MANUAL DE AFILADOMANUAL DE AFILADO

El contenido de este documento es responsabilidad exclusiva de los autores y en ningún caso se debe considerar que refleja la opinión de la Unión Europea.

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ÍNDICE Rol del operario de afilado .......................................................................... 4 BLOQUE I .................................................................................................. 5

Sierras: clasificación y descripción ........................................................... 6 Sierra sinfín............................................................................................... 7 Descripción y características de la cinta sinfín ....................................... 19

BLOQUE II ............................................................................................... 29 Soldadura de la sierra cinta .................................................................... 30 Recomendaciones para realizar una buena soldadura .......................... 37

BLOQUE III .............................................................................................. 40 Mantenimiento de la sierra: laminación .................................................. 41 Preparación del diente y eliminación de partes del recalque.................. 46

BLOQUE IV .............................................................................................. 50 Diente Recalcado ................................................................................... 51 Recalcador.............................................................................................. 52 Regulación del recalcador ...................................................................... 56 Igualador................................................................................................. 58

BLOQUE V ............................................................................................... 62 Defectos provocados por un mal uso y mantenimiento de la sierra sin fin................................................................................................................ 63

BLOQUE VI .............................................................................................. 65 Las piedras de esmeril............................................................................ 66 Instrucciones para el uso y manejo de ruedas abrasivas ....................... 73 Bibliografia consultada............................................................................ 76

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Rol del operario de afilado El operario de afilado cumple un rol importante en las tareas que se realizan en el aserradero. Si se observa su trabajo se distinguen las siguientes funciones y actividades: Funciones Actividades I. Montar la cinta con la tensión adecuada

• Soldar la sierra cinta • Regular la tensión de montaje • Cálcular la velocidad de avance

II. Mantener la sierra • Laminar

• Enderezar • Tensionar • Aplanar

III. Recalcar e igualar IV. Afilar

• Elegir la estructura de la piedra • Refrigerar las piedras • Determinar la velocidad de trabajo

de las piedras (m/s). • Usar ruedas abrasivas

El material que se presenta en los cinco bloques siguientes es parte del curso de afilado. El proposito del curso es que el participante sea capaz de realizar las tareas de afilado y mantenimiento de sierras respetando los procedimientos técnicos y de seguridad, tendientes a mejorar la calidad del corte y los rendimientos en los aserraderos. Al finalizar este curso se espera que los participantes desarrollen las siguientes capacidades:

• Dominar los procedimientos para realizar el afilado de distintos tipos de sierras en condiciones de seguridad, sobre la base del conocimiento de principios teóricos del afilado.

• Aplicar una metodología de trabajo para realizar el mantenimiento predictivo y correctivo de las sierras. • Seleccionar la herramienta adecuada para afilar según el elemento de corte.

• Identificar problemas derivados de un mal afilado y proponer estrategias de

prevención.

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BLOQUE I

Sierras: clasificación y descripción Características fundamentales de las sierras cinta y circulares. Sierra sinfín.

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Sierras: clasificación y descripción La cantidad, calidad y tipo de producción de un aserradero dependen básicamente de la materia prima y de las máquinarias que cuenta la instalación. Un determinado tipo de máquina será adecuado o no, según las características de la madera, volumen y tipo de piezas que se desea producir. Por su ubicación específica, las máquinas en la producción reciben la siguiente denominación:

• Máquinas principales – cabeceras • Máquinas reaserradoras • Máquinas despuntadoras • Máquinas auxiliares

a. Máquinas principales o cabeceras: son las que realizan el primer corte de la troza.

I) Sierras sinfín

a) Sierra vertical simple • Sierra de corte simple • Sierra de corte doble (avance y retroceso) b) Sierras verticales dobles • Gemelas • Tandem

c) Sierras horizontales • Fijas (bastidor) • Móviles (bastidor)

II) Sierras circulares

a) Aserradoras simples (de un solo eje) • Fijas • Portátiles b) Aserradoras dobles • De sierras paralelas • De sierras superpuestas (dos ejes)

III) Sierras alternativas a) Verticales (simples o múltiple) b) Horizontales (simple)

IV) Sierras astilladoras a) Aserradoras astilladoras b) Canteadora astilladota

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b. Máquinas reaserradoras: conocidas como máquinas secundarias, pues en el proceso de aserrado, son las encargadas de dar las dimensiones finales a las piezas, denominadas comúnmente sierras partidoras.

• Sierra sinfín (tableadora) • Sierras circulares (canteadora múltiple)

c. Máquinas despuntadoras: dan las medidas en el largo de las piezas asincorrectas, generalmente circulares.

• De eje fijo • De péndulo

d. Máquinas Auxiliares: se refieren a aquellas máquinas que sin participar directamente en la producción, son indispensables en el proceso de transformación de la madera.

Las principales máquinas auxiliares son:

• Chanfleadora • Fragua y soldador • Banco de laminación • Máquina de afilar sierra cinta • Máquina de afilar sierras circulares • Recalcador e igualador

Sierra sinfín La sierra sinfín es la más utilizada en la industria del aserrado, es una máquina sencilla cuyo elemento activo es la cinta u hoja que va montada sobre los volantes que están separados por un bastidor. Estos antiguamente se construían de fundición y en la actualidad son de perfiles de hierro soldados. Según la posición de los volantes pueden ser: Sierras verticales

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Sierras horizontales

Presentamos a continuación las ventajas y limitaciones de este tipo de sierra respecto de otras. Las ventajas:

• Pequeñas pérdidas de la vía de corte. • Capacidad para una velocidad de alimentación elevada y uniforme. • Aplicable a trozas de grandes diámetros y a la entrada de trozas sin

clasificar. • Buena calidad superficial de la madera asincorrecta.

La sierra cinta tiene también inconvenientes en comparación con otros tipos de máquinas. Los más importantes son:

• Elevado costo de las máquinas. • Necesidad de mucho espacio para los grupos de máquinas. • Mantenimiento de la hoja más laborioso.

Descripción de los componentes de la sierra sinfín y características fundamentales Volantes La cinta, durante el corte tiende a retroceder sobre los volantes por la fuerte presión que ejerce la madera. Por ello, para evitar este retroceso los volantes tiene llantas convexas (bombé), el punto más alto del bombé se encuentra en el primer tercio del ancho del volante.

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Al cabo de 2000-4000 horas, dicho bombé debe ser corregido, mediante el rectificado debido al desgaste sufrido por el trabajo realizado.

Volante superior Es de fabricación liviana y algunos poseen rayos, para disminuir la resistencia que ofrece. La cinta debe sobresalir 5 mm desde el fondo de la garganta y dicha medida se toma con respecto al borde anterior del volante. Tiene movilidad en sentido vertical, hacia adelante o hacia atrás, con el objeto de calzar correctamente la cinta. Esto se denomina régimen. Volante inferior Es de mayor peso y de construcción maciza, y es accionado por un motor mediante correas. A diferencia de los volantes comunes, los planomatic en la parte externa de la llanta presentan una serie de ranuras, con lo cual la cinta posee solo puntos de apoyo. Esto provoca que las exigencias de laminación disminuyen en gran medida, lográndose de esta manera un menor riesgo de fisuras tanto en el dorso como en la garganta del diente.

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Guías La cinta (hoja) tiende a desviarse lateralmente durante el corte debido a la fuerza centrifuga originada por la rotación de los volantes, para las fuerzas estáticas originadas por la heterogeneidad de las maderas y por las fuerzas dinámicas originadas por la máquina, Las máquinas cuentan con guías para contrarrestar o disminuir aquel efecto. Las guías deben estar reguladas de manera tal que permitan el libre desplazamiento de la cinta.

La separación de las mismas debe ser de 0,2 a 0,5 mm de ambos lados de la cinta. Existen dos guías: una fija por debajo de la mesa de corte y otra telescópica, la cual debe estar lo más cerca de la troza en el momento de corte.

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Tipos de Guías

1. Guía convencional: el elemento que compone este tipo de guía es de madera dura, es aconsejable que provenga de un corte radial, puesto que de esta manera aumenta su resistencia al desgaste.

2. Guía alargada: son aquellas en la cual la cinta es guiada en una zona de mayor longitud, con lo cual aumenta su estabilidad. El elemento que la compone es de material sintético, resistente al desgaste y de temperatura constante (pertinax). La inferior es convencional.

3. Guía a presión: este tipo de guías presiona lateralmente a la cinta hacia afuera. Con lo cual en la longitud libre de la sierra obtenemos una alta rigidez. Son de elementos sintéticos, resistente al desgaste, de temperatura constante y autolubricados.

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El volante superior se puede desplazar hacia arriba y hacia abajo para lograr que la hoja quede colocada firmemente sobre los volantes. Esto permite amortiguar rápidamente o neutralizar vibraciones y oscilaciones durante el corte producidas por nudos u otros elementos extraños de la madera. El tensado en máquinas sencillas se lleva a cabo mediante un tornillo sinfín con mecanismo de trinquetes. La distancia y el peso (Kg.) a la cual se colocara la pesa, en el brazo de palanca, estará en función del ancho, espesor y resistencia a la rotura (Kg./mm²) de la cinta. En máquinas modernas y mejor equipadas, la tensión necesaria puede lograrse mediante el empleo de un motor. En otras, mediante compensaciones neumáticas o hidráulicas. Tensión de montaje El esfuerzo de tracción a que se someten las hojas de sierras al montarlas en la máquina varia entre 350 y 635 Kg./cm2 (5000 y 9000 lb/pulg2). Este esfuerzo se consigue con la tensión de montaje aplicada al eje del volante superior por intermedio de un sistema de contrapesos. Tensión mínima de montaje La tensión mínima de montaje permitida a que se deben someter las sierras para que trabajen es de 350 kg/cm2 (5.000lbs/pulg2). Estos valores solo sirven de base, ya que en las máquinas modernas de gran producción la tracción es muy superior a la cifra indicada. Mientras la máquina y la sierra lo permitan, es aconsejable someter la sierra a una tracción lo mayor posible (535 a 635 kg/cm2), para dar avances mayores y obtener más producción.

