8065. Trabajo con palpador (modelo ·M·).€¦ · Trabajo con palpador (modelo ·T·) CNC 8065...

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8065CNCTrabajo con palpador (modelo ·M·)

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.

SEGURIDADES DE LA MÁQUINA

Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de lamáquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenirdaños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y lavalidación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientesseguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensajede advertencia.

• Alarma de captación para ejes analógicos.• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos

(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.• Test de tendencia en los ejes analógicos.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la anulación de alguna de las seguridades.

AMPLIACIONES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa una modificación del hardware por personal no autorizado por FagorAutomation.

La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por FagorAutomation implica la pérdida de la garantía.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningúnvirus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio devirus para garantizar su correcto funcionamiento.

La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su malfuncionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configuradodentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informáticopara transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la presencia de un virus informático en el sistema.

La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.

Trabajo con palpador (modelo ·M·)

CNC 8065

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I N D I C E

Acerca del producto...................................................................................................................... 5Histórico de versiones .................................................................................................................. 9Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 11Condiciones de garantía............................................................................................................. 15Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 17Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 19

CAPÍTULO 1 NOCIONES PREVIAS SOBRE EL PALPADOR.

1.1 Activar el palpador. ........................................................................................................ 221.2 Comportamiento del avance en los movimientos del palpador. .................................... 24

CAPÍTULO 2 TRABAJO CON PALPADOR.

2.1 G100/G103. Medición con palpador. ............................................................................. 252.2 G101/G102. Incluir/excluir el error de medida en la cota teórica................................... 282.3 G104. Movimiento del palpador hasta la cota programada. .......................................... 312.4 Propiedades de las variables asociadas a la medición. ................................................ 32

CAPÍTULO 3 CICLOS FIJOS. PROGRAMACIÓN ISO.

3.1 #PROBE 1. Calibrado de herramienta (dimensiones y desgastes). .............................. 353.1.1 Programación del ciclo............................................................................................... 373.1.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 413.2 #PROBE 2. Calibrado del palpador de medida. ............................................................ 423.2.1 Programación del ciclo............................................................................................... 433.2.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 443.3 #PROBE 3. Medición de superficie................................................................................ 453.3.1 Programación del ciclo............................................................................................... 463.3.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 483.4 #PROBE 4. Medición de esquina exterior. .................................................................... 493.4.1 Programación del ciclo............................................................................................... 503.4.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 513.5 #PROBE 5. Medición de esquina interior. ..................................................................... 523.5.1 Programación del ciclo............................................................................................... 533.5.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 543.6 #PROBE 6. Medición de ángulo sobre el eje de abscisas............................................. 553.6.1 Programación del ciclo............................................................................................... 563.6.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 573.7 #PROBE 7. Medición de esquina exterior y ángulo....................................................... 583.7.1 Programación del ciclo............................................................................................... 593.7.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 603.8 #PROBE 8. Medición de un agujero. ............................................................................. 623.8.1 Programación del ciclo............................................................................................... 633.8.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 643.9 #PROBE 9. Medición de un moyú circular..................................................................... 653.9.1 Programación del ciclo............................................................................................... 663.9.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 673.10 #PROBE 10. Centrado de pieza rectangular. ................................................................ 693.10.1 Programación del ciclo............................................................................................... 703.10.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 723.11 #PROBE 11. Centrado de pieza circular. ...................................................................... 743.11.1 Programación del ciclo............................................................................................... 753.11.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 773.12 #PROBE 12. Calibrado de palpador de sobremesa. ..................................................... 793.12.1 Programación del ciclo............................................................................................... 803.12.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 813.13 Consultar datos de los ciclos fijos (variables). ............................................................... 84

CAPÍTULO 4 CICLOS FIJOS. EDITOR DE CICLOS.

4.1 Cómo definir los datos del editor. .................................................................................. 874.2 Calibrado de herramienta (dimensiones y desgastes)................................................... 884.2.1 Programación del ciclo............................................................................................... 904.2.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 93

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CNC 8065

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4.3 Calibrado del palpador de medida................................................................................. 944.3.1 Programación del ciclo............................................................................................... 964.3.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 974.4 Calibrado del palpador de sobremesa. .......................................................................... 984.4.1 Programación del ciclo............................................................................................... 994.4.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1014.5 Medición de superficie. ................................................................................................ 1044.5.1 Programación del ciclo............................................................................................. 1054.5.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1074.6 Medición de esquina exterior. ...................................................................................... 1084.6.1 Programación del ciclo............................................................................................. 1094.6.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1104.7 Medición de esquina interior. ....................................................................................... 1114.7.1 Programación del ciclo............................................................................................. 1124.7.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1134.8 Medición de ángulo sobre el eje de abscisas. ............................................................. 1144.8.1 Programación del ciclo............................................................................................. 1154.8.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1164.9 Medición de esquina exterior y ángulo. ....................................................................... 1174.9.1 Programación del ciclo............................................................................................. 1184.9.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1194.10 Medición de un agujero. .............................................................................................. 1214.10.1 Programación del ciclo............................................................................................. 1224.10.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1234.11 Medición de un moyú circular. ..................................................................................... 1244.11.1 Programación del ciclo............................................................................................. 1254.11.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1264.12 Centrado de pieza rectangular o circular. .................................................................... 1284.12.1 Programación del ciclo............................................................................................. 1294.12.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1324.13 Simulación de un ciclo desde el editor. ....................................................................... 134

Trabajo con palpador (modelo ·T·)

CNC 8065

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ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

Características básicas. ·M· ·T·

Sistema basado en PC. Sistema abierto

Sistema operativo. Windows XP

Número de ejes. 3 a 28

Número de cabezales. 1 a 4

Número de almacenes. 1 a 4

Número de canales de ejecución. 1 a 4

Número de volantes. 1 a 12

Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink

Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

PLC integrado. Tiempo de ejecución del PLC.Entradas digitales / Salidas digitales.Marcas / Registros.Temporizadores / Contadores.Símbolos.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Ilimitados

Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70

Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor

Entradas digitales por módulo. 8 16 ó 32 16

Salidas digitales por módulo. 8 24 ó 48 16

Entradas analógicas por módulo. 4 4 8

Salidas analógicas por módulo. 4 4 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - -

Entradas de contaje. - - - - - - 4TTL diferencialSenoidal 1 Vpp

Personalización.

Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.Ficheros de configuración INI.Herramienta de configuración visual FGUIM.Visual Basic®, Visual C++®, etc.Bases de datos internas en Microsoft® Access.Interface OPC compatible.

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CNC 8065

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OPCIONES DE SOFTWARE.

Se debe tener en cuenta que algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de lasopciones de software instaladas. La siguiente tabla es informativa; a la hora de adquirir las opciones desoftware, sólo es valida la información ofrecida por el ordering handbook.

Opciones de software (modelo ·M·).

8065 M 8065 M Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema abierto. Acceso al modo administrador.

- - - - - - Opción Opción

Número de canales de ejecución 1 1 1 1 a 4

Número de ejes 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales 1 1 1 a 4 1 a 4

Número de almacenes 1 1 1 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados Opción Opción Opción Opción

Lenguaje IEC 61131 - - - - - - Opción Opción

Gráficos HD Opción Opción Estándar Estándar

IIP conversacional Opción Opción Opción Opción

Máquina combinada (M-T) - - - - - - Opción Estándar

Eje C Estándar Estándar Estándar Estándar

RTCP dinámico - - - Opción Opción Estándar

Sistema de mecanizado HSSA Estándar Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar

Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar

Sincronismos y levas - - - - - - Opción Estándar

Control tangencial - - - Estándar Estándar Estándar

Compensación volumétrica (hasta 10 m³). - - - - - - Opción Opción

Compensación volumétrica (más de 10 m³). - - - - - - Opción Opción


CNC 8065

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Opciones de software (modelo ·T·).

8065 T 8065 T Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema abierto. Acceso al modo administrador.

- - - - - - Opción Opción

Número de canales de ejecución 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Número de ejes 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales 2 2 3 a 4 3 a 4

Número de almacenes 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados Opción Opción Opción Opción

Lenguaje IEC 61131 - - - - - - Opción Opción

Gráficos HD Opción Opción Estándar Estándar

IIP conversacional Opción Opción Opción Opción

Máquina combinada (T-M) - - - - - - Opción Estándar

Eje C Opción Estándar Estándar Estándar

RTCP dinámico - - - - - - Opción Estándar

Sistema de mecanizado HSSA Opción Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar

Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar

Sincronismos y levas - - - Opción Opción Estándar

Control tangencial - - - - - - Opción Estándar

Compensación volumétrica (hasta 10 m³). - - - - - - Opción Opción

Compensación volumétrica (más de 10 m³). - - - - - - Opción Opción


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HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.

Ref. 1103

Ref. 1309

Primera versión.

Software V04.27#PROBE 1. Calibrado de herramienta (dimensiones y desgastes).

El parámetro ·N· admite valores negativos.

• Sentencia: #PROBE 1.

#PROBE 2. Calibrado del palpador de medida.

El ciclo devuelve el valor de PROBEDELAY de todos ejes en el parámetroaritmético P299.


#PROBE 12. Calibrado de palpador de sobremesa.

El ciclo devuelve el valor de PROBEDELAY de todos ejes y del cabezal en elparámetro aritmético P294.


Ciclos del editor. Calibrado del palpador de medida.

El ciclo devuelve el valor de PROBEDELAY de todos ejes en el parámetroaritmético P299.

• Calibrado del palpador de medida.

Ciclos del editor. Calibrado del palpador de sobremesa.

El ciclo devuelve el valor de PROBEDELAY de todos ejes y del cabezal en elparámetro aritmético P294.

• Calibrado del palpador de sobremesa.

La ejecución de G100/G103/G104 actualiza las variables (V.)A.MEAS.Xn,(V.)A.MEASOF.Xn y (V.)A.MEASOK.Xn de todos los ejes del canal.

• Variables: (V.)A.MEAS.Xn(V.)A.MEASOF.Xn (V.)A.MEASOK.Xn

La variable mantiene su valor tras un reset. • Variable: (V.)A.MEASOK.XnEl CNC permite realizar una medición (G100/G103/G104) en cualquier eje delcanal, aunque tenga la función G101 activa.

• Función: G101.

La medición en un eje no modifica la G101 del resto de ejes. • Función: G101.El CNC permite programar en el bloque G101 cualquier eje del canal, aunqueno haya intervenido en la medición (G100/G103/G104) anterior.

• Función: G101.

El CNC permite programar en el bloque G102 cualquier eje del canal, aunqueno tenga offset de medición incluido (G101).

• Función: G102.


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CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físicoo material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus CANrecomendados para este aparato. Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizarel conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3conductores (uno de ellos de tierra).

Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicartensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posteriorde la unidad central del aparato.

Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas detierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de esteproducto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes deencender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.

No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes conhumedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC (113 ºF).

No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar enambientes explosivos.

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PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO

Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industrialescumpliendo las directivas y normas en vigor en la ComunidadEconómica Europea.Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudierasufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones(ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación delcontrol numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidadelectromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartadode fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores deradio aficionados).Transmisores de radio/TV cercanos.Máquinas de soldadura por arco cercanas.Líneas de alta tensión próximas.

Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en quese ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en laComunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de lamáquina.

La máquina debe tener desacoplados todos los elementos quegeneran interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, unafuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.

Conexionado a t ierra de la fuente dealimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberáconectarse al punto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidasanalógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectandotodas las mallas al terminal correspondiente.

Condiciones medioambientales. La temperatura ambiente que debe existir en régimen defuncionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +45 ºC (41 ºFy 113 ºF).La temperatura ambiente que debe existir en régimen de nofuncionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y 70 ºC (-13 ºFy 158 ºF).

Habitáculo de la unidad central. Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes delhabitáculo las distancias requeridas.Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacióndel habitáculo.

Disposit ivo de seccionamiento de laalimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enun lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendidaentre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).

Módulos remotos. Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamientogalvánico mediante optoacopladores entre la circuitería interna y elexterior.


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SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

Símbolos que pueden aparecer en el manual.

Símbolos que puede llevar el producto.

Símbolo de peligro o prohibición.Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo paraevitarlas.

Símbolo de obligación. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Indica notas, avisos y consejos.

Símbolo de protección de tierras.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

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CONDICIONES DE GARANTÍA

GARANTÍA INICIAL

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final,que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecidopor FAGOR para este fin.

Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegadaal usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistemade control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR deldestino, la identificación y la fecha de instalación en maquina, en el documento que acompaña a cadaproducto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía ausuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en suárea de responsabilidad procedentes de otros países.

La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento,FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto,de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del productode nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto suponeen la practica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes deFagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 15 mesesdesde la salida del producto de nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizadosen subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación osustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partirde la fecha de desaparición de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido comogarantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todoslos gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de unequipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con lasinstrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y nohayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia oreparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todoslos gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsablebajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.

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GARANTÍA SOBRE REPARACIONES

Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en lossiguientes términos:

En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobrela parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un periodo de duración de 12 meses.

Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses.

CONTRATOS DE MANTENIMIENTO

A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe elCONTRATO DE SERVICIO.

PERIODO 12 meses.

CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (osustituidos) en los locales de la red propia.

CLAUSULAS EXCLUYENTES Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial.Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tieneefecto la ampliación de garantía.


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CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételos en su cartón original con su materialde empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).

2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la personaa contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indique también el síntoma yuna breve descripción de la misma.

3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviaruna unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.

4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.

5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.


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MANTENIMIENTO DEL CNC

LIMPIEZA

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipaciónde calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamientoy avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un caminoconductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmentebajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapadacon agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o biencon alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ellopuede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de unincumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

• No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular losconectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectadoa la red eléctrica.

• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.

• Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

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NOCIONES PREVIAS SOBRE EL PALPADOR.

Número de palpadores en el sistema y palpador activo.

El CNC puede tener configurados dos palpadores; habitualmente será un palpador desobremesa para calibrar herramientas y un palpador de medida para realizar medicionesen la pieza.

Antes de efectuar cualquier movimiento con el palpador, se debe seleccionar el palpadora utilizar. Ver "1.1 Activar el palpador." en la página 22.

Funcionamiento de los palpadores.

Ambos palpadores funcionan por nivel; no por flanco.

Movimientos con palpador.

La función G100 permite programar desplazamientos que finalizarán cuando el CNC recibala señal del palpador (cuando el palpador haga contacto). Tras finalizar la palpación, el CNCactualiza las cotas reales.

La función G103 permite programar desplazamientos que finalizarán cuando el CNC dejede recibir la señal del palpador (cuando el palpador deje de hacer contacto). Tras finalizarla palpación, el CNC actualiza las cotas reales.

La función G104 evita que un movimiento de palpador G100 ó G103 finalice con la señaldel palpador. El CNC actualiza las cotas con la señal del palpador pero sin detener elmovimiento, que continúa hasta que el palpador alcanza la cota programada.

Programación de los ciclos fijos.

Los ciclos fijos de palpador se pueden programar en código ISO o con ayuda del editor deciclos. Estos ciclos se pueden editar en cualquier parte del programa; es decir, se puededefinir tanto en el programa principal como en una subrutina. Los ciclos editados en ISOse podrán ejecutar en MDI.

Parametrización del palpador.

El fabricante de la máquina debe haber parámetrizado correctamente los siguientesparámetros máquina.

• Parámetros máquina generales.

• Parámetros máquina generales por canal.

• Parámetros máquina de eje.

PROBE PROBEDATA PROBETYPE1 PROBETYPE2

PRBDI1 PRBDI2 PRBPULSE1 PRBPULSE2

PROBEDATA PRB1MAX PRB1MIN PRB2MAX

PRB2MIN PRB3MAX PRB3MIN

PROBEAXIS PROBERANGE PROBEFEED PROBEDELAY

PROBEDELAY2

·22·


CNC 8065

1.

NO

CIO

NE

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(REF: 1309)

Act

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1.1 Activar el palpador.

El CNC puede tener configurados dos palpadores. Antes de efectuar cualquier movimientocon el palpador, el CNC debe conocer cuál es el palpador activo, o lo que es lo mismo, acuál de los dos palpadores debe atender. La selección se realiza desde el programa piezao desde MDI mediante la sentencia #SELECT PROBE.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir cuál es el palpador activo y nivel lógicode activación a utilizar.

Formato de programación.

El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos yentre corchetes angulares los que son opcionales.

#SELECT PROBE [<{probe}><, {pulse}>]

Aunque ambos parámetros son opcionales, se debe programar al menos uno de ellos.

Número de palpador. ¿Cuál es el palpador 1 y cuál el 2?

La designación de los palpadores la establece el orden en el que están definidos en losparámetros máquina. El CNC asume como primer palpador el conectado a la entradaindicada en el parámetro máquina PRBDI1 y como segundo palpador el conectado a laentrada indicada en el parámetro máquina PRBDI2.

Nivel lógico de activación del palpador; alto (5 V / 24 V) o bajo (0 V).

