Chapter 12

린과 지속 가능한 공급사슬

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린 생산(lean production)

• 린 생산 이란 용어는 일본의 Toyota Motors에서 개발된 적시생산(JIT, Just-in-time) 개념에서 유래(Tai-ichi Ohno)

• 린 생산 이란 최소의 원자재, 재공품 및제품 재고유지라는 생산 목표를 달성하고자하는 통합된 활동 도구

• 린 생산 이란 생산활동에 포함되어 있는낭비요소들을 제거하는 것을 의미

• 린 생산 이란 생산 자원의 적시 개념을포함(예: 부품이 다음 공정에 적시에도착하는 것)

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생산 필요성은 제품의 실제수요에 의하여 생겨난다. 이러한 논리에서 어떤 품목이 판매되었을 때 시장은 시스템의 최종 단계 - 이 경우 최종조립단계 - 로부터 필요한 추가 생산을 끌어당긴다. 이는 작업자가 사용된 단위를 대체하기 위하여 흐름의 상위 단계로부터 다른 단위를 끌어당기는공장 생산라인으로 주문을 시작하게 된다. 이 상위 단계는 원자재가 사용될 때까지 상위 단계를 끌어당기게 된다. 이를 가능하게 하기 위해서는 당기는 과정은 유연하게 작동하여야 하고 린 생산은 각 프로세스단계에서의 높은 수준의 품질, 강력한 공급자 관계 및 최종 제품의 공정하고 예측 가능한 수요를요구한다.

린 논리(lean logic)

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도요다 생산시스템

1. 낭비 제거– 낭비의 정의– Toyota의 전 사장인 Fujio Cho의 낭비의 정의 : 생산에

절대적으로 필요한 기계, 자재, 부품, 기계 및 작업자(작업시간)의 최소 수준 이상의 것

• 낭비의 유형– Fujio Cho에 의해 확장된 린의 정의는 공급사슬에서

제거되어야 할 낭비의 일곱 가지 유형을 제시① 과잉생산에 의한 낭비② 대기시간으로 인한 낭비③ 수송으로 인한 낭비④ 재고로 인한 낭비⑤ 공정에서 낭비⑥ 불필요한 움직임⑦ 제품 불량에 의한 낭비

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도요다 생산시스템

2. 작업자에 대한 존중– 안정적 급여수준의 유지– 협력적 노사관계– 협력업체 네트워크– 현장 중심의 관리 스타일– 분임조 활동(Small Group Involvement

Activities or SGIA’s)

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가치흐름 지도(value stream mapping)

• 개선할 여지가 있는 단계를 찾기 위한 프로세스를 분석하는 데적용된 접근 방법

• 프로세스의 세분화된 도표(diagram)를 개발하는 것• 가치를 부가하는 행위, 가치를 부가하는 하지 못하는 행위 및

대기를 수반하는 단계를 제시• 어떠한 변화가 프로세스를 줄이는 데 가장 큰 영향을 미치는가를

이해하는데 도움을 줌• 가치사슬지도는 기존 프로세스를 분석하는 가장 좋은 방법

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린 공급사슬 설계 원칙

• 린배치– 그룹테크놀로지– 원천에서의 품질관리– JIT 생산

• 린 생산스케쥴– 공장 부하의 평준화– 칸반 생산통제시스템– 필요한 간판수의 결정– 최소화된 가동준비 시간

• 린 공급사슬– 특화된 공장– 공급자와의 협조– 린 공급사슬의 구축

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• 공장 내에서의 지나친 부서별 분업화는 불필요한 자재의 흐름을 초래한다• 공장 내에서의 지나친 부서별 분업화는 불필요한 자재의 흐름을 초래한다

톱 톱

선반 압축기압축기

연삭기

선반선반

톱

열처리

연삭기

공정의 흐름이 어떤지 이해할 것공정의 흐름이 어떤지 이해할 것

압축기

그룹 테크놀로지

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압축

선반

연삭기

연삭기

A

2

B톱

열처리

선반톱 선반

압축선반

1

• 그룹테크놀로지 셀 개념을 도입하면 이동을 줄일 뿐아니라 제품흐름을 향상 시킨다• 그룹테크놀로지 셀 개념을 도입하면 이동을 줄일 뿐아니라 제품흐름을 향상 시킨다