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Cálculo de la tensión de montaje La tensión de montaje se puede cálcular de la siguiente forma, siendo:

Etea2 Tm : tantolopor Y

ea2

TmEt

:sea O

2Tm

Et

: tieneSe

ea S 2

TmF

×××=

××=

×=

×=⇒=⇒=

ea

SFEt

Ejemplo 1: usando sistema métrico Para cálcular la tensión de montaje para una sierra de 30 centímetros de ancho y calibre 14 (2,10 milímetros, pero para el cálculo lo expresamos en centímetros: 0,21 cm), y traccionada a 465 kg/cm2. Aplicando la fórmula:

Etea2 Tm ×××=

Kg 5859 Tm4650.21302 Tm

=×××=

La tensión de montaje será entonces, de 5.859 kg. que se aproxima a 5.860 y se aplica a la sierra valiéndose del mecanismo de contrapeso.

Ejemplo 2: usando sistema inglés

Para cálcular la tensión de montaje para una sierra de 7 pulgadas de ancho, calibre 17 (0,058 pulgadas) y que debe trabajar traccionada a 6.000 lb/pulg². Aplicando la fórmula como en el caso anterior:

Etea2 Tm ×××=

lbs 4872 Tm60000,05872 Tm

=×××=

Referencias de la fórmula: F= fuerza (Kg.) S= superficie (cm2 o pulg2) Tm= tensión de montaje (Kg. o lbs.) A = ancho de la sierra (cm o pulg.) e = espesor de la hoja de sierra (cm. ó pulg.) Et = esfuerzo de tracción de la hoja de sierra (Kg./ cm2 o lbs/ pulg2)

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La tensión de montaje es de 4.872 libras, que se aproxima a 4.875 y se aplica por medio del contrapeso.

Contrapeso en la máquina de sierra cinta Contrapeso sencillo: una vez conocida la tensión de montaje es necesario cálcular cuál es el contrapeso que se debe aplicar sobre el brazo de palanca. Para ello, se recurre a la fórmula de palanca de primera clase.

El equilibrio de fuerzas se establece cuando se cumple la condición de:

AB R MA P ×=× Referencias de la fórmula: P = contrapeso MA= distancia entre el punto de apoyo A y el punto de aplicación del contrapeso R = tensión de montaje AB = distancia entre el punto de apoyo A y el punto de reacción de la tensión de montaje

Referencias del esquema: A = apoyo P = fuerza (contrapeso) R = resistencia (tensión de montaje)

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Ejemplo 3: cálculo del contrapeso Para cálcular el contrapeso que necesita una sierra cinta de 18 centímetros (7 pulgadas) de ancho de hoja, que trabaja traccionada a 350 kg/cm² (5.000 lb/pul2) y que tiene como brazos de palanca las siguientes longitudes: AM= 1.016 mm (40 pulgadas) AB= 32 mm (1,25 pulgadas) Se tiene que la tensión de montaje (R) es igual a 1.840 kilogramos. Luego, aplicando la fórmula por el sistema métrico:

contrapeso del valor o 57.9Kg 1016

32 1840 P

: valoresdoreemplazan MA

BA R P

:queda P Despejando AB R MA P

=

×=

×=

×=×

P

Utilizando el mismo procedimiento, pero sobre la base del sistema inglés:

contrapeso del valor o lbs 126,5 40

1,25 4050 P

: valoresdoreemplazan MA

BA R P

:queda P Despejando AB R MA P

=

×=

×=

×=×

P

El contrapeso a aplicar, en este caso, será entonces de 57,9 kg. o sea, 126,5 libras. En ambos casos se puede aproximar al número inmediatamente superior o inferior según las pesas de que se disponga.

Es interesante recordar aquí que antes de aplicar contrapeso para obtener la tensión de montaje deseada, es necesario contrabalancear el volante superior, de otra manera es difícil obtener el efecto deseado.

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Contrapeso de doble palanca Las máquinas modernas están equipadas con un sistema de contrapeso compuesto de dos palancas, una de primera clase y otra de segunda que actúa sobre el brazo de fuerza de la primera. Basándose en la figura se establece una fórmula sencilla para cálcular el contrapeso a aplicar en estas máquinas: a= brazo de la fuerza trasmitida a la palanca de primera clase. b= brazo de la fuerza de acción esta la palanca de primera clase. c= brazo de la fuerza trasmitida en la palanca de segunda clase d= brazo de la fuerza de acción en la palanca de segunda clase. x= fuerza transmitida por la palanca de segunda clase al extremo del brazo de acción de primera clase. R= resistencia a Tensión de Montaje. P= fuerza Aplicada o Contrapeso.

Aplicando la fórmula para palanca de primera clase, donde la fuerza por su brazo es igual a la resistencia por brazo, se tienen un sistema de ecuaciones con una incógnita: Esto se puede traducir literalmente como: el contrapeso, para un sistema de doble palanca, es igual a la resistencia o tensión de montaje multiplicada por el producto de los brazos de fuerza resistente y dividida por el producto de los brazos de fuerza de acción.

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dbeaRP

:donde deb

aR: tienesey X iguala Se

edP X

baRX

:ambasen X despeja sed P c X

:YbX aR

×××

=

×=

×

×=

×=

×=×

×=×

edP

Cálculo del contrapeso Cálcular el contrapeso en un sistema de doble palanca para aplicar una tensión de montaje de 3.272 kilogramos (7.200 libras) a una sierra de 25 centímetros de ancho (10 pulgadas). Las palancas tienen las siguientes dimensiones:

Palanca primera clase:

a = brazo de fuerza trasmitida = 4 cm (1,5 pulgadas aproximadamente). b = brazo de fuerza de acción = 76 cm (30 pulgadas aproximadamente).

Palanca segunda clase:

c = brazo de fuerza trasmitida = 13 cm (5 pulgadas aproximadamente) d = brazo de fuerza de acción = 114 cm (45 pulgadas aproximadamente). Aplicando la fórmula se tiene que el sistema métrico:

20kg a aproxima se que kg 19.8 P11476

1343272P

=×

××=

Usando idéntico procedimiento pare sistema ingles:

lbs40P4530

51,57200P

=×

××=

Importante: a medida que va disminuyendo el ancho de la cinta, producida por el desgaste de las sucesivas afiladas, la tensión deberá ser menor.

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Dispositivos de limpieza Las máquinas deben contar con dispositivos de limpieza, tanto para los volantes como para la cinta. La superficie de las llantas debe permanecer limpia, sin incrustaciones de aserrín, resina, etc., para no alterar su bombé; de lo contrario la cinta girará sobre estas impurezas ocasionando fisuras, lomos o rotura de la misma. Para evitar estas incrustaciones, la máquina cuenta con almohadillas de fieltros mojados con gasoil, las cuales mantienen constantemente lubricada la superficie de los volantes. Para evitar incrustaciones en la cinta (hojas) se pueden utilizar rociadores con soluciones de aceite de taladrar y agua (en una relación 1:30) o picos atomizadores con gasoil para disolver la resina y permitir su escurrimiento en la ranura del corte. Descripción y características de la cinta sinfín La sierra cinta se fabrica con acero el que es producto de aleaciones. Esto le confiere ciertas propiedades como: dureza, tenacidad, resistencia, rectitud, plenitud, buen acabado superficial, etc. Las aleaciones más utilizadas son: acero al cromo-níquel, acero al níquel y los elementos que las componen son: carbono, silicio, níquel, cromo, manganeso y vanadio.

Dimensiones Características

Ancho El ancho de la cinta sinfín está relacionado con el ancho de la llanta de los volantes en las que será utilizada. Al respecto hay dos tendencias: una es la de emplear cintas con un ancho mayor de 15 mm que el ancho de los volantes, la otra es usar cintas de un ancho menor de 10 mm que el ancho de los volantes. A medida que la cinta es reafilada, su ancho va disminuyendo hasta llegar a un tamaño en que se debe descartar su uso; se recomienda que esto se realice cuando su ancho se ha reducido a la tercera parte del ancho original. En tal caso podrá destinarse a sierras con volantes de llantas angostas; pero esto puede significar que el espesor de la hoja sea excesivo para el diámetro de ese volante, recomendable en cinta sinfín se relaciona con el diámetro de los volantes.

Espesor El cálculo del espesor se obtiene mediante la siguiente fórmula: e= diámetro del volante (mm)

1.000 Una hoja delgada requiere de un diente más robusto (con más cuerpo) que una hoja gruesa. Al reducir el espesor de la hoja necesariamente se debe tender a aumentar su ancho, para mantener la estabilidad durante el corte.

Largo Como norma general el largo de la cinta sinfín es de 6 - 8 veces el diámetro de los volantes. En máquinas modernas se tiende a disminuir esta relación, fabricándose sierras con volantes de gran diámetro y muy próximos entre si.También está relacionado con el ancho de los volantes, pero además con las características del fabricante respecto a la distancia entre ejes de los volantes. Para medir su largo se emplea una cuerda o soga teniendo en cuenta el largo máximo admisible (una vez tensada).

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Dientes de sierra sinfín: Partes de una cinta sinfín, de perfil normal:

1. Paso del diente: es la distancia que existe entre dos dientes sucesivos. Para determinar el paso más adecuado en una cinta sinfín, se deben tener en cuenta distintos factores:

a. Velocidad de corte: al aumentar esta velocidad se puede aumentar el paso. b. Velocidad de avance: pasos mayores, permiten aumento de velocidad de

avance. Debemos lograr: un buen acabado superficial del corte, y mantener las escuadrías del producto aserrado.

c. Perfil del diente: este aspecto se vincula con el paso, por dos detalles: Por la garganta: deben ser amplias para conseguir una buena evacuación de aserrín.

Por los ángulos del diente: que aseguren un buen corte, rigidez y marcha silenciosa durante el corte.

d. Tipo de madera: para madera dura se utiliza un paso menor que para la blanda,

lo mismo ocurre para igual madera en estado seco que en estado verde. e. El ancho y espesor de la cinta: se relaciona con el paso, dado que a mayor

ancho y espesor el paso puede aumentarse, sin perderse rigidez en la cinta. f. Uso del recalcado: permite el aumento del paso en un 40% respecto del

trabado.

Considerando los factores anteriores, el paso depende del tipo de madera, de la velocidad de corte, de la velocidad de avance, del espesor de viruta y de la precisión del corte. 2. Altura de diente: es la longitud medida en forma perpendicular desde el fondo de la

garganta del diente hasta su punta. Que tener en cuenta:

a. Para maderas blandas se puede dar mayor altura de diente que para que maderas duras (20 % menos).

