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製造現場・製造技術関連用語集

1 Rev001 2016©Broadleaf

３現主義「現場」、「現実」、「現物」を指す。

５Ｓ

整理（いらないものを捨てる）

整頓（決められたものを決められた場所に置き、いつでも取り出せる状態にしておく）

清掃（常に掃除をして職場を清潔に保つ）

清潔（3S前 3 つを維持する）

躾（決められたルール・手順を正しく守る習慣をつける）

個別生産

個々の注文に応じて、その都度仕事を流す方式でしえ品使用を納期はオーダー事になり

少量となる生産方式。（同一製品を一回だけ断続的に流す方式で再度繰り返して行われる

みこみのないものが対象：例造船、産業機械、大型エンジン、橋梁など）

個別生産の特徴

①製品の種類が多い

②製品仕様は受注毎に異なる

③生産リードタイムは受注毎に異なる

④数量は受注毎に異なる

⑤機械は汎用機で構成される

⑥作業者は多能工で構成される

⑦設備配置は機能別配置（ジョブショップ）

⑧製品の在庫は持たない

４Ｍ経営資源の４要素（人、モノ、設備、金）

５Ｗ１Ｈ

改善アイデアを感がる際の切り口

①Why：理由・目的・成果を明確に

②What：不必要な動きがないか

③Who：人の結合・変更ができないか

④When：タイミング・順序を変えられないか

⑤Where：場所を結合・変更できないか

⑥How：もっと単純な方法はないか

アッセンブリーチャート

組み立て工程ともいい、いくつかの部品が組み合わさっていく過程を行程記号で枝状にし

たもの。

組み立て職場で多くの部品が集まって、一つの製品（半製品）を作成する場合などに用い

る（工程の条件を併記していく）

改善案検討

種々のデータやアイデアをもとに改善の手法を検討する。

主な改善発想テクニック

①ECRS（改善の４原則）

②5W1H

③動作経済の原則

④ブレーンストーミング



改善技術

IEでは現状分析技術と改善発想技術の２つに大別される

現状分析技術：千三状況を定量的に捉え、ロスを把握し改善の狙いを見出す

改善発想技術：改善案を出すための見方・考え方

改善の基本ステップ

改善実施の基本的な手順

①改善対象の選定（改善する単位に分割）

②現状分析（問題点の把握）

③改善案検討

④改善実行

改善発想技術

①ECRS（改善の４原則）

②5W1H

③動作経済の原則

④ブレーンストーミング

稼働分析

ある時間帯の中での作業者や設備の状態の時間比率を把握する手法

稼働分析の目的）

①生産性向上の余地を概括的に把握する

②およその各作業、状態の時間値を把握する

③ロスを定量化して改善のための対象を絞り込む

稼働分析のタイプ）

①連続観測法

②瞬間観測法

a （目視）ワークサンプリング

b 申告ワークサンプリング（セルフワークサンプリング）

③その他

a 日報集計

b 計測器

管理図

QC7 つ道具。

行程の管理を行うためのツール。

管理図は行程が安定状態にあるかどうかを把握するための判断材料となる。

時間別などの規則に従ってデータをサンプリングして集計を取り、その結果を群として系列

で折れ線グラフを作成する。管理図では中心線(CL）と管理限界によって点の位置と分布

からその管理行程の以上が判断できる。

関連図

QC7 つ道具。

関連図法は、原因－結果、目的－手段などが複雑に絡み合った問題について因果関係や

要員相互の関係を図解により明らかにする手法。

関連図法を用いると、平面上に連関図が広がってゆくに従い、あらたな発想が生まれる。



グラフ

QC7 つ道具。

数値データをそのまま見たのでは全体を把握できないため、見た目としてわかりやすく全

体の状況を早く正しく知るためにグラフを作成する。

クローズド・ループ MRP

MRP では、能力無限の家庭の下で資材所要量計算を行ったのち、能力所要量計画に

（CRP）よって、じっざいの工場の制約条件に合わせたプランを作成する。

MRP と CRPの二つのステップの間に、一種のて戻ないしループが必要になるので、これを

クローズド・ループ MRP と呼ぶ。

系統図

新 QC7 つ道具。

手段が具体的なレベルになるまで展開していき、できた一連の関係を図解化したもの。

「目的－手段＝目的－手段」と系統的に図解展開することにより、問題の全容を明らかに

するとともに重点事項を明確にして、目的を達成するための最適手段・方策を追及していく

方法。

系統図には要素を分解して掘り下げていく①構成要素展開型と、方策を生み出しながら展

開していく②方策展開型の２つに区分される。

経路分析

類似工程分析ともいわれ、品種ごとに流れる行程の経路を調べ、いくつかの類似工程系

列グループに分類する方法のこと。

①改善の重点品種グループを絞り込む

経路分析に」より品種グループに分類したうえ

・生産量の多いもの

・将来的にも生産が継続されるもの

などを選択のポイントとして改善の重点品種を絞り込む。

②各工程の負荷量の把握

工程ごとの負荷量を把握し、生産計画、各工程の能力設定などの基礎データとして活用す

る。

③レイアウト検討の基礎データ

各工程間の運搬量を把握し、レイアウト変更などの基礎データとして活用する。

現状分析技術

生産状況を定量的に捉え、ロスを把握し改善の狙いを見出す手法のこと。

下記のような分析や考え方が含まれる。

・ワークユニット

・タイムスタディー、PTS法

・P-Q、P-MH分析、資料分析

・稼働分析（ワークサンプリング）

・工程分析（フロープロセスチャート、アッセンブリーチャート、経路分析、フローダイアグラ

ム）

・連合作業分析（M-M チャート、4W チャート）

・ライン作業分析（ピッチダイアグラム）



工程

一人の作業者、一つの設備、または一つの作業域で、

ある仕事（目的）を達成するために、

分担している作業範囲を「工程」という。

ⅰ）加工工程

目的に向かって変化(変質･変形･変色･組立･分解)している工程

ⅱ）運搬工程

１つの作業域から他の作業域へ移動(積込み･移動･荷卸し)している工程

ⅲ）検査工程

数量や品質を評価されている工程

ⅳ）停滞工程

停止または貯蔵･滞留されている工程

工程分析

製造現場において、材料や製品がどのような手順･経路で作られるかを

工程の系列でとらえ、決められた記号で表し、現状を明らかにして

改善の着想を得る方法のこと。

工程分析の種類

○フロープロセスチャート(加工工程分析)

・１つの品種の分析に用い、

１つの材料を加工していく職場を把握する場合

○アッセンブリーチャート(組立工程分析)

・１つの品種の分析に用い、複数の材料（部品）を

組立していく職場を把握する場合

○経路分析(類似工程分析)

・多数の品種から代表品種を選び出す場合

・工程毎の負荷

・工程間の運搬量などを把握する場合

○フローダイヤグラム(流れ分析)

