5 Bir Uretim Isletmesinde Toplam Verimli Bakim Uygulamasi Total Productive Maintenance Application...

8/3/2019 5 Bir Uretim Isletmesinde Toplam Verimli Bakim Uygulamasi Total Productive Maintenance Application in a Product F

1/82

i

BR RETM LETMESNDE

TOPLAM VERL BAKIM UYGULAMASI

Umut Ozan GEN

Yksek Lisans Tezi

Endstri Mhendislii Anabilim Dal

Haziran 2007


2/82

ii

BR RETM LETMESNDE

TOPLAM VERML BAKIM UYGULAMASI

Umut Ozan GEN

Dumlupnar niversitesi

Fen Bilimleri Enstits

Lisansst Ynetmelii Uyarnca

Endstri Mhendislii Anabilim Dalnda

YKSEK LSANS TEZ

Olarak Hazrlanmtr.

Danman : Yrd. Do. Dr. Sermin ELEVL

Haziran - 2007


3/82

iv

BR RETM LETMESNDE TOPLAM VERML BAKIM UYGULAMASI

Umut Ozan GEN

Endstri Mhendislii, Yksek Lisans Tezi, 2007

Tez Danman: Yrd. Do. Dr. Sermin ELEVL

ZET

Gnmzde firmalar aras rekabette teknoloji n plana kmtr. retim sistemlerinin

gelimesiyle rn kalitesi, verimlilik, maliyet, gvenlik gibi temel eler gittike ekipmana

balanmaktad

r. Bu da etkili bir bak

m sisteminin oluturulmas

n

gerektirmektedir. Bu noktadaToplam Verimli Bakm sistemi n plana kmaktadr. TVB, alanlarn ekipman hakkndaki

bilgilerini arttrma, dzenli bakm, dzenli atlye ve problemlerin kkenine inip bir daha

tekrarlanmayacakekilde zme yntemleri ile nce sfr duruu; sonra sfr hatay hedefleyen

bir ynetim sistemidir.

Bu almada; Bursa ilinde faaliyetlerini srdrmekte olan bir otomotiv firmasnn

boyahane departmannda mevcut retim hatlarndan biri Toplam Verimli Bakm sisteminin

temel gstergesi olan Toplam Ekipman Etkinlii baznda analiz edilip, mevcut makine

performanslar, kalite ve verimlilik dzeyleri belirlenmi; bu kriterler asndan uygunsuz

makinelere dzeltici faaliyetler uygulanm ve elde edilen gelimeler ortaya konmutur.

Anahtar Kelimeler: Hazr Bulunma, Kalite, Performans, Toplam Ekipman Etkinlii, ToplamVerimli Bakm.


4/82

v

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE APPLICATION IN A PRODUCT FACTORY

Umut Ozan GEN

Industrial Engineering, M.S.Thesis, 2007

Thesis Supervisor:Assist.Prof. Dr.Sermin Elevli

SUMMARY

Nowadays, the tecnology has became foreground in competition between companies.

By the Production systems develop; the base elements like quality, productivity, cost and safety

steadily tied to equipment. This necessitate to generate a effective maintenance system. At this point Total Productive Maintenance system has became foreground. TPM is a management

system which aims firstly zero stop afterwards zero defect with increasing the employees

knowledges about the equipment, orderly maintenance, orderly workshop and descending

problems origin and solving it never repeat again.

In this study, in an automotive companys which proceeds activities in Bursa county

dyehouse departments one of present product line analysed in basis of Overall Equipment

Effectiveness which is basic indicator of TPM; present equipment performances, quality and

productivity levels assigned, for insufficient equipments in point of these criterias corrective

activities applied and achieved improvements betrayed.

Keywords : Availability, Quality, Performance, Overall Equipment Effectiveness, TotalProductive Maintenance.


5/82

vi

TEEKKR

Bu almada bana yardmc olan bata danman hocam Yrd. Do. Dr. Sermin

ELEVLye, desteini hibir zaman esirgemeyen blm bakanm Prof. Dr. Alim IIKa ve her

zaman yanmda olan ve beni destekleyen aileme teekkr bir bor bilirim.


6/82

vii

NDEKLER

Sayfa

KABUL ve ONAY SAYFASI ........................................................................................... iii

ZET ................................................................................................................................. iv

SUMMARY ....................................................................................................................... v

TEEKKR ... vi

EKLLER DZN ........................................................................................................... ix

ZELGELER DZN .................................................................................................. xi

SMGELER ve KISALTMALAR DZN ........................................................................ xii

1. GR.............................................................................................................................. 1

1.1. almann nemi ve Amac .................................................................................

1.2. Toplam Verimli Bakm ..

1

2

1.2.1. TVBnin tanm ve dier sistemlerden farklar ............................................ 31.2.2. TVBnin i hedefleri ..................................................................................... 7

1.2.3. TVB kavram ierisinde girdi ve kt arasndaki iliki ................................ 71.2.4. TVB uygulamasnda nemli admlar ............................................................ 91.2.5. TVB uygulamas iin yardmc yntemler ....................................................

1.2.5.1. 5S ..................1.2.5.2. Kaizen ...................

111112

1.3 TVBde Ele Alnan Kayplar ..........................

1.3.1. Kayp sebepleri yaps .......................

14

141.3.2. Alt Byk Kayp ..................................................................................

1.3.2.1. Duru kayplar .................1.3.2.2. Hz kayplar .....1.3.2.3. Kalite kayplar......

16162022

1.3.3. Kayp Trlerine Gre Ulalmakstenen Hedefler ....................................... 23

1.4. Toplam Ekipman Etkinlii .............................................................................. 24


7/82


8/82

ix

EKLLER DZN

ekil Sayfa

1.1. TVB kavram iinde girdi ve kt arasndaki iliki 8

1.2. Demingin srekli geliim dngs ...................................................................................... 13

1.3. Kayp sebepleri yaps............................................................................................................ 15

1.4. Seyrek ve kronik kay plar...................................................................................................... 15

1.5. Toplam Ekipman Etkinlii hesaplama yntemi 27

3.1. letmenin genel akemas. 34

3.2. Otonom bakmn geliimi...................................................................................................... 35

3.3. Ekipman bakm sistemi.......................................................................................................... 36

3.4. Mevcut sistem ile iletmedeki TEE hesaplama sisteminin karlatrlmas 40

3.5. 1-Ro Grafii... 41

3.6.

3.7.

Kayplarn izlenme ve giderilme sistematii.....

yi alma zamanlar grafii rnei......

43

44

3.8. Randman grafii.............. 44

3.9. Kayplarn dalm grafii.. 45

3.10. TEE Kayb dalm grafii. 45

3.11. Ortalama duru sresi/says grafii... 46

4.1. yi alma zamanlar grafii. 51

4.2. TEE grafii. 52

4.3. Zone baznda 3 aylk toplam kayp zaman grafii...... 53

4.4. TEE/Ro kayp grafii...... 54

4.5. 6802 MA_MEB Zon Yerleim Grafii................... 55

4.6. Ekipman baznda kayp zamanlarn dalm grafii (3 Aylk)....... 56

4.7. Ekipman baznda kayp zamanlarn dalm grafii (4 Aylk)....... 61


9/82

x

ZELGELER DZN

izelge Sayfa

1.1. TVBnin dier sistemlerden fark 4

1.2. Otonom bakmn aamalar.. 6

1.3. TVB uygulamasna gei aamalar . 10

1.4. 5Sin hedefleri ve yararlar.. 12

1.5. Kayp kategorileri ve kayp trleri arasndaki i ki 16

1.6. Gizli arzalarn snflandrlmas.. 17

1.7. Ykleme ve ayar faaliyetlerinin bileenleri. 18

1.8. Kay p trleri ve hedefler.. 23

1.9. Kayp trleri ile TEE arasndaki iliki. 24

1.10. Nakajima ve De Grootein TEE hesaplama ya amlar 26

3.1. letmedeki 8 kayp ile 6 byk kayp arasndaki iliki.. 39

4.1. 2007 Ocak-Mart aylar arasnda X retim hatt alma zamanlar 49

4.2. Ocak - Mart aylar temel gstergeler hesaplama izelgesi. 50

4.3. 3 aylk araba bana ortalama al .. 51

4.4. Zonlara gre 3 aylk toplam zaman kayplar. 52

ylk kayp etkilerinin gstergesi ..

5

M

V

M

X hatt iin Nisan ay zone baznda kay plar.. 62

4.12. Nisan ay X hatt genel durumu.. 63

li

kl

ma sresi

4.5. A 53

4.6. 6802 MA_MEB Zonu ekipman baznda oluan aylk kay p zamanlar.. 6

4.7. A 3536 ekipman iin 5 neden analizi zetleri. 58

4.8. LN 19-21 iin 5 neden analizi zetleri 59

4.9. yiletirme almalarnn zeti.. 60

4.10. A_MEB 6802 Zonu iin Nisan ay ekipman baznda zaman kayplar.. 60

4.11.


10/82

xi

SMGELER ve KISALTMALAR DZN

Simgeler Aklama

A,Do Hazr bulunma, %.

P,Rv Performans oran, %.

Q,Tq Kalite oran, %.

Tt

TR

TNR

TFTNF

TBF

TDTC

TFD

TAP

TP

TAI

Ptc

Toplam zaman, dak.

retime ak zaman, dak.

retime kapal zaman, dak.

al

ma zaman

, dak.Net alma zaman, dak.

yi alma zaman, dak.

evrim zamann ama, dak.

Kalitesiz alma zaman, dak.

Direkt duru

Arza zaman, dak.

Endirekt duru sresi, dak.

evrim zamann ama etkisi, %.

zaman, dak.

TAE

TAF

letme duru zaman, dak.

Fonksiyonel duru sresi, dak.

Tcth Teorik evrim sresi, dakika/para.

Tcym Ortalama evrim zaman, dakika/para.

NPR Toplam para says, adet.

NPBR yi para says, adet.

NPMR Kt para says, adet.

Pqn Kt para etkisi, %.

Pp Direkt durularn etkisi, %.

Pi Dolayl durularn etkisi, %.


11/82

xii

SMGELER ve KISALTMALAR DZN(Devam)

Ksaltmalar Aklama

TVB Toplam Verimli Bakm

B

KB

nleyici Bakm

Koruyucu Bakm

TEE Toplam Ekipman Etkinlii


12/82

1

1

1.1. al

man

n ne

retimin tem memnuniyetini salamaktr. Gn getike

f ar aras rekab iin ayakta kalmann art, mteri

memnuniyetini en st seviyede salamak olmutur. Mteri memnuniyeti iin her firma eitli

retim metotlarn kendi retim sistemi ve organizasyonlarna uyarlamaktadr. Bu kapsamda

gnmzde otomasyona dayal retim sistemlerine doru bir ynelme balamtr.

Teknolojiyi maksimum insan gcn de minimum olarak kullanan retim sistemlerinin

gelimesiyle rn kalitesi, verimlilik, maliyet, gvenlik, sal

k gibi temel eler gittikeekipmana balanmak memesi, retimde

kayplarn ve bu kay plarla birlikte maliyetlerin artmamas iin, ekipmann teknoloji ve

otomasyon dzeyinin artmasyla bakmn, bakm iin gereken insan gcnn, eitim

becerisinin, motivasy nemi de artmaktad r.

Bakm faaliyetleri, bir retim tesisinin en kritik faaliyetleri arasnda yer almaktadr. Bu

faaliyetlerin bilinli ve planl bir ekilde yrtlmesi nemlidir. retilen maln maliyetinin

%6sn bakm giderlerinin oluturduu ve iyi bir planlama ile bu giderlerin %30 - %50

orannda azaltlabildii grlmtr [1].

Bu faaliyetlerinin artan nemi; Toplam Ekipman Etkinlii (TEE) kavramn gndeme

t mtr. Toplam Ekipman Etkinlii; ekipman artlarnn ortaya konulmas asndan olduka

nemlidir. Ayrca; Toplam Ekipman Etkinlii, optimum ekipman artlarna ulamak iin zayf

noktalarn ortaya konulmasna da aklk getirmektedir. Bunu gerekletirirken, beklenmeyen

arzalar, hz kayplar ve prosesteki kalite kayplar gibi etmenlerin yok edilmesine odaklanr.

