6. Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Paweł Pierzchalski Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego 825[01].Z1.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 1

Recenzenci: dr GraŜyna Czech dr inŜ. Henryk Godlewski Opracowanie redakcyjne: mgr ElŜbieta Gonciarz Konsultacja: mgr Małgorzata Sienna Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z1.01, „Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu drukarz.

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007


SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 3 2. Wymagania wstępne 4 3. Cele kształcenia 5 4. Materiał nauczania 6

4.1. Charakteryzowanie technik drukowania płaskiego oraz zasady bezpieczeństwa w drukarni

6

4.1.1. Materiał nauczania 6 4.1.2. Pytania sprawdzające 22 4.1.3. Ćwiczenia 22 4.1.4. Sprawdzian postępów 23

4.2. Charakteryzowanie offsetowych maszyn drukujących 24 4.2.1. Materiał nauczania 24 4.2.2. Pytania sprawdzające 29 4.2.3. Ćwiczenia 29 4.2.4. Sprawdzian postępów 30

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 31 6. Literatura 35


1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu procesów drukowania w technikach druku płaskiego oraz charakterystyki maszyn offsetowych. W poradniku zamieszczono takŜe wiadomości z zakresu bezpieczeństwa pracy w drukarni i podstawowych zasad obowiązujących w tym zakresie.

W poradniku znajdziesz: – wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,

abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika, – cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, – materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki

modułowej, – zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści, – ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne, – sprawdzian postępów, – sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie

materiału całej jednostki modułowej, – literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

825[01].Z1 Technologia drukowania płaskiego

825[01].Z1.01 Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego

825[01].Z1.02 Przygotowanie form do drukowania płaskiego

825[01].Z1.03 Drukowanie płaskie


2. WYMAGANIA WST ĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć: – posługiwać się terminologią poligraficzną, – charakteryzować podstawowe działy poligrafii, – określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych, – posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi, – charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne, – klasyfikować oraz określić skład farb drukowych, – określać mechanizmy utrwalania farb, – określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb, – analizować budowę i zasadę działania zespołów farbowych do farb mazistych, – klasyfikować formy drukowe do płaskich technik drukowania, – klasyfikować płaskodrukowe maszyny drukujące, – klasyfikować i charakteryzować zespoły zasilania arkuszami maszyn drukujących

arkuszowych oraz mechanizmy prowadzenia wstęgi w maszynach zwojowych, – charakteryzować procesy drukowania technikami płaskimi, – współpracować w grupie, – formułować wnioski, – oceniać swoje umiejętności, – uczestniczyć w dyskusji, – prezentować siebie i grupę w której pracujesz, – przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.


3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: – posłuŜyć się terminologią dotyczącą drukowania techniką płaską, – wyjaśnić zastosowanie technik drukowania płaskiego: offsetowego, litografii

i światłodruku we współczesnej poligrafii, – scharakteryzować zasady drukowania w technice płaskiej, – rozróŜnić podstawowe typy maszyn do drukowania płaskiego, – rozpoznać główne zespoły i mechanizmy maszyn do drukowania offsetowego, – określić parametry techniczne i moŜliwości technologiczne maszyn do drukowania

offsetowego, – dobrać maszynę do drukowania offsetowego w zaleŜności do rodzaju i wielkości

produkcji, – zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii, – obliczyć czas wykonania określonej produkcji, – zaplanować czynności obsługowe na stanowisku pracy maszyn offsetowych, – rozpoznać zabezpieczenia stosowane w maszynach offsetowych, – przygotować maszynę do drukowania, – zastosować zasady obsługi eksploatacyjnej maszyn, – przewidzieć zagroŜenia dla Ŝycia i zdrowia podczas obsługi maszyn offsetowych, – dobrać środki ochrony indywidualnej do prac związanych z obsługą maszyn offsetowych, – zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz

ochrony środowiska.


4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Charakteryzowanie technik drukowania płaskiego

oraz zasady bezpieczeństwa w drukarni 4.1.1. Materiał nauczania Drukowanie offsetowe

Drukowanie offsetowe jest drukowaniem pośrednim rotacyjnym. Zespół drukujący stosowany w tym drukowaniu przedstawia rys. 13. Cylinder formowy ma odpowiedni mechanizm do umocowania form drukowych w postaci cienkich arkuszy, jest zwany napręŜaczem formy. Cylinder pośredni ma mechanizm umoŜliwiający zakładanie obciągu offsetowego na jego powierzchni, zwanego mocownikiem obciągu. Zarówno napręŜacz, jak i mocownik obciągu umoŜliwiają odpowiednie napręŜenie i unieruchomienie tych elementów na powierzchni cylindrów.

Rys. 1. Schematyczna budowa zespołu drukującego offsetowej maszyny drukującej [9, s. 164]

1 – forma drukowa, 2 – zadrukowywane podłoŜe, 3 – obciąg, F – cylinder formowy, P – cylinder pośredni, D – cylinder dociskowy

Obciąg offsetowy ma postać arkusza o odpowiednich wymiarach. Grubość obciągu jest

niewielka – ok. 2 mm. Jest wykonany najczęściej z gumy odpornej na składniki farb offsetowych, z wieloma przekładkami. Przekładki są wykonane z mocnej tkaniny. Dzięki temu obciąg ma duŜą wytrzymałość mechaniczną, moŜna go silnie napręŜyć na powierzchni cylindra bez obawy jego przerwania. Twardość obciągu offsetowego jest dość duŜa. Mimo dość małej grubości i dość duŜej twardości uzyskuje się prawidłową jakość przenoszenia farby z formy na zadrukowywane podłoŜe, gdyŜ w zespole drukującym nie występują duŜe róŜnice grubości poszczególnych elementów. Cylinder dociskowy jest stalowy, bez Ŝadnego obciągu.


Farby w drukowaniu offsetowym są farbami mazistymi, olejowymi o lepkości większej niŜ stosowane w drukowaniu typograficznym. Zespół farbowy stosowany w drukowaniu offsetowym pracuje więc na takiej samej zasadzie jak w drukowaniu typograficznym. Ma tylko przewaŜnie więcej walców rozcierających.

W drukowaniu offsetowym na zadrukowywane podłoŜe jest nakładana bardzo cienka warstwa farby. Dlatego farba musi być bardzo intensywna, zawierać duŜą ilość barwidła, a w związku z tym mieć bardzo duŜą lepkość.

W drukowaniu offsetowym oprócz farby konieczne jest nakładanie na formę drukową wody. Obecnie nie nakłada się na formę drukową czystej wody, ale roztwór wodny kilku substancji. Roztwór taki nazywany jest roztworem zwilŜającym. Roztwór zwilŜający daje znacznie lepsze rezultaty przy drukowaniu niŜ czysta woda. Zespół nakładający roztwór zwilŜający nazywa się zespołem zwilŜającym.

Zasady nawilŜania w drukowaniu offsetowym

Warunkiem selektywności działania klasycznej formy offsetowej jest obecność powłoki roztworu zwilŜającego na powierzchni elementów niedrukujących, który tworzy cienką warstwę pośrednią, zapobiegającą przyjmowaniu farby drukarskiej przez te elementy. Funkcjonalność tej ochrony miejsc niedrukujących uzaleŜniona jest od właściwości powierzchni formy w miejscach niedrukujących, od właściwości zastosowanego roztworu zwilŜającego i od grubości oraz równomierności warstwy cieczy na miejscach niedrukujących.

Z miejsc niedrukujących formy większość wody przenosi się przez wałki nadające do zespołu farbowego (od 40 do 60%). Część odparowuje, a część przenosi się na cylinder offsetowy. Reszta, 25–45% pozostaje na formie. Woda, która dostała się do zespołu farbowego, częściowo odparuje, ale większość emulguje się w farbie (ok. 70%). Wraz z nią powraca na formę i przez cylinder pośredni dociera aŜ na papier. Ilość wody przeniesionej na papier przez farbę jest większa niŜ ilość przenoszona bezpośrednio przez cylinder pośredni.

Skoro przy kaŜdym obrocie strata wody wynosi ok. 65%, oczywiste jest, Ŝe bez jej uzupełniania po kilku obrotach warstwa wody zanikłaby, a niedrukujące miejsca formy przekazywałyby farbę. Uzupełniana ilość powinna być równa traconej ilości, jeśli ma być zachowana równowaga farba/woda. Ustawienie równowagi farba/woda uzaleŜnione jest od wzajemnych relacji pomiędzy powierzchniami drukującymi i niedrukującymi. Im mniejszy udział powierzchni drukującej, tym więcej wody naleŜy doprowadzać i tym więcej jej przedostaje się do zespołu farbowego. Tylko niewiele wody przedostaje się z farby przez formę dalej, a zatem więcej gromadzi się jej w zespole farbowym. Dlatego naleŜy zwilŜać z minimalnym dopływem wody. Przy duŜym udziale powierzchni drukujących pobór wody przez formę jest niewielki. Do zespołu farbowego dostaje się mało wody, ale większość jej przedostaje się w farbie przez formę na papier. Woda nie gromadzi się w zespole farbowym. Jej zawartość w farbie raczej spada. Dlatego naleŜy dostarczać więcej wody na formę.

Zawartość wody w farbie jest zatem w klasycznym drukowaniu offsetowym zjawiskiem normalnym. Poprzez emulgowanie się wody w farbie (8–25% masy) zmieniają się w szczególności jej właściwości reologiczne, co znajduje wyraz przy przenoszeniu farby i zadrukowywaniu odbitek. Dlatego istotne jest, aby farba zawierała stałą, niezmienną w czasie ilość wody. Im szybciej osiągnie się równowaŜny poziom wody w farbie, tym szybciej otrzyma się optymalną i standardową jakość odbitek.


Zespoły nawilŜające Zadaniem zespołu nawilŜającego jest uzupełnianie strat i umoŜliwianie regulowania

ilości roztworu zwilŜającego na formie drukowej. RozróŜnia się zwilŜanie bezpośrednie formy (kontaktowe, bezkontaktowe ) i pośrednie przez zespół farbowy. W ramach systemów kontaktowych z dopływem roztworu zwilŜającego bezpośrednio na formę najczęściej stosowane są konwencjonalne i bezobciągowe systemy zwilŜające.

Schemat konwencjonalnego zespołu nawilŜającego pokazano się na rys. 14. Regulacja zwilŜania dokonywana jest za pomocą regulowania czasu kontaktu wałka przekazującego (przybieraka wodnego) z wałkiem kałamarzowym (duktorem wodnym). Wałki nawilŜające nie tylko doprowadzają wodę do formy, ale czyszczą ją z kurzu i włókien papieru, ewentualnie teŜ z resztek farby. Przez to jednak same ulegają zanieczyszczeniu.