・工程系列が異なる多品種の生産を行っている

職場のものの流れ（工程間の相互関係など）を把握する場合

工程分析の目的

･工程の構成や各工程の相互関係を明らかにする

･工程の不必要な部分を見つけ出し、改善検討対象を明らかにする

･工程の種類や順番について問題を見つけ出し、改善検討対象を明らかにする



コンカレント・エンジニア

リング

Concurrent Engineering。独立した作業分野となっていた

設計､解析、製造の各工程を同時平行して進める製造手法。

ＣＡＤ、ＣＡＭ、ＣＡＥ（コンピュータによる設計、製造、エンジニアリング）

システムを使って統合する。

試作品の設計コストや製作時間が短縮されるため製造コストの

大幅引き下げに役立つ。

作業測定（ワークメジャ

メント）

標準作業を決め、標準時間を設定し、それを活用することによって

管理目標を達成すること。

またそのために作業を時間という尺度で客観的に観るための技法。

散布図

QC7 つ道具。2 つの対となるデータを横軸（原因系）と縦軸（結果系）として

プロットした図。

2 つの変量の相互関係を可視化するのに有効な手法。

新 QC7 つ道具

ＱＣ七つ道具が数値解析を主に扱うことに対して、

新 QC7 つ道具は言語データを扱うことを主にしている。

企業の全ての部門での改善活動が期待され TQC（Total QC）活動が

展開されるようになり、TQC 活動のテーマとなる企画・設計・計画等に

関する改善活動に使えるツールとして新 QC7 つ道具が登場した。

企画・設計・計画等の改善活動においては、機械工作物のように長さなどの

数値データがなく、取り上げるテーマは「消費者に選ばれる機能はなにか」

というように言語で表わされることである。

この課題に取り組む際に使うデータも「＊＊の機能」という言語のデータとなる。

新 QC7 つ道具は、この言語データを整理し、関係を図解化することを

目的にしたツールとなっている。

関連図、親和図、系統図、マトリックス図、アローダイアグラム、

マトリックスデータ解析、PDPCの総称。

セルフワークサンプリン

グ

自分の作業や状態を何回か瞬間的に把握し、それらを集計して

それぞれの作業の時間比率を把握する自己申告の稼動分析である。

第三者の観測では内容の把握しにくい間接業務の業務定量化に適している。



親和図

新 QC７つ道具。

新しい分野のテーマは、既存の知識を用いての体系化はできない。

始めにあるのは、まだ関連性のない情報、イメージなどであり、

これらが散在して混沌としている状態である。

この状態から問題を明確にしてゆく手法が親和図法。

親和図法は、テーマについて事実、意見、発想などの情報を集め、

言語データにしてカードに書き出していく。

そしてカード間の類似性を元にまとめてゆき、統合した図を作りあげ、

出来上がった親和図を読み取ることで、問題を明らかにする手法。

ストックポイント

ストックポイントとは将来の受注を見込んで在庫を

持っておくポイントで、受注を受けてから手配したのでは

間に合わない材料や部品、ユニットの在庫を保持するポイントのこと。

生産性

生産性＝OUTPUT/INPUT

投入量と産出量の比率のこと。

投入量に対して産出量の割合が大きいほど生産性が高いことになる。

投入量としては、労働、資本、土地、原料、燃料、機械設備、などの

生産諸要素が挙げられる。

産出量としては、生産量、生産額、売上高、付加価値、ＧＤＰなどがある。

セル生産方式

作業内容・製品機能とも自己完結する最小単位の生産形式。

基本形は１人作業で一貫生産。派生形で２人セル、

セルライン、インラインセルなどがある。

多品種少量化が進むとライン生産では、製品毎の

・時間バランスが悪いため、ラインの編成効率が下がる

↓

・工程分割の単位を大きくして編成効率を上げ、

編成ロスによる手待ちを削減した生産形態を「セル生産方式」という



タイムスタディー

作業を要素作業単位のワークユニットに分割し､時間を尺度として

実際に測定・評価する分析手法のこと。