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원천에서의 품질관리

• 모든 작업 과정에서 처음부터 제대로 작업하자는의미

• 무언가 잘못 되었을 때 프로세스와 조립라인 즉각중지

• 품질 문제를 발견했거나 안전문제가 있거나생산라인이 너무 빨리 움직이면 작업자는 라인을정지시키고 경고버튼을 눌러야 함

• 작업자들은 해당문제가 해결될 때까지 유지보수작업의 권한을 위임받음

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예: 공급자 위치에서품질문제를 발견하게 되면후공정 작업은 보호된다

예: 선공정 작업의 작업자가품질문제를 발견하게 되면후공정 작업은 보호된다

적시생산

• JIT는 필요한 것을 적시에 적량을 생산하는 것을 의미• 최소 요구수준 이상의 것은 전부 낭비로 간주• IT는 전형적으로 동일하거나 유사한 제품을 반복 생산하는 산업에

적용• 비즈니스의 어떤 부문에서라도 반복적 작업을 하는 곳에 적용 가능• JIT운영 하에서 로트(lot) 크기 또는 생산 배치는 일(1)인 것이 이상적• 재고수준이 낮을 때 품질문제는 쉽게 발견됨

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비평준화 1월 2월 3월 총계

1,200 3,500 4,300 9,000

평준화 1월 2월 3월 총계

3,000 3,000 3,000 9,000

단일 품목을 생산하는 공장을 가정하여 보자. 본 품목의 생산스케줄은다음의 두 가지 스케줄 중 하나일 것이다.단일 품목을 생산하는 공장을 가정하여 보자. 본 품목의 생산스케줄은다음의 두 가지 스케줄 중 하나일 것이다.

평준화 된 스케쥴이 어떤 방식으로 인건비 절감에 도움이 되는가?평준화 된 스케쥴이 어떤 방식으로 인건비 절감에 도움이 되는가?

또는

공장 부하의 평준화(heijunka)

13/23칸반(kanban): ‘신호’나 ‘지시카드’를 나타내는 일본어

저장장소부품 A기계 센터

조립라인

자재흐름

카드(신호)흐름

인출칸반

생산 칸반이 도착하면, 기계센터에서는 조립라인의작업자가 운반해 간 A 의 롯트단위를 생산한다.

이것은 과거의 자재가당겨지기 전의 상태로시스템을 돌려 놓는다

프로세스는 조립라인의 작업자가 부품 A 를저장장소에서 인출하면서 시작된다

생산칸반

저장장소부품 A

칸반 생산통제시스템

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가동준비시간의 최소화

• 로트 크기가 작기 때문에 동일생산라인에서 다수의 모델(혼합모델)을생산하기 위해서는 기계의 작업준비가신속하게 이루어져야 함

• 작업준비시간을 단축하기 위해서작업준비과정을 내부와 외부 활동으로 구분

• 내부의 작업준비과정은 기계작업이 중지된상황에서 수행되어야 함

• 외부작업은 기계작업이 진행되는 동안에이루어질 수 있음

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협동시스템 통합

생산 범위가 한정되어 있는소규모 의 전문화 된공장들 (어떤 경우는 전공장이 하나의 단일 제품만생산)

생산 범위가 한정되어 있는소규모 의 전문화 된공장들 (어떤 경우는 전공장이 하나의 단일 제품만생산)

일본의공장들은적게는30명에서 최대1,000명정도의 종업원유지

일본의공장들은적게는30명에서 최대1,000명정도의 종업원유지

집중화된 공장 네트워크

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협력사와의 관계

• 예상 필요 투입량에 대한 정보의 공유• 협력사에 대한 신뢰와 납품준수를 통한

완충재고의 최소화• 소규모 빈번한 납품• 생산라인으로의 직접 입고• 공동 품질관리 프로그램의 도입에 의한

고품질 수준의 유지

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린 공급사슬의 구축

• 고객가치 및 원가에 대한 공동 인식• 가치흐름 분석에 의한 적정한 투자수익율

확보• 낭비제거를 위한 공동 노력의 실시• 점진적 발전을 위한 새로운 공동 목표의

지속적 개선

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린 서비스

• 서비스 기업에 적용될 수 있는 기법– 문제 해결 그룹 조직: 품질관리 분임조 활동– 내부관리 활동 개선: 맥도날드의 하우스키핑 업무 등– 품질 향상 : 맥도날드의 서비스 전달 프로세스 품질 개선– 프로세스 흐름의 명백화 : Fedex– 장비와 프로세스 기술의 수정 : Speedi-Lube의 Drive-