Rys. 2. Schemat klasycznego zespołu nawilŜającego [10, s. 206]

Bezobciągowe systemy nawilŜające nie mają wałków z tekstylnym lub papierowym obciągiem. Cały system składa się z trzech – sześciu wałków. Elastyczną powierzchnię wałków nawilŜających i dozujących tworzy warstwa gumy lub tworzywa, co ułatwia ich mycie. Wałek nawilŜający jest zawsze napędzany przez cylinder formowy. Pozostałe wałki mają samodzielny napęd. Dopływ wody reguluje się poprzez zmianę docisku wałka zwilŜającego z obciągiem lub zmianę relacji obrotów wałka przekazującego wodę z duktora ewentualnie w inny sposób. Częste jest połączenie zespołu nawilŜającego i zespołu farbowego. Celem tego jest przyspieszenie osiągnięcia równowagi zawartości wody w farbie i skrócenie w ten sposób czasu przygotowania do drukowania.


Rys. 3. Schemat bezobciągowego systemu nawilŜającego [10, s. 207]

Ubytek wody w kałamarzu z zanurzanym wałkiem naleŜy uzupełniać. Dlatego częścią

zespołu przy bardziej wydajnych i wielokolorowych maszynach jest zasobnik o duŜej pojemności i pompa, zapewniająca cyrkulację. Częścią systemu są filtry i ewentualnie system termostatowo-chłodzący oraz system do stałej regulacji roztworu zwilŜającego podczas drukowania. Roztwory zwilŜające i ich podstawowe komponenty

Woda, jako ciecz o wysokim napięciu powierzchniowym, w normalnych warunkach nie miesza się z farbą i nie zwilŜa powierzchni elementów drukujących. Jej właściwości, w szczególności twardość, są jednak zmienne – uzaleŜnione od jej pochodzenia. Korzystniejsze jest stosowanie wody uzupełnionej o inne komponenty, które regulują nie tylko jej twardość, ale teŜ wiele innych właściwości, co ma pozytywny wpływ na proces drukowania i jakość odbitek. Do przygotowania roztworów zwilŜających coraz częściej sto-suje się wodę poddaną demineralizacji lub procesowi odwróconej osmozy.

Zadanie dodatków moŜe być róŜne. Regulują i stabilizują pH na poziomie najkorzystniejszym dla selektywności formy i zapewniają utrzymanie jego stałej wartości. Wartość pH roztworu zwilŜającego powinno zazwyczaj wynosić od 4,8 do 5,5. Taka wartość jest kompromisem. Im niŜsza wartość pH, tym lepsza selektywność formy, stabilność, właściwości hydrofilowe. Spowalnia to jednak proces wysychania farb poprzez oksydacyjną polimeryzację i wzrasta korozja. Im wyŜsze pH, tym większa teŜ ilość emulgowanej wody w farbie. Dodatki antybakteryjne i grzybobójcze zapobiegają mnoŜeniu się mikroorganizmów i glonów. Przez obniŜenie napięcia powierzchniowego poprawia się równomierność nanoszenia roztworu zwilŜającego oraz stabilność i równomierność powłoki wody na formie drukowej. Dotychczas najczęstszym dodatkiem stosowanym w celu obniŜenia napięcia powierzchniowego jest izopropanol (5–20% objętości). W ostatnich czasach z przyczyn ekonomicznych i ekologicznych zastępowany jest innymi substancjami (3–5% objętości). Inne dodatki zapobiegają korozyjnemu oddziaływaniu roztworu zwilŜającego na formę i części zespołu drukującego.


Drukowanie wielokolorowe i wielobarwne W drukowaniu wielokolorowym stosuje się farby o róŜnych barwach i odcieniach,

w zaleŜności od projektu. Tych barw i odcieni jest bardzo duŜo. NiemoŜliwe jest, aby fabryki farb drukowych produkowały farby o tak duŜej liczbie odcieni. Wobec tego farby trzeba w drukarni mieszać ze sobą w celu uzyskania odpowiednich odcieni. Dla ułatwienia fabryki farb drukowych opracowują wzorniki, podając w nich odcienie jakie moŜna otrzymać z produkowanych przez nie farb. Mimo to, otrzymanie Ŝądanego odcienia jest czasem bardzo trudne.

Aby ułatwić mieszanie farb i uzyskanie Ŝądanego odcienia, opracowano róŜne systemy barw farb. Najczęściej stosowany system jest system Pantone.

W systemie Pantone 1000 wykorzystuje się trzynaście farb kolorowych o róŜnych barwach oraz białą i czarną. Z tych farb przez mieszanie moŜna uzyskać tysiąc odcieni do drukowania wielokolorowego.

Obecnie w coraz większym stopniu zaczyna stosować się tzw. mieszalnie farb. W mieszalni farb określa się komputerowo potrzebny odcień i ilości poszczególnych farb potrzebnych do uzyskania danego odcienia. Farby potrzebne do zmieszania są automatycznie odwaŜane i dostarczane do mieszalnika. Po wymieszaniu otrzymuje się farbę o Ŝądanym odcieniu. W mieszalni farb mogą być wykorzystywane pozostałości farb po wykonanym nakładzie. Bez mieszalni wykorzystanie takich farb jest bardzo trudne.

Farby przeznaczone do drukowania wielokolorowego powinny charakteryzować się nieprzezroczystością. Kolejność nakładania tych farb zaleŜy od projektu graficznego nadruku. Najpierw nakłada się tło, potem przewaŜnie kolory jaśniejsze, później ciemniejsze. Przy drukowaniu spodniej strony podłoŜy przezroczystych kolejność jest odwrotna.

W drukowaniu wielobarwnym stosuje się powszechnie drukowanie czterema farbami triadowymi: Ŝółtą, purpurową, niebiesko-zieloną i czarną. Farby triadowe róŜnych producentów róŜniły się nieco odcieniami. Powodowało to, Ŝe druki wielobarwne wykonane róŜnymi triadami róŜniły się barwami. Obecnie najczęściej produkuje się triady znormalizowane wg tzw. skali europejskiej. Kolory wg skali europejskiej nazywa się są następująco: Ŝółty, magenta, cyjan, czarny. Dzięki zastosowaniu triad w skali europejskiej, mimo róŜnych producentów, uzyskuje się takie same rezultaty. Rzadko produkuje się inne farby triadowe.

Farby triadowe są częściowo przezroczyste, choć teoretycznie powinny być całkowicie przezroczyste.

W drukowaniu wielobarwnym powszechnie stosuje się zadrukowywanie tego samego miejsca podłoŜa czterema zrastrowanymi formami drukowymi.

W drukowaniu wielobarwnym naleŜy stosować odpowiednią, zalecaną przez producenta triady, kolejność drukowania farbami. Najczęściej stosuje się kolejność: Ŝółta, magenta, cyjan, czarna.

W drukowaniu wielobarwnym uzyskuje się na odbitce barwy wypadkowe o róŜnych odcieniach. Oko ludzkie widzi barwy za pośrednictwem tzw. czopków. Oko ma trzy rodzaje czopków: czułe na promieniowanie fioletowo-niebieskie o długości fali 400–500 nm, czułe na promieniowanie zielone o długości fali 500–600 nm oraz czułe na promieniowanie czerwone o długości fali 600–700 nm. JeŜeli na czopki pada promieniowanie czerwone, to reagują na nie tylko czopki wraŜliwe na promieniowanie czerwone i uzyskuje się wraŜenie koloru czerwonego. JeŜeli na czopki pada promieniowanie czerwone i zielone, to uzyskuje się wraŜenie koloru Ŝółtego. JeŜeli światła czerwonego będzie więcej niŜ zielonego, to uzyska się wraŜenie barwy Ŝółtej z odcieniem czerwonawym lub inaczej Ŝółtej ciepłej lub pomarańczowej. Gdy promieniowania zielonego będzie więcej niŜ czerwonego, uzyska się wraŜenie barwy Ŝółtej z odcieniem zielonkawym. W ten sposób za pośrednictwem oka, mózg człowieka uzyskuje wraŜenie wielu barw i odcieni.


Gdy do oka dotrze jednakowa ilość promieniowania czerwonego, zielonego i niebiesko-fioletowego, wówczas uzyska się wraŜenie światła białego. JeŜeli ilości tego promieniowania będą małe, to uzyska się wraŜenie szarości, a przy bardzo małych jego ilościach lub jego braku – wraŜenie czerni. Taka synteza światła o róŜnych długościach fal, jaka zachodzi w oku ludzkim, nazywa się addytywnym mieszaniem barw.

Taki sam mechanizm widzenia występuje przy drukowaniu wielobarwnym, gdy punkty rastrowe są małe. Wtedy poszczególne punkty rastrowe wszystkich czterech barw nie stykają się ze sobą. JeŜeli raster, który zastosowano, ma duŜą gęstość linii, to nie rozróŜnia się ich i widzimy tylko jednolite pole. Gdy na białym podłoŜu, np. papierze, pojawią się bardzo małe punkciki farby Ŝółtej, uzyska się wraŜenie, Ŝe dane pole jest białe z odcieniem Ŝółtawym. Intensywność odcienia Ŝółtego będzie wzrastała w miarę zwiększania punktów rastrowych.

Farba Ŝółta charakteryzuje się tym, Ŝe pochłania światło niebiesko-fioletowe, przepuszcza lub odbija światło zielone i czerwone.

Farba magenta pochłania światło zielone, przepuszcza lub odbija światło czerwone i niebiesko-fioletowe.

Farba cyjan pochłania światło czerwone, przepuszcza lub odbija światło niebiesko-fioletowe i zielone.

Farba czarna nie przepuszcza i nie odbija światła, całe światło pochłania. JeŜeli obok punktów Ŝółtych znajdą się na białym podłoŜu np. takie same punkty farby

magenta, to oko ludzkie dostrzeŜe: biel papieru, 1 część światła czerwonego i 1 część światła zielonego z farby Ŝółtej oraz 1 część światła czerwonego i 1 część światła niebiesko- -fioletowego z farby magenta. Suma: 1 części światła czerwonego, 1 części zielonego i 1 części niebiesko-fioletowego dadzą wraŜenie światła białego. Pozostanie więc 1 część światła czerwonego – a więc uzyskamy wraŜenie nadruku barwą czerwoną.

W ten sposób moŜna uzyskać wszystkie jasne odcienie barw. Gdy pojawią się trzy takie same punkty farb Ŝółtej, magenta i cyanu, uzyska się wraŜenie szarości.

Inaczej wygląda tworzenie róŜnych barw, gdy punkty rastrowe są duŜe. Wtedy punkty róŜnych barw są nakładane na siebie. JeŜeli na farbę Ŝółtą nałoŜymy farbę magenta, wtedy farba magenta przepuści światło czerwone i niebiesko-fioletowe, farba Ŝółta pochłonie światło niebiesko-fioletowe i uzyskamy wraŜenie barwy czerwonej. JeŜeli na powierzchnię tę nałoŜymy farbę cyjan, pochłonie ona światło czerwone i uzyskamy wraŜenie czerni. Taki mechanizm tworzenia barw wypadkowych nazywamy subtraktywnym. Warstwy farb działają jak filtry optyczne – następuje odejmowanie promieniowania.

Tak powinno być, gdyby farby triadowe były idealne pod względem pochłaniania i przepuszczania lub odbijania światła. PoniewaŜ tak nie jest, nie uzyskuje się prawidłowej czerni i konieczne jest stosowanie dodatkowo farby czarnej.