タイムスタディーの目的としては下記があげられる。

①仕事量の定量的把握

現在の作業の方法をモデル化した上で、その時間を

定量的に把握、改善の重点を抽出する｡

②見落としのない事実の確認

現在の仕事の構成を明確にし､分析することにより、改善すべき作業の見落としを防ぐ。

③作業のムダの発見と改善の第１ステップ

要素作業レベルでのムダの発見と、それらを改善するための着眼を得るための第１ステ

ップ。

改善目的に関わらず､現状の定量化には作業の時間値を測定する必要がある。

従って、分析手法の基本としてタイムスタディーを行うことが要求される。

タイムスタディーの基本ステップは下記の通り。

i) 対象作業を区分する

ii) 観測実施

iii) 観測結果の検討

iv) 改善案検討

単に時間を測定するのではなく、対象となる作業を予測した上で、

分析するワークユニットを明らかにし、現状（作業手順・時間）を

定量化することが重要である。

チェック・シート

QC7 つ道具。確認要点事項を予め抜粋しまとめられたツール。

チェックシートは、必要とするデータが何かを瞬時に理解し、

集めたデータを簡単に整理することが目的であり、

その点に注意して作成する。



動作経済の原則

改善発想技術のひとつ。

工数を減らすための動作についての考え方の原則のこと。

原則 1) 動作の数を減らす

･足を使って、手の動作を減らす。

･動作の順を変えて動作を減らす。

原則 2) 両手は同時に使う

･同時に作業を始め、同時に終る。

･両手動作は対称かつ反対方向。

原則 3) 移動距離の短縮

･材料、工具類は手の届く範囲に

･歩行⇒胴⇒腕⇒肘⇒手首⇒指

原則 4) 動作を楽にする

･できるだけ慣性、重力を利用する。

･ジグザグより自然な動作経路。

動作分析

動作の最小単位に分割する分析法で、目視観察ではこれ以上細かには分析ができない。

動作分析法には、ギルブレス(F. B. Gilbreth)が提唱したサーブリック法と

WF (Work Factor)や MTM (Methods Motion Time Standards)の 2 つがある。

特性要因図

QC7 つ道具。問題抽出に用いられるツール。

ある問題に対して関連する原因の洗い出しを行うため、問題（特性）と

その発生の原因（要因）だと考えられる事項とを矢印で結んで図示したもの。

その図の形状が魚の骨の形に似ていることから、別名魚の骨図

(fishbone diagram) とも呼ばれる。

特性要因図は工程の更なる能力の向上を検討する場において有効な手法であり、

ブレインストーミングの要領で要因を抽出して洗い出した要因の関連性を

特性要因図に表し、アプローチを行う要因の順位付けを行う為の資料とする。

パレート図

QC7 つ道具。値が降順にプロットされた棒グラフとその累積構成比を

表す折れ線グラフを組み合わせた複合グラフである。

ヴィルフレド・パレートに因んで名付けられた。

ジョセフ・M・ジュランと石川馨（武蔵工業大学（現東京都市大学）元学長）

によって品質保証の分野で広められた。

ヒストグラム

QC７つ道具。データの傾向を判断できるようにするツール。

データの集合に対して平均値・分布を読み取るためのもの。

ヒストグラムはバラツキが顕在するあるデータの集合において、

全体の傾向を把握するために用いられる。



標準時間

標準時間

標準時間とは、｢決められた作業方法を一人前の作業者が標準の速さで

作業を行う時に必要な作業時間｣である｡

簡単に言えば「ベテランの作業者が、日常的な速度で作業をしたときに

必要とする作業時間｣のこと。

標準時間に求められる条件

標準時間は、現場の計画・実績を測る尺度として用いられるもので

あり、次の３つの要件を備えている必要がある。

①公平性：職場､工場間で差がなく、一貫性がある｡

②適正：管理目的に合った正確性

③普遍性：世間一般にも通用する尺度を持つことで､他社との比較も

可能にし、現場の能力を妥当に評価できる。

標準時間の活用目的

1. 生産管理及び製造部門での活用