Ekipman etkinliinin maksimize edilmesi, irket genelinde ekipman performansn etkileyen 6

byk kaybn yok edilmesine baldr.

Bu 6 byk kaybn minimizasyonu ise etkili bir bakm sisteminin oluturulmasn

erektirmektedir. Bu noktada Toplam Verimli Bakm (TVB) kavram ne kmaktadr. TVB bir

netim sistemidir. Toplam kavram, toplam ekonomik verimlilii ve karll, toplam planl

akm ve katlmcl letmelerin st ynetimi tarafndan belirlenen hedefler ve

ncelikler dorultusunda ekipman kullanmnda en yksek verimi salamay hedefler. TVB,

urulu iinde st ynetimden balayarak tm alanlarn desteini ve katlmcln gerektirir.

VB, kapsaml bir bakm sistemi oluturur ve retimle ilgili farkl blmlerin otonom gruplar

alinde almasn salar. Toplam Verimli Bakm, alanlarn kullandklar ekipman

. GR

mi ve Amac

el amac mutlak mteri

irmal etin artmas sonucu, firmalar

tadr. retimin aksamamas, retim kalitesinin d

onun ve organizasyonun

a

g

y

b iermektedir.

k

T

h


13/82

2

hakkndaki bilgilerini arttrma, dzenli bakm, dzenli atlye ve problemlerin kkenine inip bir

aha tekrarlanmayacak ekilde zme yntemlerini kullanan ve nce sfr duruu; sonra sfr

atay hedefleyen bir bakm yntemidir.

Bu almada; Bursa ilinde faaliyet gsteren bir otomotiv firmasnda mevcut retim

hatlarndan biri analiz edilip, mevcut makine performanslar, kalite ve verimlilik dzeyleri

elirlenecek; TEE baznda saysallatrlan bu kriterler asndan yetersiz olan makineler iin

TVB faaliyetleri uygulanacaktr. Uygulamalar sonucunda; makine performanslar, kalite ve

verimlilik dzeylerindeki artlar ortaya konulacak ve bu uygulamann iletmeye katklar

zetlenecektir.

1.2. Toplam Verimli Bakm

Japonyann byk bir endstri gc haline geli srati, Amerikan yneticilerinde korku

ve Japon imalat baarsnn srrn zme istei dourmutur. Genel kannn tersine, bu gelime,

robotlar gibi ileri teknolojinin kullanlmasndan ileri gelmemektedir. Japonlarn yapt ey,

mevcut fabrikalar gerektii ekilde altrmay bilmeleridir. Japon iletmelerinde, ynetimler

hibir zaman temel kurallara nem vermekten vazgememiler, dahas onlar iin mamuln

tasarmndan, datmna kadar imalatn her safhas ayn derecede nem tamtr. Tehizat

tasarm, stok kontrol sistemleri, ii kabiliyeti gibi kavramlar daha ileriye gtrebilmek iin,

her seviyede srekli alma yaplmaktadr. Eriilmek istenen ama, mkemmel mamul ve

hatalardan arndrlm iletmelerdir.

Japonlarn uygulad yeni kefedilmi bir sistem deildir. Onlar, mevcut sistemleri

alarak gelitirmi ve yeni boyut kazandrmlardr. kinci Dnya Sava sonrasnda Japon

Endstrisinde balayan bu sre, gnmze dein gelierek gelmitir. Bu dnemde, Japonlar

Amerikadan retim, ynetim, teknik ve becerilerini almlar sonrasnda ise srekli

gelitirmilerdir.

TVB olgusu, genel olarak bakm kavram iinde tanmlanr. Bu nedenle TVBin

douunu aadaki tarihsel sre iinde grmek mmkndr;

Koruyucu Bakm kavram 1950li yllarda ortaya kmtr. Yine bu dnemde nleyici

Bakm (1954) olgusundan da sz edilmeye balanmtr. Ekipmanda ve bakmda gvenilirlik

kavramnn gndeme gelmesi ile, 1960l yllarda nleyici Bakm olgusu gelime gstermitir.

Bu gelime beraberinde; Gvenilirlik Mhendislii, Bakm Mhendislii ve Mhendislik

Ekonomisi olgular

n

da gndeme getirmitir. Tm al

anlar

n toplu ve bireysel katk

lar

ile

d

h

b


14/82

3

nleyici Bakma btnsel bir sistem olarak ulama dncesi, 1970li yllarda Toplam Verimli

kmasn salamtr.

Stok seviyelerinde d %50

trnde olmasna karn; oteller, eitim ve finans gibi

hizmet

sistemin baaryla uygulanabilmesi iin baz hedefler

ymu

Bakm ( TVB ) kavramnn ortaya

lk defa Japonyada 1970li yllarda ortaya kan TVB ynetimi Avrupada 1980lerde,

Trkiyede de 1990l yllarda gndeme gelmitir. TVB, Japonyada JIPM denilen Japon

Fabrika Bakm Enstitsnn destekledii bir sistemdir. TVB uygulamas ile dl kazanm

baz firmalarn salad iyiletirmelere dnk JIPM tarafndan yaynlanan sonular yledir

[1];

retim verimliliinde art 1,5 kat

Arzalarda azalma 1/100 1/150

Iskartalarda azalma %90

kazalarnda azalma %100

Bakm maliyetlerinde azalma %30

ikyetlerde azalma %75-%100

evre kirliliinin azaltlmas %100

alanlarn nerilerindeki art 10 Kat

TVBnin ortaya k retim sek

sektr iin de olduka yararl olduu uygulamalardaki baarsyla kantlanmtr.

Uygulamadaki en belirgin rnekleri; bilgisayarlar, fotokopi makineleri, iletiim sistemleri ve

prezantasyon (sunu) aletleri gibi nemli tehizatn iletiminde rastlanmaktadr. Bununla

birlikte; TVBnin uygulamalarn, ergonomik adan bakldnda; ulam kolaylklar, binalar

ve mobilyalar vb. geniletmek mmkndr (rnein uygun oturma yerleri, aydnlatma ve genel

ofis evresinin uygunluu, i mkemmellii asndan arttr).

TVB sistemi irket genelinde

ko tur. letmeler bu hedefler dorultusunda hareket ettikleri srece TVB sistemini etkin bir

biimde kullanabilecektir. Bu hedefler aada belirtilmitir [2]:

1. Toplam Ekipman Etkinliini maksimize etmek,

2. Ekipmann tm mrn kapsayan bir bakm sistemi kurmak,

3. TVB uygulamasnn sadece bakm nitesinin grevi deil, mhendislik, retim

(iletme), satn alma ve stok kontrol nitelerinin ortak grevi olduu anlay,

4. st ynetimden ilk hat operatrlerine kadar btn alanlarn katlmn salamak,


15/82

4

5. Kk takm (ember-ekip) almalar ile bireylerin sorumluluk duygularn ve

motivasyonlarn gelitirerek, koruyucu bakmn etkinliini ve kalitesini arttrmak,

6. Hatlardaki retim ekipmanlarnda;

1.2.1. TVBin tanm ve dier sistemlerden farklar

sel anlay ierisinde retim ve bakm konular birbirinden kesin izgilerle

ayrlmtr. Bu felsefe: Ben retirim, o arzaya bakar zihniyetidir. Toplam Verimli Bakmkavramnda, TOPLAM (Total) kelimesi ile yeni bir felsefe vurgulanmaktadr. nleyici

- Sfr Hata,

- Sfr Arza,

- Sfr Kazaya ulamaktr.

Gelenek

Bakmda (B) ve Koruyucu Bakm (KB) da bakm departman, genellikle bakm, tamir vb.

ilerini yrtmekle sorumludur. Operatrlere bakmla ilgili hibir sorumluluk verilmez. TVB

de ise herkesin katlm hedeflenir. TVBnin mevcut sistemlerle karlatrlmas aadaki

izelge 1.1de zetlenmitir.

izelge.1.1 TVBnin dier sistemlerden fark [1]

TVBninzellikleri

nleyici Bakmnzellikleri

Koruyucu Bakmnzellikleri

Ekonomik Etkinlik X X X

Btnsel Yaklam X XOtonom Bakm

(Kk Grup Aktiviteleri)X

TVBnin kurucusu Japon Seiichi Nakajimadr. Hedef ekipman verimliliini

maksimuma karmak ve durular ortadan kaldrmaktr. Dier Bakm Sistemlerinden en nemli

fark, operatrlerin rutin bakm ilerini stlenmesidir. Bylece otonom bir bakm sistemi

umasol salanmaktadr. TVB disiplini ballk ilkesini benimser ve Nakajima [3,4]ya gre

TVB birbiriyle ilikili 3 kavram zerine kurulmutur:

1.Ekipman etkinlii maksimizasyonu,

2.Operatrler tarafndan otonom bakm ve

3.Kk grup aktiviteleri


16/82

5

TVB, btn alanlarn katlmyla gereklemektedir. Deiimin merkezinde insann

bulunmas asndan TVB da baarya ulamak iin ilk ihtiya duyulanlarn banda; iyi, saygl,

sabrl dinleyiciler ve eski konseptteki otoritenin yerini alan, btn insanlarn yardmlarna tam

ilgi gsteren, tanma ve kabul etme fonksiyonlarn bulunduran liderlik evresi gelmektedir.

TVBnin eitici, basitletirici, rolleri hakknda bilinli liderlere ihtiyac olduu sylenebilir.

Ancak bu yolla iilerin deiime kar klar engellenebilir, kendine gvenlerini

kazanmalar salanabilir, kendilerine olan sayglar artrlabilir ve prosesler, materyaller ve

rnlerdeki gelimeler hakknda yeni fikirler ortaya konabilir.

TVBin baarya ulamasnda insanla ilikili 6 faktr n plana kmaktadr:

Bu alt faktrden bahsederken ilk faktrn dierlerine nazaran daha ok nemli olduu

ayatna adapte edilmesi deiim

alma istei ve motivasyon

Kalifiye eleman

letmelerde tm departmanlar n deste i

Sistemli gurup almalar

Etkin haberleme

Eitim

bilinmelidir.

izelge 1.2de akland gibi TVBnin nihai amac Otonom Bakmn

gerekletirilmesidir. Bu program Balang Temizlii ile balamakta ve Tam Otonom

Ynetim ile devam etmektedir. 7 basamaktan oluan programn detaylar izelgede verilmitir.

Burada nemli olan konu programn admlarnn uygulanmasnda aceleci davranmamak, bu

kltrn gelimesinin ve yerleiminin sindirilerek yaplmasdr. Tesislerin (Fabrikalarn)

byklne veya kklne bal olarak programn irket h

gsterir [5].


17/82

6

iz

otonom bakm rekli bak m iin eratrlerine soruml ykler.

Sadece ulamasyla elde edilebilir. Bu yntem stlendikleri sorumluluunu

bilincind erinin ortak bi gulamas n kapsar. Mevcut bakm mhendisinin

k ve aktivitelerin bakm personelinden operatrlere aktarlmasn temin etmesi

gereklidir. Bu aktiviteler personel motivasyonunu yksek seviyelerde tutacak biimde

ynetilmelidir. Otonom bakm sistemleri gelitirilirken makine sistemlerinin durumu ve

performans ile ilgili kaydedilmi btn veriler dikkate alnmaldr. Bu veriler analiz edildiktensonra sonular daha etkin bir bakm sistemi oluturmak iin kullanlr.

abilmesi iin baz koullarn salanmas

gerek tkin bir TVB sistemi oluturmak mmkn deildir

[17,18 gibidir;

Sistematiklik,

Sabrl ve srarc olmak,

Tm hareketlerde israf odakllk,

elge 1.2 Otonom bakmn aamalar [5]

5 Otonom Gzlemler Otonom bakm kontrol listelerinin tasarlanmas ve uygulanmas

eitli saha ynetim maddelerinin standardize edilmesi

* retim kalite gvence standartlar

genel kontrolle kk arzalarn bulunmas ve onarlmas

7Tam Otonom

Ynetim

irket politika ve amalarnn gelitirilmesi, rutin Kaizen

aktiviteleri yaplmas, Arza kaytlarn srekli tutup bunlarn

ekipman koullarnn srekli iyiletirilmesi

2Bo may

nlem,iyiletirme

rnn yok edilmesi, yalanmas ve temizlii

zor yerlerin iyiletirilmesi, temizleme ve yalama srelerinin

3"Jishu-Hozen"

sa srede temizlenmesi, yalamak ve

ayarlamak iin gerekli standartlarn oluturulmas. (Periyodik

IMIN AAMALARIAama Ad Aktivitelerin erii

1Bal g temizlii

(Tem ve

Toz ve kirin temizlenmesi, yalama ve ayar ilerinin basitletirilip,

kipmanlardaki kayplarn ortaya karlmas ve tamiri

OTONOM BAK

an

izlik Gzlem) e

zul a karToz ve kir kaynakla

azaltlmas

Makinalarn srekli ve k

6 Standartlar

* letmenin lojistik standartlar

* Veri kaytlarnn standardizasyonu

* Kalp ve balama aparatlarnn ynetim standartlar

4 Genel Kontrol Bakm kataloglar ile eiterek gzlem becerilerinin iyiletirilmesi,

Standartlarn hazrlamazaman izelgesinin hazrlanmas)

analiz edilmesi ve

Operatr merkezli s op uluk

iyi bir ynetim uyg

e olan operatrl r uy

belirli sorumlulu

TVBnin rgt iinde etkin biimde uygulan

lidir. Bu koullar salanmad srece e

]. TVBnin gerektirdii koullar aadaki


18/82

7

Kiisel disiplin,

Yalnlk (sadelik),

Srekli gelime,

birlikilik.