Drukowanie światłodrukowe

Światłodruk jest techniką drukowania płaskiego, której cechą charakterystyczną jest moŜliwość uzyskiwania druku wielotonalnego bez stosowania rastra. Technika ta pozwala na maksymalnie wierne odtworzenie oryginałów wielotonalnych. Z tego względu stosuje się ją głównie do reprodukcji dzieł sztuki – obrazów olejnych, akwarel, grafiki, oryginałów o wartości historycznej, jak rękopisy, starodruki, fotografie, w celach artystycznych itp.

Formą drukową w światłodruku jest płyta szklana lub aluminiowa pokryta światłoczułą warstwą Ŝelatynowo-dwuchromianową, którą naświetla się przez wielotonalny negatyw fotograficzny. W procesie kopiowania warstwa kopiowa ulega fotoutwardzeniu, w zaleŜności od przepuszczonej przez dane miejsce negatywu ilości promieniowania aktynicznego. Po nawilŜeniu wodą naświetlonej warstwy Ŝelatynowej powstaje na jej powierzchni obraz, tworzący się na skutek róŜnej zdolności pęcznienia w wodzie utwardzonych i nie utwardzonych elementów warstwy. Miejsca fotoutwardzone, odpowiadające elementom


negatywu o najmniejszej gęstości optycznej (cieniom oryginału), nie pęcznieją pod wpływem wilgoci lub pęcznieją w minimalnym stopniu, natomiast w procesie drukowania wykazują właściwości oleofilowe. Miejsca nieutwardzone lub fotoutwardzone słabo, będące odpowiednikami elementów negatywu o największej gęstości optycznej (świateł oryginału), ulegają pęcznieniu w wodzie, przyjmując właściwości hydrofilowe.

Elementem drukującym formy drukowej jest delikatne, mikroskopijnie małe ziarno Ŝelatynowe, występujące na powierzchni warstwy kopiowej w postaci drobnych zmarszczeń i spękań, powstające podczas procesu wytwarzania formy. Dzięki temu rozbijanie obrazu oryginału na punkty rastrowe nie jest potrzebne.

Proces wykonania światłoczułej formy drukowej jest nieskomplikowany technologicznie oraz stosunkowo tani. Dzięki wyeliminowaniu wielu procesów pośrednich, koniecznych przy wytwarzaniu form drukowych do innych technik drukowania, uzyskuje się wierność odwzorowania niedostępną w pozostałych metodach reprodukcji oryginałów ilustracyjnych.

Wadą światłodruku jest mała wytrzymałość i niewielka trwałość form drukowych oraz duŜa wraŜliwość warstwy kopiowej na zmiany temperatury i wilgotności, występujące w procesie drukowania. Powoduje to znaczne wydłuŜenie czasu drukowania nakładu, ze względu na zmianę właściwości warstwy światłodrukowej, oraz zmusza do ciągłej kontroli parametrów procesu drukowania.

Z jednej formy uzyskuje się przeciętnie ok. 1 tysiąca odbitek. Przez zastosowanie do produkcji warstwy kopiowej właściwego rodzaju Ŝelatyny oraz zachowując optymalne warunki wilgotności i temperatury moŜna uzyskać nawet trzykrotnie większą wytrzymałość formy, co pozwala na uzyskanie około 3 tysięcy odbitek

Drukowanie litograficzne

Kamienie litograficzne są wapieniami warstwicowymi. Do drukowania uŜywa się kamieni w postaci płyt grubości 5–10 cm o gładkiej, przeszlifowanej powierzchni, o właściwościach hydrofilowych.

Wykonanie ręczne formy na kamieniu litograficznym polega na narysowaniu na powierzchni kamienia rysunku lewo czytelnego tłustymi substancjami, jakimi są tusze lub kredki. Rysunki tuszowe wykonuje się pędzlem, piórkiem lub innymi przyrządami, rysunki kredkowe zaś specjalnymi kredkami litograficznymi. Wykonanie rysunku kredkowego uznaje się za trudniejsze.

Po naniesieniu rysunku kamień podlega preparacji, w czasie której kamień i rysunek uzyskują odpowiednie właściwości. Po naniesieniu rysunku kamień przeciera się lekko talkiem i pokrywa roztworem gumy arabskiej za pomocą gąbki, a następnie pozostawia się go na co najmniej kilkanaście godzin. Guma arabska wnika na powierzchniach bez rysunku w głąb porów kamienia. Zawarta w gumie substancja – kwas arabinowy tworzy na tych powierzchniach nierozpuszczalną w wodzie warstewkę odpychającą tłuszcze, a więc i farbę litograficzną. Następnie zmywa się gumę arabską pozostałą na kamieniu. MoŜna teŜ wykonać wtedy korektę minusową, przez zmycie rysunku terpentyną i specjalną tynkturą asfaltową oraz korektę plusową, przez naniesienie dodatkowego rysunku tuszem lub kredkami litograficznymi.

Tak otrzymana forma drukowa jest mało wytrzymała i niekiedy przeprowadza się dodatkowe wzmocnienie rysunku formy. W tym celu na kamień litograficzny nakłada się farbę litograficzną, a następnie posypuje sproszkowaną kalafonią. Proszek ten przyczepia się do powierzchni farby o właściwościach przylepnych. W celu utwardzenia warstwy kamień podgrzewa się. W efekcie tego kalafonia topi się i miesza z farbą, tworząc twardą warstewkę.

W kolejnym etapie powierzchnię kamienia poddaje się niewielkiemu trawieniu za pomocą rozcieńczonego roztworu kwasu, w wyniku czego tworzy się niewielki relief wypukły powierzchni drukujących. Następnie kamień pokrywa się powtórnie, na co najmniej


kilkanaście godzin, roztworem gumy arabskiej i po zmyciu stanowi on formę drukową, tzw. kamień oryginałowy.

Z litograficznej formy drukowej moŜna bezpośrednio drukować bądź przenieść rysunek z kamienia oryginałowego, za pomocą papieru przedrukowego, na inny kamień litograficzny lub płytę metalową. MoŜliwe jest takŜe wykonanie rysunku na papierze przedrukowym, a następnie przeniesienie go na kamień litograficzny. Bezpieczeństwo w drukarni – zasady ogólne

Szkolenie operatora maszyny – operator maszyny powinien być odpowiednio przeszkolony przed rozpoczęciem obsługi jakiegokolwiek wyposaŜenia. NaleŜy kierować się procedurami działania zalecanymi przez producenta maszyny, a takŜe rozszerzyć procedury bezpieczeństwa, Ŝeby zapewnić dodatkową ochronę osobistą.

Przebywając blisko działających maszyn, naleŜy zakryć długie włosy, unikać noszenia luźnych ubrań, biŜuterii, krawatów. Zabezpieczyć się przed wszystkimi moŜliwymi zagroŜeniami. JeŜeli jest to konieczne, załoŜyć kask i zatyczki do uszu. Zawsze nosić obuwie z nakładką stalową, Ŝeby uniknąć zranienia cięŜkimi zwojami papieru lub narzędziami; podeszwy butów ochronnych nie powinny przyczyniać się do powstawania iskier na skutek tarcia. Przed stycznością z chemikaliami naleŜy zastosować zalecane środki ochrony osobistej i zapoznać się z Kartą charakterystyki danego materiału.

Umiejscowienie maszyny – instalowanie maszyny wymaga dokładnego zaplanowania. Efektywne wykorzystanie obszaru podłogi jest bardzo istotne. Miejsce przeznaczone na maszynę powinno spełniać następujące warunki: – Podłoga musi być przystosowana do utrzymania cięŜaru maszyny. – Wolna przestrzeń dookoła maszyny powinna być wystarczająco duŜa, aby umoŜliwi ć na

bezpieczny transport materiałów i zaopatrzenia. – Operatorzy maszyny powinni mieć odpowiednio duŜą przestrzeń do bezpiecznego

usuwania zadrukowanego materiału z wykładaka. – Maszyna powinna być tak umiejscowiona, Ŝeby jej obsługa i serwisowanie nie

kolidowały z sąsiednim wyposaŜeniem. – Pomieszczenie, w którym umieszczona jest maszyna, powinno być wyposaŜone

w urządzenia pochłaniające dźwięk, Ŝeby zapobiec wzmocnieniu i transmisji odgłosów spowodowanych działaniem maszyny.

– W pomieszczeniu powinno być zapewnione miejsce dla wyposaŜenia pomocniczego. – Warunki oświetlenia i wentylacji muszą być zgodne z wymaganiami przepisów bhp.

Dobra lokalizacja maszyny musi być poparta odpowiednim utrzymaniem porządku, co pozwala na stworzenie bezpiecznych warunków pracy. Wszystkie odpadki muszą być składowane w odpowiednich, dogodnie rozmieszczonych kontenerach. Szmaty nasiąknięte rozpuszczalnikiem powinny być składowane w zamkniętych pojemnikach. Bezpieczeństwo mechaniczne

Osłony w maszynie – osłony w maszynie stosowane są jako bariery chroniące pracowników przed zagroŜeniem związanym z ruchomymi częściami, strefami kontaktu i niebezpiecznymi miejscami wyposaŜenia maszyny. Strefa kontaktu definiowana jest jako punkt lub linia kontaktu dwóch obracających się powierzchni (czyli wałków lub cylindrów) albo obszar w maszynie, w którym dwie powierzchnie zbliŜają się do siebie do momentu styku lub z wytworzeniem nacisku. Obecnie producenci obudowują wszystkie ruchome części, tak Ŝeby pracownicy nie mogli uszkodzić sobie palców i rąk. Dodatkowo, aby wyeliminować bezpośredni kontakt pracowników z ruchomymi częściami maszyny, stosowane są osłony, które: – zapobiegają wypadkom spowodowanym przez błąd człowieka,


– uniemoŜliwiają pracownikom kontakt z odsłoniętymi komponentami elektrycznymi, ruchomymi obiektami metalowymi i rozpryskami olejów,

– pozwalają na bezpieczne przeprowadzenie konserwacji.

Osłony muszą być dostosowane do maszyny i wykonywanych na niej działań, uniemoŜliwiać dostęp do miejsc niebezpiecznych podczas pracy maszyny, być niemoŜliwe do usunięcia podczas działania maszyny, nie stwarzać zagroŜenia dla operatora i wymagać minimalnej konserwacji.

W arkuszowej maszynie offsetowej muszą być osłaniane następujące obszary: – Strefa kontaktu pomiędzy cylindrem formowym a cylindrem pośrednim. – Koła zębate w pobliŜu pierścieni odtaczania na krawędziach cylindra formowego

i pośredniego. – Tylna część cylindra pośredniego i formowego przy stole spływowym. – Urządzenia wyprowadzające na końcu samonakładaka. – Szereg wałków zespołu farbowego i nawilŜającego. – Krzywka kontrolująca wysokość stosu w samonakładaku. – Końcowa część samonakładaka i wykładaka. – Transportery łańcuchowe.