① 計画立案の基礎

負荷計画：調整操業度調整

必要作業工数＝標準時間／達成率／稼動率

② 生産性の測定管理

生産性=標準出来高工数／実績出来高工数

標準出来高工数=標準時間×良品数量

2. 標準原価管理への活用

標準原価=単価×使用量

加工費＝加工費ﾚｰﾄ（労務費・製造経費）×標準時間

3. 生産技術部門での活用

① 工程設計

② 作業性評価



ブレーンストーミング

アイデア開発のための会議手法のこと。

自由な発想を促し、アイデアの発掘、量産を狙いとしている。

下記のルールをを守り実施する。

・良い悪いの批判はしないこと（批判厳禁）

出てきたアイデアを批判してはいけない。

・自由奔放なアイデアを歓迎する（自由奔放歓迎）

アイデアは滑稽なもの、奇抜なものほどよい。

・何でもよいからどんどん量を出せ（量を好む）

アイデアの数が多いほどすばらしいものが出る可能性がある。

・他人のアイデアに便乗せよ（連想歓迎）

他人のアイデアからの連想、組合せで連鎖反応を起こす。

フローダイアグラム


多品種少量で各品種の工程系列が異なる、ジョブショップ型の

生産を行っている職場のものの流れを分析する手法のこと。

工程間の相互関係（運搬量、運搬回数、運搬方法、運搬距離）を

明確にし、最適なレイアウトを決定する際などの基礎データとして活用する。

PERT（Program Evaluation and Review Technique）を図解化したものである。

PERT は数学的に日程計画の解を出すオペレーションズ・リサーチの方法。

PERT を使えばプロジェクトを最短で完了させることができる。

アローダイヤグラムでは、各作業は矢印で表し，矢印の両端に丸印をつける。

これはイベントといい作業の開始点と完了点になる。

各作業を作成ルールに基づいて連結してゆくことで、

全体の作業順序が決まり、同時に最短期間を見つけることができる。



フロープロセスチャート

加工工程分析ともいわれ、１つの材料や部品が

各工程を通って変化していく状態を、

加工される順に工程記号で上から下へ表したものである。

･機械加工職場で材料･部品が加工される場合などに使う

･工程内容、距離、時間、作業者の分担などの条件も明確にし併記する

作成の手順は下記のとおり

① 目的･対象範囲の確認

･分析の目的と目的に合った分析の粗さ、調査項目

･対象製品(代表品種)、分析範囲

② 製品･工程の概要把握

･現物見本、設計図、部品表、手順表、聞き込みなどから概要をつかむ

③ 調査･分析

･現状を漏らさず観察

･ロットの違いに注意

④ 総括表の作成

･各工程別の工程数、時間、距離の合計

⑤ 改善案検討

プロセスチャート加工工程分析ともいわれ、１つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を、

加工される順に工程記号で上から下へ表したものである。

方法工学（メソッドエン

ジニアリング）

作業の仕方について調査分析し、最もよい方法（最小の努力で最大効率の作業方法）、

すなわちあるべき姿を設計・改善すること。

マトリックス図


交差表に関係する要素を行と列に分けて配置し、

交差する点に着目して問題の所在や問題解決への着想を

得る事を目的にしている。

交点には各要素の関連の有無や関連の度合いを表示する。

これで問題の所在や形態を探ることができ、

問題解決への着想に結びついていく。



マトリックスデータ解析


複数の変数項目を持つマトリックス・データを解析して、

シンプルな平面散布図に表し、分り易くする方法。

尚、マトリックス・データとは行列に配列されたデータ表のことを指す。

新 QC七つ道具の他の手法が言語データなど定性情報の解析であるのに対し、

マトリックスデータ解析は唯一定量データの解析法となっている。

目標サイクルタイム

（TCT：Target Cycle

Time）

目標サイクルタイム（ＴＣＴ：ＴａｒｇｅｔＣｙｃｌｅＴｉｍｅ）

＝（就業時間－不稼動時間）/(必要生産数量÷良品率)