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b. En cintas con dientes recalcados la altura puede ser mayor que para dientes trabados.

c. A medida que aumenta el ancho y el espesor de la cinta puede aumentarse la altura.

d. En ningún caso la altura debería sobrepasar 10 veces el espesor de la cinta.

e. Para cintas con ancho de 100 a 150 mm, la altura puede seleccionarse según los siguientes criterios:

Para maderas blandas -Con dientes recalcados: altura de diente = 1/3 del paso o 10 veces el espesor. -Con dientes trabados: altura del diente =.3 1/2 a 4 veces menor que el paso. Para maderas duras -Con diente recalcado: altura de diente = 3 1/2 a 4 veces menor que el paso. -Con diente trabados: altura de diente = 5 veces menor que el paso. Los dientes demasiados altos pierden rápidamente la traba, vibran y tienden a originar cortes tipo "tablas de lavar". Dientes más bajos tienen mayor estabilidad. Radio de la garganta: la garganta del diente debe formar un arco, cuyo radio depende del radio del diente. Cuanto más grande es la garganta mejor será la evacuación y salida del aserrín y menor el peligro de fisuras.

Radio incorrecto Radio más adecuado Los mayores esfuerzos de fatigas ocurren en la garganta. Si estas son pequeñas, el esfuerzo se concentrará en un área pequeña, en cambio si son amplias los esfuerzos se distribuirán sobre un área mayor. 3. Área de la garganta: en este lugar se acumulan el aserrín durante el aserrado;

para ser luego evacuados en la ranura del corte.

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El espacio debe ser lo suficientemente grande, como para que el aserrín no se aprisione contra la cinta (hoja) y la ranura de corte, originando calor por fricción y perdida de la tensión. Su capacidad debe cálcularse de modo de no llenarla más del 60 -75 % con aserrín y astillas.

4. Ángulos:

a. Ángulo de ataque (o desprendimiento): este ángulo queda formado a partir de la superficie de ataque y el plomo de la punta del diente a su línea de fondo. La medida (en grados) del Ángulo depende del tipo de madera y de dirección del corte.

• Para maderas duras y para cortes transversales corresponde ángulos pequeños………………..…………..15 – 18º

• Para maderas semi duras y cortes

longitudinales.....................................………………..........18 – 20º

• Para maderas blandas y cortes longitudinales corresponde ángulos grandes...…...………..……………...20 – 30º

Estos valores corresponden para dientes recalcados, para dientes trabados son menores.

Ángulos mayores, hacen que los dientes corten más fácilmente y faciliten el avance de la madera hacia la sierra, la cual a su vez disminuye el peligro de forzar la hoja frente a la resistencia al avance que ofrece la madera.

Un ángulo demasiado pequeño aumenta la tendencia a formar grietas debido a que el

diente es formado hacia arriba por su desfavorable ángulo de incidencia respecto a la madera. También tiende a retroceder la hoja sobre los volantes, con el peligro de hacerla caer

.

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b. Ángulo de incidencia (o posterior): esta limitado por la línea de punta de diente y la superficie del dorso del diente. Este ángulo es necesario para que la punta del diente penetre en la madera sin que el borde posterior roce con ella generando calor de fricción en el dentado de la sierra, la cual ocasionaría perdida de tensión.

El ángulo de incidencia no debe hacerse demasiado grande por que el ángulo de punta de diente seria entonces pequeño, con lo cual el diente seria débil y propenso a romperse al cortar nudos y/o material extraño.

• Para maderas duras………..6 - 10 º

• Para maderas blandas……10 - 14 º

c. Ángulo de punta de diente (o de afilado): este ángulo esta limitado por la superficie del dorso del diente y la superficie de pecho del diente.

Sus medidas quedan definidas según la dureza de la madera y la dirección del corte.

• Para maderas duras……….56 – 60º

• Para maderas blandas…….48 – 52º

Importante: Ángulo de incidencia

+ Ángulo de afilado Ángulo de ataque

Siempre 90º (Ángulo recto)

Ángulo frontal: es igual a la suma del ángulo de desprendimiento más 90º.

Forma o perfil del diente Los perfiles más utilizados en cinta sinfín son: 1) Pico de loro (Pv): es el más usado en la actualidad para cintas anchas con dientes

recalcados. Presenta la característica de gargantas amplias (buena evacuación de aserrín), permite el empleo de ángulos de ataque elevados, con buen cuerpo de diente que asegura adecuada rigidez y estabilidad, que lo hace apto para todo tipo de madera.

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2) Pico de loro fondo plano (Pu): presenta las mismas características que el anterior

con la variante de que el fondo plano de la garganta mejora la salida del aserrín. 3) Diente puntiagudo (Nv): es recomendable solo para cintas angostas (hasta 60 mm

de ancho), son utilizados en sinfín de carpintería para madera seca y cualquier dirección de corte.

Es un perfil que da un cuerpo de diente resistente, pero con muy escasa garganta.

4) Puntiagudo de fondo plano (Nu): presenta un ángulo de salida (ángulo de desprendimiento) muy amplio y un área de garganta con buena evacuación de aserrín; por la primera de esas características, el cuerpo del diente queda reducido; en consecuencia se trata de un perfil adecuado para maderas blandas y no para maderas duras. Permite el empleo de pasos amplios.

5) Diente rompedor de viruta (Kv): Este perfil presenta una garganta amplia de forma peculiar la cual hace que la viruta se quiebre, permitiendo una fácil evacuación, recomendable para todo tipo de madera en rollo y congelados. Este perfil presenta la dificultad para el afilado con máquinas automáticas que no cuenten con el excéntrico o leva adecuada.

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Cálculo:

( )mm 1000 Vc P

(P) diente pasodel del Calculo

segdientes de Nº

viruta de espesor 601000 avance de Velocidad Det

(Det) trabajo en dientes de Calculo

segm

seg 60 volante RPM volante del DiametroVc

(Vc) corte de velocidad la de Calculo

(RPM) volante polea Diametro

motor RPM motor polea Diametro volante RPM

volante RPM volantepoleaDiametromotor RPM motor polea Diametro

=×

=

⎟⎠⎞⎜

⎝⎛=

××

=

⎟⎠⎞⎜

⎝⎛=

××=

=×

=

×=×

Det

π

Velocidad de avance (Va): cada máquina de aserrado esta diseñada para una cierta producción. Resulta anti-económico presionar la sierra demasiado fuerte para tratar de lograr una mayor alimentación. La velocidad de avance adecuada será aquella que permita obtener un producto con precisión en las medidas y buen acabado superficial sin originar daños a la cinta. Por lo tanto la velocidad de avance óptima debe ser hallada en forma experimental mediante la observación del operario responsable. Área de garganta = Paso x Altura del diente

1,75

Avance por diente = 0,75 x área de garganta Profundidad de corte

Velocidad de avance = Avance por diente x velocidad de corte Paso del diente Valores recomendados de velocidad de corte: 2500 m/min madera blanda 2000 m/min madera semidura 1500 m/min madera dura En función del diámetro de los volantes: 35 m/seg. diam. 1000-1200 mm 45 m/seg. diam. 1800-2000 mm

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Espesor de viruta o de aserrín (e): es importante controlar que el espesor de aserrín obtenido sea el adecuado; porque si es muy fino (polvo) no queda alojado (polvo) en la garganta del diente, provocando una fricción en la ranura del corte (queda adherida a las tablas). El espesor de viruta debe ser de 0,4 - 0,7 mm. Otro aspecto a tener en cuenta es el estado de la madera (seco o verde), y el factor de esponjamiento (1 dm³ madera sólida se transforma en 3 dm3 de aserrín).

e= P (mm) X Va (m/min) = (mm) Vc (m/seg)

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BLOQUE II

Soldadura de la sierra cinta: tipos, métodos y operación. ¿Cómo soldar? ¿Por qué es importante soldar bien?. Consecuencias de una mala soldadura. Cómo prevenir defectos.

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Soldadura de la sierra cinta Es necesario realizar la soldadura con el máximo cuidado y precisión con el fin de evitar fallas posteriores, que podrían ocasionar roturas durante el proceso de corte, inutilizando la cinta y produciendo accidentes de trabajo El proceso por el cuál se unen los extremos de las sierras cinta se conoce como soldadura. Existen varias formas de llevar a cabo este proceso:

• Soldadura de Plata o de hierros calientes. • Soldadura oxiacetilénica. • Soldadura eléctrica, con al menos tres variaciones: TIG- (Tungsteno en gas

inerte.) MIG- (Alambre de soldar en gas inerte.) MMA- (con electrodos comunes).

• Soldadura eléctrica a tope.

Método de Soldadura de Plata o "hierros calientes" Este tipo de soldadura comprende tres fases: corte de la cinta, ejecución de "chanfles" y el soldado.

Procedimiento para el corte de la cinta

1º Medir la cinta: teniendo en cuenta el largo máximo admisible una vez tensada la hoja en la máquina.

2º Medir el Paso (P) y el espesor de la cinta. 3º Una vez medido se procede de la siguiente manera para el cálculo:

(mm) 2

cinta la de esp. veces 10 diente del Paso=

+

Ejemplo:

Paso (P) del diente 45 mm

Espesor de la cinta 1 mm

27,5mm 2

1mm 10 45mm=

×+

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4º Con la ayuda del calibre y de la escuadra se procede de la siguiente manera: en ambos extremos de la cinta medir 27,5 mm desde la punta del diente (de un extremo hacia delante y del otro hacia atrás), marque con un lápiz o otro elemento de traza fina y luego corte con guillotina u otra herramienta adecuada. Tratando de realizar un corte lo más recto posible, para no limar en exceso.

5º Verificar la planura de los extremos de la hoja.

6º Dar las medidas exactas a cada extremo de la cinta para ello: montar la cinta sobre un caballete y sujetarla con la prensa (sargento), utilizar la escuadra y la lima plana

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Procedimiento para chanflear

Una vez encuadrados los dos extremos se procede al biselado con la chanfleadora. En caso que no cuente con máquina para realizar chanfle, marque con una lesna la parte a biselar respetando la siguiente regla: Chanfle= 10 veces el espesor de la cinta. Esta operación se realiza con lima plana. Importante: realizar los chanfles en el sentido de rotación del volante por:

• la fuerza de tracción que ejerce el volante inferior. • la fuerza centrifuga que soporta la cinta durante el giro. • la punta externa del chanfle para ser protegida.