TVB iletmelerin rekabet glerini artrmalar iin iyi bir yardmc yntemdir.

letmelerin rekabet glerini artrmak iin TVB siste

1.2.2. TVBnin i hedefleri

mi aadaki i hedeflerine

odaklanmaktadr[13]:

Dnya apnda baar

Mteri memnuniyeti

Maliyette rekabet edebilme gc

Pazar paynn arttrlmas

Yukarda ki hedeflere ynelmek iin TVBnin tek bana bir ynerge olmad

belirtilmelidir. Bu hedeflere ynelmek iin TVBnin iletmenin alma biimi, vizyonu ve

misy

mi oluturulmaldr.

1.2.3. T

retimde girdi ve kt arasndaki iliki, bir matris dzeninde ekil 1.1deki gibi

gsterilebilir. gc, makine ve malzeme girdiyi tekil etmektedir. ktnn teekkl ettii

birimler ise; retim (Pr), kalite (Q), maliyet (C), sevkiyat (D), i gvenlii (S), hijyen ve

evresel artlar (M)dir. Sa kolondaki birimler, kt faktrn dzenleyici metotlar

iermektedir. Girdi faktrleri ise, igcnn uygun kullanm, retim mhendislii ve bakm,

envanter kontrolleri ile tespit edilirler[5].

onu gibi kavramlarla ilgili mantksal ba kurulmal ve bu kavramlarla ortak hareket eden

bir TVB siste

VB kavram ierisinde girdi ve kt arasndaki iliki

retim gerekletirmenin asl amac; girdileri minimize, ktlar ise maksimize ederek

verimlilii arttrmaktr. Burada kt olarak kastedilen, rn miktarlarnn yan sra kalitenin

arttrlmas, maliyetlerin drlmesi ve teslim tarihinin gerekletirilmesi gibi kavramlardr.

Tm bunlar alma ortamnda salkl ve srekli koullar iinde alanlarn artan moralleriyle

gerekletirilmelidir.


19/82

8

Fabrikaalmalarndaen st hedef

Ynetimi veBakm

StokKontrol

Metod

ekil 1.1 TVB kavram iinde girdi ve kt arasndaki iliki [5]

ekil.1.1de grlen bu matris, iletmelerdeki mhendislik ve bakmn tm kt

faktrleri (PrQCDSM) ile direkt ilikilerini aka ortaya koymaktad

gcnnretim

MhendisliiMalzeme

Gvenliive

evre Koruma

Hijyen veevreselartlar

nsanlikileri

Gvenlii

Maliyet

Kontrol

SevkiyatSevkiyatKontrol

Maliyet

retimKontrol

KaliteKalite

Kontrol

retim

aaliyetlerinde"Girdiler" ile "ktlar" Arasndaki likiler

ParasalTeknik

gc Makina Malzeme

Girdi

kt

ktkt

Girdi=Verim

retim F

r. Artan otomasyon ve

robotlama, retim prosesinin ykn iilerden makinelere doru kaydrmakta ve dolaysyla

kt

plar sfr dzeyine getirmeye alr.

i; ekipman verimlilii ve maksimum ekipman ktlarn (PrQCDSM)

sala a man artlarna ulalmasn ve bu ulalan noktann da mr

da lar n kontrolleri zerinde ekipmann oynad rol artmaktadr.

TVB, bir ekipmann/prosesin genel alma koullarn en iyi dzeye getirebilmek iin

sre ncesinde, srasnda ve sonrasnda oluabilecek Kay

TVBnin hedef

m ktr. TVB, optimal ekip


20/82

9

boy alamaktadr. Bunu gerekletirirken de beklenmeyen arzalar, hz

kay r e hatalar gibi etmenlerin yok edilmesine allr [5].

1.2.4 VB uygulamasnda nemli admlar

TVBnin temel hedefi alanlarn ve ekipmanlarn verimliliini arttrarak kuruluta

lasik alma kltrn olumlu ynde deiime uratmaktr. Bu

bakmd

lar var ise TVBye gei daha kolay olmaktadr [5]. Baarl bir

uygulamaya geiin temel gereksinimleri be maddede zetlenebilir:

ak iin alt kaybn sfrlanmas ve en aza indirilmesi,

m program gelitirilmesi,

k gram gelitirilmesi,

peratrlerin ve bakm personelinin becerilerinin arttrlmas,

u srdrlmesini am

pla ve prosesteki kalit

. T

kkl gelimeler salamak, k

an, TVB Sistemine gei balangcndan itibaren 34 sene alan uzun nefes gerektiren bir

maratondur. Sreyi ksaltma abalar gereki deildir. irketin nleyici bakm konusunda bir

alt yaps ve alma

Ekipman etkinliini arttrm

Operatrlere ynelik bir Otonom Bak

Ba m birimleri iin bakm pro

O

Yeni ekipman ynetim program gelitirilmesi.

TVB uygulamasna gei aamada ve 12 temel admda gerekletirilir. izelge 1.3te

bu ad

mlar k

saca zetlenmitir;


21/82

10

izelge 1.3 TVB uygulamasna gei aamalar [3,4]

1. st Ynetimin TVB Sisteminekarar verildiini duyurmas

TVB ile ilgili rgt ii konferansta stynetimin aklamas.

2.TVBi tantmak iin eitim vekampanya balatlmas

Yneticilere dzeye gre seminer, slaytgsterileri, uygulamay yapan firmalardankonferanslar.

3.TVBi yaymak ve oturtmak iinorganizasyonlarn kurulmas

Her dzeyde zel TVB komiteleri kurulmas;bir merkez belirlenip, sekretarya kurulmas.

4.TVBnin Temel Hedef vePolitikalarnn belirlenmesi

Mevcut durumun deerlendirilmesi; Buna gre

hedefler konulmas; Sonularn tahminedilmesi.

HazrlkAamas

5.TVB gelitirme iin bir Planlarnhazrlanmas

Be temel faaliyet iin detayl uygulamaplanlarnn hazrlanmas.

6.TVBa balamann kutlanmasMterilerin, yan sanayi kurulularnn,tedarikilerin davet edilmesi.

7.Her ekipmann etkinliininarttrlmas

Pilot ekipmanlarn seimi, proje ekiplerininkurulmas.

8.Operatrlere Ynelik bir bak

mprogram gelitirilmesi

Yedi admn balatlmas; alanlarda tehis

yeteneinin gelitirilmesi; alan sertifikasyonprosedrlerinin tanm.

9.Bakm birimi iin planl bakmprogram gelitirilmesi

Yedek para, ekipman, izelge ynetimi

10.Operasyon ve bakm becerilerinigelitirme iin egzersiz yaplmas

rup liderlerinin ortak eitimi; liderlerin kendigruplarna egzersiz yaptrmas ve bilgi yaymasG

TVBUygulamaAamas

11.Yeni ekipman ynetim programgelitirilmesi

mr boyu toplam maliyet analizleri

Stabilizasyon

12.TVB Uygulamasnyiletirmeve TVB dzeylerini ykseltme

TVB dlleri iin hazrlk; daha yksekhedefler belirlenmesi.


22/82

11

1.2.5. TVB uygulamas iin yardmc yntemler

1.2.5.1.5S

Organizasyonlarda kaliteli bir alma ortam oluturmak ve srekliliini salamak

acyl

Seiton (Dzgn Yerleim):alma ortamlarnda kullanlan malzeme ve ekipmanlarkull m aylkla

ula

in, alma alanlar daima temiz

tutul al n salayacaktr.

Seiketsu (Standartlatrma):lk admdaki gereklilikler alma alanlarnda verimli

Shitsuke (Devamlln Salanmas ve Disiplin): zlenebilir bir sistem kurulmal ve

erekli iyiletirmeler yaplarak sistemin devamll salanmaldr.

5Sin i yeri ortamndaki amalar aadaki gibi zetlenebilir:

1. Gvenlii artrmak

2. retkenlii artrmak

3. Etkinlii artrmak

4. Kaliteyi art

rmak5. Arzalar azaltmak

6. Ortak bir yntem oluturmak

5S in iletme genelinde ulamak istedii hedefler ve bunlarn yararlar izelge 1.4te

ksaca zetlenmitir.

am a gelitirilmi ve TVB uygulamalarnda sklkla bavurulan bir tekniktir. Teknik; Seiri,

Seiton, Seiso, Seiketsu ve Shitsuke admlarndan olumaktadr. 5S tekniindeki admlar aada

ksaca anlatlmtr:

Seiri (Snflandrma): alma ortamlarndaki malzeme ve ekipmanlar, gerekliliklerine

gre snflandrlmal, gereksiz olanlar alma ortamlarndan uzaklatrlmaldr.

an sklklar ve kullanm yerlerine gre konumlandrlmal ve gerektiinde kol

labilecekekilde iaretlenmeli ya da etiketlendirilmelidir.

Seiso (Temizlik): Kusursuz bir alma ortam i

m dr. Bu, moral ve motivasyonu artrarak daha verimli allmas

birekilde uygulanp, standartlatrlmaldr.

g


23/82

12

izelge 1.4 5Sin hedefleri ve yararlar [6]

HEDEF YARARIinimum Deiiim Zaman rn eitlili

Yksek Kalite

0 sraf Dk Maliyet

0 Kazas Gvenlii

0 Arza Yksek Gvenilirlik

0 ikyet Daha ok Gven

aizen (Srek

AIZEN geri beslemeye dayana zeltici bir faaliyettir. Kadem

e doru dei

an byk deiiklikler ( bulular ) gelir.

ana kmaktadr. almalar iin en uygunAIZENde takm al

eten

larak

lem

rekli iyiletirme faaliyetlerini letirir. Bu balamda mevcut ekipman

e retim srecinde en byk kayba n

rekli tekrarlanarak srekli iyileti

den olan hatadan balanarak hatalar giderilir. Bu

e almalar gerekletirilir. Takmlar; srekl

yrntl olarakekil 1.2te gsterilmi ir [7]:

M i

0 Hata

0 Gecikme Gvenilir Teslimat

1.2.5.2. K li Geliim)

K n d eli olarak srekli

deiim ile daha iyiye doru geliim anlamna gelir. KAIZEN ilk aamada mevcut durumun

daha iyiy tirilmesi iin allr. Bunun iin ncelikle kk ( bireysel ) ve orta boy

( kk gruplar ) deiiklikleri ngrr. Ardnd

K mas n pl

y eklere sahip olan kiiler takm liderleri olarak seilir ve takm elemanlar bu lidere bal

o s gerek verileri

toplanr v e

i s rm i

iyiletirmeyi salayabilmek iin E. Demingin srekli geliim dngsnden yararlanrlar. Bu

yntem a t


24/82

13

Uygula

ekil.1.2 Demingin srekli geliim dngs [7,8]

larna sahip

kiileri

lere blnr. Daha sonra grup

problemi zmeyi salayacak verileri toplamaya balar. Toplanan veriler analiz edilir ve elde

edilen

plan

plan bt

a, plann uygulamaya konulduu evredir. Bu

evrede,

e uygulama incelir.

