se determină ca produs al
pasului la numărul locurilor de muncă:
Ll = l∙Nl.m ,
unde l – distanţa dintre două locuri de muncă învecinate sau pasul conveierului, m.
Fig. 5. Graficul de lucru al unui operatore ce deserveşte trei maşini-unelte care execută
operaţii diferite ca structură,însă cu aceeaşi durată.
La transmiterea pieselor cu partide de transportare mărimea stocului de transportare se
determină după formula:
,pl
tr Cl
LZ
Tfu Tm
tc
7 3
mT Tth
6 4
9 1
tth
8 2
tth
- Timpul de muncă al operatorului (Tm)
- Timpul de funcţionare utilă a utilajului (Tfu)
- Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie (tth)
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
22
unde Cp – capacitatea de producere a liniei pe perioada de deservire, buc.
La transmiterea pieselor bucată cu bucată stocul de transportare va fi egal cu numărul de
operaţii fără una şi se determină după formula:
,)1( .. nNZ mltr
unde Nl.m. – numărul locurilor de muncă pe linie.
La utilizarea benzii rulante pulsante stocul tehnologic este totodată şi stocul de
transportare.
Stocul de siguranţă se determină orientativ în mărime de 5 – 15 % de la numărul
pieselor prelucrate în decursul unui schimb şi se determină după formula:
,s
a
zl
sg
sgnN
KNZ
unde N – volumul anual de producere, buc;
Ksg – coeficientul stocului de siguranţă (Ksg = 0,5 ... 0,15); a
zlN - numărul zilelor lucrătoare în decurs de un an, zile;
ns – numărul de schimburi.
Stocul de siguranţă se formează pentru operaţiile care prezintă pericol în apariţia
rebutului (se determină pe cale experimentală).
D. Оrganizarea liniei în flux discontinuu de prelucrare mecanică a piesei
(asamblarea ansamblului)
Calculul tactului, numărului de utilaj, muncitorilor-operatori, se determină analogic, ca
la organizarea liniilor în flux continuu, dar luând în consideraţie următoarele particularităţi.
La calculul tactului coeficientul Кî.r., ce iau în consideraţie întreruperile reglementate, nu
se ia în consideraţie, aşa cum aceste întreruperi la liniile în flux discontinuie (în flux simplu)
pur şi simplu lipsesc.
Tactul în cazul dat se determină după formula:
N
DnZ scsсll
.. .
Însemnările convenţionale (Zl, nsc, Dsc) în aceste formule sunt la fel ca în formulele
anterioare.
Determinarea numărului locurilor de muncă calculate se efectuează nu după Top, dar
după Tbuc. şi se determină după formula:
,l
buc
ii
TC
Cumularea profesilor se admite nu numai la operaţiile alăturate, dar şi la cele
nealăturate. Durata ciclului deservirii multiple de obicei se determină cu timpul pe bucată la
operaţia principală din operaţiile cumulate, adică are Top mai mare.
Deservirea locurilor de muncă, compatibilitatea muncitorilor ce deservesc mai multe
maşini-unelte la liniile în flux simplu de organizat în decursul tactului, ca regulă, tehnic nu e
posibil.
De aceea, se stabileşte o perioadă de deservire mai mare (Pd) în dependenţă de greutatea
piesei şi durata ei de prelucrare. Mărimea perioadei de deservire (Pd) pe liniile în flux simplu
în construcţia de maşini va fi 1 – 2 ore.
Capacitatea de producere a liniei pe perioada de deservire Cp se determină după
formula:
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
23
d
p
PC .
E neraţională transmiterea piesei de la o operaţie la alta în partide întregi.
Pentru evitarea acumulării excesive a stocului liniar transmiterea pieselor mijlocii şi
mari e mai efectiv să se realizeze bucată cu bucată sau pe loturi de transmitere egale cu
necesitatea prelucrării concomitente la maşinile-unelte cu multe locuri (dispozitive cu mai
multe locuri). În aşa fel trebuie de procedat şi la deservirea paralelă a utilajelor de către un
muncitor.
E. Întocmirea graficului de lucru al liniei în flux discontinuu (în flux simplu)
Graficul de lucru al liniei în flux simplu, combinat cu epurele stocului de circulaţie,
prezintă documentul important, ce reflectă exactitatea calculelor mărimilor calendaristic–
normative, principiile ştiinţifice a organizării muncii, reglementarea lucrului utilajului şi a
muncitorilor – operatori.
Cu cât mai raţional e planificat lucrul liniei, cu atât mai mic va fi stocul de circulaţie, cu
atât mai continuu şi ritmic va fi lucrul liniei.
Pentru construirea graficului, preventiv e necesar să se calculeze durata de lucru a
utilajului (maşinilor-unelte) la fiecare operaţie pe perioada de deservire (T) şi se determină
după formula:
,
i
i
lm
pbuc
iN
CTT
unde Тbuc.i – timpul pe bucată la operaţia „i‖, min;
Cp – capacitatea de producere a utilajului pe perioada de deservire, buc;
Nlm.i – numărul maşinilor – unelte la operaţii.
La ocuparea muncitorului la două sau mai multe operaţii durata de funcţionare a
utilajului (maşinilor-unelte) la aceste operaţii se determină durata ciclului de deservire
multiplă.
În afară de cele trei tipuri de stocuri (tehnologic, de transportare şi de siguranţă) pe
liniile în flux simplu se formează şi stocul de circulaţie. El e destinat pentru menţinerea
procesului continuu al liniei pe calea echilibrării lucrului utilajului la două operaţii alăturate
cu productivitate diferită.
Stocul tehnologic, de transportare şi de siguranţă (rezervă) se determină prin aceeaşi
metodă ca şi la linia în flux continuu.
Stocul de circulaţie interoperaţională apare în urma productivităţii utilajului diferit între
două operaţii alăturate (învecinate).
Stocul de circulaţie se determină după acele operaţii alăturate, la care nu este egală
productivitatea, adică atunci când
2
2
1
1
..
.
..
.
ml
buc
ml
buc
N
T
N
T .
Stocul circulant, care trebuie să-l dăm până la începutul lucrului operaţiei următoare, se
practică să fie marcat cu semnul minus, iar care se formează în procesul lucrului liniei – cu
semnul plus.
Drept exemplu în figura 6 e readus graficul de lucru al liniei pe perioada Rd cu epurele
stocului circulant.
Determinarea stocului circulant între perechea de operaţii alăturate cu productivitate
diferită (Zcir) se determină după formula de bază:
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
24
i
buc
i
lm
i
buc
i
lmоi
buc
i
lmо
i
buc
i
lmоcir
T
N
T
NT
T
NT
T
NTZ
1
1
1
1
,
unde То – timpul de lucru comun la două operaţii alăturate pe perioada de
deservire, min.; 1i
lmN şi i
lmN - numărul locurilor de muncă (MU) la operaţia anterioară şi următoare,
ce lucrează în perioada То; 1i
bucT şi i
bucT - timpul pe bucată de fabricare a piesei la operaţia anterioară şi
următoare, min.
STOCUL CIRCULANT ÎNTRE OPERAŢIILE 1 ŞI 2.
Calculul se face după formula:
2
2
1
1
2
2
1 .
..
.
.
.
..
.
1..
buc
ml
buc
ml
о
buc
mlо
buc
mlо
cir T
N
T
NT
T
NT
T
NTZ
III
,
Din graficul fig. 1.3 se vede, că lucrul maşinilor-unelte la operaţia anterioară (І-a) şi a
următoarei (2-a) operaţii începe în acelaşi timp, dar productivitatea utilajului la operaţia a
doua (următoarei) e mai mare, decât la prima, şi că timpul lucrului în comun a acestor maşini-
unelte То = 30 min. Durata lucrului maşinii – unelte la operaţia 1 pe perioada Ro este:
.,min601
302
1..
1.1
ml
buc
N
РTT
unde .302
60
.
bucR
Ppr
d
durata lucrului maşinii – unelte la operaţia doi pe perioada Ro alcătuieşte:
.min301
301
2..
2.
ml
bucII
N
РTT
Prin urmare, pentru asigurarea lucrului normal al maşinii – unelte la operaţia a doua
trebuie să fie creat şi până la începerea lucrului să fie dat pe linie stocul circulant în număr:
.1530151
130
2
130bucZ
STOCUL CIRCULANT ÎNTRE OPERAŢIILE IV ŞI V
Din graficul fig. 6 se vede, că lucrul utilajului la aceste două operaţii alăturate începe şi
se termină în acelaşi timp: la operaţia următoare (V) a lucrului utilajului începe la minutul 31,
mai înainte, ca la operaţia anterioară (ІV).
Prin urmare, pentru asigurarea lucrului normal al utilajului la operaţia a cincea, e
necesar ca preventiv de creat şi de dat la începutul lucrului liniei stocul de piese în
următoarea cantitate:
.224.1
1310 buc
Pentru determinarea timpului comun al lucrului utilajului la operaţiile IV şi V, mai întâi
determinăm durata lucrului utilajului la operaţia V pe perioada de deservire. Ea este egală cu:
.min421
304.1
5
5
..
.
ml
buc
VN
PTT
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
25
În aşa fel, la operaţiile ІV şi V utilajul va lucra în comun 42 - 31 = 11 min. (acest
interval de timp pe grafic este marcat cu punctele 2 - 3). În aceste 11 minute, la operaţia V
utilajul prelucrează 8 piese.
.84.1
111
5
5
.
..buc
T
NT
buc
mlo
,
iar la operaţia IV – 14 bucăţi.
.148.0
111
4
4
.
..buc
T
NT
buc
mlo
Durata lucrului utilajului la operaţia a ІV va fi egală cu:
.min241
308.0
4
4
..
.
ml
buc
IVN
PTT
De aceea la operaţia a ІV maşina-unealtă va continua să lucreze încă 13 (24 - 11)
minute.
Pentru cele 13 minute rămase (pe grafic acest interval de timp este marcat cu punctele 3
- 4), la operaţia ІV maşina-unealtă va mai prelucra încă 16 piese.
.168.0
113
4
4
.
..buc
T
NT
buc
mlo
În aşa fel, la operaţia ІV iarăşi va fi creat un stoc în număr de 22 (16 + 6) buc., ceea ce
va asigura lucrul normal al utilajului în perioada următoare.
STOCUL CIRCULANT ÎNTRE OPERAŢIILE V - VI este egal cu zero, aşa cum utilajul
acestei operaţii lucrează cu aceeaşi productivitate.
nr.
oper.
Coe-
fici-entul
de încăr-care
a MU
Т
buc.
(
min)
Nu-mă-rul maşi-
nilor unel-te
nr. operatorului
Mări-mea
stocu-lui
Perioada de deservire Rd = 60 min.
5 1
0 1
5 2
0 2
5 3
0 3
5 4
0 4
5 5
0 5
5 6
0
I 1.0 2 1 1 I-II-15
I
I 0.5
1
1 2
II-III+13
III
0.9 3.6
2 2
III-IV+18
IV 0.4 0.8 1 2 IV-V-
22
V 0.7 1.4 1 4 V-VI-0
VI 0.7 1.4 1 5 VI-VII-0
VII 0.5 1.0 1 5 VII-VIII+3
VII
I
0.75
1.5 1 6
Fig. 6. Graficul de lucru al liniei în flux discontinuu cu epurele stocurilor prelucrate
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
26
STOCUL CIRCULANT ÎNTRE OPERAŢIILE VI – VII
La aceste operaţii utilajul lucrează cu productivităţi diferite, dar ambele operaţii sunt
deservite de un muncitor-operator. Prin urmare, la operaţia VII utilajul va lucra cu micropauze
şi durata lui de lucru parcă se egalează cu durata de lucru la operaţia VIII (pe grafic aceasta
este marcată cu linie întreruptă). De aceea, stocul circulant între aceste operaţii nu se
formează.
Pentru micşorarea stocului circulant pe linie, trebuie de pretins la mărirea deservirii
multiple a locurilor de muncă alăturate şi înlăturarea neegalităţii timpului-bucată la operaţie
(sincronizarea operaţiilor).
F. Оrganizarea liniei în flux variabil
Consecutivitatea de calcul a indicatorilor de lucru ai liniei în flux variabil este
următorul. În primul rând se determină volumul anual de lansare a pieselor în unităţi
convenţionale, recalculate în unităţi convenţionale pentru volumul de muncă necesar pentru
fabricarea piesei reprezentante. Pe baza ei se face calculul tactului mediu al întregii linii, şi
după aceea – tacturile particulare ale liniei pentru fabricarea pieselor de diferite tipuri. Dacă se
ştie denumirea tuturor pieselor ce se fabrică pe linie; procesele tehnologice cu normele de
timp pentru fiecare operaţie a fiecărei piese; volumul anual de fabricare pentru fiecare piesă,
atunci numărul necesar de utilaj se determină în felul următor.
Se determină volumul anual de lansare a pieselor pe linie în unităţi convenţionale
(bucăţi). Programul în unităţi convenţionale se calculă după formula:
,r
ccbbaac
T
TNTNTNN
unde Nc – programul anual de lansare a tuturor pieselor, recalculate în unităţi
convenţionale pentru volumul de muncă necesar pentru fabricarea piesei – reprezentante
la unităţile convenţionale;
Nа, Nb, Nс ş.a.m.d. – programele anuale de lansare a pieselor А, B, C ş.a.m.d. în
unităţi naturale de măsurare (bucăţi);
Тa, Тb, Тс ş.a.m.d. – volumul corespunzător de muncă pentru fabricarea fiecărei
piese А, B, C ş.a.m.d., min/buc.;
Тr – volumul de muncă pentru fabricarea piesei reprezentante (А, B sau C), care se
stabileşte după volumul de muncă anual de lansare.
Tactul mediu al liniei cu flux variabil ( о
m ) se determină după formula:
,60
N
KhF nnm
unde Fn – fondul nominal de timp al utilajului într-un schimb, min;
h – numărul de schimburi lucrătoare în 24 ore;
Кn – coeficientul care ia în consideraţie cheltuielile timpului de muncă pentru
reglarea maşinilor-unelte la prelucrarea diverselor piese, fixate după linie. În dependenţă
de complexitatea reglării, se alege în limitele 0,85 până la 0,95.
Calculul numărului locurilor de muncă (utilajului), efectivul de muncitori-operatori pe
linie se face după tactul mediu. Metodele acestor calcule au fost reflectate la pag. 8 – 10.
Lucrul liniei cu flux variabil (pentru fabricarea pieselor de fiecare denumire) se face
după tacturile particulare, care trebuie calculate după următoarele formule:
Dacă piesa A este piesa reprezentativă:
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
27
;mA ;A
B
T
T
AB .A
C
T
T
AC
Graficul periodicităţii de lansare a piesei pe linie se reprezintă, reieşind din mărimea
specifică a volumului de muncă a fiecărei piese, volumului de muncă total pentru toate piesele
după programul dat.
Exemplu de calcul al programului de lansare a pieselor în unităţi convenţionale şi
determinarea greutăţii specifice (cota-parte) a fiecărei piese în programul anual la linia în flux
variabil este reflectat în tabelul 1.
Lansarea anuală în unităţi convenţionale se determină prin divizarea volumului de
muncă al programului anual al fiecărei piese la volumul de muncă al piesei - reprezentante.
De exemplu:
după piesa .;7000030
2100000bucA
după piesa .4166630
1250000bucB ş.a.m.d.
Cota-parte a fiecărei piese în programul total în unităţi convenţionale se determină
astfel:
după piesa ;51.0138332
70000A
după piesa 3.0138332
41666B ş.a.m.d.
Т а b e l u l 1.
Calculul programului de lansare a pieselor în unităţi convenţionale şi determinarea
cotei-părţi a fiecărei piese în programul anual
Piesa
Progra-
mul
anual,
buc
Volumul
de muncă
a unei
piese,
min.
Volumul
de muncă
pe
program,
min.
Volumul
de muncă
a piesei
reprezen-
tante, min
Lansarea
anuală în
unităţi
convenţi-
onale, buc.
Cota-parte
în
programul
anual
А 70000 30 70000∙30=2100000
30 70000 0.51
В 50000 25 50000∙25=1250000
30 41666 0.30
С 40000 20 40000∙20=
800000 30 26666 0.19
Total: 4150000 138332 1.0
Trebuie de avut în vedere, că volumul de muncă al fiecărei piese reprezintă suma pentru
toate operaţiile. Aşadar, după piesa A volumul de muncă 30 min., reprezintă suma a 17
operaţii, în medie câte 1,68 min. pentru fiecare. De aceea, cu tactul 3,5 min. 70000
241440
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
28
încărcarea maşinilor-unelte va constitui ,51.05.3
68.1 ceea ce corespunde cotei-părţi a timpului
ocupat cu această piesă în volumul de muncă total a tuturor pieselor întărite pe linie.
La întocmirea planului lunar şi a graficelor pe decade e necesar de făcut divizarea schimburilor (pe lună, decadă) între piese.
Piesa A va necesita 22 d∙ 2 sch/d = 44 ∙ 0,51 = 22,4 schimburi (8,0 7,0 7,4); Piesa B va necesita 44∙0,3 = 13,2 schimburi (4,0 5,0 4,2); Piesa C va necesita 44∙0,19 = 8,4 schimburi (3,0 3,0 2,4). În aceste calcule 44 – numărul schimburilor lucrătoare în lună. Calculele următoare se efectuează în dependenţă de gradul de sincronizare a procesului
tehnologic, la fel ca şi la linia în flux continuu sau la linia în flux simplu. G. Оrganizarea liniei automate de prelucrare a pieselor
Metodele de calcul a liniei automate în general sunt analogice metodelor de calcul a producţiei în flux continuu, dar au unele particularităţi. Aşadar, la calculul tactului trebuie inclusă corecţia gradului de utilizare a liniei automate, care se determină reieşind din complexitatea constructivă şi tehnologică a prelucrării piesei, utilajului primit, tachelajului, mijloacelor de transport, mijloacelor de control, în limitele de la 0,7 până la 0,8.
La calculul numărului de muncitori-operatori trebuie să ia în consideraţie, că timpul de bază şi cel auxiliar este automatizat şi rolul operatorului este de a supraveghea lucrul maşinilor-automat, iar în lipsa avansului mecanizat şi schimbul piesei – la încărcarea pieselor la prima operaţie şi luarea lor la sfârşitul liniei.
Timpul de ocupare a muncitorului depinde de modul de transmitere a pieselor bucată cu bucată sau în loturi. De aceea, se recomandă, mai întâi, să se elaboreze schema de planificare a liniei automate, în dependenţă de numărul maşinilor-unelte şi caracteristicile mijloacelor de ridicat şi transportat, şi mai apoi să se determine numărul operatorilor şi a reglorilor. Dacă linia automată
se descompune (divizează) pe secţii, numărul operatorilor se determină în dependenţă de volumul de muncă pe fiecare din ele, nu mai mult de un operator pe secţie.
Stocul tehnologic se determină după formula recomandată pentru linia în flux. Stocul de transportare se determină în dependenţă de următoarele condiţii:
a) la existenţa conveierului pas cu pas şi a sateliţilor – după numărul sateliţilor minus stocul tehnologic;
b) la existenţa conveierului pas cu pas şi lipsa sateliţilor – în dependenţă de construcţia conveierului: între maşinile - unelte pe banda rulantă poate să fie una sau două piese.
Stocul de siguranţă (rezervă) se formează în dependenţă de volumul de piese fabricat pe parcursul a două ore.
La liniile automatizate-discontinuu cu conveier pas cu pas stocul de circulaţie nu este necesar, deoarece transportorul se conectează după finalizarea tactului, maşinile-unelte cu o productivitate înaltă automat se deconectează după finalizarea operaţiei sale, iar piesa se găseşte pe loc până la finalizarea tactului.