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Realizar los chanfles en la máquina hasta que el extremo mínimo del chanfle no sea inferior a 1/10 del espesor de la cinta. Una vez realizados los chanfles estos deben ser protegidos con una cobertura de papel u otro elemento adecuado evitando de este modo que se ensucien. Importante: No tocar los biseles con los dedos. Procedimiento para soldar 1º Colocar y fijar la cinta en la mesa de soldar cuidando que el dorso esté

perfectamente alineado. 2º Cuidar que ambos chanfles se ubiquen en el centro de la prensa. 3º Para cintas de espesores mayor a 1,2 mm dejar abierto el chanfle 0,5 mm para que

fluya la plata (costura). 4º Colocar el fundente (decapante) en ambas caras del bisel utilizando una espátula

de madera, para ello levante con un destornillador el extremo de un lado de la cinta (sin tocar el bisel).

5º Cortar la plata de un largo superior al ancho de la cinta (1cm). El ancho de la tira de plata deberá ser entre 2/3 o igual al ancho del bisel.

6º Proceder al limpiado y enderezado de la tira de plata con la ayuda de dos tiras de lija esmeril.

7º Colocar la plata entre los biseles. 8º Bajar (enganchar) la prensa en la mesa de soldar. 9º Marcar las caras opuestas de los cautines empleados en la última soldadura. 10º Calentar los hierros en la fragua hasta un color rojo claro, (900º C), limpiar con

espátula ambas caras para eliminar la carbonilla, escamas, etc. de manera que las caras de los hierros estén perfectamente lisas.

11º Retirar los hierros rápidamente de la fragua y colocar uno de ellos debajo del "remiendo", y el otro por encima, con la cuña ajustamos la altura del hierro inferior, el cual deberá quedar a un mismo nivel de la mesa o levemente superior a esta. Se procede a apretarlos fuertemente con la prensa.

12º Es conveniente, mover los hierros antes que se enfríen, dándoles un golpe, para evitar que estos queden pegados a la hoja (debido a que la plata al fundirse fluye por ambas márgenes de los biseles). Proceder a apretarlos nuevamente.

13º Aflojar los tornillos laterales próximos a la prensa rápidamente para que la cinta pueda dilatarse libremente al enfriarse esta.

14º Dejar apretada los hierros durante un tiempo de 15 a 20 minutos. Con esto se consigue la temperatura de revenido en la zona de la soldadura.

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Terminación de la Soldadura Después de sacar la cinta de la prensa de soldar, es necesario realizar trabajos de terminación en la soldadura. 1. Eliminar toda carbonilla y restos de plata en la zona afectada por el calor de los hierros, con ayuda de una amoladora o lija.

2. Aplanar la soldadura mediante el uso del laminador. Las presiones de los rodillos deben ser suaves, la mayor presión se da en el centro de la soldadura, puesto que esta es la zona que ha quedado más corta. Las demás pasadas estarán separadas entre si (1 cm aproximadamente). Este procedimiento se realiza a una distancia de 7 a 10 cm a ambos lados de la soldadura.

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3.Verificar la planura de la soldadura con el gabarito (galga) sobre la mesa de laminación.

4.Completar el aplanado con golpes suaves con un martillo (de peso 1250 gramos), colocando previamente una pieza de cuero entre la cinta y el yunque.,

5. Colocar la cinta en la mesa (según indica la figura) con la ayuda de una lima plana rebajamos todo el material de soldadura excedente, y con tela esmeril se da el acabado final. Importante: durante el proceso de desbaste proceda con lima en el sentido longitudinal; ya que rayados profundos en cinta pueden producir grietas y posterior rotura. La zona de la soldadura deberá tener un espesor igual o levemente inferior (0,05 mm con máximo) al de la hoja. Método de soldadura de Oxiacetilénica Este sistema de soldadura es muy apropiado para la reparación de hojas de sierra cinta debido a la rápidez y relativa facilidad de operación. Además permite la reparación y soldadura de grietas, reposición de dientes rotos, etc; tareas que sería imposible de realizar con el método anteriormente descripto sin tener que cortar la hoja. La reparación de grietas y fisuras es muy importante, puesto que en el aserrado a altas velocidades la aparición de estos defectos es constante, debido a los grandes esfuerzos a que son sometidos los materiales.

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El procedimiento para soldar hojas con equipo de Oxiacetileno es el siguiente: 1º Cortar los extremos de la hoja en ángulo recto (a escuadra) cuidando de hacerlo en

el centro del paso del diente. 2º Montar y sujetar cuidadosamente un extremo de la hoja y centrar con el yunque. Es

necesario recordar que se debe mantener la convexidad que tiene el dorso de la hoja. De la misma forma se coloca el otro extremo aproximadamente al lado fijo, hasta una distancia igual al espesor de la sierra, escuadrar bien y asegurar la prensa.

3º Precalentar el yunque hasta unos 200oC para evitar el enfriamiento violento de la soldadura.

4º Ajustar la presión en el manómetro del oxigeno a 15 lbs. y ajustar la presión en el manómetro del acetileno a 5 lbs.

5º Encender con un chispero, para ello abrir la llave del acetileno y regular la llama del soplete de soldadura hasta que desaparezca el humo (1pulg de largo), enseguida abrir la llave del oxigeno, aumentándolo gradualmente hasta que la cola de la llama se reduzca_ dejando una ligera, pluma después del cono (1/4 de pulg. de largo). Se obtendrá una llama neutra que no oxidará ni quemara el metal, pero, es conveniente dejar una pequeña pluma sobre el cono pues la llama se puede transformar fácilmente en llama oxidadota.

El procedimiento para hacer la soldadura: Para soldar sierras completas el operador puede seleccionar cualquiera de las siguientes alternativas:

• Comenzar a soldar por el centro, avanzando trechos de aproximadamente 15 mm. hacia ambos costados.

• Empezar a soldar desde ambos extremos hacia el centro. En cualquiera de los dos casos el procedimiento es el siguiente: Se empieza a calentar para formar el charco manteniendo el cono casi tocando la sierra, el calor inicia el charco en la superficie y avanza gradualmente hacia el interior de la sierra y habrá traspasado a ésta cuando escuche un leve silbido producto de la fuerza de la llama. Si se intenta la penetración antes que el material esté fundido lo más probable es que chisporroteara y se quemara. En el momento que se escucha el silbido se retira la llama y se agrega el material de aporte luego se repite la operación hasta formar tres charcos ligeramente superpuestos. Cuando se han completado los tres charcos se calienta hasta un rojo blanco y rápidamente se levanta el yunque y se forja la parte recién soldada con un martillo, se debe formar solo hasta que el material esté al rojo, un martillado excesivo o con el material frío producirá fragilidad de la hoja.

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Un forjado perfecto permite que la soldadura quede de igual espesor que el cuerpo de la hoja. Después de forjado el punto de soldadura; se realiza otro igual en lado opuesto y se repite esta operación hasta completar la soldadura. Completada la soldadura se debe revenir, usando el soplete hasta conseguir que esta tome un color rojo opaco (400º C), es preciso llegar a esta temperatura en forma pareja y lenta, una vez, logrado este color se retire la llama y se deja enfriar. La práctica recomienda ahumar la soldadura para permitir un enfriamiento mas lento. Pasado 15 ó 20 minutos se repite la operación aunque ahora con menos intensidad, solo hasta un color azul, se deja enfriar y se retire de la prensa. Finalmente, se debe Pulir y aplanar la soldadura usando un esmeril u otro abrasivo, esto es necesario pare permitir un buen tensionado y evitar el roce con las guías y volantes. Después de esto está en posición de tensionar la zona de unión. Para la soldadura de picadura el procedimiento es el mismo solo que aquí la soldadura comienza desde el fondo de la grieta hacia la garganta del diente. Recomendaciones para realizar una buena soldadura El proceso de soldadura es muy importante para el cuidado y conservación de una sierra de cinta por lo que es necesario tener siempre presente estas recomendaciones:

• Regule cuidadosamente la llama del soplete, un exceso de oxigeno causara oxidación y un exceso de acetileno causara carbonización que provocará fragilidad en la sierra.

• El martillado no debe ser excesivo. • No empiece una soldadura antes de atemperar todas las herramientas. • Revenga la superficie pare prevenir la fragilidad. • Sostenga el soplete lo más cerca posible, evite los movimientos circulares. • Durante la soldadura ubique el soplete lo más cerca posible del metal, recuerde

que la cantidad de calor entregado depende de la distancia entre la llama y el metal.

• Siempre dirija el cordón de soldadura hacia usted, de esta forma le resultara más fácil superponer los charcos.

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Método de soldadura MIG La soldadura MIG (soldadura por arco en atmósfera de argón) es cada vez más común. La corriente se suministra no a través de la barra de soldadura sino a través de un electrodo especial de tungsteno. El argón se sopla en la zona de soldadura para evitar la oxidación. Este proceso es más rápido que la soldadura de gas, que reduce la distribución del calor. Esto hace posible completar toda la soldadura de una pasada desde el borde dentado dentado hasta el dorso, evitándose los riesgos de carbocementación o descarburación. El procedimiento de soldado es el siguiente: 1º Cortar a escuadra los extremos de la cinta haciendo el corte inmediatamente debajo de la mitad del paso del diente (el esfuerzo de tensión es demasiado elevado en el fondo del diente y la abrasión es demasiado fuerte en la punta del diente);

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2º Sujetar la hoja con un dispositivo sobre la mesa de soldar, dejando un espacio libre entre los extremos, menor que el grosor de la cinta. Este vacío desaparece cuando se calienta la cinta. Se colocan unas abrazaderas de cobre en los extremos de la cinta a unos 10 mm de la soldadura a fin de mantenerlos planos.

3º Colocar pequeños trozos de acero de sierra cerca de los extremos de la cinta y dirigir la soldadura hacia ellos. El alambre de soldadura empleado en el proceso debe ser de la misma estructura metálica que la sierra de cinta. 4º Regular la intensidad de la corriente eléctrica, la velocidad del aporte del

alambre y del avance en función del espesor de la hoja. 5º Encender la máquina, proceder a soldar.

6º Cuando este terminada toda la soldadura, se debe revenir de una sola vez con

una llama de gas hasta que toma color rojo oscuro. Debe dejarse entonces que la soldadura se enfríe lentamente (cubrir con tela de amianto).

Terminación de la soldadura:

• Cortar los trozos de recorte de los extremos y quitar con lima la rebaba. • Enderezar la cinta en un rodillo laminador y mediante martillado. Por último,

limar los bordes de la cinta, la junta soldada y las proximidades de la soldadura con un afilador manual oblicuo. La soldadura MIG es muy apropiada para la reparación de grietas de la hoja.

