EXPERIENCIAS EN SISTEMAS DEEXPERIENCIAS EN SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD AJINOMOTO DEL PERU

Implementaciòn de la mejora continua en Ajinomen (Producciòn de Sopas

instantàneas)instantàneas)

Septiembre 2009

1.-Reseña de Ajinomoto del Perù

Bi idBienvenidos a AJINOMOTO DEL PERÚ S.A.

1B.-Desarrollo y Diversificaciòn de AJIPU

2.-Mision , Visiòn , Filosofia

VISION: VISION: Ser una de las más Ser una de las más i t t di t t d

VISION: VISION: Ser una de las más Ser una de las más i t t di t t d

, ,

importantes empresas de importantes empresas de alimentos peruana, la cual alimentos peruana, la cual proporcione los productos proporcione los productos

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más deliciosos en la más deliciosos en la Región Andina. Región Andina.

más deliciosos en la más deliciosos en la Región Andina. Región Andina.

*Filosofia*Filosofia dede CalidadCalidad*Filosofia*Filosofia dede CalidadCalidadContribuimosContribuimos enen mejorarmejorar lala vidavida dede loslos consumidoresconsumidoresmediantemediante productosproductos yy serviciosservicios segurosseguros yy dede grangrancalidadcalidad..

ContribuimosContribuimos enen mejorarmejorar lala vidavida dede loslos consumidoresconsumidoresmediantemediante productosproductos yy serviciosservicios segurosseguros yy dede grangrancalidadcalidad..MISION:MISION:Contribuir con la Contribuir con la

mejora de la vida alimenticia mejora de la vida alimenticia de la población andina a de la población andina a

MISION:MISION:Contribuir con la Contribuir con la mejora de la vida alimenticia mejora de la vida alimenticia

de la población andina a de la población andina a través de la producción y través de la producción y

venta de productos con valor venta de productos con valor agregado. agregado.

través de la producción y través de la producción y venta de productos con valor venta de productos con valor

agregado. agregado. ag egadoag egadoag egadoag egado

3.-Objetivos de Ajinomoto del Perú S.A. – Planta Producción

Año 2009-2010 Objetivos específicos para Planta Producción 2009-2010Objetivos específicos para Planta Producción 2009 2010 Planta Callao: Aplicar el ciclo PDCA y mejorar las habilidades de trabajo Cumplir metas del 2009 1) Productos con calidad. Meta: Reducir problemas con materias extrañas (reclamos) 2) Prevenir accidentes y enfermedades en salud ocupacional. Meta: Mejorar condiciones de trabajo de manera continua

Cumplir “Trabajamos 100 % seguros” en nuestro lugar de trabajo” 3) Reducir el impacto ambiental en nuestras operaciones.

Meta: resultado operativo en PLANTA DE EFLUENTES 4) Cumplir presupuesto 2009-2010.

Metas: Cumplir con planes de producción y plan de costos 5) Mejorar los procesos administrativos de la empresa.

Metas: Fortalecer al personal para el futuro

4.-PROYECTO APS“AJINOMEN PRODUCTION SYSTEM”

4a.-PROYECTO APS FILOSOFIA4a. PROYECTO APS FILOSOFIA

“No hay sistemas , procedimientos , ò herramientas que tengan éxito si esherramientas que tengan éxito , si es que el personal no está concientizado

i l d l l bj tie involucrado con lograr los objetivos de la empresa y los hace suyo. Con el de a e p esa y os ace suyo Co e

Compromiso y liderazgo de la dirección”dirección”

4b.-PROYECTO APS OBJETIVOS4b. PROYECTO APS OBJETIVOS

OBJETIVOS:

1 P t l t t i d t b j (APS Aji1.-Presentar la estrategia de trabajo : (APS : Ajinomen Production System) para cumplir las metas y objetivos (KPYS) indicados para el FY 2009 – 2010. Base de trabajo para el 2,015

2.-Implementar mejoras en SGI , con mayor significancia en la gestiòn de OSHAS (Prevenciòn de accidentes)

3.-Preparar los cuadros operativos y Administrativos del àrea de AJM para el Mediano Plazo (2015 màxima capacidad)àrea de AJM para el Mediano Plazo (2015 màxima capacidad)

4c.-PROYECTO APS Antecedentes 08 - 09

ACCIDENTE : Baja Moral Motivaciòn CALIDAD :Perdida : 2,500 S/.