through– 시설 부하의 평준화 : 맥도날드의 아침 메뉴– 불필요한 활동의 제거 : Speedi-Lube의 주유 과정– 물리적 배치의 재정비 : 수술장의 재배치– 수요 중심 스케줄의 도입 : 웬디스의 주방에서 주차장

보이게 설계– 공급자 네트워크의 개발 : 맥도날드의 구매네트워크 등

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키워드 정리

• 가치흐름지도(value stream mapping): 공정 전체를 통하여 자재의흐름에 따라 어디서 가치가 부가되고 부가되지 않는지 도표를이용한 분석 방법

• 공장부하의 평준화(헤이준카)(uniform plant loading(heijunka)):생산 스케줄의 변화를 줄이기 위해서 생산량의 변화를 부드럽게변화하도록 함

• 그룹 테크놀로지(group technology): 유사한 부품들은 부품군으로그룹화되고 이 부품군을 생산하기 위한 프로세스는 특화된작업셀로 묶는다는 개념

• 린 생산(lean production): 원자재, 재공품 및 최종제품의 재고를최소화하면서 대량생산, 고품질의 생산을 위하여 설계된 통합적활동

• 역추적기법(backflush): 생산에 사용된 각 부품의 양을 계산하고이를 이용하여 실제 잔여 보유재고량을 조정한다. 이렇게 함으로써실제 생산에 사용된 각 부품을 추적할 필요가 없어짐

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키워드 정리

• 예방보수(preventive maintenance): 장비의 신뢰성을 높이기 위한정기적 검사와 수선작업

• 원천에서의 품질(quality at the source): 공장 근로자들에게 그들의작업 결과물의 품질에 대한 책임을 부여하는 개념. 근로자들은재작업 없이 한 번에 작업을 제대로 수행할 수 있도록 하며 만약문제가 있으면 프로세스를 중단하도록 함

• 일정동결기간(freeze window): 생산일정이 동결되어 더 이상일정변화가 불가능한 기간

• 칸반(kanban)과 칸반 풀시스템(kanban pull system): 생산흐름을통제하기 위해서 사용되는 표시 도구와 이를 사용하는생산재고시스템

• 평준화 스케줄(level schedule): 최종조립으로 자재 흐름을 균일한속도로 유지함

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퀴즈 풀이

1. 공정 전체를 통하여 자재의 흐름에 따라 어디서 가치가 부가되고또 어디에서 가치가 부가되지 않는가를 도표를 이용하여 분석하는방법을 가치사슬지도라고 한다.이는 참일까 거짓일까요?참(True)

2. 유사한 부품들을 부품군으로 그룹화되고 이 부품군을 생산하기위한 프로세스는 특화된 작업셀로 묶는다는 개념이 바로 린생산이다.이는 참일까 거짓일까요?거짓(False)

3. 린 생산 방식은 주로 제조업에 적용이 되었기 때문에서비스업에서는 적용되기 어렵다.이는 참일까 거짓일까요?거짓(False)

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퀴즈 풀이

4. Toyota 생산 시스템에서 , “낭비의 제거” 란 다음 중 어떤 것을 의미하는가?

A. 과잉 생산B. 대기 시간C. 수송 (이동)D. 위의 모든 것이 정답E. 정답 없음

5. 풀 시스템에서 다음 중 누가 “당김”을 처음 시작하는가?A. 고객B. 공급자C. 제조 작업자D. CEOE. 위의 모든 것이 정답

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퀴즈 풀이

6. 린 생산은 다음 중 어느 것을 활용하여 생산성의 증대를달성하는가?

A. 원자재 재고의 최소화B. 재공품 재고의 최소화C. 완성품 재고의 최소화D. 위의 모든 것이 정답E. 정답 없음