섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27

목 차

1. SPANDEX 개요 ············································································································ 1

1-1. SPANDEX의 역사 ··································································································· 1

1-2. SPANDEX의 정의 ··································································································· 2

1-3. SPANDEX의 제조 기술 ··························································································· 5

1-4. SPANDEX의 물리 화학적 특성 ················································································ 4

2. SPANDEX의 개발동향 ································································································· 11

2-1. SPANDEX 주요 생산 기업 ····················································································· 11

2-2. SPANDEX 상품 전개 현황 ····················································································· 11

2-3. SPANDEX 국내 외 시장 동향 ················································································ 12

3. SPANDEX 핵심기술 ··································································································· 14

3-1. POLYMER ············································································································· 14

3-2. Transamidation Reaction(TA반응) ··········································································· 15

3-3. 사가공 ··················································································································· 15

3-4. 제직 및 환편 ······································································································· 16

3-5. 염색 가공 ·············································································································· 17

4. SPANDEX 미래 ·········································································································· 18

4-1. 스판덱스 주요 개발 현황 및 향후 개발 전망 ·························································· 18

4-2. 수요 현황 및 증설 계획 ························································································· 20

5. 참고문헌 ····················································································································· 22

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1. SPANDEX 개요

1-1. SPANDEX의 역사

Spandex는 1950년 사용이 자연스러운 고무사의 능력 향상을 목적으로 처음 발명되었다. 고

무사는 직사각형의 고무판에서 단면 컷팅 또는 응고욕으로 토출시킨 라텍스폼을 사용하여 생

산된다. 이와 같은 생산방식은 건식 합성섬유 방사 공정에 비하여 생산속도가 느린 단점이 있

다. 덧붙여서 고무사는 주위 대기 환경에 의해 쉽게 퇴화된다. Polyisoprene의 이중 결합에 의

한 분해가 원인인데, 이러한 고무사의 생산 공정의 경제적 측면과 재료 특성이 단점으로 지적

되었다. 이에 따라 대체섬유로서 Spandex의 연구가 진행되었다.

탄성 재료는 특이하게도 화학적으로 다른 'Block Copolymer(블록 공중합체)'를 갖는 차별화

된 폴리머의 필수적 요소였다. Poly(urethane) 중합체의 개발은 많은 Segmented Block 공중합

체의 연구를 위한 발판을 마련하였다.

Wittberker가 제시한 탄성 능력은 두 부분의 Copolyamide로부터 얻을 수 있다. 한 부분은

용융점이 높고, 수소결합으로 구성되며, 다른 부분은 용융점이 낮고, 수소결합이 존재하지 않

는다.

나아가서 Snyder, Shivers, Edgar 그리고 Hill에 의해 더 많은 연구가 진행되었다. 특히 Soft

Segment 재료로써 다양한 Polyethers의 용법에 관한 분야의 연구가 계속되었다. 현재 사용되

는 Spandex의 궁극적인 개발의 적합성을 증명하는 것이 이 시기에 두 가지 측면에서 전개되

었다. 첫째, Shivers에 의해 Spandex의 4가지 화학적 요구사항이 표준화되었다. 이러한 Shivers

의 기준은 이러하다. (1)저용융점의 Soft Segment는 Segment Elastomer의 주요부분을 형성해

야 함 (2)고용융점의 Hard Segment의 구성은 수소결합 또는 다른 결합들에 의해 뭉쳐져 있어

야 함 (3)중합과 Polymer의 제조과정에서 Hard, Soft Segment의 안정성이 요구됨 (4)공유결합

없음. 두 번째, Tetrahydrofuran에서 얻은 Poly(tetramethylene ehter glycol)은 특히 Soft

Segment로의 사용에 있어 많은 장점을 가지고 있으며 Poly(tetramethylene ether glycol) 또는

PTMEG도 수많은 mono-linker의 용도로 사용되고 있다.

O.Bayer는 Polyurethane 생산방식으로 Polyaddition 공정을 개시하였다. 이후 I.G.Farben사

(이후 Bayer사)에서 처음으로 Polyurethane 섬유를 만들었고, 이를 바탕으로 Bayer사와

Dupont사의 개발자들은 연구를 거듭하였다.

듀폰은 'Fiber K'라는 이름의 Spandex를 1959년 출시하였는데, PTMEG soft segment를 기초

로 제조되었다. 'Fiber K‘는 연구소에서 생산된 제품으로부터 상업적 대량 생산체제로 도입되

는 1962년도에 Lycra로 첫 선을 보였다. 섬유는 DMF를 용매로 하는 건식방사 방식이었다.

Bayer는 이 시기에 패션섬유로써의 Spandex 생산에 다소 늦었는데 독일의 세계 2차 세계대전

의 영향으로 1950년대 공격적인 상업화를 추구하지 않았기 때문이다. 그러나 1950년대 후반

미국은 섬유시장의 변화에 있어 발 빠르게 대응하였고, 1964년 처음으로 상업화된 Dorlastan

이라는 섬유를 출시하였다. Dorlastan은 건식방사 방식이었으며, Lycra와는 달리 DMAc를 용

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매로 하여 제조하였다. Bayer는 Polyester를 Soft Segment로 사용하였고, 그와 대조적으로 듀폰

은 Polyether Soft Segment를 사용하였다. 듀폰과 같이 일본의 toyobo도 1962년 ESPA라는 이

름의 건식방사 공정을 통한 Spandex를 생산하였다. ESPA 또한 PTMEG를 Soft Segment로,

Hard Segment는 diphenyl methane diisocyanate(MDI)와 1,2 propylene diamine(PDA)를 이용

하여 제조하였다.

Spandex의 구조적 측면에서 볼 때 Hard Segment 사이의 강한 수소결합에 의해 풍부한

Hard Segment의 영역이 존재하게 되는데, 이 영역을 Hard Segment Domain이라고 한다. 이

러한 Hard Segment Domain은 물리적 가교결합을 하는데, 탄성체의 성질에 있어 공유결합에

의한 가교결합보다 더 강한 결합을 한다. Schollenberger는 이 물리적 가상결합을 발표하여

1959년에 미국 특허청에서 특허 출원하였다. 1960년대와 1970년에 걸쳐 diphenyl methane

diisocyanate(MDI)와 ethylene diamine(EDA) 또는 propylene diamine(PDA)에 기인한 Hard

Segment의 적용이 이루어졌다. 현재 전 세계에서 생산되는 Spandex는 PTMEG를 이용한 중합

방법으로 생산되고 있다.

대부분의 Spandex 제조방법은 MDI와 EDA 또는 PDA를 사용하여 DMAc를 용매로 한 건식

방사공정으로 생산하는 방식이다.