El procedimiento de trabajo es similar al del empalme. Teniendo en cuenta los grandes esfuerzos de las hojas de sierras modernas no es recomendable perforar los extremos de las grietas como procedimiento para detener.

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BLOQUE III

Mantenimiento de la sierra: laminación, enderezado y aplanado. Concepto y finalidad. Operación. ¿Por qué es importante el laminado y el aplanado?

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Mantenimiento de la sierra: laminación La laminación es un proceso especial que se aplica a todas las cintas de un ancho mayor de 2 a 3 pulgadas (7,5 cm). En esencia, este proceso produce un alargamiento de la parte central de la hoja a fin de compensar los alargamientos producidos durante el aserrado y no se debe confundir con la tensión de montaje. Para hacerlo se cuenta con la ayuda de una máquina tensionadora a rodillos (mesa de laminación). De esta forma los dos bordes de la cinta se tornan más cortos que en el centro, y puesta sobre los volantes con bombé la cinta se ajusta en toda la superficie. Cuando la laminación es correcta se logra que:

• El borde dentado, y el dorso de la cinta se tornen mas rígidos. • La sierra soporte correctamente la presión frontal ejercida por el avance de la

madera durante el corte.

En síntesis, la laminación confiere a las cintas propiedades adecuadas para soportar satisfactoriamente las condiciones del aserrado y mantenerse firme sobre los volantes.

Antes de determinar la cantidad de tensión, es necesario clarificar el hecho siguiente: la hoja esta sometida a una tensión de montaje que se ve aumentada por el esfuerzo al que se somete la hoja al pasar por al volante motriz y que está comprendida entre el punto de contacto de la hoja con la madera, hasta el punto de salida de la hoja al volante inferior.

Los factores que influyen en la cantidad de tensión de una hoja

¿Qué tener en cuenta?

Ancho de la hoja Las hojas más anchas necesitan mayor tensión que las angostas.

Espesor de la hoja Las hojas más delgadas necesitan mayor tensión que las más gruesas.

Diámetro del volante Diámetros mayores necesitarán más tensión que los volantes pequeños.

Combadura del volante Volantes más combados requerirán mayor cantidad de tensión.

Tensión de montaje Una menor cantidad de tensión de montaje requiere mayor tensionado de la hoja.

Velocidad de alimentación Para una velocidad de alimentación mayor, se requiere más cantidad de tensión que para velocidades de alimentación menores.

Densidad de la madera Para el aserrado de maderas mas densas se necesita mayor tensión que para el aserrado de maderas menos densas.

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La laminación se efectúa en todo el largo de la cinta, en la máquina tensionadora; las pasadas deben ser repetidas cuidadosamente hasta alcanzar la curvatura deseada. Si se produjera un exceso de laminación -lo que hay que tratar de evitar-, se procede a dar pasadas a mayor presión de los rodillos en los bordes de la cinta; las cuales deberían estar a una distancia de 1/2" del dorso o de la garganta.

El procedimiento consiste en 3 operaciones:

a. Enderezado (control del dorso) b. Tensionado propiamente dicho c. Aplanado

a. Enderezado: en la mayoría de los casos el dorso de las cintas Sinfín son convexos, o sea una mayor longitud que el borde dentado, controlado con la ayuda de reglas, esta convexidad estará en valores de 0,4 mm para reglas de 1,5 m y 0,7 mm para reglas de 2m. ¿Qué puede ocurrir cuando se realiza el enderezado?

• El dorso presenta una concavidad: existe pasaje de luz en el centro de la regla, es decir que el mismo es corto (tratar de evitarlo) En este caso la laminación debe realizarse partiendo a 1/2” del dorso hacia el centro de la cinta (hasta la línea neutra- centro de la hoja). La 1ª pasada con bastante presión, disminuyendo hacia el centro las demás separadas entre sí 1cm. Cuando la cinta es nueva y ocupa todo el ancho del volante, el dorso puede quedar recto.

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• El dorso presenta convexidad excesiva: la regla tiene mucha luz en sus

extremos. Se procede comenzando en la parte dentada, la primera pasada a 1/2” del fondo de la garganta y disminuyendo la presión hacia el centro. Las pasadas deberán estar separadas entre si 1 cm; este procedimiento no debería superar el centro de la cinta.

A medida que disminuye su ancho (por las sucesivas afiladas), su dorso debe ser levemente largo (convexo). La luz en los extremos de la regla debe ser 0,4 mm, puesto que el dorso estaría ocupando una zona de mayor bombé. b. Tensionado Procedimiento para una hoja nueva:

1º Colocar la cinta Sinfín sobre la mesa de la máquina tensionadora, pasándola entre las castañas. Los dientes deben quedar del lado de afuera de la mesa y el dorso apoyado al rodillo de guía.

2º Regular la presión con que se va a bajar la castaña sobre cinta Sinfín. Del momento

que da tracción los rodillos en cinta, la presión no debe superar dos "rayas" del disco laminador.

Todas las pasadas deben ser a la misma presión. La primera pasada se da a una distancia de 1/2" del dorso, las siguientes separadas 1" entre sí. La última pasada debe quedar a una distancia de 1" del fondo de la garganta del diente.

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La zona de la soldadura no debe ser laminada a esa presión. Por tal motivo se la deja por ultimo.

3º Dar vuelta la cinta Sinfín y proceder comenzando por el lado dentado; a ½” del fondo de la garganta las siguientes separadas 1" entre sí. La última pasada debe quedar a una distancia de 1" del dorso, las pasadas deben intercalarse con las anteriores.

Importante: la revisión de la tensión es un proceso necesario para asegurar que el trabajo realizado fue hecho de forma adecuada, es preciso realizarlo a intervalos regulares (tramo por tramo) usando una regla recta o la plantilla curva (gabarito).

4º Controle el efecto de laminación con el gabarito (galgas- plantilla de canto recto). El procedimiento es el que sigue: 1. Con la mano izquierda, levante la hoja unos 15 a 20 cm. desde el yunque, para que forme una curva hacia abajo. 2. Aproximadamente a 60 cm. del punto levantado, ponga la regla recta de modo que forme un ángulo recto con el yunque y presione ligeramente, observe el arco de la luz que pasa entre la hoja. Importante: para un apropiado tensionado, el arco de luz debe ser simétrico y constante en toda la extensión de la hoja de ambos lados. Para el caso de usar la regla calibradora curva, el procedimiento es muy similar al anterior, solo que para este caso la hoja es levantada lo más cerca posible del yunque. Si la tensión es la apropiada no pasará luz entre la regla y el cuerpo de la hoja, cualquier paso de luz significa exceso de tensión o tensión irregular ó algún defecto en el trabajo realizado.

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Tensión Excesiva

Tensión Correcta

Tensión Insuficiente

Tensión Irregular

c. Aplanado Esta operación consiste en dejar plana la cinta, de modo que desaparezcan todos los lomos posibles. Sólo la punta del diente, sea este trabado o recalcado, debe estar en contacto en la zona de la ranura de corte, el cuerpo de la cinta no. El aplanado se realiza en la mesa de laminación con la ayuda del rodillo planeador. Las presiones a dar en las castañas deben ser suaves (menores que las del tensionado). Para su verificación se apoya la cinta sobre el yunque de la mesa y se ejerce presión con el gabarito. No debe existir pasaje de luz. Esta operación se debe realizar en ambos lados. El control de los lomos se debe realizar tanto en el sentido longitudinal (a lo largo) como transversal (a lo ancho) de la cinta. Lomos pequeños pueden suprimirse con el martillo de cabeza torcida, (peso aproximado 1.250 gramos). Se debe golpear siempre a lo largo del bollo, la posición del martillo respecto a la hoja debe formar un ángulo recto.

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Importante: pasado cierto tiempo de uso (después de 3 afiladas), la cinta pierde algo del tensionado original en la zona dentada por calentamiento durante el corte. Esto se deberá corregir inmediatamente porque originará picaduras en la zona de la garganta del diente. Retensionado de hojas usadas El proceso anterior es usado para hojas nuevas que necesitan un tensionado total, pero es muy común retensionar la hoja en servicio cada dos afiladas como promedio; normalmente no es necesario tensionar la hoja totalmente. Este trabajo de mantenimiento impide la formación de grietas y deformaciones permanentes en el cuerpo de la hoja. Además el retensionado permite corregir las consecuencias del afilado que acerca la línea media -la de mayor concavidad- hacia el borde dentado. Recomendaciones Para conseguir un buen resultado en el retensionado de la sierra cinta se deben seguir los siguientes pasos:

• Limpieza de ambos lados (con solventes y rasqueta) • Inspección (picaduras, dientes rotos o torcidos, soldadura); reparación • Aplanado (tramo por tramo de ambos lados) • Verificación de la tensión y del dorso (tramo por tramo) • Retensionado • Enderezado • Aplanado • Soldadura (aplanado y retensionado)

Es responsabilidad del operario de afilado observar el comportamiento de la sierra cinta durante el corte para detectar las posibles irregularidades de la misma y corregirlos. Preparación del diente y eliminación de partes del recalque Una vez finalizado el tensionado, aplanado y enderezado de la cinta se procede de la siguiente manera: en el caso que la cinta sea nueva darle forma a los dientes de acuerdo al tipo de madera ha ser asincorrectas o ponerlas en condiciones removiendo parte del diente para un nuevo recalcado. Procedimiento 1º Regular la máquina afiladora de acuerdo al diente deseado, de la siguiente

manera:

a. Colocar la cinta sobre los volantes (rondanas) situados a cada lado de la máquina.

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b. Fijar la cinta entre las guías y ajuste las alturas, verificando que la base del diente quede 2 a 3 mm por encima de la guía para evitar vibraciones.

c. Regular en la máquina: el ángulo de afilado (corte), el paso, el arrastre, y la posición del excéntrico.

Valores de ángulo de ataque: Maderas duras………………. 15-18º Maderas semiduras………….18-20º Maderas blandas……………..20-30º Para todos los casos el mejor desempeño se obtendrá con ayuda de la experiencia.

d. Humedecer con aceite el cuerpo de la cinta, para evitar rayaduras profundas con

el rote de la guía. e. Usar una esmeril adecuada para la afilación, recomendamos grano 60, espesor

aproximadamente 3 mm menos que la mitad del paso del diente. Evitar muelas de afilar demasiado duras - ocasionan el quemado. Evitar las muelas de afilar de grano demasiado grueso - ocasionan grietas.