ライン

下記の条件を満たす製造工程のこと。

①投入～産出までを複数の工程に分割

②各工程は独立して同時作業

③物は一定スピードで完成方向に流し

④一定の間隔で完成品が産出される

ライン設立の条件

①基本条件

・物の移動ができること

⇒据付作業のように対象物が移動できないものは成立しない

・分業可能であること

②経済条件

・継続性があること

⇒ライン編成費用をカバーできる生産数量

（対象はラインに適合できる類似工程品）が必要

・バランスがとれること

⇒分業後の各工程の所要時間のバランスが著しく大きく

工数のムダが大きいと経済的に引き合わない

③必要条件

・資材の円滑な供給が確保されること

⇒資材管理（品質、納期、在庫）が確立しないとライン停止が発生する

メリット

①運搬工数が少ない



・物が移動

・運搬経路が単純

・距離が短い

②管理が容易

・ラインスピードで作業スピードを拘束

・投入量と産出量により出来高を管理

・トラブルはライン停止として即座に顕在化

③作業習熟が容易

・工程の分割により作業は単純化している

・単純化された工程は自動化が容易

④仕掛かりが少ない

・工程が同期化しているため原則としては

工程間の仕掛かりが少ない

デメリット

①１つの工程のトラブルが全体に影響する

⇒作業管理、設備管理、部材安定供給がライン運用ポイント

② 作業分担のバランスが悪いと工数ロスが大きい

⇒ライン設計時の考慮点

③ 設備や人が固定化しやすく、品種・量の変化への柔軟性が少ない

⇒多品種少量生産には工夫要



ライン作業分析

各工程に分担された作業をピッチダイアグラムに表し、

ピッチタイムまたは目標サイクルタイムとのバランスロスを

明確にし改善の着眼を得る手法のこと。

ライン作業分析の目的

ピッチダイアグラムによってロスを明確化し、

そのロスを減少させ、次の目的を果たす。

①要員減

②ピッチタイム短縮

ライン作業分析と改善の手順

①対象の選定

②現状の定量化

③TCT 算出

④ピッチダイアグラム作成

⑤ライン改善

⑥レイアウト設計

⑦案の評価・選択

ラインバランス（編成ロ

ス）

ラインを構成する各工程が分担する正味作業量のバランスのこと。

評価尺度は編成効率またはバランスロス率を使用する。

編成効率＝Σ（各工程の正味作業量）/(ＴＣＴ×工程数（人数）

バランスロス＝1－編成効率

連合作業

連合作業とは１つの目的を果たすために（加工、段取り等）

①複数の作業主体（人間や機械）が

②独立した作業と共同する作業をお互いに持ち

③相互に作業のタイミングの拘束を受けながら行なう作業である。

（例）人がコピー機でコピーを５枚取る



連合作業分析

連合作業を行なう各作業主体の作業過程を互いの作業タイミングを

考慮してチャートに表し「単独」「連合」「不稼働」の各性質に区分して、

ロスや改善の狙い目を明確にする手法である。

連合作業分析の目的は M ｰ M チャート（Man-Machine または Man-Man チャート）

によってロス、作業タイミングを明確にし、

そのロスを減少させることによって次の目的を果たす。

（１）現状のサイクルタイムを目標サイクルタイムまで短縮

（２）目標サイクルタイム内で配置人員減

①要員減

②多台持ち

改善の手順

①対象の選定

②現状の定量化

③目標サイクルタイム算出

④Ｍ－Ｍチャート作成

⑤連合作業改善

⑥レイアウト設計

⑦案の評価、選択

連続稼働分析

作業や状態を連続的に観測し、時間比率を把握する手法である。

特定の作業者や設備を詳細に調査することには適しているが、

一度に複数の対象を調査することは困難であるため、

現場全体を概括的に分析する場合には適していない。



連続観測法

連続観測法とは、作業や状態を連続的に観測し、

時間比率を把握する手法である。

特定の作業者や設備を詳細に調査することには適しているが、

一度に複数の対象を調査することは困難であるため、

現場全体を概括的に分析する場合には適していない。

サイクルタイムの非常に長い作業や連続作業などの

特定の作業を分析し、改善を必要とする場合がある。

限定された特定作業の分析はワークサンプリング法でも不都合である。