Spandex 시장은 매년 7~8% 성장을 하였고, 지금도 꾸준히 성장하고 있다. 주요 Spandex 제

조업체는 Invista, Asahi Chemical, Basf, Bayer, Globe Manufacturing, Hyosung, TK Chemical,

Taekwang이 있다.

거대한 Spandex 시장의 규모를 고려할 때 공정 또는 완제품의 향상과 용이함의 향상이 있

다면 앞으로도 그 미래는 밝다고 예상된다.

1-2. SPANDEX의 정의

Spandex는 1960년 미국연방거래 위원회(Federal Trade Commission)가 시행한 섬유 품질 표

시법에 의해 폴리우레탄 탄성섬유의 총칭으로 사용되어졌다. 즉, 우레탄결합을 갖는 분자사슬

의 화학구조가 섬유의 85% 비율을 점유하는 경우를 탄성섬유로 정의하고 있다.

Spandex는 보통 수백 %에 이르는 신도와 90%가까운 회복률을 갖는다. 이와 같은 Spandex

의 독특한 물성은 스트레치 소재의 섬유로써 탁월하며, 섬유 조직에 포함되어 섬유 집합체에

스트레치 능력을 부여하는 기능을 한다. 일반적으로 Spandex의 함량은 가공후의 제품형태에

따라 함량이 결정되는데, 수영복의 경우 20%의 Spandex 함량으로 가장 많은 함량을 차지하고

있으며, 속옷류는 10%, 청바지와 같은 의류는 4% 내외로 Spandex 함량이 달라진다. Spandex

의 사용 영역으로는 스타킹, 양말, 브래지어와 같은 Innerwear나 스판 청바지, 스포츠 레저 의

류, 타이즈 등에서 사용되고 있으며, 편안함을 추구하는 패션 트랜드에 따라 Spandex를 이용

한 신축성 섬유제품이 크게 각광받고 있다.

Spandex는 단일 사로 사용될 경우, 촉감이 나쁘기 때문에 피복성이 현저히 떨어진다. 따라

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서 Spandex는 단일사로 사용되지 않고 Nylon, Polyester, Rayon, Acryl, Cotton, Wool 등과 함

께 교편, 교직하여 Spandex가 표면에 돌출되지 않도록 사용된다. 제직 시에는 CSY, ATY, SCY

와 같이 Covered Yarn이 사용되고, 환편, 경편 시에는 Spandex와 이 종의 실이 함께 사용된

다.

Spandex의 단면은 DMAc 추출속도에 따라 차이가 나는데, 추출속도가 빠른 경우에는 섬유

표면에서부터 고화가 진행되기 때문에 내부로부터 DMAc가 확산되어 나오면서 섬유의 용적변

화가 일어나 땅콩모양이 된다. 그러나 DMAc의 증발속도가 표면으로부터 확산속도보다 작을

경우 단면이 원형으로 유지된다. DMAc의 증발속도와 확산속도는 방사원액의 농도 및 방사

온도와 속도에 크게 의존한다.

1-3. SPANDEX의 제조 개요

Spandex의 제조방법에는 습식, 건식, 용융, 화학방사 4가지 방법이 적용가능하며, 현재 가장

많이 사용되고 있는 제조방법은 건식방사이다. 따라서 건식방사 방법을 중심으로 기술한다. 건

식방사는 PTMEG와 MDI를 반응시킨 프리폴리머를 제조한다. 프리폴리머는 사슬 연장제를 사

용하여 고분자화시켜 Polymer를 제조한다. 제조된 Polymer는 DMAc를 용매로 사용하여 35%

농도의 방사원액을 만들어 이송한다. 방사공정에서 방사통에 가열된 고온의 가스가 공급되어

용매인 DMAc를 고온 가스 내로 증발 확산시켜 섬유의 고화가 진행된다. 용매를 포함한 가스

는 다시 회수되어 용매인 DMAc를 추출·정제공정을 거쳐 재사용된다. 이 때 사용되는 가스는

질소나 공기를 사용하는데 DMAc의 폭발 한계농도인 10%미만의 공정조건에 맞게 설정되어야

한다. 다음은 Spandex의 제조 공정을 나타낸 것이다.

그림 1. 건식방사 Spandex의 제조 개요

Polymer의 제조 방식에는 Batch 타입, 연속식, Semi Continuous Type으로 구분된다. Batch

방식은 한 번에 한 Batch씩 중합 방사하는 방법으로, 생산공정 초기부터 사용되어 왔다. 현재

는 Batch 방식에서 Semi Continuous Type 또는 연속식으로 공정이 변화하고 있는데, 이는

Batch방식에 비해 균일한 Polymer를 조제하는데 유리한 장점이 있기 때문이다.

Spandex는 분자간 화학 결합이 아닌 물리적 결합에 의해 Spandex의 역할을 하는 Domain

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을 형성함으로써 탄성을 발현한다. Spandex는 경직한 분자쇄인 Hard Segment와 유연한 구조

의 Soft Segment로 이루어진 고분자로써, 각 Segment는 서로 열역학적 불친화성에 상분리 현

상을 일으켜 각각 Hard와 Soft Domain을 형성한다. 상분리에 의해 형성된 각 Domain의 구조

는 전체 내부구조 및 형태를 결정하여 Spandex의 최종 물성에 가장 큰 영향을 미친다. 따라서

Polyurethane Polymer는 Soft Segment의 PTMEG 영역과 Hard Segment의 MDI, AMINE 영역

의 NCO/OH 비율이 고분자의 경도, 강도, 신도 등의 물성을 조절하는 인자로 작용한다.

Polyurethane Polymer는 Polyol과 과량의 Diisocyanate를 반응시켜 Prepolymer를 만드는

Prepolymerization 반응과 저분자량의 Amine을 Prepolymer와 반응시켜 중합도를 높이는 사슬

연장반응 2단계로 구분된다. 사슬 정지반응은 DEA와 같은 Mono-Amine을 사용하여 2차 중합

반응을 종료하게 된다.

Spandex는 열, 자외선, 염소수 그리고 연소가스 등에 의하여 쉽게 산화되어 물성이 저하되

고 황변되어 외관이 불량해진다. 이런 Spandex의 불량한 내후성을 보완하기 위하여 산화 방지

제, 자외선 안정제, 내염소제 및 가스안정제와 같은 기능성 보완을 위한 첨가제들을 비롯하여

Spandex Polymer가 방사 구금을 통과할 때의 마찰을 감소시켜 방사성을 향상시키기 위한 목

적으로 방사성 향상제와 외관의 품위를 향상시키기 위하여 소광제 및 청색 안료도 첨가제로

사용된다. 완성된 Spandex Polymer는 첨가제와 혼합되어 방사되며 DMAc 추출과정을 통하여

섬유화된다.

1-4. SPANDEX의 물리/화학적 특징

Spandex 탄성섬유는 2차 전이온도가 실온 이하인 굴곡성이 풍부한 Soft Segment와 강한 분

자간 인력에 의한 결정구조를 갖는 Hard Segment로 이루어진 Block Copolymer이다.