Ejemplo:

mm 17 mm 3 - mm 20 2mm 40 Paso ===

Corresponde a espesor de piedra 5/8”

Importante: La velocidad de rotación del esmeril varía de acuerdo a su diámetro.Antes de accionar la máquina, verificar los puntos anteriormente mencionados, para evitar un descenso brusco de la piedra sobre el diente, lo cual puede ocasionar accidentes al operario. 2º Preparar los dientes de la siguiente manera:

a. Poner en funcionamiento la afiladora, bajar la esmeril hasta el fondo de la

garganta, tocar suavemente el frente del diente (usar lentes). b. Ajustar el descenso de la piedra, y regular el avance (paso), dar pasadas finas

para no quemar la hoja. c. Marcar con tiza o lápiz de cera el comienzo del afilado.

Al dar una vuelta completa proceda a modificar una variable por vez.

d. La presión sobre los dientes debe ser pareja para todos.

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e. Rectificar el perfil de la esmeril con el fin de conservar la forma del diente deseada. La operación se da por terminada cuando los dientes toman ya forma definitiva deseada.

Luego la cinta es colocada en la mesa de trabajo para su recalcado e igualado. Diente Trabado El objeto de esta operación consiste en dejar las aristas cortantes del diente en posición saliente al cuerpo (espesor) de la cinta. La traba debe producirse a un tercio de la altura del diente. Uno hacia la derecha, el siguiente hacia la izquierda, y el tercer diente generalmente no se traba. Este último corta únicamente con profundidad y no lateralmente. Debido a que la traba del diente es hacia un lado y alternado, este tiende a destrabarse por la fricción y el calentamiento que se produce durante el corte. Por consiguiente la altura del diente debería ser de 5 a 6 veces el espesor de la cinta y no más. La relación entre altura de diente y paso es de 1:4. Para este tipo de diente los pasos utilizados son pequeños, no deberían superar los 35 mm. Cuando mayor es la dureza del acero empleado más resistente es la traba. Para la realización de esta tarea existen pinzas trabadoras, también se suelen fabricar otras herramientas, que consisten en una lima en desuso con muescas o ranuras.

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Parámetros que definen la traba: la amplitud de la traba indica en que medida debe doblarse el diente hacia fuera con respecto al plano de la hoja, para liberarse en el corte. La medición se realiza hacia un solo lado.

La amplitud de la traba depende de:

Tipo de madera Mayor traba en maderas blandas que en duras. Humedad de la madera

Mayor traba en maderas húmedas que en secas.

Contenido de resina Especies muy resinosas, del género Pinus, requieren de mayor traba.

Ancho de anillos de crecimiento

Mayor traba en maderas con anillos anchos que en aquellos con anillos angostos.

Estado de las hojas Hojas con problemas de abolladuras (lomos) requieren mayor traba.

Avance de la madera Mayor velocidad de avance requiere mayor traba.

Dibujos de pinza trabadora

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BLOQUE IV

Diente recalcado e igualado.

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Diente Recalcado Consiste en una deformación en frío y posterior compresión lateral de la punta del diente, con lo cual se obtiene una línea de corte más ancha que el espesor de la cinta. El diente recalcado por su forma simétrica posee ángulos de corte libre hacia atrás, en el sentido del corte y hacia abajo en el sentido de avance; permitiendo cortes a altas velocidades.

Filo principal: es determinante en la eficiencia del corte. Esta parte de los dientes "cepilla" la madera, y por ello es que debe estar siempre afilado. Filo secundario: determina la calidad del corte. Durante el traslado o transporte de la

cinta (taller-máquina), no dañar los filos laterales. Punta de diente: es el punto del corte (arista) tanto principal como lateral del diente. Consideraciones sobre el recalcado:

• Recalcar o ensanchar las puntas del diente es una forma de trabado, con la diferencia de que no se inclinan los dientes lateralmente.

• Igualar o rectificar consiste en aplastar lateralmente los dientes dándole forma de "V", con lo cual se refuerza el recalque.

• El tamaño del recalque ya igualado depende del tipo de madera y del espesor de la cinta de sierra:

Ángulo diente Tipo de madera Ensanche en cada lado

12 Dura 0.3 -0.4 mm. 15 Semi dura 0.4 – 0.5 mm.

18-21 Semi blanda 0.5 – 0.7 mm. 21-24 Blanda 0.7 –1.0 mm.

A estas medidas se le debe sumar el espesor de la cinta

Filo principal

Punta del diente

Filo secundario

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A modo de ejemplo: si el espesor de la hoja es de 1,2 mm y la madera fuera semi-blanda, el ancho del diente recalcado e igualado será:

mm 2,4 0,6 0,6 1,2Rc ap ap e=++

=++

Se podría decir que el diente recalcado en algunos casos no precisa tener más que el doble del espesor (e) de la hoja y ser suficientemente profundo que permita 5-8 afilados antes de proceder a un nuevo recalcado. Recalcador El recalque de la punta de los dientes se lleva a cabo con aparatos manuales o con máquinas recalcadoras automáticas. En el caso de los aserraderos de la zona de Misiones se utiliza el recalcador manual. Existen diferentes tamaños de excéntricos de acuerdo al espesor de la cinta.

Para cintas de espesor 1 mm. Eje 10 mm. Para cintas de e. 1,1 -1,2 -1,25-1,3 mm. Eje 12 mm. Para cintas de e.> 1,47 Eje 14 mm.

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Partes del recalcador:

A Masa B Eje excéntrico C Yunque D Placa de regulación E Guía corrediza F Tornillo de

regulación del yunque

G Tornillo de ajuste corto

H Tornillo de ajuste largo

I Palanca para accionar el excéntrico

J Palanca para accionar el Tornillo de ajuste

K Tornillo delimitador

del desplazamiento del excéntrico

L Tornillo de seguro del yunque

M Tornillo de seguro axial del excéntrico

N Tornillo de seguro del tornillo de ajuste corto

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Detalle del recalcador Proceso del recalcado

Cuerpo del recalcador

Excéntrico Diente

Yunque

Ciculo que describe el excentrico

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Procedimiento de recalcado

1º Sujetar la cinta con las mordazas en la mesa de trabajo.

2º Eliminar las rebarbas laterales de los dientes (producidas por la esmeril de la afiladora), utilice una lima o un trozo de esmeril.

3º Lubricar. la parte anterior del diente utilizando una tiza embebida en aceite. La falta de lubricación en la operación de recalcado ocasiona desgaste del excéntrico y del yunque y posteriores defectos en el recalque.

4º Regular el recalcador para obtener el recalque del diente conforme a la figura.

Importante: usar una cinta en desuso para tal fin. El ancho del recalque deberá ser de aproximadamente 0,5 mm o más, para permitir su posterior igualación.

5º Recalcar todos los dientes, menos el de la soldadura, procediendo de la siguiente manera:

• Colocar y fijar el aparato sobre el diente de la cinta. • Accionar el excéntrico del recalcador con dos o tres movimientos suaves de

la palanca, hasta lograr un ensanchamiento de la punta del diente. • Para lograr un recalque de mayor tamaño esta operación se realiza dos

veces. • Quebrar las puntas agudas del diente, producto del recalcado con el empleo

de un martillo liviano. Importante: los golpes deben ser suaves y uniformes cuidando de no perjudicar el recalque.

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6º Proceder al rectificado con el igualador.

Regulación del recalcador La posición del yunque respecto al ángulo de incidencia del diente es el mismo y debe copiarlo. Para lograr el correcto asentamiento del yunque sobre el diente debemos levantar o bajar la guía corrediza.

Posición correcta del yunque respecto al ángulo del diente

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Posición incorrecta del yunque respecto al ángulo del diente Si la guía corrediza está muy alta y la placa de regulación muy baja, ocasiona un recalcado más bajo con respecto a la altura del diente, con el consecuente problema en el afilado.

Si la guía corrediza está muy baja y la placa de regulación alta, ocasiona la rotura de la punta del diente.

Importante:

• Centrar el yunque haciendo coincidir su eje con el del diente (regulación del tornillo de ajuste corto). Esta en función al espesor de la hoja.

• Controlar el desplazamiento del excéntrico (la posición del inicio del recorrido del excéntrico determina la altura; la posición final determina el ensanche del recalque).

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Igualador El rectificado lateral de los dientes es una parte esencial del recalcado y no debe ser omitido.

El rectificado lateral da la forma final al diente, con dos salientes que se proyectan hacia fuera y están unidas por el filo cortante. La punta del diente adquiere forma triangular, su espesor disminuye por ambos lados, desde la punta hacia abajo y desde el borde frontal del diente hacia atrás, para evitar que los dientes originen calor por fricción. Debiendo ser ambas caras simétricas.

Esquema de acción en el Igualador

Cara plana

Ángulo libre de la cara de ataque

Ángulo libre de la cara de incidencia

Vista R Vista S

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Partes del Igualador

A Masa B Yunque fijo C Yunque móvil D Castaña guía E Chapa reguladora F Guía corrediza G Caballete porta guía

H Tornillo de ajuste para yunque móvil

I Palanca para accionar el yunque móvil

J Tornillos para ajuste de guías corredizas

K Rosca de apertura del yunque

Regulación del Igualador Para regular el aparato se debe cuidar de hacer que la castaña guía este perfectamente encuadrada al diente, con una inclinación correspondiente al ángulo de ataque. La misma se consigue aflojando el tornillo de la chapa reguladora y girando la masa hacia la izquierda o hacia la derecha.

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Posición Correcta

Posición Incorrecta

Importante: en función del espesor de la cinta regule la posición del yunque fijo, el cual debe tocar la cinta. Para madera dura Para madera blanda Se requiere menos espesor de recalque, para lo cual hay que bajarla guía corrediza a través de los tornillos hasta el punto deseado.

Se requiere mayor espesor de recalque. Levante las guías corredizas, operando en forma contraria a la anterior.

Una vez que el equipo esta regulado adecuadamente, proceder a la operación de igualación, cuidando que los dientes resulten lo más perfecto posible. Para su verificación utilice el reloj comparador.

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Importante: limpiar periódicamente el aparato recalcador y el igualadorcon pincel y kerosén.

Ventajas del recalcado

• Los dientes recalcados son más resistentes al desgaste, debido al aumento de su dureza en la punta del diente (> 39 RC) que el resto de la cinta. Permite trabajar mas tiempo antes de ser reafilado (madera blanda -pino- no más de 4 horas de corte).