Cambiar el nivel lógico de activación por defecto invierte el funcionamiento de las funcionesG100 y G103. Al cambiar el nivel lógico de activación del palpador, G100 realiza undesplazamiento hasta que el palpador deje de hacer contacto y G103 realiza undesplazamiento hasta que el palpador haga contacto. Como los ciclos fijos de palpadorutilizan las funciones G100 y G103, cambiar el nivel lógico de activación también modificael funcionamiento de los ciclos fijos de la misma forma.

El nivel lógico de activación indica si las operaciones del palpador actúan a nivel lógico alto(señal 5 V / 24 V) o a nivel lógico bajo (señal 0 V) de la señal que proporciona el palpador.La programación del nivel lógico de activación es opcional ya que cada palpador tienedefinido uno por defecto.

El nivel lógico de activación por defecto de cada palpador está definido en los parámetrosmáquina (parámetros PRBPULSE1 para el palpador ·1· y PRBPULSE2 para el palpador ·2·)y viene determinado por la conexión entre el palpador y el CNC.

Si se realiza un movimiento de palpación sin activar el palpador, éste no enviará ninguna señal al CNCcuando haga contacto. Esta circunstancia puede ocasionar la ruptura del palpador, ya que no sedetendrá el movimiento de palpación.

{probe} Opcional. Número del palpador a activar.

Si no se programa, el CNC utiliza el palpador activo.

{pulse} Opcional. Nivel lógico de activación palpador. Con valor "POS" el CNC utilizael nivel lógico alto y con valor "NEG" el nivel lógico bajo.

Si no se programa, el CNC utiliza el nivel lógico de activación por defecto delpalpador.

#SELECT PROBE [1]#SELECT PROBE [NEG]#SELECT PROBE [2, POS]#SELECT PROBE [1, NEG]


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Propiedades de la sentencia e influencia del reset, del apagadoy de la función M30.

La sentencia #SELECT PROBE es modal. El palpador y el nivel lógico de activaciónseleccionado permanece activo tras M02 ó M30 y después de un error o un reset. En elmomento del encendido y tras validar los parámetros máquina el CNC activa el palpador·1· e inicializa el nivel lógico de activación de ambos palpadores con los valores definidosen los parámetros máquina.

Conocer cuál es el palpador activo.

El CNC dispone de la siguiente variable para conocer cuál es el palpador activo. La variabletiene permiso de solo lectura desde el programa, MDI, PLC e interfaz.

Variable. Significado.

(V.)[ch].G.ACTIVPROBE Esta variable indica cuál es el palpador activo en el canal n.

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1.2 Comportamiento del avance en los movimientos del palpador.

Los movimientos de palpado se realizan al avance activo, el definido para el mecanizado.Si se modifica el avance de palpado, el nuevo avance será el activo para los movimientosde mecanizado.

El avance puede ser seleccionado por programa mediante el código "F", manteniéndoseactivo mientras no se programe otro valor. En los ciclos fijos, el avance se puede programardentro de los parámetros del ciclo.

Las unidades dependen del modo de trabajo activo; G93, G94 ó G95.

El avance activo se puede variar entre el 0% y el 200% mediante el selector del panel demando, o bien seleccionarlo por programa o desde el PLC.

Avance máximo para los movimientos con palpador.

El avance máximo del palpador en cada eje estará limitado por el parámetro máquinaPROBEFEED y este valor no se superará aunque se programe uno mayor.

G93 Tiempo de mecanizado en segundos.

G94 Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).

G95 Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución).

CNC 8065

(REF: 1309)

2

·25·

TRABAJO CON PALPADOR.

2.1 G100/G103. Medición con palpador.

La función G100 permite programar desplazamientos que finalizarán cuando el CNC recibala señal del palpador (cuando el palpador haga contacto) o cuando el palpador alcance laposición programada. Tras finalizar la palpación, el CNC asume como posición teórica delos ejes que han intervenido en el movimiento, la posición real que tienen en ese instante.

La función G103 permite programar desplazamientos que finalizarán cuando el CNC dejede recibir la señal del palpador (cuando el palpador deje de hacer contacto) o cuando elpalpador alcance la posición programada. Tras finalizar la palpación, el CNC asume comoposición teórica de los ejes que han intervenido en el movimiento, la posición real que tienenen ese instante.

Las funciones G100 y G103 no ejecutan el cambio de herramienta para seleccionar elpalpador; el palpador se debe seleccionar en un bloque anterior del programa. Así mismo,si se dispone de más de un palpador, antes de efectuar la palpación se debe activar elpalpador que se va a utilizar.

Programación de los movimientos de palpador.

El desplazamiento del palpador se define mediante la función G100 ó G103, y a continuaciónlas cotas del punto al que se desea desplazar el palpador. La programación del avance esopcional; si no se programa, los movimientos se realizaran al avance activo.


El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican losparámetros opcionales.

G100 X..C <F>G103 X..C <F>

Avance para el palpador.

El CNC utiliza el mismo avance tanto para los movimientos del palpador como para elmecanizado. El avance "F" definido para el palpador será el avance activo en el CNC trasfinalizar el palpado.

El avance máximo del palpador en cada eje estará limitado por el parámetro máquinaPROBEFEED y este valor no se superará aunque se programe uno mayor o se superemediante el conmutador del panel de mando.

El avance activo se puede variar entre el 0% y el 200% mediante el selector del panel demando, o bien seleccionarlo por programa o desde el PLC.

X..C Cotas del punto a palpar.

F Opcional. Avance.Si no se programa, el CNC utiliza el avance activo.

G100 X45.23 Y20.25 Z23.45G100 Z50 F100

G103 X2.6 Z3 F20G103 Z1 F20

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Propiedades de la función e influencia del reset, del apagadoy de la función M30.

Las funciones G100 y G103 no son modales. Tras ejecutar una de estas funciones, el CNCrecupera la función G0, G1, G2 ó G3, G33 o G63 que estaba activa.

Actualización de las variables tras la palpación.

Una vez finalizada la palpación, el CNC actualiza las siguientes variables. Tras unapalpación, el CNC actualiza las variables de todos los ejes del canal, aunque no hayanparticipado en la palpación. Para los ejes que no han intervenido en la palpación, lasvariables que guardan el valor medido toman el valor de la posición real del eje y las variablesque indican el error medido se inicializan a 0 (cero).

Mnemónico. Variable.

V.G.MEASOK El palpador ha hecho contacto (G100) o dejado de hacer contacto (G103).• La variable toma valor ·1· si el palpador hace contacto (G100) o deja de

hacer contacto (G103).• La variable toma valor ·0· si el palpador alcanza la cota programada.

V.A.MEASOK.xn Palpación finalizada en cualquier eje del canal.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman valor ·1·

cuando finaliza el movimiento del palpador.• Las variables del resto de los ejes toman valor ·0·.

La variable mantiene su valor tras un reset.

V.G.PLMEASOK1V.G.PLMEASOK2V.G.PLMEASOK3

Palpación finalizada en los ejes del plano.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman valor ·1·

cuando finaliza la palpación.• Las variables del resto de los ejes toman valor ·0·.

V.A.MEAS.xn Valor medido. Cotas máquina de la base de la herramienta.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman el valor

medido.• Las variables del resto de los ejes toman la posición real del eje.

V.A.ATIPMEAS.xn Valor medido. Cotas pieza de la punta de la herramienta.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman el valor


V.G.PLMEAS1V.G.PLMEAS2V.G.PLMEAS3

Valor medido en los ejes del plano. Cotas pieza de la punta de la herramienta.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman el valor


V.A.MEASOF.xn Error de medición.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman el error

de medida (diferencia entre la cota programada y la medida).• Las variables del resto de los ejes toman valor ·0·.


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2.2 G101/G102. Incluir/excluir el error de medida en la cota teórica.

Se denomina error de medición a la diferencia entre la cota programada y la cota alcanzadapor el palpador.

Tras la palpación, el CNC asume como posición teórica de los ejes la posición real quetengan en ese instante. Las funciones G101 y G102 establecen si se tiene en cuenta o noel error de medida a la hora de actualizar la cota teórica.

Influencia del reset, del apagado y de la función M30.

Las funciones G101 y G102 son modales e incompatibles entre sí. En el momento delencendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y tras una emergencia o un reset, seconservan los valores programados mediante G101.

G101 Incluir el error de medición de la cota teórica.

Si se ejecuta esta función tras una medición, el CNC incluye el error resultante de la mediciónpara fijar las cotas teóricas de los ejes; es decir, el CNC considera como cota teórica deleje la cota programada (cota alcanzada por el palpador más el error de la medición).

La función G101 se debe ejecutar tras realizar la medición. El CNC permite programar enel bloque G101 cualquier eje del canal, aunque no haya intervenido en la medición(G100/G103/G104) anterior.

El CNC permite realizar una medición (G100/G103/G104) en cualquier eje del canal,aunque tenga la función G101 activa. La medición en un eje no modifica la G101 de otrosejes, y por lo tanto, no modifica su variable (V.)A.MEASIN.xn.


Para incluir el error de medida, se debe programar la función G101, y a continuación, losejes en los que se quiere incluir el error de medida. Para cada eje se debe definir cuantasveces se añade el error de medida a la cota. Habitualmente, sólo es necesario incluir el errorde medida una vez.

G101 X..C

G101 Incluir el error de medición en la cota teórica.

G102 Excluir el error de medición en la cota teórica.

X..C Ejes en cuya cota teórica se incluye el error de medida.

G101 X1 Y1 Z1G101 X2


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Actualización de las variables tras ejecutar la función G101.

Variable Valor

(V.)[n].A.MEASOF.Xn Se inicializa a 0 (cero).

(V.)[n].A.MEASIN.Xn Error de medida añadido al eje Xn.

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G102 Excluir el error de medición de la cota teórica.

Tras ejecutar esta función, el CNC deja de tener en cuenta el error resultante de la mediciónpara fijar las cotas teóricas de los ejes; es decir, el CNC considera como cota teórica la cotaalcanzada.

El CNC permite programar en el bloque G102 cualquier eje del canal, aunque no tenga offsetde medición incluido (G101).


Para ignorar el error de medida, se debe programar la función G102, y a continuación, losejes en los que se quiere ignorar. Si no se programa ningún eje, el CNC ignora el error demedida en todos los ejes.


G102 <X..C>

Una vez ejecutada la función G102, no se podrá volver a ejecutar una función G101 hastadespués de realizar una nueva medición.

Actualización de las variables tras ejecutar la función G102.

X..C Opcional. Ejes en cuya cota teórica no se incluye el error de medida.

G102 X YG102

Variable Valor

(V.)[n].A.MEASIN.Xn Se inicializa a 0 (cero).


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2.3 G104. Movimiento del palpador hasta la cota programada.

Cuando se programa la función G104 acompañando a G100 o G103, el CNC realiza elmovimiento de palpación seleccionado, actualizando las cotas cuando recibe la señal delpalpador, pero manteniendo el movimiento hasta que los ejes alcancen la cota programada.

Para asumir el error de medición resultante de un movimiento con G104, se puede utilizarla función G101.

Programación de los movimientos de palpador.

La función G104 debe acompañar a un movimiento de palpador G100 ó G103, en casocontrario no tiene ningún efecto.



G100 G104 X..C <F>G103 G104 X..C <F>

Propiedades de la función e influencia del reset, del apagadoy de la función M30.

La función G104 no es modal; sólo actúa en el bloque en el que ha sido programada.

X..C Cotas del punto a palpar.

F Opcional. Avance.Si no se programa, el CNC utiliza el avance activo.

G100 G104 Z23.45

G103 G104 Z1 F20

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Pro

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2.4 Propiedades de las variables asociadas a la medición.

Las siguientes variables son de lectura (R) síncrona y se evalúan en tiempo de ejecución.La mnemónicos de las variables son genéricos.

• Sustituir el carácter "Xn" por el nombre, número lógico o índice en el canal del eje.

• Sustituir el carácter "n" por el número de canal, conservando los corchetes. El primercanal se identifica con el número 1, no siendo válido el 0.

Para obtener más información sobre el acceso y uso de las variables, consulte el manual deprogramación.

Mnemónico PRG PLC INT

(V.)[n].A.MEASOK.Xn R R R Palpación finalizada en el eje Xn."0" = No "1" = Sí

(V.)[n].G.PLMEASOK1 R — — Palpación finalizada en el primer eje del plano(abscisas).

"0" = No "1" = Sí

(V.)[n].G.PLMEASOK2 R — — Palpación finalizada en el segundo eje del plano(ordenadas).

"0" = No "1" = Sí

(V.)[n].G.PLMEASOK3 R — — Palpación finalizada en el eje perpendicular delplano.

"0" = No "1" = Sí

(V.)[n].A.MEAS.Xn R R R Valor medido en el eje Xn.Cotas máquina de la base de la herramienta.

(V.)[n].A.ATIPMEAS.Xn R — — Valor medido en el eje Xn.Cotas pieza de la punta de la herramienta.

(V.)[n].G.PLMEAS1 R — — Valor medido en el primer eje del plano (abscisas).Cotas pieza de la punta de la herramienta.

(V.)[n].G.PLMEAS2 R — — Valor medido en el segundo eje del plano(ordenadas).Cotas pieza de la punta de la herramienta.

(V.)[n].G.PLMEAS3 R — — Valor medido en el eje perpendicular del plano.Cotas pieza de la punta de la herramienta.

(V.)[n].A.MEASOF.Xn R R R Error de medición. Diferencia entre la cotaprogramada y el valor medido en el eje Xn.

(V.)[n].A.MEASIN.Xn R R R Error de medida añadido al eje Xn.

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3

·33·

CICLOS FIJOS. PROGRAMACIÓN ISO.

Los ciclos fijos se pueden programar en código ISO (los descritos en este capítulo) o conayuda del editor de ciclos. Ver el capítulo "4 Ciclos fijos. Editor de ciclos.".

Los ciclos se pueden editar en cualquier parte del programa; es decir, se pueden definir tantoen el programa principal como en una subrutina. Los ciclos ISO también se podrán ejecutardesde el modo MDI.

Programación de los ciclos ISO.

Los ciclos ISO se definen mediante la sentencia #PROBE, seguida del número de ciclo aejecutar y de los parámetros de llamada. Los parámetros de llamada se podrán programaren cualquier orden.

Los ciclos fijos de palpación no son modales, por lo que deberán ser programados siempreque se desee ejecutar alguno de ellos. La ejecución de estos ciclos no altera la historia delprograma.

Programación de los datos del ciclo.

Tanto el número de ciclo como el resto de parámetros se podrán definir mediante un número,parámetro aritmético o expresión que tenga como resultado un número.

A la hora de utilizar los parámetros globales hay que tener en cuenta que algunos ciclosmodifican el valor de estos parámetros al terminar la ejecución. Consulte en cada ciclocuáles son los parámetros modificados.

Limitaciones a la ejecución de los ciclos.

No se permite la ejecución de estos ciclos con la compensación de radio activa.

#PROBE 1 Calibrado de herramienta (dimensiones y desgastes).

#PROBE 2 Calibrado del palpador de medida.

#PROBE 3 Medición de superficie.

#PROBE 4 Medición de esquina exterior.

#PROBE 5 Medición de esquina interior.

#PROBE 6 Medición de ángulo sobre el eje de abscisas.

#PROBE 7 Medición de esquina exterior y ángulo.

#PROBE 8 Medición de agujero.

#PROBE 9 Medición de moyú circular.

#PROBE 10 Centrado de pieza rectangular.

#PROBE 11 Centrado de pieza circular.

#PROBE 12 Calibrado del palpador de sobremesa.

#PROBE 4 X10 Y25 Z20 B5 F10

P1=4 P2=10#PROBE P1 XP2 Y25 Z[P2*2] B5 FP2

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Los ciclos fijos y los planos de trabajo.

Los ciclos de calibración de herramienta y palpador se ejecutarán en los planos G17, G18y G19. El resto de los ciclos también se podrán ejecutar en cualquier plano definido mediantela función G20.

En función del plano activo, las cotas teóricas del ciclo (esquina a palpar, centro del agujero,etc.) se pueden definir de la siguiente manera.

• Mediante el nombre de los ejes que forman el plano.

Cuando el plano esté formado por alguno de los ejes A B C, esto no será posible porquelos parámetros "A" "B" "C" pueden tener un significado especial dentro del ciclo.

• Mediante los parámetros "X" "Y" "Z".

Si el plano está formado por los ejes X-Y-Z, el parámetro "X" se interpreta como cotateórica en el eje X, el parámetro "Y" como cota teórica en el eje Y, el parámetro "Z" comocota teórica en el eje Z.

Si el plano está formado por otros ejes, el parámetro "X" se interpreta como cota teóricaen el eje de abscisas, el parámetro "Y" como cota teórica en el eje de ordenadas y elparámetro "Z" como cota teórica en el eje perpendicular al plano.

Máquinas combinadas. Disponibilidad de ciclos fijos torno y defresadora en el mismo CNC.

En máquinas combinadas, aquellas que permiten efectuar operaciones de torno yfresadora, el CNC ofrece la posibilidad de disponer de los ciclos fijos de ambas máquinas.Como ambos tipos de ciclos fijos comparten las mismas sentencias #PROBE, el usuariopodrá seleccionar qué ciclos desea ejecutar. Por defecto se ejecutan los ciclos del softwareinstalado.