반응물의 1차 구조(화학조성 및 화학구조와 분자사슬 길이, 사슬강직성, 가교 정도)에 따라

서 Polyurethaneurea의 물리적 성질이 변화한다. Polyurethaneurea는 Segmented Copolymer의

구조를 갖고 각 Segment는 서로 친화성이 존재하지 않아 Homopolymer에 비해 구조나 물성

이 민감하게 변화하며, 많은 인자들에 의해 영향을 받는다. 특히, Polyurethaneurea는 주로 미

세 상분리된 구조에 의해 그 물성이 변화하는데, 이에 대한 연구결과는 Polyurethaneurea의 구

조와 물성간의 관계를 밝히는데 많은 도움을 준다.

Polyurethanurea의 가장 중요한 물리적 특성은 탄성 및 탄성 회복성이다. 이와 같은 성질은

탄성체가 외부의 응력을 받아 변형이 일어나는 과정과 응력을 제거하였을 때 회복되는 과정에

서 결정된다. 따라서 탄성체의 특성을 이해하거나 원하는 물성을 가지는 탄성체를 제조 및 제

어하기 위해서는 탄성체의 상분리 구조 및 상분리 과정뿐만 아니라 외부응력에 의한 내부 구

조변화의 연구가 필수적이다. 내부 구조의 변화는 분자사슬의 배향거동, 분자사슬을 구성하는

Segment의 배향거동, Domain 구조의 변화 및 배향거동에 관한 연구가 필수적이다.

Soft Segment는 폴리올이 주성분이며 Hard Segment는 디이소시아네이트와 사슬연장제 그

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리고 이들의 반응으로 생성되는 우레탄 결합(또는 우레아 결합)이다. Hard Segment는 극성이

강한 우레탄 결합(또는 우레아 결합)보다 밀도가 높아 인접 사슬간에 강한 수소결합과 쌍극자-

쌍극자 작용으로 응집구조를 형성하고 있다. 따라서 소수성의 Soft Segment와는 상분리된 구

조를 형성하며 Hard Phase는 도메인을, Soft Phase는 Matrix가 된다. Soft Phase는 유리전이

온도(Tg)가 낮아 실온에서 고무상으로 존재하며, 분자량이 수백에서 수천에 이르므로 사슬이

마구잡이로 엉켜있어 높은 연신을 가능케 한다. 한편, Hard Phase는 실온에서 딱딱한 유리상

으로 Soft Phase을 보강하며 도메인 하나하나가 다 관능성 가교제로 작용하며 강도, 경도 및

고운 물성을 좌우하지만 저온 물성에는 거의 영향을 미치지 못한다. 이와 같이 폴리우레탄은

Soft Phase와 Hard Phase의 종류, 함량, 블록 길이, 상분리 정도와 경질성의 고차 구조에 따라

다양한 물성을 갖는 소재로의 분자 설계가 가능하다. 그 외에 주된 연구 분야는 Segment의 조

성비에 따른 구조 및 물성 변화와 같은 거시적인 면뿐만 아니라 중합방법, Diisocyanate와

Polyol의 구조 변화에 따른 구조와 물성변화, 열처리에 의한 상분리 거동 및 상분리 속도론,

Hard Segment의 평균 길이에 따른 Domain의 구조 및 결정화, 기계적 성질의 변화, 열적 안

정성 및 내염소성, 내가수분해성 등에 대한 연구 등이 있으며, 섬유인 Polyurethaneurea에 대

해서는 섬유의 배향변화를 관찰한 여러 연구 결과가 발표되었다.

위와 같이 Polyurethaneurea는 각 Segment의 구조 또는 함량, 전처리 조건 등 여러 가지 인

자에 의하여 내부구조가 변화하는데, 이러한 내부구조의 변화로 인하여 Polyurethaneurea의 물

리적 성질이 변화한다. 반응물의 1차 구조를 통하여 Polyurethaneurea의 개략적인 물성을 예측

할 수 있으나, Polyurethaneurea의 내부구조와 물성간의 상관관계를 근본적으로 파악하기 위해

서는 상세한 구조 관찰 및 구조 변화에 대한 연구가 필수적이다.

<SOFT SEGMENT>

Soft Segment는 섬유의 약 65 ~ 90 중량분율 정도로 연속상을 형성한다. Soft Segment의 2

차 전이온도는 실온보다 훨씬 낮은 -60℃ 이하이기 때문에 굴곡성이 매우 풍부하며 보통의 이

완된 상태에서는 Random Coil의 무배향상태이다.

그림 2. Soft Segement의 화학구조

<HARD SEGMENT>

Hard Segment는 Urea 결합간의 강한 수소결합과 강직한 Benzene 고리간의 평면구조에 의

한 상호작용으로 결정격자를 형성하여 통상 고무에서와 같은 화학적 가교 결합이 아닌 물리적

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가교 결합에 의한 3차원적 망목구조를 형성한다. 따라서 Hard Segment는 섬유중의 불연속적

인 상을 형성하여 섬유가 신장되었을 때 분자사슬간의 미끄러짐을 방지하여 Polyurethane 탄

성섬유의 안정성, 탄성 및 강력을 부여하는 역할을 한다.

그림 3. Hard Segment 화학구조

그림 4. Hard Segment 의 수소결합 형태

<SPANDEX 섬유의 신장과 회복>

Spandex는 상온보다 높은 유리전이 온도를 가지는 Hard Segment와 상온보다 낮은 유리전

이온도를 가지는 Soft Segment의 …ABAB… 교호 공중합체이다. 이들 두 Segment간의 열역학

적 불친화성으로 인하여 미세 상분리 현상이 일어나 Hard Segment들에 의한 Hard Domain과

Soft Segment들에 의한 Soft Domain이 공존하는 불균일 구조를 구성한다. Hard Segment는

유리전이온도가 상온보다 높으므로 상온에서는 유리 상태로 존재하며, Soft Segment는 유리전

이온도가 상온보다 낮아 상온에서 분자쇄들의 운동이 자유로운 고무상태로 존재한다. 이러한

열가소성 탄성체에 응력을 가하면 유리상태로 존재하는 Hard Domain의 변화는 적은 반면, 고

무상태로 존재하는 Soft Segment들은 무배향 상태에서 응력방향으로 배향된 상태로 변화된다.

그러나 외부의 응력을 제거하면 배향된 상태의 Soft Segment는 다시 무배향상태로 회복하는

Entrophy 효과에 의한 탄성을 나타내게 되는 것이다. Hard Domain내의 Hard Segment들은

상호간 수소결합 등의 물리적 가교결합을 형성함으로써 안정된 구성을 형성하도록 한다. 결과

적으로 Hard Domain은 외부의 응력에 대한 변형을 제한하고 응력이 제거되면 원래의 상태로

회복하려는 탄성의 성질이 나타나도록 한다.

