171

2. SICAK HADDEHANE TOPLAM VERİMLİ BAKIM/İŞLETME (TPM) UYGULAMALARI

Mehmet AYDIN

Özet: Topal Predictive Maintenance(TPM), 1970’li yıllarda Japonya’da bakım modeli olarak uygulanmaya başlamış, 1991 yılında yeni bakış açısıyla İşletme modeli olarak başarılı uygulamalar yapılmış ve 1995 yılından sonra ülkemizde de uygulanmaya başlanmış olup hızlı bir yayılım göstermektedir. TPM kısa geçmişi ve model kısa olarak ana hatları anlatıldıktan sonra 2. Sıcak Haddehane’de 1999 yılının son çeyreğinde başlatılan çalışmaların hazırlık, planlama, uygulama aşamalarında yaşanılanlar ve edinilen tecrübeler paylaşılmaya çalışılmıştır. TPM uygulamalarında kullanılan metot, yöntem ve uygulamalarla ulaşılan durum, iş sonuçları, geleceğe ait plan ve hedeflerin paylaşılması amaçlanmıştır. Anahtar sözcükler: TPM, Kriter, Aktivite, Dispoze, Aşama, Kademe, RM, FM, Net Çalışma Oranı, Mill Availability, Arıza Oranı, Hadde Değişim Oranı, Takvim Saat, İşletme Saati, Arıza Sayısı, Sıfır Arıza, Sıfır Dispoze.

1. TPM’in GELİŞİMİ 1970’li yıllarda Japonya’da Total Productive Maintenance (TPM) adıyla başlayan yönetim anlayışı 1990’lı yılların başında Avrupa’da ve ülkemizde Toplam Verimli Bakım (TVB) adıyla algılanmaya ve yayılmaya başlamıştır. 1995 yılından itibaren Avrupa ve ülkemizde TPM, Total Predictive Maintenance, Total Productive Manangement, Total Perfect Manangement adlarıyla orijinali gibi algılanmaya ve yayılmaya başlamıştır.

TPM anlayışının temelinde iki anahtar sözcük topyekün katılım ve sürekli iyileştirme yatmaktadır.

Topyekün katılım, işletmede bulunan herkesin bakım faaliyetlerinde bulunması, aktif görev alması ve katılımını kapsamaktadır.

Sürekli iyileştirme, işletmede bulunan tasarım, üretim, bakım, satınalma, planlama departmanlarının topyekün katılımıyla gerçekleştirilen ve sürekli olarak devam eden iyileştirme faaliyetleridir.

İşletmelerin verimli çalıştırılması, verimlilik bir yönetim anlayışı olarak ele alınmadan başarıya ulaşmak mümkün olmayacaktır. Topyekün katılım ve sürekli iyileşme de yönetim anlayışı olarak ele alınmadan başarıya ulaşmak mümkün değildir.

Yıllar önce ekipmanların durumunu algılamak için gelişmiş kontrol, izleme, değerlendirme ekipman ve yöntemleri olmadığı için bazen arıza yapmaları normal kabul edilirdi.

1950’li yıllardan başlamak üzere bu konuda değişik kontrol ve izleme yöntemleri geliştirildi. Bunlardan en çok kabul göreni “periyodik değişim modeli” olup uzun yıllar uygulama alanı bulmuştur. Zaman içinde bu modele alternatif olarak bir çok değişik model ve yöntemler geliştirilmiştir. Seiichi Nakajima tarafından geliştirilen ve 1991 yılında Japonya’da Nippon Denso Co.’de yeni anlayışla ilk uygulaması yapılan ve daha sonra bir çok yerde uygulamaları yapılan; bakım, sadece bakım departmanları tarafından

gerçekleştirilen bir faaliyet olmayıp tüm birimlerin katılımıyla yürütülen bir faaliyet olması gerektiği,

operatörlerin bakım faaliyetlerinde aktif görev almasının temel olduğu,

tasarım ve üretim birimlerinin faaliyetlere katılımının gerektiği,

etkin bir bakımın tek tip bakım yaklaşımıyla sağlanamayacağı,

sürekli eğitimin bakım faaliyetlerinde sürükleyicilik özelliği olduğu,

kalite bakımı sistemin temel taşını oluşturduğu, sürekli iyileştirme faaliyetleriyle desteklenen, yeni bir bakım modeli olan TPM modelini geliştirmiştir. Daha sonra TPM modeli sadece bakım modeli olmaktan çıkarılarak iş anlayışı ve yönetim modeli haline getirilmiş olup çok geniş uygulama alanı bulmuş ve bulmaktadır.

172

2. 2. SICAK HADDEHANE’de TPM UYGULAMA ÇALIŞMALARI

2.1 Planlama Çalışmaları 2. Sıcak Haddehanede 1999 yılı son çeyreğinde yapılan inceleme, araştırma ve analiz çalışmaları sonunda,

Her yıl, iki defa yapılan yıllık bakımları kaldırmak,

Hatta 2-3 yılda bir bütün sistemleri içeren geniş amaçlı line-up yapmak,

Slab fırınlarında yılda 2-4 defa yapılan bakımları kaldırmak,

Slab fırınlarında 2-3 yılda bir defa bütün sistemleri içeren geniş amaçlı yenileme yapmak,

Yıllık net çalışma saatini 5300 saatten 6750 saate çıkarmak,

Net çalışma oranını %71’den %85’e çıkarmak, Mill availability (hat verimliliği) değerini

%61’den %77’ye çıkarmak, Ekipman verimliliğini (OEE) %34’ten %67’ye

çıkarmak, Arıza oranlarını %20’den %7’ye indirmek, Hadde değişim oranlarını %9’dan %4’e

indirmek, İç dispoze oranını % 3,9’dan %1’e indirmek, Nihai dispoze oranındaki 2. sıcak haddehanenin

etkisini %5,3’ten %2 ‘ye indirmek, Bakım, Enerji ve işletme malzemeleri birim sarf

değerlerini %20 azaltmak, Ürün teslim süresini kısaltmak gayesiyle;

program uygulanırlığını %80’den %100’e çıkarmak,

ürün planlama esnekliğini % 71’den %100’e çıkarmak,

Stok seviyelerinin %25 azaltmak, 2005 yılına kadar Avrupa’daki aynı özellikteki

sıcak haddehaneler arasında ilk on içinde yer almak,

için yapılacak olan çalışmalar iki gruba ayrıldı. 1. Grup(Sıçramalı iyileştirmeler): Modernizasyon

yapılarak sağlanacak iyileştirmeler, 2. Grup(Sürekli iyileştirmeler): Sürekli iyileştirme

çalışmalarıyla sağlanacak iyileştirmeler, Bu hedeflere ulaşmamız klasik düşünce ve yönetim anlayışlarından farklı bir anlayış, yeni bir model, bir sistem ve sistematikle sonuca ulaşılabileceğimize inanarak çalışmalara başladık. Hedeflerimize ulaşmanın ancak TPM ile sağlanabileceği kanaatine vararak çalışmalarımız bu yöne kanalize edildi. TPM içindede var olan İş Güvenliği, Çevre Yönetim, Çalışan-Müşteri-Toplum vb. için başlamış olan Kalite Güvence Sistemi (KGS), Toplam Kalite Yönetimi ( TKY), İş Güvenliği (OHSAS 18001), Çevre Yönetim Sistemi

(ÇYS) faaliyetlerinin bu sistem çalışmaları içinde yapılmasına karar verilmiştir. Sekiz kriterden oluşan TPM modelinin üç kriterinin TKY, ÇYS, OHSAS 18001 içinde yürütüldüğü için altı kriter üzerinden uygulanması kararı alındı. 1999 yılı son çeyreğinde başlatılan TPM çalışmaları aşağıda belirtilen periyotlarda yapılması planlandı.

1.Periyot: Tanıma, tanıtım, eğitim, hedef belirleme, 2.Periyot: Pilot Uygulama ve Yaygınlaştırma, 3.Periyot: Geliştirme, Yerleştirme, 4.Periyot: Yaygın Uygulama, Uygulama Sürekliliği,

Her periyodun 1-1,5 yıl süreceği ve döngünün tamamlanmasının 4-6 yıl süreceği düşünülmüş olup her periyotta hedeflerin gözden geçirilmesi esas alındı. Aşağıdaki bölümlerde her periyotta planlanan, yapılan ve yapılacak çalışmalar anlatılmıştır.

1.Periyot; Tanıma, tanıtım, eğitim, hedef belirleme Bu periyotta yapılan çalışmalar aşağıdaki kademelerde yürütülmesi planlandı.

1. kademe: TPMSİ tanıma, eğitim, 2. kademe: TPMSİ tanıtma, iç eğitim, 3. kademe: Master plan yapılması ve hedef

belirlenmesi 4. kademe: Model tasarımı

2.Periyot; Pilot uygulama, eğitim, ana hedefe göre ön hedef belirleme, yaygınlaştırma Bu periyotta yapılan çalışmalar aşağıdaki kademelerde yürütülmesi planlandı.

1. kademe: Modeli tanıma, eğitim, 2. kademe: Pilot Uygulama, İç eğitim, 3. kademe: Pilot uygulama sonuçlarını

değerlendirme, iç eğitim 4. kademe: Sonuçlara göre mevcudu diğer

kısımlara uygulama veya yeni model tasarımı,

3.Periyot: Geliştirme, yaygın uygulama, yerleştirme, ana hedefe göre hedef belirleme Bu periyotta yapılan çalışmalar aşağıdaki kademelerde yürütülmesi planlandı.

1. kademe: Önceki periyotlara göre modeli geliştirme, tanıtım, eğitim,

2. kademe: Bütün bölümlere uygulama, yaygınlaştırma,

3. kademe: Sistem ve modelin yerleşiminin tamamlanması,

173

4. kademe: Sonuçlara göre mevcudu yaygınlaştırma veya yeni model tasarlama

4.Periyot; Yaygınlaştırmanın gözlenmesi, uygulama sürekliliğinin gözlenmesi, sürekli iyileştirme, Bu periyotta yapılan çalışmalar aşağıdaki kademelerde yürütülmesi planlandı.

1. kademe: Yaygınlaştırmanın gözlenmesi, önlem alınması, eğitim,

2. kademe: Uygulama sürekliliğinin gözlenmesi, önlem alınması, eğitim,

3. kademe: Sürekli iyileştirme 4. kademe: Sürekli iyileştirme sonuçlarına

göre mevcudun izlenmesi veya yeni model tasarımı

2.2 Uygulama Çalışmaları Sistemi tanıma pilot eğitimleri, uygulayıcılarda yapılan incelemeler, karşılıklı irdelemelerden sonra hazırlıklara başlanıldı. Hedefler, yeniden gözden geçirilmiş, anlaşılır, ölçülebilir, mukayese edebilir hale getirildi. Uygulama planları, alınan eğitimler, yapılan incelemeler sonucunda uygulama plan hazırlıklarına başlandı. Yapılan ön hazırlık çalışmalarından sonra 2000 yılı başında 1. Periyot uygulama çalışmaları , bundan 3 ay sonra 2. Periyot çalışmaları başlatıldı. Her periyotta yapılan çalışmalar, TPM’in aşağıda belirtilen altı kriter (altı aktivite) esas alınarak yürütüldü. Daha sonra bu aktivitelerin her biri için performans parametreleri tanımlandı. Belirlediğimiz performans parametrelerinin takibi, kontrolu, analiz edilmesi, ölçülmesi ve kıyaslanması için ölçütleri belirledi. 2.2.1 TPM Aktiviteleri Hedeflere ulaşmak için yapılan çalışmalar 6 aktivite (kriter) altında yürütüldü. 2.2.1.1 Kayıpları İyileştirme Aktiviteleri (Kobetsu-Kaizen) İşletmemizde üretim, maliyet, zaman, esneklik, yönetim, verimlilik, işgücü, malzeme, enerji vb ile ilgili ve etkisi olan ortaya çıkmış olan, ortaya çıkma ihtimali olan kayıplar belirledi. Daha sonra belirlediğimiz bu kayıpları,

TPM hedefleri üzerine olan etkilerine, OEE üzerine olan etkilerine, Uygulama önceliklerine,

göre puanlandırarak öncelikler belirledi.

Önceliklere gore belirlenen bu kayıpların her biri için performans parametrelerini tanımlandı. Belirlediğimiz performans parametrelerinin takibi, kontrolu, analiz edilmesi, ölçülmesi ve kıyaslanması için ölçütler tespit edildi. Hedefimiz tespit edilen ve gelecekte ortaya çıkacak bütün kayıplarda PUKÖ döngüsünü çalıştırarak sıfır kayba ulaşana kadar devam etmek ve daha sonra sürekliliğini sağlamak olarak belirlendi. Aşağıda kayıpların azaltılmasında izlediğimiz akış şemasında (Şekil 1) izlenen adımlar detaylı olarak verilmiştir.

Şekil 1. Kayıpların İyileştirilmesi Akış Şeması

2.2.1.2 Planlı Bakım Aktiviteleri Planlı bakım faaliyetlerinde klasik yaklaşımların ötesinde resterasyon çalışmalarından kestirimci bakım çalışmalarına kadar olan geniş bir yelpazede çalışma prensibi benimsendi. Ayrıca bu geniş yelpazede son derece yüksek ekipman güvenilirliği oluşturmak için araştırmalara başlatılarak bunu en ekonomik şart ve koşullarda gerçekleştirilmesi hedeflendi. Bakım faaliyetlerimiz, Koruyucu bakım, Düzeltici bakım, Önleyici bakım, Arıza bakım olmak üzere 4 gruba ayrıldı.

1. AdımKayıpların tanımlanması

2. AdmKayıp noktalarını belirleme

3. AdımKarşı tedbirleri belirleme

4. AdımKarşı tedbirleri uygulama

6. Adım Standartlaştırma, yaygınlaştırma

5. AdımSonuçların konrolu

Hedefe ulaşıldı mı

Evet

Hayır

7. AdımGözden geçirme,

Sıfır hata

Kayıpların İyileştirilmesi Aktivitesi Akış Şeması

UygunHayır

Evet

174

Koruyucu bakım: Ekipmanları analiz ederek bir kısmının zaman bazlı (vardiya, gün, hafta, ay vb) kontrol ve değişimleri planlandı. Bir kısmında da kestirimci bakım yöntemiyle kontrol ve değişimleri planlandı. 2000 yılının başında başladığımız çalışmalarda 2000 yılı sonunda ekipmanlarımızın %30’una uygulanan koruyucu bakım uygulanır hale gelindi. 2001 yılı ilk beş ayı sonunda ekipmanlarımızın %72’sine koruyucu bakım uygulama seviyesine ulaşıldı. Düzeltici bakım: Ekipmanlarda karşılaşılan her türlü arıza, uygunsuzluk, problemler analiz edilerek bu olayı düzeltmek için yapılan çalışmaları kapsamakta olup bu konularda tespit edilen düzeltmeler yapıldı. Bir çok konu ve malzemede ünite bakım ve işletme ekiplerinin yanı sıra Atölye, Mühendislik, Satınalma departmanlarıyla ortak çalışmalar gerçekleştirildi. 2000 yılı başından beri bu bakım metodunda yapılan faaliyetlere ait 324 adet iyileştirme bulunmaktadır. Önleyici bakım: Ekipmanlarda karşılaşılan her türlü arıza, uygunsuzluk, problemler analiz edilerek bir daha karşılaşmamak için yapılması gereken çalışmaları içine alan bakım çalışmaları bu grupta planlandı. Yapılan bu çalışmalarda konu ve malzemeye göre Ünite bakım, işletme Atölye, Mühendislik, Satınalma departmanlarıyla birlikte hareket edilerek konuların çözüme kavuşturulması gerçekleştirildi. 2000 yılı başından beri bu bakım metoduyla yaptığımız çalışmalar içinde raporlanmış 412 adet iyileştirme, 142 adet çalışma bulunmaktadır.

Arıza bakım: Yapılan inceleme, kontrol ve gözlemlerle olası arızalar belirlenmeye çalışıldı. Belirlenen arıza ve olası arızalar için arızanın oluşumu beklenmeden müdahale edildi. Bu müdahale esnasında klasik yaklaşımlar terk edilerek arızayı pansuman tedavisiyle gidermek yerine arızayı kalıcı olarak gidermek bir yöntem olarak ele alındı. Ayrıca planlanan bu süre içerisinde olası arızalar, problemler de dikkate alınarak daha fazla iş yapma, problemin giderilmesi esas alındı. Bu bakış açısı sistemlerimizde birçok problemin hızlı çözülmesini sağlamıştır. Herhangi bir planlama yapamadan karşılaştığımız arızalarda da arızanın giderilmesi sırasında olası başka problemlerin giderilmesi esas alındı. 2000 yılı başından beri bu iki kapsamda raporlanmış 68 adet, 2001 yılı içinde 125 adet çalışma bulunmaktadır.

Bu dört ayrı bakım faaliyetinin alt kıvrımları belirlendi. Bunlara ait detay açıklamalar aşağıdaki şekilde (şekil. 2) verilmiş olup dört ayrı bakım faaliyetinde yapılacak bakım, kontrol ve uygulama metotlarının tanımlaması yapıldı.

Daha sonra bu bakım metotlarının her biri için performans parametrelerini tanımlandı.. Belirlediğimiz performans parametrelerinin takibi, kontrolu, analiz edilmesi, ölçülmesi ve kıyaslanması için ölçütlerini tespit edildi. Hedefimiz tespit edilen ve gelecekte ortaya çıkacak bütün kayıplarda PUKÖ döngüsünü çalıştırarak sıfır kayba ulaşana kadar devam etmek ve sürekliliği sağlamaktır.

Şekil 2. Planlı Bakım Aktiviteleri Bu dört ayrı bakım metodunu uygularken aşağıda belirtilen yedi (7) yöntem kullanıldı. Vibrasyon analiz yöntemi: Sistemde bulunan

ekipmanlar içinde vibrasyon ölçerek durumları hakkında bilgi alabileceğimiz ekipmanlar belirlendi. Belirlenen bu ekipmanların peryodik vibrasyon izlemeleri yapılarak koruyucu, düzeltici, önleyici önlemler gerçekleştirildi. Vibrasyon analizi uyguladığımız ekipman sayısı şu anda 38 olup, 4 yıl içinde bu sayının 1200’e çıkarılması hedeflendi. Ayrıca bu yıl kriz nedeniyle gerçekleştiremediğimiz fakat gelecekte gerçekleştirmeyi hedeflediğimiz on- line vibrasyon sistemiyle Rougher Mill(RM), Finishing Mill(FM), Edger şanzıman, pinion stand ve motorlarında 164 adet noktanın sürekli izlenmesi planlandı.

Termografi analiz yöntemi: Sistemde bulunan ekipmanlar içinde spındıl kaplin dişlileri, vidalama

Arıza bakım

Önleyici bakım

Düzeltici bakım

Koruyucu bakım

Günlük bakım

Zaman bazlı bakım

Kestirimci bakım

Güvenilirlik bakımı -giderme-

Tamir kolaylığı bakımı -giderme-

Planlı arıza bakımı

Acil arıza bakımı

Güvenilirlik bakımı- önleme-

Tamir kolaylığı bakımı- önleme-

Bakım Faaliyetleri

175

dişlileri, şanzıman dişililerinin, vida-somun gruplarının termal kamera ile peryodik olarak ölçümleri yapılmakta ve ölçüm sonuçları incelendi. Bu şekilde 2001 yılında 3 defa arızanın günler öncesinden tespiti yapılmış, toplam olarak 143 saat sürecek arıza önlendi. Termal izleme yaptığımız ekipman sayısı şu anda 18 olup 4 yıl içinde 700’e çıkarılması planlandı.

Yağ analiz yöntemi: Sistemde bulunan yağ tanklarındaki yağlama yağlarından, hidrolik tanklarındaki hidrolik yağlarından, şanzımanlardaki yağlama yağlarından alınan numuneler laboratuarda analizleri yapılarak özellikleri bozulanlar değiştirildi. Bu şekilde ayda ortalama 14 adet analiz yaptırılmakta olup bu sayının 500’e çıkarılması planlandı. Bu gayeyle 2002 yılında mobil yağ analizatörü alınması hedeflendi.

Göz kontrol analiz yöntemi: Sistemde bulunan

ekipmanlar bölge sorumlusu bakım inspektörü, formeni ve mühendis tarafından tur kontrol sistematiğine göre yapılan gözlem kontrol sonuçları ve işletme operatörlerinin yaptığı gözlem sonuçları bakım merkezinde toplanarak değerlendirip analiz edildi. Bu kontrollar çok önemli ipuçlarını elde ettiğimiz verilerdir. Bu kontrollar sayesinde saatlerce sürecek arızalar çok önceden tespit edilmekte ve kısa zamanda giderilmektedir. Bu gözlemlerde tespit edilenlerin %95’i sıcak müdahale ile önlenmektedir. 2000 yılının ikinci yarısında uygulamaya koyduğumuz bu sistemle olası problem-arızaları erken tespit etme konusunda gün geçtikçe artan bir seyir izlenmektedir. Mayıs 2001’de ayda 200 adet olası arıza ve olası problem oluşmadan önlenmiştir. Ayrıca çalışma esnasında yapılan gözlemlere ilave olarak bakım başında ve bakımda da aynı çalışmalar devam ettirilmektedir. Yapılan bu gözlemler sayesinde 2000 yılında 78 saat, 2001 yılında 5 ayda 54 saat olası arıza kayıp süresi veya bakım uzaması önlendi.

Operasyon dinamikleri analiz yöntemi: Sistemlerdeki ekipmanlar operasyon operasyonları meydana getiren ekipmanlar işletme mühendisleri, mekanik bakım mühendisleri, elektrik bakım mühendisleri ve elektronik mühendisleri (seviye1 ve seviye 2) tarafından kontrol, yönlendirme, ölçüm ekipmanları ve fonksiyonel valflerin dizayn değerlerine göre hareketleri incelendi. Bu izleme sonuçları analiz edilerek prosesten sapmalar, etkilenmeler tespit edilerek arıza-hata-problem oluşmadan tespit edilmeye çalışıldı. Özellikle proses için çok önemli olan bu analiz yöntemi sayesinde ürünlerin sipariş şartlarına göre üretilmesi garanti altına alınır. Her 90 saniyede 20 tonluk bobin haddelendiği 2. Sıcak Haddehanede bu çok önemlidir. 2000 yılında 312 adet bobin, 2001 yılında ise 218 adet

bobin bu analizler sayesinde erken uyarma ile siparişinden sapması önlendi.

Elektriksel izleme analiz yöntemi: Sistemde bulunan

ekipmanlar bölge sorumlusu elektrik bakım inspektörü, formeni ve mühendis tarafından tur kontrol sistematiğine göre bütün elektrik elemanları, voltmetreler, ampermetreler, sigortalar, hız-sıcaklık vb ölçüm ekipmanlarında yapılan gözlem, kontrol sonuçları işletme operatörlerinin yaptığı uyarılar bakım merkezinde toplanarak değerlendirip analiz edildi. Bu kontrollar çok önemli ipuçlarını elde ettiğimiz verilerdir. Bu kontrollar sayesinde saatlerce sürecek arızalar çok önceden tespit edilmekte ve kısa zamanda giderildi. Bu gözlemlerde tespit edilenlerin %95’i sıcak müdahale ile önlenmektedir. 2000 yılının ikinci yarısında uygulamaya koyduğumuz bu sistemle olası problem-arızaları erken tespit etme konusunda gün geçtikçe artan bir seyir izlenmektedir. Mayıs 2001’de ayda 38 adet olası arıza-problem oluşmadan önlenmiştir.

Arıza analiz yöntemi: Sistemde bulunan ekipmanlarda

meydana gelen arızalar, problemler analiz edilerek bir daha olmaması için alınacak karşı tedbirler, yapılacak iyileştirmeler belirlendi. Arıza-problemin kök nedeni araştırılarak bulunur ve kök nedenine göre uygulama planı yapıldı. 1999 yılı son çeyreğinde uygulamaya koyduğumuz bu yöntemle bir çok problem ve arıza önledi. Klasik yaklaşımların ötesinde uygulamaya koyduğumuz bu yöntem aynı zamanda KGS içinde Düzeltici ve Önleyici faaliyetler içinde veri oluşturmakta olup bir iş anlayışı haline getirildi. Bu yöntem bir iyileştirme fırsatı olarak kabul edilmiş olup her kademede yayılımı sağlandı. Ayrıca bu çalışmalar içine ilgili ünite elemanlarının da katılımı sağlanmaktadır.

1999 yılında bu tür analizlere ait 3 adet, 2000 yılına ait 186 adet, 2001 yılı beş aylık 128 adet raporlanmış iyileştirme çalışması bulunmaktadır.

2.2.1.3 Otonom Bakım Aktivitesi (Jishu-Hozen) Otonom bakım faaliyetlerinin 7 aşamada yürütülmesi planlandı. 1. Aşama: Başlangıç temizliği. Bu aşamada

yaptığımız çalışmalarla ekipmanlardaki, küçük ve büyük arızalara yol açacak

olumsuzlukları, iş kazalarına yol açacak uygunsuzlukları, ürün kalitesini olumsuz etkileyecek olumsuzlukları ortaya çıkarmak için ekipmanların temizliği

yapılmaya başlandı.. On beş bölgede bu faaliyetler %20 seviyesinde devam etmektedir.

176

Ayrıca operatörlere makine ve ekipmanları daha iyi tanımaları için eğitim faaliyetlerine devam edildi.

2. Aşama: Kirlenme kaynaklarına karşı tedbirler

alınması. Bu aşamada yapacağımız çalışmalarla birinci aşamada temizliğini tamamladığımız ekipmanlardaki,

kirlenme kaynaklarını ortadan kaldırmak için karşı tedbirler almak,

temizlenmesi zor olan bölgelerin temizlenmesini kolaylaştırmak,

temizlik, yağlama ve kontrol sürelerini azaltmak için ekipmanlar üzerinde inceleme ve uygulama

faaliyetleri başlatıldı. 15 bölgede bu faaliyetler %20 seviyesinde devam etmektedir

3. Aşama: Standartların hazırlanması. Bu aşamada

ekipmanlardaki kontrol, yağlama, temizlik vb faaliyetler yapılırken ekipmanların kısımlarına göre numaralandırılarak temizliklerin ,

kim tarafından, nasıl, hangi malzemelerle

yapılacağının belirlenmesi için standartlar hazırlanması planlandı.

4. Aşama: Genel kontrol. Bundan önceki üç aşamada

ekipmanlar hakkında verilen eğitimler, temizlik ve standartlar oluşturma konusunda yapılan çalışmalardan sonra standartlar ve check-listlerin hazırlanması, ekipman verimliliği eğitimleri verilmesi, ve toplam ekipman verimliliğinin %85’in üzerine çıkarmak için faaliyetler hedeflendi.

5. Aşama: Genel bakım. Bu aşamada yapmayı

planladığımız faaliyetlerle ön bakımların ve basit bakımların kullanıcı tarafından yapılması hedeflendi.

6.. Aşama: Sürekli iyileştirme. Bu aşamada yapmayı

planladığımız faaliyetlerle daha önce yapılan çalışmaların gözden geçirilmesi, kontrol noktalarının birleştirilmesi, arızaların tekrarının önlenmesi, hatalı ürünlerin önlenmesi, vb yapılması planlandı.

7. Aşama: Tam otonom çalışma Bu aşamada

yapmayı planladığımız faaliyetlerle daha önce yapılan çalışmaların gözden geçirilmesi, kontrol noktalarının birleştirilmesi, arızaların tekrarının önlenmesi, hatalı ürünlerin önlenmesi,

sıfır arızaya, sıfır kalite hatasına

ulaşmak için çalışmalar yapılması planlandı.

2.2.1.4 Kalite Bakımı Aktivitesi (Hinshitsu-Hozen)

Sıfır hata ile ürün elde edebilmek için ekipmanların sahip olması gereken koşuların tespit edilmesi,ekipmanların bu belirlenen koşullara getirilmesi, sürekliliğinin sürdürülmesi ile ilgili çalışmalar 2001 yılı ilk çeyreğinde başlanıldı. Faaliyetlerin 7 aşamada yürütülmesi planlandı. Şu anda bu çalışmalar üç bölgede 32 ekipman üzerinde yürütüldü. 1. Aşama: Ekipman mevcut koşullarının tespiti. Bu

aşamada yaptığımız çalışmalarla ekipmanlar izlenerek mevcut koşullarının belirlenmesi planlandı. Belirlenen 32 ekipman üzerinde izleme yapılarak mevcut durumları çıkarıldı. Bu izlemeler sonucunda seçilen ekipmanların mevcut OEE hesaplamaları da yapıldı. Bu izlemeler ve analizlerde ürün kalitesini olumsuz etkileyecek olumsuzlukları ortaya çıkarılması hedeflendi.

2. Aşama: Anormal koşulların tespiti Bu aşamada

yapacağımız çalışmalarla birinci aşamada belirlediğimiz mevcut çalışma koşullarında anormal olarak (aniden) ortaya çıkan koşullar belirlendi. 32 ekipmana ait 178 aniden ortaya çıkan sebep belirlendi. Daha sonra aniden ortaya çıkan bu sebeplerin analizi yapılarak öncelikler ve sebeplerin giderilmesi çalışmalarına başlanıldı.

3. Aşama: Kronik problemlerin tespiti Bu aşamada

yapacağımız çalışmalarla birinci aşamada belirlediğimiz mevcut çalışma koşullarında kronik olarak ortaya çıkan koşullar belirlendi. 32 ekipmana ait 228 kronik çıkan sebep belirlendi.

4. Aşama: Kronik problemlerin giderilmesi. Bu

aşamada yapacağımız çalışmalarla üçüncü aşamada belirlediğimiz kronik olarak ortaya ve devam eden 32 ekipmana ait 228 kronik problemin giderilmesi için yöntem ve çözüm yolları belirlendi.

5. Aşama: Sıfır kalite hatası koşullarının tespiti. Bu

aşamada yapacağımız çalışmalarla ekipmanda sıfır hatalı ürün üretmek için gerekli koşulların tespitinin yapılması planlanmakta olup çalışmalara 2002 yılının birinci yarısında başlanması planlandı.

6. Aşama: Sıfır kalite hatası koşullarının sağlanması

ve sürdürülmesi. Bu aşamada yapacağımız çalışmalarla ekipmanda sıfır hatalı ürün üretmek için gerekli koşulların sağlanması ve sürdürülmesi planlanmakta olup çalışmalara 2002 yılının ikinci yarısında başlanması planlandı.

7. Aşama: Sıfır kalite hatası koşullarının

geliştirilmesi. Bu aşamada yapacağımız çalışmalarla ekipmanda sıfır hatalı ürün üretmek için gerekli koşulların geliştirilmesi planlanmakta olup

177

çalışmalara 2002 yılının üçüncü yarısında başlanması planlandı.

2.2.1.6 Erken Ekipman Yönetimi Aktivitesi

Sıfır kalite hatası, sıfır arıza ve sıfır çevre kirliliği ile ürün elde edebilmek için ekipmanları elde dilen bilgi birikimi ile tasarımlamak sıfır problem, sıfır zaman kaybı, sıfır maliyet kaybı ile çalıştırmak hedeflenmekte olup 2001 yılının ikinci çeyreğinde çalışma planları ve yöntemlerimiz belirlendi. Ekipmanlarda sıfır arıza ve sıfır kalite hatasına ulaşmanın yolunun kullanılan ekipman ve yedek parçaların geçmiş deneyim ve tecrübelerimizden yararlanarak üretilmesini sağlanmaktan geçtiği, bu da kullanıcı-mühendislik-satınalma-tedarikçi işbirliği ile sağlanabileceği göz önüne alınarak çalışmalarımız beş aşamada yürütüldü.

1. Aşama: Planlama. Bu aşamada yaptığımız çalışmalarla ekipmanları sıfır arıza, sıfır kalite hatası ile üretim yapmaları için ekipmanlar izlenerek ve proje üzerinde incelemeler yaparak yeniden tasarımlar planlandı. Daha sonra bu tasarımlara göre üretimlerinin yapılması için şartnameler hazırlandı. İmalatı yapabilecek olan firmalar kullanıcı-mühendislik-satınalma gruplarından oluşan elemanlarımızca ziyaret edilerek tedarikçi imalat metotları incelendi. 2000 yılında bu amaçla 18 inceleme, 2001 yılı ilk beş ayında 22 inceleme yapıldı.

2. Aşama: Yeniden tasarımı. Bu aşamada yapacağımız çalışmalarla birinci aşamada belirlediğimiz tasarımları tedarikçi firma ziyaretlerinden sonra tasarım ve şartnamede yeniden gözden geçirilerek ihtiyaç duyulan revizyonlar yapıldı. Bu şekilde 2001 yılında üç adet şartname ve 12 adet resim revizyonu yapılmıştır.

3. Aşama: Ekipman üretimi. Ekipmana ait hazırlanan şartnameye göre üretimin yapılmasını sağlamak gayesiyle üretimi/imalatı yapan tedarikçi firma sipariş verildikten sonra imalat öncesi ziyaret edilerek şartnamede istenenler ve ekipmanın çalışma şartları ve beklentilerimiz izah edildi. İmalat aşamalarında da kullanıcı-mühendislik-satınalma elemanlarınca imalat kontrol, denetim ve incelemeleri yapıldı. İmalat tamamlandıktan sonra kullanıcı-mühendislik-atölye-satınalma ekiplerince nihai kontrollar yapılarak ekipmanın sevki gerçekleştirildi. Bu şekilde imalat hataları, zaman kayıpları vb ortadan kaldırıldı. 1998 yılında hatalı malzeme oranı %5 olup bu oran 2001 yılı ilk beş ayında sıfır olarak devam etmektedir.

4. Aşama: Kullanım ve performans izleme. Ekipmanların kullanım performansları izlenmekte ve ilgili gruplarca raporlanmaktadır. Ayrıca tedarikçilerde ekipmanlarını kullanım anında görmeleri için davet edildi. 2001 yılında imal edilen

13 ekipmanın performansı izlenmekte olup tedarikçi firma izlemeye davet edildi.

5. Aşama: Referans oluşturma. Bu yapılan çalışmalar

ve sonuçları raporlanmakta ve tedarikçilere imalat, teslim süresi, performans sonuçlarına göre puanlar verilerek repertuar oluşturulması sağlanmakta olup aynı imalatın bir daha iyi yapılması hedeflendi. 2001 yılında bu şekilde 4 firma repertuarı oluşturuldu.

3. İŞ SONUÇLARI Yaptığımız bu çalışmalar sonucunda elde edilen iş sonuçları

kalite, maliyet, üretkenlik

ana başlıkları altında açıklanmaktadır. 3.1 Kalite ile İlgili İş Sonuçları Kalite ile ilgili iş sonuçlarının üç ana göstergesi

üretilen ürünlerin 2. Sıcak Haddehanede siparişinden sapma oranı,

İç müşterilerimiz olan Soğuk Haddeheneler ve RKK sahasında Sıcak haddehane kaynaklı siparişinden sapma oranı,

Dış müşterilerin şikayet oranı olarak verilmiştir. 3.1.1 Sıcak Haddehanede Proses Sebepli Siparişinden

Sapma 2. Sıcak Haddehanede üretilen bobinlere ait proses kaynaklı siparişinden sapma oranı(proses dispozesi) şekil 3’te verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise siparişinden sapan bobinlerin üretilen toplam bobin sayısına oranı % olarak gösterilmiştir. 1999 yılında bir önceki yıla göre %7, 2000 yılında bir önceki yıla göre %23, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %30 iyileşme sağlanmıştır.

0 ,50 ,60 ,70 ,80 ,9

11 ,11 ,21 ,31 ,41 ,5

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

Y IL L A R

OR

AN

(%)

178

Şekil 3. 2. Sıcak Haddehanede Proses Dispozesi 3.1.2 Sıcak Haddehanede Arıza Sebepli Siparişinden

Sapma 2. Sıcak Haddehanede üretilen bobinlere ait arıza nedeniyle siparişinden sapma oranı (arıza dispozesi) şekil 4’te verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise siparişinden sapan bobinlerin üretilen toplam bobin sayısına oranı % olarak gösterilmiştir. 1999 yılında bir önceki yıla göre %14, 2000 yılında bir önceki yıla göre %22, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %23 iyileşme sağlanmıştır.

Şekil 4 . 2. Sıcak Haddehane Proses Dispozesi 3.1.3 İç müşteride 2. Sıcak Haddehanede Kaynaklı

Siparişinden Sapma 2.Sıcak Haddehanede üretilen bobinlere iç müşterilerimiz olan 1. Soğuk Haddehene, 2. Soğuk Haddehane ve RKK sahasında yapılan işlemlerde haddehane kaynaklı kusurlara ait siparişinden sapma oranı şekil 5’te verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise iç müşterilerimizde 2. Sıcak Haddehane kaynaklı siparişinden sapan (2. Kalite-ıskarta) olan bobinlerin 2. Sıcak Haddehanede üretilen toplam bobin sayısına oranını % olarak gösterilmiştir.

Şekil 5. İç Müşteride 2.Sıcak Haddehane Kaynaklı Dispoze

1999 yılında bir önceki yıla göre %7 iyileşme sağlanmışken 2000 yılında bir önceki yıla göre %14, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %22 iyileşme sağlanmıştır. 3.1.4 Dış Müşteri Şikayeti 2.Sıcak Haddehanede üretilen bobinlerin dış müşterilerimizde ortaya çıkan kusurlara ait şikayet oranı şekil 6’da verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise dış müşterilerimizden gelen 2. Sıcak Haddehane kaynaklı şikayet sayısının toplam şikayet sayısına oranını % olarak gösterilmiştir. 1999 yılında bir önceki yıla göre %10 iyileşme sağlanmışken 2000 yılında bir önceki yıla göre %44, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %80 iyileşme sağlanmıştır.

Şekil 6. Dış Müşteri Şikayet Oranı 3.1.5 Sıfır Dispoze 2.Sıcak Haddehanede üretim yapıldığı günler dispoze olmadığı günlerin sayısı 7’da verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise sıfır dispoze olduğu gün sayısı gösterilmiştir.

Şekil 7. Sıfır dispoze ile Çalışılan Gün Sayısı 1998, 1999 ve 2000 yıllarında sıfır dispoze ile üretim yapılan gün sayısı sıfır iken 2001 yılı ilk beş ayında 3 adet sıfır dispoze elde edilmiştir.

1 ,5

1 ,7

1 ,9

2 ,1

2 ,3

2 ,5

2 ,7

2 ,9

3 ,1

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

YILLA R

OR

AN

(%)

0,60,70,80,9

11,11,21,31,41,5

1 99 8 19 9 9 2 00 0 20 0 1

Y IL L A R

OR

AN

(%)

5

7 ,5

1 0

1 2 ,5

1 5

1 7 ,5

2 0

2 2 ,5

2 5

2 7 ,5

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

Y IL L A R

ORA

N (%

)

0

1

2

3

4

1998 1999 2000 2001

YILL AR

GÜ

N S

AYI

SI

179

3.2 Maliyet ile İlgili İş Sonuçları Maliyet ile ilgili iş sonuçlarının göstergesi olarak bir çok mukayesemiz bulunmakla birlikte burada iki ana gösterge

Ürün üretmek için yapılan toplam harcamaların (toplam maliyetin) ton başına olan maliyeti (tahvil maliyeti),

Ürün üretmek için bakım faaliyetlerinde yapılan her türlü toplam harcamaların ton başına olan maliyeti (tahvil maliyeti)

Dolar olarak verilmiştir. 3.2.1 Ürün Maliyeti 2. Sıcak Haddehanede bobin üretmek için harcanan işçilik, amortisman, fule oil, kok gazı, doğal gaz, su, azot, elektrik, merdane, sosyal harcamalar, genel harcamalar, toplam bakım işçiliği, yedek parça vb. masrafların toplamının ton başına olan değeri dolar olarak şekil 8’de verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise toplam harcamalar dolar olarak gösterilmiştir. 1999 yılında bir önceki yıla göre %2 iyileşme sağlanmışken 2000 yılında bir önceki yıla göre %3, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %9 iyileşme sağlanmıştır.

Şekil 8. 2. Sıcak Haddehane Ürün Tahvil Maliyeti 3.2.2 Bakım Maliyeti 2. Sıcak Haddehanede bobin üretmek için harcanan bakım işçiliği, her türlü yedek parça, yağlar, malzeme, müteahhitlik masrafı, nakliye masrafı, sosyal giderler, seyahat masrafları, asetilen, vb masrafların toplamının ton başına olan değeri dolar olarak şekil 9’da verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise toplam bakım harcamaları dolar olarak gösterilmiştir. Son dört yılda sürekli iyileşme trendi görülmekte olmakla beraber 1999 yılında bir önceki yıla göre %2 iyileşme

sağlanmışken 2000 yılında bir önceki yıla göre %3, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %21 iyileşme sağlanmıştır.

Şekil 9. 2. Sıcak Haddehane Bakım Tahvil Maliyeti 3.3 Üretkenlik ile İlgili İş Sonuçları Üretkenlik ile ilgili iş sonuçlarının göstergesi olarak bir çok mukayesemiz bulunmakla birlikte burada altı ana gösterge

Net çalışma oranı,

Mill availability oranı,

Arıza oranı,

Hadde değişim oranı,

Arıza sayısı,

Sıfır arızaile çalışılan gün sayısı verilmiştir. 3.3.1 Net Çalışma Oranı Net çalışma oranı her türlü gecikmelerin dışında üretim yapılan net çalışma saatinin haddehanenin çalışabilir olduğu işletme saatine oranıdır. İşletme saati, takvim saatten yıllık bakım saati, peryodik bakım saati çıkarılarak elde edilen hattın işletmede olduğu yani çalışabilir olduğu saattir. Net çalışma saati, işletme saatinden her türlü arıza ve gecikmenin çıkarılmasından elde edilen net saat yani çalışılır saattir. Net çalışma saatinin işletme saatine oranı olan net çalışma oranı şekil 10’da verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise net çalışma oranı % gösterilmiştir.

1 5

1 6

1 7

1 8

1 9

2 0

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

Y I L L A R

MA

LİYE

T ($

)

3

4

5

6

7

1998 19 99 2000 2001

Y IL L A R

MAL

İYET

($)

180

Şekil 10. Net Çalışma Oranı

1999 yılında bir önceki yıla göre %3 iyileşme, 2000 yılında bir önceki yıla göre %7, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %7 iyileşme sağlanmıştır. Net çalışma oranı değerlerinin yurt dışında ilk on içinde yer alan firmalarla karşılaştırması şekil 11’de verilmektedir. Grafikte X ekseninde firmalar, Y ekseninde ise net çalışma oranı gösterilmiştir.

Şekil 11. Net Çalışma Oranının Mukayesesi 3.3.2 Mill Availability Mill availability her türlü gecikmelerin dışında üretim yapılan net çalışma saatinin takvim saatine oranıdır. Net çalışma saati, işletme saatinden her türlü arıza ve gecikmenin çıkarılmasından elde edilen net saat yani çalışılır saattir. Net çalışma saatinin takvim saate oranı olan mill availability oranı şekil 12’ea verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise mill availability oranı % gösterilmiştir.

1999 yılında bir önceki yıla göre %0 iyileşme, 2000 yılında bir önceki yıla göre %10, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %2 iyileşme sağlanmıştır.

Şekil 12 Mill Availability Oranı

Mill availability oranı değerlerinin yurt dışında ilk on içinde yer alan firmalarla karşılaştırması şekil 13’te verilmektedir. Grafikte X ekseninde firmalar, Y ekseninde ise mill availability oranı gösterilmiştir.

Şekil 13 Mill Availability Oranının Mukayesesi

3.3.3 Arıza Oranı Sistemlerde meydana gelen her türlü gecikmelerin haddehanenin çalışabilir olduğu işletme saatine oranıdır. İşletme saati, takvim saatten yıllık bakım saati, peryodik bakım saati çıkarılarak elde edilen hattın işletmede olduğu yani çalışabilir olduğu saattir. Meydana gelen arızaların işletme saatine oranı şekil 14’te verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise arıza oranı (% olarak) gösterilmiştir. 1999 yılında bir önceki yıla göre %5 iyileşme, 2000 yılında

bir önceki yıla göre %27, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %15 iyileşme sağlanmıştır. Burada 2000 yılında TPM uygulamasıyla sağlanan iyileşme net çalışma oranı olarak görülmektedir.

Şekil 14. Arıza Oranı Arıza oranı değerlerinin yurt dışında ilk on içinde yer alan firmalarla karşılaştırması şekil 15’te verilmektedir. Grafikte X ekseninde firmalar, Y ekseninde ise arıza oranı gösterilmiştir. Yurt dışında ilk on içinde yer alan firmalara baktığımızda gelmemiz gereken yer açık olarak görülmektedir.

7 0

7 2

7 4

7 6

7 8

8 0

8 2

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

Y IL L A R

OR

AN

(%)

6 06 16 26 36 46 56 66 76 86 9

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

YILLA R

OR

AN

(%)

91 01 11 21 31 41 51 61 71 81 92 0

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

Y I L L A R

OR

AN

(%)

7 0

7 3

7 6

7 9

8 2

8 5

8 8

9 1

9 4

Nip

pon

Stee

l

Thys

sen

Kru

pps

Solla

c

Sidm

ar

Salz

gitte

r

Hoo

gove

ns

Erd

199

9

Erd

200

0

Erd

200

1

F İ R M A L A R

OR

AN

(%)

6 0

6 4

6 8

7 2

7 6

8 0

8 4

Nip

pon

Stee

l

Thys

sen

Kru

pps

Solla

c

Sidm

ar

Salz

gitte

r

Hoo

gove

ns

Erd

199

9

Erd

200

0

Erd

200

1

F İ R M A L A R

OR

AN

(%)

181

Şekil 15. Arıza Oranlarının Mukayesesi 3.3.4 Hadde Değişim Oranı Sıcak Haddehanelerdeki bir diğer gösterge de hadde değişim oranıdır. Programlı veya program dışı yapılan hadde değişimlerinin işletme saatine oranı hadde değişim oranı olarak tanımlanmaktadır. Hadde değişim oranı şekil 16.’da verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise hadde değişim oranı (% olarak) gösterilmiştir. 1999 yılında bir önceki yıla göre %3 artış,, 2000 yılında bir önceki yıla göre %7 artış , 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %13 artış meydana gelmiştir. Buradaki artışın sebebi üretim artışı nedeniyle daha çok hadde değişimi yapılmasından kaynaklanmaktadır.

Şekil 16. Hadde Değişim Oranı

Hadde değişim oranı değerlerinin yurt dışında ilk on içinde yer alan firmalarla karşılaştırması şekil 17’de verilmektedir. Grafikte X ekseninde firmalar, Y ekseninde ise arıza oranı gösterilmiştir. Yurt dışında ilk on içinde yer alan firmalara baktığımızda gelmemiz gereken yer açık olarak görülmektedir. Bunun için yatırımlar yaparak hadde değişimini daha kısa sürede yapacak sistemle kurmaya ihtiyacımız vardır. Bu şekilde %4 zaman kazanarak bunu üretime çevirebiliriz.

Şekil 17. Hadde Değişim Oranının Mukayesesi

3.3.5 Arıza Sayısı Sistemlerde meydana gelen her türlü arızanın sayısı izlediğimiz diğer bir önemli gösterge günlük olarak meydana gelen ortalama arıza sayısı Şekil 18.’de verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise günlük arıza sayısı gösterilmiştir. 1999 bir önceki yıla göre %3 iyileşme, 2000 yılında bir önceki yıla göre %35, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %26 iyileşme sağlanmıştır. Burada 2000 yılında TPM uygulamasıyla sağlanan iyileşme net çalışma oranı olarak görülmektedir.

Şekil 18. Ortalama Günlük Arıza Sayısı 3.3.6 Sıfır Arıza TPM çalışmaları sayesinde ulaştığımız en önemli hedeflerden birisi de sıfır arıza olmuştur. Sıfır arıza ile çalışılan gün sayısı en önemli göstergelerden biri olup sıfır arıza sayısı Şekil 19.’da verilmektedir. Grafikte X ekseninde yıllar, Y ekseninde ise sıfır arıza ile çalışılan gün sayısı gösterilmiştir. 1998, 1999 yılında sıfır arıza ile çalışıla gün sayısı sıfır(0), 2000 yılında bir önceki yıla göre %100, 2001 yılında ise bir önceki yıla göre %900 iyileşme sağlanmıştır. Burada 2000 yılında TPM uygulamasıyla sağlanan iyileşme net çalışma oranı olarak görülmektedir.

3

4

5

6

7

8

9

Nip

pon

Stee

l

Thys

sen

Kru

pps

Solla

c

Sidm

ar

Salz

gitte

r

Hoo

gove

ns

Erd

199

9

Erd

200

0

Erd

200

1

F İ R M A L A R

OR

AN

(%)

6789

1 01 11 21 31 41 51 61 7

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

Y I L L A R

ADET

5

6

7

8

9

1 0

1 1

1 2

1 3

1 4

Nip

pon

Stee

l

Thys

sen

Krup

ps

Solla

c

Sidm

ar

Salzg

itter

Hoo

gove

ns

Erd

1999

Erd

2000

Erd

2001

F İR M A L A R

ORA

N (%

)

7

7 ,3

7 ,6

7 ,9

8 ,2

8 ,5

8 ,8

9 ,1

1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

Y IL L A R

OR

AN

(%)

182

Şekil 19. Sıfır Arıza ile Çalışılan Gün Sayısı

4. KAYNAKLAR [1] M. İmai, F. Gotoh, “Total Preductive Maintenance” [2] T. Suzuci, “TPM in Process İndustries” [3] TPM PİRELLİ uygulamaları, yayınları [4] İDEA, “TPM ile yüksek performans”, 16.06.2000

0123456789

10

1998 1999 2000 2001

YILLAR

GÜ

N S

AYI

SI