Celowe ominięcie urządzeń zabezpieczających jest naruszeniem przepisów bezpieczeństwa pracy i stwarza niepotrzebne zagroŜenie dla wszystkich pracowników. Operator maszyny powinien okresowo sprawdzać wszystkie systemy zabezpieczeń (osłony, blokady itd.), aby zapewnić ich właściwe funkcjonowanie. Maszyna nie powinna być uruchamiana, dopóki wszystkie osłony zabezpieczające nie znajdą się na swoim miejscu.

W idealnej sytuacji maszyna nie powinna działać, jeŜeli jakakolwiek osłona nie znajduje się na właściwym miejscu. Największe problemy sprawiają stare urządzenia niewyposaŜone w osłony lub urządzenia działające pomimo uszkodzonych zabezpieczeń. W obu wypadkach przepisy wymagają niezwłocznego zainstalowania nowych osłon i zabezpieczeń. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie prawidłowego umieszczenia osłon, poprawnego uŜycia systemu przycisków „stop/bezpieczny/gotowy” i bezpiecznych procedur czyszczenia maszyny.

Przepisy bezpieczeństwa dotyczące blokowania i oznaczania maszyn – przepisy bhp odnośnie standardu bezpieczeństwa dotyczącego blokowania i oznaczania maszyn oraz obszarów pracy zostały wprowadzone w Polsce w 2002 roku. Wymagają one od pracowników/operatorów stosowania urządzeń (narzędzi) blokujących i odłączających od zasilania oraz odpowiedniego oznaczenia na czas prowadzonych prac, jeŜeli istnieje potencjalne ryzyko przypadkowego uwolnienia energii lub uruchomienia. Innymi słowy, urządzenia blokujące i oznaczenia powinny być stosowane, jeŜeli na maszynie są przeprowadzane jakiekolwiek działania odbiegające od jej przeznaczenia, z wyjątkiem drobnych napraw, konserwacji i regulacji nie wymagających kontaktu operatora z komponentami maszyny i nie naraŜających pracownika na nieoczekiwane poraŜenie prądem, uruchomienie urządzenia lub uwolnienie zgromadzonej energii. śeby spełnić standardowe wymagania, naleŜy przeprowadzić następujące działania: – Sporządzić analizę zagroŜeń pracy w celu identyfikacji potencjalnego zagroŜenia

związanego z mechanizmami lub wyposaŜeniem maszyny. – Sporządzić listę specjalnych procedur blokujących oraz oznaczeń i określić, kiedy będą

stosowane dla określonych mechanizmów z potencjalnym naraŜeniem energetycznym. – Sporządzić pisemny program. – Sporządzić i wdroŜyć program szkolenia pracowników. – Sporządzić zewnętrzny program wykonawczy.


Drobne naprawy, konserwacja i prace przygotowawcze – drobne naprawy i konserwacja są definiowane jako „działania, które mogą być przeprowadzone z zachowaniem zasad bezpieczeństwa i przy których nie jest wymagane odłączenie maszyny od źródła zasilania”. Drobne naprawy i konserwacja obejmują następujące działania: – Usuwanie zakleszczeń papieru. – Drobne oczyszczanie (mycie obciągu gumowego, mycie wałków). – Operacje smarowania i regulacji. – Nawijanie papieru na zwój i zmiana zwoju.

Prace przygotowawcze są definiowane jako „jakiekolwiek działanie wykonane w celu przygotowania maszyny lub jej wyposaŜenia do działania”. Prace przygotowawcze obejmujące następujące czynności: – MontaŜ formy drukowej. – Ustawienie nacisku. – Ustawienie formatu. – Ustawianie wałków.

Drukarze mają moŜliwość uŜycia „dodatkowego efektywnego zabezpieczenia” podczas wykonywania napraw, konserwacji i ustawień. Definiowane jest ono jako działanie z zastosowaniem dodatkowego efektywnego zabezpieczenia, jeŜeli spełnione są następujące warunki: – Naprawy są przeprowadzane przy zatrzymanej maszynie. – KaŜdy pracownik serwisujący ma nieustanną i wyłączną kontrolę nad włączaniem

maszyny. – Pracownicy serwisowi są zaopatrzeni w osłony zabezpieczające przed naraŜeniem na

szkodliwą, zmagazynowaną lub szczątkową energię. Metoda skokowego, ręcznie sterowanego, wolnego trybu biegu maszyny stosowana

w połączeniu z systemem zabezpieczenia jest jednym z alternatywnych środków ochrony. Metoda powolnego skokowego, ręcznie sterowanego, wolnego trybu biegu maszyny obejmuje następujące procedury: – Zatrzymanie maszyny i przełączenie jej w pozycję zabezpieczoną za pomocą przycisku

zabezpieczona! stop. – Przeprowadzenie określonego działania (czyli mycie obciągu gumowego, smarowanie,

usunięcie zakleszczonego papieru itd.). – Zwolnienie przycisku bezpieczeństwa, przesunięcie maszyny o mały skok i ponowne jej

zatrzymanie. – Powtarzanie powyŜszej procedury do momentu zakończenia działania. Po zakończeniu

upewnienie się, Ŝe wszystkie osoby znajdują się w bezpiecznej odległości od maszyny, zwolnienie przycisku stop i wciśnięcie przycisku start. PoniŜej wymienione zostały czynności naprawcze i konserwacyjne, które nie mogą być

przeprowadzane podczas normalnej pracy maszyny i wymagają procedur blokowania oraz oznaczania: 1. Działania, podczas których silniki pomocnicze i silniki samonakładaka nie są wyłączone

za pomocą przycisku tryb bezpieczny i przy wykonywaniu, których operator nie moŜe zachować wyłącznej kontroli nad maszyną lub jej elementami, na przykład podczas: – Oczyszczania samonakładaka i wykładaka w maszynach arkuszowych. – Oczyszczania systemu odwijania i prowadzenia wstęgi papieru ze zwoju

w maszynach zwojowych. – Oczyszczania lub wymiany filtrów powietrza stosowanych do wentylacji

toksycznych lub łatwo palnych materiałów albo sprzętu elektrycznego generującego ciepło.


2. Działania, które wymagają od operatora usunięcia większych elementów wyposaŜenia, takich jak: osłony lub bariery uniemoŜliwiające dostęp do ruchomych części maszyny lub sprzętu elektrycznego: – Prowadzone bez usuwania tych komponentów. – Wymagające od operatora opuszczenia obszaru, w którym znajdują się panele

sterowania, których kontrola jest wymagana przez operatora. 3. Wymiana wałków wymaga procedur blokowania i oznaczania, gdy niezbędna jest

współpraca dwóch osób i w przypadku braku systemu szybkiego mocowania umoŜliwiającego bezpieczne usuwanie wałka przez jedną osobę.

4. Naprawa/usuwanie belki z łapkami, wymiana przekładni i prace elektryczne.

Oczyszczanie – poniŜsze procedury są zalecane podczas mycia obciągów gumowych i nanoszenia środków czyszczących lub zabezpieczających na powierzchnię form drukowych w maszynach wielokolorowych: – Operator nadzorujący powinien zablokować wszystkie przyciski startowe poza jednym,

który będzie uŜywany; wszyscy członkowie obsługi powinni znajdować się w bezpiecznej odległości od maszyny.

– Operator maszyny przesuwa ją o mały skok do momentu ukazania się obciągu gumowego i formy, wtedy zostaje naciśnięty i zablokowany przycisk stop przy pierwszym zespole drukującym.

– Asystent blokuje przyciskiem stop drugi zespół drukujący. – Obaj operatorzy maszyny oczyszczają widoczne segmenty obciągów gumowych.

Na formy nadawany jest roztwór do gumowania lub inny środek. – Gdy obaj operatorzy znajdują się w bezpiecznej odległości od cylindrów, przycisk stop

zostaje odblokowany, co jest sygnalizowane za pomocą pojedynczego sygnału dźwiękowego lub brzęczyka.

– Operator przy pierwszym zespole przesuwa maszynę o mały skok do następnego segmentu obciągu gumowego i formy i ponownie zatrzymuje maszynę·

– Procedura ta jest powtarzana do momentu całkowitego oczyszczenia wszystkich obciągów gumowych i zagumowania wszystkich form drukowych.

Przenoszenie materiałów – nowo dostarczone materiały powinny być umieszczane

w specjalnym pomieszczeniu odbiorczym i ustawiane w bezpiecznej odległości od przejść i dróg dostępu. CięŜkie przedmioty nie powinny być podnoszone bez zastosowania odpowiednich procedur. PoniŜej przedstawione zostały niektóre czynności, które powinny być wykonane podczas załadowywania lub przemieszczania materiału: – Stosować odpowiedni sprzęt podnoszący – dźwigi, wózki, liny, bloki, haki. – Pozostawać w bezpiecznej odległości od obszaru znajdującego się pod uniesionym

materiałem. – Operatorzy urządzeń podnoszących powinni nosić odpowiednie rękawice

zabezpieczające przed obraŜeniami spowodowanymi rozgrzanymi trzpieniami obrotowymi, linami i łańcuchami.

– Zachować szczególną ostroŜność przy uŜyciu narzędzi tnących do usuwania papieru ochronnego.


PoniŜej wymienione zostały niektóre wymogi, jakie naleŜy spełnić przy manipulowaniu paletami: – Nigdy nie opierać palet o maszynę. – Nigdy nie ustawiać palet na krawędziach, poniewaŜ mogą się przewrócić i spowodować

obraŜenia lub fizyczne uszkodzenia sprzętu. – Palety powinny być składowane w odpowiednim miejscu, dopóki nie zostaną

odpowiednio rozmontowane i usunięte. – Puste palety powinny być transportowane na wózkach, a nie ręcznie. – Puste palety powinny być ustawiane jedna na drugiej, tak Ŝeby utworzony stos był

stabilny (maksymalna wysokość stosu moŜe wynosić 1,5 m). – Przy przemieszczaniu duŜych palet zawsze korzystać z pomocy drugiej osoby. – Nigdy nie rzucać paletami; zawsze układać je odpowiednio na stosie. – Przy załadowywaniu palet upewnić się, Ŝe cięŜar nie przewróci się lub nie ześliźnie przy

przypadkowym potrąceniu. – Usunąć taśmy stalowe z materiałów na palecie w taki sposób, Ŝeby taśmy nie

odskakiwały po przecięciu. (podczas tego procesu powinny być stosowane przecinaki do taśm stalowych z przedłuŜonymi trzonkami, okulary i rękawice ochronne).

– Fragmenty metalu odciętego z palet powinny być bezpiecznie usunięte.

Niewłaściwe uŜytkowanie wózków i podnośników moŜe spowodować obraŜenia. Przy uŜyciu wózków i podnośników powinny być zastosowane następujące środki ostroŜności: – Zawsze nosić obuwie ze stalową nakładką podczas pracy przy cięŜkich obiektach

i sprzęcie. – JeŜeli wózki nie są uŜywane, to pozostawić je w miejscu do tego przeznaczonym. – Nigdy nie jeździć i nie stawać na podnośnikach. – Stosować wózki tylko według wskazań podanych w instrukcji. – Zgłaszać wszystkie trudności zaobserwowane podczas działania podnośnika. – Na początku zmiany sprawdzić wszystkie elementy (koła, światła, klaksony, baterie)

podnośnika.