Stocul de circulaţie se determină pentru linii automate multisecţionale înainte de operaţii, (cărora le precedă) tratamentul termic, mărimea acestui stoc se determină prin durata prelucrării piesei în afara liniei automate.
În proiectul tezei de licenţă la tema dată trebuie să se facă caracteristica panoului de comandă, legăturilor de dispecerat, organizaţiilor de deservire a liniei, forma de lansare a producţiei şi staţionarea utilajului, de asemenea, măsurilor de bază pentru reparaţii, preventiv planificate, a echipamentului (utilajului).
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
29
H. Elaborarea planului – grafic de intrare – ieşire a pieselor.Оrganizarea
sectorului pentru producerea în serie Datele necesare pentru sector sunt:
mărimea lotului de piese (ansambluri); periodicitatea (ritmul) de intrare a pieselor în producere;
durata ciclului de producere pentru fabricarea pieselor (asamblarea
ansamblului);
mărimea stocurilor.
Datele iniţiale sunt: volumul anual de producere a pieselor (ansambluri) şi
productivitatea de fabricare a pieselor (ansamblului).
Mărimea lotului de intrare concomitentă în producere, se calculează pentru operaţia la
care raportul timpului de pregătire-încheiere la timpul pe bucată va fi mai mare.
Această mărime se ia şi pentru celelalte operaţii. Calculul se face după formula:
KT
Tn
i
i
i
buc
îp
lot
.
,
unde, ilotn mărimea lotului de piese la operaţia „i‖, buc.
iîpT .. timpul de pregătire – încheiere la operaţia „i‖, min.
ibucT . timpul pe bucată la operaţia „i‖, min.
K – coeficient practic admisibil corelării timpului de pregătire – încheiere la
timpul de lucru al utilajului în decursul căreia pe el se va prelucra lotul de piese.
Mărimea lui după datele experimentale se alege în următoarele limite:
- pentru producerea în serie mare – 0,02 ... 0,06;
- pentru producerea în serie medie – 0,06 ... 0,08;
- pentru producerea în serie mică – 0,08 ... 0,12.
Mărimea lotului preventiv se corectează în corespundere cu următoarele condiţii:
a) numărul de piese în lot trebuie să fie nu mai mic decât numărul de piese
fabricate de muncitor în decurs de jumătate de schimb, pentru a asigura un număr
minim de reglări a utilajului în decurs de un schimb;
b) numărul de piese în lot trebuie să fie multiplu programului lunar, ceea
ce reduce planificarea operativă de producere.
Determinând mărimea lotului (nlot) şi ştiind din sarcină volumul de producere a pieselor
în decurs de o lună (Nl), în primul rând se determină de câte ori în decurs de o lună se va
repeta lansarea (Ql) acestui lot, în al doilea rând – care va fi ritmul lansării.
Numărul de lansări în decurs de o lună – este raportul volumului de fabricaţie către
mărimea lotului de fabricaţie. Perioada de repetare (ritmul) a lansării loturilor de piese în
producere se poate determina prin divizarea numărului zilelor lucrătoare la numărul de lansări
conform formulei:
N
nNR lotlz .. ,
unde, R – ritmul lansării lotului, zile lucrătoare;
N – volumul de producere în perioada planificată, buc.;
nlot – mărimea lotului, buc.;
Nz.l. – numărul zilelor lucrătoare în perioada planificată.
Pentru determinarea timpului calendaristic de intrare-ieşire a lotului în producere şi
construirea graficului de lucru a sectorului e necesar să se ştie şi durata ciclului de producere a
fabricării pieselor.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
30
Pentru ciclul multioperaţional e necesar să se ia în consideraţie gradul de paralelism al
prelucrării lotului de piese la diverse operaţii ale procesului tehnologic.
Alegerea tipului de mişcare a lotului de piese trebuie argumentat atât din punct de
vedere tehnic cât şi economic.
Cele trei forme de bază ale organizării fabricaţiei în spaţiu şi timp sunt: organizarea
succesivă, organizarea paralelă şi organizarea mixtă.
Tipul de mişcare a lotului:
- succesiv;
- paralel;
- mixt.
Organizarea succesivă se caracterizează prin faptul că transmiterea şi începerea
prelucrării lotului de piese la fiecare operaţie „i‖ au loc numai după terminarea prelucrării
tuturor pieselor din lot la operaţia precedentă „i - 1‖.
Forma de organizare succesivă este specifică producţiei în serie mică şi producţiei
individuale.
Organizarea paralelă se caracterizează prin aceea că transmiterea pieselor de la operaţia
„i‖ la cea următoare „i+1‖ se face individual şi fără aşteptări. Astfel, gradul de paralelism se
măreşte considerabil, iar durata ciclului de fabricaţie se micşorează.
Piesele din lot intră în fabricaţie după micropauze de timp neproductiv care se determină
după formula:
iii bucbucp tptpM max
Organizarea paralelă asigură durate mai mici ale ciclului de fabricaţie în comparaţie cu
organizarea succesivă, fapt ce a impus-o în producţie în serie mare.
Organizarea mixtă se caracterizează prin aceea că prelucrarea şi transmiterea pieselor de
la operaţia „i‖ la cea următoare „i+1‖ se face pe fracţiuni din lot, numite loturi de transport.
Deoarece această formă de organizare permite o desfăşurare succesivă şi parţial paralelă
a procesului de fabricaţie, are ca rezultat o reducere a duratei ciclului de producţie, faţă de
organizarea succesivă, şi eliminarea micropauzelor nerecuperabile care apar în organizarea
paralelă.
Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia
pieselor, în scopul completării lotului de transport şi a începerii prelucrării lotului la fiecare
operaţie următoare.
Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine
se găsesc în relaţia 1
ii bucbuc tt . În astfel de situaţii se impune un decalaj între operaţiile „i‖ şi
„i+1‖, care se calculează cu relaţia:
iii bucu tpD 1,
Evitarea micropauzelor neproductive se impune atunci când duratele operaţiilor vecine
se găsesc în relaţia 1
ii bucbuc tt . În aceste cazuri, mărimea decalajului se calculează după
relaţia:
11,)(
iiii bucbucu tpntnD
Forma de organizare mixtă prezintă o deosebită flexibilitate, permiţând îmbinarea
raţională a elementelor materiale ale procesului de fabricaţie cu forţa de muncă, pentru o largă
varietate de situaţii concrete. Datorită acestui fapt, organizarea mixtă poate fi aplicată, în mod
diferenţiat, atât în cadrul producţiei în serie mijlocie, cât şi în cazul producţiei în serie mare.
Calculul duratei ciclului de producere în dependenţă de modul de transmitere a pieselor
de la o operaţie la alta se efectuează în felul următor:
а) pentru mişcarea succesivă
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
31
,1
1
.
..
.
.
pn
м
sc
iml
ibuc
l
sc
s
c TTmN
Тп
DпT
b) pentru mişcarea paralelă
,1
1max
max
. pn
м
lm
buc
lsc
lm
buc
sc
p
c TN
TpnTm
N
Тp
DпT
i
i
i
i
c) pentru mişcarea mixtă (succesiv - paralelă)
,1
1
.min
min1
1
pn
м
sc
lm
buc
l
m
lm
buc
l
sc
m
c TTmN
Tpn
N
Тп
DпT
i
i
i
i
unde, п – numărul de schimburi;
Dsc – durata unui schimb, min.;
nl – numărul pieselor în lot, buc.;
р – mărimea lotului de transportare, buc.;
т – numărul de operaţii;
Тbuc.i – timpul pe bucată calculat pentru prelucrarea unei piese la operaţia „i‖, min.;
Nlm.i – numărul de maşini-unelte necesare executării operaţiei „i‖;
Тsc – timpul interoperaţional de aşteptare a stocării lotului de piese, min.;
Тpn - timpul proceselor naturale, zile lucrătoare;
minmin
. ii lmbuc NşiT timpul pe bucată calculat minim şi numărul locurilor de muncă la
operaţia „i‖ ce lucrează paralel la linia dintre două operaţii învecinate; maxmax
. ii lmbuc NşiT - timpul pe bucată calculat şi numărul locurilor de muncă la operaţia
„i‖ mai mare (operaţia principală) din proces.
NB: Operaţia scurtă dintre două operaţii învecinate se socoate acea operaţie, pentru care
raportul
i
i
lm
buc
N
Teste mai mic. Operaţia cea mai mare a procesului este operaţia pentru care
raportul
i
i
lm
buc
N
T va fi maximal.
Timpul interoperaţional al stocării lotului de piese poate fi ales după tabelul 2.
Т а b e l u l 2.
Valorile orientative ale timpului interoperaţional al stocării
la o operaţie în schimburi
Nr. Tipul de
producere
Perioada de repetare a lansării lotului (ritmul), zile
1 5 15 30 60
1. Serie mare 0,3 0,7 0,76 - -
2. Serie medie - 0,55 1,4 2,75 5,5
3. Serie mică - - 1,3 2,6 5,2
Mişcarea loturilor de piese pe operaţiile procesului tehnologic trebuie să fie reflectat în
proiect în formă de grafic liniar. Pe baza rezultatelor obţinute în urma calculelor se întocmeşte
planul-grafic (standard-plan) de intrare şi ieşire a loturilor de piese (fig 7.)
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
32
Тц=9,5 дней
Fig. 7. Planul – grafic (standard-plan) de intrare şi ieşire a loturilor de piese
După acest grafic se poate determina mărimea stocului la începutul şi sfârşitul lunii
planificate.
Pentru construirea planului-grafic au fost luate următoarele date de bază (tabelul 3).
Т а b e l u l 3
Datele pentru completarea planului-grafic
n
r.
Denumirea
indicatorilor
Uni
tatea de
măsură
Denumirea
piesei
А В С
1
.
Programul de lansare
lunar buc. 315 735 525
2
.
Mărimea lotului buc. 75 245 150
3
.
Durata ciclului de
prelucrare a lotului de
piese
zile
lucră-
toare
10 5 6
4
.
Perioada de repetare a
lansării lotului de piese
(ritm - lot)
zile
lucră-
toare
5 7 6
5
.
Stocul probabil la data
de întâi buc. 30 - -
Determinarea termenelor calendaristice de intrare şi ieşire pentru piesa A se face în felul
următor. Aşa cum în prima zi a lunii planificate (martie) pentru piesa dată este un stoc în
mărime de 30 bucăţi (pe 2 zile), atunci primul lot de piese trebuie să fie prelucrat la sfârşitul
zilei a doua de muncă; al doilea lot şi următoarele loturi – corespunzător peste 5 zile
lucrătoare după ieşirea primului, al doilea lot şi aşa mai departe.
Numărul zilelor lucrătoare în luna martie – 21 zile.
Rezultă, că după lansarea a patru loturi, în martie vor fi fabricate 4∙75 = 300 buc. piese
plus 30 buc. în stoc, iar în total – 330 buc. La 1 aprilie în stoc vor rămâne 330 – 315 = І5 buc.
piese А, ceea ce va îndestula o desfăşurare normală a muncii în luna aprilie.
Analogic în planul-grafic se includ şi toate celelalte piese (B, C ş.a.m.d.).
Calculul stocului total se determină fără fracţionare pe categorii după formula:
Ztot =Nzi ∙Tc ,
unde, Nzi – lansarea pieselor (ansambluri) pentru o zi de muncă după plan, buc;
Tc – durata ciclului de producere pentru fabricarea pieselor (ansambluri), zile
lucrătoare.
De exemplu, dacă pentru secţia de asamblare este fixat un plan zilnic de lansare a
pieselor de diverse denumiri pe patru grupe de maşini-unelte, iar durata ciclului de prelucrare
Tc = 9,5
zile
nr.
Nl
m
Tbuc
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
33
este determinată în 12 zile, atunci în stoc tot timpul trebuie să se afle aceste piese la 4∙12 = 48
complete (seturi), pe 48 maşini.
Numărul maşinilor-unelte calculat se determină după formula:
,60
.
mu
i
i
r
buc
muF
NTN
unde, imuN - numărul maşinilor-unelte la operaţia „i‖;
ibucT . - timpul pe bucată la operaţia „i‖, min.;
N – volumul anual de producere, buc.;
murF - fondul anual real de timp al lucrului maşinii-unelte, ore;
60 – transformarea orelor în minute.
Coeficientul de încărcare a maşinilor-unelte se determină din raportul dintre numărul
maşinilor-unelte calculat )(cmuN la numărul maşinilor-unelte primit )(
pmuN ,
..
p
c
mu
mu
muîN
NK
Numărul scriptic de muncitori se determină după formula:
,.
dmr
muîmur
mKF
KNFW
m
iipmu
i
unde, Wm.i – numărul scriptic de muncitori la operaţia „i‖;
mrF - fondul anual real de timp a lucrului unui muncitor, ore;
Nmu.p – numărul maşinilor-unelte primite;
Kdm – coeficientul deservirii multiple (se alege de la 1.1 până la 1.3).
Coeficientul de încărcare a muncitorilor se determină analogic producerii în flux.
I. Organizarea activităţii de asigurare cu SDV-uri (scule, dispozitive,
verificatoare)
Importanţa activităţii de asigurare cu SDV-urişi obiectivele secţiei de SDV-uri
Desfăşurarea normală a procesului de producţie într-o întreprindere industrială impune
asigurarea locurilor de muncă cu diferite SDV-uri, problemă care se cere rezolvată de către un
compartiment specializat, numit secţia de SDV-uri sau de sculărie. Asigurarea cu SDV-uri
corespunzătoare influenţează în mod direct asupra calităţii produselor, productivităţii muncii,
gradului de utilizare a capacităţii de producţie şi nivelului costurilor de producţie.
Metode de calcul a necesarului de SDV-uri
Asigurarea ritmică cu SDV-uri a locurilor de muncă impune planificarea necesarului
anual pe fiecare tip de SDV în parte.
Norma de consum de SDV-uri se determină în mod diferit, în funcţie de tipul de SDV
utilizat în procesul de producţie. Vom exemplifica modul de determinare a normei de consum
de SDV-uri pentru grupa sculelor aşchietoare şi pentru cea a instrumentelor de măsurat.
Pentru sculele aşchietoare norma de consum se determină după următoarea formulă:
,muz
m
saT
Ntnc i
unde tmi - timpul mecanic de prelucrare pe unitatea de produs, min;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
34
Tmuz - timpul mecanic până la uzura completă a sculelor aşchietoare, min.
Timpul mecanic până la uzura completă a sculei aşchietoare se poate determina după
formula:
Tmuz = (Nr + 1)∙t∙(1 - k),
unde Nr - numărul de reascuţiri ale sculei aşchietoare după prima utilizare;
t - timpul de utilizare al sculei aşchietoare între două reascuţiri;
k = 0,05 - coeficient de pierderi în utilizarea timpului de lucru al sculei aşchietoare
datorită calităţii şi modului de exploatare al acesteia.
Numărul de reascuţiri ale sculei aşchietoare se poate determina după formula:
,l
LNr
unde L - lungimea părţii aşchietoare a sculei, mm;
l - grosimea stratului aşchietor care se îndepărtează la o reascuţire, mm.
Norma de consum de scule aşchietoare este dată de formula:
.
11 ktl
L
Ntnc im
sa
Calculul sculelor aşchietoare asamblate cu plăcuţe se determină după formula:
,
1 nkt
Ntnc im
sa
unde n – numărul vârfurilor plăcuţei aşchietoare.
Pentru instrumentele de măsurat norma de consum pe unitatea de produs se determină
după relaţia:
,muz
mp
smN
NNnc i
unde Nmpi - numărul de măsurări ce se vor executa cu instrumentul de măsurat pe
unitatea de produs;
Nmuz - numărul de măsurări care se pot face cu instrumentul de măsurat până la uzura
completă a acestuia.
Numărul de măsurări până la uzura completă a instrumentului de măsurat se determină
după relaţia:
Nmuz = (Nr + 1)∙Nmm∙Tuz∙(1 - k),
unde Nr - numărul posibil de reparaţii ale instrumentului de măsurat;
Nmm - numărul de măsurări ce pot fi efectuate pe un micron de uzură;
Tuz - toleranţa la uzură a instrumentului de măsurat;
k - coeficientul de pierderi în folosirea timpului de lucru al instrumentului de măsurat.
Secţia de sculărie se amplasează alături de secţia de reascuţire. Pentru păstrarea SDV-
urilor secţia este înzestrată cu stelaje speciale. Suprafaţa secţiei de sculărie se determină în
dependenţă de numărul maşinilor – unelte deservite din calculul 0,25 – 0,7 m2 pentru o
maşină-unealtă.
J. Оrganizarea raţională a locului de muncă
Locul de muncă este cel mai mic compartiment productiv, înzestrat cu utilaje, SDV-le necesare pentru îndeplinirea sarcinilor de producţie. De înzestrare a locului de muncă depind în mare măsură calitatea produselor, productivitatea muncii etc.
Un element al locului de muncă este spaţiul de lucru şi înzestrarea tehnică a acestuia. Utilarea locului de muncă se face în funcţie de sarcinile fixate pentru acesta şi de forma de
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
35
diviziune a muncii adoptată de întreprindere. Utilajul şi instalaţiile urmează tehnologia producţiei şi specializarea locului de muncă.
Pentru asigurarea unei productivităţi sporite a muncii, la locul de muncă trebuie să existe nu numai mijloacele necesare pentru executarea lucrărilor respective, ci şi diferite instrucţiuni de folosire a acestora. În producţia de masă (serie mare) se recomandă întocmirea unor instrucţiuni speciale care să cuprindă toate problemele muncii operative şi de deservire a locului de muncă. La producţia în serie mică (unicate) unde, la fiecare loc de muncă, se execută lucrări variate, se stabilesc numai reguli generale privind îngrijirea locului de muncă, menţinerea ordinii şi curăţeniei.
Pentru păstrarea diferitor mijloace auxiliare, care nu sunt folosite în permanenţă, sunt necesare dulapuri, mese etc.
Amenajarea spaţiului de lucru trebuie să asigure efectuarea muncii cu economie de mişcări, astfel încât muncitorul să poată manipula obiectul supus prelucrării cu un efort şi un consum de timp cât mai reduse.
Economisirea mijloacelor şi a suprafeţelor de producţie se face prin amplasarea raţională a mijloacelor de muncă cu care este înzestrat locul de muncă, prin aşezarea, cât mai aproape de muncitor, a tuturor aparatelor de comandă, a sculelor şi materialelor.
Fig. 8. Locul de muncă a muncitorului de bază ce deserveşte maşina – unealtă de găurit
radial 2M55.
1. dulap pentru scule;
2. cronştain pentru desene;
3. masa de primire; 4. tara pentru piese; 5. stelaj pentru dispozitive Componenta cea mai importantă a locului de muncă este omul. Poziţia muncitorului
trebuie să fie optimă, ea influenţează mărimea câmpului vizual, viteza şi precizia mişcărilor, efortul şi capacitatea de muncă ale acestuia.
Un alt element al locului de muncă este iluminarea şi asigurarea corespunzătoare a acestuia cu sculele necesare. Deosebit de importantă este deservirea preventivă a locului de muncă, mai ales în producţia de masă (serie mare), în care planurile calendaristice de deservire, elaborate în timp, joacă un rol de seamă.
Protecţia şi securitatea muncii înlătură unele fenomene ce ar influenţa negativ asupra
productivităţii muncii şi condiţiilor de lucru ale muncitorului. Aceasta presupune asigurarea
curăţeniei locului de muncă, iluminatul, ventilaţia, încălzirea şi aerisirea acestora în condiţii
optime, înlăturarea zgomotelor dăunătoare, prevenirea accidentelor, incendiilor.