4c. PROYECTO APS Antecedentes 08 09

ACCIDENTE : Baja Moral . Motivaciòn CALIDAD :Perdida : 2,500 S/.

Área del techo donde se t l b d j dencuentran las bandejas de

recolección de agua del aire acondicionado

Tapa del equipo de mezclado donde se observó gotas de agua

provenientes del techo.

Medio Ambiente : Perdida : 3,500

Equipo mezcladorS/.ELIMINACION DE 0.7 TON MANTECA

Equipo mezclador

4d.-PROYECTO APS (Mètodos a aplicar)

SIX SIGMA : Bajar C U Harina gran impacto en costo 5”S” – TPM : No parar px màs flexible

4d. PROYECTO APS (Mètodos a aplicar)

Rendimiento de Fideos ( 97.80 % )

98.0099.00

100.00

Fideos (st=96%)

SIX SIGMA : Bajar C.U. Harina, gran impacto en costo 5 S – TPM : No parar px, màs flexible

C.U. HARINA kg/kpacks C.U. Kg/kpack HARINA(plan=74.00)

92.0093.0094.0095.00

96.0097.0098.00

N%

kg/k

pack

s

90.0091.00

A My J JL Ag S O N D E F M

GS f

A My J JL Ag S O N D E F M

Rendimiento sazonador100.00

Sazon (st=98%)

TPM – TRAINING : solucionar problemaKAISEN : Mejora continua , focalizar oportunidades

COSTO TOTAL PRODUCCIONS. / Kpacks

96 00

97.00

98.00

99.00

N%

S./K

pack

s

95.00

96.00

A My J JL Ag S O N D E F MA My J JL Ag S O N D E F M

4e PROYECTO APS (Situaciòn actual 2015)4e.-PROYECTO APS (Situaciòn actual- 2015)

Nivel Px (Kpacks) # Accidentes

Cero “0” accidentes graves

2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

# Operadores

2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

4f PROYECTO APS (Concepto)Planear

4f.-PROYECTO APS (Concepto)

CALIDAD AJINOMOTO

Proveer a nuestros TKKA

SIX Proveer a nuestros clientes con productos

TPM

KYT

AISEN

5S SIGM

AActuar Hacerp

y servicios con alta

N A

calidadDesarrollo del recurso humanoDesarrollo del recurso humanoVerificar

4g PROYECTO APS !Compromiso!

CUMPLIR CON EL BALANCE DEBE

4g.-PROYECTO APS !Compromiso!

CUMPLIR CON LOS OBJETIVOS

S

EL BALANCE DEBE SER POSITIVO EN

COS O C OY METAS PLANIFICADAS

COSTO BENEFICIO

RIESGOS , ACCIDENTES , REPROCESOS

PRODUCTIVIDAD, CALIDAD , MOTIVACION

CUMPLIR COMPROMISO PARA MARZO 2010

5.-CONCEPTO DE MEJORA AJM : KAISEN5. CONCEPTO DE MEJORA AJM : KAISENCiclo de mejora continua PDCA

KAISEN : Pequeñas mejoras del proceso como resultado delEsfuerzo coordinado de todos los trabajadores , no debe pasarEsfuerzo coordinado de todos los trabajadores , no debe pasarNi un dia sin que una mejora se realice. Por màs pequeña que seaEl enfoque es hacia LA MEJORA CONTINUA DE PROCESO, Con ello el proceso puede ser visible , repetible y medible.

Ci l PDCACiclo PDCA : Base de pensamiento de la mejora continuaPlanear – Hacer – Verificar - Actuar

EL PROCESO TIENE COMIEZO PERO NO TIENE FIN!!PERO NO TIENE FIN!!

6.-Desarrollo del APS6. Desarrollo del APS

HOLA AMIGOS!!!!BIENVENIDOS ABIENVENIDOS A

AJINOMOTO DEL PERU!!!SOY "COCINERITO DE

AJINOMEN"Deseo mostrarle nuestro

PROYECTO APS (Si t DPROYECTO APS (Sistema De Producción Ajinomen)

Ahora veremos nuestro sistema yAhora veremos nuestro sistema y algunas mejoras!!!