그러나 완전하게 100% 탄성회복이 되는 것이 아니고 어느 정도의 잔류신장이 남게 된다.

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Soft Segment는 신장을 제거하면 원래의 배향상태로 되돌아온다. 그러나 Hard Segment는 저

신장 영역에서는 원래의 상태로 되돌아오지만, 고신장상태에서는 신장 도중 분자간 수소결합

이 파괴되면서 재배열되기 때문에 신장을 제거하여도 원래의 배향상태로 돌아오지 않게 됨으

로써 잔류신장이 생기게 된다.

Polyurethane 탄성섬유는 Urethane 결합, Urea 결합, Ether 또는 Ester 결합을 함유하고 있

기 때문에 Nylon, Polyester 등의 섬유에 비해 열, 빛, 염소 및 수분의 작용에 의해 쉽게 열화

된다.

<가수 분해>

Ester 결합, Urethane 결합, Urea 결합은 가수분해에 민감하다. 가수분해에 의해 Ester 결합

은 산과 Alcohol로, Urethane 결합은 Carbamin 산과 Alcohol로, Urea 결합은 Amine과

Alcohol로 분해된다.

그림 5. 가수분해

<열에 의한 산화>

Ether 결합은 열에 의해 위치의 탄소에서 수소가 탈락되어 아래와 같은 분해 기구에 의해

Aldehyde 또는 Formate를 생성한다.

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그림 6. 열에 의한 분해

Urethane결합은 약 140~160℃에서 아래와 같은 경로로 분해되어 Isocyanate, 1급 Amine, 2

급 Amine 등을 생성한다. Urea결합은 Urethane결합보다도 안정하여 160~200℃에서 분해가 일

어난다.

그림 7. 열에 의한 Urethane기의 분해

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<광에 의한 산화>

MDI와 같은 방향족 Diisocyanate를 사용한 Polyurethane 탄성섬유는 광에 의해 산화되어

Benzene 고리가 Quinone Imide 구조로 변환된다. 이 Quinone Imide 구조는 강한 발색단으로

섬유는 노란색으로 착색된다.

그림 8. 광에 의한 분해

한편, Urethane 사슬의 분해는 아래와 같은 경로로 진행된다.

그림 9. 광에 의한 Urethnae기의 분해

<염소수에 의한 분해>

염소수내에서 Ether 결합은 위치의 수소가 광의 작용에 의해 염소로 치환되어 Aldehyde와

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Alcohol로 분해된다.

그림 10. 염소에 의한 분해

Spandex의 가장 두드러진 물성은 500%이상의 신장능력과 탄성회복능력이다. 다른 스트레치

섬유들과 비교해 봤을 때, 가장 뛰어난 신장능력을 보여준다는 점이다. Spandex는 다른 스트

레치 섬유의 제조와는 달리 DMAc와 같은 극성 용매 사용에 따른 인체 유해성과 건식방사의

에너지 효율적 측면에서 단점이 많이 지적되고 있다. Spandex는 뛰어난 신장회복능력을 가지

고 있지만, Urethane, Urea, Ether 결합을 포함하고 있어 Polyester, Nylon에 비하여 열, 빛, 염

소 및 수분의 작용에 의해 쉽게 분해되는 단점을 가지고 있다. 생산 Maker에 따라 중합 조건,

첨가제, 공정의 차이 등으로 인한 물성차이는 존재하지만 데니아별 용도 전개에 있어서 뚜렷

한 영역을 점유하고 있다. 20De 0.6 ~ 2.0g/de' 정도의 강도와 480~550% 신도영역을 보여준

다. De가 커질수록 Spandex의 굵기 또는 필라멘트 수가 증가되므로 강도 증가와 더불어 신도

도 증가됨을 보여준다.

섬유 SPANDEX POLYESTER NYLON

인장강도 0.6~2.0 4.3~6.0 4.8~6.4

건습강력비 100 - 84~92

신장률 450~800 - 28~45

신장탄성률95~99%

(50% 신장시)-

98~100%

(3% 신장시)

비중 1.2 1.38 1.14

공정수분률 1.3 0.4~0.5 4.5

연화점 238~240℃ 180

용융점 200~230 255~260℃ 215

내후성약간 저하,

황변 일어남

약간 저하,

황변 일어남

약간 저하,

황변 일어남

염색성 분산, 반응, 산성, 크롬 분산 분산, 반응, 산성, 크롬

표 1. Spandex 물성비교

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2. SPANDEX의 개발동향

2-1. SPANDEX 주요 생산 기업

세계적으로 Spandex의 생산 능력은 연간 62만 5천 800톤이며, 이중 35만 5000톤의 Spandex

가 중국에서 생산되고 있다. 이것은 전체 생산량 중에 56.7%을 차지하는 수치이다. 기업별 생

산능력은 다국적 기업인 인비스타가 전 세계에 걸쳐 Spandex를 생산하고 있다. 인비스타는

2010년 연간 9만 8천 톤의 생산능력을 보유하고 있으며 세계 20여 개국에서 Spandex를 생산

하고 있다. 세계 2위 생산능력을 갖추고 있는 업체는 국내업체인 효성으로, 연간 9만 2천 톤이

다. 효성은 국내 공장과 중국, 베트남, 터키 공장을 설립해서 Spandex 원사를 생산 판매하고

있다.

인비스타, 효성 이외에 많은 생산능력을 보유한 업체는 HUA-FENG(연간 39,000톤),

AsahiKASEI(33,000톤), YAN-TAI(25,000톤), TK케미칼(20,000톤)으로 나타난다. HUA-FENG은

중국에서 40~70De를 중점적으로 생산하고 있으며, AsahiKASEI는 일본, 미국, 독일, 태국, 중국

에서 Spandex를 생산하고 있다. YAN-TAI는 중국 최초의 Spandex 생산업체로 세게 Spandex

의 20%를 점유하면서 2012년까지 중국최대 생산능력에 도달하려는 목표를 가지고 있다.

국내 Spandex는 1979년 태광이 습식으로 생산한 이후에 TK케미칼(구 동국)이 1990년 생산

을 시작했고, 이후 효성을 비롯한 후발주자들이 Spandex생산을 개시하였다. 2000년도 들어 새

한, 코오롱, SK케미칼의 Spandex 생산으로 시장에 과잉 공급되어 경쟁이 과열되었고, 국내 시

장의 Spandex 가격하락과 시장상황 악화로 생산을 중단하게 되었으며 국내에서는 효성과 TK

케미칼, 태광이 Spandex 생산을 지속하고 있다. 2010년 효성은 풍부한 자본력을 바탕으로 인

비스타의 기술을 도입한 후 세계 1위의 Spandex 생산업체로 발돋움 중이다.