En un CNC modelo fresadora (software de fresadora instalado).

Por defecto se ejecutan los ciclos fijos de fresadora. Para ejecutar los ciclos fijos de torno,utilizar las siguientes sentencias:

#LATHECY ON - Activa los ciclos fijos de torno.

#LATHECY OFF - Desactiva de los ciclos fijos de torno.

En un CNC modelo torno (software de torno instalado).

Por defecto se ejecutan los ciclos fijos del torno. Para ejecutar los ciclos fijos de fresadora,utilizar las siguientes sentencias:

#MILLCY ON - Activa los ciclos fijos de fresadora.

#MILLCY OFF - Desactiva de los ciclos fijos de fresadora.


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3.1 #PROBE 1. Calibrado de herramienta (dimensiones y desgastes).

Este ciclo permite calibrar las dimensiones de una herramienta o palpador de medida. Unavez finalizado el ciclo, éste actualiza en la tabla de herramientas las dimensiones ydesgastes de la herramienta. Este ciclo permite realizar las siguientes operaciones.

• Calibrar la longitud de una herramienta.

• Medir el desgaste en longitud de una herramienta.

• Calibrar el radio de una herramienta.

• Medir el desgaste del radio de una herramienta.

• Calibrar el radio y longitud de una herramienta.

• Medir el desgaste del radio y longitud de una herramienta.

La calibración se realiza sobre un palpador de sobremesa.

El ciclo calibra la herramienta activa. Antes de ejecutar el ciclo, la herramienta deberá estarseleccionada en el CNC.

Requisitos previos a la calibración.

Si es la primera vez que se calibra la herramienta o el palpador, se debe introducir en la tablade herramientas un valor aproximado de sus dimensiones. Si se trata de un palpador el valor"R" corresponderá al radio de la bola (esfera) del palpador.

El palpador de sobremesa.

Para la ejecución del ciclo es necesario disponer de un palpador de sobremesa, instaladoen una posición fija de la máquina y con sus caras paralelas a los ejes del plano. La posicióndel palpador estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina mediante losparámetros máquina PRB1MIN, PRB1MAX, PRB2MIN, PRB2MAX, PRB3MIN, PRB3MAX.

Información que devuelve el ciclo tras realizar una calibración.

Una vez finalizada la calibración, el ciclo actualiza en la tabla de herramientas lasdimensiones e inicializa los desgastes de la herramienta a 0 (cero). El ciclo sólo actualizael valor de la dimensión calibrada; si sólo ha calibrado el radio, no modifica la longitud niviceversa.

Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá el error detectado en los siguientes parámetrosaritméticos. Se entiende por error detectado a la diferencia entre el valor medido y el valorasignado previamente en la tabla.

Si en la llamada al ciclo se solicita la calibración de cada filo (parámetro ·N·), las distintaslongitudes se asignan a los parámetros aritméticos P271 y siguientes; los distintos radiosse asignan a los parámetros aritméticos P251 y siguientes.

Información que devuelve el ciclo tras realizar una medición dedesgaste.

Una vez finalizada la medición del desgaste, el ciclo actualiza en la tabla de herramientaslos desgastes medidos; no modifica el valor de longitud ni del radio. El ciclo sólo actualizael valor del desgaste medido; si sólo ha medido el desgaste del radio, no modifica el desgastede la longitud ni viceversa.

Una vez finalizado el ciclo, y si se ha definido un desgaste máximo (parámetros ·L· y ·M·),el CNC compara el desgaste medido con el máximo permitido.

• Si el desgaste medido supera el máximo permitido, el CNC pone el indicativo deherramienta gastada. En la definición del ciclo se podrá definir si el CNC detiene el cicloo si cambia la herramienta por otra de la misma familia.

P298 Error detectado en el radio de la herramienta.

P299 Error detectado en la longitud de la herramienta.

·36·


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es).

• Si el desgaste medido no supera el máximo permitido, el ciclo devolverá el desgastemedido en los siguientes parámetros aritméticos.

Si en la llamada al ciclo se solicita la medición del desgaste de cada filo (parámetro ·N·),los distintos desgastes de longitud se asignan a los parámetros aritméticos P271 ysiguientes; los distintos desgastes del radio se asignan a los parámetros aritméticos P251y siguientes.

P298 Desgaste del radio.

P299 Desgaste de longitud.


CNC 8065

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3.1.1 Programación del ciclo.

El formato de programación de este ciclo es el siguiente. Entre corchetes angulares seindican los parámetros opcionales.

#PROBE 1 B <I> <J> F <K> <S> <N> <D> <E> <L> <M> <C> <X U Y V Z W>

El formato de programación depende de la operación a realizar; calibrar la longitud, calibrarel radio, medir el desgaste de la longitud o medir el desgaste del radio. Dependiendo de laoperación a realizar, no será necesario definir todos los parámetros.

Formato resumido para calibrar o medir el desgaste de la longitud.


• Para calibrar la longitud de la herramienta.

#PROBE 1 B <I0> <J0> F <X U Y V Z W>#PROBE 1 B <I1> <J0> F <S> <N> <D> <E> <X U Y V Z W>

• Para medir el desgaste de la longitud de la herramienta.

#PROBE 1 B <I0> <J1> F <L> <C> <X U Y V Z W>#PROBE 1 B <I1> <J1> F <S> <N> <D> <E> <L> <C> <X U Y V Z W>

Formato resumido para calibrar o medir el desgaste del radio.


• Para calibrar el radio de la herramienta.

#PROBE 1 B <I2> <J0> F <K> <S> <N> <X U Y V Z W>

• Para medir el desgaste del radio de la herramienta.

#PROBE 1 B <I2> <J1> F <K> <S> <N> <M> <C> <X U Y V Z W>

Formato resumido para calibrar o medir el desgaste de la longitud o el radio.


• Para calibrar la longitud y el radio de la herramienta.

#PROBE 1 B <I3> <J0> F <K> <S> <N> <D> <E> <X U Y V Z W>

• Para medir el desgaste de la longitud y el radio de la herramienta.

#PROBE 1 B <I3> <J1> F <K> <S> <N> <D> <E> <L> <M> <C> <X U Y V Z W>

B Distancia de seguridad.

I Opcional. Tipo de calibración o medición del desgaste (longitud y/o radio).

J Opcional. Tipo de operación (calibración o medición del desgaste).

F Avance para el movimiento de palpación.

K Opcional. Caras del palpador a utilizar.

S Opcional. Velocidad y sentido de giro de la herramienta.

N Opcional. Número de filos a medir.

D Opcional. Distancia respecto del eje de la herramienta del punto de palpación.

E Opcional. Distancia respecto de la base de la herramienta del punto de palpación.

L Opcional. Máximo desgaste de longitud permitido.

M Opcional. Máximo desgaste de radio permitido.

C Opcional. Comportamiento si se supera el desgaste máximo.

X··W Opcional. Posición del palpador de sobremesa.

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Descripción de los parámetros.

·B· Distancia de seguridad.

Este parámetro sólo admite valores positivos y mayores de 0 (cero).

Distancia respecto al punto a tocar, a la que se aproxima en G00 la herramienta antes detocar el palpador. La herramienta deberá estar situada a una distancia superior a este valorcuando se llame al ciclo.

·I· Tipo de calibración o medición del desgaste (longitud y/o radio).

Parámetro opcional; por defecto, 0.

Este parámetro indica la dimensión de la herramienta que se va a calibrar o medir. Lacalibración o medición de la longitud se podrá realizar en el eje de la herramienta o sobreel extremo de la misma.

·J· Tipo de operación (calibración o medición del desgaste).


Este parámetro indica el tipo de operación a realizar; calibrar la herramienta o medir eldesgaste.

·F· Avance para el movimiento de palpación.

Este parámetro establece el avance al que se realizará el movimiento de palpación. El restode desplazamientos se realizarán en G00.

·K· Cara del palpador a utilizar.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Este parámetro sólo es válido cuando se ha definido elparámetro ·I· como I2 ó I3.

Este parámetro indica qué cara del palpador se desea utilizar para calibrar o medir eldesgaste del radio.

I=0 La longitud, sobre el eje de la misma.

I=1 La longitud, sobre un extremo de la misma.

I=2 El radio.

I=3 El radio y la longitud de la herramienta.

Calibración o medición en el eje de la herramienta.

Este método es útil para herramientas de taladrado, fresas esféricas oherramientas cuyo diámetro es menor que la superficie del palpador.

Esta calibración se realiza con el cabezal parado.

Calibración o medición sobre el extremo de la herramienta.

Este método es útil para herramientas que disponen de varios filos oherramientas cuyo diámetro es mayor que la superficie del palpador.

Esta calibración se podrá realizarse con el cabezal parado o girando ensentido contrario al de corte.

J=0 Calibración de la herramienta.

J=1 Medir el desgaste de la herramienta.

K=0 Calibración sobre la cara X+.

K=1 Calibración sobre la cara X-.

K=2 Calibración sobre la cara Y+.

K=3 Calibración sobre la cara Y-.


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·S· Velocidad y sentido de giro de la herramienta.

Parámetro opcional; por defecto, 0 (calibración con el cabezal parado).

Este parámetro define la velocidad y el sentido de giro de la herramienta; el signo defineel sentido de giro (positivo si M3 y negativo si M4). Si se define este parámetro, se debe elegirun sentido de giro contrario al de corte.

Si se ha definido el parámetro ·I· como I0, el cabezal debe estar parado. Para el resto devalores del parámetro ·I·, la programación de una velocidad es opcional.

·N· Número de filos a medir.

Parámetro opcional; por defecto, 0 (sólo una medida). Este parámetro sólo es válido cuandose ha definido el parámetro ·S· con un valor mayor de 0 (cero).

Este parámetro indica el número de filos que se desea medir; el signo indica el tipo demedición a realizar.

• Si este parámetro no se define o se define con valor 0 (cero), el CNC sólo realiza unamedida.

• Si este parámetro se define con valor positivo, el ciclo mide todos lo filos igual que elprimero, buscando dónde esta realmente su punta, en lugar de presuponer que los filosson equidistantes (360/N).

·D· Distancia respecto del eje de la herramienta del punto de palpación.

Parámetro opcional; por defecto, el radio de la herramienta. Este parámetro sólo es válidocuando se ha definido el parámetro ·I· como I1 ó I3.

·E· Distancia respecto de la base de la herramienta del punto de palpación.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Este parámetro sólo es válido cuando se ha definido elparámetro ·I· como I2 ó I3.

·L· Máximo desgaste de longitud permitido.


Si este parámetro no se define o se define con valor 0 (cero), el CNC no rechaza laherramienta por desgaste de longitud y sólo actualiza la tabla de herramientas con el valormedido.

Si el desgaste medido es inferior al definido en este parámetro, el CNC actualiza la tablade herramientas con el valor medido. Si el desgaste medido supera al definido, el CNCrechaza la herramienta y actúa según lo definido en el parámetro ·C·.

·M· Máximo desgaste de radio permitido.


Si este parámetro no se define o se define con valor 0 (cero), el CNC no rechaza laherramienta por desgaste del radio y sólo actualiza la tabla de herramientas con el valormedido.

Si el desgaste medido es inferior al definido en este parámetro, el CNC actualiza la tablade herramientas con el valor medido. Si el desgaste medido supera al definido, el CNCrechaza la herramienta y actúa según lo definido en el parámetro ·C·.

Este parámetro indica a qué distancia desde el eje de la herramienta seencuentra el punto de la herramienta con el que se desea realizar lapalpación.

Este parámetro indica a qué altura desde la base de laherramienta se encuentra el punto de la herramienta con el quese desea realizar la palpación.

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es).

·C· Comportamiento si se supera el desgaste máximo.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Este parámetro sólo es válido cuando se ha definido elparámetro ·L· o ·M· con un valor mayor de 0 (cero).

Este parámetro indica qué hace el CNC cuando el desgaste medido supera al definido enlos parámetros ·L· o ·M·. En cualquier caso, el CNC pone el distintivo de herramienta gastadaen la tabla de herramientas.

·X U Y V Z W· Posición del palpador de sobremesa.

Son parámetros opcionales que no hace falta definirlos normalmente. En algunas máquinas,por falta de repetitividad en el posicionamiento mecánico del palpador, es necesario volvera calibrar el palpador antes de cada calibración. En lugar de redefinir los parámetrosmáquina cada vez que se calibra el palpador, se pueden indicar dichas cotas en estosparámetros.

Los parámetros X Y Z hacen referencia a las cotas mínimas del palpador en el primer eje,segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente. Los parámetros U V Whacen referencia a las cotas máximas del palpador en el primer eje, segundo eje y en el ejeperpendicular al plano respectivamente.

Estos datos no modifican los parámetros máquina. El CNC tiene en cuenta estos datosúnicamente durante este calibrado. Si cualquiera de estos datos es omitido, el CNC tomael valor asignado al parámetro máquina correspondiente.

C=0 El CNC muestra un mensaje de herramienta rechazada y detiene el ciclo.

C=1 El ciclo cambia la herramienta desgastada por otra de la misma familia.


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3.1.2 Funcionamiento básico.

Calibrar o medir el desgaste de la longitud.

1 Movimiento de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de seguridad. El punto de seguridad estará situado a una distancia ·B·sobre el palpador y a una distancia ·D· desde el centro de la herramienta al punto a palpar.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento en el plano de trabajo y luego según el eje perpendicular al plano.

2 Movimiento para localizar un filo (sólo si se ha definido ·N· distinto de 0).

El CNC arranca el cabezal a velocidad ·S· y desplaza la herramienta al avance ·F· segúnel eje perpendicular al plano activo, hasta recibir la señal del palpador. Conocida laposición de un filo, la herramienta retrocede hasta el punto de seguridad y detiene elcabezal.

3 Movimiento de palpación.

Desplazamiento del palpador según el eje perpendicular al plano activo al avance ·F·,hasta recibir la señal del palpador. Retroceso al punto de seguridad.

Si se ha definido ·N· distinto de 0, este movimiento se repite ·N· veces.

4 Movimiento de retroceso.

Desplazamiento, en el plano de trabajo, hasta el punto de llamada al ciclo.

Calibrar o medir el desgaste del radio.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de seguridad. El punto de seguridad estará situado a una distancia ·B·del palpador.



El CNC arranca el cabezal a velocidad ·S· y desplaza la herramienta al avance ·F· segúnel eje seleccionado, hasta recibir la señal del palpador. El CNC detiene el giro del cabezaly realiza una serie de palpaciones para afinar la localización del filo. Conocida la posiciónde un filo, la herramienta retrocede hasta el punto de seguridad.


Desplazamiento del palpador en el eje seleccionado al avance ·F·, hasta recibir la señaldel palpador. Retroceso al punto de seguridad.



Este movimiento se realiza en dos fases. Primero se realiza el desplazamiento segúnel eje perpendicular y luego en el plano de trabajo.

Calibrar o medir el desgaste de la longitud y el radio.

Realiza consecutivamente los movimientos de los anteriores apartados; primero realizacalibración y/o medición del radio y a continuación la de longitud. La herramienta retornaal punto de llamada al ciclo sólo después de la medición de longitud.

Cuando el número de filos ·N· es distinto de cero, la posición de los filos se conoce tras lamedición o calibración del radio, por lo que no es necesario hacerla en la medición ocalibración de la longitud.

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3.2 #PROBE 2. Calibrado del palpador de medida.

Este ciclo permite calibrar el palpador de medida situado en el cabezal. Este palpador seráel que se utilice en los ciclos fijos de medición con palpador.


El palpador debe estar previamente calibrado en longitud y sus dimensiones definidas enla tabla de herramientas. Los campos de la tabla de herramientas correspondientes a cadapalpador tendrán el siguiente significado:

Para la calibración del palpador se seguirán los siguientes pasos:

1 Una vez consultadas las características del palpador, introducir manualmente en la tablade herramientas el valor del radio de la esfera (R).

2 Tras seleccionar el número de herramienta y corrector correspondientes, ejecutar el ciclode calibrado de herramienta en longitud. Este ciclo actualiza el valor de la longitud einicializa el valor de "Off.Z" a 0 (cero).

3 Ejecutar el ciclo fijo de calibrado de palpador, el cuál actualiza los valores "Off.X" y"Off.Y".

Información que devuelve el ciclo tras realizar la medición.

Una vez finalizado el ciclo, el ciclo actualiza en la tabla de herramientas el valor de los offsetsdel corrector activo. Los offsets "Off.X" y "Off.Y", correspondientes a los ejes de abscisasy ordenadas respectivamente, indican la desviación de la bola del palpador.

Asimismo, el CNC devuelve en los siguientes parámetros aritméticos el valor óptimo quese debe asignar al parámetro máquina PROBEDELAY de los ejes.

El ciclo mide la desviación que tiene el eje de la bola delpalpador respecto al eje del portaherramientas. Para lacal ibración se ut i l iza un agujero mecanizadopreviamente, de centro y dimensiones conocidas.

R Radio de la esfera (bola) del palpador. Este valor se introducirá en la tablamanualmente.

L Longitud del palpador. Este valor lo asignará el ciclo de calibrado de herramientaen longitud.