K. Planificarea sectorului
Planificarea sectorului de prelucrare mecanică se face prin diferite metode. Alegând una
din ele, e necesar s-o argumentaţi.
În dependenţă de utilajul ales, se determină din ce grupă face parte acest utilaj, apoi se
determină suprafaţa sectorului după formula:
Stot = Spr. + Sax. + Ssc. + Sd.. + Sc. + Sad.
unde, Spr. – suprafaţa de producţie care se calculează după dimensiunile maşinilor
- unelte, suprafaţa specifică pe o maşină - unealtă – 14 m2, atunci:
Spr. = n ·14, m2
n – numărul maşinilor - unelte
5
2H53
3
1
2
4
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
36
Sax. – suprafaţa auxiliară;
Sax. = 0,35·Spr., m2
Ssc. – suprafaţa încăperilor de păstrare a sculelor
Ssc. = 0,7 ·n
Sd. – suprafaţa de depozitare
Sd. = 0,1·Spr., m2
Sc. – suprafaţa mesei de control, se ia 8 m2 pentru un loc de control
Sad. – suprafaţa încăperilor administrative - 6 m2.
O altă metodă de planificare a sectorului de prelucrare mecanică se face după tipurile de
suprafeţe.
Suprafaţa totală de producţie a secţiei de prelucrare mecanică se determină după relaţia:
,uttp NSS
unde, St – suprafaţa totală a unui utilaj, m2;
Nu – numărul de utilaje necesare din cadrul secţiei.
Suprafaţa totală a unui utilaj se determină după formula:
St = Ss + Sg + Se, m2
Suprafaţa statică (Ss) – suprafaţa pe care se aşează efectiv utilajul, se determină în
funcţie de dimensiunile acestuia.
Ss = A ∙ B, m2
Suprafaţa de gravitaţie (Sg) – este necesară pentru deservirea de către muncitor a locului
de muncă sau pentru depozitarea materialelor.
Sg = Ss·n, m2
unde, n – numărul de locuri din care poate fi deservită M.U.
Suprafaţa de evoluţie (Se) – este necesară pentru deplasarea personalului din secţie şi
pentru efectuarea diferitor transporturi.
Se = (Ss + Sg)·K, m2
unde, K – coeficient de suprafaţă (0.05 … 3).
Sectorul se proiectează ţinând cont de toate cele menţionate mai sus.
Conform normativelor, sectorul de prelucrare mecanică cumulează dimensiunile:
lăţimea (trecerii) – 12 m, pasul coloanelor – 6 m, înălţimea – 6 m, lăţimea trecerii – 2,5 m.
Se aleg mijloacele de transport intern operaţional şi se indică preţul acestora.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
37
Cap.III. Procesul tehnologic
În industria constructoare de maşini(în speţă nave maritime şi fluviale) şi în industria
prelucrătoare , se deosebesc 2 tipuri de procese ,şi anume:
- procesul de producţie;
- procesul tehnologic- fiind defapt principala componentă a prcesului de producţie.
Există următoarele procese de producţie:
- procese de producţie de bază;
- procese auxiliare;
- servicii;
- procese anexe- valorificarea deşeurilor , confecţionarea unor ambalaje.
Procesul de producţie (fabricaţie) reprezintă totalitatea acţiunilor desfăşurate cu
ajutorul mijloacelor de muncă , precum şi toate procesele naturale care au loc în legătură cu
transformarea arogantă ,condusă şi realizată de om a obiectelor muncii.
Procese de producţie de bază care cuprind modificarea formei, dimensiunilor şi
proprietăţilor fizico- mecanice ale semifabricatului în vederea oibţinerii produsului finit .
Procesul tehnologic este aceea parte a procesului de producţie prin care se realizează
anumite studii de transformare a obiectelor muncii în produse finite , pe baza unor tehnologii
de fabricaţie.
În funcţie de natura acţiunilor prevăzute a se desfăşura , procesele tehnologice pot fi:
- procesul tehnologic de semifabricare – reprezintă parte din procesul de producţie
legată de obţinerea calităţii materialului piesei , a proprietăţilor fizico-mecanice , o formei
geometrice a semifabricatului , calitatea materialului , calitatea suprafeţei , impuse de desenul
de execuţie al piesei.
- procesul tehnologic de prelucrare mecanică- repr.parte a procesului de producţie
legată de schimbările formei geometrice a dimensiunilor şi calităţii suprafeţelor
semifabricatului în vederea obţinerii piesei finite capabile să funcţioneze în cadrul unui
produs.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică poate fi:
o de prelucrare prin aşchiere ;
o de deformare plastică ;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
38
o neconvenţional.
- procesul tehnologic de control tehnic este definit ca fiind totalitatea activităţilor de
constatare a conformităţii execuţiei cu documentaţia constructiv-tehnologică a pieselor
subansamblurilor şi ansamblurilor de maşini.
- procesul tehnologic de tratamente termice- reprezintă partea din procesul de
producţie legată de modificare a structurii materialului piesei în scopul îmbunătăţirii
proprietăţilor fizico-mecanice ale acestuia.
- procesul tehnologic de asamblare – reprezintă partea finală a procesului de producţie
şi se referă la montarea pieselor din produsul finit , urmărindu-se realizarea condiţiilor impuse
acestuia.
Structura proceselor tehnologice de prelucrare mecanică
1- operaţie ( loc de muncă –
MU, SDV-uri, AMC-uri)
2- aşezarea (prinderea –o schiţă
a prelucrării)
3- orientarea
4- faza
5- trecerea
6- mînuirea
7- mişcarea
Operaţia – este partea procesului tehnologic de prelucrări mecanice care se execută
asupra unui semifabricat de către un muncitor în mod continuu şi în acelaşi loc de muncă.
Prinderea – este o parte a operaţiei care presupune bazarea , orientarea şi fixarea
semifabricatului în vederea efectuării anumitor prelucrări .O operaţie se poate executa din
una sau mai multe prinderi.
Orientarea – reprezintă modifcarea poziţiei relative dintre sculă şi semifabricat în
vederea prelucrării fără desprinderea acestora.
Faza – este parte a operaţiei în care se execută , printr-o singură prindere, o suprafaţă
sau mai multe suprafeţe simultan, cu o sculă cu acelaşi regim de aşchiere.
Trecerea- este o parte a fazei care se execută într-o singură deplasare a sculei în raport
cu suprafaţa de prelucrat ,mişcarea făcându-se în sensul avansului de lucru.
Mânuirea – este o parte a fazei care conţine un grup de acţiuni cu o anumită finalitate
necesară executării fazei fără ca în timpul acesteia să aibă loc îndepărtarea materialului.
Mişcarea- este partea cea mai mică dintr-o mânuire care poate fi măsurată în timp,ea
corespunzând oricărei deplasări sau luări de contact efectuată de muncitor în timpul lucrului.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
39
3.1. Prezentarea principalelor prelucrări prin așchiere
În construcţia de nave maritime şi fluviale, aparate electrice şi echipamente electrice
intră piese, organe de maşini, construite din materiale metalice care necesită o prelucrare
precisă implicând procedee tehnologice diverse.
Prelucrările prin aşchiere cuprind strunjirea, găurirea, filetarea, rabotarea,
mortezarea, broşarea, rectificarea.
Prelucrarea prin aşchiere reprezintă îndepartarea de pe suprafaţa semifabricatului a
adaosului de material sub formă de aşchii. Desprinderea aşchiei de pe semifabricat presupune
o mişcare relativă între sculă şi piesă. Mişcarea necesară detaşării aşchiilor se numeşte
mişcarea principală iar mişcarea care asigură eliberarea de aşchii se numeşte mişcare de
avans.
Cei mai importanţi parametrii care caracterizează o prelucrare prin aşchiere sunt:
adâncimea de aşchiere, avansul, viteza de aşchiere şi turaţia.
a)Strunjirea este operaţia de prelucrare prin aşchiere a suprafeţei exterioare sau
interioare, a pieselor ce reprezintă corpuri de rotaţie, cu ajutorul cuţitelor pe masini unelte din
grupa strungurilor.
Piesa de prelucrat execută o mişcare de rotaţie, iar scula execută mişcarea de avans.
Strunjirea se poate realiza în una sau mai multe treceri, în decursul cărora se realizează
degrosarea, semifinisarea, finisarea.
Formele cuţitelor de strung corespund operaţiei pe care trebuie să o realizaze, fixarea
cuţitelor se realizează cu ajutorul unor suporturi. Pentru prelucrare, piesa se prinde în diferite
dispozitive: universal cu trei bancuri, vârfuri, inima de antrenare.
Strungurile utilizate pot fi de diverse tipuri, pornind de la strungul normal pana la
strunguri cu comandă cu program ( strunguri carusel, strunguri revolver, strungul frontal,
strunguri de copiat, strunguri automate şi semiautomate).
Caracteristicile principale care definesc mărimea strungului şi posibiltatile de utilizare
ale acestuia sunt: diametrul maxim de strunjire deasupra patului, distanţa maximă între vârfuri
şi diametrul maxim de strunjire deasupra căruciorului.
Pentru piesa ce urmează a fi prelucrată se utilizează un strung universal SPF-1000P
pentru debitarea piesei.
b)Frezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, a suprafeţelor plane, cilindrice
sau profilate cu ajutorul unor scule cu mai multe tăisuri numite freze, pe maşini de frezat.
Mişcarea principală e realizată de sculă, iar mişcarea de avans este executată de piesă.
Frezele se clasifică conform STAS577/1-78 în :
-freze cu coada;
- freze cu alezaj .
Frezele cu alezaj pot fi : freze cilindro-frontale, unghiulare, cilindrice, conice, pentru
filetat.
De asemenea frezele pot fi clasificate după natura dinţilor (elicoidală, în zigzag) după
forma dinţilor (triunghiular, rotund, trapezoidal), pasul danturii ( egal, inegal).
c)Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor plane. Mişcarea
principală de avans este o mişcare de translaţie şi poate fi executată fie de sculă ( la seping)
fie de piesă. Această miscare este rectilinie- alternativă şi este formată din 2 curse: cursa
activă în care cuţitul execută prelucrarea materialului şi o cursă în gol în care cuţitul revine la
poziţia iniţială.
Cuţitele de strung, raboteză şi morteză cu care se prelucrează prin aşchiere diferite
suprafeţe sunt standardizate1 ;ele se compun din doua parti principale: partea aschietoare si
coada.
__________________________ 1STAS 350-82 – Cuţite de strung raboteza si morteza
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
40
Aceste cuţite se clasifică după sens, în cuţit de dreapta şi cuţit de stânga, după forma
canalului şi poziţia lui în raport cu corpul, cuţitele se clasifică în cuţite drepte, înconvoiate şi
cuţite ingustate.
d)Polizarea este operaţia tehnologică de prelucrare prin aşchiere a pieselor metalice cu
ajutorul unor pietre de polizor. Pietrele de polizor sunt corpuri abrazive rigide, fixate pe
maşini numite polizoare, care le imprimă o mişcare de rotaţie.
Polizarea se aplică diferitelor piese şi constă în curăţirea de bavuri şi impurităţi a
suprafeţelor şi muchiilor semifabricatelor, prelucrări de degroşare şi ajstare a pieselor sudate,
ascuţirea pieselor tăietoare.
3.2. Filetarea:scule şi dispozitive mecanice folosite la filetare
3.2.1.Principalele scule utilizate la filetare sunt tarozii şi filierele. Tarozii şi filierele
pot fi acţionate cu ajutorul unor dispozitive de prindere a acestora.
A. Tarozi
Tarozii sunt scule aşchietoareutilizate la filetarea interioară. Condiţiile constructive ale
tarozilor sunt prevăzute în standardele STAS.
Partea aşchietoare (activă) a tarodului, numită şi con de atac, este de forma tronconică,
pentru a uşura introducerea acestuia în gaura de filetat.
Partea de calibrat serveste la ghidarea tarodului in timpul filetarii si calibrarea gaurii
filetate, iar capul patrat la fixarea tarodului in timpul filetarii manuale in dispozitivul
portscula.
Canalele au rolul de a evacua aşchiile metalice precum şi de a
forma muchiile aşchietoare.
În funcţie de modul de acţionare, tarozii pot fi: de mână şi de
maşină .
Tarozii de mână utilizaţi la filetarea manuală sunt fabricaţi şi
folosiţi în seturi de câte două bucăţi, pentru executarea filetului metric
fin şi a filetului pentru ţevi sau în seturi de câte trei bucăţi, pentru
executarea filetului metric normal şi a filetului în inch (tarod de
degroşare, mediu şi de finisare).
În timpul filetării tarozii de mână sunt antrenaţi prin intermediul
unei manivele cu gaură pătrată sau manivelă reglabilă.
Tarozi de maşină se deosebesc de tarozii de mână prin lungimea
conului de atac. Astfel la filetarea găurilor străpunse conul de atac este mai lung, iar la
filetarea găurilor înfundate conul de atac are aproximativ doi paşi. Fixarea tarozilor pe
arborele principal al maşinii se realizează prin intermediul mandrinelor sau direct în universal
în cazul strungurilor.
B. Filiere
Filiere sunt scule aşchietoare formate dintr-un inel întreg sau spintecat
prevăzut cu un filet interior cu elemente tăietoare. Filierele sunt folosite la
filetarea manuală exterioară.
În funcţie de forma lor, filierele pot fi: rotunde, pătrate şi hexagonale,
precum şi cuburi de filetat montate în dispozitive de acţionare numite
cuple.Filierele dintr-o bucatî sunt rigide, execută un filet curat, însă se
uzează repede. Filetele spintecate permit modificarea diametrului cu 0,1-
0,25 mm, ele putând fi utilizate la mai multe treceri, permiţând astfel micşorarea efortului de
aşchiere.Filierele rotunde, pentru a putea fi acţionate manual, se fixează în portfiliere.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
41
3.2.2. Filete standardizate
Existenţa unei mari variaţii de filete face ca interschimbabilitatea pieselor filetate să fie
dificilă chiar în interiorul aceleaşi ţări.
Această situaţie a putut fi remediată prin satndardizarea filetelor. Prin limitarea
numărului tipurilor de filete, a dimensiunilor, a numărului de paşi şi prin stabilirea raţională a
toleranţelor, se micşorează stocul sculelor de tăiat filete şi stocul calibrelor pentru controlul
filetelor. Astfel se face posibilă fabricaţia în masa şi în serii mari, ceea ce implicit reduc costul
de fabricaţie.În R.S.R. sunt standardizate majoritatea tipurilor de filete. În cele din urmă sunt
sunt indicate filetele standardizate care se execută pentru filete dreapte cu un început şi pentru
filete speciale.Degajările filetului exteror şi filetul interior sunt în STAS 3508-58 pentru filete
metrice normale şi fine, filet în ţoli normal şi filet în ţoli pentru ţevi şi racorduri.Pentru acelaşi
categorii de filete este indicată în STAS 4017-53 ieşirea filetului.
Există şase tipuri de filete :
a) filet metric
b) filet în ţoli
c) filet trapezoidal
d) filet ferăstrău
e) filet pătrat
f) filet rotund
Fig. 9. Filete metrice pentru şuruburi şi piuliţe
Fig.10. Filetul în ţoli
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
42
Fig.11.Filetul trapezoidal
Fig.12. Filetul fierăstrău
Fig.13.Filetul pătrat
3.2.3. Tehnologia filetării
În funcţie de piesa care se prelucrează, filetarea poate fi: interioară (la alezaj) şi
exterioară (la arbori). In timpul filetării se execută o mişcare combinată formată dintr-o
mişcare de rotaţie şi una de translaţie.
Din punct de vedere al modului cum se face filetarea ea poate fi:
● filetare manuală (interioară şi exterioară, executată manual cu scule precum tarozi
pentru filete interioare şi filiere pentru filete exterioare)
● filetarea mecanizată (cu maşini de filetat manuale sau electrice)
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
43
3.3. Tratamente termice : călirea şi revenirea*
3.3.1. Călirea
Călirea este un tratament termic care se aplică cu scopul de a realiza o structură de
călire în afară de echilibru (metastabilă) care asigură o duritate, limită de elasticitate,
rezistenţă la rupere şi rezistenţă la uzură ridicată.
După călire se aplică întotdeauna revenirea. Structura de călire cea mai caracteristică
avînd proprietăţile mecanice susamintite maxime, este martensita; o soluţie solidă de Fe α-C
(eventual cu elemente de aliere ) suprasaturată, metastabilă la temperatura ambiantă şi extrem
de fragilă.
Celelalte structuri de călire denumite structuri intermediare de călire, (bainitice sau
troostitice aciculare) şi structurii perlitice de călire (troostita şi sorbita) de asemenea
metastabile, au proprietăţile mecanice amintite, din ce în ce mai reduse, în timp ce tenacitatea
şi plasticitatea cresc în ordinea enumerării din tabel. Aceste structuri de călire se realizează
prin austenitizare (cu încălzire şi menţinere scurtă) totală sau parţială a structurii piesei,
urmată de o răcire după o curbă care se caracterizează prin viteze de răciri, respectiv prin
grade de subrăcire ale austenitei mai mari decît cele folosite la normalizarea aceluiaşi oţel.
Prin folosirea adecvată a regimurilor termice, călirea creează unele proprietăţi mecanice
superioare dorite.
a)Capacitatea de călire a unui oţel se exprimă prin duritatea maximă posibilă care
poate să fie obţinută în cazul acestui oţel, printr-o tehnologie de călire corespunzător aleasă.
În acest sens capacitatea de călire este reprezentată prin valoarea durităţii structurii de călire,
cea mai dură posibilă de obţinut, aceasta fiind structura martensitică.
70
60
50
40
30
20
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
100 % teoretic99,9%95,0%90,0%80,0%50,0%
Duritate dup diferite procente
de con
ă
ţinut de martensită dupăHODGE şi ORBROSKI
Duritate maxim după ă
BURNS, MOORE şi ARCHER
Fig.14. Capacitatea de călire funcţie de duritate (microduritate)
Această duritate maximă (capacitate de călire) depinde în primul rînd de conţinutul în
carbon al oţelului, abia fiind influenţată de prezenţa altor elemente de aliere.
În cazul cînd condiţiile tehnologice ale călirii asigură o structură pur
martensitică. În cazul aplicării unei tehnologii de călire care nu asigură o structură pur
martensitică, va rezulta pentru aceeaşi compoziţie o duritate mai scăzută, indicînd o capacitate
de călire aparent mai redusă pentru oţelul în cauză, figura 14.
Călibilitatea unui oţel este proprietatea acestuia de a se căli pe o anumită
adîncime, în condiţiile unei tehnologii de călire, a formei şi a dimensiunii piesei date; Deci
prin călibilitate se înţelege atît proprietatea de penetrabilitate a călirii, cît şi duritatea
maximă a structurii de călire a aliajului.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
44
Călibilitatea se exprimă prin:
- duritatea maximă (la 100 % M) pe care o realizează la călire martensitică un oţel în
funcţie de compoziţia chimică: conţinutul de carbon şi de elemente de aliere.
- adîncimea de pătrundere a călirii Sc considerată de la marginea piesei pînă în zona în
care se obţine o structură şi duritate semimartensitică : 50 % M + 50 % ( T + B + α ).
b) Parametrii principali ai călirii
Mediul de călire trebuie să asigure protecţia împotriva oxidării şi decarburării. Pentru
încălzirea pieselor în vederea călirii se utilizează cuptoare încălzite electric cu gaz, atmosferă
controlată (endo sau exo) şi cuptoare cu vid.