このようなケースでは連続観測法を使用するのが好都合となる。

連続稼働分析の手順

１．稼動分析の目的を明確にする

２．観測の準備をする

３．観測を実施する

４．観測結果を整理する

５．観測結果を検討する

労働生産性

労働生産性＝標準出来高工数/就業工数等

生産性を時間の単位で表した際の一つの指標である。

労働を投入量として産出量との比率を算出したもので、労働者１人あたり、

あるいは労働者１人１時間あたりの生産量や付加価値で測るのが一般的。

ロット生産

ロット生産は、個別生産と連続生産の中間的な

位置付けとなる生産方式で、一定数量ずつまとめて

（月１回とか２回など）に繰り返して仕事を流す方式。

つまり、月々の生産量がそれほど多くないため、あるロットを

一括して流し、しばらくして次のロットを流すという

反復的な生産方式である。

ロット生産の特徴

①複数の品種を生産する

②経済単位で生産する

③部品や製品の在庫を持つ

④ロット単位で工程間を移動する



ワークカウントワークユニットの作業時間のこと。

ワークサンプリング

ワークサンプリングとは、人や機械の稼動状態および仕事の

種類などを瞬間的に観測し、それらの積み重ねによって、

各観測項目の時間構成や、その推移状況などを統計的に推測する手法である。

作業や状態を瞬間的に何回か観測し、それらを集計して､

それぞれの作業の時間比率を把握する稼動分析である。

瞬間の観測のため、詳細な分析には適していないが、

広い範囲で多数の作業者や設備を少ない工数で調査できるため、

現状の概括的な実態把握には適している。

１．調査目的を明確にする

２．調査項目を分類し、定義する

３．観測期間、回数、時刻、巡回経路を決める

４．観測を実施する

５．結果をまとめる

ワークサンプリングの特徴

＜利点＞

① 少ない工数で

・広い対象について

・時間のかかる作業や

・発生タイミングのわからない作業

の定量化を比較的簡便に行うことができる。

② 分析対象者に精神的な負担をかけない。

＜欠点＞

瞬間観測のため質的な内容を把握しにくい。

つまり、

① 作業ペースは評価しにくい

② 作業の順序を把握できない

③ 無効な作業の見分けがしにくい

④ 作業の目的が把握しにくい

ワークタイムワークユニットの作業時間のこと。



ワークユニット

作業の構成・まとまりの単位であり、そのワークユニットの作業時間を

ワークタイムと呼び、ワークユニットの発生回数をワークカウントと言う。

ワークユニットの仕事量はワークタイムとワークカウントを

掛けたものであり､ワークユニットの仕事量の総和が製品全体の仕事量となる。

製品全体の仕事量＝Σ（個々のワークタイム×個々のワークアカウント）

APS

エーピーエス、Advanced Planning & Scheduling system のこと。

MRP の限界を打破した、より現実的で精度の高い

生産計画・スケジューリング手法の総称。

あるいは、それを実現するためのソフトウェアを指す。

MRP の無限負荷計画よりもリアルで柔軟な制約条件を入れて

スケジューリングできるものを APS とよぶ事が多い。

APSの定義

１．部品構成表と作業手順を用いてスケジューリングを行い、

納期回答をするとともに、設備の使用日程と部品の手配を行う活動

（JIS の定義）

２．生産計画やスケジューリングなどの計画業務の統合化あるいは

密な連携を図ることで、市場の要求に柔軟に対応しながら

企業の利益最大化を図るためのシステムあるいは手法

（生産管理用語辞典）

３．サプライチェーン中の生産エージェント間における生産計画立案の協調と同期化、

その生産計画を実現するためのスケジューリングに関する

マネジメントテクノロジーの総称

（サプライチェーンソフトベンダーの定義）

４．MRP の問題点である生産リードタイムの不確実性を除去して

その短縮をはかるとともに、納期の即時回答と納期厳守を

重視する顧客指向の生産管理手法およびそのソフトウェア

（その他の定義）



BOM

ボム or ビーエム、Bill Of Materials のこと。

製品を軸とし必要な資材・部品間の数量的な関係を示した一覧表。

製品がどの部品から構成されるかの関係を示すのによく使われる。