Eyleme ge: Plann uygulan p uygulanmayaca veya yeni zm yntemi bulunup

bulunmayaca kararnn verildii evredir. Eer, plan iletmede uygulanacaksa, rgtsel

snrlar izilir, ynetim destei istenir ve btn bunlardan sonra planlama evresine geri

dnlerek srekli iyiletirmenin yollar aranr.

m rekli uygulayarak srekli geliim iin almalarna devam

ederler. Sonuta rgtsel bazda kk admlarla ilerleyen srekli bir geliim sistemi

oluturulmu olur. Bu sistem ekipman kayplarn bulmak ve ortadan kaldrmak iinde olduka

etkili bir yntemdir. Kaizen yntemini kullanarak TVB sistemi iinde oluturulan takmlar,

ekipman etkinliinin maksimizasyonu iin srekli geliim faaliyetlerini sistematik bir ekilde

gerekletirebilir.

Planla: Bu evre srete en zaman alc olandr. Temel fikir farkl bak a

bir araya getirip, beraberce nasl allacan ortaya koymaktr. Bu tr tartmalar iin

en ok kullanlan yntem beyin frtnas veya balk kl diyagramdr [7,8]. Temel problem alt

problemlere ayrlr ve alt problemler de daha kk problem

analiz sonularndan problemin nasl zleceinin planlanmas yaplr. Problemi

douran sebeplerin ortadan kaldrlmas iin yaplacak eylemler planlanr ve son olarak ya

n alanlara duyurulur.

Uygula: Planlama evresinden sonr

pilot bir uygulama yaplr ve plann istenen sonucu verip vermedii belirlenmeye

allr.

Kontrol et: Yaplan pilot almann sonular deerlendirilir v

Tak lar bu dngy s


25/82

14

1.3. TVBde Ele Alnan Kayplar

1.3.1. Kayp seb s

retim sreci iinde oluan problemlerin nasl davrandn anlamak ve belirlemek hayati

nem tar. Tajiri ve Gotoh [9]a gre, problemler ortaya k sklklarna gre;

Seyrek (Saporadic Loses)kayplar, Kronik (Chronic Loses) kayplarolarak iki kategoriye ayrlabilir.

Kronik kay likle kk, gizli ve kar benzer nedenlerden

kaynaklanrlar. durumdan byk sapmalar gsterdii ve kolayca ortaya

karlabildii iin daha aktr. Dzensiz olarak ortaya karlar ve anormal etkileri vardr.

ounlukla ciddi sorunlar iaret ederler. Buna karn kronik kay plar tekrar tekrar ortaya

na ve yksek maliyetlere neden olurlar. Normal bir durum

olarak grnd ve retim sisteminin doasnda var olduundan srekli problemleri ortaya

koymak seyrek kayplar ortaya koymaya gre daha zordur. Kronik problemlerin ortaya

konmas sadece ekipmann teorik kapasitesinin ekipman performansyla karlatrlmas ile

mmkndr.

Kronik kayplar, dzeltmek iin yaplan birka baarsz denemeden sonra uzun zamanve aba gerektirdiinden tr genellikle gz ard edilirler. Nitekim bu tr kayplar yok etmek

olduka zordur. Genellikle bakm faaliyeteri ekipman gvenilirliini arttrc almalara

ynlendirilmeli ve herhangi bir arza olutuunda, arzay dzeltmek iin gerekli olan zaman

minimize eden yollar bulunmaldr.

ebeplerden de ortaya kabilir. Kronik

ay plar; sebepleri direkt analiz etmek yerine btn faktrler incelenerek ve btn kt

sebeplerin lm yaplarak ortadan kaldrlmaldr. ekil 1.3 ve ekil 1.4da Kayp

Sebeplerinin yapsematik olarak aklanmtr.

epleri yap

plar genel ma ktr. Genellikle

Seyrek kayplar normal

ktndan dk ekipman kullanm

Seyrek (Saporadic Breakdowns) kay p tek bir sebebe dayanabilir. Kronik kay p ise

birden fazla sebepten kaynakland gibi bileik s

k


26/82

15

ekil 1.3 Kayp sebepleri yaps [5]

Birden fazla sebep : Bir tane sonu var, ama her sefer inde deien birden fazla

Bileik Sebep : Tek bana bir sebep sonucu dourmuyor. Farkl sebeplerinbiraraya gelmesi sorunu douruyor. Sebep kombinasyonlarher seferinde deiir.

Sebep : Tek bir sebep sonutan sorumlu

Sebep birekilde geliir. Gemiteki deneyim

Tedbirler

kez yerinde halledilir.

Onarm tedbirleri geerlidir.

Deiik tedbirler denenmesine ramen

zlememektedir.. Yeni ve deiik kar tedbirler

gerekmektedir.

Kayp

Tipi

Kronik Kayplar

Sebep kendini belli etmeden monoton

veya nsezi yolu ile tesbit edilebilir.

Sebeplerin dizilimi ak deildir. Gemiteki tecrbeve nsezi ie yaramamaktadr.

Kar ou

Aniden ortaya kan yeni bir durum;Belirli bir dalm alarak ortaya kanani olumsuzluk.

Kayp olay belirli bir dalmla srekli vardr.- Ksa periyodlarla tekrarlar,- Kantitatif olarak tekrar sreklidir.

Gerekleme imdiki seviyeye kyasla bir kayp

olarak tannr.Teknik seviye ile en yksek deer kyaslanaraktanmlanr.

Seyrek ve Kronik Kayplar

Blm Seyrek Kayplar

Kronik kayplar

edilmesi

(Sfrlama)

Zaman

Aniden ortaya kan kayplar

En iyinin elde

ypan

sebep var.

Tek Sebep Birden Fazla Sebep Bileik Sebep

Tek

Kayp Sebepleri Yaps

Seyrek Tip Kronik Tip

Sebep

Sebep

Sebep

Sebep

Sebep

Sebep

Sebep

Sebep

KaOr

ekil 1.4 Seyrek ve kronik kayplar [5]


27/82

16

1.3.2.Alt byk kayp

retim srecindeki kronik ve seyrek kayplar farkl zararlara ve kayplara neden olur.Bunlar kaynaklar tketen ancak deer retmeyen faaliyetler olarak tanmlanabilir. TVBn

ama

sel yaklamdr

i mevcut kronik ve seyrek kayplarn neden olduu

k kay p kavram

ier

Kayp Kategorisi Kayp Tr

c bu kayplar ortaya karmaktr. Aslnda TVB alt byk kayb ortadan kaldrarak en iyi

TEEni elde etmeye alan, btn alanlarn katlmn destekleyen bir btn

[5,3]. Alt b4yk kay p ekipmandak

etkilerin topland ana balklar ifade etektedir. izelge 1.5te alt by

isinde ele alnan kay p kategorileri ve bu kategorilerin kapsamndaki kay p trleri

gsterilmitir;

izelge 1.5 Kayp kategorileri ve kayp trleri arasndaki iliki[5,3]

Duru KayplarYkleme ve Ayar Kayplar

Bo Kalma ve Kk Duru KayplarHz Ka

Arza Kayplar

yplarDk Hz Kayplar

Kalite ve Yeniden leme KayplarKalite Kayplar Balang Kayplar

Aada alt byk kapsamnda ele alnan her bir kay p kategorisi ve ilgili kayp

kategorileri detayl olarak anlatlmt

r:

3.2.1

Duru Kayplar arza kay plar ve ykleme ve ayar kayplar olmak zere iki

kategoriye ayrlmaktadr. Bunlar;

men duruuna yol aan arzalar olduu gibi,

sk kk durulara neden olan arzalar da olabilir. Ekipman arzalarnn nlenmesinde ok

kesin ekipman hatalarnn giderilmesi kadar, nemsiz gibi grnen, gzden kaan, gizli

kalabilen hatalarn da giderilmesi gerekir. Ekipman hatalarnn gizli kalabilmesi Fiziki ve

Psikolojik sebeplerden kaynaklanmakta olup, bu sebepler izelge 1.6da gsterilmitir:

1. Duru kayplar

Ar za kayplar; Arzalar ekipmann tama


28/82

17

izelge 1.6 Gizli arzalarn snflandrlmas(Carnaud, 1992)

Fiziksel Gizli Arzalar

Fiziksel olarak plak gzle grlemedikleri iin gizli kalmarzalar.

(1) Ekipman sklmedii srece gzle grlemeyenbozukluklar(2) Ekipman montaj pozisyonu nedeniyle gzle farkedilemeyen bozukluklar(3) Arekilde toz toprak kapl olduklar iin ihmal edilen

bozukluklar

Psikolojik GizliArzalar

Operatr veya bakmclarn eitimsizlik ve bilgisizlik nedeniyle

fark edemedii arzalar

(1) Operatr veya bakmcnn umursamazl(2) Operatr veya bakmcnn arza tiplerini tanmamas(3) Operatr veya bakmcnn kendi kararlar ile sorunu ihmaletmeleri

Her trl hatann ortaya kartl p, giderilmesinde aadaki be nlem esas kabul

dilebilir; Ekipman verimliliini maksimize etmek iin; arza kayplarnn sfra indirgenmesi

gereklidir. Bu ise, eer arzalarn kanlmaz olduu yolundaki genel kan deiirse; fazla bir

gayret harcamadan veya yatrm yapmadan salanabilir (fakat bazen balangta bir miktar

yatrm gerekli olabilir). yiletirme srecine katlan herkes anlamak zorundadr ki; Arzalar

nlenebilir.

1- Tasarm zayflklarnn dzeltilmesi,

2- letme prosedrlerine uyulmas

3- Standart fonksiyonlardan sapmalarn giderilmesi

4- yi tanmlanm baz temel artlarn (temizleme, yalama, sklama gibi

srdrlmesi,

5- Operatr ve bakm becerilerinin gelitirilmesi

e


29/82

18

Ykleme ve ayar kayplar; Bir ekipman zerinde bir rnn retiminin tamamland

andan, dier bir rnn standart kalitede retiminin balad ana kadar geen zaman o ekipman

iin "ykleme ve ayar zamandr. Ykleme ve ayar faaliyetlerinin bileenlerinin arlklar

rnek olarak izelge 1.7da verilmitir.

izelge 1.7 Ykleme ve ayar faaliyetlerinin bileenleri [1]

FAALYET %

Kalplarn ve aparatlarn sklmesi 15

Temizlik 5

Kalplarn ve aparatlarn hazrlanp, yerletirilmesi 20

Mer 10kezleme, lme

me retimi ve ayarlar 50

n azaltabilmek iin sistematik bir

iin aada sralan

Dene

Ykleme ve ayar zamanlar aratrma yapmak ve

almalar standartlatrmak gerekir. Bunun an deikenleri iyi anlamak,

ralarndaki ilikileri iyi tespit etmek ve incelemekarttr. Bunlar;

- M

mekanizmalar, Kalp ve Aparat yzeyleri),

- Doruluk (Gereken doruluk dzeyi, doruluk ve ayar ilikisi),

- Teknik Problemler (Gerekli teknik iyiletirmeler),

Yn

Metotlarda, kullanlan aparatlarda, yaplan ayarlarda bir rast gelelik varsa veya

operat

Ykleme zamannn azaltlmas iin; ekipman alrken yaplabilecek faaliyetlerin;

ekipmann durmasn gerektiren faaliyetlerden ayrlmas gereklidir.

Harici Ykleme: Kalplarn ve aparatlarn nceden hazrlanmas, alma

alan

n

n ve stok yerlerinin haz

rlanmas

, k

smi ykleme ve n

s

tmad

r. Bu al

malarplanlanarak nceden yaplmaldr.

a

etotlar (Yntemler, operatrn fiziki imknlar ve becerileri),

- Kalplar ve Aparatlar (Fiziki ekiller,

- etim ve Denetim (Srekli Kontrol, nleyici bakm).

re gre deiiyorsa, ykleme ve ayarlar kontrol etmek, azaltmak zorlaacaktr ve hatta

bu durum zaman iinde retim problemlerine yol aacaktr.


