Gambar 3. Pencegahan kemacetan dan kerusakan mesin

Gambar 4. Faktor penyebab gangguan mesin

Gambar 5. Gangguan mesin dan penanggulangannya

4. Poduksi tanpa cacat

a.Jidoka (otomasi)

Jidoka (otomasi) adalah konsep yang dikembangkan di Jepang untuk melengkapi mesin dengan kecerdasan bisa melakukan penilaian sendiri terhadap cacat produksi, kerusakan alat, kekurangan komponen, dan memberi isyarat pada operator untuk segera menghentikan mesin.

b.Andon (lampu peraga gangguan)

Andon adalah lampu peraga gangguan yang digunakan untuk membantu memperlihatkan keadaan tidak wajar dalam pabrik.

c.Papan kontrol produksi

Papan kontrol produksi digunakan untuk menyampaikan secara visual kegiatan produksi nyata dibandingkan dengan rencana produksi.

d.Poka Yoke (alat anti salah)

Poka Yoke adalah alat anti salah yang mempermudah kerja operator terutama dalam mengurangi berbagai masalah karena cacat produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi, dan lain-lain tanpa memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator.

5. Sumber daya manusia

Kemampuan Multifungsi

Rotasi Kerja

6. Menggalang kemitraan bersama pekerja

Program bursa saran (suggestion sistem)

Kegiatan perbaikan oleh kelompok kecil

Berbagai penghargaan dan pengakuan terhadap prestasi karyawan

Pagelaran gugus kendali mutu (Quality Control Circle)

Perhatian yang tulus bagi masalah karyawan

Dan lain-lain.

a. Pemasok

Dari segi pemasok, pabrik adalah pelanggan. Pemasok harus menjamin kualitas, harga, dan pengiriman (QCD Quality, Cost, and Delivery) bagi pabrik. Mereka harus bekerja sama untuk memahami dan menyerap kepentingan pabrik ke dalam pola pelayanannya.

Dalam hal pengiriman: kekerapan frekuensi pengiriman, lot yang kecil, dan pengiriman tepat waktu harus menjadi sasaran utama agar hubungan antara pemasok dan pabrik sangat erat. Untuk itu penerapan sistem kanban antara pabrik dan pemasok, muatan campur, dan kekerapan pengiriman barang dapat dipraktekkan.

Dalam hal kualitas: pemahaman kualitas pada sumbernya harus diterapkan semaksimal mungkin. Penerapan produk tanpa cacat dan pengendalian kualitas statistik harus dibina.

Dalam hal biaya, kegiatan perbaikan yang dijalankan di pabrik juga harus dijalankan oleh pemasok. Saling sumbang saran mengenai biaya akan membantu memperkokoh posisi daya saing perusahaan.

Gambar 6. Manfaat produksi campur merata

a. Penjadwalan Produksi Campur Merata (Mixed Production)

7. Penjadwalan produksi stabil dan terkendali

Gambar 7. Jadwal produksi merata mengatasi lonjakan permintaan

b. Pola Krisis Akhir

Pendekatan untuk menerapkan produksi campur merata dapat dilakukan sebagai berikut, lihat gambar 8b, 8c, dan 8d.

Membagi 1 bulan menjadi 2 periode (paket waktu 2 mingguan). Kemudian ukuran lot dikurangi dan diterapkan pergantian jenis produksi lebih sering pada jalur pemasangan akhir, juga pada jalur lain untuk mencapai sasaran paket 2 minggu (gambar 8b).

Bila hal ini sudah tercapai, selanjutnya bisa memotong lagi setiap paket waktu menjadi setengahnya, paket 1 minggu (gambar 8c).

Dengan pola yang sama akhirnya produksi campur merata dapat tercapai secara menyeluruh dan paket waktu menjadi cukup kecil sehingga grafik produksi tergambar bagaikan garis lurus (gambar 8d).

Gambar 8. Pendekatan penerapan produksi merata

c. Pengendalian Cycle Time

Pengertian cycle time dan lead time

Cycle time : Selang waktu antara saat penyelesaian satu unit produk dan unit produk sebelumnya

Lead time : Selang waktu sejak awal suatu produk mulai dikerjakan sampai produk tersebut selesai.

Gambar 9. Cycle time dan lead time

Contoh penerapan pengendalian cycle time:

1). Di jalur perakitan

Dengan menata kembali pembebanan kerja dan membuat beberapa perbaikan kecil di jalur perakitan, jumlah operator berkurang dari 6 menjadi 5 orang. Pada gambar 10 terlihat bahwa kelebihan waktu kosong dari operator E tampak jelas, sehingga dapat dijadikan landasan untuk perbaikan selanjutnya. Apabila kelebihan waktu kosong operator E terdistribusikan di antara operator lainnya, kelebihan waktu tidak terlihat. Hal ini membuktikan bahwa tanpa sikap terbuka dari operator, masalah yang ada tidak akan kelihatan dan tidak pernah ada peluang untuk perbaikannya (lihat pula gambar 11).

Bila akan mengurangi jumlah operator untuk perbaikan, cara terbaik adalah memindahkan operator yang paling mampu dan terampil ke tugas lain yang lebih bernilai, bukan memindahkan yang terjelek. Dalam hal ini operator yang masih tinggal tidak akan pernah merasa terancam karena kehilangan pekerjaan, dan pada saat yang sama dapat meningkatkan kemampuan dan keterampilan agar lebih maju.

Gambar 10. Konsep cycle time diterapkan untuk pembebanan kerja operator

Gambar 11. Perbandingan pembebanan kerja antar operator

Gambar 12. Cycle time dan kebutuhan operator di jalur formasi U

2). Di jalur pengolahan

d. Production Smoothing

Production smoothing adalah cara untuk membuat proses produksi mampu menyesuaikan diri dengan bervariasinya permintaan

Contoh:

10.000 kendaraan yang terdiri dari: 5000 sedan, 2500 hardtop, dan 2500 wagons harus dibuat selama 20 hari kerja, sehari 8 jam efektif.Perhari harus dibuat 500 buah terdiri dari: 250 sedan, 125 hardtop, dan 125 wagon.Waktu dalam menit yang diperlukan untuk membuat setiap jenis kendaraan adalah:Sedan= 8 x 60 : 250 menit = 1 55Hardtop= 8 x 60 : 125 menit = 3 50Wagon= 8 x 60 : 125 menit = 3 50Sementara itu secara keseluruhan cycle time setiap jenis adalah:60 x 8 : (250 + 125 + 125) menit = 57 5Jika membandingkan cycle time dengan waktu setiap jenis kendaraan yang harus dibuat, maka akan tampak bahwa jenis lainnya dapat disisipkan di antara 2 buah jenis sedan yang harus dibuat, apakah itu hardtop atau wagon, sehingga urutannya adalah: Sedan, lainnya, sedan, lainnya, sedan, lainnya, dan seterusnya.

8. Sistem kanban

Sistem kanban adalah suatu sistem informasi secara serasi mengendalikan produksi produk yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses pabrik dan juga diantara pabrik.