2-2. SPANDEX 상품 전개 현황

탄성섬유로써 물리적 특성뿐만 아니라 항균성, 내열성, 염색성, 내산성, 자외선 차단성, 흡습

성, 마찰특성 등 다기능 섬유 복합체로써의 물리·화학적 특징을 부각시킨 Spandex가 출시되고

있다.

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 12 -

Type of knitting UsesDescription of spandex(Denier)

15 20 30 40 70 110 140 210 290 420 500 800

Warp

Knitting

Tricot

S w i m s u i t ,

sportswear,

outwearRaschel Foundation

Raschel

Lace

All kind f

under we ar

accessories

Circular

Knitting

Cotton

Cloth

S w i m s u i t ,

sportswear,

outwear

FriseO u t w e a r

Accessories

Textile

Fabric

Cotton

Fabric

Casual Wear,

JeansSilk

Fabric

Casual Wear,

JaketSynthic

Fabric

Swimsuit, ski

suit

Hosiery

&

Circular

Knitting

Hosiery

P a n t ,

s t o c k i n g ,

Tights

WalstbendSocksSocks Top

ETCP a p e r

diaper's bend

표 2. 제직에 따른 용도와 데니어별 사용 현황

2-3. SPANDEX 국내외 시장동향

스판덱스는 전 세계적으로 생산 능력면에서 1990년부터 연평균 15.5%의 증가율을 나타내며

화학섬유 범용품목 중 가장 높은 성장을 보이고 있는 산업분야이다. 스판덱스 시장은 세계적

인 다국적 기업인 듀폰계열 회사에서 전 세계 생산량의 절반가량을 선점하고 있지만, 지난

2~3년간 국내업체들의 급격한 생산설비 확장과 지속적인 성장으로 한국의 비중이 크게 부각되

고 있다.

스판덱스섬유에 대한 국내업체들의 생산능력은 1991년 1만 톤/년에서 2001년에는 7만 톤/

년으로 연평균 21.5%의 증가율을 보여 왔으며, 이는 1998년보다 배 이상 증가한 것이다.

이 기간 중 국내업체인 효성이 신규 참여하여 세계 2위업체로 부상하였고, 3위의 태광산업,

4위의 동국무역(현 TK케미칼) 등 세계 전체에서 한국이 차지하는 비중은 1998년 24.2%에서

2000년에는 29.3%로 상승하였다. 사실상 세계 스판덱스 섬유의 생산증가를 한국이 주도하고

Bare

Bare, SCY, DCY

Bare, DCY

Bare, DCY

Bare, DCY, SCY, CSY

SCY, CSY

SCY

SCY

DCY, SCY, CSY

Bare

CSY

DCY

Bare

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 13 -

있는 것이다. 효성은 수년간 스판덱스 수요가 급속히 팽창하고 있는 중국 등을 비롯한 해외현

지에 경쟁적으로 스판덱스 설비를 증설하는 등 투자를 확대함으로써 세계 1위인 듀폰을 제치

고 세계 시장을 석권하였다.

국가 제조사 상품명 방사방식

미국Du pont Lycra 건식

Globe Manufacturing Cleerspan, Glospan 화학

일본

Toray Du pont Lycra(←Opelon) 건식Asahi Kasei Roica 건식

Nishinbo Movilon 용육Toyobo Espa, Espam 건식, 용융Fujibo Fujibo Spandes 습식

Kanebo Looobell 용융

한국효성 Creora 건식

TK케미칼 Aracra, Texlon 건식태광산업 Acelan 건식

영국 Du pont(UK) Lycra 건식캐나다 Du pont Canada Lycra 건식네덜란드 Du pont Netherland Lycra 건식

독일 Bayer Dorlastan 건식멕시코 Nylon de Mexico Lycra 건식브라질 Du pont S.A. Lycra 건식

표 3. 세계 스판덱스 생산기업

스판덱스 산업은 감소된 소비에 의해 부정적인 영향을 받아왔다. 작년 생산량은 330,000톤에

서 약 6%까지 감소했다. 이것은 세계 가동률의 약 57%를 차지한다. 아래의 도표는 2009년 말

345,000톤의 생산 가동률로 전 세계 생산량 1위를 차지한 중국의 급격한 발전 상황을 보여주

고 있다. 세데니어 생산의 증가 이유는 부분적으로 27.591톤에 해당하는 수출 증가가 원인이며

이에 중국의 생산량은 212,000톤에서 16%까지 급등했다.

그림 11. 세계 스판덱스 생산량

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 14 -

더구나, 중국은 평균 60% 이상의 생산 가동률을 보였다. 이미 과잉 생산에도 불구하고 4개

의 제조사(Jiansu Shuangliang Group (2,500톤), LDZ Spandex Co., Ltd. (7,000톤), Zhejiang

Huahai Group (2,500톤) 그리고 Shaoxing Sihai Spandex Co., Ltd. (1,800톤)가 새로운 설비를

추가함으로써 2009년 26,000톤의 생산량 과잉상태를 보였다.

그럼에도 현재 건설 중이거나 계획 중인 신규 증설 계획은 약 60,000톤 규모이다. 미국과 유

럽의 스판덱스 시장은 다소 더디게 출발하였으나, 2분기/3분기에는 80% 이상이 가동률을 보

이며 반등하였다. 4분기에는 제조업 경기 영향을 받아 침체하였다.

서구에서는 효성이 터키공장 생산량 추가를 계획하고 있어 생산량 증가를 보일 것이라 예상

된다.

추가적으로 효성은 인비스타만이 유일하게 진출해 있는 브라질에 연산 10,000톤 규모의 공

장을 설립 계획 중에 있다.

3. SPANDEX 핵심기술

3-1. 중합

Polymer의 중합은 PP말단의 NCO기와 Amine의 NH2 Group간의 반응에 의하여 Urea기의

형성에 의하여 이루어진다. Polymer의 분자량과 중합도의 조절은 반응에 참여하는 Prepolymer

와 Amine의 화학 당량비 조절과 반응에 투입되는 CE와 CT비의 변경을 통하여 조절 가능하

다. PP와 Amine의 화학 당량비 조절은 Amine Ratio로 표기된다. Amine Ratio가 1.0일 경우가

정당량 반응으로 가장 높은 Polymer의 분자량을 나타내고, Amine Ratio가 1.0에서 벗어날 경

우 분자량은 점점 감소한다. CE와 CT의 Ratio 조절로 Polymer의 분자량과 점도를 조절하는

방법은 일반적으로 CT의 당량을 변경함으로써 쉽게 이루어진다. CT의 투입량을 증가시키면

Polymer의 분자량은 감소하고, 반대로 CT의 투입량을 감소시키면 Polymer의 분자량은 증가한

다. 그러나 CE와 CT의 Ratio 조절을 통한 분자량의 조절은 Polymer 전체 조성의 구성비를 변

화시킬 수 있는 요소가 있으므로 공정 적용 시 주의를 요한다. Spandex는 중합 공정에서 화학

반응이 완료되는 것이 아니라 방사 과정에서도 열에 의하여 2차적인 화학 반응이 일어나 분자

량의 증가가 일어나는데, 중합에서 CE/CT Ratio가 변하면 방사 과정에서 일어나는 2차 화학

반응도의 변화가 생기므로 균일한 Spandex를 제조하기 곤란하다.