• Por su simetría permite mayor estabilidad durante el corte, lográndose una buena terminación del producto aserrado.

• Permite el empleo de pasos grandes (40-45 mm) y áreas de garganta amplias, con lo cual se obtiene buena evacuación del aserrín.

• Un buen recalcado permite obtener varias reafiladas (aprox. 8) antes de tener que realizar nuevamente la operación.

• La relación de altura de diente y paso es de 1:3. Altura de diente 10 veces el espesor de la cinta.

Posibilidades en el tipo de recalque 1. Recalcado profundo: el material aplastado es más alto por lo que la cinta sinfín

puede afilarse mayor cantidad de veces.

Antes de igualar Después de igualar

2. Recalcado en la punta: el tamaño es menor y en lo referente a la durabilidad

también es menor, pero cuenta con la ventaja de ser más sencillo de hacer y generar menor roce durante el aserrado.

Al finalizar el rectificado de todos los dientes, se procede al afilado. Se sigue el mismo procedimiento enumerado anteriormente para la formación del diente.

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BLOQUE V

Defectos provocados por un mal uso y mantenimiento de la sierra sin fin. Posibles causas

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Defectos provocados por un mal uso y mantenimiento de la sierra sin fin El cuadro que se presenta a continuación contiene los defectos más comunes en cintas sinfín y posibles motivos que lo causan.

DEFECTOS MOTIVOS a. Problemas de la cinta

• Por un exceso de tensión en general y en particular sobre el borde dentado.

• Por una mala distribución transversal de la tensión. • Se produce un recalentamiento excesivo del diente

durante el afilado, por la fuerte acción de la esmeril (velocidad excesiva, esmeril sucia).

• El perfil de los dientes es inapropiado (exceso de dimensiones de ángulos, altura de dientes, respecto al tipo de madera).

• Paso inapropiado. • La cinta esta trabajando demasiado afuera del volante. • Por astillas, aserrín, resinas que se aglomeran en la

garganta del diente. • La cinta puede estar mal afilada o desafilada. • Defectos en el recalcado.

b. Problemas de la sierra

Aparición de grietas en el borde dentado

• Llantas de los volantes deformados o gastados. • Excesivo rozamiento de las guías. • Tensión de montaje excesiva (tensar). • Velocidad de corte excesiva.

Aparición de grietas en el dorso

• El dorso sobresale demasiado de la llanta. • Mala distribución transversal de la tensión. • Rozamiento del dorso contra la guía.

Aparición de grietas en el borde dentado y/o en el dorso

• La cinta queda estirada en los volantes en tiempo de parada.

• El espesor de la cinta es excesivo, respecto al diámetro de los volantes.

• Por una mala relación entre velocidad de avance y velocidad de corte.

• Los volantes están desalineados. • Guías ubicadas en forma incorrecta (inclinadas demasiado

juntas, la telescópica muy alta). • Por avance desparejo del mecanismo de alimentación

(carro - rodillos). • Desgaste excesivo o desparejo de los volantes. Es

necesario rectificarlo luego de 3.000-5.000 horas de trabajo efectivo.

• Defectos en rodamientos o ejes de los volantes.

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La cinta se desvía durante el corte

• Defectos de aplanado o de torceduras. • Tensión insuficiente en el borde dentado.

Cortes ondulados

• Tensión insuficiente en el borde dentado. • Por roce excesivo contra la guía, el borde dentado perdió

tensión. • Falta de afilado. • Traba o recalque desparejo. • Garganta insuficiente para la velocidad de avance. • Tensionado muy cerca del borde. • Dientes con altura excesiva o poco cuerpo. • Velocidad de avance superior a la capacidad de corte,

principalmente para troncos altos (gran diámetro) en función del paso y profundidad del diente.

• Velocidad de avance superior a la capacidad de corte, en función de la potencia instalada.

La cinta retrocede en los volantes

• El tensionado es insuficiente o excesivo. • Falta de afilado. • Ángulo de ataque insuficiente para la velocidad de

avance. • Eje del volante inferior con defectos en rulemanes. • Dorso de la cinta en forma cóncava (corto).

La cinta se desvía al iniciar el corte

• Falta de alineación vertical entre el centro de la piedra esmeril, la mordaza y el riel de la hoja en la máquina afiladora.

• Piedra esmeril en posición no vertical con respecto a la hoja (un costado de los dientes queda más agresivo que otro).

Rotura en la soldadura o empalme

• El empalme quedó demasiado grueso o muy fino respecto al espesor de la cinta.

• Deficiencias en la soldadura o empalme. • El tensionado/ aplanado está mal realizado.

Aparición de torceduras

• Los volantes están mal alineados. • Guía superior y/o inferior mal alineados. • Castañas desalineadas en la laminadora • En la tensionadora (laminadora) la cinta se desplaza

oblicuamente respecto al eje longitudinal de los rodillos (castañas).

Perdida rápida del filo

• Traba o recalque desparejo. • Excesiva presión de la esmeril durante el afilado. • Esmeril sucia, falta de rectificación. • Excesiva velocidad de corte y avance. • Elementos abrasivos (tierra, piedras) adheridos a la

corteza de los troncos.

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BLOQUE VI

Las piedras de esmeril Instrucciones para el uso y manejo de ruedas abrasivas

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Las piedras de esmeril La piedra de esmeril es la herramienta más importante del operario de afilado. Una piedra de esmeril (de amblar) esta compuesta por material granulado y un cemento aglomerante. El material granulado será el que afila las hojas, mientras que el cemento aglomerante mantiene unido en un solo cuerpo al material granulado.

El material granulado Las piedras utilizadas para afilar herramientas de corte para maderas están compuestas por los siguientes materiales granulados.

• Corindón (Oxido de aluminio) • Carburo de Silicio (Sic) • Nitruro de boro (CBN: Borazon) • Diamante

El corindón varía en su color según sea su pureza

Corindón normal (10) Color marrón, gris azulado.

Corindón semipuro (20) Color Marrón amarillento (= mezcla de 10 y 35)

Corindón puro (35) Color blanco, rosa Importante: para afilar herramientas de maderas generalmente se usa corindón puro (35) Uso de las piedras de corindón: el corindón se utiliza para el afilado de todas las herramientas de acero (sierras, cuchillas, fresas). Cemento aglomerante (material de liga) El cemento une el material granulado (cristales) y está directamente relacionado con la dureza de la piedra. Se utilizan los siguientes cementos:

Cementos de cerámica (V): Las piedras son quebradizas, frágiles, y pueden utilizarse para muchas aplicaciones. Se proveen a partir de 4 mm de espesor.

Cementos de resinas sintéticas (B): El tono de estas piedras es apagado. (Para velocidades de periferia muy altas). Estas piedras no son sensibles a los golpes el afilado es suave, el perfil se deforma relativamente rápido. Se utiliza mucho en piedras de poco espesor.

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Dimensiones de una piedra

• Diámetro (D)

• Espesor (T)

• Agujero (H) Textura (tamaño del material granulado) El tamaño de los "granos" determina la fineza del esmerilado; este tamaño se caracteriza con una cifra que es la cantidad de mallas (hilos) que posee una zaranda (colador) de 1 pulgada de canto por la cual puede pasar el material granulado. Las cifras más grandes indican grados de fineza cada vez superiores. Generalmente se los denomina con "msh", quo viene del inglés y significa "malla" (= mesh). Para herramientas de madera se utilizan los siguientes tamaños:

Medio: 30 36 46 50 60

Fino: 70 80 90 100 120

Los tamaños del material granulado también se mezclan; por ejemplo la mezcla 46/60. Importante: cuanto más finas es la hoja de sierra, tanto más fino debe ser el material granulado. Dureza de la piedra

La dureza de la piedra depende de la cantidad de cemento y de su resistencia. Debe elegirse tal que trabajando con una presión normal de la piedra un "granito" gastado debe desprenderse solo de la piedra, (la piedra se afila sola). La dureza se caracteriza con una letra y aumenta en orden alfabético.

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C e m e n t o Denominación de la dureza

Cerámico Resina sintética

Muy blando D E F G 1 2 3

Blando H I J K 4 5 6 7

Mediano L M N 0 8 9 10 11

Para el afilado de sierras sinfín también se utilizan piedras con dos capas de materiales. Ellas poseen un canto endurecido de un solo lado. A continuación presentamos un cuadro en el que se describen las posibles aplicaciones de las piedras según el tipo de material granulado y dureza.

Nº Material granulado Dureza según Kopp kp/mm² Aplicación

1 Corindón (Oxido de aluminio) 2100 a 2300

Aceros de baja aleación, templados y no

templados; Aceros HSS hasta HRc 46

2 Carburo de Silicio (Sic) 2480 Pre afilado de metales duros Aceros HSS>>de

mas HRc 64

3 Nitruro de boro (CBN:Borazon) 4700

Aceros HSS, aceros termo-estables y

aleaciones, estelite 4 Diamante 7000 Metales duros

Importante: cuanto más duro es el acero, tanto más blanda debe ser la piedra y viceversa. Las piedras blandas se prefieren generalmente por razones económicas, si bien se desgastan mas rápido.

Estructura de la piedra La estructura de una piedra es la forma en que se distribuyen los "gránulos", cómo se distribuyen los espacios entre los gránulos (porosidad) y cómo se distribuye el cemento aglutinante en el cuerpo de la piedra. Los aceros termosensibles, como por ejemplo aleaciones de acero para sierras, como así también zonas de afilado delicadas, requieren de una estructura abierta.

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Estructura densa

Estructura abierta

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Clasificación de la estructura

Media 4 5

Abierta 6 7

Muy abierta 8 9

Altamente porosa 10 11 12 La elección de la estructura

Piedras de poco espesor, paso de dientes pequeños -y afilado fino = media a abierta.

Piedras de mucho espesor para sierras = abierta. Piedras con forma de plato o de olla para aleaciones de acero de alta

calidad (acero de fresas) = muy abierta, altamente porosa. Importante: cuanto más abierta sea la estructura de la piedra tanto más frío es el esmerilado, ya que la piedra posee una superficie de trabajo considerablemente superior; aparte existe en cierta forma un efecto de ventilado con esta estructura.

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Denominaciones para las piedras.