30/82

19

Dhili Ykleme: Aparat deitirme, kalp deitirme, merkezleme, ince ayarlar

gibi faaliyetlerdir. Yedek para, malzeme, alet-edevat vb. malzemelerin nceden hazr

olmas ve dze arruflar

salayacaktr. Bazen, harici ykleme olarak nitelenebilecek faaliyetler dahili ykleme

faaliyetleri arasn erilmelidir:

- nce

- Hang

- Lazm r ve aparatlar, kalplar iyi durumda mdr?

- Sk

erek i olan paralar ve/veya yedekler var mdr ka adet gereklidir?

Ekipmann duru el

kural vardr:

i) Para ve gere aranmamas

ii) Gereksiz hareket edilmemesi

n Montaj;

2. ok amal aparatlarn gelitirilmesi;

3. Dhili ykleme ierisindeki ayarlarn mmkn olduunca nlenmesi

lmas iin aadaki hususlar

salanm

1. malarnn basitletirilmesi; hidrolik kenetleme mekanizmalarnn

ada

2. Kolay monte edilen aparat ve kalplarn tasarm, gelitirilmesi;

3. Birden fazla operatr kullanm gerektiinde, ilerin paralel yaplmas, i

blmnn bilinli olmas

Ayar faaliyetleri temelde malzemelerin, paralarn veya kalplarn doru

yerletirilmesine, merkezlemeye ve lmeye yneliktir. Zaman kayplarnn en aza

nli bir i ak plan bulunmas ok byk zaman tas

a gizlenir. Bunlar tespit iin aadaki sorulara yant v

den yaplabilecek hazrlklar nelerdir?

i gereler hazr tutulmaldr?

olan gerele

len kalplar ve aparatlar nereye konacaktr, nasl tanacaktr?

- G l

sresini en aza indirmeye ynelik olarak dhili yklemenin tem

iii) Yanl para veya gere kullanlmamas

te yandan, dhili ykleme ierisindeki baz faaliyetlerin modifiye edilerek ksmen

veya tamamen harici ykleme iine alnmalar mmkndr. Bunun iin kullanlabilecek

yntemlerunlardr:

1.

Dhili ykleme ierisindeki faaliyetlerin hzlandr

aldr:

Tespit mekaniz

ptasyonu


31/82

20

indirilebilmesi iin ayarlarn amalarnn, metotlarnn, sebeplerinin ve alternatiflerinin

incelen

1.3.2.2. Hz kayplar

k duru kayplar ve dk hz kayplar olmak

zere iki kategoriye ayrlmaktadr. Bunlar;

lma ekipmann retim yapmadan

almasdr. Genellik a, gerekse kk du malzemenin transfer

hattnda taklmas veya bir sensrn aktive olarak ekipman durdurmas gibi nedenlerden

bep olur.

Bu aksaklklar abuk fark edilir ve olaan operasyona dn kolaylkla ve hzla

durularn s mas ekipman etkinliini

suz etkileyecektir. te yandan, otomasyonun artmas ile birlikte, bo

a eilimine girerlerken, bunlarn fark edilmelerinde de gecikmeler

balaya lir.

Bo kalma ve kk durularn nlenebilmesi iin ncelikle bunlarn iyi tanmlanmas,

ebebi ise malzeme aknn

ruu hemen fark edecek

zerine gidilmeyip, dikkate

nmamalarnda aadaki zellikler n plana kmaktadr:

Fark edildiklerinde kolay giderilmeleri dolays ile operatrler ve bakm elemanlartarafndan problem olarak grlmemeleri;

Oluum zamanlarnn ve sklnn ok deiken olmas;

Oluum yerlerinin ok deiken olmas;

Bo kalma ve kk durularn nlenmesine ynelik olarak takip edilecek temel

stratejilerunlardr:

talarn giderilmesi,

mesi gerekir.

Hz Kayplar bo kalma ve k

Bo kalma ve kk duru kayplar; Bo ka

le, gerek bo kalmay rulara (

kaynaklanan) Geici Aksaklklar se

gerekletirilir. Ancak, bo kalmann ve kk kla

belirgin ekilde olum

kalma ve kk durular artm

bi

zelliklerinin ve sebeplerinin bilinmesi gerekir. Kk durularn en ok rastlanan sebebiekipmann (veya transfer hattnn) ar yklenmesi ile malzeme veya ilenen parada meydana

gelen kalite anormallikleridir. Bo kalmann en sk rastlanan s

durmasdr. Burada transfer hattndaki gizli hatalar ve aksaklklar ile du

sensrler nemlidir (otomasyon).

Bo kalma ve kk durularn sistematik bir ekilde

al

Sebep olduklar kayplarn fark edilmemesi veya llememesi.

Para ve aparatlardaki kk ha


32/82

21

yi tanmlanm temel ekipman artlarnn srdrlmesi,

letme prosedrlerinin gzden geirilmesi,

Optimal artlarn tanmlanmas,

Tasarm zayflklarnn dzeltilmesi.

lar

azaltmak iin, alma artlar srekli gzden geirilmeli ve btn kk durular ortadan

kaldrlmaldr.

Dk h k alma hz

arasndaki farkt asna ve

dikkatle zerind u

tasarm aamasnda belirlenen hzlara erimeyi; tasarm zayflklar, retim

hattndaki deiiklikler ve rn ekillerindeki deiiklikler (product mix) gibi nedenler fiilen

imknsz klabilir. Dolays ile, her ekipman ve her rn tipi iin bir Standart Hz belirlenmesi

ve hz kayb lmlerinde baz olarak, teorik hz yerine bu Standart Hzn kullanlmas daha

yaygn ve doru bir uygulamadr. Ekipman hznn standart hza eriiminde en sk karlalan

oblem

k ekipman zellikleri: Tasarm aamasnda hedeflenen tasarm hznn

aka belirtilmesi atlanm olabilir. Bu durum ekipmann doal hznn tesinde

ypranmasna, arzalara veya gereksiz yere ok yava altrlarak hz

Gemite yaanan kalite veya mekanik problemleri:Gemite ortaya km ve

a altrmaktan kanmak zorunda kalnabilir. Bu zlmemi problemler

asna aba gsterilmeyerek, dk hz ile yetinilir. Ancak ou kez bu gibi

olojik imknlar ve

rtaya kard problemlerin yetersiz incelenmesi: Bazen hz

etkin bir yntem olarak grlmelidir. Ancak, birok kurulu bu ekilde ortaya kan

Sfr kk duru otomatik retim iin gerekli en nemli arttr. Kk duru

z ayplar; Dk hz kayplar, ekipmann teorik hz ile gerek

r. Hz kayplar, ekipman verimliliini etkileyen en byk etken olm

e d rulmas gerekmesine ramen genellikle gz ard edilirler.

Doal olarak bu gibi kayplar nlemenin yolu ekipman tasarm hznda altrmaktr.

te yandan,

pr ler unlardr:

Mutla

al trlarak hzl

kayplarna yol aabilir.

zlmemi olan baz kalite veya mekanik problemleri yznden ekipman Standart

Hznd

zaman iinde zm imknsz olarak kabul edilir ve gerek sebeplerinin

aratrlm

problemler kk hatalardan ortaya kmaktadr veya gelien tekn

kontrol mekanizmalar ile rahatlkla zlebilecek konumdadr.

H z artnn o

artlar ekipmanda mevcut bulunan ancak dk hzlarda fark edilmeyen gizli hatalar

ortaya karrlar. Bu gibi durumlarda, hz art gizli hatalar ortaya karan basit ve


33/82

22

problemlerin sebeplerini aratrmak yerine, sadece artan hatal retim, arzalar ve ayar

sklklar gibi sorunlar gidermeye alrlar. Bu yaklamn sonucu olarak da fiili hz

Standart Hzn altnda kalr.

1.3.2.3. Kalite kayplar

ileme kayplar ve balang kayplar olmak

zere iki kategoriye ayrlmaktadr. Bunlar;

niden ilenebilecek durumda olsalar bile ilgiliiilik ve ekipman zaman bir Kalite Kayb olarak nitelendirilir. Kalite kayplarnn

nlenmesinde nemli olan faktrlerunlardr:

arlar ve iletme,

Apa

mlar baznda takip edilir. Daha sonra, hatal rnleri reten

ekipma

atasz rnleri reten ekipmanlarn

aparat ve kalplar deitirilerek retim ve karlatrma yaplr.

akinenin balangtan istikrarl hale geene

kadar o ndan oluur. Bir rnn

retimin e istenen kalitede retime eriilene kadar

geen an veya operatr

ecerisinden kaynaklanan verim dklkleri bu kapsamda incelenir. Ekipman bana retilen

rn e

e alan olarak kabul edilir ve balang kayplarnn azaltlmas areleri

aranr.

Kalite Kayplar kalite ve yeniden

Kalite ve yeniden ileme kayplar; Kalite kayplar bir ekipmann rettii tamamen

veya ksmen hatal rnlerin yol at kayplardr. Dzeltilemeyecek dzeyde hatal rnler

hurdaya ayrlr. Ancak, baz hatal rnler ye

Ekipmann alma prensipleri,

Ekipmann fiziki mekanizmas,

Doru ay

ratlarn ve kalplarn doruluk dzeyi,

al

ma metotlar

Kalite hatalarnn kaynaklarnn belirlenmesinde en sk kullanlan yntem normal

(hatasz) rnlerin ve durumlarn, anormal (hatal) rn ve durumlarla karlatrlarak, belirgin

farklarn (yer, biim, dzey ve sebepleri olarak) tespitidir. Bu erevede ncelikle hatal ve

hatasz rnler karlatrlr, duru

n, proses, aparat ve kalplar, hatasz rnleri retenlerle ekil, boyut, yzey vb. farklarn

belirlemek iin karlatrlr. Bundan sonra da hatal ve h

Balang kayplar; Balang kayplar; m

lan retimin balang aamasndaki verimlilik kayplar

e balanmasndan, kararl hz (Stabil Hz) v

srede; retim srecinden, aparatlarndan, kalplarndan, ayarlard

b

idi ok olan kurulularda bu kayplar nemli dzeylere ulaabilir. Yukarda saylan her

bir madde iyiletirm


34/82

23

m seviyesi ve retim

artlarn r, artcekilde yksektir.

1.3.3. K p nen Hedefler

Tm sektrler iin geerli olmamakla beraber TVB sisteminde 6 byk ekipman

aybn

izelge

Balang kayplar, operatrlerin teknik becerileri, ekipmann bak

n dengelenebilirlii ile deiir. Pratikte bu mikta

ay Trlerine Gre Ulalmakste

k n giderilmesi iin belirli hedefler belirlenmitir. Bu dorultuda izelge 1,8de btn

kayp trleri ve bu kayp trleri iin ulalmak istenen hedefler grlmektedir.

1.8 Kayp trleri ve hedefler [5]

KAYIP TRLER AMA AIKLAMA

Arza Kayplar 0 Tm ekipman iin sfra indirmek.

Ykleme ve Ayar Kayplar Minimize Etmek

0

Dk Hz Kayplar 0 Tm ekipman iin sfra indirmek.

Kalite ve Yeniden

Ykleme zamanlarn 10 dak altna

indirmek.

Bo Kalma ve Kk Duru

Kayplar

Mevcut operasyon hzn dizayn hzna

karmak ve devamlln salamak.

leme

Kayplar0 ok kk gei zamanlar kabul edilebilir.

Balang Kayplar Minimize Etmek Balang kayplarn 5 dak altna indirmek

Bu hed

olduun

efler dorultusunda ekipmanlar srekli iyiletirilmeli ve 6 byk kayp mmkn

ca ortadan kaldrlmaldr.