Off.X Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje delportaherramientas, según el eje de abscisas. Este valor será asignado por esteciclo.

Off.Y Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje delportaherramientas, según el eje de ordenadas. Este valor será asignado por esteciclo.

P299 Valor óptimo del parámetro PROBEDELAY para todos los ejes.


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El formato de programación de este ciclo es el siguiente.

#PROBE 2 X Y Z B J E H F

·X Y· Cotas reales del centro del agujero.

Parámetro opcional; si no se programa, el ciclo toma la posición del palpador como centroteórico del agujero.

Los ciclos fijos se pueden programar en cualquier plano de trabajo. Ver "Los ciclos fijos ylos planos de trabajo." en la página 34.

·Z· Cota en el eje longitudinal, en la que se realizan las palpaciones.

Parámetro opcional; si no se programa, el ciclo toma la posición del palpador como la cotaen la que se realizarán las palpaciones.



·J· Diámetro real del agujero.


Este parámetro establece el diámetro real del agujero. El ciclo permite medir agujeros dediámetro no superior a "J+B".

·E· Distancia de retroceso tras la palpación inicial.


Este parámetro establece la distancia que retrocede el palpador tras la palpación inicial. Unavez retrocedida esta distancia, el CNC realiza un segundo movimiento de palpación.

·H· Avance para el movimiento de palpación inicial.

Este parámetro establece el avance al que se realizará el movimiento de palpación inicial.Posteriormente el CNC repetirá el movimiento de palpación al avance ·F·.


Este parámetro establece el avance al que se realizará el segundo movimiento de palpación.El resto de desplazamientos se realizarán en G00, excepto el movimiento de palpacióninicial, que se realiza al avance ·H·.

X Y Cotas reales del centro del agujero.

Z Cotas en la que se realizan las palpaciones.


J Diámetro teórico del agujero.

E Distancia de retroceso tras la palpación inicial.

H Avance para el movimiento de palpación inicial.


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1 Si se han programado las cotas X Y Z, movimiento de aproximación. Desplazamientodel palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo hasta el centrodel agujero.


2 Palpación del primer punto.

El palpador realiza la palpación en cuatro puntos diferentes. En cada punto se realizauna palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segunda palpación. Tras lasegunda palpación, el palpador retrocede al centro del agujero.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento del palpador según el eje deordenadas, al avance ·H·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia arecorrer en el movimiento de palpación es "B+J/2". Si una vez recorrida dicha distanciael CNC no recibe la señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualizael error correspondiente.

Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) ladistancia indicada ·E·.

Segunda palpación. Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas, al avance·F·, hasta recibir la señal del palpador.

Movimiento de retroceso al centro del agujero. Desplazamiento del palpador en avancerápido (G00) desde el punto en que se realizó la palpación hasta el centro del agujero.

3 Palpación del segundo punto.

Se realiza sobre el eje de ordenadas de forma análoga al anterior.

4 Palpación del tercer punto.

Se realiza sobre el eje de abscisas de forma análoga al anterior.

5 Palpación del cuarto punto.


6 Giro del palpador 180º. El palpador repite la palpación en los cuatro puntos anteriores.

7 Giro del palpador a su posición anterior. Si se han programado las cotas X Y Z,movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel centro del agujero hasta el punto en el que se llamó al ciclo.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje perpendicular al plano y luego en el plano de trabajo.

Es responsabilidad del usuario garantizar que el palpador puede girar sin peligro.• El agujero debe ser suficientemente grande para permitir girar al palpador, teniendo en cuenta

sus offsets reales. • Si el palpador está cableado, comprobar que el cable no impide el giro del palpador.


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3.3 #PROBE 3. Medición de superficie.

Este ciclo realiza una medición de la pieza según el eje escogido. Este ciclo además permitecorregir el valor del desgaste de la herramienta utilizada en el mecanizado de dichasuperficie. La corrección del desgaste se realizará únicamente cuando el error de medidasupere un valor programado.

Corrección del desgaste de la herramienta.

Para habilitar la corrección del desgaste, en la sentencia de llamada se deben definir losparámetros ·T· (herramienta) y ·D· (corrector). La corrección del desgaste se realizaráúnicamente cuando el error de medida sobrepase la tolerancia programada en el parámetro·L·.


Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la mediciónen los siguientes parámetros aritméticos.

Si en la sentencia de llamada se habilita la corrección del desgaste, el CNC actualiza dichosvalores en la herramienta programada. Esta corrección se realiza sólo si el error de medidaes igual o mayor que la tolerancia programada.

Dependiendo del eje con que se realice la medición (parámetro ·K·), el ciclo corregirá eldesgaste de la longitud o del radio de la herramienta.

• Si la medición se realiza en el eje perpendicular al plano de trabajo, se corregirá eldesgaste de longitud.

• Si la medición se realiza con uno de los ejes que forman el plano de trabajo, se corregiráel desgaste del radio.

P298 Cota real de la superficie.

P299 Error detectado. Diferencia entre la cota real de la superficie y la cota teóricaprogramada.

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#PROBE 3 X Y Z B <K> F <C> <L> <T D>

·X Y Z· Cotas teóricas del punto a palpar.




Distancia respecto al punto a medir, y sobre el eje de palpación, a la que se aproxima enG00 el palpador antes de realizar el movimiento de palpación. El palpador deberá estarsituado, respecto al punto a medir, a una distancia superior a este valor cuando se llameal ciclo.

·K· Eje de palpación.


Este parámetro indica el eje con el que se desea realizar la medición de superficie.

X Y Z Cotas teóricas del punto a palpar.


K Opcional. Eje de palpación.


C Opcional. Punto donde finaliza el ciclo (punto de llamada o punto medido).

L Opcional. Tolerancia para el error de medida.

T Opcional. Herramienta a corregir.

D Opcional. Corrector a corregir.

K=0 Palpación con el eje de abscisas [G17(X) G18(Z) G19(Y)].

K=1 Palpación con el eje de ordenadas [G17(Y) G18(X) G19(Z)].

K=2 Palpación con el eje perpendicular al plano [G17(Z) G18(Y) G19(Z)].


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·C· Punto donde finaliza el ciclo (punto de llamada o punto medido).


Este parámetro indica dónde termina el ciclo de palpación.

·L· Tolerancia para el error de medida.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Este parámetro sólo admite valores positivos.

Si el error de medida (diferencia entre la cota teórica y real) está dentro de esta tolerancia,el CNC no modifica los datos de la herramienta. Si el error de medida es igual o mayor queesta tolerancia, el CNC corrige los datos de la herramienta definida en los parámetros ·T·y ·D·.

·T· Herramienta a corregir.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Si T=0 (o no se programa), no se corrige el desgastede la herramienta. Para corregir el desgaste, se deben programar ambos parámetros ·T· y·D· con un valor distinto de 0 (cero).

Herramienta cuyo desgaste se desea corregir, que será la herramienta con la que semecanizó la superficie.

·D· Corrector a corregir.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Si D=0 (o no se programa), no se corrige el desgastede la herramienta. Para corregir el desgaste, se deben programar ambos parámetros ·T· y·D· con un valor distinto de 0 (cero).

Corrector cuyo desgaste se desea corregir, que será el corrector con el que se mecanizóla superficie.

C=0 El palpador retrocede al punto en el que se realizó la llamada al ciclo.

C=1 El ciclo finaliza con el palpador sobre el punto medido. El eje longitudinalretrocede hasta el punto en el que se realizó la llamada al ciclo.

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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de aproximación, situado a una distancia ·B· del punto a palpar y segúnel eje en el que se realizará la palpación (K).



Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador según el eje seleccionado (K)y al avance ·F·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer enel movimiento de palpación es ·2B·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se visualizará el código de error correspondiente deteniéndoseel movimiento de los ejes.

Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica de los ejes, laposición real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.

Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta el punto de aproximación.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizóla palpación hasta el punto en el que se llamó al ciclo.

Primero se realiza el desplazamiento según el eje perpendicular hasta la cotacorrespondiente a dicho eje del punto de llamada al ciclo. Si se ha programado (C0) serealiza un desplazamiento en el plano principal hasta el punto de llamada al ciclo.


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3.4 #PROBE 4. Medición de esquina exterior.

Este ciclo calcula la posición de una esquina exterior.



P296 Cota real de la esquina según el eje de abscisas.

P297 Cota real de la esquina según el eje de ordenadas.

P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de laesquina y la cota teórica programada.

P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real de laesquina y la cota teórica programada.

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#PROBE 4 X Y Z B F

·X Y Z· Cotas teóricas de la esquina a medir.




Distancia respecto al punto a medir, a la que se aproxima en G00 el palpador antes derealizar el movimiento de palpación. El palpador deberá estar situado, respecto al punto amedir, a una distancia superior a este valor cuando se llame al ciclo.



X Y Z Cotas teóricas de la esquina a medir.



Dependiendo de la esquina de la pieza que se deseemedir, el palpador deberá situarse en la zona rayada(ver figura) correspondiente antes de llamar al ciclo.


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1 Movimiento de aproximación a la primera cara a palpar.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia ·B· de la primera caraa palpar.


2 Palpación en la primera cara.

La palpación en cada cara está compuesta por un movimiento de palpación y unmovimiento retroceso.

Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador según el eje de abscisas, alavance ·F·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en elmovimiento de palpación es ·2B·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el errorcorrespondiente.

Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta el primer punto de aproximación.

3 Movimiento de aproximación a la segunda cara a palpar.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto deaproximación al segundo.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje de ordenadas y luego según el eje de abscisas.

4 Palpación en la segunda cara.

Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas, alavance ·F·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en elmovimiento de palpación es ·2B·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el errorcorrespondiente.

Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta el segundo punto de aproximación.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el segundo punto deaproximación hasta el punto en el que se llamó al ciclo.

Este movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje perpendicular y luego en el plano de trabajo.

·52·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 5

. Med

ició

n de

esq

uina

inte

rior.

3.5 #PROBE 5. Medición de esquina interior.

Este ciclo calcula la posición de una esquina interior.








CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·53·

#PR

OB

E 5

. Med

ició

n de

esq

uina

inte

rior.



#PROBE 5 X Y Z B F











El palpador deberá estar situado dentro de la cajeraantes de llamar al ciclo.

·54·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 5

. Med

ició

n de

esq

uina

inte

rior.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de aproximación, situado a una distancia ·B· de ambas caras a palpar.




Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador según el eje de abscisas, alavance ·F·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en elmovimiento de palpación es ·2B·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el errorcorrespondiente.






Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de aproximaciónhasta el punto en el que se llamó al ciclo.



CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·55·

#PR

OB

E 6

. Med

ició

n de

áng

ulo

sobr

e el

eje

de

absc

isas

.

3.6 #PROBE 6. Medición de ángulo sobre el eje de abscisas.

Este ciclo calcula el ángulo de la pieza respecto el eje de abscisas. Este ciclo permite medirángulos comprendidos entre ±45º.

• Si el ángulo a medir es mayor o igual que 45º el CNC visualizará el error correspondiente.

• Si el ángulo a medir es menor o igual que -45º el palpador colisionará con la pieza.



P295 Ángulo de inclinación de la pieza respecto del eje de abscisas.

·56·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 6

. Med

ició

n de

áng

ulo

sobr

e el

eje

de

absc

isas

.



#PROBE 6 X Y Z B F





Distancia respecto al punto a medir, a la que se aproxima en G00 el palpador antes derealizar el movimiento de palpación. El palpador deberá estar situado, respecto al punto amedir, a una distancia superior a dos veces este valor cuando se llame al ciclo.







CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

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ISO

.

3.

(REF: 1309)

·57·

#PR

OB

E 6

. Med

ició

n de

áng

ulo

sobr

e el

eje

de

absc

isas

.


1 Primer movimiento de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia ·2B· de la cara a palpar.


2 Primera palpación.



3 Segundo movimiento de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto deaproximación al segundo. El segundo punto de aproximación se encuentra a unadistancia ·B· del primero.

4 Segunda palpación.






·58·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 7

. Med

ició

n de

esq

uina

ext

erio

r y

ángu

lo.

3.7 #PROBE 7. Medición de esquina exterior y ángulo.

Este ciclo calcula la posición de una esquina exterior y el ángulo de la pieza respecto el ejede abscisas. Este ciclo permite medir ángulos comprendidos entre ±45º.











CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·59·

#PR

OB

E 7

. Med

ició

n de

esq

uina

ext

erio

r y

ángu

lo.



#PROBE 7 X Y Z B F












·60·


CNC 8065

3.

CIC

LO

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IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 7

. Med

ició

n de

esq

uina

ext

erio

r y

ángu

lo.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia ·2B· de la primera caraa palpar.






Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto deaproximación al segundo, situado a una distancia ·2B· de la segunda cara a palpar.





5 Tercer movimiento de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el segundo punto deaproximación al tercero. Se encuentra a una distancia ·B· del anterior.

6 Tercera palpación.


Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta el tercer punto de aproximación.


CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·61·

#PR

OB

E 7

. Med

ició

n de

esq

uina

ext

erio

r y

ángu

lo.




·62·


CNC 8065

3.

CIC

LO

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IJO

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RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 8

. Med

ició

n de

un

aguj

ero.

3.8 #PROBE 8. Medición de un agujero.

Este ciclo calcula el diámetro de un agujero y la posición real del centro.



P294 Diámetro del agujero.

P295 Error detectado en el diámetro del agujero. Diferencia entre el diámetro real y eldiámetro teórico programado.

P296 Cota real del centro según el eje de abscisas.

P297 Cota real del centro según el eje de ordenadas.

P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real del centroy la cota teórica programada.

P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real del centroy la cota teórica programada.


CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·63·

#PR

OB

E 8

. Med

ició

n de

un

aguj

ero.



#PROBE 8 X Y Z B J E <C> H F

·X Y Z· Cotas teóricas del centro del agujero.




·J· Diámetro teórico del agujero.


Este parámetro establece el diámetro teórico del agujero. El ciclo permite medir agujerosde diámetro no superior a "J+B".











X Y Z Cotas teóricas del centro del agujero.


J Diámetro teórico del agujero.






C=1 El ciclo finaliza con el palpador en el centro real (el calculado) del agujero.

·64·


CNC 8065

3.

CIC

LO

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IJO

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GR

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AC

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ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 8

. Med

ició

n de

un

aguj

ero.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta centro del agujero.














El palpador se desplaza al centro real (el calculado) del agujero.

6 Movimiento de retroceso (si se ha definido).

Si se ha definido, el palpador se desplaza en avance rápido (G00) desde el centro delagujero hasta el punto en el que se llamó al ciclo.



CNC 8065

CIC

LO

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IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·65·

#PR

OB

E 9

. Med

ició

n de

un

moy

ú ci

rcul

ar.

3.9 #PROBE 9. Medición de un moyú circular.

Este ciclo calcula el diámetro de un moyú y la posición real del centro.



P294 Diámetro del moyú.

P295 Error detectado en el diámetro del moyú. Diferencia entre el diámetro real y eldiámetro teórico programado.





·66·


CNC 8065

3.

CIC

LO

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RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 9

. Med

ició

n de

un

moy

ú ci

rcul

ar.



#PROBE 9 X Y Z B J E <C> H F

·X Y Z· Cotas teóricas del centro del moyú.




·J· Diámetro teórico del moyú.


Este parámetro establece el diámetro teórico del moyú. El ciclo permite medir moyús dediámetro no superior a "J+B".











X Y Z Cotas teóricas del centro del moyú.


J Diámetro teórico del moyú.






C=1 El ciclo finaliza con el palpador sobre el centro real (el calculado) del moyú, a unadistancia ·B· de la cota programada.


CNC 8065

CIC

LO

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IJO

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RO

GR

AM

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IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·67·

#PR

OB

E 9

. Med

ició

n de

un

moy

ú ci

rcul

ar.


1 Posicionamiento sobre el centro del moyú.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta centro del moyú. El palpador se posiciona sobre el moyú, a una distancia ·B· dela superficie.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el centro del moyú hastael primer punto de aproximación.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje de ordenadas y luego el desplazamiento del ejeperpendicular una distancia ·2B·.


El palpador realiza la palpación en cuatro puntos diferentes. En cada punto se realizauna palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segunda palpación. Tras lasegunda palpación, el palpador retrocede al punto de aproximación.







El eje perpendicular se desplaza a una distancia ·B· por encima del moyú, el palpadorse desplaza al siguiente punto de aproximación por encima del moyú y vuelve adescender a una distancia ·B· de la superficie.




Se realiza de forma análoga al anterior.

·68·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 9

. Med

ició

n de

un

moy

ú ci

rcul

ar.



8 Cuarto movimiento de aproximación.




El palpador se desplaza en avance rápido (G00) a una distancia ·B· por encima del moyúy luego se desplaza hasta el centro real (el calculado) del moyú.


Si se ha definido, el palpador se desplaza en avance rápido (G00) desde el centro delmoyú hasta el punto en el que se llamó al ciclo.



CNC 8065

CIC

LO

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IJO

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ISO

.

3.

(REF: 1309)

·69·

#PR

OB

E 1

0. C

entr

ado

de p

ieza

rec

tang

ular

.