Y RECUERDA SIEMPRE TRABAJAR 100% SEGURO

PASO 1.- DISEÑAR SISTEMA DE PRODUCCION

MEJORA No 1Flujo de

comunicaciónMerito Esquema

MEJORA No 1

comunicación•Uso de pizarras de información.•Ubicadas por zonas

• Establecer una comunicación efectiva con el•Ubicadas por zonas

de producción (Fideos – Packing –Seasoning)

efectiva con el personal de diferentes actividades del área.

• Se divide en los siguientes campos : SEGURIDAD –CALIDAD –AMBIENTEAMBIENTE –PRODUCCION.

• Mantener informados de los avances del área a todo el personal.

MEJORA No 2

jFlujo de comunicación

Merito Esquema

U d PIZARRA DIFUNDIR LAS•Uso de PIZARRA DE KAISENUbicadas frente a la Jefatura.

• DIFUNDIR LAS MEJORAS REALIZADAS POR EL PERSONALJefatura.

•Se usa para reuniones generales , todos los Lunes.

EL PERSONAL• INPLEMENTAR

UNA CULUTRA DE MEJORA

•Muestra las mejoras realizadas por el personal.

CONTINUA EN EL PERSONAL.

• Mostrar con orgullo el trabajo del personalel trabajo del personal y elevar el autoestima

MEJORA No. 3

Charla de 5 minutos ,

(O d )Merito Esquema

(Operadores)•El personal operador realiza las charlas de 5 minutos

•Involucrar al personal operador

sobre temas de seguridad•Frecuencia Diaria : Inicio de turno (horario)

i d l

sobre la importancia de la comunicación sobre seguridad•Elevar el nivel de•Asesoramiento del

colaborador•Elevar el nivel de sensibilidad y responsabilidad de los operadores y p ycolaboradores en nuevas actividades.

MEJORA No 4

Definición de personal operador

(T l dMerito Esquema

(Team leader)•Mediante encuesta y con la definición de colaborador ,

•Obtener información

supervisor y jefatura se elije a los operadores “team leader”•El concepto es de contar con

inmediata sobre eventos operacionales en proceso de px•El concepto es de contar con

un operador que apoye al colaborador en temas de comunicación durante

proceso de px.•Mantener y mejorar el control de operaciones,

operaciones (Reforzamiento del control operacional)

pcon un empowerment bàsico entre colaborador ycolaborador y operario lider.

MEJORA No 5

Identificacíón de operadores en

t i tMerito Esquema

entrenamiento•Se diferencia a los operadores en etapa de

•Permitir el control del

entrenamiento mediante el uso de una TOCA VERDE.•Aplica para operadores

mapeo de operadores en forma directa.•Visualizar•Aplica para operadores

nuevos y/ò operadores rotados en puestos nuevos

•Visualizar durante operaciones al personal en pentrenamiento e indicar las medidas preventivas depreventivas de seguridad y px.

MEJORA No 6

Implementación de 5 “S”.

Merito Esquema

•Se inicia programa de implementación de 5S (Capacitación – Talleres –

IMPLEMENTAR LA BASE FUNDAMENTAL ( p

Presentación de trabajos –standarización final)

DE LA MEJORA CONTINUA. •Orden

•Responasable de dirección : Jefatura •Responsable de d li d l i t

•Seguridad Ergonomia•Información

despliegue del sistema : Colaboradores y operadores.

•Limpieza•Operatividad•Calidad•Productividad

MEJORA No 7

Mejoras deMejoras de seguridad

INMEDATA Merito Esquema

•Se realiza las rondas de supervisor y colaborador para

PREVENIR ACCIDENTES GRAVES : Estado inicial

monitorear el nivel de SEGURIDAD –CALIDAD Y PORCESOS

CATALOGADOS COMO CRITICO DE ACUERDO A MejoraPORCESOS.

•Responsable de despliegue del sistema : Jefatura.

ACUERDO A LOS IPER (Identificación de peligros y

Mejora

riesgos)

Estado Final

MEJORA No 8

Realización de simulacros de

id dMerito Esquema

seguridad.•Se programa simulacros de seguridad : CASO DE

•IDENTIFICARLAS

CORTE DE ENEGIA POR SISMO + DERRAME DE MANTECA

FORTALEZAS Y OPOROTUNIDADES DE MEJORADEL SISTEMA DEMANTECA.

•Se coordina con las àreas de soporte , Secretaria de seguridad , AAGG ,

DEL SISTEMA DE PRODUCCION RELACIONADO A LA RESPUESTA g

Fuerza. ANTE UN SISMO.•Seguimiento para ejecutar las mejoras.