Samonakładak – wiele obraŜeń moŜe być spowodowanych podczas podnoszenia i załadowywania nowej partii materiału na maszynę. Zastosowanie niŜej wymienionych środków ostroŜności pozwoli na zminimalizowanie obraŜeń związanych z pracą samonakładaka: – Nigdy nie przechodzić pod paletą lub mechanizmem podnoszącym. – JeŜeli konieczne jest przesunięcie cięŜaru, to podnoszenie musi zostać zatrzymane

dopóty, dopóki cięŜar nie zostanie ustawiony we właściwej pozycji. – Nigdy nie poprawiać jakiejkolwiek części cięŜaru, gdy jest on uniesiony. – Sporządzić instrukcję opisującą krok po kroku działania podczas zmiany załadunku. – Obserwować postęp w podnoszeniu ładunku i upewnić się, Ŝe zatrzyma się on na

właściwym poziomie. – Sprawdzić wszystkie elektromechaniczne czujniki ograniczające, automatycznie

zatrzymujące podnoszenie. – Operatorzy powinni podczas zmiany stosu nosić rękawice skórzane, zabezpieczające ich

dłonie przed skaleczeniami i moŜliwą infekcją· – Utrzymywać napręŜenie na linach i łańcuchach, Ŝeby zapobiec ich ześlizgiwaniu się

i Ŝeby upewnić się, Ŝe wszystkie haki lub inne urządzenia łączące są dobrze umiejscowione w belkach wspornikowych cięŜaru.

– Nigdy nie prostować arkusza, gdy łapki są gotowe do podania go na cylinder dociskowy.


Wykładak – zabezpieczenie transportera z łapkami jest szczególnie waŜne. Transporter przekazuje arkusze z cylindra dociskowego na wykładak. Składa się z poprzeczek z łapkami zamocowanych na zamkniętych łańcuchach osadzonych na kołach zębatych. Łańcuch, koła zębate i poprzeczki z łapkami powinny być całkowicie zasłonięte osłoną ograniczającą. Dodatkowo przycisk stop powinien być umieszczony blisko wykładaka na wypadek awarii lub zakleszczenia papieru.

W niektórych systemach przyczyną zagroŜeń mogą być dodatkowe elementy, tj. urządzenia odprowadzające elektryczność statyczną i urządzenia napylające.

JeŜeli proszek zapobiegający odciąganiu będzie osadzał się na ramie maszyny, osprzęcie świetlnym i innych obszarach hali maszyn, to moŜe doprowadzić do samozapłonu pyłu. Dlatego teŜ w niektórych maszynach stosowane są odpylacze. Pył powinien zostać sprzątnięty, jeŜeli kolor materiału, na którym się osadził, jest niewidoczny. Powinny być do tego stosowane tylko urządzenia powietrzne lub odporne na samozapłon. JeŜeli nie są one dostępne, pył powinien zostać zamieciony.

Usuwanie arkuszy z wykładaka w celu ich oceny wymaga duŜego doświadczenia i nadzwyczajnej ostroŜności. NaleŜy się upewnić, Ŝe osłony łańcuchów są właściwie rozmieszczone. Nie naleŜy nigdy usuwać tych osłon.

Wielokolorowe arkuszowe maszyny offsetowe wykorzystują cylindry transportujące pomiędzy zespołami drukującymi. Czasami urządzenia te muszą zostać wyregulowane w celu zapobieŜenia powstawania smug na arkuszu. Operator przeprowadzający tę operację musi przestrzegać procedury blokowania i oznaczania maszyn. (Zalecany jest system alarmujący).

Zespół farbowy – wałki w układzie wałków farbowych stwarzają zagroŜenie wciągnięcia. Dlatego teŜ miejsca niebezpieczne, czyli obszary kontaktu pary poruszających się wałków, powinny być osłonięte w celu uniemoŜliwienia przypadkowego kontaktu. Metalowe osłony lub stalowe kątowniki powinny być dobrze zamocowane w ramie maszyny i osłaniać strefę kontaktu wałków na całej ich szerokości. Osłony moŜna w łatwy sposób zdjąć podczas wymiany wałka.

Cylindry – obszary maszyny, w których znajdują się cylindry, obciągi gumowe i wałki stwarzają większe ryzyko zranienia niŜ inne jej obszary. Dlatego teŜ bardzo waŜne jest zachowanie ostroŜności, dokładne szkolenie obsługi i poprawne rozmieszczenie osłon.

Strefa kontaktu między formą drukową a cylindrem pośrednim takŜe powinna być zabezpieczona. Zalecenia bhp wymagają od operatora naciśnięcia równocześnie dwóch przycisków: startu i wolnego biegu maszyny w celu włączenia obrotów cylindra. Eliminuje to moŜliwość przypadkowego uruchomienia maszyny z największą prędkością. Nigdy nie naleŜy elektronicznie wyłączać tego systemu.

Operator powinien zatrzymać maszynę przed usunięciem brudu lub drobin z powierzchni formy drukowej bądź cylindra pośredniego. MoŜna równieŜ zastosować zdalnie sterowane urządzenie usuwające te zanieczyszczenia w trakcie działania maszyny.

Pomosty maszyny – pomosty, przejścia, schody i drabinki powinny być zgodne z przepisami bhp. Naprawy lub procedury konserwacji mogą wymagać usunięcia niektórych elementów, które powinny zostać ponownie zamontowane przed uruchomieniem maszyny. Wszystkie połączone zawiasowo elementy pomostu powinny zostać zamknięte podczas pracy maszyny. Pomosty nie powinny być wykorzystywane do magazynowania, poniewaŜ kontenery i narzędzia mogą łatwo z nich spaść.

Materiały, z których wykonywane są pomosty, powinny być solidne i mieć podłogę z wykładziną antypoślizgową. Powierzchnie pomostów wymagają regularnego oczyszczania dla zapobieŜenia gromadzeniu się na nich kurzu, oleju lub smarów.


Narzędzia – narzędzia niezbędne do obsługi maszyny i konserwacji powinny być przechowywane w szafce z narzędziami lub w skrzynce. Klucz lub śrubokręt moŜe z łatwością wpaść do zespołu drukującego i spowodować jego uszkodzenie. Dlatego teŜ określone narzędzia powinny być stosowane tylko do tych prac, do których są przeznaczone. Złe uŜycie narzędzi moŜe przyczynić się do zranienia pracownika lub mechanicznych uszkodzeń maszyny. Na przykład kombinerki nie powinny być stosowane do nakrętek lub śrub, poniewaŜ mogą je zdeformować. W obszarach, w których stosowane są rozpuszczalniki, naleŜy uŜywać narzędzi, które nie powodują powstawania iskier. Wszystkie narzędzia powinny być regularnie sprawdzane; jeŜeli narzędzie jest zuŜyte, naleŜy je wymienić. Bezpieczeństwo poŜarowe

Substancje takie, jak: izopropanol, rozpuszczalniki farb, rozpuszczalniki do mycia, jak nafta, są łatwo palne i w określonych warunkach mogą eksplodować. Przy pracy z tymi substancjami zabronione jest palenie i uŜywanie otwartego ognia. Przepisy wymagają umieszczenia gaśnic w fabrykach i biurach, a w szczególności w drukarniach. Gaśnice muszą być wyraźnie oznaczone i łatwo dostępne. Ich stan i poprawność działania muszą być sprawdzane w regularnych odstępach czasu.

Obszary zakładu, w których stosowane są łatwo palne lub Ŝrące chemikalia, powinny być wyposaŜone w prysznice bezpieczeństwa.

RóŜne rodzaje poŜarów wymagają róŜnych metod ich gaszenia: – Typ A – papier, drewno, ciała stałe. Odpowiednim środkiem gaśniczym jest woda.

(Stosowany moŜe być równieŜ dwutlenek węgla). – Typ B – ciecze, rozpuszczalniki, benzyna. Odpowiednim środkiem gaśniczym jest

dwutlenek węgla. Woda moŜe spowodować rozlanie się płonącego rozpuszczalnika. – Typ C – poŜary elektryczne. Wymagane są specjalne gaśnice. Woda spotęguje poŜar. – Typ D – metale łatwo palne (magnez, aluminium, sód). Ani woda, ani dwutlenek węgla

nie nadają się do gaszenia poŜaru tego typu.

Samoczynne zapalenie lub spalenie – reakcja polimeryzacji oksydacyjnej zachodząca podczas utrwalania się farb jest egzotermiczna (wydziela ciepło). Szmatki i materiały, które zawierają wysychające oleje, wydzielają ciepło podczas powolnej reakcji oleju z tlenem z powietrza. Wraz ze wzrostem temperatury wzrasta prędkość reakcji, a ciepło jest wydzielane w większych ilościach i z większą prędkością. Problem ten staje się jeszcze powaŜniejszy w obecności łatwo palnych rozpuszczalników farb. Szmatka lub materiał zanurzony w farbie bądź lakierze, pozostawiony na pewien czas, moŜe wygenerować wystarczająco duŜo ciepła, Ŝeby spowodować samoczynne zapalenie się rozpuszczalnika i samego materiału.

Pojemniki zawierające zuŜyte czyściwo wykorzystane przy oczyszczaniu maszyny muszą być regularnie opróŜniane, najlepiej codziennie.

Elektryczny zapłon: iskry, uziemienie i połączenie – w drukarni unoszą się zazwyczaj w powietrzu opary rozpuszczalnika. W pobliŜu pojemników z rozpuszczalnikami i w sąsiedztwie maszyny koncentracja oparów moŜe być bardzo wysoka. Nawet jedna iskra moŜe spowodować zapalenie się rozpuszczalnika, czego rezultatem będzie poŜar lub eksplozja.

Wszystkie kontenery z substancjami łatwo palnymi powinny być przechowywane w odpowiednim pomieszczeniu poza halą maszyn. Powinny być uziemione i połączone, co zapobiega iskrzeniu spowodowanemu elektrycznością statyczną. Oba te terminy są stosowane wymiennie, ale połączenie oznacza eliminację róŜnicy potencjału elektrycznego pomiędzy dwoma obiektami takimi jak rozpuszczalnik i pojemnik; uziemienie eliminuje róŜnicę potencjałów pomiędzy obiektem i ziemią.


Do przenoszenia małych ilości łatwo palnych substancji w hali maszyn muszą być stosowane metalowe pojemniki zabezpieczające z wiekiem i metalową osłoną (tłumikiem płomieni). Metalowa osłona zapobiega przedostawaniu się iskier do pojemnika i eksplozji. Osłona rozprasza ciepło iskier na takiej samej zasadzie, jak lampy stosowane w kopalniach przez górników. Bezpieczeństwo elektryczne

Elektryczność moŜe uszkodzić wyposaŜenie, spowodować poŜar i cięŜkie poparzenia oraz poraŜenia. Dlatego teŜ naleŜy zachować szczególną ostroŜność podczas pracy w pobliŜu połączeń elektrycznych.