3.10 #PROBE 10. Centrado de pieza rectangular.

Este ciclo permite calcular el centro de una pieza rectangular de dimensiones conocidas,así como la inclinación de la pieza sobre el eje de abscisas.


Antes de ejecutar el ciclo, el palpador debe estar situado cerca de la pieza y frente al puntoa palpar, lo más centrado posible y en la cota Z en la que se van a realizar las palpaciones.

Para ejecutar este ciclo, el palpador debe estar correctamente calibrado.



P296 Ángulo de inclinación de la pieza sobre el eje de abscisas.

P297 Cota de la superficie de la pieza.

P298 Cota del centro de la pieza según el eje de abscisas.

P299 Cota del centro de la pieza según el eje de ordenadas.

·70·


CNC 8065

3.

CIC

LO

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IJO

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RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 1

0. C

entr

ado

de p

ieza

rec

tang

ular

.



#PROBE 10 <X Y Z> I J <K> <L> <B> D E <H> <F> <Q>

·X Y Z· Posición del palpador para ejecutar el ciclo.

Parámetro opcional; por defecto, la posición del palpador cuando se llama al ciclo.


·I· Longitud de la pieza en el eje X (abscisas).


·J· Longitud de la pieza en el eje Y (ordenadas).


·K· Eje y sentido del primer movimiento de palpación.


Este parámetro indica sobre qué eje se realiza el primer movimiento de palpación.

·L· Medición de la cota de la superficie.


Este parámetro indica si el ciclo también debe medir la posición de la superficie superiorde la pieza.


Parámetro opcional; por defecto, la distancia entre la pieza y la posición del palpador en elmomento de la llamada al ciclo.

Distancia respecto al punto a medir, a la que se aproxima el palpador antes de realizar elmovimiento de palpación.

X Y Z Posición del palpador para ejecutar el ciclo.

I Longitud de la pieza en el eje X (abscisas).

J Longitud de la pieza en el eje Y (ordenadas).

K Opcional. Eje y sentido del primer movimiento de palpación.

L Opcional. Medición de la cota de la superficie.

B Opcional. Distancia de seguridad.

D Distancia de seguridad en Z.


H Opcional. Avance para el movimiento de palpación inicial.

F Opcional. Avance para el movimiento de palpación.

Q Opcional. Avance para los movimientos de aproximación.

K=0 El palpador avanza en el sentido positivo del eje de abscisas [G17(X) G18(Z) G19(Y)].

K=1 El palpador avanza en el sentido negativo del eje de abscisas [G17(X) G18(Z)G19 (Y)].

K=2 El palpador avanza en el sentido positivo del eje de ordenadas [G17(Y) G18(X)G19 (Z)].

K=3 El palpador avanza en el sentido negativo del eje de ordenadas [G17(Y) G18(X)G19 (Z)].

L=0 El ciclo no realiza la medición de la cota de la superficie.

L=1 El ciclo sí realiza la medición de la cota de la superficie.


CNC 8065

CIC

LO

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IJO

S. P

RO

GR

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IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·71·

#PR

OB

E 1

0. C

entr

ado

de p

ieza

rec

tang

ular

.

·D· Distancia de seguridad en Z.


Distancia que sube el palpador para los desplazamientos de éste por encima de la pieza.





Parámetro opcional; por defecto, el parámetro PROBEFEED más pequeño de los ejes queforman el triedro. Este parámetro sólo admite valores positivos y mayores de 0 (cero).



Parámetro opcional; por defecto, el 10% del parámetro PROBEFEED más pequeño de losejes que forman el triedro. Este parámetro sólo admite valores positivos y mayores de 0(cero).

Este parámetro establece el avance al que se realizará el segundo movimiento de palpación.

·Q· Avance para los movimientos de aproximación.

Parámetro opcional; por defecto, avance G00.

Este parámetro establece el avance al que se realizan los movimientos de aproximación.

·72·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 1

0. C

entr

ado

de p

ieza

rec

tang

ular

.


1 Movimiento de aproximación (si se ha definido alguno de los parámetros ·XYZ·).

Desplazamiento del palpador al avance ·Q· desde el punto de llamada al ciclo hasta elprimer punto de aproximación, definido por los parámetros ·X Y Z·.



El ciclo realiza una palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segundapalpación. Tras la segunda palpación, el palpador retrocede al punto de aproximación.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento del palpador según el ejeseleccionado, al avance ·H·, hasta recibir la señal del palpador.

Movimiento de retroceso. Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la distanciaindicada ·E·.

Segunda palpación. Desplazamiento del palpador, al avance ·F·, hasta recibir la señaldel palpador.

Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta el punto inicial.

3 Movimiento de aproximación para el cálculo de la inclinación.

Desplazamiento paralelo a la cara palpada para tocar en un punto diferente de la mismacara, situado a 1/4 de la longitud programada en ·J·.

4 Palpación para calcular la inclinación de la pieza.

Desplazamiento del palpador, al avance ·F·, hasta recibir la señal del palpador.Retroceso del palpador hasta la posición de seguridad, situada a una distancia ·B· dela pieza.

5 Movimiento de aproximación al segundo punto de palpación.

Desplazamiento del palpador desde el primer punto de aproximación al segundo,situado enfrente del primero.

El eje perpendicular sube en rápido (G00) la distancia ·D·. A continuación el palpadorse desplaza por encima de la pieza, y al avance ·Q·, al siguiente punto de aproximación.El palpador vuelve a descender al avance ·H· una distancia ·D·.

Para el desplazamiento, el ciclo tiene en cuenta la longitud de la pieza y el ángulo deinclinación de la misma. Si en este último movimiento el palpador toca la pieza, el CNCmuestra error en el valor del parámetro del ciclo.


Se realiza de forma análoga al anterior. El palpador retrocede hasta la posición deseguridad, situada a una distancia ·B· de la pieza.

7 Movimiento de aproximación al tercer punto de palpación.

Desplazamiento del palpador desde el segundo punto de aproximación al tercero.




CNC 8065

CIC

LO

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S. P

RO

GR

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ISO

.

3.

(REF: 1309)

·73·

#PR

OB

E 1

0. C

entr

ado

de p

ieza

rec

tang

ular

.

9 Movimiento de aproximación a la superficie superior (sólo si se ha programado).

Si se ha seleccionado medir la superficie (parámetro ·L·), el palpador sube en rápido(G00) la distancia ·D· y el palpador se desplaza al centro de la pieza.

10 Medición de la superficie superior (sólo si se ha programado).

El palpador realiza una palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segundapalpación. Tras la segunda palpación, el palpador retrocede al punto de aproximación.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento del palpador, al avance ·H·, hasta tocarla superficie de la pieza.



Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta la posición de seguridad.

11 Movimiento de aproximación al cuarto punto de palpación.

Desplazamiento del palpador desde el tercer punto de aproximación al cuarto.



13 Posicionamiento del palpador en el centro calculado.

Este movimiento se realiza en dos fases. Primero se realiza el desplazamiento del ejeperpendicular a avance rápido (G00) y luego el desplazamiento en el plano al avance ·Q·.

·74·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

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GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 1

1. C

entr

ado

de p

ieza

circ

ular

.

3.11 #PROBE 11. Centrado de pieza circular.

Este ciclo permite calcular el centro de una pieza circular de dimensiones conocidas.










CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·75·

#PR

OB

E 1

1. C

entr

ado

de p

ieza

circ

ular

.



#PROBE 11 <X Y Z> J <K> <L> <B> D E <H> <F> <Q>


Parámetro opcional; por defecto, la posición del palpador cuando se llama al ciclo.


·J· Diámetro de la pieza.


·K· Eje y sentido del primer movimiento de palpación.



·L· Medición de la cota de la superficie.




Parámetro opcional; por defecto, la distancia entre la pieza y la posición del palpador en elmomento de la llamada al ciclo.


·D· Distancia de seguridad en Z.



X Y Z Posición del palpador para ejecutar el ciclo.

J Diámetro de la pieza.

K Opcional. Eje y sentido del primer movimiento de palpación.

L Opcional. Medición de la cota de la superficie.

B Opcional. Distancia de seguridad.

D Distancia de seguridad en Z.




Q Opcional. Avance para los movimientos de aproximación.

K=0 El palpador avanza en el sentido positivo del eje de abscisas [G17(X) G18(Z) G19(Y)].

K=1 El palpador avanza en el sentido negativo del eje de abscisas [G17(X) G18(Z)G19 (Y)].

K=2 El palpador avanza en el sentido positivo del eje de ordenadas [G17(Y) G18(X)G19 (Z)].

K=3 El palpador avanza en el sentido negativo del eje de ordenadas [G17(Y) G18(X)G19 (Z)].

L=0 El ciclo no realiza la medición de la cota de la superficie.

L=1 El ciclo sí realiza la medición de la cota de la superficie.

·76·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 1

1. C

entr

ado

de p

ieza

circ

ular

.










·Q· Avance para los movimientos de aproximación.

Parámetro opcional; por defecto, avance G00.

Este parámetro establece el avance al que se realizan los movimientos de aproximación.


CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·77·

#PR

OB

E 1

1. C

entr

ado

de p

ieza

circ

ular

.



Desplazamiento del palpador al avance ·Q· desde el punto de llamada al ciclo hasta elprimer punto de aproximación, definido por los parámetros ·X Y Z·.



El ciclo realiza la palpación en cuatro puntos diferentes. En cada punto se realiza unapalpación inicial, un movimiento de retroceso y una segunda palpación. Tras la segundapalpación, el palpador retrocede al punto de aproximación.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento del palpador según el ejeseleccionado, al avance ·H·, hasta recibir la señal del palpador.



Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta la posición de seguridad, situada a unadistancia ·B· de la pieza.



El eje perpendicular sube en rápido (G00) la distancia ·D·. A continuación el palpadorse desplaza por encima de la pieza, y al avance ·Q·, al siguiente punto de aproximación.El palpador vuelve a descender al avance ·H· una distancia ·D·.

Si en este último movimiento el palpador toca la pieza, el CNC muestra error en el valordel parámetro del ciclo.








Si se ha seleccionado medir la superficie (parámetro ·L·), el palpador sube en rápido(G00) la distancia ·D· y el palpador se desplaza al centro de la pieza.

·78·


CNC 8065

3.

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

(REF: 1309)

#PR

OB

E 1

1. C

entr

ado

de p

ieza

circ

ular

.



Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento del palpador, al avance ·H·, hasta tocarla superficie de la pieza.









Este movimiento se realiza en dos fases. Primero se realiza el desplazamiento del ejeperpendicular a avance rápido (G00) y luego el desplazamiento en el plano al avance ·Q·.


CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. P

RO

GR

AM

AC

IÓN

ISO

.

3.

(REF: 1309)

·79·

#PR

OB

E 1

2. C

alib

rado

de

palp

ador

de

sobr

emes

a.

3.12 #PROBE 12. Calibrado de palpador de sobremesa.

Este ciclo permite calibrar un palpador de sobremesa con ayuda de una herramientacalibrada en radio y longitud.


La herramienta ha de estar correctamente calibrada en radio y longitud. Los parámetrosmáquina del palpador han de tener unos valores aproximados a sus valores reales.


Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales del palpador obtenidos trasla medición en los siguientes parámetros aritméticos.

El ciclo devuelve el valor del parámetro PROBEDELAY para todos los ejes y el cabezal enel siguiente parámetro aritmético.

P295 Cota real de la cara del palpador más cercana al origen, en el eje de abscisas.

P296 Cota real de la cara del palpador más alejada del origen, en el eje de abscisas.

P297 Cota real de la cara del palpador más cercana al origen, en el eje de ordenadas.

P298 Cota real de la cara del palpador más alejada del origen, en el eje de ordenadas.

P299 Cota real de la cara del palpador medida en el eje longitudinal.

P294 Valor óptimo del parámetro PROBEDELAY para todos los ejes y el cabezal.

En un palpador de sobremesa, también hay que definir el retardo de la señal del palpador (parámetroPROBEDELAY) para el cabezal. i

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#PROBE 12 B E <H> <F> <I> <X U Y V Z W>



Distancia respecto al punto a medir, a la que se aproxima en G00 el palpador antes derealizar el movimiento de palpación.










·I· Tipo de calibración.


·X U Y V Z W· Posición del palpador de sobremesa.

Los parámetros X Y Z hacen referencia a las cotas mínimas del palpador en el primer eje,segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente. Los parámetros U V Whacen referencia a las cotas máximas del palpador en el primer eje, segundo eje y en el ejeperpendicular al plano respectivamente.






I Opcional. Tipo de calibración

X..W Opcionales. Posición teórica del palpador de sobremesa.

I=0 Calibración simple. El palpador realiza una calibración en cada cara del palpador.

I=1 Calibración doble. El palpador realiza dos calibraciones en cada cara delpalpador; una con el cabezal orientado en 0º y otra con el cabezal orientado en180º, para evitar así errores debido a una posible excentricidad en la herramienta.


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Consideraciones iniciales.

Posición relativa de la herramienta respecto al palpador en el eje longitudinal.

Si la cota Z de la herramienta antes del ciclo es mayor o igual que la cota Z máxima delpalpador, la cara Z del palpador que se medirá primero será la correspondiente a su cotaZ máxima.

Si la cota Z de la herramienta antes del ciclo es menor o igual que la cota Z mínima delpalpador, la cara Z del palpador que se medirá primero será la correspondiente a su cotaZ mínima.

Si la cota Z de la herramienta antes del ciclo se encuentra entre las cotas Z máxima y mínimadel palpador, el ciclo generará el error "Cota Z del plano de partida no válida".

Posición relativa de la herramienta respecto al palpador en el eje de abscisas.

Si la cota X de la herramienta antes del ciclo es mayor que la media de las cotas X mínimay máxima del palpador, la cara X del palpador por la que comenzará la medición será lacorrespondiente a la cota X máxima. En caso contrario la medición comenzará por la caraX correspondiente a la cota X mínima.

Funcionamiento básico.

1 Si el ciclo va a realizar una calibración doble, el cabezal se orienta en 0º.

2 Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de seguridad. El punto de seguridad estará situado a una distancia ·B·sobre el palpador y a una distancia ·B· desde el centro de la herramienta al punto a palpar.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Si la herramienta se encuentraseparada de la cara Z del palpador una distancia menor a lo indicado en el parámetro·B·, primero se realiza el desplazamiento según el eje perpendicular y luego en el planode trabajo. En caso contrario, primero se realiza el desplazamiento en el plano de trabajoy luego según el eje perpendicular al plano.

3 Movimiento de aproximación. Desplazamiento de la herramienta, según el ejeperpendicular, al avance ·H· hasta la cota Z de palpación (en la mitad del palpador). Sila herramienta toca el palpador, el ciclo muestra el error correspondiente.

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El palpador realiza la palpación en cinco puntos diferentes. En cada punto, el ciclo realizauna palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segunda palpación. Tras lasegunda palpación, el palpador retrocede al punto de aproximación.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento de la herramienta según el eje deabscisas, al avance ·H·, hasta recibir la señal del palpador. Sentido de desplazamientosegún las consideraciones iniciales.

Movimiento de retroceso. Retroceso de la herramienta en avance rápido (G00) ladistancia indicada ·E·.

Segunda palpación. Desplazamiento de la herramienta, al avance ·F·, hasta recibir laseñal del palpador.

Movimiento de retroceso. Desplazamiento de la herramienta en avance rápido (G00)desde el punto en que se realizó la palpación hasta la posición de seguridad, situadaa una distancia ·B· del palpador.


Desplazamiento de la herramienta desde el primer punto de aproximación al segundo,situado enfrente del primero.

El eje perpendicular sube en rápido (G00) hasta la cota de aproximación. A continuaciónla herramienta se desplaza en rápido (G00) por encima del palpador hasta el siguientepunto de aproximación. La herramienta vuelve a descender al avance ·H· hasta la cotaZ de palpación.

Para el desplazamiento, el ciclo tiene en cuenta la longitud teórica del palpador y elparámetro ·B·. Si en este último movimiento la herramienta toca el palpador, esta vuelvea subir a la cota de aproximación y se mueve en la misma dirección la distancia deseguridad ·B·. El ciclo repite esta operación hasta que la herramienta libre el palpador.




Desplazamiento de la herramienta desde el segundo punto de aproximación al tercero,situado enfrente de la cara Y mínima del palpador. La posición en el eje de abscisascorrespondiente a la cota del centro real del palpador.



9 Movimiento de aproximación al cuarto punto de aproximación (superficie superior).

La herramienta sube en rápido (G00) hasta la cota de aproximación, luego se desplazaen rápido (G00) en el eje Y hasta el centro teórico del palpador.

El eje perpendicular sube en rápido (G00) hasta la cota de aproximación. A continuaciónla herramienta se desplaza en rápido (G00) sobre el eje de ordenadas y por encima delpalpador hasta centro teórico del palpador.

10 Medición de la superficie superior.

La herramienta realiza una palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segundapalpación. Tras la segunda palpación, la herramienta retrocede al punto deaproximación.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento de la herramienta según el ejeperpendicular, al avance ·H·, hasta recibir la señal del palpador.

Movimiento de retroceso. Retroceso de la herramienta en avance rápido (G00) ladistancia indicada ·E·.


Movimiento de retroceso. Desplazamiento de la herramienta en avance rápido (G00)desde el punto en que se realizó la palpación hasta la posición de seguridad, situadaa una distancia ·B· del palpador.


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11 Movimiento de aproximación al quinto punto de palpación.

Desplazamiento de la herramienta desde el cuarto punto de aproximación al quinto,situado enfrente del tercero.

La herramienta se desplaza en rápido (G00) hasta el siguiente punto de aproximación.La herramienta vuelve a descender al avance ·H· hasta la cota Z de palpación.

Para el desplazamiento, el ciclo tiene en cuenta la longitud teórica del palpador y elparámetro ·B·. Si en este último movimiento la herramienta toca el palpador, esta vuelvea subir a la cota de aproximación y se mueve en la misma dirección la distancia deseguridad ·B·. El ciclo repite esta operación hasta que la herramienta libre el palpador.

12 Palpación del quinto punto.

Se realiza sobre el eje de ordenadas de forma análoga al tercer punto de palpación.


El eje perpendicular sube en rápido (G00) hasta la cota de aproximación.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) hasta el punto en el que se llamóal ciclo.

Este movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento en el plano de trabajo y luego según el eje perpendicular.

15 Si el ciclo va a realizar una calibración doble, el cabezal se orienta en 180º y el ciclo repitelos pasos 2 a 14.

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3.13 Consultar datos de los ciclos fijos (variables).

Consultar qué parámetros se han programado.

(V.)C.CALLP_a-z

Variable de solo lectura desde el programa pieza o MDI. La variable se evalúa durantela preparación de bloques.

Esta variable indica si los parámetros A-Z se han programado en la sentencia dellamada; valor ·1· en caso afirmativo y valor ·0· en caso contrario.

Consultar el valor de los parámetros programados.

(V.)C.a-z

Variable de lectura y escritura desde el programa pieza o MDI. La variable se evalúadurante la preparación de bloques.

Esta variable devuelve el valor de los parámetros A-Z programados en la sentencia dellamada.

#PROBE 3 X12.5 Y20 Z23.75 B5 F100V.C.CALLP_X = 1V.C.CALLP_Y = 1V.C.CALLP_Z = 1V.C.CALLP_B = 1V.C.CALLP_K = 0V.C.CALLP_F = 1

#PROBE 3 X12.5 Y20 Z23.75 B5 F100V.C.X = 12.5V.C.Y = 20V.C.Z = 23.75V.C.B = 5V.C.F = 100

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CICLOS FIJOS. EDITOR DE CICLOS.

Los ciclos fijos se pueden programar con ayuda del editor de ciclos (los descritos en estecapítulo) o en código ISO. Ver el capítulo "3 Ciclos fijos. Programación ISO.".

Los ciclos se pueden editar en cualquier parte del programa; es decir, se pueden definir tantoen el programa principal como en una subrutina.

Programación de los ciclos del editor.

Los ciclos de mecanizado integrados en el editor se agrupan del siguiente modo. Al pulsaruna de estas softkeys, el editor muestra el último ciclo utilizado en ese grupo. Al pulsar lamisma softkey por segunda vez, el menú muestra todos los ciclos del grupo.

Los ciclos fijos de palpación no son modales, por lo que deberán ser programados siempreque se desee ejecutar alguno de ellos. La ejecución de estos ciclos no altera la historia delprograma.

Programación de los datos del ciclo.

Tanto el número de ciclo como el resto de parámetros se podrán definir mediante un número,parámetro aritmético o expresión que tenga como resultado un número. Ver "4.1 Cómodefinir los datos del editor." en la página 87.

Limitaciones a la ejecución de los ciclos.

No se permite la ejecución de estos ciclos con la compensación de radio activa.

Los ciclos fijos y los planos de trabajo.

Los ciclos de calibración de herramienta y palpador se ejecutarán en los planos G17, G18y G19. El resto de los ciclos también se podrán ejecutar en cualquier plano definido mediantela función G20.

Medición.

Medición de superficie, de esquina exterior o interior, de ángulo sobre eleje de abscisas, de esquina exterior y ángulo, de agujero o moyú circular.

Centrado de pieza.

Centrado de pieza rectangular o circular.

Calibración del palpador.

Calibrado del palpador de sobremesa y el palpador de medición.

Calibración de herramienta.

Calibrar la longitud y/o el radio de una herramienta. Medir el desgaste dela longitud y/o el radio de una herramienta.

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Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al XYZ, el CNC interpreta los parámetrosdel ciclo fijo de la siguiente forma.

Parámetro Plano X-Z Plano W-X Plano A-B

El parámetro ·X· y todos los relacionados con él,con el eje de abscisas.

eje X eje W eje A

El parámetro ·Y· y todos los relacionados con él,con el eje de ordenadas.

eje Z eje X eje B

El parámetro ·Z· y todos los relacionados con él, con el eje perpendicular al plano.


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4.1 Cómo definir los datos del editor.

Para introducir o modificar un dato es necesario que esté seleccionado, que tenga el focode edición. Los parámetros de los ciclos se podrán seleccionar con las teclas [] [] [][] o mediante las teclas de acceso directo. También se puede seleccionar el primer datode cada grupo pulsando las teclas de página arriba o página abajo.

Las teclas de acceso directo corresponden al nombre de los parámetros; [F] para losavances, [T] para las herramientas, etc. Cada vez que se pulse la misma tecla, se seleccionael siguiente dato del mismo tipo.

Introducción manual de datos.

• Para modificar un dato numérico, teclear el valor deseado o pulsar la tecla [SUP] paradejar el dato sin definir. En ambos casos hay que pulsar la tecla [ENTER] para que elciclo asuma el nuevo valor.

• Para cambiar el estado de un icono, pulsar la tecla [SPACE].

Omitir la definición de un dato.

Algunos datos se pueden dejar sin definir (casilla vacía). En este caso, el ciclo actúa de lasiguiente manera.

• Si no se define la posición del ciclo, este se ejecuta en la posición en la que se encuentrenlos ejes cuando se llama al ciclo.

• Si no se define el número de herramienta, el ciclo se ejecutará con la herramienta quese encuentre activa en el momento de la ejecución.

Definir los datos mediante parámetros aritméticos.

Los datos numéricos se pueden definir mediante parámetros aritméticos globales (P100-P9999) o comunes (P10000-P19999). En este caso, en la ejecución del ciclo, estos datostomarán el valor que tenga el parámetro en ese momento.

A la hora de utilizar los parámetros globales hay que tener en cuenta que algunos ciclosmodifican el valor de estos parámetros al terminar la ejecución. Consulte en cada ciclocuáles son los parámetros modificados.

Modo Teach-in de introducción de datos.

El modo Teach-in permite desplazar manualmente los ejes y asignar la posición que ocupana los datos que definen la posición del ciclo. Los ejes se podrán desplazar con el tecladode jog, con volantes o desde MDI.

Para asignar un valor a un dato, seleccionarlo con el foco y pulsar la tecla [RECALL]. Losdatos se toman del canal en el que se encuentra activo el modo edición-simulación.

• Los datos asociados al eje X toman la cota del primer eje del canal.

• Los datos asociados al eje Y toman la cota del segundo eje del canal.

• Los datos asociados al eje Z toman la cota del tercer eje del canal.

El modo Teach-in se activa desde el menú horizontal de softkeys. Cuandoel modo Teach-in se encuentra activo, en la parte inferior se muestra unaventana con los ejes del canal.

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4.2 Calibrado de herramienta (dimensiones y desgastes)

Sirve para calibrar la herramienta del cabezal en longitud o en radio. La operación deseadase selecciona desde el menú horizontal de softkeys. En la pantalla se mostrará el gráficode ayuda de la operación seleccionada y el ciclo mostrará los datos necesarios paradefinirla.

Una vez finalizado el ciclo, éste actualiza en la tabla de herramientas las dimensiones ydesgastes de la herramienta.


Si es la primera vez que se calibra la herramienta o el palpador, se debe introducir en la tablade herramientas un valor aproximado de sus dimensiones. Si se trata de un palpador el valor"R" corresponderá al radio de la bola (esfera) del palpador.

El palpador de sobremesa.

Para la ejecución del ciclo es necesario disponer de un palpador de sobremesa, instaladoen una posición fija de la máquina y con sus caras paralelas a los ejes del plano. La posicióndel palpador estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina mediante losparámetros máquina PRB1MIN, PRB1MAX, PRB2MIN, PRB2MAX, PRB3MIN, PRB3MAX.

Información que devuelve el ciclo tras realizar una calibración.

Una vez finalizada la calibración, el ciclo actualiza en la tabla de herramientas lasdimensiones e inicializa los desgastes de la herramienta a 0 (cero). El ciclo sólo actualizael valor de la dimensión calibrada; si sólo ha calibrado el radio, no modifica la longitud niviceversa.

Calibrar la longitud de una herramienta.

Calibrar el radio de una herramienta.

Calibración de la longitud y del radio de la herramienta.

Medir el desgaste de la longitud de una herramienta.

Medir el desgaste del radio de una herramienta.

Medir el desgaste de la longitud y el radio de una herramienta.


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Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá el error detectado en los siguientes parámetrosaritméticos. Se entiende por error detectado a la diferencia entre el valor medido y el valorasignado previamente en la tabla.

Si en la llamada al ciclo se solicita la calibración de cada filo (parámetro ·N·), las distintaslongitudes se asignan a los parámetros aritméticos P271 y siguientes; los distintos radiosse asignan a los parámetros aritméticos P251 y siguientes.

Información que devuelve el ciclo tras realizar una medición dedesgaste.

Una vez finalizada la medición del desgaste, el ciclo actualiza en la tabla de herramientaslos desgastes medidos; no modifica el valor de longitud ni del radio. El ciclo sólo actualizael valor del desgaste medido; si sólo ha medido el desgaste del radio, no modifica el desgastede la longitud ni viceversa.

Una vez finalizado el ciclo, y si se ha definido un desgaste máximo (parámetros ·Lw· y ·Rw·),el CNC compara el desgaste medido con el máximo permitido.

• Si el desgaste medido supera el máximo permitido, el CNC pone el indicativo deherramienta gastada. En la definición del ciclo se podrá definir si el CNC detiene el cicloo si cambia la herramienta por otra de la misma familia.

• Si el desgaste medido no supera el máximo permitido, el ciclo devolverá el desgastemedido en los siguientes parámetros aritméticos.

Si en la llamada al ciclo se solicita la medición del desgaste de cada filo (parámetro ·N·),los distintos desgastes de longitud se asignan a los parámetros aritméticos P271 ysiguientes; los distintos desgastes del radio se asignan a los parámetros aritméticos P251y siguientes.

P298 Error detectado en el radio de la herramienta.

P299 Error detectado en la longitud de la herramienta.

P298 Desgaste del radio.

P299 Desgaste de longitud.

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Herramienta a calibrar.

·T· Herramienta a calibrar.

Número de herramienta a calibrar. La herramienta deberá estar definida en la tabla deherramientas.

·D· Corrector de herramienta.

Corrector de la herramienta a calibrar.

Movimiento de palpación.

·icono· Cara del palpador a utilizar.

Este parámetro indica qué cara del palpador se desea utilizar para calibrar o medir eldesgaste del radio.

·Ds· Distancia de seguridad.


Distancia respecto al punto a tocar, a la que se aproxima en G00 la herramienta antes detocar el palpador. La herramienta deberá estar situada a una distancia superior a este valorcuando se llame al ciclo.

·Dm· Distancia respecto del eje de la herramienta del punto de palpación.

Parámetro opcional; por defecto, el radio de la herramienta.

·Dz· Distancia respecto de la base de la herramienta del punto de palpación.



Parámetro opcional; por defecto, el avance definido en el parámetro máquina PROBEFEED.


Calibración sobre la cara X+.

Calibración sobre la cara X-.

Calibración sobre la cara Y+.

Calibración sobre la cara Y-.

Este parámetro indica a qué distancia desde el eje de la herramienta seencuentra el punto de la herramienta con el que se desea realizar lapalpación.

Para realizar una calibración sobre el eje de la herramienta, definir esteparámetro con valor 0 (cero).

Este parámetro indica a qué altura desde la base de laherramienta se encuentra el punto de la herramienta con el quese desea realizar la palpación.


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·S· Velocidad y sentido de giro de la herramienta.

Este parámetro define la velocidad y el sentido de giro de la herramienta; el signo defineel sentido de giro (positivo si M3 y negativo si M4). Si se define este parámetro, se debe elegirun sentido de giro contrario al de corte.

La calibración de longitud sobre el eje de la herramienta (parámetro ·Dm· con valor 0) serecomienda hacerla con el cabezal parado.

·N· Número de filos a medir.

Este parámetro sólo es válido cuando se ha definido el parámetro ·S· con un valor mayorde 0 (cero).

Este parámetro indica el número de filos que se desea medir.

Medición del desgaste.

·Lw· Máximo desgaste de longitud permitido.

Si este parámetro no se define o se define con valor 0 (cero), el CNC no rechaza laherramienta por desgaste de longitud.

Si el desgaste medido es inferior al definido en este parámetro, el CNC actualiza la tablade herramientas con el valor medido. Si el desgaste medido supera al definido, el CNCrechaza la herramienta y actúa según el criterio definido por el icono que acompaña a esteparámetro.

·Rw· Máximo desgaste de radio permitido.

Si este parámetro no se define o se define con valor 0 (cero), el CNC no rechaza laherramienta por desgaste del radio.

Si el desgaste medido es inferior al definido en este parámetro, el CNC actualiza la tablade herramientas con el valor medido. Si el desgaste medido supera al definido, el CNCrechaza la herramienta y actúa según el criterio definido por el icono que acompaña a esteparámetro.

·icono· Comportamiento si se supera el desgaste máximo.

Este parámetro sólo es válido cuando se ha definido el parámetro ·Lw· o ·Rw· con un valormayor de 0 (cero).

Este parámetro indica qué hace el CNC cuando el desgaste medido supera al definido. Encualquier caso, el CNC pone el distintivo de herramienta gastada en la tabla de herramientas.

Cotas del palpador.

·icono· Redefinir la posición del palpador de sobremesa.

N=0 El CNC conoce la localización de un filo y sólo realiza la palpación unavez. En este caso la velocidad del cabezal debe ser cero.

N>0 El CNC realiza un primer contacto para localizar un filo, detiene el giro delcabezal y realizará la medición de cada filo. En este caso hay queprogramar una velocidad de giro para el cabezal y el parámetro ·Dm·.

El CNC muestra un mensaje de herramienta rechazada y detiene el ciclo.

El ciclo cambia la herramienta desgastada por otra de la misma familia.

La posición del palpador se toma de los parámetros máquina.

La posición del palpador está definida en el ciclo.

Si se selecciona esta opción, el ciclo mostrará los datos necesarios para definirla posición del palpador.

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·PRB1MIN - PRB3MAX· Posición del palpador de sobremesa.

Son parámetros opcionales que no hace falta definirlos normalmente. En algunas máquinas,por falta de repetitividad en el posicionamiento mecánico del palpador, es necesario volvera calibrar el palpador antes de cada calibración. En lugar de redefinir los parámetrosmáquina cada vez que se calibra el palpador, se pueden indicar dichas cotas en estosparámetros.

Los parámetros PRB1MIN, PRB2MIN y PRB3MIN hacen referencia a las cotas mínimas delpalpador en el primer eje, segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente.Los parámetros PRB1MAX, PRB2MAX y PRB3MAX hacen referencia a las cotas máximasdel palpador en el primer eje, segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente.



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Calibrar o medir el desgaste de la longitud.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de seguridad. El punto de seguridad estará situado a una distancia ·Ds·sobre el palpador y a una distancia ·Dm· desde el centro de la herramienta al punto apalpar.



El CNC arranca el cabezal a velocidad ·S· y desplaza la herramienta al avance ·F· segúnel eje perpendicular al plano activo, hasta recibir la señal del palpador. Conocida laposición de un filo, la herramienta retrocede hasta el punto de seguridad y detiene elcabezal.


Desplazamiento del palpador según el eje perpendicular al plano activo al avance ·F·,hasta recibir la señal del palpador. Retroceso al punto de seguridad.



Desplazamiento, en el plano de trabajo, hasta el punto de llamada al ciclo.

Calibrar o medir el desgaste del radio.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de seguridad. El punto de seguridad estará situado a una distancia ·Ds·del palpador.



El CNC arranca el cabezal a velocidad ·S· y desplaza la herramienta al avance ·F· segúnel eje seleccionado, hasta recibir la señal del palpador. El CNC detiene el giro del cabezaly realiza una serie de palpaciones para afinar la localización del filo. Conocida la posiciónde un filo, la herramienta retrocede hasta el punto de seguridad.


Desplazamiento del palpador en el eje seleccionado al avance ·F·, hasta recibir la señaldel palpador. Retroceso al punto de seguridad.



Este movimiento se realiza en dos fases. Primero se realiza el desplazamiento segúnel eje perpendicular y luego en el plano de trabajo.

Calibrar o medir el desgaste de la longitud y el radio.

Realiza consecutivamente los movimientos de los anteriores apartados; primero realizacalibración y/o medición del radio y a continuación la de longitud. La herramienta retornaal punto de llamada al ciclo sólo después de la medición de longitud.

Cuando el número de filos ·N· es distinto de cero, la posición de los filos se conoce tras lamedición o calibración del radio, por lo que no es necesario hacerla en la medición ocalibración de la longitud.

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4.3 Calibrado del palpador de medida.

Este ciclo permite calibrar el palpador de medida situado en el cabezal. Este palpador seráel que se utilice en los ciclos fijos de medición con palpador.


El palpador debe estar previamente calibrado en longitud y sus dimensiones definidas enla tabla de herramientas. Los campos de la tabla de herramientas correspondientes a cadapalpador tendrán el siguiente significado:

Para la calibración del palpador se seguirán los siguientes pasos:

1 Una vez consultadas las características del palpador, introducir manualmente en la tablade herramientas el valor del radio de la esfera (R).

2 Tras seleccionar el número de herramienta y corrector correspondientes, ejecutar el ciclode calibrado de herramienta en longitud. Este ciclo actualiza el valor de la longitud einicializa el valor de "Off.Z" a 0 (cero).

3 Ejecutar el ciclo fijo de calibrado de palpador, el cuál actualiza los valores "Off.X" y"Off.Y".

El ciclo mide la desviación que tiene el eje de la bola delpalpador respecto al eje del portaherramientas. Para lacal ibración se ut i l iza un agujero mecanizadopreviamente, de centro y dimensiones conocidas.

R Radio de la esfera (bola) del palpador. Este valor se introducirá en la tablamanualmente.

L Longitud del palpador. Este valor lo asignará el ciclo de calibrado de herramientaen longitud.

Off.X Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje delportaherramientas, según el eje de abscisas. Este valor será asignado por esteciclo.

Off.Y Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje delportaherramientas, según el eje de ordenadas. Este valor será asignado por esteciclo.


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·95·

Cal

ibra

do d

el p

alpa

dor

de m

edid

a.


Una vez finalizado el ciclo, el ciclo actualiza en la tabla de herramientas el valor de los offsetsdel corrector activo. Los offsets "Off.X" y "Off.Y", correspondientes a los ejes de abscisasy ordenadas respectivamente, indican la desviación de la bola del palpador.

Asimismo, el CNC devuelve en los siguientes parámetros aritméticos el valor óptimo quese debe asignar al parámetro máquina PROBEDELAY de los ejes.

P299 Valor óptimo del parámetro PROBEDELAY para todos los ejes.

·96·


CNC 8065

4.

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DE

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(REF: 1309)

Cal

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do d

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alpa

dor

de m

edid

a.


Datos del palpador.

·Tp· Número de herramienta que identifica el palpador.

Parámetro opcional; si no se define, se utilizará el palpador que se encuentre en el cabezalen el momento de ejecutar el ciclo.

Número de herramienta con el que está definido el palpador en la tabla de herramientas.

·Dp· Número de corrector que identifica el palpador.

Corrector asociado al palpador, con el que se va a realizar el ciclo.


·Xc Yc· Cotas reales del centro del agujero.

Parámetro opcional; si no se programa, el ciclo toma la posición del palpador como centroteórico del agujero.


·Zc· Cota en el eje longitudinal, en la que se realizan las palpaciones.

Parámetro opcional; si no se programa, el ciclo toma la posición del palpador como la cotaen la que se realizarán las palpaciones.

·Ø· Diámetro real del agujero.


Este parámetro establece el diámetro real del agujero. El ciclo permite medir agujeros dediámetro no superior a "Ø+Ds".



·Dr· Distancia de retroceso tras la palpación inicial.



·Fs· Avance para el movimiento de palpación inicial.



Este parámetro establece el avance al que se realizará el segundo movimiento de palpación.El resto de desplazamientos se realizarán en G00, excepto el movimiento de palpacióninicial, que se realiza al avance ·Fs·.


CNC 8065

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edid

a.


1 Si se han programado las cotas Xc Yc Zc, movimiento de aproximación. Desplazamientodel palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo hasta el centrodel agujero.




Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento del palpador según el eje deordenadas, al avance ·Fs·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia arecorrer en el movimiento de palpación es "Ds+Ø/2". Si una vez recorrida dicha distanciael CNC no recibe la señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualizael error correspondiente.

Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) ladistancia indicada ·Dr·.









6 Giro del palpador 180º. El palpador repite la palpación en los cuatro puntos anteriores.

7 Giro del palpador a su posición anterior.

8 Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel centro del agujero hasta el punto en el que se llamó al ciclo.


Es responsabilidad del usuario garantizar que el palpador puede girar sin peligro.• El agujero debe ser suficientemente grande para permitir girar al palpador, teniendo en cuenta

sus offsets reales. • Si el palpador está cableado, comprobar que el cable no impide el giro del palpador.

·98·


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mes

a.

4.4 Calibrado del palpador de sobremesa.

Este ciclo permite calibrar un palpador de sobremesa con ayuda de una herramientacalibrada en radio y longitud.


La herramienta ha de estar correctamente calibrada en radio y longitud. Los parámetrosmáquina del palpador han de tener unos valores aproximados a sus valores reales.


Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales del palpador obtenidos trasla medición en los siguientes parámetros aritméticos.

El ciclo devuelve el valor del parámetro PROBEDELAY para todos los ejes y el cabezal enel siguiente parámetro aritmético.

P295 Cota real de la cara del palpador más cercana al origen, en el eje de abscisas.

P296 Cota real de la cara del palpador más alejada del origen, en el eje de abscisas.

P297 Cota real de la cara del palpador más cercana al origen, en el eje de ordenadas.

P298 Cota real de la cara del palpador más alejada del origen, en el eje de ordenadas.

P299 Cota real de la cara del palpador medida en el eje longitudinal.

P294 Valor óptimo del parámetro PROBEDELAY para todos los ejes y el cabezal.

En un palpador de sobremesa, también hay que definir el retardo de la señal del palpador (parámetroPROBEDELAY) para el cabezal. i


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mes

a.


Datos de la herramienta.

·Tp· Número de herramienta.

Número de herramienta. Si no se define o se define con valor 0, se utilizará la herramientaque se encuentre en el cabezal en el momento de ejecutar el ciclo.


Corrector asociado a la herramienta con la que se va a realizar el ciclo.








Parámetro opcional; por defecto, el parámetro PROBEFEED más pequeño de los ejes queforman el triedro.



Parámetro opcional; por defecto, el 10% del parámetro PROBEFEED más pequeño de losejes que forman el triedro.


·icono· Tipo de palpación.

Cotas del palpador.

·icono· Redefinir la posición del palpador de sobremesa.

·PRB1MIN - PRB3MAX· Posición del palpador de sobremesa.

Son parámetros opcionales que no hace falta definirlos normalmente. En algunas máquinas,por falta de repetitividad en el posicionamiento mecánico del palpador, es necesario volver

Calibración simple. El palpador realiza una calibración en cada cara del palpador.

Calibración doble. El palpador realiza dos calibraciones en cada cara delpalpador; una con el cabezal orientado en 0º y otra con el cabezal orientado en180º, para evitar así errores debido a una posible excentricidad en la herramienta.

La posición del palpador se toma de los parámetros máquina.

La posición del palpador está definida en el ciclo.

Si se selecciona esta opción, el ciclo mostrará los datos necesarios para definirla posición del palpador.

·100·


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mes

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a calibrar el palpador antes de cada calibración. En lugar de redefinir los parámetrosmáquina cada vez que se calibra el palpador, se pueden indicar dichas cotas en estosparámetros.

Los parámetros PRB1MIN, PRB2MIN y PRB3MIN hacen referencia a las cotas mínimas delpalpador en el primer eje, segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente.Los parámetros PRB1MAX, PRB2MAX y PRB3MAX hacen referencia a las cotas máximasdel palpador en el primer eje, segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente.



CNC 8065

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·101·

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mes

a.


Consideraciones iniciales.

Posición relativa de la herramienta respecto al palpador en el eje longitudinal.

Si la cota Z de la herramienta antes del ciclo es mayor o igual que la cota Z máxima delpalpador, la cara Z del palpador que se medirá primero será la correspondiente a su cotaZ máxima.

Si la cota Z de la herramienta antes del ciclo es menor o igual que la cota Z mínima delpalpador, la cara Z del palpador que se medirá primero será la correspondiente a su cotaZ mínima.

Si la cota Z de la herramienta antes del ciclo se encuentra entre las cotas Z máxima y mínimadel palpador, el ciclo generará el error "Cota Z del plano de partida no válida".

Posición relativa de la herramienta respecto al palpador en el eje de abscisas.

Si la cota X de la herramienta antes del ciclo es mayor que la media de las cotas X mínimay máxima del palpador, la cara X del palpador por la que comenzará la medición será lacorrespondiente a la cota X máxima. En caso contrario la medición comenzará por la caraX correspondiente a la cota X mínima.

Funcionamiento básico.

1 Si el ciclo va a realizar una calibración doble, el cabezal se orienta en 0º.

2 Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de seguridad. El punto de seguridad estará situado a una distancia ·Ds·sobre el palpador y a una distancia ·Ds· desde el centro de la herramienta al punto apalpar.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Si la herramienta se encuentraseparada de la cara Z del palpador una distancia menor a lo indicado en el parámetro·Ds·, primero se realiza el desplazamiento según el eje perpendicular y luego en el planode trabajo. En caso contrario, primero se realiza el desplazamiento en el plano de trabajoy luego según el eje perpendicular al plano.

3 Movimiento de aproximación. Desplazamiento de la herramienta, según el ejeperpendicular, al avance ·Fs· hasta la cota Z de palpación (en la mitad del palpador). Sila herramienta toca el palpador, el ciclo muestra el error correspondiente.

·102·


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mes

a.


El palpador realiza la palpación en cinco puntos diferentes. En cada punto, el ciclo realizauna palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segunda palpación. Tras lasegunda palpación, el palpador retrocede al punto de aproximación.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento de la herramienta según el eje deabscisas, al avance ·Fs·, hasta recibir la señal del palpador. Sentido de desplazamientosegún las consideraciones iniciales.

Movimiento de retroceso. Retroceso de la herramienta en avance rápido (G00) ladistancia indicada ·Dr·.


Movimiento de retroceso. Desplazamiento de la herramienta en avance rápido (G00)desde el punto en que se realizó la palpación hasta la posición de seguridad, situadaa una distancia ·Ds· del palpador.


Desplazamiento de la herramienta desde el primer punto de aproximación al segundo,situado enfrente del primero.

El eje perpendicular sube en rápido (G00) hasta la cota de aproximación. A continuaciónla herramienta se desplaza en rápido (G00) por encima del palpador hasta el siguientepunto de aproximación. La herramienta vuelve a descender al avance ·Fs· hasta la cotaZ de palpación.

Para el desplazamiento, el ciclo tiene en cuenta la longitud teórica del palpador y elparámetro ·Ds·. Si en este último movimiento la herramienta toca el palpador, esta vuelvea subir a la cota de aproximación y se mueve en la misma dirección la distancia deseguridad ·Ds·. El ciclo repite esta operación hasta que la herramienta libre el palpador.




Desplazamiento de la herramienta desde el segundo punto de aproximación al tercero,situado enfrente de la cara Y mínima del palpador. La posición en el eje de abscisascorrespondiente a la cota del centro real del palpador.



9 Movimiento de aproximación al cuarto punto de aproximación (superficie superior).

La herramienta sube en rápido (G00) hasta la cota de aproximación, luego se desplazaen rápido (G00) en el eje Y hasta el centro teórico del palpador.

El eje perpendicular sube en rápido (G00) hasta la cota de aproximación. A continuaciónla herramienta se desplaza en rápido (G00) sobre el eje de ordenadas y por encima delpalpador hasta centro teórico del palpador.

10 Medición de la superficie superior.

La herramienta realiza una palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segundapalpación. Tras la segunda palpación, la herramienta retrocede al punto deaproximación.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento de la herramienta según el ejeperpendicular, al avance ·Fs·, hasta recibir la señal del palpador.

Movimiento de retroceso. Retroceso de la herramienta en avance rápido (G00) ladistancia indicada ·Dr·.


Movimiento de retroceso. Desplazamiento de la herramienta en avance rápido (G00)desde el punto en que se realizó la palpación hasta la posición de seguridad, situadaa una distancia ·Ds· del palpador.


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mes

a.

11 Movimiento de aproximación al quinto punto de palpación.

Desplazamiento de la herramienta desde el cuarto punto de aproximación al quinto,situado enfrente del tercero.

La herramienta se desplaza en rápido (G00) hasta el siguiente punto de aproximación.La herramienta vuelve a descender al avance ·Fs· hasta la cota Z de palpación.

Para el desplazamiento, el ciclo tiene en cuenta la longitud teórica del palpador y elparámetro ·Ds·. Si en este último movimiento la herramienta toca el palpador, esta vuelvea subir a la cota de aproximación y se mueve en la misma dirección la distancia deseguridad ·Ds·. El ciclo repite esta operación hasta que la herramienta libre el palpador.

12 Palpación del quinto punto.

Se realiza sobre el eje de ordenadas de forma análoga al tercer punto de palpación.


El eje perpendicular sube en rápido (G00) hasta la cota de aproximación.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) hasta el punto en el que se llamóal ciclo.

Este movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento en el plano de trabajo y luego según el eje perpendicular.

15 Si el ciclo va a realizar una calibración doble, el cabezal se orienta en 180º y el ciclo repitelos pasos 2 a 14.

·104·


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(REF: 1309)

Med

ició

n de

sup

erfic

ie.

4.5 Medición de superficie.

Este ciclo realiza una medición de la pieza según el eje escogido. Este ciclo además permitecorregir el valor del desgaste de la herramienta utilizada en el mecanizado de dichasuperficie. La corrección del desgaste se realizará únicamente cuando el error de medidasupere un valor programado.

El movimiento de palpación de la sonda de medición puede programarse en los tres ejesdel canal activo.



Si en la sentencia de llamada se habilita la corrección del desgaste, el CNC actualiza dichosvalores en la herramienta programada. Esta corrección se realiza sólo si el error de medidaes igual o mayor que la tolerancia programada.

Dependiendo del eje con que se realice la medición, el ciclo corregirá el desgaste de lalongitud o del radio de la herramienta.

• Si la medición se realiza en el eje perpendicular al plano de trabajo, se corregirá eldesgaste de longitud.

• Si la medición se realiza con uno de los ejes que forman el plano de trabajo, se corregiráel desgaste del radio.

P298 Cota real de la superficie.

P299 Error detectado. Diferencia entre la cota real de la superficie y la cota teóricaprogramada.


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4.

(REF: 1309)

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Med

ició

n de

sup

erfic

ie.


Datos del palpador.


Número de herramienta con el que está definido el palpador en la tabla de herramientas.Si no se define o se define con valor 0, se utilizará el palpador que se encuentre en el cabezalen el momento de ejecutar el ciclo.




·icono· Eje de palpación.

Este parámetro indica el eje con el que se desea realizar la medición de superficie.

·icono· Punto donde finaliza el ciclo (punto de llamada o punto medido).


·Xm Ym Zm· Cotas teóricas del punto a palpar.




Distancia respecto al punto a medir, y sobre el eje de palpación, a la que se aproxima enG00 el palpador antes de realizar el movimiento de palpación. El palpador deberá estarsituado, respecto al punto a medir, a una distancia superior a este valor cuando se llameal ciclo.



Palpación con el eje de abscisas.

Palpación con el eje de ordenadas.

Palpación con el eje perpendicular al plano.

El palpador retrocede al punto en el que se realizó la llamada al ciclo.

El ciclo finaliza con el palpador sobre el punto medido. El eje longitudinalretrocede hasta el punto en el que se realizó la llamada al ciclo.

Xm Cota teórica del punto a palpar, según el eje de abscisas.

Ym Cota teórica del punto a palpar, según el eje de ordenadas.

Zm Cota teórica del punto a palpar, según el eje perpendicular al plano.

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(REF: 1309)

Med

ició

n de

sup

erfic

ie.

Medición del desgaste.

La corrección del desgaste de la herramienta es opcional. Si se activa, la corrección serealizará únicamente cuando el error de medida supere el valor programado.

·T· Herramienta a corregir.

Parámetro opcional; por defecto, sin definir. Si T=0 (o no se programa), el CNC entiende quese trata de la herramienta utilizada en el mecanizado.

Herramienta cuyo desgaste se desea corregir, que será la herramienta con la que semecanizó la superficie.

·D· Corrector a corregir.

Corrector cuyo desgaste se desea corregir, que será el corrector con el que se mecanizóla superficie.

·WT· Tolerancia para el error de medida.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Este parámetro sólo admite valores positivos.

Si el error de medida (diferencia entre la cota teórica y real) está dentro de esta tolerancia,el CNC no modifica los datos de la herramienta. Si el error de medida es igual o mayor queesta tolerancia, el CNC corrige los datos de la herramienta definida en los parámetros ·T·y ·D·.

Corrección del desgaste activa.

Si no se selecciona esta casilla, no se realiza la corrección del desgaste.


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4.

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Med

ició

n de

sup

erfic

ie.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de aproximación, situado a una distancia ·Ds· del punto a palpar y segúnel eje en el que se realizará la palpación.



Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador según el eje seleccionado y alavance ·F·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en elmovimiento de palpación es ·2Ds·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se visualizará el código de error correspondiente deteniéndoseel movimiento de los ejes.

Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica de los ejes, laposición real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizóla palpación hasta el punto en el que se llamó al ciclo.

Primero se realiza el desplazamiento según el eje perpendicular hasta la cotacorrespondiente a dicho eje del punto de llamada al ciclo. Si se ha programado, se realizaun desplazamiento en el plano principal hasta el punto de llamada al ciclo.

·108·


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Med

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n de

esq

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ext

erio

r.

4.6 Medición de esquina exterior.

Este ciclo calcula la posición de una esquina exterior.








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4.

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Med

ició

n de

esq

uina

ext

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r.


Datos del palpador.






·Xm Ym Zm· Cotas teóricas de la esquina que se desea medir.







Xm Cota teórica de la esquina, según el eje de abscisas.

Ym Cota teórica de la esquina, según el eje de ordenadas.

Zm Cota teórica de la esquina, según el eje perpendicular al plano.


·110·


CNC 8065

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Med

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n de

esq

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ext

erio

r.


1 Movimiento de aproximación a la primera cara a palpar.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia ·Ds· de la primera caraa palpar.




Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador según el eje de abscisas, alavance ·F·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en elmovimiento de palpación es ·2Ds·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el errorcorrespondiente.


3 Movimiento de aproximación a la segunda cara a palpar.




Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas, alavance ·F·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en elmovimiento de palpación es ·2Ds·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el errorcorrespondiente.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el segundo punto deaproximación hasta el punto en el que se llamó al ciclo.



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4.

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Med

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n de

esq

uina

inte

rior.

4.7 Medición de esquina interior.

Este ciclo calcula la posición de una esquina interior.







·112·


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Med

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n de

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inte

rior.


Datos del palpador.
















El palpador deberá estar situado dentro de la cajeraantes de llamar al ciclo.


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4.

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Med

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n de

esq

uina

inte

rior.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de aproximación, situado a una distancia ·Ds· de ambas caras a palpar.




Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador según el eje de abscisas, alavance ·F·, hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en elmovimiento de palpación es ·2Ds·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el errorcorrespondiente.








·114·


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Med

ició

n de

áng

ulo

sobr

e el

eje

de

absc

isas

.

4.8 Medición de ángulo sobre el eje de abscisas.

Este ciclo calcula el ángulo de la pieza respecto el eje de abscisas. Este ciclo permite medirángulos comprendidos entre ±45º.







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4.

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·115·

Med

ició

n de

áng

ulo

sobr

e el

eje

de

absc

isas

.


Datos del palpador.
















·116·


CNC 8065

4.

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DE

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(REF: 1309)

Med

ició

n de

áng

ulo

sobr

e el

eje

de

absc

isas

.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia ·2Ds· de la cara a palpar.






Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto deaproximación al segundo. El segundo punto de aproximación se encuentra a unadistancia ·Ds· del primero.








CNC 8065

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4.

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·117·

Med

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n de

esq

uina

ext

erio

r y

ángu

lo.

4.9 Medición de esquina exterior y ángulo.

Este ciclo calcula la posición de una esquina exterior y el ángulo de la pieza respecto el ejede abscisas. Este ciclo permite medir ángulos comprendidos entre ±45º.










·118·


CNC 8065

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Med

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n de

esq

uina

ext

erio

r y

ángu

lo.


Datos del palpador.


















CNC 8065

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4.

(REF: 1309)

·119·

Med

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n de

esq

uina

ext

erio

r y

ángu

lo.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia ·2Ds· de la primera caraa palpar.






Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto deaproximación al segundo, situado a una distancia ·2Ds· de la segunda cara a palpar.






Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el segundo punto deaproximación al tercero. Se encuentra a una distancia ·Ds· del anterior.

6 Tercera palpación.


Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta el tercer punto de aproximación.

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CNC 8065

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Med

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n de

esq

uina

ext

erio

r y

ángu

lo.





CNC 8065

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4.

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·121·

Med

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n de

un

aguj

ero.

4.10 Medición de un agujero.

Este ciclo calcula el diámetro de un agujero y la posición real del centro.



P294 Diámetro del agujero.

P295 Error detectado en el diámetro del agujero. Diferencia entre el diámetro real y eldiámetro teórico programado.





·122·


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Med

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n de

un

aguj

ero.


Datos del palpador.








·Xm Ym Zm· Cotas teóricas del centro del agujero.


·Ø· Diámetro teórico del agujero.


Este parámetro establece el diámetro teórico del agujero. El ciclo permite medir agujerosde diámetro no superior a "Ø+Ds".












Xm Cota teórica del centro del agujero, según el eje de abscisas.

Ym Cota teórica del centro del agujero, según el eje de ordenadas.

Zm Cota teórica del centro del agujero, según el eje perpendicular al plano.


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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta centro del agujero.














El palpador se desplaza al centro real (el calculado) del agujero.


Si se ha definido, el palpador se desplaza en avance rápido (G00) desde el centro delagujero hasta el punto en el que se llamó al ciclo.


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4.11 Medición de un moyú circular.

Este ciclo calcula el diámetro de un moyú y la posición real del centro.



P294 Diámetro del moyú.

P295 Error detectado en el diámetro del moyú. Diferencia entre el diámetro real y eldiámetro teórico programado.






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Datos del palpador.








·Xm Ym Zm· Cotas teóricas del centro del moyú.


·Ø· Diámetro teórico del moyú.


Este parámetro establece el diámetro teórico del moyú. El ciclo permite medir moyús dediámetro no superior a "Ø+Ds".












Xm Cota teórica del centro del moyú, según el eje de abscisas.

Ym Cota teórica del centro del moyú, según el eje de ordenadas.

Zm Cota teórica del centro del moyú, según el eje perpendicular al plano.

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1 Posicionamiento sobre el centro del moyú.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta centro del moyú. El palpador se posiciona sobre el moyú, a una distancia ·Ds· dela superficie.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el centro del moyú hastael primer punto de aproximación.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje de ordenadas y luego el desplazamiento del ejeperpendicular una distancia ·2Ds·.


El palpador realiza la palpación en cuatro puntos diferentes. En cada punto se realizauna palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segunda palpación. Tras lasegunda palpación, el palpador retrocede al punto de aproximación.







El eje perpendicular se desplaza a una distancia ·Ds· por encima del moyú, el palpadorse desplaza al siguiente punto de aproximación por encima del moyú y vuelve adescender a una distancia ·Ds· de la superficie.






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8 Cuarto movimiento de aproximación.




El palpador se desplaza en avance rápido (G00) a una distancia ·Ds· por encima delmoyú y luego se desplaza hasta el centro real (el calculado) del moyú.


Si se ha definido, el palpador se desplaza en avance rápido (G00) desde el centro delmoyú hasta el punto en el que se llamó al ciclo.


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4.12 Centrado de pieza rectangular o circular.

Este ciclo permite calcular el centro de una pieza rectangular o circular de dimensionesconocidas, y en piezas rectangulares, la inclinación de la pieza sobre el eje de abscisas.






Opcionalmente el ciclo permite realizar una preselección de cotas para seleccionar un nuevocero pieza, y en piezas rectangulares, realizar un giro de coordenadas para alinear los ejescon la pieza.

Centrado de pieza rectangular. Centrado de pieza circular.

P296 Ángulo de inclinación de la pieza sobre el eje de abscisas (pieza rectangular).





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Datos del palpador.








·icono· Geometría de la pieza a centrar.

Este parámetro indica el tipo de pieza a centrar.

·icono· Eje y sentido del primer movimiento de palpación.


·icono· Medición de la cota de la superficie.


Xm Posición del palpador, según el eje de abscisas.

Ym Posición del palpador, según el eje de ordenadas.

Zm Posición del palpador, según el eje perpendicular al plano.

Centrado de pieza rectangular.

Centrado de pieza circular.

El palpador avanza en el sentido positivo del eje X.

El palpador avanza en el sentido negativo del eje X.

El palpador avanza en el sentido positivo del eje Y.

El palpador avanza en el sentido negativo del eje Y.

El ciclo no realiza la medición de la cota de la superficie.

El ciclo sí realiza la medición de la cota de la superficie.

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·icono· Preseleccionar el cero pieza tras finalizar el ciclo.

Este parámetro indica si se desea preseleccionar el cero pieza, y en caso afirmativo, el puntoque se toma como referencia. Este punto se podrá preseleccionar con cualquier valormediante los parámetros ·Px Py Pz·.

·icono· Realizar un giro de coordenadas.

En piezas rectangulares, este parámetro indica si se desea aplicar un giro de coordenadascon el ángulo medido.

·Lx Ly Ø· Dimensiones de la pieza.

Estos parámetros establecen las dimensiones de la pieza rectangular o circular.

En una pieza rectangular, los parámetros ·Lx· y ·Ly· indican la longitud de la cajera en cadauno de los ejes. El signo indica la orientación de la herramienta.


Parámetro opcional; si no se define se toma la distancia entre la pieza y la posición delpalpador en el momento de la llamada al ciclo.




·Dz· Distancia de seguridad en Z.



Parámetro opcional; por defecto, el parámetro PROBEFEED más pequeño de los ejes queforman el triedro.


No preseleccionar el cero pieza.

Preseleccionar el cero pieza en el centro de la pieza.

Preseleccionar el cero pieza en una de las esquinas (el ciclo muestra unicono para cada esquina).

No realizar un giro de coordenadas.

Realizar un giro de coordenadas.

Lx Pieza rectangular. Longitud de la pieza en el eje de abscisas.

Ly Pieza rectangular. Longitud de la pieza en el eje de ordenadas.

Ø Pieza circular. Diámetro de la pieza.


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Parámetro opcional; por defecto, el 10% del parámetro PROBEFEED más pequeño de losejes que forman el triedro.


·icono· Avance para los movimientos de aproximación.

Este parámetro establece el tipo de avance al que se realizan los movimientos a los puntosde aproximación.

Valor de la preselección de cotas.

·Px Py Pz· Valor de la preselección de cotas en cada uno de los ejes.

Estos parámetros sólo son válidos cuando se realiza la preselección del cero pieza, ypermiten asignar cualquier valor a este punto.

Los desplazamientos se realizan en avance rápido.

Los desplazamientos se realizan en avance de trabajo.

Px Valor de la preselección en el eje de abscisas.

Py Valor de la preselección en el eje de ordenadas.

Pz Valor de la preselección en el eje perpendicular al plano.

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Desplazamiento del palpador, al avance seleccionado, desde el punto de llamada al ciclohasta el primer punto de aproximación, definido por los parámetros ·X Y Z·.



El ciclo realiza una palpación inicial, un movimiento de retroceso y una segundapalpación. Tras la segunda palpación, el palpador retrocede al punto de aproximación.

Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento del palpador según el ejeseleccionado, al avance ·Fs·, hasta recibir la señal del palpador.

Movimiento de retroceso. Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la distanciaindicada ·Dr·.


Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta el punto inicial.

3 Si la pieza es rectangular, movimiento de aproximación para el cálculo de la inclinación.

Desplazamiento paralelo a la cara palpada para tocar en un punto diferente de la mismacara, situado a 1/4 de la longitud programada en ·Ly·.

4 Si la pieza es rectangular, palpación para calcular la inclinación de la pieza.

Desplazamiento del palpador, al avance ·F·, hasta recibir la señal del palpador.Retroceso del palpador hasta la posición de seguridad, situada a una distancia ·Ds· dela pieza.



El eje perpendicular sube en rápido (G00) la distancia ·Dz·. A continuación el palpadorse desplaza por encima de la pieza, y al avance seleccionado, al siguiente punto deaproximación. El palpador vuelve a descender al avance ·Fs· una distancia ·Dz·.

Para el desplazamiento, el ciclo tiene en cuenta las dimensiones de la pieza y, si éstaes rectangular, el ángulo de inclinación de la misma. Si en este último movimiento elpalpador toca la pieza, el CNC muestra error en el valor del parámetro del ciclo.


Se realiza de forma análoga al anterior. El palpador retrocede hasta la posición deseguridad, situada a una distancia ·Ds· de la pieza.


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Si se ha seleccionado medir la superficie, el palpador sube en rápido (G00) la distancia·Dz· y el palpador se desplaza al centro de la pieza.



Movimiento de palpación inicial. Desplazamiento del palpador, al avance ·Fs·, hastatocar la superficie de la pieza.

Movimiento de retroceso. Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la distanciaindicada ·Dr·.








Este movimiento se realiza en dos fases. Primero se realiza el desplazamiento del ejeperpendicular a avance rápido (G00) y luego el desplazamiento en el plano.

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4.13 Simulación de un ciclo desde el editor.

Desde el editor de ciclos fijos se puede simular el ciclo que se está editando sin necesidadde tener que simular todo el programa pieza. Durante la simulación se permite ver y editarotro ciclo fijo y también volver al editor de programas.

Simulación de un ciclo.

La simulación del ciclo en edición comienza tras pulsar la softkey [START]. La simulaciónse podrá interrumpir mediante la softkey [STOP] o cancelar mediante la softkey [RESET].El gráfico de simulación siempre se crea sobre el gráfico de ayuda del ciclo principal.

Una vez iniciada la simulación, esta se mantiene hasta que finalice el ciclo o se pulse lasoftkey [RESET]. Aunque durante la simulación se cambie de ciclo o se vuelva al editor deprogramas, el ciclo anterior sigue estando en vigor en la simulación.

Ventana de simulación del ciclo.

La ventana gráfica (de simulación) se activa al pulsar la softkey [START] y se elimina al pulsarla softkey [RESET]. Esta ventana se posiciona sobre el gráfico de ayuda del ciclo; se podrámostrar a pantalla completa (o volver a reducir) mediante la combinación de teclas[CTRL]+[G].

En la parte inferior izquierda de la ventana se indica el nombre del ciclo y el canal desimulación, que será el canal del editor de programas desde el que se ha llamado al editorde ciclos.

Configuración del entorno gráfico.

Al activar o seleccionar la ventana gráfica, en el menú horizontal de softkeys se muestranlas opciones gráficas disponibles. Para obtener más información sobre las opcionesgráficas, consulte el manual de operación el capítulo correspondiente al modo edición-simulación.

Algunas opciones gráficas también se pueden editar manualmente. La zona edición sólose muestra con la ventana ampliada ([CTRL]+[G]).

El gráfico simulado se mantiene hasta que se borre; es decir, al comenzar a simular un nuevociclo no se borra el gráfico anterior.

Zona óptima de visualización del gráfico.

La zona a visualizar se puede establecer desde el menú de softkeys asociado a la ventanagráfica de simulación o bien dejar que sea el CNC el que calcule periódicamente cuál esla zona óptima.

Con la ventana gráfica visible, la combinación de teclas [CTRL]+[D] activa el cálculo de lazona óptima. A partir de ese momento y hasta que se abandone el editor de ciclos el CNCcalcula periódicamente la zona óptima de visualización del gráfico.

Cuando se abandone el gráfico se asumirá como nueva zona de visualización la última quese haya calculado.

Si el editor de ciclos se encuentra incluido en el modo de operación automático, no se permitirá realizarla simulación de un ciclo.i

START STOP RESET


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Ventana de simulación y edición de datos.

Estando la ventana gráfica seleccionada, se puede cambiar a la zona de parámetros delciclo mediante sus teclas de acceso directo. Si el parámetro lo es de un ciclo deposicionamiento, primero hay que pulsar [CTRL]+[F2] (cambio de ventana).

Si la simulación del ciclo se realiza a pantalla completa, también se puede acceder al editorde ciclos pulsando la tecla [ESC]. Para volver a seleccionar la ventana gráfica, utilizar lacombinación de teclas [CTRL]+[G] ó [SHIFT]+[G] ó [G].

El menú horizontal de softkeys mostrará las opciones del gráfico cuando el foco lo tengala ventana gráfica y las del editor de ciclos en caso contrario.

Durante la edición de los datos no se detiene la simulación en curso. Si se cambian los datosdel ciclo durante la simulación, estos se asumen para la próxima simulación del ciclo; esdecir, tras efectuar un RESET de la simulación en curso una vez que ésta haya acabadoo tras un STOP y RESET para abortarla.

Resumen de los métodos abreviados del teclado.

[CTRL]+[G] Selecciona la ventana gráfica.

Reduce o aumenta el tamaño de la ventana gráfica.

Muestra el área de diálogo para los datos del gráfico.

[CTRL]+[D] Activa el cálculo periódico de la zona óptima de visualización.

[SHIFT]+[G]

[G]

Muestra la ventana gráfica cuando hay una simulación en marcha y se estáen la ventana de edición de parámetros.

[ESC] Si se está viendo el gráfico en pantalla completa, se muestra la pantalla deleditor de ciclos.

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