表現としてはツリー型・サマリー型などがある。

ＢＯＭの中には、部材コード、必要員数、製造の各段階に必要な工程や

リソース（資源）と標準リードタイム、といった情報が記述される。

CRM

カストマー・リレーションシップ・マネージメント、

Customer Relationship Management のこと。

CRM（顧客関係性管理）とは、顧客中心の事業モデルへの変革である。

そして、それは「顧客収益基盤の見直し」「顧客提供価値の創出」

「顧客接点プロセスの統合」の三つを経営者に迫るものである。

具体的には、顧客を均一と見なさず出来るだけ多くの上得意にかえつつ、

購買履歴や属性にもとづいてそれぞれに応じたサービスを実施していく。

CAE

Computer Aided Engineering。

コンピュータ支援エンジニアリング。

工業製品の設計段階で、技術計算、ＣＡＤにより

コンピュータを活用して設計を行う事を言う。

CAD

Computer Aided Design。

コンピュータ支援設計。

例えば LSIの設計、機械、建築、土木などの設計関係の作業を

グラフィックディスプレイ装置、ディジタイザなどを用い、

コンピュータと対話しながら行うもの。



CSC

サイバー・スペース・コーポレーション、Cyber Space Corporation のこと。

サイバースペースとは、コンピュータとネットワークを駆使して

仮想的にコミュニケーションの場を共有するシステムの場所である。

電脳空間とも言われる。

CSC とはその場にある会社のことである。

ECRS

改善アイデアを考える際の切り口のこと。

それぞれが下記項目の頭文字となっており、E→C→R→Sの順に検討を実施する。

● E：Eliminate 排除

「その仕事、作業を無くせないか。」

「その仕事・その作業はなくてもよいか｣

という問いにより、不要なものは行わないようにする。

実現できれば改善効果は最も大きい。

従って、この排除を考えることはあらゆる改善に

先行して行うことが重要である。

● C：Combine 結合と分離

「同時にできないか。別々にできないか。」

排除できない仕事や作業は、

どんな方法でやったらよいのかを考える。

既成概念や偏見にとらわれずに検討し、

なるべく簡単な方法で再編成してみること。

● R：Rearrange 入替えと代替

「タイミングを変えられないか。」

作業を｢いつ行ったらよいのか｣｢どんな順序でやったらよいのか｣

「どうしたら作業が容易になるのか｣などを検討することである。

● S：Simplify 簡素化

「距離を短く。重量を軽く。もっと簡単にできないか。」

作業別に簡単に楽にすべく、距離を短く、重量を軽くなどの改善を考える。



ECRS

エフィシェント・カストマー・レスポンス、

Efficient Consumer Response のこと。

食品や日用雑貨の流通で、小売り、メーカー、卸などの

中間物流業者が情報を共有し、物流リードタイムを短縮して

在庫を削減する手法。

ECR では小売り、卸、メーカーを一つの「チェーン」と考え、

全体の運営効率を向上させる。

そのため、重要な経営情報まで共有が必要とされる。

EMS

エレクトロニクス・マニファクチャリング・サービス、

Electronics Manufacturing Service のこと。

工場を持たないファブレス企業の受け皿になっている、

モノづくりに特化したシリコンバレーや台湾などのハイテク企業のこと。

プリント基板を使うハイテク製品の量産を受託し､急成長している企業が多い。

MRP

イー・アール・ピー、Enterprise Resource Planning のこと。

企業の基幹業務範囲を広くカバーする機能を持った

統合パッケージ・ソフト。

会計・財務・原価・販売・物流・購買などのビジネス系の諸機能をもち、

企業の基幹業務範囲を広くカバーする。

生産管理機能では MRPをベースにしているものが多い。

Frederick Winslow

Taylor

1856 年、アメリカ・フィラデルフィアに生まれる。

ハーバード大学法学部に合格するも、眼の病気により、郷里で機械工見習いとなる。