<사슬 연장 반응>

양 말단에 Isocyanate기를 갖는 Prepolymer와 사슬연장제로서 EDA, PPDA 등과 같은 저분

자량의 활성수소를 갖는 화합물을 반응시켜 중합도를 높이는 방법이다. 사슬 연장 반응은 발

열반응이며 반응속도가 극히 빠르기 때문에, 균일한 교반 및 신속한 반응열의 제거가 중요하

다. 따라서 사슬연장 반응은 저온(0~15℃)의 용제 하에서 행한다. 반응 온도가 높을 경우,

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 15 -

Prepolymer 중의 미반응된 Diisocyanate 혹은 Prepolymer 양 말단의 Isocyanate기와 사슬 연

장반응으로 형성된 요소결합 또는 우레탄 결합과의 반응으로 뷰렛 또는 알로파네이트 등의 가

교결합이 형성된다.

<사슬 종결반응>

방사가 가능한 적정 중합도의 PU 고분자 용액을 얻기 위해 Monoethanol Amine, Diethtyl

Amine 등과 같은 Monoamine으로 정지 반응을 행한다. 사슬 연장 반응 후 중합체 용액 중에

미반응 Isocyanate가 존재하면 용제중의 소량의 수분 또는 불순물과 반응, 또는 뷰렛 및 알로

파네이트 결합의 형성에 의한 겔화(Gelation)가 일어나 중합체 용액의 안정성을 떨어뜨린다.

3-2. Transamidation Reaction(TA반응)

1차 중합반응 후 Exess amine이 고온의 방사 과정에서 CT를 탈락시켜 2차 중합반응이 일어

나 분자 사슬이 추가 연장되면서 강력 및 신도가 UP되며, 분자량이 증가된다.

3-3. 사가공

사가공의 형태는 가공 방법에 따라서 세 가지로 나뉘는데, SCY, CSY, ATY로 나뉜다. 사가

공된 Spandex의 형태는 Covered Yarn 형태이다. 즉 Spandex 주위를 이종의 사가 결합된 형

태로 인장 전에는 구불구불한 형태를 나타내는 데 인장 후에 응력이 제거된 후에도 Spandex

의 탄성복원성을 이용하여 가공된 실에 회복력을 부여한다. 사가공시에 Spandex는 3~4배가량

장력을 주어 신장된 형태로 사가공이 이루어진다. 따라서 신장 후 사가공된 Spandex는 응력이

제거되면서 Spandex 중심사의 복원력에 의하여 Covered Yarn에 압축과 탄성을 부여하며 거

대화된다.

SCY는 Single Covered Yarn의 약자로, 한 개의 필라멘트 Yarn을 사용하여 중심사인

Spandex의 주위에 꼬임을 주어 감싸는 방법이다. 이 때 사용하는 필라멘트 사의 개수에 따라

SCY(Single Covered Yarn), DCY(Double Covered Yarn)으로 나뉜다. SCY의 경우에는 피복성

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 16 -

을 좋게 하기 위해서는 많은 꼬임을 부여하는 것이 좋으나, 많은 꼬임은 생산 속도가 지연되

고 에너지 사용량이 증가하는 단점이 있어 생산원가가 증가된다. 따라서 이러한 단점을 보완

하고 생산성 증대를 목적으로 공기를 사용하여 Spandex 중심사에 이종의 사를 교락하는

Air-Covered Yarn이 개발되었고 ATY(Air-Twisted Yarn)로 불리게 되었다. 마지막으로

CSY(Core Spun Yarn)는 방적공정을 응용한 사가공의 형태이다. SCY, ATY와는 다르게 Staple

Fiber(단섬유)를 사용하고 Spandex를 중심사로 공급되는 Staple Fiber가 방적장치에 의해 방적

되면서 Covered Yarn을 형성하게 된다.

그림 12. 사가공의 형태 ⓛ SCY ② ATY ③ CSY(좌측, 상단부터)

3-4. 제직 및 환편

Spandex는 단일사로 사용되는 경우는 매우 드물다. 대부분 사가공된 형태나 이종의 사와 함

께 사용되어 제품의 표면에 Spandex 표면이 직접 노출되지 않는 형태로 사용된다. 따라서 제

직, 환편, 경편의 용도에 맞는 Spandex 가공 또는 사용이 요구된다.

제직의 경우 Spandex는 Bare사의 형태로는 잘 쓰이지 않으며 CSY, SCY, ATY의 Covered

Yarn의 형태로 사가공 후에 제직 공정에 사용된다. 모든 Covering 공정에 사용되는 Spandex

는 3.0~4.0의 적정 Draft 조건이 권장된다. 적정 Draft 이하 또는 이상에서도 작업이 가능하나,

최종 원단에서 Spandex의 특징인 탄력성을 발휘하기 어려워질 수 있고, 과다 장력하에서는 사

절의 요인이 되므로 적정 Draft 하에서 작업이 요구된다. 사가공된 형태의 Spandex사는 제직

준비 공정을 거쳐 제직에 사용된다.

환편시에는 Covered된 형태의 Spandex를 사용하거나 Bare사를 이종의 사와 함께 공급하여

사용하는 경우로 나뉜다. Spandex는 상온에서 고무영역의 형태를 띠는 Soft Segment를 포함하

고 있으므로, 사용되는 온도에 따라서 Spandex의 물리적 특성차이가 발생된다. 따라서 후공정

시에 Spandex를 일정기간 Aging하여 Spandex의 물성을 균일·안정화한 후에 사용하는 것이

바람직하다. Bare Spandex를 사용하는 환편 작업의 경우, Spandex의 장력 편차에 의해 편물에

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 17 -

줄무늬 현상이 발생되는 경우가 있다. 이러한 결점은 동종의 Spandex 사용과 생산일자가 같은

Spandex의 사용으로 감소할 수 있으므로 사용상에 주의가 요구된다.

후공정에 사용되는 Spandex는 공통적으로 온/습도 관리(25℃ ± 3℃, 65% ± 5%), Aging, 생

산일자 구분사용, 섬유기기의 사도 관리 및 Cleaning 철저 등의 요인을 철저히 준수하는 것이

원단 불량을 줄이는 주요한 인자가 될 것이다.