W hali maszyn powinien znajdować się główny przełącznik, za pomocą którego moŜna odłączyć zasilanie wszystkich maszyn i urządzeń. W razie awarii całe zasilanie zostaje odłączone. Dodatkowo w strategicznych miejscach maszyny rozmieszczone są awaryjne przyciski pozwalające na odłączenie zasilania w sytuacjach awaryjnych. Dodatkowe wyposaŜenie zabezpieczające obejmuje urządzenia ostrzegawcze i sygnalizujące (lampki, dzwonki, gwizdki), wskazujące podłączenie wyposaŜenia do zasilania.

Uszkodzone lub spalone elektryczne przewody, wtyczki, przełączniki itd. stwarzają zagroŜenie i powinny zostać natychmiast wymienione. Wszystkie kable elektryczne muszą być zbadane przez wykwalifikowanego elektryka pod względem zgodności ze wszystkimi przepisami. Tylko wykwalifikowany personel moŜe wymieniać bezpieczniki i wyłączniki. Dodatkowo całe wyposaŜenie musi być odpowiednio uziemione. Urządzenia elektryczne nie powinny być rozmieszczane w pobliŜu zlewów, rur wodnych lub źródeł cieczy.

Wszyscy pracownicy pracujący z systemami elektrycznymi muszą być przeszkoleni i mieć upowaŜnienie do takiej pracy. Bezpieczeństwo chemiczne

Czynnikami chemicznymi, które występują praktycznie we wszystkich zakładach poligraficznych, są substancje i preparaty chemiczne.

Obecnie w zakładach poligraficznych najczęściej stosuje się gotowe produkty (farby, lakiery, rozpuszczalniki farb, zmywacze itp.) oraz środki pomocnicze zakupione w róŜnego rodzaju hurtowniach materiałów poligraficznych.

Wszystkie informacje na temat szkodliwości oferowanych preparatów powinien udostępnić ich producent lub dystrybutor. UŜytkownik substancji chemicznych powinien mieć wiedzę, jak z tych informacji skorzystać, aby nie powodować zagroŜenia dla zdrowia i środowiska. Niezbędna jest równieŜ znajomość odpowiednich przepisów prawnych.

Rozpuszczalniki – właściwe uŜytkowanie rozpuszczalników jest bardzo waŜne. Rozpuszczalniki farb mogą spowodować zagroŜenia poŜarowe, zdrowia i środowiska. Programy szkoleniowe i właściwe uŜytkowanie pozwalają na zmniejszenie liczby wypadków i zranień. Z uwagi na niebezpieczeństwo wywołania poŜaru przez ładunki elektrostatyczne kontenery muszą zostać uziemione i połączone przed transportem łatwo palnych cieczy.

Kontenery do przechowywania rozpuszczalników stosowanych w maszynie powinny być wykonane z grubego metalu i mieć spręŜynowe wieko.

Małe ilości rozpuszczalników, stosowane do oczyszczania, są przechowywane przy maszynach.

Potencjalne źródła zapłonu (kable elektryczne, elektryczność statyczna i iskry pochodzące z siły tarcia) powinny być eliminowane. Palenie tytoniu w hali maszyn i w jej pobliŜu jest surowo zabronione.


Czyściwo – maszyny często wymagają mycia ręcznego. Czyste szmatki do czyszczenia powinny być przechowywane w przeznaczonym do tego pojemniku w celu zapobieŜenia ich przypadkowemu wciągnięciu do zespołu drukującego. Brudne, namoczone w rozpuszczalniku szmatki stwarzają ryzyko zapalenia, dlatego teŜ powinny być przechowywane w specjalnym pojemniku. Pojemnik musi pozostać zamknięty, co pozwala zapobiec gromadzeniu się oparów chemicznych, które mogłyby spowodować poŜar. Dodatkowo opary chemiczne mogą być niebezpieczne dla pracowników hali maszyn.

Farby – w róŜnych procesach drukowania wykorzystywane są róŜne farby. Farby ciekłe, stosowane we wklęsłodruku i fleksografii, zawierają zazwyczaj łatwo palne rozpuszczalniki (nawet farby na bazie wody, popularne we fleksografii, zawierają pewne ilości lotnych substancji organicznych poprawiających rozpuszczalność substancji wiąŜących). Farby offsetowe zawierają róŜne ilości lotnych związków organicznych. W zaleŜności od rozpuszczalnika lub oleju schnącego, pigmentów i dodatków, farby maziste stosowane w offsecie, sitodruku i typografii mogą być klasyfikowane jako niebezpieczne.

JeŜeli farby są stosowane zgodnie z zaleceniami producenta, bardzo rzadko powodują zagroŜenia zdrowia lub środowiska. Mimo to naleŜy zapoznać się z Kartą charakterystyki substancji lub preparatu chemicznego, aby upewnić się, Ŝe farba jest prawidłowo uŜytkowana. Obecnie substancje draŜniące zostały w duŜym stopniu wyeliminowane z farb.

Oleje farbowe i rozpuszczalniki zawierają lotne związki organiczne, które mogą być emitowane podczas procesu drukowania. Lotne związki organiczne są takŜe zawarte w rozpuszczalnikach oczyszczających i rozpuszczalnikach stosowanych w roztworze nawilŜającym. Dlatego teŜ emisja lotnych związków organicznych musi być kontrolowana i redukowana.

Toluen stosowany w wielu farbach wklęsłodrukowych jest łatwo palną substancją toksyczną. Musi być uŜytkowany z duŜą ostroŜnością.

Farby utrwalane radiacyjnie – Farby utrwalane za pomocą promieniowania UV i strumieniem elektronów (EB) wymagają specjalnej uwagi, poniewaŜ mają inny skład chemiczny niŜ farby konwencjonalne. Farby te są określane jako „przyjazne dla środowiska”. Utrwalają się bez emisji szkodliwych substancji i wymagają tylko 20–25% energii niezbędnej przy utrwalaniu farb konwencjonalnych.

Akrylany są bardziej toksyczne i draŜniące niŜ oleje roślinne i pochodne kalafonii lub celulozy, Ŝywice winylowe i węglowodorowe stosowane w farbach konwencjonalnych. Aby ograniczyć do minimum ryzyko podraŜnienia oczu i skóry, naleŜy unikać kontaktu z tymi farbami. Praca z takimi farbami wymaga noszenia nitrylowych lub neoprenowych rękawic.

Kremy ochronne na krótki okres zabezpieczają skórę przed farbami i chemikaliami farb, ale nie przed ich rozpuszczalnikami. Ubrania zamoczone w tych farbach powinny być zdjęte i przekazane do prania, a skóra powinna zostać umyta wodą i mydłem.

Farby UV i EB nie są bardzo toksyczne, ale nie powinny dostać się do dróg pokarmowych. Jedzenie, picie i palenie powinno być zabronione w obszarach, w których stosowane są te farby.

Przechowywanie farb – małe ilości farb powinny być przechowywane w szczelnie zamkniętych puszkach, w chłodnym i czystym pomieszczeniu. DuŜe ilości naleŜy przechowywać w zbiornikach, bębnach lub kubłach, wymagających dodatkowego wyposaŜenia, takiego jak: kanały, misy ściekowe lub materiały absorbujące, ograniczające do minimum ryzyko rozlania.


Zespół nawilŜający – skład roztworu nawilŜającego zmienia się w zaleŜności od producenta; wielu z nich oferuje skoncentrowane roztwory. Dla drukarzy bardziej ekonomiczne jest samodzielne rozcieńczanie koncentratów.

Wszystkie chemikalia powinny być zidentyfikowane na podstawie Kart charakterystyk, a osoba pracująca z chemikaliami powinna zapoznać się z zasadami poprawnego ich uŜytkowania. Dodatkowo naleŜy zaopatrzyć się w niezbędne środki ochrony osobistej (gumowy fartuch, gumowe rękawice, maskę i okulary). 4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Czym charakteryzuje się druk offsetowy? 2. Jak zbudowany jest obciąg offsetowy? 3. Jakie właściwości powinien posiadać obciąg offsetowy? 4. Jakie właściwości powinien posiadać roztwór zwilŜający w drukowaniu offsetowym? 5. Czym charakteryzują się farby do drukowania offsetowego? 6. Jak zbudowany jest zespół zwilŜający? 7. Jakie znasz rodzaje roztworów zwilŜających do drukowania offsetowego? 8. Czym charakteryzuje się drukowanie wielobarwne techniką offsetową? 9. Czym charakteryzuje się drukowanie światłodrukowe? 10. Czym charakteryzuje się drukowanie litograficzne? 4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Dokonaj analizy zasady działania zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji pracy offsetowej maszyny drukującej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) uwaŜnie obserwować pracujący zespół nawilŜający offsetowej maszyny drukującej, 2) wyodrębnić poszczególne elementy zespołu nawilŜającego, 3) wykonać schemat zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji, 4) dokonać analizy sposobu przekazywania roztworu zwilŜającego na formę drukową na

podstawie wykonanego schematu i obserwacji pracy maszyny. WyposaŜenie stanowiska pracy:

− offsetowa maszyna drukująca. Ćwiczenie 2

Sporządź roztwór zwilŜający do drukowania offsetowego.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) napełnić naczynie wodą bieŜącą, 2) zbadać pH pobranej wody, 3) dodać odpowiednie substancje buforowe w zaleŜności od zmierzonego pH,


4) zbadać wartość zmierzonego pH uzyskanego roztworu i porównać z wartością właściwą dla roztworów zwilŜających dla drukowania offsetowego,

5) dodać inne dodatki do roztworu zwilŜającego (obniŜające napięcie powierzchniowe cieczy, grzybobójcze, przeciwbakteryjne itp.) w ilościach zalecanych przez producenta. WyposaŜenie stanowiska pracy:

– naczynie na roztwór zwilŜający, – dodatki buforowe do roztworów zwilŜających, – zestaw dodatków do roztworów zwilŜających dla drukowania offsetowego, – pH-metr. 4.1.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak

Nie 1) scharakteryzować drukowanie offsetowe? � � 2) scharakteryzować budowę obciągu offsetowego? � � 3) określić właściwości obciągu offsetowego? � � 4) wyjaśnić zasadę nawilŜania formy offsetowej? � � 5) określić właściwości roztworu zwilŜającego? � � 6) scharakteryzować budowę i zasadę działania zespołu zwilŜającego? � � 7) scharakteryzować proces drukowania wielobarwnego w technice

offsetowej? �

�

8) scharakteryzować proces drukowania światłodrukowego? � � 9) scharakteryzować drukowanie litograficzne? � � 10) określić zakres stosowanie technik, światłodrukowej i litograficznej? � �


4.2. Charakteryzowanie offsetowych maszyn drukujących 4.2.1. Materiał nauczania

Podstawowa czynność offsetowej maszyny drukującej – przenoszenie farby drukarskiej z formy drukowej na zadrukowywany materiał następuje w zespole drukującym, w skład którego wchodzą zespół zwilŜający, zespół farbowy i zespół cylindrów. W maszynach offsetowych stosowana jest wyłącznie rotacyjna zasada zespołu drukowego, tj. cylinder formowy, cylinder pośredni (offsetowy) z obciągiem gumowym i cylinder dociskowy. Funkcję cylindra dociskowego pełni niekiedy przeciwległy cylinder pośredni. Niezbędnymi elementami maszyny są: system transportu papieru przez maszynę, system napędzający, systemy kontrolne, sterujące i regulujące, ewentualne systemy wykończenia odbitek (urządzenia lakierujące, składające itp.).