35/82

24

1.4. Top

Toplam Ekipman Etkinlii; ekipmann mevcut etkinliini lme, izleme ve gelitirmedekullanlan hesaplanmas ve yorumlanmas basit ve anlalr bir kriterdir. Alt byk kayb

ilerinin izlenmesini salar.

i byk problemleri zmeyi veya performans

azalmasn durdurmay tamamen gerekletiremeyebilir. Ericsson [10]a gre retim kayplar

ile birlikte dier dolayl ve gizli maliyetler, toplam retim maliyetlerinin ounluunu meydana

getirir. Nakajima [3,4] bu dorultuda TEEni bu gizli maliyetleri ortaya karmaya abalayan

bir lt olarak ne srmtr.

rleri ile TEE arasndaki iliki izelge 1.9da

gsterilmitir;

izelge 1.9 Kayp trleri ile TEE arasndaki iliki

Kayp Trleri TEE Kayp Kategorisi TEE Faktr

lam Ekipman Etkinlii

dikkate alr ve bunlarn etk

Eer ekipman arzalarnn bykl ve retim kayplarnn nedenleri tam olarak

anlalmazsa, TVB faaliyetlerinin hibir

TVB sisteminde ele alnan kay p t

Arza Kayplar

Ykleme ve Ayar KayplarDuru Kayplar Hazr Bulunma(A)

Bo Kalma ve Kk DuruKayplar

Dk Hz Kayplar

Hz Kayplar Performans(P)

Kalite ve Yeniden leme Kayplar

Balang KayplarKalite Kayplar Kalite(Q)

TEE lm retim evresi iinde birka farkl seviyede kullanlabilir. lk olarak, TEE

iletmenin tamamndaki balang retim performanslarnn llmesi iin deerlendirici

olarak kullanlabilir. Bu yolla balang TEE lm gelecek TEE deerleriyle karlatrlarak

gerekletirilen iyiletirmelerin seviyesi tespit edilebilir. kinci olarak, bir retim hatt iin

hesaplanan TEE deeri fabrikadaki dier hatlarn performansyla karlatrlabilir. Bu sayede

herhangi bir dk hat performans kolayca belirlenebilir. Eer hatlardaki makineler tek tek ele

alnrsa, TEE hangi makine performansnn en dk olduunu belirler ve bu sayede TVBfaaliyetlerinin nereye odaklanaca kolayca anlalr [3,4]. Bu dorultuda TEE lm sistemi bir


36/82

25

i eki TVB faaliyetlerinin temel lt haline gelir ve bu olgu TVB sisteminin geli imi

iin temel oluturur.

letmed

rev yerinde bulunmama, kazalar,

igc kullanm, programa uygunluk, ykleme ve etkinlik verileri gibi mevcut performans

verilerinin kullanlmas ile hesaplanan TEE lmnn gnlk karar almlar iin gncel bilgi

salayacan ileri srmtr. Ancak, TEEnin rol izleme ve kontrol etme grevinin

tesindedir. Sre gelitirme giriimlerini hesaba katar, makinelerin veya retim hatlarnn tek

tim hedeflerine ulamak iin sistematik bir yntem

salar ve srecin dengeli ekilde hazr bulunma, performans ve kalitesini deerlendirmek iin

pratik ynetim aralar ve teknikleri ierir.

1.4.1. T

B alite (Q)

unsurlarnn bir fonksiyonudur:

TEE = A x P x Q. . . . 1)

tanm uygulamalara ve aratrmaclara gre farkllk gsterir.

Nakajima nin ncsdr ve De Groote [12] sonraki birka aratrmacdan birisidir.

Bu a e ilg e r

arasndaki farkllklar olduka azdr. Ancak TEEni lmek isteyen bir kurulu iin bu

eerlerinin hesaplanmasnda nemli olabilir. Ayrca her iki forml iin gerekli

verilerin toplanmas uygun veya yaplabilir olmayabilir. letmelerin ou zellikle sistemsiz ve

tomasy

trmaclar TEEnin srekli olarak takip edilebilmesi iin

anahtar olarak verilerin toplanmas ve bileenlerin (A,P,Q) hesaplanmasn nermilerdir.

Dal [11]; nleyici bakm, malzemeden faydalanma, g

bana optimizasyonuna kar kar, re

EE hesaplamas

TEE, Eitlik 1de grld gibi Hazr ulunma (A) , Performans (P), ve K

. . . . . .(

TEEnin tam doru

[3,4] TEE

ratrmaclarn TEE il ili grlerinin z ti izelge 1.10da verilmitir. Bu yaklamla

farkllklar TEE d

o onu yetersiz sreler iin ideal evrim zamann belirlemeye alrlar. Bu yzden hangi

forml kullanlrsa kullanlsn ara


37/82

26

izelge 1.10 Nakajima ve De Grootein TEE hesaplama yaklamlar [13]

Hazr bulunma (A) Toplam sre Duru zaman Planlanm retim zaman Duru zaman

Her iki durumda da TEE = A x P x Q

Hazr bulunma; Hazr bulunma (A); arza sresi, ykleme ve ayarlama ile dier

durulardan kaynaklanan sistemin almad toplam sreyi ler. Gerek alma zamannn

toplam alma zamanna oranyla hesaplanr.

Pe Performans Oran (P) ekipmann gerek retim hznn (ideal hz hz kayplar, kk durular ve bo kalm zna (n asitesi)

orandr. Nakajima [3,4] belirli bir periyottaki retim miktarn dikkate alr ve ideal evrim

zama yar. De bit bir zam anlanm

retimden sapmalara odaklanr. Her iki yntem de farkl yollarla gerek retim miktarn ler.

Q) e na gelen ka r n (kalite

hatalar i rn miktar) dikkate alr. Balangtan mevcut kalitedeki

rnleri retene kadar geen sredeki kay plara ve kusurlu rnlere odaklanmtr. stenilen

kalitede retilen rn miktarnn retilen toplam rn miktarna oranyla hesaplanr.

Nakajima (1988) De Groote (1995)

Toplam sre Planlanm retim zaman

Performans (P) deal evrim zaman * retim miktar Gerek retim miktaralma Sresi Planlanm retim miktar

Kalite (Q) Girdi miktar kusurlu rn miktar Gerek retim miktar- kusurlu

Girdi miktar Gerek retim miktar

rformans oran;

a) ideal retim h ormal ekipman kap

nndan sapmalar ortaya ko Groote [12] sa an alr ve pl

Kalite oran; Kalite Oran ( kipmanda meyda lite kaypla

nedeniyle reddedilm

Yazarlarn deneyimlerine gre 6 byk kay pla ilgili verilerin toplanmasnda birok

farkl yntem mevcuttur. Bu nedenle TEE lmlerinde iletmeler kendi retim sistemlerine

uygun bir lm sistemi oluturur.

nemli bir dier nokta da toplanan verinin kalitesinin TEEnin doruluunu

belirlemesidir [13]. TEE daima; yukarda da belirtildii gibi odakland makine, retim hatt ya

da fabrikann hazr bulunma, performans ve kalite unsurlarnn bir fonksiyonudur. Toplam

Ekipman Etkinliinin nasl hesaplandekil 1.5de detayl olarak gsterilmitir


38/82

27

6 Byk Ekipman Kayb ile TEE Arasndaki liki

TEE = A x P x Q

EkipmanEkipman 6 Byk Kayp Toplam Ekipman Etkinlii Hesab

Sresi

Verimli

(VS)

Du

y

pla

Ka

plar

leme Kayplar

Balang Kayplar

KaliteOran

=

retilen rn Miktar - Kusurlu rn Miktar

retilen rn Miktar=

T

Pl

ru

Toplam almaSresi(TS)

alma

(S)

NetalmaSresi(NS)

ruK

a

plar

H

zKay

r

Arza Kayplar

Ykleme ve Ayar Kayplar

Bo Kalma ve Kk Duru Kayplar

Dk Hz Kayplar

Kalite ve Yeniden

HazrBulunma

PerformansOran

Toplam alma Sresi - DuruSresi

Toplam alma Sresi=

deal evrim zaman * retim Miktar

alma Sresi

oplam Sre

anlDu

lar

almaSresi

liteKay

Ekip an Etkinlii hesaplam ntem [3,4]

.4.2. D

olarak ortaya koymutur. Bu deerler dorultusunda dnya standartlarndaki iletmeler iin

TEE > 0.85 olur. Nakajima bu deeri tipik retim yetenekleri iin iyi bir deerlendirme arac

olarak ngrmtr. Kotze [14] 0.50den daha dk TEEnin daha gereki olduunu ileri

rmtr. Ericsson [10] tarafndan sunulan farkl TEE lmlerinin sonucunda uygun TEE

deerinin 0.30 ve 0.80 arasnda deitii zetlemitir. Bu farkl deerler; sreler, fabrikalar ve

retim kesimleri arasndaki TEEnin karlatrlmasnn zorluunu ortaya koyar. Bununla

birlikte, 6 byk kay p iin tutarl bir lm yntemi seilerek, bu yntemle kurulua zg

ekil 1.5 Toplam m a y i

1 nya standartlarnda TEE

rgtler arasnda TEE ve dier deikenler farkl tanmlandndan dolay en uygun

TEE deerlerini ve iletmeler veya fabrikalar aras TEE kyaslamasn belirlemek olduka

zordur. Baz aratrmaclar bunu yapmaya almtr: rnein Nakajima [3,4] iletmeler iin

ideal alt snrlar;

Hazr Bulunma iin: A > 0.90

Performans Oran iin: P > 0.95

Kalite Oran iin: Q > 0.99

s


39/82

28

ilkeler dorultusunda TEEi hesaplanarak retim performansnda arpc gelimeler elde

dilebilir.

elde edilen

erformans artlar %50 civarndadr. Hatta performans art %70lere ulam firmalarda

TVB sistemini

endi bakm sistemlerine adapte etmeli ve mmkn olduunca rgtsel TEE deerini % 85in

r.

ama k toplamak in, yksek yatrm maliyetine ramen bilgisayarl veri toplama sisteminin kullanlmas tavsiye

edilmitir [5]. Bununla beraber, bilgisayarl veri toplama sistemini etkin biimde kullanmak iin

hata snflamalar arasnda belirli aklamalar tanmlanmaldr. Bu yzden, veri toplama sistemi

tasarlama yntemi TVB iin nemli bir noktadr.

kndr. Veri takip formlar genellikle retim

kayplarnn karmakln bilen birisi tarafndan tasarlanr ve bu nedenle operatr iin formu

doldurmak yeterince kolay deildir. Ayrca ou durumda veri tamamen toplanamaz ve analiz

edilemez. Operatr bunun farkna vardnda, formu doldurma motivasyonu olduka azalr.

aamada, veri toplama prosedr zerinde bir basitletirme uygulanmaldr. Ekipmann yanna

A boyutlarnda beyaz bir tahta yerletirilir ve operatr arza saylarn buraya kaydeder. Buna

veri biriktirme modeli ad verilmitir. Veriler dzenli biimde her hafta derlenir ve gerekli

nlemler zerinde dnlr. lmler srdke arza saylar kademeli olarak azalacaktr.

kinci aamada, dier btn kayplarn l miktarn belirlemeye ihtiyac olduundan,

btnyle TEE modeli ele alnmtr. Operatrler veri toplama da daha aina hale geldiinden

daha kapsaml bir modele gemek mmkn olacaktr. Burada operatrler btn kayplar not

etmek ve kay plar iin zamanlar belirtmek zorundadrlar. Sadece arza zamanlar deil

klem

ihtiya duyar.

e

TVB dl alm firmalarda TEEnin %85 zerine karlmasyla

p

mevcuttur. Bu nedenle Dnya Standartlarn yakalamay hedefleyen iletmeler

k

zerine karmald

1.4.3. TEE iin veri toplama yntemi

Veri topl alitesi, hesaplanan TEEnin doruluunu belirler. Kaliteli verii

Veriler dzenli ekilde toplanmal ve hesaplamalar yaplmaldr. Bu grevin ou

durumda operatrler tarafndan yaplmas mm

Baz iletmelerde operatrler ve ustalar tarafndan kay p verilerini toplamaya kar

diren gzlenmitir. Bu problem iin test edilmi iki basamakl bir zm vardr. Birinci

1

y e, yeniden dzenleme, ayarlama vb. btn duru zamanlar not edilmek zorundadr. Bir

duru meydana geldiinde operatr makineyi yeniden altrabilmek iin baz eylemler yapmak

zorundad

r. O sre zarf

nda operatr duruu kaydedecek zamana sahip deildir. Duru zaman

uzunluunun deerini belirleyebilmek iin operatr hatasz bir kronometreye


40/82

29

Elbette ki operatrlerin kaydetmeyi unuttuu durular olabilir. zellikle ksa durularn net

srelerinin ok nemli olmad ekipmanlarda operatrler ksa durular; 1 dakika, 12 dakika,

25 dakika vb. uzunluklarnda snflandrarak rapor etmelidir.

Arza zaman durular ile kk durular arasnda net bir limit bulunmamaktadr. Ne

tr ksa duru olduklar kaydeden operatre gre farkllk gsterir. Bununla beraber 5 veya 10

dakikadan daha ksa durular kk durular olarak dikkate almak uygundur ve bunlar not

edilmek zorunda deildir, eer dier btn ka plar biliniyorsa bunlar bir kmede toplanarak

hesaplanabilir.

ou durumda gerek evrim zamann hesaplamak en byk problemdir. Eer evrim

zaman hesaplanamazsa, kk kayplar hesaplamak mmkn olmayacaktr. Eer farkl rnler

farkl evrim zamanlarna sahiplerse bu olduka karmak olabilir.

Veri toplama formunun tasarmnn formu doldurmakla sorumlu olan operatrle birlikte

yaplmas byk nem tar. Formlar her bir makinedeki kayplarn modeline uygun ekilde

oluturulabilir. Ayrca formlarn operatrle beraber hazrlanmas operatrn formu doldurmay

stlenmesi iin iyle operatrler

tarafndan dzenli olarak derlenmelidir. Bu baar iin iyi bir temel salayacaktr. Teoride

ecei kolay gibi grnr. Ancak, ou vasfl mhendisin

bile hesaplanan kay p deerlerinin gvenilirlii iin doru veri toplama yntemine gitmeyi

aaram

e altnda formu doldurma ve kayplar hesaplama sresi gnde 15

dakikay gemez. Eer hesaplama makinenin alt zaman yaplmadysa elbette ki bu srede

kaydedilmesi

TEE de veri toplama iin kullanlan bilgisayarl sistemler olduka etkin olabilir, ancak

hatalarn temel nedenlerini belirlemek zordur. Ayrca, bilgisayarl sistemler pahaldr ve

y

gzel bir yoldur. Formlar ustaba ya da mhendis deste

kayplarn nasl toplanp hesaplanabil

b ad gzlenmitir.

Balangta form doldurma prosedr ve kayplar hesaplamak operatrn zamann

alr. Operatr sistem

gereken bir kayptr.

operatrlerde olduu gibi ustabalar ve mhendisler de bazen kullanmakta zorlanabilir. Ancak

farkl durularn sre ve frekanslarn tam doru olarak verebildii iin bu sistemi srecin iine

koymak olduka faydaldr. Ayrca, sistem genellikle hatann makine iinde nerede olutuunu

gsterir. Baz sistemlerde ayn zamanda gerek evrim zamann belirlemekte mmkndr. Bir

bilgisayarl sistemle operatr makine tekrar almaya balamadan nce duruun kod/neden

tanmlarn yapmaya ynlendirmek mmkndr. Eer operatr makineyi tekrar altrmaya


41/82

30

balamadan nce durular iin bir neden semek zorundaysa, kodlar/nedenler

snrlandrlmaldr. Eer yaplmazsa operatr hibir kodu girmeme eiliminde olacaktr.

Otomatik ve manuel veri toplamann her ikisinin birleiminin avantajlar vardr.

Bilgisayarl sistemin durularn uzunluunu ve gerek evrim zamann, operatrlerinde

bir yntem denenmitir. Bu ok zaman harcamayan ve

lduka kesin sonular veren bir sistemdir.

Baz durumlarda, veri toplama ve analizi operatrlere gerek kalmakszn zel vasfl

mhendisler tarafndan yerine getirilir. Bu metot pahaldr ancak zellikle retim ekipman

olduka karmak olduu durumlarda iyi sonular gsterir.

hatalarn saysn ve eitlerini belirledii

o

Sonu olarak, veri toplama problemi zlebilir. zm gerekten faydal hale

getirmek iin veri toplamaya basit bir modelle balanmal, bu yava yava daha kapsaml bir

modele dntrlmelidir.


42/82

31

2. LTERATR ZET

Aksu (2003), Toplam Verimli Bakm ve Endstri letmelerinde Bir Uygulama

isimli almasnda, Toplam Verimli Bakm sistemini detayl olarak akladktan sonra BMC

A..de gerekletirdii uygulamaya ve bu uygulama sonucunda bulunan zmlere yer

vermitir. Personel katlm, st ynetimin tam destei, etkin mhendislik destei ve kararl

almann TVBnin etkin olarak kurulmas iin temel artlar olduunu belirlemitir. Ayrca

TVB uygulamalarna ekipman gvenilirliini arttracak ve i kazalarn nleyecek nlemlerle

balanmasnn igcnn katlm zerinde olumlu etkisi olduu ortaya koymutur [15].

ulfaz (2001), letmelerde Elektrik Enerjisinin Optimal Kullanm ve Tasarrufuna

Ynelik Yaplmas Gereken almalar isimli almasnda, Toplam Verimli Bakm

sisteminin Koruyucu Bakm, retken Bakm ve Gvenilirlik Mhendislii kavramlarnn

entegre

Kekezolu (2006), Toplam Kalite Ynetimi Anlaynda Yaln retimde Toplam

retken Bakm Sreci ve Uygulamalar isimli almasnda, son yllarda Tam Zamannda

retim Sisteminin yaygnlamas ile nemi gittike artmaya balayan Yaln retim Sistemini

incelemi ve bu sistemin gl olabilmesi iin kaynaklarn en etkin ekilde kullanlmas

gerektiini belirlemitir. Kaynaklarn verimli kullanlmasnn ise ynetim stratejilerinde kabul

grm Toplam retken Bakm metodolojisi ile mmkn olduunu aklamtr. Toplam

retken

Kaya (2003), Bakm ynetimi ve bir iletmede toplam retken bakm modelinin

oluturu

Uygulanmas isimli almasnda; TVB sistemini ve bu sistemin n adm olan 5S sistemini

ayrntl olarak incelemitir. TVB sistemi iinde iyiletirme frsatlar iin ortam hazrlayan 5Sin

neminden bahsetmi ve Dnmez Debriyaj San. Tic. A.. de gerekletirdii uygulama

edilmi hali olduunu ortaya koymu ve Beko Elektronik A..de gerekletirdii

uygulamay zetlemitir [16].

Bakmn retimde yaln olabilmenin en iyi arac olduunu savunmutur. Bu

uygulamasnn somut rneklerini Beko Elektronik A..de yapt aratrma ile ortaya

koymutur[13].

lmas isimli almasnda; retim sistem ierisindeki kay p ve firelerin ortadan

kaldrlmasnn neminden bahsetmi ve bunun salanmas iin en iyi yntemin Toplam Verimli

Bakm sisteminin oluturulmas olduunu ortaya koymutur. Orta byklkte bir retim

iletmesinde sistemin oluturulmas zerine almtr [17].

Saroban (2006), Toplam Verimli Bakm almalarnda 5Sin nemi ve


43/82

32

sonucunda 5Sin hedefledii temiz ve dzenli alma ortamnn i gvenlii, verimlilik, kalite

ve motivasyon ynnden olumlu etkilerinin olduundan sz etmitir [18].

lam Verimli Bakm uygulamalarn

zetlemitir. Uygulamann balamas ile irket hedeflerinin tm alanlarn katlm, retimde

verimlilik art, sfr i kazas, sfr stok, sfr arza ve sfr fire gibi konulara odaklandn ve 3

yllk bir dnemde bu alanlarda belirlenen hedeflere ulalmaya balandn ortaya koymutur

[19].

Dal, Tugwell ve Greatbanks, (2000) Overall equipment effectiveness as a

measure of operational improvement: a practical analysis isimli makalelerinde Toplam

Ekipman Etkinliinin iletmelerin operasyonel geliimlerini gzlemlemek iin en uygun lt

olduunu ortaya koymu ve yaptklar bir uygulama ile elde ettikleri sonular almalarnn

sonunda zetlemilerdir [11].

jungberg, (1998), Measurement of overall equipment effectiveness as a basis for

TPM activities isimli makalesinde Toplam Verimli Bakm almalarnn temelini Toplam

Ekipma Etkinlii kavramnn oluturduunu ve TVB almalarndan elde edilen veriler

orultusunda hesaplanan TEE deerinin geliimin en nemli gstergesi olduunu ortaya

oymutur [20].

Nas (2001), Toplam Verimli Bakm Ynetimi veya Verimlilik ve Rekabet gc

Yaratmak isimli makalesinde Toplam Verimli Bakm sisteminin douundan gnmze kadar

olan geliimini incelemi ve Erkunt San. A.. deki Top

L

n

d

k


44/82

33

3. MATERYAL VE METOT

.1. Materyal

2 l alan;

9,576m2 si yeil alan ve 183,237m2 si ak alan olmak zere toplam 416,126m2lik bir alana

Fabrikada; Kaporta, mekanik, montaj, boyahane, pres ve motor departmanlar olmak

llk ortalama 391,051 saat eitim sresi ve 2.1 milyon eitim harcamas ile

itime

boyahane departman uygulama

yaplacak blm olarak seilmitir. letmenin en genel kapsaml ak emas ekil 3.1de

verilmitir:

3

Bursa Organize Sanayi Blgesinde faaliyetlerini srdren bir otomotiv firmasndan

elde edilen veriler bu almann materyalini oluturmaktadr.

3.1.1. Firmann tantm

Firma 1969 ylnda Bursann kuzeyinde merkeze 8 km uzaklkta yer alan Organize

Sanayi Blgesinde %51 yabanc %49 yerli sermaye ile kurulmutur. 225,313 m si kapa

sahiptir. 1971 ylnda ilk ara retimini gerekletirmi ve Trk halkna sunmutur. Yllk

retim kapasitesi 3 vardiya/gn ile 226,000 aratr. Firmada 33.2 ya ortalamas ile 5,470 kii

almaktadr. 2006 ve 2007 yl ierisinde yaplan yatrmlar ile yeni bir montaj atlyesi

kurulmaktadr. 2007 sonbahar itibari ile retim kapasitesi ve alan says art gsterecektir.

zere 6 adet blm mevcuttur. Firmada 3 tip otomobil retimi yaplmaktadr ve Eyll 2007

itibari ile yeni bir aracn retimine balanacaktr. 2003 ylnda gerekletirilen toplam 97,492

adetlik ihracatla yaklak 1 milyar 16 milyon $ ihracat cirosu gerekletirerek Trk OtomotivSektrnde 1 milyar $ snrn geen ilk retici olmutur. Binek ara retiminde ortalama %

44lk bir oranla dnyada 1. srada yer almaktadr. lkemizde de en ok satlan markalar

arasnda yer almaktadr. Firma 5 ktada toplam 100 lkeye ihracat yapmaktadr.