3-5. 염색 가공

폴리우레탄섬유는 제조 방식과 폴리우레탄 조성에 따라 많은 물리적 차이가 발생한다. 일반

적인 염색가공의 순서는 전처리 → 염색 → 수세 → 열 고정 → 원단 → 제품 완성 순이다.

일반적으로 염색가공에 주의사항은 염소와 일광에 약한 폴리우레탄의 특성 때문에 염소계 표

백제에 황변하거나 취화되므로 사용을 금지하고 과산화수소나 붕소산 나트륨 등의 산화표백제

나 하이드로 술파이드 등의 환원계 표백제를 사용해야 한다.

또한 폴리우레탄 섬유는 방사공정에서 다량의 silicon oil(5∼6%)을 사용하기 때문에 염색 전

제거하지 않으면 얼룩 및 불균염을 초래하므로 주의해야 한다. 열에 취약한 Spandex는 열고정

과정에서 변형될 수 있으므로 주의해야 하며, Spandex와 함께 사용되는 섬유의 열 고정 온도

에 맞추는 것이 바람직하다. 어느 염색기를 사용하는가에 따라서 염색 온도가 변화된다. 폴리

우레탄 섬유는 Nylon 염색에 많이 사용하는 산성염료, 함금속염료를 많이 사용하며, 분산염료

및 반응성 염료에도 쉽게 염착되나 농색의 경우 습윤견뢰도가 나쁘다.

염료 친화성 일광견뢰도 세탁견뢰도

산성염료 양호 보통 보통

합금속염료 양호 보통 보통

크롬염료 우수 양호 양호

분산염료 우수 보통 불량

직접염료 불량 불량 불량

반응성 염료 양호 양호 불량

배트염료 불량 보통 보통

표 3. Spandex 섬유에 대한 염착성

폴리우레탄 섬유는 함께 사용되는 섬유의 염색성에 영향을 많이 받는다. PU/Poly,

PU/Nylon, PU/Silk, PU/Acetate, PU/Rayon의 섬유 혼용을 예로 들 수 있다.

PU/Polyester 섬유의 염색에 있어서 Polyester의 염색에 사용되는 분산염료 염색 시에 담색

에서 적절한 견뢰도를 나타내지만, 고온고압의 염색조건을 요구하므로 Spandex의 물리적 특성

을 현저하게 변화시킬 수 있다. 폴리에스터의 견뢰도는 우수하지만 Spandex의 염색견뢰도는

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 18 -

보통이다. 따라서 PU/Polyester 섬유의 용도는 제한적이다. 색상은 보통 정도이며, 두 성분의

색상차이를 방지하기 위해서는 염료 선정에 주의가 요구된다.

PU/Nylon의 염색에는 분산염료, 산성, 금속착염 염료를 사용하여 염색이 가능하다. 분산염

료 염색은 균일한 동색염색을 할 수 있지만 습윤견뢰도가 나쁘며, 보통 담색염색에 사용된다.

가장 많이 사용되는 PU/Nylon의 염색방법은 산성염료 및 금속착염염료를 사용하는 방법이다.

Milling type 산성염료와 1:2형 금속착염염료를 사용한다. 1:2형 금속착염염료는 습윤 및 일광

견뢰도가 우수하다. 보통 담색에서는 산성염료를 농색에서는 금속착염염료를 사용한다. 산성매

염염료에 의한 염색 우수한 동색성을 가지고 있으나 재현성 및 혼합성이 나빠 주로 검은색에

만 사용되고 있다.

PU/Silk의 염색에는 산성염료를 사용하여 염색이 가능하며, 염료의 선택은 동색성과 견뢰도

가 중요한 염료선정 요건이다. 실크는 세트가 효율적이지 못하지만, Spandex의 열적 특성변화

가 크기 때문에 염색 후의 길이와 폭 계산을 통해 직물을 설계할 수 있으며 사용되는 염색장

치에 의해서도 변화된다. Spandex의 160~180°C의 열 세팅이 물성을 결정하게 된다.

Acetate와 Rayon은 Cellulose계 합성섬유로써 수분, 직사광선, 공기 등에 취화할 수 있다. 면

과 같은 방법으로 전처리 과정 후에 상온에서 반응성 염료나 직접염료를 사용하여 염색하는

방법을 택한다. 반응성 염료는 염착속도가 느리며 직접염료는 염착속도가 빠른 것으로 알려져

있다.

4. 스판덱스의 미래

4-1. 스판덱스 주요 개발 현황 및 향후 개발 전망

스판덱스는 과거 생산기술의 비밀유지로 생산량이 많지 않아 고가격, 고변동성 품목이었으

나, 이후 생산기술의 중국 이전으로 공급이 증가되고 그에 따른 수요 또한 증가되어 폴리에스

터와 유사한 시장 특성을 보이며, 현재는 범용섬유화 추세이다. 스판덱스 시장은 향후 소득수

준 증가 및 아웃도어 수요증가로 고품질 소재에 대한 지속적 증가가 전망된다.

스판덱스 산업의 지속적 성장 배경은 제품 수요측면에서 실용성과 신축성을 겸비한 고급 의

류제품에 대한 소비자의 요구 증대와 스포츠 마케팅의 증가로 인한 고급 기능성에 대한 시장

의 요구가 계속되고 있다는 점을 들 수 있다. 과거 스판덱스 제조업체들은 대량생산 기술력

확보, 꾸준한 신기술 개발을 통하여 스판덱스 대체 섬유 개발에 착수하였지만, 대체 섬유가 스

판덱스 원사만이 보유한 기능을 30%도 충족시키지 못하는 등 대체품 개발기술의 한계가 나타

나 대체품 생산에 어려움을 겪었다. 과거 10년 전 대비 원사 대중화로 활용 욕구 증가가 확대

되고 있어, 향후에도 스판덱스 시장 수요는 지속될 것으로 판단된다. 레저, 스포츠 등 고급기

능성 제품 시장의 수요증가와 더불어 스판덱스 원사의 기술개발이 요구되고 있다. 따라서 스

판덱스 원사가 가지고 있는 물리 화학적 단점 보완을 위해 내염소성, 내열성, 원착사, 고탄성

제품 등을 개발하여 출시하고 있다.

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 19 -

그림13. Spandex 제품

 제품명 특징 사용

LYCRA®

SPORT fabric

- Sports 활동을 위해 특별히 고안된 것으로 신장력, 착용감, 회

복력 및 통기성이 좋으며, 근육을 잘 받쳐주어 활동성이 좋다.

- 주로 Sports wear에 사용된다.

스포츠 웨어　

Xtra Life

LYCRA®

- 염소와 다른 수영장 화학물질에 대한 저항력이 있어 특수 처

리되지 않은 일반 elastane에 비해 그 형태 보존력이 강하다.

- 주로 수영복에 사용된다.

수영복

LYCRA® Black

- 원착사 제조기술을 통하여 반복된 세탁과정을 거친 후에도 여

전히 순 검정색을 유지할 수 있다.

- 진한 색 원단에서 나타나는 원단의 균질성과 농도를 흐트러뜨

리는 그린스루 현상을 해결하였다.

- 주로 란제리 및 언더웨어에 사용된다.

란제리 및

언더웨어

　　

LYCRA®

freshFX™

- 빠른 건조 효과의 심지 재료 원단(Wicking fabrics)은 독특한

네 개 채널 모세관인 X6300 나일론 섬유로 만들어진다. 이것은

수분 이동을 촉진시켜 빨리 건조될 뿐만 아니라 뛰어나게 부드

러운 촉감의 장점이 있다.

- 주로 이너웨어로 사용된다.

언더웨어

스포츠의류

　　

LYCRA®

T400®

- 항염소성이 뛰어나므로 표백 및 워싱에 견뢰도가 높다.

- 여러 번 세탁 후에도 형태안정성을 유지하는 특징이다.

- 주로 데님용 소재에 사용된다.

데님

　

표 4. Invista 주요 출시 제품

<스판덱스 향후 개발 전망>

현재 스판덱스 제품의 특화 방향은 ① 내염소성, ② Soft power, ③ 고신도, 저모듈러스, ④

고Set성, ⑤ 저Set성, ⑥ 내열성, ⑦ 원착사이다. 제품의 최종용도에 따라 Down-Stream의 생산

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 20 -

기종에 맞는 차별화 제품을 생산하기 위해서는 특화된 스판덱스 원사를 이용하여 고부가가치

제품을 생산해야 한다. 이와 같은 제품들은 인비스타와 효성이 부분적으로 생산하고 있으며,

중국에서는 시도가 미약하며 품질의 차이가 큰 것으로 나타났다.

스판덱스는 과거 Nylon 교직물의 core사로 많이 사용되었으나, 2010년 면값 폭등으로 인해

poly교직물의 수요가 급증하였다. Poly는 후공정과정에서 고온 고압 처리 요구로 인해 스판덱

스 물성변화 및 취화의 가능성이 존재한다. 따라서 내열성을 극대화한 스판덱스 제품 수요가

예상된다.

향후 스판덱스 개발은 Acetate, Rayon, Wool Set Type에 적합한 저온 Setting용 스판덱스,

고급 Stocking, Jocky류 등에 적합한 10De 이하의 세De 및 고Set용 type 스판덱스, 내의용 또

는 pant용 흡방습 표면 처리사, 기저귀 또는 위생제 등의 고탄력 soft Power, 타 직물과 염색

친화도가 높은 Dope Dyed 원착사, 흡취 내항균, 산업용 벨트류, 절연 Tape, 자동차 내장용 고

내열성 내후성제품 등으로 전개될 것으로 고려된다.

4-2. 수요 현황 및 증설 계획

현재 스판덱스 상위 9개 제조업체의 세계 시장 점유율은 72%를 차지하고 있으며, 인비스타

와 효성이 상품 개발에 가장 큰 영향력을 미치고 있다.

이에, 최근 세계 시장의 수요 증가와 맞물려 각 업체에서도 생산시설 증설을 시도하고 있고,

브라질, 중국 등 도상국에서의 발전이 부각되고 있다.

표 6. 주요 메이커별 생산현황

구 분 인비스타 효성 아사히카사히 Huafeng Shuangliang

Capa`기준 121,700 93,200 58,500 43,000 31,500

실 생산량 기준 75,400 63,200 33,800 25,000 18,000

생산효율(%) 62% 68% 58% 58% 57%

소 재 지

미국, 영국,

브라질, 멕시코,

중국, 일본

한국, 중국,

터키, 베트남,

브라질(예정)

일본, 태국,

대만, 독일,

미국

중국 중국

Yantai TK케미칼 SheiyongHsin Banglian 기타 합계

26,000 20,000 20,000 20,000 188,100 622,000

17.000 17,000 12,000 12,000 104,600 378,000

65% 85% 60% 60% 56% 61%

중국 한국 중국 중국 중국

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 21 -

TK케미칼3%

표 7. 상위 9개 업체의 점유율 (실 생산량 기준)

2009년의 스판덱스 수요량은 378,000톤에서 433,000톤으로 약 8% 증가했으며, 이는 중국 내

수 시장의 활성화가 주된 원인으로 분석되며, 최근 신축성있는 소재 선호의 의류 트렌드가 맞

물렸기 때문으로 보인다. 2009년 용도별 사용량은 환편용이 가장 많았으며 그 외 사용 용도도

꾸준히 증가하고 있다.

이에 수요 증가에 따른 각 업체별 증설도 두드러지게 나타났으며 향후 2011년에도 증설은

증가하리라 예상된다.

년 도 생산능력 실제 생산량 수요량 비 고

2009년 627,000 378,000 378,000 -

2010년 714,000 433,000 408,240 수요 8% 증가

표 8. `2010년 수요량 대비 생산

(단위: TON/년)

용 도환편

경편 Covering 합 계면환편 화섬환편 계

사용량 150,060 76,780 226,840 85,280 65,880 378,000

비율 40% 20% 60% 23% 17% 100%

표 9. `2009 용도별 사용량 현황

(단위: TON/년)

섬유정보팀

텍스토피아 유료정보/2012/08/27 - 22 -

회 사 명현 생산능력

(TON/년)

증 설 량

(TON/년)점 유 율 비 고

1 YANTAI 23,000 5,000 5.7% 7,000톤: `11년 6월 완공목표

2 효성 광동 19,000 7,200 8.3% `10년 5월 가동예정

3 태광 14,000 10,000 11.5% `10년말 가동예정

4 HUIHAI 13,000 18,500 21.2%

1차 3,500톤: `10년 5월 가동

예정

2차 15,500톤: `10년 10월 가

동예정

5 SHUERZI 12,000 7,000 8.0% `10년 9월가동예정

6 YADI 10.000 3,000 3.4% `10년 10월 가동예정

7 BANGLIAN 19,000 20,000 22.9% `11년 1/4분기 가동예정

8 인비스타 불산 11,400 12,000 13.8%

1차 6,000톤: `10년 6월 가동

예정

2차 6,000톤: `10년 연말 가동

예정

9LANKONG

QUE- 4,500 5.2% `10년말 가동예정

합 계 121,400 87,200 100%

표 10. `2010 업체별 증설계획

참고문헌

1. THE FIBER YEAR 2009/10 A World Survey On Textile and Nonwovens

Industry (issue 10-May 2010). OERLIKON

2. Characterization of Structure-Property Relationships of Poly(urethane-urea)s for Fiber

Applications-January 18th, 2002 Blacksburg, Virginia(Matthew J. O’Sickey)