Arkuszowe maszyny offsetowe

Arkuszowe maszyny offsetowe produkowane są do drukowania w formacie od A4 do formatu A0 i większych. KaŜda maszyna ma moŜliwość drukowania w określonym zakresie formatów, od minimalnego do maksymalnego. Zakres gramatury drukowanych materiałów pozostaje zazwyczaj w granicach od 40 do 300 g/m², a dla specjalnych maszyn nawet do 2 mm grubości kartonów i tektur. Prędkość drukowania wynosi zazwyczaj od 10 000 do 12000 odbitek/h, a w przypadku wysoko wydajnych maszyn nawet 17 500 odbitek/h.

Rys. 4. Schemat wielokolorowej maszyny arkuszowej złoŜonej z jednokolorowych zespołów drukujących [10, s. 199]

Rys. 5. Schemat wielokolorowej maszyny arkuszowej złoŜonej z dwukolorowych zespołów drukujących [10, s. 199]

Jednokolorowe (1 + 0) zespoły drukujące oparte są na zasadzie układu trzech cylindrów

(formowy, pośredni i dociskowy). Wielokolorowe maszyny produkowane są na zasadzie modułowego składania jednokolorowych zespołów drukujących lub poprzez wykorzystanie


wielokolorowego zespołu drukującego ewentualnie poprzez ich połączenie. Wielokolorowe zespoły drukujące są wykonywane najczęściej jako dwukolorowe (2 + 0), na zasadzie pięciocylindrowego zespołu drukującego.

Dwustronne drukowanie przy jednokrotnym przejściu przez maszynę arkuszową dokonywane jest najczęściej poprzez odwrócenie arkusza w maszynie (układ specjalnych cylindrów przekazujących). Kolorystyka odbitki określana jest przez liczbę i układ zespołów drukujących oraz umieszczenie urządzenia odwracającego. Zwojowe maszyny offsetowe

Offsetowe maszyny zwojowe moŜna podzielić na maszyny gazetowe drukujące farbami, które utrwalają się poprzez absorpcję – gazetowe maszyny zwojowe (cold-set) i maszyny do drukowania kolorowych czasopism, drukujące farbami utrwalającymi się poprzez odparowanie rozpuszczalnika w podwyŜszonej temperaturze (heat-set). Zadrukowany zwój papieru praktycznie zawsze złamywany jest w złamywaku maszyny. Maksymalna moŜliwa do zadrukowania powierzchnia określona jest przez szerokość zwoju papieru i obwód cylindra formowego, który jest stały dla danej maszyny. Prędkość drukowania wynosi w granicach od 30000 do 50000 obrotów na godzinę, a niektóre maszyny pracują z prędkością nawet 100000 obrotów na godzinę. Szerokość wstęgi zadrukowywanego materiału wynosi od 230 mm do 2000 mm. Obwód cylindra formowego wynosi od 320 do 1260 mm. Liczba stronic A4 na płaszczyźnie wydruku odbitki (cylindra) wynosi od l do 24. Rozmieszczenie stronic na płaszczyźnie wydruku przy maksymalnym formacie moŜe być pionowe – dłuŜsza strona umieszczona jest podłuŜnie do kierunku drukowania (long grain) albo poprzecznie (short grain). Pierwsza metoda charakterystyczna jest dla gazetowych maszyn zwojowych.

Rys. 6. Sposoby rozmieszczenia stronic na zadrukowywanej powierzchni: [10, s. 200] a) podłuŜnie, b) poprzecznie

Gazetowe maszyny zwojowe nie mają urządzeń suszących. Stosowane są do drukowania

dzienników i czasopism ewentualnie broszur ksiąŜkowych o kolorystyce l + l, czasem wielobarwnych. UmoŜliwiają róŜne przejście zwoju przez maszynę. Zakres gramatur papieru


wynosi z reguły 35–80 g/m². Zespoły drukujące oparte są na trój (1 + 0), cztero- (1 + l), pięcio- (2 + 0 lub 2 + l), sześciu- (2 + l), siedmio- (3 + 0, planetarny) i dziewięciocylindrowym (4 + 0, planetarny) układzie cylindrów zespołu drukującego. Gazetowe maszyny zwojowe budowane są często jako dwupoziomowe o pionowym przebiegu wstęgi papieru przez połączone zespoły drukujące, połoŜone nad sobą (wieŜe drukujące), umieszczone obok siebie, z reguły z wieloma układami odwijania. Przy maszynach gazetowych na cylindrze formowym znajduje się kilka form (jedna forma dla jednej stronicy). UmoŜliwia to gazetowym maszynom rotacyjnym pracę z maksymalną szerokością zwoju i jego częściami. Poprzez połączenie przejścia jednego zwoju lub wielu zwojów papieru przez zespoły drukujące moŜna zmienić wielkość i kolorystykę poszcze-gólnych stronic w zaleŜności od potrzeb periodyku.

Rys. 7. RóŜne konfiguracje wielokolorowych zespołów drukujących gazetowych maszyn rotacyjnych zwojowych [10, s. 201]

Rys. 8. RóŜnorodność wykorzystania zespołów drukujących

gazetowej maszyny rotacyjnej zwojowej [10, s. 201]

Maszyny do drukowania kolorowych czasopism są zawsze wyposaŜone w urządzenie suszące. Stosowane są do drukowania wielobarwnych czasopism, katalogów i publikacji. W przypadku akcydensowych maszyn zwojowych na cylindrze formowym znajduje się jedna forma drukowa o określonym, stałym formacie. Zakres gramatury papieru wynosi najczęściej od 35 do 140 g/m². Zespoły drukujące są typu czterocylindrowego (guma – guma, l + l) i umieszczone są poziomo obok siebie. Poprzez połączenie czterech zespołów drukujących moŜna drukować jeden zwój papieru 4 + 4. Przez dodawanie zespołów drukujących (pięć,


sześć i osiem) i zwiększanie liczby jednocześnie zadrukowywanych zwojów (dwa, trzy) moŜna zwiększać liczbę stronic w arkuszu i łączyć ich kolorystykę.

Rys. 9. Schemat rotacyjnej maszyny offsetowej zwojowej [10, s. 202]

System transportowania papieru w arkuszowej maszynie drukującej

System transportowania papieru składa się z urządzenia podającego, systemu przenoszenia pomiędzy zespołami drukującymi i układu wykładania. Jest bardzo istotną częścią maszyny i określa jej parametry jakości i wydajności. Urządzenie podające papier (samonakładak)

Samonakładaki są oparte na zasadzie pneumatyczno-mechanicznej. Pojedyncze arkusze pobierane są ze stosu papieru i przekazywane do dalszych elementów systemu za pomocą podciśnienia przez ssawki unoszące i podające głowicy samonakładaka. W oddzielaniu arkuszy i ich przesuwaniu pomaga dopływ spręŜonego powietrza, nadmuchiwanego między wierzchnie arkusze stosu. W zaleŜności od rozmieszczenia ssawek rozróŜnia się samonakładaki z tylnym i przednim podawaniem (z tylnej lub przedniej strony stosu).

Rys. 10. Schemat pneumatycznego nakładaka z tylnym podawaniem arkuszowej maszyny offsetowej [10, s. 202]

Pierwsza metoda jest bardziej wydajna, dlatego teŜ częściej stosowana. UmoŜliwia

przedłuŜenie czasu oddzielania arkuszy i ich przekazywanie w układzie arkusz na arkusz. Arkusz zostaje przesunięty do rolek wprowadzających i z ich pomocą oraz za pomocą taśm transportujących przenoszony jest po stole spływowym do marek, czyli mechanizmów wyrównujących (istnieją teŜ systemy podciśnieniowe). Czujnik grubości na stole spływowym zapobiega ewentualnemu jednoczesnemu przejściu dwóch arkuszy. Elementy pomocnicze stołu transportowego zapewniają wyrównanie, spowolnienie i płynne umieszczenie arkusza


na markach. Marki przednie i mierzyca boczna zapewniają umieszczenie arkusza we właściwej pozycji z dokładnością do ok. 0,02 mm.

Łapki podajnika chwytają arkusz i przyspieszają z prędkości zerowej do prędkości roboczej zespołu drukującego, po czym przekazują go łapkom cylindra dociskowego, które zapewniają przenoszenie przez zespół drukujący (pomiędzy cylindrem pośrednim a dociskowym). System przekazywania pomiędzy zespołami drukującymi maszyn arkuszowych

W przypadku maszyn o wielu zespołach drukujących przekazywanie pomiędzy nimi zapewniają transportery łańcuchowe lub bębny (cylindry) przenoszące z łapkami. Podczas przenoszenia arkusza pomiędzy zespołami drukującymi moŜna arkusz odwrócić i w ten sposób zapewnić zadrukowanie odwrotnej strony arkusza. Pobieranie i przekazywanie arkuszy musi odbywać się z dokładnością co najmniej 0,02 mm. Urządzenia wykładające

W maszynach arkuszowych stosowane są wyłącznie urządzenia odbierające łańcuchowe. Przy małoformatowych (ale takŜe średnioformatowych) maszynach stosowane są krótkie typy przenośników (wykładanie krótkie), w przypadku średnio- i wielkoformatowych maszyn długie lub przedłuŜone (wykładanie długie). PrzedłuŜone przenośniki łańcuchowe umoŜliwiają pracę z wyŜszym stosem na odbieraniu (mniej przerw w pracy maszyny), wydłuŜają czas schnięcia farby (obniŜenie zlepiania się arkuszy, tzw. blockingu) i tworzą moŜliwość zainstalowania urządzeń dodatkowych. Częścią urządzenia wykładającego jest urządzenie napylające, które zmniejsza przyklejanie się do siebie kolejnych arkuszy i odbijanie farby w stosie.

Systemy zasilająco-prowadzące papier w maszynach zwojowych

System zasilania i prowadzenia zwoju papieru w maszynie zwojowej składa się z układu odwijania, systemu prowadzenia wstęgi między zespołami drukującymi i złamywaka.

Układ odwijania ma za zadanie utrzymanie zwoju papieru i zapewnienie odwijania wstęgi papieru z kontrolowaną prędkością i naciągiem, zapewnienie wymiany zwojów (zazwyczaj w trakcie biegu maszyny) i zatrzymanie się w przypadku przerwania wstęgi. Układy odwijania są jednozwojowe, dwuzwojowe (podwójne lub dwuramienne) oraz trójzwojowe (trójramienne – układ gwiazda). Urządzenie odwijające umieszczone jest na tym samym poziomie co maszyna lub o poziom niŜej. Automatyczne przyklejanie i wymiana zwoju następują przy prędkości zerowej nowego zwoju lub po wprawieniu go w potrzebną prędkość obrotową. W pierwszym przypadku urządzenie odwijające wyposaŜone jest w zasobnik wstęgi papieru, z którego papier pobierany jest podczas przyklejania i wprawiania w ruch nowego zwoju. Odrębną częścią układu odwijającego jest automatyczna regulacja napręŜenia wstęgi papieru, automatyczne ustawianie toru wstęgi, wyrównywanie wstęgi w przypadku złego nawinięcia zwoju oraz system automatycznego przecięcia wstęgi i zahamowania zwoju w przypadku przerwania wstęgi. NapręŜenie wstęgi papieru jest konieczne dla osiągnięcia właściwego pasowania drukowania.