Firma ayrca sanayi; finans ve hizmet sektrlerinde faaliyet gsteren bir grubun

yesidir. Firma y

e olduka nem vermektedir. Bnyesindeki beyaz yakal personelin % 77si 4 yllk

faklte ve zeri okul mezunudur. Firma; personeline yabanc dil, mesleki geliim, oryantasyon

ve kalite teknikleri konusunda srekli eitim olana salamaktadr. Firma gnmz retim,

kalite ve bakm sistemlerini baaryla uygulamaktadr. Toplam Verimli Bakm sistemini

benimsemi olan firmada; sistemin baarl olarak uyguland


45/82

34

Hammadde Pres Kaporta

Teslim Montaj Boyahane

ekil 3.1letmenin genel akemas

3.2 Me

tot

in baarya ulamas iin aadaki unsurlar benimsenmitir:

es eitilmeli, eitimler pratik olmal ve sahada gerekletirilmelidir;

Ekipmann srekli geliimi salanmaldr.

letmede; TVB sistemi 4 ana aamadan olumaktadr. Bu aamalar sistemin dayand

mel prensiplerdir ve sistemin yaamasn salarlar. Bunlar;

1. Otonom Bakm,

2. Planl Bakm,

3. Eitim,

4. Kayplarn analizi ve giderilmesidir.

.2.1. Otonom bakm

Her operatre almakta olduu ekipman iin sorumluluk ykler. Bylece bakm

epartmannn baz faaliyetleri operatrlere aktarlm olur. Bu da kendi kendini yneten yani

tonom bir sistemin olumasn salar. 7 etaptan meydana gelmektedir. Buna gre operatr;

letme; mevcut makine ve hat performanslarn belirlemek ve uygunsuzluklar ortadan

kaldrmak amac ile kendine zg bir TVB sistemi oluturmutur. Buna gre TVB sistemi;

retime etki eden her trl kaybn ortadan kaldrlmas ile retim aralarnn performansn

ykseltmeye ve mr maliyetlerini azaltmaya ynelik faaliyetlerin btn olarak

tanmlanmtr. Byle bir sistem

st ynetim TVB aktivitelerine rehberlik yapmaldr,

Ana hedef 0 kayp olmaldr,

Tm kayplara mdahale edilmeli ve nemli kayplarn olumas engellenmelidir,

Grup almasna nem verilmelidir,

Herk

te

3

d

o


46/82

35

1. Anormallikleri belirler,

2. Basit anormallikleri ortadan kaldrr,

3. Geici standartlar hazrlar,

om bir biimde almaya balar,

7. Sistemi srekli iyiletirir (tam otonom ynetim).

artacak ve bylece daha az hata meydana gelecek ve en nemlisi bakm maliyetlerinde d

lana

4. Bakm birimi tarafndan gzlem ve anormallikleri yok etmek konusunda eitilir,

5. Standartlar oluturur ve uygular,

6. Tamamen oton

Bu sistemin salkl ekilde oluturulabilmesi iin bakm servisi ve ynetime baz

grevler dmektedir. Ynetim; operatrlerin eitilmesini salamal, sistemi denetlemeli ve

sistemin srekliliini salamaldr. Bakm servisi ise anormalliklerin analizi ve incelenmesinde

operatre yardmc olmal, operatre eitim vermeli ve operatrn iyiletirmeler yapabilmesi

iin teknik destekte bulunmaldr. Otonom Bakm sistemi tamamen yaygnlatrldnda,

ekipmandaki anormallikler ve dolays ile arzalar azalacak; operatrlerin bilgi ve becerileri

sa caktr. ekil 3.2 bunu ksaca zetlemektedir.

letmede otonom bakma alnacak olan ilemler iin zel bir form gelitirilmitir.

Ekipmanlarda

ekil 3.2 Otonom bakmn geliimi

yaplacak olan ve otonom bakm kapsamna alnan ilemler, ilemler srasnda

ikkat edilmesi gereken faaliyetler bu formda gsterilir. Formda problemin bulunduu

ekipmann fotorafna yer verilir ve yaplmas lemler numaralandrlarak fotoraf

zerinde ilemin yaplaca ksm gsterilir. Her numarann karlna yaplacak ilem

tanmlanr ve hangi temel ilemin gerekletirilecei ilemin tanmlayc ekli konarak

d

gereken i


47/82

36

gsterilir. letme otonom bakm kapsamnda 3 temel ilem benimsemitir. Bunlar yalama,

temizli ve kontrol n otonom ba rmuna bir rne gsterilmitir.

3.2.2. Planl bakm

m makineler tasarm standartlarnda

altrlrsa arza riski azalacaktr. Bu nedenle ekipman baznda belirli periyotlarla uygulanacak

planl bir bakm sistemi oluturulmutur. Ekipmann tasarm bilgileri ve alma koullar baz

alnarak bakm planlar olu ylece ekipmann arzalara

kar direnci artar. Bu sistemi oluturmak iin makinenin;

1. Mevcut durum ve istenilen durum arasndaki farklar bilinmeli,

By gibi ekipman srekli kontrol altnda tutulacak,

ekipman n

srekli en stirilebilecek ve bu sreden nce koruyucu

bakm u . Bylece

ekipman ar

k dr. letmeni k m fo k Ek 1de

Makinelere dzenli olarak bak uygulanr ve bu

turulur ve dzenli biimde uygulanr. B

2. stenilen duruma getirilmeli ve iyiletirilmeli,

3. Geici standartlar oluturulmal,

4. Standartlar uygulanmal ve mr evrimi iyiletirilmeli,

5. Bakmn etkinlii iyiletirilmeli,

6. evreyle ilikisi dikkate alnarak genel bir izleme sistemi oluturulmal ve

7. Tm mr boyunca (Kestirimci Bakm) korunmaldr.

lece ekil 3.3de grlecei

n mevcut performans iyileecek ve ekipmann arzalanma skl azalacaktr. Ekipma

izl diinden bir sonraki arza zaman ke

uyg lanarak ekipman her defasnda balang koullarna evrilebilecektir

zalar kolayca nlenebilecektir.

ekil 3.3 Ekipman bakm sistemi


48/82

37

zere ekipmanda yaplan iyiletirmeler ekipmann daha

ge ar standart bakm faaliyetleri ile ekipmann

normald salanr. Bu evreden sonra ekipman koullar srekli

kontrol bir

zamanda uy ipman ilk durumuna getirilir. Bu evrim srekli

tekrar e r alnan verim artrlm olur.

ya duyulur. Bunlar;

Burada imalat personeline nemli grevler dmektedir. nk ekipman mr

boyunca kullanan ve koruyan imalat personelidir. malat ve Bakm personeli bir ekip olarak

almal; malat Bakma ekipman durumlaryla ilgili bilgi salamal, Bakm ise malat srekli

eitmelidir.

3.2.3. Eitim

Eitimin temel amac yetkinlii artrmaktr. Eitimi bilen kii yapmal, eitimler

mmkn olduunca sahada ve uygulamal olarak yaplmaldr. nk sadece bilgi yeterli

deildir, eitilen personelin becerileri de artrlmaldr. Burada operatre ve bakm personeline

baz grevler dmektedir. Operatr,

Anormallik kaynaklarn bulmal (Gzlemlemek),

Mekanizmalardan anlamal (Analiz etmek),

Ekipman Kalite ilikisini bilmeli, alt ekipman onarabilmeli ve

Srekli geliime ayak uydurmaldr.

ekil 3.3den de anlalaca

zalanmasn salayacaktr, daha sonra

en daha iyi koullarda almas

edilerek bir sonraki arza zaman tahmin edilir. Belirlenen bu tarihten nceki

gulanan dzeltici faaliyetler ile ek

dile ek ekipmann arzalanmas nlenir ve ekipmandan

Bu sistemin kurulmasnda destek baz faaliyetlere ihti

Otonom bakm ile imalata destek

Bakm verilerinin, bakm planlamasnn ve bakm sisteminin ynetimi

Yardmc ekipman ve yedek paralarn ynetimi

Bakmn yetkinliinin ve teknolojisinin iyiletirilmesidir.

Bakm personelinin zerine den grevler ise;

Operatrlere bakm srasnda yardmc olmal,

Uygun dzeltici nlemleri almal,

Bakmn kolay uygulanmasn salamal,

Ekipman koullarn tehis edebilmeli ve


49/82

38

altrma maliyetlerini drmenin yollarn aramaldr.

3.2.4. Kayplarn analizi ve giderilmesi

letmede kayplar 8 ana balkta toplanmtr. Bu kayplar aada ksaca zetlenmitir;

1. Arzalar; retimde kullanlan ekipmanlarda kontrolsz olarak ortaya kan ve retimi

aksatan durumlardr. retimde kesin olarak istenmeyen bir durumdur. Ekipmana

koruyucu bakm uygulanarak ve srekli olarak ekipman koullar iyiletirilerek arza

riski azaltlmaldr. Hedef 0 arza olmaldr.

2. Hazrlk ve ayarlar; Ekipmanda retim veya rn deiimi srasnda yaplan hazrlk

ve ayar almalarndaki zaman kayplardr. Temel yaklam; hazrlk ve ayar iin

kullanlan aparatlarn ve yntemlerin gelitirilmesi ve bu zamann minimize edilmesi

ynnde olmaldr. Hedef minimum ayar zaman ve minimum para deneme olmaldr.

3. a periyodik olarak aparatlarn deitirilmesi veya

n zaman

ve kal p deiim srelerini

ksaltmak ve kullanm srelerini uzatmak, deiim yntemlerini belirlemek ve

kolaylatrmak ynnde olmaldr. Hedef 0 aparat deiimi olmaldr.

s srasnda rn zerinde gerekleen boyut

deiimleri incelenmelidir. Hedef 0 devreye alma zaman olmaldr.

5. Bo alma; Temizlik, periyodik para deiimi vb durumlarda ekipmann

durdurulmas sonucu ortaya kan kayplardr. Bunlar kanlmaz kayplardr, ancak

ekipmann gvenilirlii ve kalitesine bal olarak azaltlabilirler. Hedef arzalarartrmamak kouluyla bakm srelerini ve bakm frekansn azaltmak ve retim sresini

uzatmak ynnde olmaldr.

6. Ksa durular; Geici problemler nedeniyle makinenin durmas yada retim

yapamamas nedeniyle ortaya kan kayplardr. ki biimde tanmlanabilirler;

operatrn giderdii basit hatalar ya da bakm operatrnn giderdii ksa sreli basit

arzalar. Ksa durular uygun ekilde analiz edilmeli, kk hatalarn says izlenmeli ve

hedef 0 ksa duru olmaldr.

7. Dk hzda alma lma hzndan byk olmas

Aparat deiimleri; retim srasnd

herhangi bir anma, krlma vb durumda yaplacak deiimlerden kaynaklana

kayplardr. Burada yaplacak alma; kesici, elektrot

4. Devreye alma kayplar; Tatil, yemek paydosu vb uzun durulardan sonra ekipmann

sorunsuz rn retimine balamasna kadar geen sredir. Ekipman elemanlarnn

uygun olmayan koullarda alma

; Gerek alma hznn teorik a


50/82

39

nedeni ile oluan kayplardr. Ksaca makinenin tam kapasitede kullanlmamasdr.

Hedef, gerek hz ile teorik hz arasndaki fark sfra indirmek olmaldr.

8. Hatal para retimi ve kalite sorunlar; Kalitesiz rnn retimi iin harcanan veya

retilen rndeki giderilebilir hatalar ortadan kaldrmak iin harcanan zaman

kayplardr. Arzalardan ya da kronik kayplardan dolay ortaya karlar. Kesin zm

iin retim sreci teknik adan gzden geirilmelidir. Hedef 0 hata olmaldr.

letmenin TVB almalar kapsamnda dikkate ald bu 8 kay p aslnda TVB

sistemini etme ierisinde farkl ekilde deerlendirilmesi

sonucun o deki temel 6

byk k p

zelge

n kabul ettii 6 byk kaybn il

da rtaya kmtr. letmenin benimsemi olduu sistemle TVB sistemin

ay arasndaki iliki izelge 3.1de gsterilmitir:

i 3.1letmedeki 8 kayp ile 6 byk kayp arasndaki iliki

6 Byk Kayp letmenin Kayp Kategorisi

Arza Kayplar Arzalar

Ykleme ve Ayar Kayplar Hazrlk ve Ayarlar + Aparat Deiimleri

Bo Kalma ve Kk Duru Kayplar Bo alma + Ksa Durular

Dk Hz Kayplar Dk Hzda alma

Kalite ve Yeniden leme Kayplar Hatal Para retimi ve Kalite Sorunlar

Balang Kayplar Devreye Alma Kayplar

Departmanlar arasnda kolayca karlatrma yapabilmek amacyla temel 4 departman

iin zam nlarn hesaplanmasnda dikkate alnacak belirli standartlar oluturulmutur. Her

departma rlenen bu standart dorultusunda yapar. Bu

standart ahane departman iin 1000 araba; Kaporta

10 000 vurutur.

d zaman trleri ve bu zamanlarla

gelenek T iliki ekil 3.4te detaylekilde gsterilmitir;

a

n kendi iinde hesaplamalarn beli

lar departman baznda; Montaj ve Boy

departman iin 1 000 000 punta ve Pres departman iin

letmenin TEE faktrlerini hesaplarken kullan

sel EE hesaplama yntemi arasndak

5 Bir Uretim Isletmesinde Toplam Verimli Bakim Uygulamasi Total Productive Maintenance Application...

Documents

Transcript of 5 Bir Uretim Isletmesinde Toplam Verimli Bakim Uygulamasi Total Productive Maintenance Application...