MEJORA No 9

Sensibilización del personal con

l S id dMerito Esquema

la Seguridad.•Uso de cuadro de fotografias del todo el

•Mantener una alta carga emocional y

personal.•Sensibilizar al personal sobre la seguridad y las implicancias con sus

sensibilidad al personal INVOLUCRADO sobre los objetivosimplicancias con sus

familias.sobre los objetivos de seguridad del área.

PASO 2.- SENSIBILIZAR Y CONCIENTIZAR

Concientizaciòn del personal – Sensibilizaciòn y AcercamientoDe nuestro recurso humano

•Programaciòn de reuniones mensuales con todo el personal.

•Conocer el lado humano de nuestro personal.p

•Realizaciòn de talleres motivacionales , comunicaciòn , autoestima

id d i l iò

p•Definir perfiles , caracteres para una futura definiciòn de

, seguridad , interrelaciòn personal.

cargos , responsabilidades operacionales.•Abrir la•Abrir la comunicaciòn directa , horizontal y efectiva.

CONCIENTIZACION Y SENSIBILIZACION DEL PERSONAL

FORMANDO NUESTRO EQUIPO DE TRABAJO APS

“AJINOMEN PRODUCTION SYSTEM”

PASO 3. APLICAR 5 “S”

IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” COMO CONCEPTOIMPLEMENTACION DE LAS 5 S COMO CONCEPTO BASICO DE TRABAJO EN AJINOMEN PLANTA.

Departamento de PII jun-09Departamento de PII jun 09Sección AJM

Objetivo:Realizar la implementación de las 5S en Ajinomen como concepto Básico de trabajoSentar las bases para futuros proyectos de mejora dentro del "PROYECTO AJINOMEN 09-10"

PROGRAMA DE CAPACITACION : IMPLEMENTACION DE LAS 5 "S" EN AJINOMEN

Sentar las bases para futuros proyectos de mejora dentro del PROYECTO AJINOMEN 09 10

J18 J18 J18 J25 J25 J25 J2 J2 J2 J9 J9 J9 J16

Horarios 12 A 16:15

16:15 A 20:00

20 A 00:00

12 A 16:15

16:15 A 20:00

20 A 00:00

12 A 16:15

16:15 A 20:00

20 A 00:00

12 A 16:15

16:15 A 20:00

20 A 00:00

12 A 16:15

Rony Ortiz VClaudio Perez D

N

JUNIOResponsable

ITEM

1.-Introducción - 1ra S CONFORMACION DE

GRUPOS DE TRABAJO

JULIO

Alex Rojas NCesar Angeles VMariel Cayo DAlex Rojas NColaboradores (Cesar - Mariel) VColaboradores (Neyder - Claudio) DColaborador seasoning (Alex) N

V

3.-TALLERES - TRABAJO EN CAMPO

G U OS JO

2.-2DA Y 3RA S DEFINICION DE

TRABAJOS

Neyder Ticona VMariel Cayo DAlex Rojas NColaboradores (Cesar - Mariel) VColaboradores (Neyder - Claudio - Alex)

Colaborador Staff (Sr. Perez) COORDINARA LOS TURNOS DE LOS COLABORADORES PARA QUE EN PLANTA NO FALTE VERIFICACION DE OPERACIONES

4.-4TA S Y 5TA S AVANCES Y AJUSTE DE

TRABAJOS

5.-PRESENTACION DE TRABAJOS

V HORARIO VESPERTINOD HORARIO DIURNON HORARIO NOCTURNO

TRABAJO PRACTICO DE LA IMPLEMENTACIONDE LAS 5 “S” AREA DE MIXER DE HARINA

PASO 4.- APLICAR KAISEN

IMPLEMENTACION DE KAISEN “MEJORA CONTINUA”IMPLEMENTACION DE KAISEN MEJORA CONTINUA COMO CULTURA DE TRABAJO EN AJINOMEN PLANTA.

MEJORASeguridad Calidad Ambiental Producción

9 Modificacion del

MEJORASituación anterior Situación actualOperación

Reducir las perdidas de film y tiempo al

reprocesar por errores de operacion.

9.-Modificacion del Cuadro de

Verificacion de film y Pesos de Sachet

por Variedad

Mejora de la identificaciòn de los diseños del

film para sazonador ,

mejor jverificaciòn

Elimina contaminacion cruzada, por tener un lugar determinado en el cual siempre debe

Reduce tiempos de operacion, al tener los cucharones al alcance.

10.-Colocacion de Tablero para cucharones

estar limpio.

TRABAJO PRACTICO DE LA IMPLEMENTACIONDE KAISEN “MEJORA CONTINUA”

AREA DE TERMOENCAJONADOAREA DE TERMOENCAJONADO

PASO 5.- APLICAR KYT

IMPLEMENTACION DE KYT “KIKEN YOSHIN TRAINING”IMPLEMENTACION DE KYT KIKEN YOSHIN TRAINING “Entrenamiento en la prevenciòn de riesgos”

A c t iv id a d d e P e q u e ñ o s G r u p o s

L í d e r L í d e r L í d e r L í d e r L í d e r

A c t iv id a d e s d e P r e d ic c ió nd e R ie s g o

E t t d i

C o m p e t e n c ia e n e l G r u p o p a r aim p le m e n t a r m e jo r a s e n la P la n ta

G r u p o AP o r p r o c e s o

G r u p o BP o r p r o c e s o

G r u p o CP o r p r o c e s o

G r u p o DP o r p r o c e s o

G r u p o EP o r p r o c e s o

E n c o n t r a r p u n to s d e r ie s g oM e jo r a s e n la s o p e r a c io n e s

M e jo r a s e n lo s e q u ip o sO t r o s

N a c im ie n t o d e n u e v a s a c t iv id a d e s d e S e g u r id a d

P r o m o c ió n d e la s a c t iv id a d e s d e S e g u r id a d

im p le m e n t a r m e jo r a s e n la P la n ta

“i n c u l c a r S e g u r i d a d ”“P e n s a r S e g u r o ”

N a c im ie n t o d e n u e v a s a c t iv id a d e s d e S e g u r id a d

M e j o r a d e l o s r e s u l t a d o s d e l a S e g u r i d a d a t r a v é s d e l a p r e v e n c i ó n o p o r t u n a d e a c c i d e n t e s

IMPLEMENTACION DE KYT “KIKEN YOSHIN TRAINING” “Entrenamiento en la prevenciòn de riesgos”

Aprendiendo la tècnica del KYT

Aplicar el KYT TRABAJO EN

EQUIPO

Aplicar el KYT EN PLANTA

Difundir los peligros Motivacion y

Evidenciar el KYT en le

encontrados actitud : ARENGA Y

TOUCH AND GOAL

KYT en le formato

8 Resultados en costos8.-Resultados en costos

8b.-Cuadro de resultados SGI -(Avance Abril 2009 – Sept 2009)

SGI Item Resultado 2008 -2009

Meta 2009-2010

Resultado 2009 – 2010 (Hasta

Ago 09)

Resultado Proyectado

2009 – Marzo 2010

#Accidentes totales

16 < =7 4 8

1.-Seguridad#Accidentes

graves9 0 0 0

2.-Calidad # Reclamos de clientes

2 1 0 0

# A id t 3 2 1 23.-Ambiental # Accidentes

ambientales3 2 1 2

4.-Ahorro (% DE SE PROYECTA UNA MEJORA DE AHORRO DE UN Proyectado MEJORA) 15 A 20 % RESPECTO DEL 2008

8c Conclusiones8c.-Conclusiones.-

1 -La implementación de los Sistemas de Gestión de Calidad hacen viable1. La implementación de los Sistemas de Gestión de Calidad hacen viablealcanzar objetivos a las organizaciones que las adoptan. Se hacen Fuertes, diferentes , competitivas y flexibles a los cambios y/ò riesgos del entorno.

2.-No es necesario grandes inversiones para adoptar herramientas De calidad como 5 “S” y Kaisen. Y sus beneficios son ràpidos y constantes.

3.-Aplicar sistemas de mejora continua permite alcanzar beneficios tangibles a la empresa , en costos , productividad , en el desarrollo del recurso humano y hace crecer a la propia organizaciòn.

4.-Es necesario que los objetivos de mejora sean claros y alcanzables, conq j j yEL COMPROMISO Y APOYO DE LA DIRECCION

5.-Una ves que se inicia las actividades de mejora continua, deben5. Una ves que se inicia las actividades de mejora continua, debenMantenerse en el tiempo , revisarlas y renovarlas , nunca acaba!!!

!!!GRACIAS POR SU ATENCION!!!!