System prowadzenia wstęgi papieru w maszynie – maszyny zwojowe mają często bardzo róŜne moŜliwości przejścia wstęgi przez zespoły drukujące. Dlatego wyposaŜone są w system wałków kierujących i zwrotnych (przerzutek), które umoŜliwiają zmianę kierunku przesuwu wstęgi, a takŜe odwrócenie wstęgi. Częścią systemu prowadzenia są teŜ walce zapewniające właściwe pasowanie kolorów (register) przez zmianę długości toru pomiędzy zespołami drukującymi.


Złamywak – bardzo rzadko zadrukowana wstęga ponownie nawijana jest na zwój. Obecnie maszyny zwojowe wyposaŜone są w złamywaki, umoŜliwiające dokładne cięcie wzdłuŜne i poprzeczne, perforowanie i składanie wstęgi. 4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Na jakie zespoły dzielimy offsetowe maszyny drukujące? 2. Jak klasyfikujemy offsetowe maszyny drukujące? 3. Jak zbudowane są offsetowe wielokolorowe maszyny arkuszowe? 4. Czym charakteryzują się zwojowe maszyny offsetowe? 5. Jakie znasz konfiguracje wielokolorowych zespołów drukujących gazetowych maszyn

offsetowych zwojowych? 6. Jakie znasz sposoby rozmieszczenia stronic na zadrukowywanej wstędze zwojowej

offsetowej maszyny drukującej? 7. Jakie znasz systemy transportowania papieru w arkuszowej maszynie offsetowej? 8. Czym charakteryzują się pneumatyczne samonakładaki arkuszowych maszyn

offsetowych? 9. Jakie znasz rodzaje samonakładaków? 10. Jak zbudowany jest system zasilająco-prowadzący papier, w zwojowych maszynach

offsetowych 4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Sporządź schemat pneumatycznego samonakładaka strumieniowego na podstawie obserwacji arkuszowej maszyny offsetowej oraz dokonaj analizy działania samonakładaka.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) uwaŜnie prześledzić działanie zespołu podającego arkuszowej maszyny offsetowej, 2) wyodrębnić poszczególne elementy samonakładaka, 3) wykonać schemat samonakładaka maszyny na podstawie obserwacji, 4) dokonać analizy działania samonakładaka w konkretnej maszynie offsetowej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

– offsetowa maszyna arkuszowa z pneumatycznym samonakładakiem strumieniowym. Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy zasady działania wielokolorowej offsetowej maszyny arkuszowej, na podstawie wycieczki dydaktycznej do drukarni. Skonfrontuj wyniki obserwacji ze schematem konkretnej maszyny drukującej.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) uwaŜnie obserwować pracę poszczególnych zespołów wielokolorowej offsetowej maszyny arkuszowej,

2) sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracującej maszyny,


3) porównać wyniki obserwacji ze schematem konkretnej maszyny drukującej, 4) dokonać analizy działania poszczególnych zespołów maszyny drukującej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

– wielokolorowa offsetowa maszyna arkuszowa, – plansza ze schematem konkretnej maszyny drukującej. Ćwiczenie 3

Dokonaj analizy działania systemu zasilająco-prowadzącego wstęgę papieru w zwojowej maszynie offsetowej, na podstawie wycieczki dydaktycznej do drukarni.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) uwaŜnie prześledzić drogę wstęgi papieru w zwojowej maszynie offsetowej, 2) zwrócić szczególną uwagę na system mocowania roli i urządzenie do jej automatycznej

zmiany, 3) sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracy maszyny, 4) dokonać analizy zasady działania urządzenia do automatycznej zmiany roli w maszynie, 5) dokonać analizy przebiegu wstęgi papieru przez poszczególne zespoły zwojowej

maszyny offsetowej. WyposaŜenie stanowiska pracy:

– zwojowa offsetowa maszyna drukująca, – plansze ze schematami poszczególnych zespołów konkretnej zwojowej maszyny

offsetowej. 4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak

Nie 1) sklasyfikować offsetowe maszyny drukujące? � � 2) określić zastosowanie offsetowych maszyn drukujących? � � 3) scharakteryzować arkuszowe maszyny offsetowe do druku

wielobarwnego? �

�

4) scharakteryzować budowę zwojowych maszyn offsetowych? � � 5) określić róŜnorodność wykorzystania zespołów drukujących

gazetowych maszyn offsetowych zwojowych? �

�

6) scharakteryzować samonakładaki offsetowych maszyn offsetowych? � � 7) scharakteryzować systemy zasilająco-prowadzące papier

w zwojowych maszynach offsetowych? �

�

8) scharakteryzować offsetowe akcydensowe maszyny zwojowe? � �


5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uwaŜnie instrukcję. 2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 4. Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa. 5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 8. Na rozwiązanie testu masz 45 min. 9. Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia: – instrukcja, – zestaw zadań testowych, – karta odpowiedzi.

ZESTAW ZADA Ń TESTOWYCH 1. Zespół drukujący offsetowej maszyny drukującej składa się z:

a) cylindra formowego, cylindra dociskowego i cylindra pośredniego stalowego. b) cylindra formowego, cylindra dociskowego i cylindra pośredniego stalowego

z obciągiem gumowym. c) cylindra formowego i cylindra gumowego. d) cylindra formowego i dociskowego.

2. Drukowanie offsetowe to drukowanie

a) bezpośrednie rotacyjne. b) pośrednie rotacyjne. c) pośrednie dociskowe. d) bezpośrednie płaskie.

3. W maszynach offsetowych obciąg na cylindrze pośrednim zbudowany jest z

a) gumy z przekładkami z tkaniny. b) twardego fotopolimeru. c) tektury litej. d) blachy aluminiowej.

4. W drukowaniu offsetowym wykorzystuje się farby

a) ciekłe. b) lejne. c) maziste. d) ciekłe rozpuszczalnikowe.


5. Światłodruk to technika pozwalająca na a) drukowanie wysokonakładowych wielokolorowych wydawnictw. b) całkowite wyeliminowanie zwilŜania formy drukowej. c) wyeliminowanie zespołu farbowego z maszyny. d) uzyskanie druku wielotonalnego bez stosowania rastra.

6. Wartość pH roztworu zwilŜającego powinna się wahać w granicach a) 6,3–7,2. b) 5,5–6,3. c) 4,0–4,2. d) 4,8–5,5.

7. Im niŜsza jest wartość pH roztworu zwilŜającego

a) tym lepsza jest selektywność formy. b) tym gorsza jest selektywność formy. c) tym większa jest ilość emulgowanej wody w farbie. d) tym szybsze wysychanie farby.

8. Najbardziej wydajne samonakładaki maszyn arkuszowych to

a) pneumatyczne samonakładaki z tylnym podawaniem. b) pneumatyczne samonakładaki z przednim podawaniem. c) samonakładaki cierne. d) strumieniowe samonakładaki z bocznym podawaniem.

9. Najodpowiedniejszą maszyną do drukowania wysokonakładowych wielokolorowych wydawnictw gazetowych w technice offsetowej jest a) dwukolorowa offsetowa maszyna zwojowa. b) wielokolorowa arkuszowa maszyna offsetowa. c) wielokolorowa zwojowa maszyna offsetowa. d) dwukolorowa arkuszowa maszyna offsetowa.

10. System Pantone to system

a) mieszania farb. b) nawilŜania w maszynie offsetowej. c) zasilający w arkusze maszynę offsetową. d) rozcierania farby w zespole farbowym.

11. śółta, purpurowa, niebiesko-zielona i czarna to kolory farb

a) systemu HKS b) triadowych. c) systemu Pantone d) systemu HKS i Pantone

12. Farby triadowe są

a) kryjące. b) matowe. c) nieprzezroczyste. d) częściowo przezroczyste.


13. Formą drukową w technice światłodrukowej jest a) płyta stalowa z warstwą światłoczułą. b) naświetlony fotopolimer twardy. c) płyta szklana lub aluminiowa z warstwą światłoczułą. d) blacha miedziana z kałamarzykami.

14. Triadowa farba czarna a) całkowicie pochłania światło. b) całkowicie odbija światło. c) odbija światło w ok. 50%. d) większą część światła odbija.

15. Formą kopiową do wykonania formy światłodrukowej jest

a) jednotonalny diapozytyw. b) wielotonalny diapozytyw. c) wielotonalny pozytyw. d) wielotonalny negatyw.

16. Które z technik drukowania płaskiego mają zastosowanie przemysłowe? a) Światłodrukowa i offsetowa. b) Litograficzna i offsetowa. c) Tylko offsetowa. d) Światłodrukowa i litograficzna.

17. W drukowaniu offsetowym miejsca drukujące formy są

a) hydrofobowe. b) oleofobowe. c) hydrofilowe. d) hydrofilowe i oleofobowe.

18. Formy litograficzne wykonuje się

a) na arkuszu blachy miedzianej. b) na płycie kamiennej. c) na arkuszu blachy aluminiowej. d) z fotopolimerów.

19. Najwydajniejsze maszyny offsetowe to a) maszyny płaskie. b) maszyny arkuszowe. c) maszyny zwojowe. d) maszyny dociskowe.

20. Samonakładaki maszyn arkuszowych dzielą się na:

a) z tylnym podawaniem, z przednim podawaniem. b) z tylnym podawaniem, z bocznym podawaniem. c) z bocznym podawaniem, z górnym podawaniem. d) z przednim podawaniem, z górnym podawaniem.


KARTA ODPOWIEDZI Imię i nazwisko ............................................................................... Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr zadania

Odpowiedzi Punkty

1 a b c d 2 a b c d 3 a b c d 4 a b c d 5 a b c d 6 a b c d 7 a b c d 8 a b c d 9 a b c d 10 a b c d 11 a b c d 12 a b c d 13 a b c d 14 a b c d 15 a b c d 16 a b c d 17 a b c d 18 a b c d 19 a b c d 20 a b c d

Razem:


6. LITERATURA 1. Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba

Druku, Warszawa 1999 2. Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki

Warszawskiej, Warszawa 2001 3. Czichon H., Czichon M.: Technologia form offsetowych. Oficyna Wydawnicza

Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2002 4. Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996 5. Dejidas L. Jr., Destree T.: Technologia offsetowego drukowania arkuszowego. COBRPP,

Warszawa 2007 6. Destree T.: Trudności w arkuszowym drukowaniu offsetowym. COBRPP,

Warszawa 2007 7. Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,

Warszawa 2001 8. Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993 9. Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997 10. Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005

6. Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego

Education

Transcript of 6. Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego