15. UNAPREĐENJE PTP - FSB Online · Poka-Yoke 1 Otvor rezervoara na automobilu ima tri poka-yoke...

15. UNAPREĐENJE PTP

Projektiranje tehnoloških procesa 2007/2008

Unapređenje PTP

• 80 % vremena tehnolozi koriste za pretraživanje (knjige, priručnici, dijagrami, tabele, prospekti, ranija rješenja)

• Početkom ’90 u USA nedostajalo 300 000 inženjera tehnologa

• Kako unaprijediti taj posao, učiniti ga zanimljivijim, svladati problem odljeva mozgova (rat, pretvotba), prihvatiti zakonitosti globalnog gospodarstva, povezati ga sa bazama podataka, CAM, CAPP, CAD, metodama simulacije proizvodnje, upravljanjem proizvodnje


Poboljšanje kvalitete, skraćenje vremena i troškova PTP

• problem prepoznavanja oblika izratka

• odabir primarnog procesa

• vrsta i redoslijed operacija

• odabir strojeva, alata, parametara

• simulacija toleranci

• Algoritam za simulaciju stezanja

• Algoritam za odabir parametara obrade


20 ključeva Toyota - Kobayashi

1. Čišćenje i organiziranje 2. Racionalizacija sustava/Usklađivanje ciljeva 3. Aktivnost u malim grupama 4. Smanjivanje međufaznih zaliha 5. Tehnologija brzih promjena/prilagodbi alata 6. Kaizen (poboljšanje) operacija 7. Proizvodnja bez nadgledanja 8. Vezana proizvodnja 9. Održavanje strojeva i opreme 10. Radna disciplina 11. Jamstvo kvalitete 12. Razvijanje kvalitete dobavljača 13. Eliminiranje gubitaka 14. Ovlaštenje zaposlenika za poboljšanje 15. Svestranost vještina i unakrsna obuka 16. Planiranje proizvodnje 17. Kontrola efikasnosti 18. Upotreba informacijske tehnologije 19. Štednja energije i materijala 20. Vodeća tehnologija i potrebne vještine


Toyota sustav u zdravstvu...

• 40 000 sterilizacija instrumenata

manje • 80 km manje dnevno hoda zaposlenika • smanjen broj čekaonica, više soba • ušteda 10 milijuna $ godišnje


Japanska iskustva....?

a) Pojmovi : - KANBAN - SMED - POKA-YOKE (paneli za vrata, FDD) - Lead time - Just in Time b) “Japansko privredno čudo” (zablude..) Mentalitet i religija osnovni Jedino velike serije jeftine Metoda “uzorkovanjem” najbolja Troškovi+dobit=prodajna cijena

Karijera Shigea Shinga.... Toyota Motors

1935-1985

Auto industrija :

Yamaha, Toyota, Honda, Daihatsu

Evropa: Peugeot, Citroen, Daimler-Benz

Elektronska industrija

Hitachi, Sony, Sharp, Mitsubishi, Fuji


Metode Shigea Shinga...

Najvažnije metode koje je osmislio i razvijao dr. Shigeo Shingo su:

• JIT - Točno na vrijeme (Just in Time )

• SMED – (Single Minute Exchange of Dies)

• ZQC – Metoda nula grešaka (Zero Quality Control)


Poka-Yoke 1

Otvor rezervoara na automobilu ima tri poka-yoke sistema: - promjeri cijevi za punjenje odgovaraju otvoru rezervoara - pričvršćeni čep koji se ne može izgubiti (!?) - čep se ne može prejako stegnuti

Nemogućnost prelijevanja vode iz umivaonika

Osiguranje oblikom – zatupljeni čošak diskete


Poka-Yoke 2

Postupak sastavljanja pumpe za infuziju.

Djelovi dizajnirani tako da se ne mogu krivo umetnuti, spajani pomoću klik spojeva.


Poka-Yoke 3

Graničnik onemogućava radniku da krivo izvrši montažu.


Usporedba postojećeg stanja i mogućih poboljšanja

• Prevladavajuće razmišljanje : najvažnije optimalno balansirati između kapitala i

troškova

• Poboljšanje : težište prenijeti sa upravljačkih i računalno-tehničkih operacija na

konkretne mjere sa ciljem poboljšanja proizvodnih preduvjeta

• Novija promišljanja :

Tpz 4h >> 3min

Lead time 47 dana >> 3 dana

zalihe 40 dana >> 3 dana

škart na 1/20

Toyota 1970-80 brzina obrtaja kapitala > 50 (ne smanjenje robnog kapitala iz

brzog obrtaja već smanjenje troškova i povećanje efikasnosti rad)

1960-80 efikasnost materijalno administrativnog područja nije se poboljšala

Švedska >> 35% ukupnog kapitala na skladištu


Racionalizacija proizvodnog procesa

• Poboljšanje procesa transporta, kontrole, operacije i skladištenja

1. Poboljšanje procesa obrade

• Kako oblikovati proizvod ?

• Kako proizvod izraditi ?

Analiza proizvodne metode:

a) Poboljšanje proizvodno-tehnoloških parametara

b) Proizvodno-tehnička poboljšanja

2. Bolja kontrola

• Pronaći dijelove s greškom i odbaciti

• Poboljšanje pouzdanosti ali ne i smanjenje dijelova s greškom


RAZLIKA KONTROLE GREŠAKA I INFORMATIVNE KONTROLE

• KONTROLA GREŠAKA – pronaći dijelove s greškom i odbaciti

• INFORMATIVNA KONTROLA-pronaći dijelove s greškom >>>informacija o njoj do izvršitelja>>< utvrditi što remeti kvalitetu te poduzeti mjere

Primjer: Matsushita Electric Company – problem pakiranja usisivača

OSNOVNO NAČELO : ne kontroliraj da bi pronašao grešku već da ju ispraviš i spriječiš ponavljanje

KONTROLA UZORKOVANJEM : racionaliziranje 100% kontrole

INFORMATIVNA KONTROLA : jednostavne mtode za 100% kontrolu


INFORMATIVNA KONTROLA

SAMOKONTROLA

NEPOSREDNA KONTROLA


INFORMATIVNA KONTROLA

a) Neposredna kontrola

kontrola od strane izvršitelja u slijedećoj operaciji

Primjer: Moriguchi Electric Company

• Ranije greške 15%

• Statistička kontrola 6,5%

• Neposredna kontrola

1 mjesec 1,5 %>> 3 mjeseca

0,65%>>0,016%

Neposredna kontrola 1/5 –1/10 ranijih grešaka

b) Samokontrola

• Kritičnost izvršitelja

• Moguć izostanak

c) Kontrola na izvoru

Vertikalna/horizontalna


Poboljšanja funkcije skladišta

Zavisi o postavljenim tokovima između operacija

1) Balansiranje kvantitete i kapaciteta>>stalna pokrivenost proizvodnje

Dva pristupa:

a) Usko grlo >> smanjiti korištenje kapaciteta na strojevima s viškom kapaciteta; povećanje kapaciteta uskog grla

b) 100% iskoristivost stroja>>skladište između procesa, smanjiti protok, rad s prekidima


• 1959 god. Toyo Kogyo Hirošima, preše 800, 750 i 300 t >> uska grla >>radne aktivnosti samo 3%

• Dvije grupe pripremnih aktivnosti • IED (Inside Exchange of die) • OED (Outside Exchange of Die) • 1952 god. Mitsubishi Habi Industries, Hirošima povećanje kapaciteta velike blanjalice za obradu donjih

ploča velikih diesel motora Dugo vrijeme izmjene izratka >> iskorištenost 50% vremena Izrađen poseban strojni stol;u toku rada stroja, vrši se stezanje i

podešavanje komada na rezervnom stolu Pretvorili IED u OED !!! Nestaje glavni motiv za ekonomskom veličinom serije !!!

Poboljšavanje poslova pripreme (promjena alata itd.) 27.05


Poboljšavanje poslova pripreme (promjena alata itd.)

1970 god. Toyota Motor Company promjena alata na 100t preši 4 sata, Volkswagen 2 sata >>>

9 ‘ 59 “ >> SMED SMED metoda 1. Razdvojiti IED i OED 2. Pretvoriti IED u OED 3. Funkcionalna standardizacija 4. Funkcionalni pribori za stezanje 5. Upotreba prethodno podešenih stega 6. Paralelne operacije 7. Eliminiranje podešavanja 8. Mehanizacija • POBOLJŠANJE GLAVNE OPERACIJE


Razdvajanje IED i OED

• Ako je moguće primjeniti OED primjeniti ga, a ako je IED neizbježan primjeniti IED.

• OED (materijal, alat, naprave i td.) moraju biti pored mašine savršeno spremljeni i postavljeni po redosljedu primjene.

• IED postupak skidanja upotrebljenog alata i postavljanja novog.


Pretvoriti IED u OED

• Primjeri:

• dimenzije alata treba standardizirati

• kalupe za lijevanje treba prethodno zagrijati kako bi se izbjeglo probno lijevanje


Funkcionalna standardizacija

Standardizacija onih dimenzija koje su značajne za stezanje alata.

Primjer:

• svugdje isti podmetači


Funkcionalni pribor za stezanje

uređaji za stezanje moraju biti konstruirani tako da omogućuju najmanje vrijeme pritezanja.


6. Paralelne operacije

Skraćivanje vremena postavljanja i stezanja alata paralelnim radom više radnika.

7. Eliminiranje podešavanja

Upotrebom čepova i graničnika eliminiranje procesa podešavanja

8. Mehanizacija Upotreba hidraulike ili pneumatike pri stezanju alata.


JIT

Neke od mjera su:

• skratiti protočna vremena u proizvodnji

• smanjiti broj kvarova strojeva i grešaka u proizvodnji

• prilagoditi proizvodnju promjenjivim narudžbama

15. UNAPREĐENJE PTP - FSB Online · Poka-Yoke 1 Otvor rezervoara na automobilu ima tri poka-yoke...

Documents

Transcript of 15. UNAPREĐENJE PTP - FSB Online · Poka-Yoke 1 Otvor rezervoara na automobilu ima tri poka-yoke...