Temperatura de încălzire se alege în funcţie de calitatea oţelului. La oţelurile carbon
hipoeutectoide temperatura de călire se ia cu 20 0
C peste Ac3, iar la cele hipereutectoide cu 20
0C peste Ac1 (domeniile haşurate). La oţelurile aliate, temperatura de călire, depinde de
temperatura de dizolvare a carburilor şi este mai ridicată.
Durata de încălzire şi menţinere;
durata de încălzire se determină cu metode analitice în funcţie de factorii specifici
operaţiei (forma piesei, materialul din care este executată, tipul utilajului de încălzire,
temperatura la care se face tratamentul, etc.);
durata de menţinere trebuie să asigure egalizarea temperaturii pe întreaga secţiune a
produsului şi să permită o cantitate suficientă de carbon sau carburi să se dizolve în austenită.
Numai carbonul dizolvat în austenită determină duritatea martensitei nu şi carbonul care se
găseşte sub formă de carburi nedizolvate. La încălzirea unui oţel carbon eutectoid la 740 0
C,
dizolvarea carburilor se termină după circa 5 ore, la 760 0C după 15 min., la 780
0C după 5
min. şi la 820 0C după 1 min., fără ca repartizarea carbonului în austenită să fie uniformă.
Mediul de răcire trebuie să asigure obţinerea unei structuri cu proporţie maximă de
martensită şi să evite apariţia unor tensiuni prea mari, care ar provoca deformarea sau chiar
fisurarea pieselor. Proporţia minimă de martensită depinde de condiţiile impuse pentru
structura de revenire.
Mediile de răcire folosite în practica industrială sunt : apa, soluţii apoase, uleiul mineral,
sărurile şi metalele topite, aerul (în cazul oţelurilor bogat aliate) şi mediile sintetice.
Duritatea după călire depinde de conţinutul de carbon şi de proporţia de martensită în
structură. Duritatea mai este influenţată şi de alţi factori (temperatura,durata, structura iniţială,
dimensiunea etc.).
Forma piesei de o mare importanţă pentru reuşita călirii este proiectarea corectă a
formei piesei. Forma exterioară a piesei poate să nu fie favorabilă pentru tratamentul termic.
Forma ideală, din punctul de vedere al schimbului de căldură în procesele de încălzire –
răcire, presupune o distribuţie raţională a masei metalice, în toate porţiunile piesei în aşa fel
încât în fiecare punct al suprafeţei vitezele de încălzire şi de răcire să fie egale.
c)Metode de călire
Următoarele metode de călire sunt clasificate după :
a. natura constituientului rezultat, respectiv după tipul de transformare în stare solidă
care se produce la răcire,tabelul 9;
b. condiţiile de încălzire pentru călirea martensitică (volum), tabelul 10;
c. condiţiile de răcire pentru călirea martensitică (volumică), tabelul 11.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
45
Tabelul 9 după natura constituientului rezultat
TIPUL
CĂLIRII
MODUL DE REALIZARE STRUCTURA
OBŢINUTĂ
APLCAŢII
CĂLIRE
DE
PUNERE
ÎN
SOLUŢIE
Încălzire la temperaturi situate în
domeniul soluţiei solide omogene.
Pentru aliaje turnate trebuie să fie cu
3 10 0C sub temperatura eutectică
reală pentru a preveni topirea cristale
de eutectic (860 -8800C)
- Menţinerea la această temperatură un
timp suficient pentru dizolvarea
fazelor secundare, pentru omogeni-are
chimică a soluţiei solide, evi-ându-se
creşterea granulaţiei–10 min
- Răcirea cu viteză suficient de mare
(apă, ulei) pentru a evita precipitarea la
răcire a fazelor secundare
Austenită
suprasa-turată în
carbon în afară de
echilibru şi ferită
Oţeluri refrac-
are şi
inoxidabile
Oţeluri
austeni-tice şi
feritice, oţeluri
puternic aliate
10 CN120
Rezistenţă mare
la coroziune,
proprietăţi bune
MARTEN-
SITICĂ
-După condiţiile de încălzire
-După condiţiile de răcire
CĂLIRE
BAINITI-
CĂ
- Încălzire
- Menţinere izotermă (pentru oţel 0,8
%C) în intervalul bainitic (în jurul
temperaturii 400 0C)
- Menţinere izotermă în intervalul
bainitic (în jurul temperaturii200 0C)
Perlită + Bainită
superioară
Perlită + Bainită
inferioară
Se aplică pro-
duselor subţiri
din oţeluri cu
călibilitate
mare.
Tabelul 10 după condiţiile de încălzire
TIPUL
CĂLIRII
MODUL DE
REALIZARE
STRUCTURA
OBŢINUTĂ
APLICAŢII
CĂLIRE
COMPLE
-TĂ
Încălzire la Ac1 +
(30 ÷ 40 0C) – (la
oţeluri hipoeutectoide,
menţi-nere şi răcire
care se face în condiţii
diferite în funcţie de
tipul de călire după
condiţiile de răcire.
Martensită, fără ferită
liberă şi cu duritate maximă
CĂLIRE
INCOM-
PLETĂ
Încălzire la Ac1 +
(40 ÷ 50 0C) dar sub
Ac3, respectiv Acem
- oţeluri
hipoeutectoide
-oţeluri
hipereutectoide
Perlita se tansformă în
austenită, ferita rămânând ca
atare; după răcire structura este
alcătuită din martensită şi grăunţi
moi de ferită.Perlita se
transformă în austenită iar
cementita secun-dară rămâne
nedizolvată după răcire structura
este alcătuită din martensită şi
cementită secundă.
Caracteristici
mecanice scăzute
Cementita este
mai dură decât
martensita
Oţelurile prezintă
duritate mare
Rezistenţă la
uzură.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
46
Tabelul 11 după condiţiile de răcire
TIPUL
CĂLIRII
MODUL DE REALIZARE STRUCTURA
OBŢINUTĂ APLICAŢII
CĂLIRE
SIMPLĂ
(călire într-
un singur
mediu de
răcire)
Încălzire peste Ac3 (la oţeluri
hipoeutectoide) sau peste Ac1 (la
oţeluri hipereutectoide) menţinere şi
răcire rapidă.
Martensită
sau martensită +
troostită la oţelurile
hipoeutectoide.
Martensită +
carburi + austenită
reziduală la oţelu-
rile hipereutectoide
Cea mai
răspândită
metodă de
călire
CĂLIRE
ÎNTRE-
RUPTĂ
(călire în
două medii)
Încălzire ca la călire simplă;
răcirea în două medii de răcire:
primul cu o viteză mai mare decât
cea critică (apă) iar al doilea cu o
viteză mai mică (ulei)
Martensită Piese şi scule
din oţeluri cu
conţinut ridicat
de carbon
susceptibile la
crăpare sau
deformare
CĂLIRE
ÎN TREPTE
Martempe-
ring
Încălzirea ca la călirea simplă;
răcirea de la temperatura de
austenitizare într-o baie având
temperatura uşor superioară
punctului MS sau între MS şi Mf ;
menţinerea la această temperatură
pentru egalizarea temperaturii în
toată masa piesei, fără să înceapă
transformarea austenitei; răcirea
până la temperatura ambiantă, când
are loc transformarea martensitică în
toată masa.
Martensită sau
martensită + carburi
+austenită reziduală
Piese şi scule
susceptibile de
deformare sau
fisurare la călire
CĂLIRE
IZOTER-
MĂ
Încălzire ca la călire simplă,
răcirea în medii cu temperatura
cores-punzătoare domeniului
bainitic, menţinerea până la
terminarea transformării izoterme a
austenitei şi apoi la răcire în aer.
Bainită superioară
sau inferioară
Piese şi scule de
secţiuni subţiri,
din oţeluri aliate
CĂLIRE
SUB 00C
(tratament
termic sub
0 0C,
tratament
criogenic)
Răcirea pieselor sau sculelor la
temperaturi sub 0 0C
(-20….- 100 0C)
Martensită Piese şi scule
din oţeluri
rapide, oţeluri
pentru matriţe,
oţeluri de ce-
mentare ,
oţeluri
inoxidabile,
martensitice,
În cazul nostru s-a ales o călire de punere în soluție, simplă la o temperatură de
880˚C.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
47
3.3.2.Revenirea
Tratamentul termic aplicat după călire, în vederea reducerii tensiunilor şi fragilităţii
precum şi pentru reglarea durităţii, elasticităţii, tenacităţii, şi a rezilienţei piesei se numeşte
revenire.
Revenirea constă în încălzirea piesei călite între 100 ÷ 700 0C (obligatoriu sub A1 al
oţelului în cauză) menţinerea la această temperatură un timp de ordinul de mărime al orelor,
urmată de o răcire lentă sau rapidă. În timpul revenirii, în oţelul călit au loc procese de
transformări structurale (fizice) şi de tipul recristalizării, de difuzie, precum şi modificări de
stare tensională interioară. Proprietăţile pieselor călite şi revenite sunt determinate prin
alegerea tipului de revenire aplicat. Clasificarea revenirilor se face după temperatura de
revenire astfel:
Revenire joasă
Domeniul de temperaturi este cuprins între 80 ÷ 300 0C. Se aplică tuturor oţelurilor de
construcţie şi de scule anterior călite, dacă duritatea obiectului trebuie să fie mare, pentru
rezistenţă la uzură şi la presiuni specifice mari.
Revenirea joasă la temperaturi cuprinse între 80 ÷ 150 0
C se mai numeşte şi
îmbătrânire.
Se aplică în cazul pieselor care trebuie să aibă o rezistenţă foarte mare la uzură, cum
sunt instrumentele de măsurat lungimi, calibre, calele, şublere, palpatoarele de la
instrumentele de măsurat lungimi, etc. încălzirea se face de la câteva ore la 1 ÷ 2 zile, iar
răcirea în aer. Revenirea joasă situată în intervalul de temperaturi cuprinse între 150 ÷ 250 0C se pretează în cazul pieselor de maşini supuse uzurii prin frecare şi pentru scule din oţel
carbon şi slab aliat. Încălzirea se face timp de câteva ore (1oră/25mm.) cu răcire lentă.
Structura de revenire joasă este martensita fără austenită reziduală.
Revenire medie
Domeniul de temperatură este între 200(250)….500(550) 0C. Se aplică pieselor la care
se impune o tenacitate bună, fără a reduce uneori prea mult duritatea sau elasticitatea, cum
este cazul la arcuri şi la alte piese în construcţia de maşini.
Revenirea medie oferă posibilitatea obţinerii unei game mai largi de structuri, în funcţie
de temperatura de încălzire şi anume:
- între 250 ÷ 350 0C se obţine o structură formată din martensită de revenire şi troostită
de revenire, duritatea se menţine încă ridicată,
- între 350 ÷ 450 0C se obţine troostită de revenire constituient de tip globular cu un înalt
grad de dispersie a particulelor de cementită,
- între 450 ÷ 550 0C se obţine sorbită de revenire, constituient de formă globulară
caracterizat printr-o tenacitate ridicată.
Revenire înaltă
Domeniul de temperatură este între 550 ÷ 700 0C. Se aplică oţelurilor de construcţie în
scopul obţinerii în structură a sorbitei de revenire care asigură cele mai bune asociaţii de
proprietăţi şi în special cea mai bună rezilienţă.
Dacă încălzirea se efectuează la temperaturi apropiate de Ac1 (680 ÷ 700 0C) cu o durată
mai mare de 4 ÷ 5 ore, se obţine perlita globulară (cementita globulară) fină şi omogenă care
asigură cea mai mică duritate şi cea mai mare plasticitate.
În cazul nostru s-a ales o revenire joasă l o temperatură de 2500C.
Stabilirea parametrilor de revenire Structura obţinută în urma revenirii depinde de următorii factori esenţiali:
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
48
Structura iniţială;
Temperatura de revenire;
Durata de menţinere;
Răcirea.
Structura iniţială
Se presupune că se porneşte de la o structură iniţială martensitică obţinută după călire.
Temperatura de revenire
Temperatura de revenire are cea mai mare influenţă asupra proprietăţilor obţinute în
urma revenirii şi anume, cu cât ea este mai ridicată cu atât proprietăţile se modifică mai intens
şi se stabilizează într-un timp mai scurt.
Pentru o temperatură de revenire dată suficient de mare ( t > 150 0C) se constată că
duritatea descreşte la început rapid pentru ca în continuarea menţinerii să se constate doar o
uşoară scădere. Cea mai mare variaţie de duritate se constată în timpul primei jumătăţi de oră
de menţinere.
Pentru temperaturi de revenire ce depăşesc 500 0C această durată limită, pornind din
momentul la care suprafaţa produsului atinge temperatura scontată, este de: Pentru temperaturi de revenire ce dep#[esc 500 0C aceasdurat# limit# pornind din momentul la care suprafa]a produsului atinge temperatura este de:
- 1
h/25 mm. grosime pentru piese cu diametrul mai mic de 100 mm.
50
1004
Dtînc [
h ]
pentru piese mai groase şi diametrul mai mare de 100 mm.
Procesele de coalescenţă fiind influenţate atât de temperatură cât şi de durata menţinerii
– Regimuri izosclere – echivalenţa temperatură - timp se poate lua în considerare cu ajutorul
unuia din cei doi parametrii, P, PHJ definiţi prin relaţiile : 1
0
ln1
t
t
H
R
TP ; gtTP 1018
unde: P – este parametrul termodinamic al revenirii
T – temperatura de revenire în 0K
C - constantă dependentă de conţinutul de carbon
t – durata revenirii în [h]
to – unitatea de timp
R – constanta gazelor (R=1,98 10-3
Kcal/mol grad)
∆H – energia de activare a proceselor de difuzie care stau la baza
proceselor de coalescenţă şi globulizare
∆H = 57,5 Kcal/mol la oţelurile fără molibden
∆H = 100 Kcal/mol la oţelurile cu molibden
PHJ - parametrul Hollomon – Jaffe
Durata de revenire
Efectul revenirii creşte în rapiditate şi intensitate cu creşterea temperaturii. Pentru o
durată de încălzire egală cu durata limită, duritatea începe să scadă uşor de la 100 0
C pentru
oţelurile carbon nealiate fără ca proprietăţile mecanice să fie influenţate sensibil. Scăderea
apreciabilă de duritate şi modificarea proprietăţilor mecanice se înregistrează de la
temperaturi mai mari de 250 0C ÷ 350
0C.
În cazul nostru durata de revenire este de 50 minute.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
49
Pentru realizarea anumitor proprietăţi de duritate, rezistenţă şi tenacitate cei doi factori
ai revenirii pot fi aleşi şi dozaţi în limite foarte largi determinate cu ajutorul diagramelor
trasate experimental, figura 15 şi figura 16.
10
20
30
40
50
600,35%C
1 5 10 30 1 2 5 10 24 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
600 C0
0,35%C
10
20
30
40
50
60
500 C0
400 C0
300 C0
[ ]
Fig. 15. Nomogramă pentru determinarea regimului de revenire.
100 300 500 700
12
10
8
6
4
2
300 400 500 600
500
400
300
200
100
12562
10050
8037
6025
4012,5
Fig.16 Variaţia caracteristicilor mecanice, în funcţie de
Temperatura de revenire, pentru oţeluri cu 0,4 %C.
Elementele de aliere influenţează transformările care au loc la revenire, în special în
stadiile unde are loc difuzia. În figura 17 se prezintă comportarea la revenire a oţelurilor
aliate.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
50
a.
65
60
55
45
40
35
30
25
20
15100 200 300 400500 600 700
0,50-0,55% C
3,0% Si
2,3% Si
1,3% Si0,5% Si50
65
60
55
45
40
35
3025
20
15
50
100 200 300 400500 600 700
0,4-0,5% C
1,75% Mn
0,75% Mn
b.
c.
100 200 300 400500 600 700
65
60
55
45
40
35
3025
20
15
50
0,4-0,45%C
3,5% Ni
Oţel carbon
cu 0,35% C
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
100 200 300 400 500 600 700
d.
e.
100 200 300 400 500 600 70010
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
100 200 300 400 500 600 70010
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
f.
Fig.17 Influenţa temperaturii de revenire şi a diferitelor
elemente de aliere asupra durităţii oţelurilor.
Răcirea
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
51
Se recomandă să se facă, în general, o răcire lentă pentru micşorarea tensiunilor interne.
Răcirea oţelurilor de construcţie se face în ulei sau apă (pentru evitarea fragilităţii de revenire
înaltă).
Excepţie de la această regulă fac oţelurile sensibile la fragilitatea de revenire care
trebuie să fie răcite rapid figura 18 dacă nu sunt aliate cu elemente care reduc sensibilitatea la
fragilitate ( W, Mo).
0 200 400 600
Fra
gil
itate
ire
vers
ibil
ă
Fra
gil
itate
are
vers
ibil
ă
Răcire rapidă
Răcire lentă
[ ] Fig.18 Modificarea rezislienţei oţelurilor îmbunătăţite în funcţie de temperatura de
revenire şi de viteza de răcire ulterioară
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
52
Cap.IV Tehnologia de execuţie a matriţei (reper 4)
Se are în vedere în acest capitol determinarea procedeelor şi calculelor aferente acestor
de executare a matriţei (reperul 4- Fig. 19).
Fig.19 Reper 4 –matrița
Date iniţiale la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică:
Proiectul produsului
Programul de fabricaţie
Utilajele disponibile
Documentaţia tehnică auxiliar
Proiectul produsului. Acesta cuprinde borderoul de desene, desenele de
ansamblu, desenele de subansambluri, desenele de execuţie (în cazul pieselor
nestandardizate), cartea tehnică a produsului, lista de rezervă.
Cartea tehnică cuprinde:
Date despre modul de exploatare
Condiţii de exploatare
Condiţii de întreţinere
N.P.M.
Listă de piese de rezervă.
Programul de fabricaţie. Acesta conţine nomenclatorul produselor şi
numărul de produse care trebuie realizate anual din fiecare categorie.
Procesele tehnologice de prelucrare sunt influenţate în mod direct de tipul seriei de
fabricaţie.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
53
Documentaţia tehnologică se elaborează în mod diferit pe tipuri de producţie:
Plane de operaţii pentru producţia de serie mare şi de masă
Fişă tehnologică pentru producţia de serie mică şi individuală
Utilajele disponibile. În funcţie de utilajele disponibile procesele tehnologice
se pot proiecta în două variante:
1. În cazul proiectării unei fabrici noi
2. În cazul utilizării unei fabrici deja existente.
1. În cazul proiectării unei fabrici noi procesele tehnologice de
semifabricare (turnare, laminare, forjare, matriţare), procesele de prelucrare
mecanică (strunjire, găurire, rectificare, frezare), tratamentele termice şi procesele
de asamblare, constituie baza întregului proiect şi ele determină utilajele necesare,
suprafeţele de producţie, mijloacele de transport, forţa de muncă.
2. În cazul utilizării unei fabrici deja existente (unde avem deja utilaje),
procesele tehnologice se întocmesc astfel încât piesele sa se poată executa pe
utilajele existente.
S-a ales cazul 2 pentru proectarea matriței deoarece atelierul de sculării e conceput sa
producă un număr variat de produse,scule, etc.
Etapele de proiectare ale proceselor tehnologice de prelucrări mecanice
Pentru întocmirea proiectului de procese tehnologice se parcurg următoarele etape :
A – Stabilirea tipului de producţie şi a lotului optim de piese
B – Controlul tehnologic al desenului de execuţie
C – Alegerea semifabricatului
D – Stabilirea itinerariului tehnologic (succesiunea operaţiilor şi structura acestora).
Se face o fişă tehnologică.
E – Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare
F – Calculul regimurilor de aşchiere
G – Calculul normelor de timp
H – Întocmirea procesului tehnologic optim din punct de vedere economic
I – Întocmirea documentaţiei tehnologice
A. Stabilirea tipului de producţie şi a lotului optim de piese
[min/buc]ηN
FR n ;
unde:
Fn – fondul anual de timp nominal al maşinii – unelte şi se măsoară în minute;
N – planul de producţie anual pentru piesa considerată şi se măsoară în număr de
bucăţi;
η – coeficient de utilizare al fondului de timp;
η = 0,96 R = ritmul de fabricaţie.
Cu ajutorul ritmului de fabricaţie se stabileşte dacă produsul este de unicat, de serie
sau de masă.
Ritmul de fabricaţie se compara in totdeauna cu norma medie de timp a principalelor
operaţii de prelucrare.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
54
Dacă mărimea ritmului de fabricaţie, R, este mai mică sau apropiată de norma medie
de timp, atunci prelucrarea piesei se face după normele producţiei de masă.
Dacă mărimea ritmului calculat este mai mare (de 1,5 – 2 ori ) decât norma medie de
timp, atunci prelucrarea se face după normele producţiei de serie.
B. Controlul desenului de execuţie .Acesta se realizează de către tehnolog înainte de
a începe proiectarea procesului tehnologic.
Tehnologul controlează condiţiile tehnice impuse, condiţiile de funcţionare, verifică
dacă sunt înscrise corect cotele de execuţie şi precizia dimensională impusă, şi nu în ultimul
rând, verificarea dacă este posibilă execuţia piesei din punct de vedere tehnologic.
Dacă se constată greşeli, tehnologul face modificările necesare, putând merge până la
schimbarea formei produsului, dacă acesta îşi păstrează rolul funcţional (acest lucru se face
după consultarea proiectului).
C. Alegerea semifabricatului.Se face în condiţiile în care se respectă tipul de
producţie, fiind necesar un calcul laborios, al preţului de cost în mai multe variante, urmând
să se aleagă varianta optimă.
D. Stabilirea itinerariului tehnologic.Se stabilesc operaţiile de prelucrare mecanică,
tratament termic, trasare, ajustare şi asamblare.
Se stabilesc bazele tehnologice de prelucrare mecanică.
Se stabilesc schiţele de prelucrare mecanică.
În funcţie de precizia şi rugozitatea suprafeţelor se stabilesc procedeele de prelucrare
în concordanţă cu dimensiunile şi configuraţia produsului.
La stabilirea succesiunii operaţiilor trebuie să se ţină seama de următoarele principii:
1. Primele operaţii care se execută, sunt cele care vor crea baze
tehnologice, ce servesc la prelucrarea altor suprafeţe.
2. Operaţiile de degroşare se realizează la începutul procesului de
prelucrare, iar cele de finisare la sfârşit.
3. Suprafeţele cele mai precise sau cele cu rugozitate mică vor fi
prelucrate la final pentru a nu fi deteriorate în mod accidental.
4. Se prelucrează mai întâi suprafeţele care constituie baza de măsurare şi
după aceea cele care sunt poziţionate prin cote faţă de acestea.
5. Suprafeţele legate între ele prin condiţii stricte de poziţie reciprocă
(paralelism, perpendicularitate, concentricitate) vor fi prelucrate pe cât posibil în
aceeaşi prindere.
O succesiune logică a operaţiilor de prelucrare a unei piese la modul general este
următoarea:
1. Prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice.
2. Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale şi a celor secundare.
3. Prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale şi a celor secundare
(dacă este necesar).
4. Tratamente termice (dacă sunt cerute).
5. Operaţii secundare după tratamentul termic (curăţirea).
6. Operaţii de finisare şi superfinisare (rectificare, netezire, lepuire)
7. Operaţii de marcare, de protecţie anticorozivă, ambalare.
În practică, anumite operaţii pot fi efectuate simultan, pe aceeaşi maşină – unealtă,
dacă utilajele existente permit acest lucru.
E. Calculul adaosurilor. Adaosul de prelucrare este stratul de material, care se
îndepărtează prin aşchiere de pe suprafaţa piesei în scopul obţinerii preciziei şi a rugozităţii
cerute.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
55
Adaosul de prelucrare poate să fie:
total
intermediar.
Adaosul de prelucrare total este acel adaos îndepărtat în urma tuturor operaţiilor de
prelucrare;
Adaosul de prelucrare intermediar este acel adaos îndepărtat la operaţia respectivă.
Adaosul de prelucrare poate să fie simetric, respectiv simetrice, în cazul desenelor de
revoluţie şi asimetrice în cazul prelucrării unor suprafeţe plane.
Dimensiunile intermediare sunt dimensiuni succesive, care se obţin la operaţiile de
prelucrare ale suprafeţei considerate după îndreptarea adaosurilor intermediare.
F. Calculul regimurilor de aşchiere. Regimul de aşchiere este factorul determinant
care influenţează mărimea normei de timp.
Parametrii regimului de aşchiere sunt:
v – viteza de aşchiere;
f – avansul de aşchiere;
ap – adâncimea de aşchiere.
Determinarea adâncimii de aşchiere, ap, se face ţinând cont de adaosul de prelucrare
calculat şi de numărul de treceri.
Dacă semifabricatul este precis, adaosurile de prelucrare sunt mici şi se îndepărtează la
o singură trecere, ceea ce constituie adâncimea de aşchiere. Dacă adaosurile sunt mari se
împart într-un anumit număr de treceri, în funcţie de rezistenţa sculei.
Avansul de aşchiere, f, este limitat de rezistenţa sculei, rezistenţa mecanismului de
avans, rigiditatea piesei şi rugozitatea piesei.
Viteza de aşchiere, v, se calculează analitic în funcţie de adâncimea de aşchiere ap,
avansul f şi durabilitatea sculei.
G. Norma tehnică de timp.Norma tehnică de timp reprezintă durata necesară pentru
executarea unei operaţii în condiţii tehnico – organizatorice date.
Normele tehnice de timp se obţin prin calcul analitic, statistic şi prin cronometrare.
I. Întocmirea documentelor tehnologice.La întocmirea planului de operaţii se ţine
seama de următoarele recomandări:
Pe planul de operaţii se desenează schiţa operaţiilor, care reprezintă
forma şi dimensiunile piesei.
La sfârşitul operaţiei suprafeţele prelucrate se reprezintă cu linie mai
groasă.
În rubricile corespunzătoare sunt prezentate date referitoare la norma
tehnică de timp, S.D.V. – uri, regimuri de aşchiere.
A. Stabilirea tipului de producţie şi a lotului optim de piese
Desenul de execuţie al matriţei este reprezentat în anexa 2.
În urma examinării desenului se trasează primele idei şi cerinţele economice ale
executării produsului.
Producţia anuală propusă este de 6000 piese.
Pentru piese considerate de dimensiuni mijlocii tipul de producţie adecvat este
producţia de serie mijlocie.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
56
min/buc 33.60R
min/buc33.600,965250,966000
210000R
[min/buc]ηN
FR
min210000F
0,96η
0,980,95η
buc/an6000N
n
n
B. Controlul tehnologic al desenului de execuţie
În această etapă se verifică dacă condiţiile tehnice şi condiţiile de funcţionare sunt
îndeplinite, dacă sunt înscrise corect cotele, precizia dimensională şi dacă realizarea din punct
de vedere tehnologic a piesei este posibilă.
În urma analizei desenului de execuţie al piesei se constată, că realizarea reperului
respectiv este posibilă din punct de vedere tehnologic.
Cotele sunt înscrise corect pe desen, iar precizia dimensiunilor poate fi atinsă prin
procedee de prelucrare specifică.
C. Alegerea semifabricatului
Se face pentru producţia de serie mare şi masă, respectiv şi pentru producţia
individuală şi de serie mică.
Trebuie avut în vedere costul semifabricatului pentru mai multe variante urmând ca
apoi să se aleagă varianta optimă.
TABEL 12
Caracterul
producţiei
Piese
Grele
[buc/an]
Mijlocii
[buc/an]
Uşoare
[buc/an]
Producţie
individuală
< 5 < 10 < 100
Serie mică
5 ÷ 10 10 ÷ 200 100 ÷ 500
Serie
mijlocie
100 ÷ 300 200 ÷ 500 500 ÷ 1000
Serie mare
300 ÷ 1000 500 ÷ 5000 1000 ÷ 50000
Masa
> 1000 > 5000 > 50000
S-a ales producţia de serie mijlocie, iar ca material pentru semifabricat considerăm
OSC8 , oţel special laminat la cald. Dat fiind faptul că există 2 găuri ,o curbură R18 şi
netezirile R3,că cele patru suprafeţe necesită operaţii de finisare sau superfinisare.
D. Stabilirea itinerariului tehnologic
La stabilirea itinerariului tehnologic această etapă se realizează precizând următoarele
aspecte:
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
57
operaţiile de prelucrare mecanică
operaţiile de tratament termic
trasare, ajustare şi control
bazele tehnologice pentru operaţiile de prelucrare
schiţele operaţiilor de prelucrare mecanică.
La stabilirea succesiunii operaţiilor se ţine seama de o serie de principii:
1. Prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice.
2. Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale şi a celor secundare.
3. Prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale şi a celor secundare
(dacă este necesar).
4. Realizarea tratamente termice (dacă sunt cerute).
5. Realizarea operaţii secundare după tratamentul termic (curăţare,
îndreptare).
6. Operaţii de finisare şi superfinisare (rectificare, netezire, lepuire)
7. Operaţii de marcare, de protecţie anticorozivă şi ambalare.
Există situaţii când se pot executa mai multe operaţii pe aceiaşi maşină unealtă în
mod simultan şi atunci intinerarul tehnologic suferă o serie de modificări.
TABEL 13 Nr.
crt.
Operaţia
Schiţa
operaţie
i
Maşina-unealtă Scule şi
portscule
Dispozi-
tive
Verificatoare
1.
Debitarea
Ferăstrău
alternativ
Pânză de
ferăstrău
Menghină
de fixare
Ruletă sau
metru rigid
2.
Frezarea
Maşină de
frezat
PROFILATĂ
Freză cilindro
– frontală
R 216 320
5030 AC 10 N
Menghină
autocen-
trată
Şublere de lungime
şi adâncime
3. Pilire Pilă mecanică Menghină de fixare
Şublere de lungime şi adâncime
4. Găurire Mașină de
găurit
Burghiu pentru
metale
particularizat
Menghină
de fixare
Şublere de adâncime
5. Filetare Tarozi metrici
M16
Menghină
autocen-
trată
Dispozitive
verificatoare de
filete
6.
Tratament termic de
îmbunătă –
ţire: călire şi
revenire joasă
Cuptor de tratament
termic cu o
supr.de vatră
utilă de 0,8 mp
-
Masă de fixare
Durometru Rockwell
Microduri-metru
Leibniz -Newton
7.
Rectificare
Maşină de rectificat
cilindric
exterior
Disc abraziv pentru
rectificat
Vârf fix Vârf
rotativ
Flanşă de
antrenare
Micrometru potcoavă la
dimensiunea 25 ÷ 50
8.
Control
final
CTC
Odată cu stabilirea itinerariului tehnologic se stabilesc şi maşinile-unelte necesare.
Criteriile de alegere a maşinii-unelte sunt:
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
58
Dimensiunile zonelor de lucru ale maşinii-unelte să fie în concordanţă cu dimensiunile
de gabarit ale piesei.
Maşina-unealtă trebuie să asigure prin condiţii tehnice proprii, condiţiile tehnice de
precizie şi de calitate ale suprafeţei cerute din desenul de execuţie.
Productivitatea maşinii-unelte trebuie să fie de aşa natură încât să fie realizat regimul
de aşchiere optim.
Alegerea dispozitivelor se face în funcţie de formele şi dimensiunile piesei astfel încât
să asigure precizia cerută.
Dacă la o anumită operaţie este necesar un dispozitiv, acesta va fi indicat în fişa
tehnologică sau în planul de operare.Dacă este vorba de un dispozitiv nestandardizat, acesta
va fi indicat în planul de operare, fie după codul său, fie după numărul desenului de ansamblu.
Verificatoarele sunt alese în funcţie de precizia de prelucrare cu condiţia ca valoarea
diviziunii instrumentelor să fie cuprinsă între 20
1
5
1 din valoarea câmpului de toleranţă.
După cum am enunţat şi în tabelul 13 ,primele 3 etape ale tehnologiei de fabricaţie sunt
procese mecanice realizate în atelierul de sculărie: debitarea și frezarea prin așchiere .
Semifabricatul este scos de către masitrul de la secţia de prelucrarea mecanică pe baza unui
bon de consum din zona „magazie‖. Împreună cu desenul de execuţie este dat pentru
prelucrare mecanică în zona ―sculărie‖. Se utilizează o menghină pentru prinderea
semifabricatului iar cu ajutorul ferăstrăului alternativ se debitaează.Semifabricatul rezultat în
urma debitării arată ca în figura 19.1.
a) b)
Fig 19.1. Semifabricatul rezultat în urma debitării
a) vedere 2D b)vedere 3D
De la ferăstrău semifabricatul este dus la mașina de frezat cilindro-frontală unde se
prelucrează la contor la dimensiunile indicate în desenul de execuţie ( 115x55x50 mm) ,după
care tot cu ajutorul maşinii de frezat profilate se realizează suprafeţele curbe cu razele R=
18mm şi R= 3mm (Fig.19.2.).
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
59
a) b)
Fig 19.2. Semifabricatul rezultat în urma frezării
a) vedere 2D b)vedere 3D
După aceste operaţie materialul adus la dimensiunile dorite este trimis la secţia de
lăcătuşărie , subramură a fabricii de armare nave, din cadrul aceleaşi direcţii. Aici toate
muchiile sunt ajustate prin pilire . Se vor trasa centrele celor două găuri ce urmează a fi
date(Fig 19.3.) după care se fixează în menghină. Cu ajutorul maşinii de găurit se vor da
găurile indicate în desenul de execuţie (diametrul ø14,2 mm , iar adâncimea de 30 mm ),
procedeu reprezentat în figura 19.4.
Fig.19.3. Trasarea găurilor și pilirea
Fig.19.4. Piesa după găurirea
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
60
După găurire urmează operaţia de filetare care se va face pe o lungime de 20 mm cu
tarozi metrici M16(fig.19.5, piesa după operaţia de filetare).
Fig.19.5 Piesa după operaţia de filetare
Materialul astfel modificat, în această etapă prinde formele cerute din desenul de
execuţie pentru realizarea matriţei. Piesa se va muta din atelierul de lăcătuşărie la atelierul de
tratamente termice . Aici se vor face operaţiunile de călire şi revenire. Pentru călire piesa se
va încălzi la o temperatură de 880 ˚C într-un cuptor electric tip cameră şi se va menţine timp
de 100 minute , iar la revenire se va ţine timp de 50 minute la o temperatură de 250 ˚C.
Cuptorul electric are o suprafaţă de vatra utilă de 0,8 mp.
Răcirea după călire se face în ulei, iar după revenire în aer.
După aceste tratamente termice piesa se va întoarce înapoi la atelierul de sculărie
pentru rectificare.
Ca și modalitate de asamblare , matrița se fixează în ansamblu cu șuruburi M16x35
(ANEXA 3) și este centrată prin cepul de centrare (ANEXA4).
1.Calculul adaosurilor de prelucrare
În tabelul 14 sunt date relaţiile de calcul pentru adaosul de prelucrare.
TABEL 14
Felul prelucrării Relaţia de calcul
Prelucrarea suprafeţelor exterioare sau
interioare de revoluţie
22
i
2
1i1izminp ερ2)S(R2A1ii
Prelucrarea simultană a suprafeţelor plane
opuse
2
)ερS(R2A i1i1izminp 1ii
Prelucrarea succesivă a suprafeţelor plane
opuse sau adaos pe o singură faţă plană i1i1izminp ερSRA
1ii
Strunjirea suprafeţelor cilindrice între vârfuri;
rectificarea fără centre 2 1i1izminp 2ρ)S(R2A
1ii
Alezarea cu alezor fixat articulat;
broşarea găurilor 2 )S(R2A 1izminp 1ii
Lepuirea plană unilaterală )T0,25(R)(1,2...1,5A 1izminp 1ii
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
61
Lepuirea suprafeţelor de revoluţie;
Lepuirea plan-paralelă
2
)T0,5(2R)(1,2...1,5A 1izminp 1ii
Supranetezire, lustruire (adaos simetric) 2izminp T0,52RA
1ii
Prelucrarea „pentru suprafaţă curată‖ a unei
suprafeţe brute 1i1izminp T0,25SRA
1ii
Rectificarea după tratament termic sau
termochimic:
a. Dacă există eroare de instalare
b. Dacă nu există eroare de instalare
i1izminp ερRA1ii
22
i
2
1izminp ερ22RA1ii
2 )ρ(R2A 1izminp 1ii
Din tabelul 14 se alege relatia de calcul pentru prelucrarea succesiva asupra fetelor
plane opuse astfel:
i1i1ziminip SRA
Se alege la procedeul de debitare cu fierastraul circular :
mm2,0m200SR 1i1Zi
minipA = 55 mm
Toleranta la lungimea de debitare se alege din tabelul 5 pentru clasa de precizie
14 corespunzatoare operatiei de debitare.
mmL
mmL
mmA
TAA
mmmT
nom
nom
i
ipnomi
i
nom
i
285
34,28567,167,1282
67,13,137,0
3,11300
1min
1
Calculul regimului de aşchiere
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt :
1. adâncimea de aşchiere: ap sau t
2. avansul de aşchiere: f sau s
3. viteza de aşchiere: Vc
1. Adâncimea de aşchiere, t sau ap, este definită ca mărimea tăişului principal aflat în
contact cu piesa de prelucrat şi măsurată perpendicular pe planul de lucru
2. Viteza de aşchiere este definită ca viteza la un moment dat în direcţia mişcării de
aşchiere a unui punct aflat pe tăişul sculei, Vc .
3. Avansul de aşchiere, f sau s, este determinat în milimetrii la rotaţie a piesei sau a
sculei
Alegerea adâncimii de aşchiere
În majoritatea cazurilor adaosul pentru prelucrarea de degroşare se îndepărtează într-o
singură trecere deoarece în construcţia modernă de maşini adaosurile de prelucrare au valori
mici .
În cazul strunjirii de finisare se aplică aceleaşi recomandări cu deosebirea că după
această prelucrare suprafaţa trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată pe desen .
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
62
În cazurile adaosurilor de prelucrare simetrice , adâncimea de aşchiere este :
ap = 2
pA;
În cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de :
rezistenţa corpului cuţitului
rezistenţa plăcuţei din carburi metalice (materialul plăcuţei – GC 4025)
eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii unelte
de momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii unelte
de rigiditatea piesei care se prelucrează
precizia prescrisă a piesei
calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului în special la operaţia de
degroşare .
Ultimii trei factori prezintă importanţă, în special, în cazul operaţiei de finisare şi
semifinisare .
Trebuie menţionat că rigiditatea piesei, a maşinii-unelte şi a dispozitivelor de lucru
influenţează alegerea avansului atât la operaţia de degroşare cât şi la operaţia de finisare.