200 x 10 x 32 Y 35 A 60/4 K 6 V 10

Clasificación del material: 10 Corundio 20 Corundio semi puro 31 Corundio cristalino 35 Corundio puro (blanco) 40 Corundio puro (rosa) 47 Corundio puro (rubí) 50 Carburo silicio (oscuro) 57 Carburo silicio (verde) 60 Corundio especial

Estructura: 0 1 muy densa 2 3 densa 4 5 media 6 7 abierta 8 9 muy abierta 10 11

Tipo de material:A Corundio C Carburo silicio

Clasificación del cemento:Define el fabricante

Tipos de cemento:V Cerámica B Baquelita BF Baquelita reforzada HG Magnesita S Silicato R Goma E Goma laca

Grado de dureza:Muy blando D E F G Blando H I J K Medio L M N O Duro P Q R S Muy duro T U V W Durisimo X Y Z

Combinación de gránulos:Define el fabricante

Tamaño de los granulos: Muy grueso 8 10 12 Grueso 14 16 20 24 Medio 30 36 46 54 60 Fino 70 80 90 100 120 Muy fino 150 180 200 220 240 Extrafino 280 320 400 500 600

PerfiAgujero Espesor

Diámetro

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Valores de guía para seleccionar la piedra según el tipo de herramienta a afilar

D u r e z a Tipo de herramienta con aleación de acero

Tamaño del grano

V B Estructura

Alternativas, sinfín, circulares; cromo vanadio 46-60 Jot-M 4-7

Sinfín, cromo-níquel a. dentado fino b. dentado grueso

60-100 60-100

K-M L-Q

9-10 8-11

4-5 5-6

Cuchillas de garlopa y cepilladora a. Cromo-vanadio b. Acero-SS c. Acero-HSS

46-60 36-50 36-46

K-L G-J S-G

4-7 3-6 2-3

6-8 8

8-12

Fresas a. Cromo-vanadio b. Acero SS

36-60 36-46

K-L E-G

4-7 2-3

8-10 8-12

Refrigeración de la piedra Una piedra buena debe trabajar fría; esto se reconoce por el ruido: debe ser suave y agudo. Debe diferenciarse entre afilado en seco y en húmedo.

Tipo de afilado Ventajas Desventajas

En seco Se puede observar el afilado

En húmedo Enfriamiento rápido; mejor acabado de

superficies; mayor vida

Más caro, ya que requiere de un equipo adicional y liquido refrigerante

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La refrigeración de las piedras:

Sierras: afilado en seco Cuchillas: preferible el afilado con liquido refrigerante Fresas: utilizar líquidos refrigerantes sintéticos, aceitosos.

Velocidad de trabajo de las piedras (m/s) Las velocidades máximas de trabajo recomendadas por el fabricante no deben superarse por razones de seguridad. Las velocidades de periferia permitidas superiores a los 30 m/seg. vienen grabadas en la piedra sobre una banda de color especial.

Velocidad periférica hasta Color especial de la banda 45 m/seg 60 m/seg 80 m/seg

100 m/seg 125 m/seg

Azul Amarillo

Rojo Verde

Verde azul Instrucciones para el uso y manejo de ruedas abrasivas Todas las ruedas abrasivas son quebradizas y algunas de ellas muy frágiles. Se debe tener gran cuidado en el manejo y almacenamiento de las mismas, a fin de evitar roturas y fisuras. Además, se debe tener presente, que si se cumplen las normas de seguridad correspondientes, son herramientas de trabajo muy seguras, de lo contrario pueden transformarse en peligrosas. Como en la Argentina no rige ninguna norma al respecto, CARBORUNDUM se rige por las normas ANSI B 7,1 de EE.UU. y garantiza sus productos siempre y, cuando la máquina y el uso está también de acuerdo con dichas normas o las normas FEPA N° 12 de la comunidad europea.

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Tenga siempre presente las siguientes reglas: Para el transporte

a. Trate las ruedas cuidadosamente para evitar que se golpeen o se caigan. b. No ruede las ruedas contra el piso para transportarlas. c. Utilice carretillas o transportadoras convenientes que tengan suficiente

apoyo para las ruedas que deban ser transportadas. d. Apóyela cuidadosamente sobre la carretilla, no apoye piezas pesadas o

herramientas sobre las ruedas. e. No permita que las ruedas que estén paradas caigan sobre sus costados.

Antes del afilado Para la seguridad del operario y de la máquina, observe las siguientes reglas:

a. Seleccione la rueda abrasiva adecuada para el trabajo a realizar. Inspecciónela para ver si tiene fisuras. Antes de colocarla en la máquina, golpéela ligeramente suspendiéndola en el aire con un destornillador o algún instrumento apropiado de acero; si el sonido es claro, la rueda está en condiciones, de lo contrario no la use por ningún motivo.

b. No permita jamás que la rueda se exceda en su funcionamiento de la máxima velocidad segura establecida para ella, la misma siempre se indica en la etiqueta. Asegúrese que la velocidad de la máquina no supere la velocidad indicada en la rueda.

c. Nunca altere el buje de la rueda abrasiva ni fuerce esta en el eje de la máquina.

d. Use bridas iguales y del mismo tamaño y que su diámetro sea 1/3 del diámetro de la rueda como mínimo.

e. Coloque siempre las etiquetas entre las bridas y la rueda. Limpie perfectamente el eje y las bridas antes de colocar la rueda.

f. Póngase los anteojos de seguridad, para evitar que las partículas abrasivas o el material que está amolando, dañen su vista.

g. Apriete la tuerca o los tornillos solo lo suficiente para sujetar la rueda firmemente.

h. En caso de amoladoras, apriete y mantenga el apoyo de la pieza a esmerilar, a 3 mm. de la cara de la rueda.

i. Apártese a un distancia prudente de la máquina y deje que la rueda funcione al vacío un minuto, antes de empezar a trabajar.

j. AI armar la rueda, equilíbrela para centrarla, vuélvala a equilibrar y así estará en condiciones de trabajar.

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Durante el afilado

a. Haga el contacto entre rueda y trabajo en forma suave, evitando los golpes de impacto.

b. Trabaje solamente con la cara de la rueda, utilice rueda copa o platillo para esmerilado lateral.

c. Nunca fuerce la pieza de labor, hasta el punto que el motor disminuya notablemente su velocidad o la pieza se caliente demasiado.

Después del afilado

a. Proteja la rueda cuando no está en uso. Si la quita de la máquina guárdela donde no corra peligro.

b. Todas las ruedas abrasivas deben ser provistas de su carcaza protectora.

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Bibliografia consultada

Alois Maier. Manual sobre sierras de cinta, las hojas, su cuidado y

mantenimiento. CTM Montecarlo 1991

Fao. Cuidado y mantenimiento de sierras. Roma 1989

Froius Karl. Guia practica para el afilado y mantenimiento de herramientas

para madera. Sandwikan. Suecia 1964

Schieffer. Manual sobre mantenimiento y afilado de sierras cinta. Ponta

Grossa Brasil 1976

Tuset-Duran. Manual de maderas comerciales, equipos y procesos de

utilizacion. Montevideo 1986

Escuela de foresteria y tecnologia de madera de Duschesnay. Mantenimiento de la sierra cinta. Canada 2005

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Agradecemos a todos aquellos que colaboraron y valoraron la realización de este material.

Al Ing. Orlando E. Arenhardt, por el desarrollo de los contenidos.

Al Ing. Juan Laxague, por la Dirección del Proyecto.

A la Lic. Liliana Zuk, por la corrección pedagógica y edición del material.

A la Lic. Susana Avolio, por la corrección didáctica del material.

A la Ing. Karina Carreras, por el diseño de la tapa del manual.

A los/as participantes del curso, por facilitarnos el material fotográfico.

Y a todo el equipo de Compymefor por su inestimable apoyo.

Editado y producido en Abril y Mayo de 2007. El contenido de la misma es responsabilidad exclusiva de Compymefor y en ningún caso debe considerarse que refleja los puntos de vista de la Unión Europea. Se prohibe expresamente la reproducción total y/o parcial del contenido de este manual, cuyos derechos de edición pertenecen exclusivamente al Compymefor.

Esta publicación forma parte de las actividades previstas en el marco del proyecto Compymefor. El Proyecto se enmarca dentro del programa que busca fortalecer el sector forestal industrial argentino para contribuir al crecimiento económico, duradero y equilibrado y particularmente, al fortalecimiento de las relaciones económicas, comerciales y empresariales entre la República Argentina y la Unión Europea. Entre las acciones previstas se encuentran ejecutar programas de formación y capacitación de multiplicadores en el Centro de Referencia y en los Centros Tecnológicos, como así también, la elaboración y publicación de material didáctico de distintas especialidades del sector. Las siguientes entidades cofinancian al Proyecto:

La Red de Instituciones de Desarrollo Tecnológico de la Industria de la Madera, es una asociación civil sin fines de lucro, formada por una red de instituciones públicas y privadas de la Argentina que fomenta el desarrollo tecnológico de la industria maderera. Es una organización de alcance nacional, integrada por entidades y personas representativas de la industria forestal y maderera. Bernardo de Irigoyen 972, piso 3ro. Oficina B Ciudad Autónoma de Buenos Aires- Argentina Tel/fax: +54 (11) 5235-0011 al 14 E-mail: ritim@ritim.org.ar - Web www.ritim.org.ar

La Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos es el organismo responsable de elaborar y ejecutar planes, programas y políticas de producción, comercialización, tecnología, calidad y sanidad en materia agropecuaria, pesquera, forestal y agroindustrial, coordinando y conciliando los intereses del Gobierno Nacional, las Provincias y los diferentes subsectores. La SAGPyA depende del Ministerio de Economía y Producción de la República Argentina. Av. Paseo Colón 982 (1063) Ciudad Autónoma de Buenos Aires – Argentina Tel.: +54 (11) 4349-2000 Web: www.sagpya.gov.ar

La Unión Europea (UE) es una familia de países europeos democráticos que se han comprometido a trabajar juntos en aras de la paz y la prosperidad. No se trata de un Estado destinado a sustituir a los actuales Estados, ni de una mera organización de cooperación internacional. En realidad, la UE es única. Sus Estados miembros han creado instituciones comunes en las que delegan parte de su soberanía, con el fin de que se puedan tomar, democráticamente y a escala europea, decisiones sobre asuntos específicos de interés común. Delegación de la Comisión Europea en la República Argentina Ayacucho 1537 (1112) Ciudad de Autónoma de Buenos Aires – Argentina Tel.: +54 (11) 4805-3759 Web: delegation-argentina@ec.europa.eu