Valorile avansurilor pentru diferite tipuri de strunjiri se aleg din tabele conform
recomandărilor producătorilor de scule aşchietoare.
mmmmAp
a p 195,02
9,1
2 - pentru strunjire
Avansul pentru strunjirea exterioară de degroşare cu cuţit din oţel rapid armate
cu plăcuţe din carburi metalice GC 4025 se alege în funcţie de:
materialul de prelucrat, OLC 45
diametrul piesei, 35 mm
adâncimea de aşchiere egală cu 1
materialul părţii aşchietoare a sculei
f = 0,5 ÷ 0,9
TABEL 15
Materialul
de prelucrat
Lățimea
piesei (mm)
Cuţite armate cu plăcuţe din carburi metalice Cuţite din oţel rapid
Adâncimea de aşchiere ap (mm)
< 3 3 - 5 5-8 8-12 12 <3 3-5 5-8
Avansul f (mm/rot)
Oţeluri
carbon şi
oţeluri
aliate
pentru
construcţi
i de
maşini
<20
20-40
40-60
60-100
100-400
400-600
600-1000
1000-2500
0,3-0,4
0,4-0,5
0,5-0,9
0,6-1,2
0,8-1,2
1,2-1,4
1,2-1,5
1,3-2,0
-
0,3 - 0,4
0,4 - 0,8
0,5 - 1,1
0,7 - 1,0
1,0 - 1,2
1,1 - 1,5
1,3 - 1,8
-
-
0,3 - 0,7
0,5 - 0,9
0,6 - 0,8
0,8 – 1,0
0,9 -1,2
1,2-1,6
-
-
-
0,4-0,8
0,5-0,6
0,6-0,9
0,8-1,0
1,1-1,5
-
-
-
-
-
0,4-0,6
0,7-0,8
1,0-1,5
0,3-0,4
0,4-0,6
0,6-0,8
0,7-1,1
0,7-1,1
1,2-1,4
-
-
-
-
0,5-0,8
0,6-1,0
0,6-1,0
1,1-1,4
-
-
-
-
0,4-0,6
0,6-0,9
0,6-0,9
1,0-1,2
-
-
Fontă şi
aliaje de
20-40
40-60
0,4-0,5
0,6-0,9
-
0,5-0,8
-
0,4-0,7
-
-
-
-
0,4-0,5
0,6-0.9
-
0,5-0,8
-
0,4-0,7
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
63
cupru. 60-100
100-400
400-600
600-1000
1000-2500
0,8-1,4
1,0-1,4
1,2-1,8
1,5-2,0
1,6-2,4
0,7-1,2
1,0-1,2
1,2-1,6
1,2-1,8
1,6-2,0
0,6-1,0
0,8-1,0
1,0-1,3
1,0-1,4
1,4-1,8
0,5-0,9
0,6-0,8
0,9-1,1
0,8-1,0
1,3-1,7
-
-
0,7-0,9
1,0-1,2
1,2-1,7
0,8-1,4
1,0-1,4
1,2-1,8
0,5-2,0
-
0,7-1,2
1,0-1,2
1,2-1,6
1,2-1,8
-
0,6-1,0
0,8-1,0
1,1-1,4
1,0-1,4
-
De regulă, se alege o valoare la jumătatea intervalului urmând ca această valoare să fie
ulterior verificată din punct de vedere:
al rezistenţei corpului cuţitului,
al rezistenţei plăcuţei,
al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans
al rigidităţii piesei de prelucrat
Pentru determinarea avansului, din condiţia de rezistenţă a corpului cuţitului, pentru
cuţitele cu corpul având secţiunea dreptunghiulară, relaţia de verificare este următoarea :
L
Rl
hhb
Fai
z6
(1);
unde :
b – lăţimea în secţiune a corpului cuţitului, în mm
h – înălţimea corpului, în secţiune, în mm
Rai – efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului, N/mm2
L – lungimea cuţitului în consolă, în mm
5,0
15,0
L
h
L
h
Se consideră corpul cuţitului având b × h = 20 ×20, iar pentru oţelul OLC 45
Rai = 200N/mm2
Lungimea cuţitului în consolă se recomandă :
L = 1,5 · h = 1,5 · 20 = 30
Fz = 22,222306
2005,02020
Fz – forţa principală de aşchiere şi se determină cu relaţia:
111 nyx
p4z HBfaCF (2)
unde:
C4 – coeficient care ţine seama de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare;
ap – reprezintă adâncimea de aşchiere;
f – avansul de aşchiere;
HB – duritatea materialului de prelucrat;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
64
C4 şi C5 se aleg din tabelul următor:
TABEL 16
Tipul
cuţitului
Mater
ialul părţii
aşchietoare
Duritatea
materialu-
lui de
prelucrat
HB
Materialul de prelucrat
Oţel, oţel aliat,
aluminiu
Fontă, aliaje de
cupru
C4 C5 C4 C5
Cuţit
normal
Oţel rapid
şi carburi
metalice
≤170 279 0,027 63,5 1,3
>170 35,7 0,027 51,4 0,45
Cuţit
pentru
canelare şi
retezare
Oţel
rapid şi
carburi
metalice
≤170 344,2 0,031 88,2 1,2
>170 44,2 0,031 88,2 1,2
Exponenţii x1, y1, n1, x2, y2, n2, se aleg din tabelele următoare :
Valorile x1, y1 şi x2, y2
TABEL 17
Tipu
l cuţitelor
Materialul de prelucrat
Oţel, oţel aliat, aliaje de Mg, Al Fontă şi aliaje de cupru
x1 x2 y1 y2 x1 x2 y1 y2
Cuţit
normal
1 0,
9
0,
75
0,
75
1 0,
9
0,
75
0,
75
Cuţit
pentru
cremaliere
1 1,
2
1 1,
75
1 1,
2
1 1,
75
Valoarea n1 şi n2
TABEL 18
Tipul sculei Tipul materialului de
prelucrat
Duritatea
materialului
n1 n2
Toate
tipurile de
sculă
Oţel carbon, oţeluri
aliate
HB≤170 0,35 2,1
HB>170 0,35 2
Fontă Toată gama
de durităţi
0,55 1,3
Egalând relaţia (1) cu relaţia (2) obţinem:
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
65
)3(6
6
1
11
111
4
4
y
x
p
n
ai
nyx
p
ai
aHBC
RL
hhb
f
HBfaCL
RL
hhb
Se consideră că duritatea materialului, OLC 45, este 200 HB
Se alege din tabel :
C4 = 35,7
x1 = 1
y1 = 0,75
n1 = 0,35
8,0
9660,09744,00493,228
22,222
20017,35
22,222 75,075,075,035,01
S
S
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
În calcule se ţine seama de săgeata de încovoiere a piesei sub acţiunea componentei
radiale Fy .
Componenta radială Fy se determină cu relaţia :
)4(HBfaCF 222 nyx
p5Y
YF = 0,4 · Fz = 88,88 (5)
După ce se determină avansul din relaţia (3) se înlocuieşte în relaţia (2) şi se
determină Fz .
Pentru verificarea din condiţia de rigiditate a piesei avem nevoie de valoarea lui Fy pe
care o determinăm din relaţia (5) .
Se alege din tabel :
C5 = 0,027
x2 = 0,9
y2 = 0,75
n2 = 2
În condiţiile acestea avem :
f = 2
22
5
4.0y
nx
p
Z
HBaC
F
03,00823,01080
88,88
2001027.0
22,2224.0 75,075,075.029.0
S
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
66
Cu valoarea aleasă pentru avans din intervalul recomandat de producător, verificăm
dacă avansul respectă cele două condiţii menţionate anterior, alegându-se acea valoare pentru
avans care este acoperitoare pentru ambele condiţii prezentate mai sus.
Se alege valoarea mai mare.
Determinarea vitezei de aşchiere
În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere se calculează cu o relaţie de forma
următoare :
min/......
200
9321 mKKKKHB
faT
CV
n
yx
p
m
v
vv
;
unde:
Cv –coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează
şi ale materialului sculei aşchietoare.
T – durabilitatea sculei aşchietoare
m – exponentul durabilităţii
ap – adâncimea de aşchiere
f – avansul de aşchiere
Pentru cuţitele de strung şi raboteză valorile durabilităţii economice, T, în minute, sunt
date în tabelul 21.
TABEL 19
Secţiunea cuţitului Materialul de prelucrat
Rotundă Pătrată Dreptun-
ghiulară
Oţel şi fontă
maleabilă
Fontă cenuşie
d
h×b
h×b
Oţel
rapid Carburi
metalice
Oţel
rapid
Carburi
metalice
Durabilitatea T, în minute
6
8
10
6×6
8×8
10×10
6×4
8×5
10×6
30
45
45
60
12
12×12
12×8
45
60
60
90
16
20
25
32
16×16
20×20
25×25
32×32
16×10
20×12
25×16
32×20
60
90
90
120
40
50
63
40×40
50×50
63×63
40×25
50×32
63×40
75
120
105
150
Exponentul n se alege în funcţie de materialul de prelucrat şi duritatea acestuia.
Pentru oţel carbon cu:
HB ≤ 170; n = 1
HB > 170; n = 1,75
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
67
k1 – coeficient care ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
otelpentru
mmhbq
qk
08.0
6003020
1600
600
3020
08,0
1
Exponentul m se alege din tabelul 9
TABEL 20
Materialul de
prelucrat
Tipul sculei
Condiţiile
Materialul părţii aşchietoare
Oţel rapid Carburi metalice
Grupa de
utilizare K
Grupa de
utilizare P
Oţel şi fontă
maleabilă
Cuţit normal, cuţit
de strunjit plan,
cuţit de strunjit
interior
cu răcire 0,125 0,15 0,125
fară răcire 0,25 0,15 0,125
Cuţit de canelat
şi retezat
cu răcire 0,25 0,15 0,125
fără răcire 0,2 0,15 0,125
Fontă
cenuşie
Cuţit normal, cuţit de
strunjit plan, cuţit de
strunjit interior
fără răcire
0,1
0,2
0,125
Cuţit de canelat
şi retezat
fără răcire 0,15 0,2 0,125
Cv, xv, yv, avansul de aşchiere se aleg din tabelul 22
TABEL 21
Materialul părţii
aşchietoare a
sculei
Materialul de
prelucrat
Avansul f
(mm/rot)
Condiţii de prelucrare
Cu răcire Fără răcire
Cv xv yv Cv xv yv
Oţel rapid
pentru scule
Oţel, aliaje de Al
şi Mg
fn ≤ 0,25
fn > 0,25
96,2
60,8
0,25
0,25
0,33
0,66
53,5
42,0
0,25
0,25
0,50
0,66
Fontă maleabilă fn ≤ 0,25
fn > 0,25
55,4
47,4
0,20
0,20
0,25
0,50
42,6
24,5
0,20
0,20
0,40
0,40
Fontă cenuşie şi
aliaje din cupru
Semifinisare - - - 34,2 0,15 0,30
Degroşare - - - 32.4 0.15 0,40
Carburi metalice
din grupa de
utilizare K40
Aliaje rezistente
la temperatură
Discontinuu 20,5 0,15 0,45 - - -
Fonte şi aliaje de f ≤ 0,3 133 0,22 0,40 126 0,22 0,40
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
68
cupru f > 0,3 123 0,22 0,50 112 0,22 0,50
Aliaje rezistente
la temperatură
f ≤ 0,3
f > 0,3
102
74,6
0,25
0,25
0,69
1,50
-
-
-
-
-
-
Carburi
metalice din
grupa de
utilizare P10
Aliaje de titan
Rm =
1000N/mm2
f = 0,08..0,4
mm/rot
- - - 97 0,06 0,3
Oţel, aliaje
de Al şi Mg
f = 0,3
f = 0,3..0,75
f > 0,75
257
294
285
0,18
0,18
0,18
0,20
0,35
0,45
242
267
259
0,18
0,18
0,18
0,20
0,35
0,45
Aliaje rezistente
la temperatură
Strunjire
continuă
- - - 190 0,20 0,25
k2 – coeficient ce ţine seama de unghiul de atac principal al cuţitului
145
45453,0
2
k
= 45o
=0,3
- exponent ce ţine seama de natura materialului de prelucrat, în cazul utilizării
sculelor aşchietoare cu plăcuţe din carburi metalice din grupa P.
k3 – coeficient care ţine seama de unghiul de atac secundar
45
90,045
1509,009.0
3
ak
a =15 – pentru scule armate cu plăcuţe din carburi metalice
k4 – coeficient care ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului
24
rk
unde:
μ – este un exponent în funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
μ = 0,1 – pentru operaţia de degroşare
μ = 0,2 – pentru operaţia de finisare
1,0
42
8,08,0 kmmr k4 = 0,91
k5 se alege din Tabelul 13, ţinându-se seama de influenţa materialului din care
este confecţionată partea aşchietoare a sculei P20.
Valorile coeficientului k5
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
69
TABEL 23
Materialul de
prelucrat
Materialul părţii aşchietoare
a sculei
Valoarea
coeficientului k5
Toate materialele Oţel rapid 1,0
Fontă şi materiale
dure
K40
K30
K10
0,83
1,00
1,32
Prelucrarea oţelului P30
P20
P10
P01
0,7
0,85
1,0
1,5
Conform Tabelului 25. k5 = 0,85
k6 se alege din Tabelul 14, ţinându-se seama de materialul de prelucrat.
Valorile coeficientului k6
TABEL 24
Materialul de prelucrat Valorile
coeficientului k6
Oţel carbon: conţinut de C < 0,6 %
conţinut de C >0,6 %
1,0
0,85
Oţel pentru automate 1,2
Oţel aliat cu Cr; oţel Cr-Ni; oţel Cr-V; oţel Cr-Ni-V
oţel aliat cu Ni; oţel Ni-Mo; oţel Cr-Ni-Mo; oţel Cr-Mo-V;
oţel aliat cu Mo; oţel Cr-Mo; oţel Cr-Ni-Mo
1,1
Oţel Mn; oţel Cr-Mn; oţel Cr-Mn-Mo; oţel Cr-Mn-Ti; oţel Cr-Si;
oţel Cr-Si-Mo; oţel Cr-Ni-W; oţel Cr-Mo-Al; oţel Cr-Al
0,9
Oţel aliat cu Cr şi W 0,75
Oţel rapid de scule, slab şi înalt aliat, oţel de supape şi oţel
inoxidabil
0,65
Fontă cenuşie, fontă maleabilă şi aliaje de cupru 1,0
Aluminiu si siluminiu 5,0
Duraluminiu: Rm = 250 N/mm2
Rm = 350 N/mm2
Rm > 350 N/mm
2
6,0
5,0
4,0
Electron Rm = 1600 N/mm2 6,5
Conform Tabelului 24. k6 = 1
Prin coeficientul k7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului.
k7 = 1 - pentru materiale laminate la cald şi tratate termic
Prin coeficientul k8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k9 = 1 - pentru formă plană
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
70
k9 = 1,05 - pentru formă concavă
k9 = 1,15 - pentru faţa de degajare cu faţetă
k9 = 1,2 – cu faţetă negativă
k9 = 1,15
În situaţia noastră datorită montării plăcuţei aşchietoare pe corpul cuţitului ne găsim în
situaţia în care avem faţă de degajare prevăzută cu faţetă .
min/62,130
min/62,13080,016,16315,111185,091,090,011
200
2008,0190
25975,1
45,018,0125,0
mv
mv
c
c
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
71
TABEL 25
CMC
Nr.
Material
Forţa de
aşchiere
specifică
kc 0,4
N/mm2
Durita-
tea
Brinell
HB
Rezistenţa la uzură
Clasa de bază
CT525 GC1525 GC4015 GC4025
Avansul de aşchiere, fn mm/r
0,05 – 0,1 – 0,2 0,05 – 0,1 – 0,2 0,1 – 0,4 –
0,8
0,1 – 0,4 –
0,8
Viteza de aşchiere, v m/min
01.1
01.2
01.3
Oţel nealiat C = 0,1- 0,25%
C = 0,25 – 0,55%
C = 0,55 – 0,80%
2000
2100
2180
125
150
170
605 – 500 –
410
535 – 450 –
360
465 – 395 –
320
560 – 465 – 300
500 – 420 – 335
430 – 365 – 295
480 – 345 –
250
440 – 315 –
230
385 – 275 –
200
475 – 325 –
225
430 – 290 –
205
410 – 275 –
195
02.1
02.12
02.2 02.2
Oţel slab aliate necălit
(elemente aliate ≤
5%)
Oţel pt. rulmenţi
Călire şi revenire
2100
2775
2775
180
275
350
420 – 355 –
280
15 – 180 – 145
175 – 145 –
115
375 – 320 – 255
200 – 165 – 135
160 – 135 – 110
495 – 330 –
230
360 – 265 –
205
260 – 180 –
130
210 – 145 –
105
450 – 300 –
210
300 – 220 –
170
290 – 205 –
155
240 – 170 –
130
03.11
03.21
Oţel bogat aliate
decălit
(elemente
aliate > 5%)
Oţel călit de scule
2500
3750
200
325
280 – 235 –
190
165 – 130 – 105
260 – 215 – 175
145 – 115 – 90
350 – 230 –
170
170 – 110 –
80
285 – 195 –
145
130 – 90 –
70
06.1
06.2
06.3
06.33
Oţel turnat nealiat
Aliaj slab aliat
(elemente aliate ≤
5%)
Aliaj bogat aliat
(elemente aliate >
5%)
Oţel Mn, 12 –
14%Mn
1800
2100
2500
3600
180
200
225
250
250 – 205 –
160
190 – 155 –
115
150 – 120 – 95
– –
225 – 185 – 145
175 – 145 – 105
140 – 115 – 85
– –
260 – 185 –
145
230 – 160 –
120
190 – 130 –
95
85 – 35 –
25
230 – 170 –
125
200 – 135 –
95
175 – 120 –
85
– –
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
72
Calculul adaosurilor de prelucrare
Pentru cota 025,055l
:
a).Calculul adaosului de prelucrare pentru l 025,055
se face la operaţia de
rectificare, ţinând cont, că operaţia precedentă este operaţia de strunjire.
În cazul nostru fiind vorba de o piesă de revoluţie, adaosul de prelucrare este simetric
bilateral.
În tabelul 3 sunt date relaţiile de calcul pentru adaosul de prelucrare.
Pentru suprafeţele cu adaosuri simetrice, adaosul de prelucrare minim se calculează cu
relaţia următoare:
iiizp SRAii
11min 2)(221
;
minipA - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia sau faza i considerat pe rază.
)(2)(22 11min 1 iiizp SRAii
;
min2ipA - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia i considerat pe diametru sau pe
două feţe plane opuse care se prelucrează simultan.
1izR - înălţimea neregularităţilor profilului (rugozitatea), rezultate la operaţia
precedentă.
1iS - adâncimea stratului superficial defect, format la operaţia precedentă i-1.
1i - abaterea spaţială a suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei,
rămasă după efectuarea operaţiei.
i - reprezintă eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau
faza în curs.
1izR = 10mm
01 iS (după tratamentul termic de călire).
ci lc 21
c - reprezintă curbarea specifică a semifabricatelor laminate la cald
Se alege din tabelul 26 ţinând cont de lungimea şi diametrul piesei.
TABEL 26
Caracteristica barei
laminate
Lungimea semifabricatului laminat, mm
Până
la 120
121…
180
181
…315
316
…400
401
…500
Fără îndreptare 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Caracteristica
semifabr. laminate
Lăţimea semifabricatului laminat, mm
Până
la 30 31…5
0
51…
80
81…
120
Pest
e 120
Fără îndreptare,
după călire cu
încălzire:
- în cuptor
- cu CIF
După îndreptare pe
presă
2,0
1,0
0,13
1,3
0,65
0,12
0,9
0,45
0,11
0,6
0,3
0,10
0,3
0,15
0,08
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
73
lc – reprezintă lungimea tronsonului care se prelucrează şi rezultă din desenul piesei.
lc = 125mm
Se consideră că semifabricatul după tratamentul termic are nevoie de îndreptare.
Prin urmare:
m3012512,021i
Am stabilit că la operaţia de strunjire prelucrarea semifabricatului se face prin fixarea
semifabricatului între vârfuri şi nu mai este necesar verificarea aşezării.
Deci se consideră că abaterea spaţială este:
i = 0
m124μ60640)(3020)(3222A minip
Din tabelul 27 se alege toleranţa pentru operaţia precedentă (strunjirea), în funcţie de
dimensiunea nominală a piesei şi de treapta de precizie (într-o singură fază).
Ti-1 – toleranţa.
Toleranţa T, μm , pentru dimensiuni de la 1 până la 500 mm
TABEL 27 Dimensiunea
nominală,
mm
Treapta de precizie
5 6 7 8 9 1
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5 1
6 Peste 1 la 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 Peste 3 la 6 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 Peste 6 la 10 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 Peste 10 la
18
8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
Peste 18 la
30
9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
Peste 30 la
50
11 16 25 39 62 100 162 250 390 620 1000 1600
Peste 50 la
80
13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
Peste 80 la
120
15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
Peste 120 la
180
18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
Peste 180 la 250
20 29 46 72 115 185 290 460 720 1160 1850 2900
Peste 250 la
315
23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
Peste 315 la
400
25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
Peste 400 la
500
27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
Cap.V. Optimizarea procesului de producţie în secţia de sculărie
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
74
5.1.Necesitatea diminuării costului de producţie
Economia, ca ştiinţă şi activitate practică, precum şi comportamentul economic, ca
expresie a implicării agenţilor economici în această realitate, se raportează, în esenţă, la
necesitatea gospodăririi optime a resurselor obiectiv limitate în vederea satisfacerii cît mai
depline şi echilibrate a trebuinţelor nelimitate şi în continuă diversificare.
Esenţa proceselor economice este reprezentată prin mecanismul de piaţă, în cadrul
căruia se confruntă, prin concurenţă, cererea cu oferta de mărfuri (bunuri, servicii, capitaluri,
forţă de muncă), avînd loc, cu ajutorul aşa-numitei „mîini nevăzute‖, un proces de autoreglare
a producţiei şi preţurilor, tinzînd către un echilibru relativ; se obţine astfel o mişcare cît mai
coerentă şi eficientă a producţiei şi preţurilor în raport cu cererea şi oferta, ceea ce antrenează
şi alte componente ale vieţii social-economice: gradul de ocupare a populaţiei active, inflaţia
rata dobînzii şi cea a îndatorării, rata economisirii şi dinamica investiţiilor, cursul de schimb
valutar.
Dar dinamica economiei nu se desfăşoară ca un proces natural, în care oamenii sînt doar
spectatori (încîntaţi sau nemulţumiţi), ci ea încorporează organic scopuri şi acţiuni umane
conştiente, prin care se materializează propriile interese ale indivizilor şi colectivităţilor.
În consecinţă, punerea de acord a resurselor cu trebuinţele (în diversele forme ale
acesteia) se realizează de către oameni şi pentru oameni, prin implicarea acestora în evaluarea
nevoii conştiente de producţie, ceea ce presupune şi confruntări de interese.
Unităţile economice, în activitatea pe care o desfăşoară, atrag şi utilizează factorii de
producţie – munca, natura şi capitalul. Expresia bănească a consumurilor factorilor de
producţie utilizaţi pentru producere şi desfacerea bunurilor economice se numeşte cost de
producţie. Cunoaşterea nivelului, structurii şi dinamicii costului este indispensabilă
producătorului pentru desfăşurarea unei activităţi optime.
Costul de producţie este expresia în bani a factorilor de producţie consumaţi pentru
fabricarea şi desfacerea mărfurilor. Alături de alte categorii băneşti ca preţul, creditul, etc.,
costul de producţie asigură măsurarea în bani a consumului de factori de producţie la nivelul
unităţii economice, fiind un instrument în gestionarea raţională a factorilor de producţie,
necesari oricărui întreprinzător.
Producătorul are ca obiectiv fie maximizarea profitului, fie determinarea combinaţiei
factorilor de producţie astfel încît să se realizeze o anumită cantitate de produse la un cost
minim.
Desfăşurarea activităţii unei firme poate fi sintetizată prin utilizarea unor indicatori care
ne informează asupra evoluţiei în timp a acesteia. Societatea, având statul de monopol pe
piaţă, produsele şi serviciile care se execută sau se prestează se facturează pe baza preţurilor şi
tarifelor stabilite.
În sistemul conceptelor economice care se folosesc în ţările cu economie de рiaţă, costul
de producţie ocupă un loc deosebit de important, prin funcţiile pe care le îndeplineşte. Costul
de producţie constituie criteriul principal de fundamentare a deciziilor întreprinzătorilor
privind asimilarea în fabricaţie a noilor produse. Numai prin estimare simultană cît mai exact
a cheltuielilor de producţie şi a preţului prezumtiv de vînzare al mărfurilor se poate aprecia
dacă veniturile obţinute vor depăşi cheltuielile şi se va obţine rata de rentabilitate acceptabilă.
De aceea, calcularea costului de producţie se impune a se face înainte de a se trece la
producţia propriu-zisă, ca o componentă esenţială a proiectului tehnico-economic.
Costul de producţie este şi un indicator de referinţă a nivelului eficienţei economice.
Urmărirea nivelului real al cheltuielilor de producţie oferă agenţilor economici posibilitatea să
cunoască volumul factorilor de producţie consumaţi şi eficienţa acestor consumuri,
comparativ cu normele de cheltuieli prevăzute sau cu nivelul consumurilor realizate de către
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
75
firmele concurente. Prin toate acestea, costurile stimulează întreprinderile să introducă
progresul tehnic, să ridice calificarea lucrătorilor, să organizeze ştiinţific producţia şi munca,
să gospodăreasca cu eficienţă maximă factorii de producţie.
Ca parte componenta a preţului de vînzare, costul de producţie constituie indicatorul
esenţial pentru stabilirea preţului oferit de vînzător în actul de negociere a mărfii cu
agenţii economici cumpărători. Cunoscînd nivelul exact al cheltuielilor de producţie,
vînzătorul va şti între ce limite poate să negocieze preţul de vînzare, astfel încît sa-şi
recupereze aceste cheltuieli şi să obţină şi un profit.
5.2.Importanţa costului
În economia de piaţă, costul constituie un instrument economic extrem de util în
fundamentarea şi adoptarea deciziilor privind alocarea resurselor, volumul şi structura
producţiei, mărimea sau restrângerea ofertei de mărfuri, inovarea tehnologică etc. Atunci când
efectele sau rezultatele variantelor de proiect sunt egale, criteriul de alegere a variantei optime
îl reprezintă nivelul mai scăzut al costului. Totodată, se manifestă tendinţa de calculare a
costului în cele mai diferite structuri ale activităţii; astfel, prezintă interes nu numai costul de
producţie în general, ci şi costul de distribuţie, costul muncii, costul educaţiei, sănătăţii,
informaţiei, administraţiei, timpului, datoriei (împrumutului), costul vieţii, inflaţiei, şomajului,
crizei, reformei economice, costul combaterii crimei, arestării şi condamnării, pedepsei, costul
ecologic, costul externalităţilor negative etc. De asemenea, costul se analizează şi se
urmăreşte în condiţiile în care se accentuează interdependenţele dintre ramuri, subramuri,
dintre agenţii economici, încât ceea ce într-un loc constituie preţ de vânzare al produselor
respective, într-un altul, el reprezintă costul factorilor de producţie achiziţionaţi. În
consecinţă, variaţiile de preţ se transmit în lanţ, ca efect propagat, şi în costuri.
Calculul economic, funcţionarea şi dezvoltarea activităţii pe principiul eficienţei iau în
considerare relaţia dintre cost şi preţul de vânzare la fiecare bun economic, relaţie ca de la
parte la întreg. Costul (C) desemnează numai o parte a preţului de vânzare (P), şi anume
cheltuielile suportate de către agenţii economici, iar excedentul preţului (peste costul de
producţie) reprezintă profitul (pr) sau beneficiul. Astfel, pentru fiecare unitate de produs, sunt
valabile egalităţile: P = C + pr; C = P - pr. În condiţiile unei anumite marje de profit, mărimea
costului exercită presiune asupra preţului.
Mărimea costului este determinată de totalitatea cheltuielilor efectuate pentru
producerea şi desfacerea de bunuri economice, la un moment dat.
Factori de care depinde evoluţia costului mediu:
a) consumul de factori de producţie pe unitatea de produs;
b) nivelul productivităţii;
c) preţul factorilor de producţie utilizaţi, care se formează pe piaţă, adică preţul
la care se achiziţionează materii prime, materiale, maşini, combustibili, utilaje,
salariile ce trebuie plătite lucrătorilor etc.
La un nivel dat al consumului de factori pe unitatea de produs (sau pe unitatea de
rezultat), scăderea preţului de achiziţie al factorilor duce la micşorarea costului mediu şi
invers. Atunci când preţul factorilor rămâne constant, iar consumul acestora pe unitate de
produs se micşorează, are loc, de asemenea, micşorarea costului mediu. Mărimea costului pe
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
76
unitatea de produs este influenţată şi de schimbarea caracteristicilor şi a calităţii produsului
etc.
5.3.Importanţa reducerii costului
Comportamentul producătorului raţional faţă de cost rezultă direct din scopul obiectiv al
activităţii sale — maximizarea profitului — care trebuie să se bazeze pe raţionalitate în
mobilizarea şi alocarea resurselor, pe spirit de competiţie şi cunoaştere bazată pe calcul
economic. Pentru a-şi spori profitul, el ar trebui să mărească volumul producţiei vîndute. Cum
orice întreprinzător se confruntă cu unele restricţii, printre care caracterul limitat al resurselor
economice şi cu preţurile factorilor de producţie şi ale mărfurilor date de piaţă, în condiţiile
concurenţei perfecte, va putea să-şi realizeze scopul reducînd consumurile specifice cu
factorii de producţie sau, altfel spus, mărind randamentul factorilor. Deciziile producătorului
depind de elasticitatea cererii. In situaţia unei cereri elastice, el va maximiza producţia cu
costul total global; in condiţiile unei cereri inelastice, va minimiza costul total global pentru
obţinerea unei producţii date. În acest ultim caz, are loc o eliberare de resurse economice cu
care agentul economic va trece la organizarea fabricării unor noi produse, lărgind oferta de
bunuri şi/sau servicii. Reducerea costurilor materiale de producţie exprimă, in асе1aşi timp,
gospodărirea raţională a resurselor naturale — petrol, gaze naturale, minereu de fier, lemn etc.
—, grijă pentru mediul natural, responsabilitate pentru dezvoltarea economico-socială
durabilă.
În situaţia reducerii consumurilor specifice de materii prime, combustibili, etc. provenite
din import se economiseşte valută, se reduce cererea de valută cu efecte pozitive asupra
cursului de schimb. Prin reducerea costului mediu total (сt), contribuţia la sporirea profitului
firmei vine din două direcţii: creşterea profitului pe produs (pr) şi mărirea producţiei marfă
(Q), deci a ofertei de mărfuri, aşa cum se observă în relaţia profitului firmei (Pr); Pr=(р —
сt)*Q=pr*Q
Reducerea costului de producţie determină stabilitatea sau chiar reducerea preţurilor,
creşterea competitivităţii produselor în lupta de concurentă atît pe piaţa naţională, cît şi pe
piaţa externă.
În vederea reducerii costului, producătorul trebuie să caute şi să găsească rezervele de
reducere a consumurilor de factori de producţie, să acţioneze simultan în toate
compartimentele întreprinderii, asupra tuturor factorilor producţie, în toate fazele activităţii
economice şi să aplice măsurile posibile de diminuare a costurilor în concordantă cu
exigenţele competiţiei impusă de piaţă.
Reducerea costului de producţie trebuie să aibă loc fără influenţe negative asupra
calităţii bunurilor materiale şi serviciilor, ci, dimpotrivă, concomitent trebuie să se asigure un
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
77
spor de calitate. Reducerea costurilor pe seama reducerii calităţii este antieconomică.
Totodată, tendinţa generală impusă de concurenta pe piaţă este ca bunurile economice să
încorporeze în costurile lor cît mai putină materie primă, munca de înaltă calificare şi să fie
obţinute cu cea mai modernă tehnologie.
5.4. Calculul indicatorilor tehnico - economici
a) Determinarea cheltuielilor capitale
Cheltuielile capitale legate de implementarea proceselor noi progresive şi formelor
corespunzătoare de organizare a producerii, de obicei, sunt compuse din cheltuielile pentru
construirea clădirii şi a încăperii, procurarea utilajului, echipamentului, aparaturii, mijloacelor
de transport, sculelor şi a tachelajului de producere.
Calcularea cheltuielilor capitale se face prin diverse metode. Alegând una din ele, e
necesar să o şi argumentaţi.
leiCCCC îetutcap ,
unde utC cheltuieli pentru utilaj, lei;
etC cheltuieli pentru echipament tehnologic, lei
îC cheltuieli pentru construirea clădirii şi a încăperii, lei
Pentru calcularea cheltuielilor capitale e necesar să se ia în consideraţie încărcarea
utilajului de prelucrare a piesei, pentru care se elaborează tehnologia.
Valoarea fondurilor fixe se constituie din: utilaj, mijloace de transport, echipament,
aparatură – după preţul fixat de piaţă; sculele, inventarul şi accesoriile pentru producerea în
masă în mărime de la (10 – 12 %), pentru producerea în serie (12 – 15 %) de la preţul total al
utilajului.
Preţul 1 m2 de suprafaţă de producţie se ia după preţul întreprinderii.
Cheltuieli pentru utilaj
.15.1 îutut KPC
Cheltuieli pentru echipament tehnologic
îutet KPC )%15...10(
Cheltuieli pentru construirea clădirii şi a încăperii
.1 2 îmtpt KPSC
unde utP preţul utilajului, lei
îK coeficientul mediu de încărcare a utilajului
tpS suprafaţa totală de producţie, m2
21mP preţul 1 m
2 de suprafaţă
O altă metodă de calculare a cheltuielilor capitale e necesar să se ia în consideraţie
coeficientul de întărire a operaţiilor (Kî.o.) după care se prelucrează piesa.
Cheltuieli pentru utilaj
..
15.1
oî
utut
K
PC
Cheltuieli pentru echipament tehnologic
..
)%15...10(
oî
utet
K
PC
Cheltuieli pentru construirea clădirii şi a încăperii
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
78
..
1 2
oî
mtp
tK
PSC
..oîK coeficientul de întărire a operaţiilor
Toate calculele cheltuielilor capitale se includ în tabelă unde, separat, se indică preţul
fiecărei maşini-unelte sau al altui utilaj.
b) Calculul efectului economic al cheltuielilor capitale
Efectul economic anual al investiţiilor capitale se determină conform formulei
cheltuielilor exprimate:
Ee = (С1 + Еn ∙ К1) - (С2 + Еn ∙ К2),
unde, Ee – suma efectului economic anual, lei;
С1 şi С2 – costul de producţie anual complet după tehnologia de bază şi cea proiectată;
К1 şi К2 – cheltuielile capitale după tehnologia de bază şi cea proiectată, luînd în
consideraţie gradul de utilizare;
Еn – coeficientul normativ al eficacităţii (0.1….0.2).
c) Calculul termenului de recuperare a investiţiilor capitale suplimentare Calculul termenului de recuperare a investiţiilor capitale suplimentare se determină după
formula:
NCC
KKTrec
21
12 ,
unde, С1 şi С2 – corespunzător costul de producţie complet al unităţii de producţie după tehnologia de bază şi cea proiectată;
К1 şi К2 – сorespunzător cheltuieli capitale după tehnologia de bază şi cea proiectată, luând în consideraţie încărcarea;
N – volumul anual de producţie după proiect.
d) Calculul nivelului rentabilităţii Nivelul rentabilităţii urmează a fi determinat după doi indicatori: 1) ca raport al profitului de la valoarea fondurilor fixe se determină după formula:
F
PN r
R
100 .
2) ca raport al profitului obţinut către costul de producţie complet a aceleiaşi producţii după formula:
C
PN r
R
100 ,
unde, Pr – profitul pe un an, lei; С – costul de producţie complet anual al producţiei;
F – valoarea fondurilor fixe (investiţiilor capitale).
Primul indicator reflectă eficacitatea producerii în întregime, al doilea – rentabilitatea
producerii articolului dat.
Profitul se determină ca diferenţa dintre volumul anual de producţie după preţurile fixate
de întreprindere şi volumul anual a aceleiaşi producţii după costul complet al producţiei. Prin
fondurile de producţie se subînţelege valoarea fondurilor de bază plus mijloacele circulante
normate (supuse normării).
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
79
Dacă la calculul termenului de recuperare a investiţiilor capitale se iau în consideraţie
numai fondurile noi introduse, pentru implementarea noii tehnologii, atunci pentru
determinarea nivelului rentabilităţii e necesar de luat în consideraţie toate fondurile de bază,
adică suprafeţele de producţie şi cele auxiliare, construcţii speciale, utilaje, aparate, mijloace
de transport, instrumente şi tachilajul tehnologic (utilaj de producţie), care participă la
procesul de producere a piesei respective.
Volumul normat al mijloacelor circulante poate fi luat condiţionat în mărime de 60 % de
la preţul fondurilor de producţie de bază.
e) Calculul indicatorilor de lucru ai liniei (sectorului)
Coeficientul deservirii multiple se determină prin împărţirea tuturor MU pe linie (sector)
la numărul lucrătorilor de bază, prezenţi la lucru, ocupaţi în schimbul cel mai mare,
n
i
m
n
i
mu
md
i
i
W
C
K
1
1.. .
Înzestrarea muncii cu energie e necesar de determinat prin împărţirea puterii instalate a
tuturor utilajelor tehnologice la numărul lucrătorilor de bază, prezenţi la lucru, în schimbul cel
mai mare,
n
i
m
n
i
e
me
i
i
W
W
Î
1
1 .
Puterea pe un muncitor de bază (lucrător la o MU) se determină prin împărţirea puterii
instalate totale a electromotoarelor MU la numărul lucrătorilor de bază, prezenţi la lucru,
ocupaţi în schimbul cel mai mare,
n
i
m
n
i
e
m
i
i
W
W
W
1
11 .
Puterea pe o MU se determină prin împărţirea puterii instalate totale a electromotoarelor
MU la numărul total al MU, instalate pe linie (sector),
n
i
mu
n
i
e
mu
i
i
C
W
W
1
11 .
Volumul de muncă necesar pentru fabricarea unui produs (ansamblu) se determină prin
suma tuturor cheltuielilor de timp a muncitorilor de bază ocupaţi la prelucrarea piesei pe MU,
pe prese, pe instalaţii de tratament termic, scoaterea bavurii, asamblarea ansamblului ş.a.m.d.
la toate operaţiile procesului tehnologic, în afara celor de control, cu luarea în consideraţie a
coeficientului deservirii multiple şi se măsoară în norma-h după următoarea formulă:
,)(
..
)(
рbuc
md
mcT
K
TT
unde, )(mcT - suma timpului bucată la toate operaţiile procesului tehnologic executat la
maşinile unelte, prese etc.;
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
80
)( рbucT - suma timpului bucată la celelalte operaţii ale procesului tehnologic:
lăcătuşerie, decapare, spălare, tratament termic etc.;
..mdK - coeficientul deservirii multiple.
Numărul de ore MU a piesei se determină din suma tuturor cheltuielilor timpului bucată
a muncitorilor de bază ocupaţi la prelucrarea piesei la toate operaţiile MU şi se măsoară în
MU - h.
Fabricarea producţiei la preţurile fixate de întreprindere:
- pe un muncitor de bază, lei
п
ÎTmb
W
NPFP
.
- pe 1 leu de fonduri de producţie, lei
ÎPFB
ÎTFPleu
PP
NPFP
1 ,
unde, PÎT – preţul fixat de întreprindere, lei;
Wп – numărul locurilor de muncă primite;
PFB – valoarea fondurilor de bază, lei;
PÎP- valoarea încăperilor de producţie, lei.
f) Calculul pragului de rentabilitate
Calcularea pragului de rentabilitate este o tehnică de analiză cu ajutorul căreia se
stabileşte volumul producţiei pentru care un sistem de producţie devine rentabil.
Pentru construirea graficului punctului lipsei de pierderi, studentul trebuie să clasifice
toate cheltuielile la producerea piesei în două grupe:
- la prima grupă se referă cheltuielile variabile, (cheltuielile care depind de volumul de
producţie);
- la grupa a doua se referă cheltuielile permanente, cheltuielile care nu depind de
volumul de producţie sau această (dependenţă este nesemnificativă).
În scară se depun toate mărimile pe grafic, cum este reprezentat în exemplu pe figura
3.1, şi de arătat pe el pragul de rentabilitate – Pren.
Fig. 3.1. Graficul pragului de rentabilitate
N, buc
C, P, mii lei
Cheltuieli permanente
Suma incasată
Cheltuieli
variabile Zona
pierderilor
Zona beneficiu
lui
Ncr
Pr
en
Pren
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
81
De indicat pe grafic amplasarea relativă a programului dat de producere a piesei. De
comparat Pren cu programul de producere şi de tras concluzia respectivă.
În memoriul explicativ e necesar de readus toate calculele pentru construirea graficului.
Pragul de rentabilitate se caracterizează prin următorii indicatori:
a. volumul critic de realizare, buc.
produsdeunitateapeChP
realizateprodvolpepermanenteChN
ÎT
cr.var.
...
b. pragul de rentabilitate, mii lei
Pren = Ncr ∙ PÎT.
Pragul de rentabilitate este o tehnică de analiză cu ajutorul căreia se stabileşte
volumul producţiei pentru care un sistem de producţie devine rentabil.
5.5.Căi de reducere a costurilor
Costurile de producţie sunt influenţate factori interni, dependenţi de activitatea
producătorului, şi de factori externi, independenţi de activitatea acestuia. Printre factorii
externi care inf1uenţează costurile sunt: preţurile de cumpărare ale factorilor de producţie şi
preţurile vînzare ale mărfurilor.
Activitatea producătorului trebuie să se concentreze asupra următoarelor căi de reducere
a costurilor:
reducerea consumurilor de materii prime, materiale, combustibil şi apă;
reducerea cheltuielilor salariale pe unitatea de produs;
folosirea deplină a capacităţilor de producţie şi a spaţiilor de producţie;
dimensionarea optimă a cheltuielilor de dezvoltare;
reducerea cheltuielilor administrativ-gospodăreşti;
micşorarea preţurilor de desfacere;
dimensionarea optimă a cheltuielilor cu reclama.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
82
Cap.VI. Protecţia muncii
Protecţia muncii este un sistem de măsuri şi mijloace social-economice,
organizatorice, tehnice, profilactic-curative, care acţionează în baza actelor legislative şi
normative şi care asigură securitatea angajatului, păstrarea sănătăţii şi a capacităţii de
muncă a acestuia în procesul de muncă.
Scopul protecţiei muncii este de a reduce la minimum, probabilitatea afectării sau
îmbolnăvirii angajatului cu crearea concomitentă a condiţiilor confortabile de muncă la o
productivitate maximală a acesteia.
6.1. Metode de combatere a zgomotului
Pot fi folosite următoare metode şi mijloace:
1)metode tehnic-organizatorice
- folosirea proceselor tehnologice cu zgomot redus;
- perfecţionarea tehnologiilor de deservire şi reparaţie a maşinilor şi utilajelor;
- folosirea mijloacelor şi utilajul cu zgomot redus.
2) metode arhitectural-planificatoare
-amplasarea raţională, din punct de vedere acustic, a întreprinderilor, încăperilor
clădirilor şi instalaţiilor;
- amplasarea raţională a zonelor de muncă.
3) mijloace acustice
- împrejmuiri fonoizolatoare a clădirilor, făţuieli fonoabsorbante, sprijine
vibroizolante
În cazul soluţionării problemei protecţiei contra zgomotului se porneşte de la
cele două forme sub care apar acestea:
1)forma obiectivă(micşorarea oscilatorie a corpurilor elastice );
2)forma subiectivă(senzaţie pe care o percepe organul auditiv).
Temperatura de asemenea trebuie luată în considerare, deoarece, influenţând
proprietăţile materialelor fonoizolante, poate să afecteze performanţele acustice, cît şi gradul
de confort.
Protecţia individuală a personalului contra zgomotului se realizează prin
utilizarea antifoanelor, care constituie baraje fonoizolante situate în imediată apropiere a
receptorului. Cerinţe care trebuie să le respecte un antifon sunt următoarele: să asigure o
izolare cît mai bună a zgomotului; să asigure un grad de confort mai ridicat; să nu producă
iritaţii ale pielii; să se manipuleze uşor.
În practică se utilizează două tipuri de antifoane: de tip extern(sub formă de
cască) şi de tip intern(sub formă de dop).
Astfel dacă este necesară o atenuare acustică mare, în special la frecvenţe înalte
şi pentru un interval scurt de timp, se va utiliza antifonul de tip extern şi în cazul contrar se va
utiliza cel intern.
6.2.Tehnica securităţii
1.Totdeauna a păstra curăţenie şi regulă la locul de lucru şi în hala industrială.
2.A se adresa la şef direct pentru explicarea în cazul lipsei de informaţie sau apariţiei
îndoielei la executerea lucrului.
3.A fi atent în timpul executării lucrului, a nu se distrage cu convorbire sau lucru străin.
4.A se folosi numai de insrumente spacializate într-o stare bună de funcţionare. De a nu
folosi instrumente ocaziţionale.
5.Lucrările cu grad de pericol redicat se execută numai după primirea permisului şi
ascultarea instrucţiulor adăugătoare.
6.La timp executarea lucrărilor de reparaţie cu materiale refractorii a fisurilor apărute la
cuptorul de sticlă.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
83
7.A executa lucrările de reparaţie a unor noduri separate a cuptorului numai cu
permisiunea şefului de schimb.
8.Despre începerea lucrărilor de reparaţie a unor elemente ale cuptorului preventiv se
informează fierbător de sticlă de serviciu.
9.Examenarea boltei cuptorului se execută numai de pe platformele specializate.
10. Examenarea fundului baiei se execută de pe platforma permanentă şi în prezenţa a
încă unui lucrător.
11. Demontarea cuptorului totdeauna se începe numai de sus.
12. Cărămida demontară după răcire se amplasează într-un loc special.
13. În timpul licvidării avariei e obligatorie aflarea din partea vîntului.
14. La transportarea materialelor refractorii fierbinţi spre locul executării reparaţiei, de a
le izola cu capac termic.
15. La executarea lucrărilor în zonele cu temperaturi redicate obligatoriu de a se folosi
de paravan termoizolant şi alte obiecte de protecţie.
16. În timpul executării lucrărilor fierbinţi de a nu ieşi la curent sau folosi curenţi de aer
reci pentru răcirea corpului.
17. Examenarea stării în interiorul cuptorului se face numai prin ferestruici de observare,
folosind ochelarii de protecţie.
18. Folosirea insrumentelor numai după răcirea lor.
19. De a nu lăsa instrumentul la locul de lucru sau treceri.
20. De a nu permite prezenţa persoanelor străine sub baia cuptorului, la generatoere,
conducta de gaz, camere de încărcare.
21. A cunoaşte şi a respecta normele redicării şi transportării greutăţilor.
22. La folosirea maşinelor pentru ridicarea şi transportarea greutăţilor de a nu depăşi
capacitatea lor maximală.
23. De a nu lua şi transmite obiecte deasupra conveerilor sau a altor utilage.
24. De a nu ridica obiectele căzute acolo unde este riscul de a fi prinsă haina sau o parte
a corpului de mecanizmeme în mişcare sau riscul de a fi lovit de curent. În acest caz utilajul se
opreşte.
25. La executarea lucrărilor la o înălţime mai mare de de 1,1 m de a se folosi de scări şi
suporturi, stabilitatea rezistenţa cărora preventiv se verifică.
26. Curăţenia şargei şi rămăşiţelor de sticlă nu se execută manual şi numai cu
instrumente specializate.
27. A nu lucra la insatlaţii cu îngrădire deschisă.
28. De anu bara trecerea spre locurile de muncă sau instrumentele antiincendiare.
29. De urmărit stare de funcţionare a utilajului. În cazul lucrului incorect a se adresa
imediat maistrului de schimb.
30. În cazul simţirei curentului electric la atingerea utilajului sau unei construcţii
metalice de a preîntîmpina oamenii din jur şi maistrul de schimb.
31. La executarea lucrărilor de extragerea masei de sticlă toate persoanele ce nu au
atitudine directă la lucrările date se evacuiază de la cuptor li zona situării gropii de evacuare.
32. La evacuarea sticlei topite se interzice prezenţa lîngă groapa de evacuare.
33. La observarea scurgerii neplanificate a masei de sticlă din cuptor imediat de
informat maistrul de schimb. După posibilitate de a opri scurgerea prin folosirea de aer
condensat sau a soluţiei refractorii. Se interzice pentru răcirea cărămizei de a uda blocul
scurgerii cu apă.
34. Permanent de a verifeca Permanent de a verifica întroducerea şargei şi a cioburilor
în bunchere.
35. Periodic de a verifica curăţenia platformei de încărcare.
36. Se înterzice examinarea buncherilor prin gura inferioară.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
84
37. Regulat de verificat temperatura apei din frigiderele de răcire. În caz de stopare a
livrărilor de apă se informează managerul de schimb.
6.3.Măsuri privind profilaxia antiincendiară
Securitatea obiectului împotriva incendiului se asigura prin:
- printr-un sisitem de preîntîmpinare a incendiului
- printr-un sistem de protecţie împotriva incendiului care costă din dulapuri
antiincendiare unde se află nisip, o lopată şi o căldare cu fundul ascuţit ;
- prin măsuri tehnico-organizatorice adică toţi sunt instruiţi cum sase comporte şi ce să
facă în caz de incediu .
Factorii periculoşi a incendiului care influienţeaza asupra oamenilor sunt următorii :
- focul deschis şi scînteile
- temperatura înaltă a mediului înconjurător
- fumul
- concentraţia scăzută de oxigen
- prăbuşirea părţilor clădirii, instalaţiilor , etc.
Preîntîmpinarea incendiilor se asigură prin:
- prevenirea formării mediului combustibilului
- prevenirea formării sau includerii în mediul de combustibil a surselor de aprindere
Pentru a nu forma mediul combustibil trebuie:
- de folosit la maxim materialele greu combustibil şi necombustibile
- de a limita utilizarea substanţei inflamabile şi utiliza cele mai nepericuloase procedee
de amplasare şi păstrare
- de aizala mediul combustibil ;
- de a menţine mediul de vapori şi gaze în afara zonei deaprindere
- de a automatiza şi mecaniza la maximum procesele tehnologice ce ţin de folosirea
substanţei combustibile ;
- de a instala utilajul cu pericol de incendui în înbcăperi izolate sua pe tern deschis ;
- de a utiliza ambalaje ermetice pentru substanţe combustibile
- de afolosi dispozitive de protecţie la utilajul de producţti în care se manipulează
substanţele combustibile pentru cazurile de defectări sau avari;
- folosirea încăperilor şi cabinelor bine izolate de mediul înconjurător.
Prevenirea formării în mediu combustibil a surselor de aprindere trebuie să se asigure
prin:
- folosirea maşinilor şi mecanismelor la exploatarea cărora nu se formeaza surse de
aprindere;
- folosirea utilajului electric în corespundere cu ceriţele regulilor de construcţie a
instalaţiilor electrice;
- folosirea în construcţie a mijloacelor cu acţiune rapidă de deconectare a posibilelor
surse de aprindere ;
- amenajarea protecţiei contra fuljerului a clădirilor , instalaţiilor şi utilajului
- executarea regulilor stabilite privind securitatae incendiilor
Faţa de sistemul de protecţie împotriva incendiilor sînt înaintate uramătoarele cerinţe:
- folosirea mijloacelor de stingere a incendiilor şi tipurilor de tehnică împotriva
incendiilor respective;
- folosirea instalatiilor automate de semnalizare a incendiilor;
- instalaţii şi dispozitive ce asigură limitarea propagării incendiilor;
- folosirea sistemelor de protecţie antifum.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
85
Sistemul de protecţie antifum trebuie să aigure protecţia căilor de evacuare de
fum,temperaturile înalte şi produsele toxice ale arderii atîta timp, cît este necesar pentru
evacuarea sau protecţia colectivă a oamenilor .
În timpul funcţionării întreprinderii toţi colaboratorii sînt instruiţi referitor regulilor de
securitate împiotriva incendiilor, se folosec mijloce demonstrative de agitaţie privind
asiguraea securităţii împotriva incendiilor.
Responsabilitatea pentru decuritatea împotriva incendiilor a obiectului o poartă şeful
obiectului sau alte persoane oficile, numite prin ordin de către conducerea unităţii.Aceste
persoane sunt obligate:
- să cunoască proprietăţile incendiare a materialelor şi substanţelor care se folosesc sau
se păstrrează pe sectorul încredinţat ,să nu admită încalcarea regulelor de păstrare;
- să urmăreasca starea de funcţionare a tuturor sistemelor ţi instalaţiilor , să ia măsuri de
înlăturare a neajunsurilor depistate;
- să explice angajaţilor instrucţiunile şi regulile securităţii împotriva incendiilor care sînt
în vigoare la obiectivul dat .
Vaporii tuturor lichidelor inflamabile sînt mai grei ca aerul şi se acumuleză, de regulă,
în zonele de jos ale încaperilor.Viteza de ardere a lichidelor este o mărime instabilă şi depinde
de tempereatura de fierbere şi aprindere a lichidului.Prafurile prezintă un pericol de incendiu
sporit , deoarece posedă toate proprietăţile incendiare ale materiallelor solide. Valorile
limitelor concentraţiilor explozive ale amestecurilor praf-aer depind nu numai de componenţa
chimică , dar şi de umeditate şi dipersitate.
6.4. Măsuri de protecţie a mediului ambiant
Pentru aprecierea calităţii componentelor mediului –aerul, apa ,solul- sunt
folosiţi indicii stării lor normative.Cei mai răspîndiţi indici normativi sînt CMA ale
substanţelor dăunătoare în mediile numite , eleborate în deosebi pentru oameni.
Măsurile de bază pentru protecţia şi folosirea raţianală a resurselor de apă includ:
- controlul calităţii apelor de suprafaţă şi subterane;
- respectarea normelor sanitare la crearea şi exploatarea punctelor de captare a
apei .
În construcţie apa este folosită în scopuri diferite .Ea se cunsumă pentru
pregătirea betoanelor şi mortarelor, umezirea suprfeţei betonului proaspăt turnat , pregătire
suprafeţei, spălare , vopsire, văruire.
Cantităţi enorme de apă se consumă la multe procese şi lucrări de finisare a
podelelor umede , este necesar de a sepera apa utilizată în apă tehnică şi apă potabilă menajeră
.Procesele tehnologice şi alimentarea cu apă a instalaţiilor care necesită cantităţi mari de apă ,
trebuie nsă fie trecute la alimentarea în ciclu închis sau repetat .Pe şantierul de construcţie se
vor lua măsuri de micşorare a volumului de apă consumată şi poloarea ei , prevenirea
cazurilor de poluare a bazinelor acvatice cu ape neepurate , deşeurile de construcţie.[30]
Apele reziduale tehnologice şi gospiodăreşti-comunale ale industrie de construcţie
vcor fi revărsate în sistemul de canalizare sau permanente,sau vremelnice.
Pentru păstrarea resurselor se apă în activitaea de construcţie este necesar de efectua
măsuri ce previn eroziunea , spălarea şi transportarea particulelor de sol în bazinele
acvatice,provocînd poluarea şi nămolirea acestora, porecum şi măsuri de prevenire a infiltrării
şi evaporării apei .
Protecţia aerului atmosferi în activitatea de construcţie exercită o influenţă mare de a
exclude poluoarea lui.Lucrările de construcţie-montaj acţionează negativ asupra mediului
ambiant .Acesta este poluat puternic în procesul pregătirii materialelor izolante, pregătirea
betonului asfaltic arderea deşeurilor .
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
86
Pentru a exclude poluarea la efectuarea acestor lucrării şi pricese este necesar de
folosit mai pe larg încălzilrea electrică a materialelor prin inducţie.Una din direcţiile
principale a măsuriloe de protecţie a naturii este prevenirea poluarii mediului ambiant la
exploatarea maşinulor de construzcţie şi a unităţilor de transport.Acest scop pote fi atns pe
umătoarele căi:
- micşoraea concentraţie substanţelor toxice în gaze de eşapament a maşinelor de
construcţie, prin reglarea minuţiosă a sistemului de alimentare cu conbustibil a
motoarelor cu adere internă;
- excluderea compactă a degajărilor toxice în atmosferă prin trecerea maşinilor
de construcţie la acţiunea electrică gaz natural.
Cei mai efectivi poluanţi atmosferici în activitatea de construcţie sînt substanţele liante
neorganice (cimentul, var,ipsos) .
Nivelul zgomotului în localităţi la locurile de muncă şi încăperi este reglementat de
acte normative GOST 12.1.003-76 „SSBT.Şum. Obşcie trebovania bezopasnosti‖.
Influenţa negativă a zgomotului asupra organismului uman duce la un disconfort şi
cel mai mult este apreciată de oamenii ce locuiesc în case cu multe nivele , ce posedă
fonoconductibilitate sporită.
Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009
87
Bibliografia
1. « Tehnologii de fabricare a filetelor prin deformare plastică la rece» , I.
Ciupitu,D. Bardac, D.O. Bucur ,Editura Universitaria Craiova, 2000.
2. «Contabilitate finaciară şi analiza microeconomică », Avram Marioara; Editura
Presa Universitară Română; Timişoara 2002.
3. «Tehnologia materialelor», Mihai Demian, Danut Savu, Mariana Ciobanu, Sorin
Savu; - Editura Universitaria Craiova,2008
4. « Managementul producţiei industriale. Bucureşti », Badea F. ,Editura ALL,
1998.
5. «Economia şi gestiunea întreprinderii» , Bărbulescu C. ; Editura economică,
București 1995.
6. «Economie politicã –vol I Microeconomie», Jacques Genereux, Editura All Beck;
2003.
7. « Tehnologii de prelucrare şi montaj-vol I », G.Benga, A.Stanimir ; Editura
Universitatea Craiova,2007.
8. « Tehnologii de prelucrare şi montaj-vol II », G.Benga, A.Stanimir, Editura
Universitatea Craiova,2007.
9. «Metalografie şi trantamente termice» , M.Golumba; Editura Didacitcă şi
Pedagogică, Institul Politehnic ―Traian Vuia‖, 1983.
10. « Tehnologia materialelor » , Editura Didacitcă şi Pedagogică, Timişoara ,1980 .
11. Curs „Tratamete termice‖, T. Popescu , 2008.
12. « Economie generală vol.1-vol.2» , C.Petcu , Editura Universitaria Craiova,2008.