その後、ミッドベール・スチールに日給の作業者として就職。

作業長、職長に昇進する中で工場現場の改革に注力するとともに、

機械工学の修士号を取得。90 年に同社を退社し、数社で工場管理に従事した後、

99 年、ベスレヘム・スチールに移り、作業や工具の標準化、生産計画立案部署の

創設をはじめ、多くの実績を残す。



IM

インフォミデアリ、Infomediary のこと。

インターネットのようなデジタル・ネットワークに、

新しい種類のビジネス機会が存在することが明らかになった。

それを「インフォメーション・インターミディアリ」 (情報仲介)と呼び、

縮めて「インフォミディアリ」と名づけた。

インターネット上で顧客が情報を獲得し、管理し、最大限に

価値を引き出す手助けをするビジネスである。

IE

IE（Industrial Engineering)は、人・材料・設備・エネルギーの

統合された諸システムを設計し、改善し、定着化することを

対象とするものである。

統合された諸システムを設計し、改善および定着化する場合に

生ずる結果を明示し、評価するために、工学上の分析や設計原則と技法、

ならびに数学、自然科学、社会科学などにおける専門知識や技法などを

適用すること。



JIT

ジャスト・イン・タイム、Just in Time のこと。

顧客にとって「必要なものを、必要なだけ、必要なときに作る」生産方式を

JIT 生産方式と呼び、製造期間短縮・在庫削減の有効な手段である。

ＪＩＴ生産方式は、トヨタ生産方式とほぼ同意語として認識されやすいが、

「トヨタ生産方式の一部である」という理解が正しい。

必要なものを、必要なだけ、必要なときに作るためには、製造に要する期間が、

顧客の要求期間（注文から受領まで）より短いことが要件であるが、

顧客の要求期間は限りなくゼロに近づいていくため、製造側は常に、

製造所要期間の短縮に努めなければ、販売機会損失増加の危機にさらされる。

この継続的な製造期間短縮活動の実践が、製造期間中に発生するムダの

徹底的な排除を促進する。

すなわち、JIT生産方式とは、特定の生産・生産管理システムの形式ではなく、

継続的・挑戦的な製造期間短縮活動を促進する改善手法と言える。

『かんばん』は、作り過ぎのムダの排除に効果的で、必要なもの・必要な量・必要な

タイミングを指示する道具である。

「かんばん」枚数を少なくすることは、さらなる製造期間短縮への挑戦を意味し、

製造側に新たな問題提議を促し、製造は新たなムダの発見に努め、その解決に

挑むことになる。

この改善・改革サイクルの実践こそが、JIT生産方式の本質と言える。



MRP

エム・アール・ピー、Material Requirements Planning のこと。

ある一定期間に生産する予定の製品品種からそれぞれの製品の部品展開をし、

必要部品の総量を算出し、有効在庫量、発注残を差し引き、

発注すべき部品数量を算出する方法と、その仕組みを MRP という。

この考え方は、簡単な製品構造のものや受注生産主体の会社では、

古くからあったが、コンピュータによる生産管理の進展により、

一躍脚光を浴びることとなった。

部品展開マスターをどう簡素化して作るか、半製品・部品在庫の把握の方法を

どのようにするかが MRP導入の鍵である。

ERP（Enterprise Resource Planning）の生産管理モジュールでは、

中心的な仕組みとして組み込んでいるものも多い。



MOST

MOST（Maynard Operation Sequence Technique)

MOST(Maynard Operation Sequence Technique)は､他のＰＴＳ法と比較して、

簡単で経済性に優れた手法である。

アメリカ･H･B･メイナード社により開発され､動作を "流れ"という

新しい発想でとらえる世界最新の PTS法である｡

欧米では既に機械･電子･電機･航空業界などで広く利用されており､

日本でも電機･機械･精密･輸送用機会業界など 1000 社以上で導入されている。

PTS法は､ともすればその手法の繁雑さが普及の妨げとなっていたが、

MOST は分析の容易さ、分析スピードの速さ、正確性の点で従来の欠点をカバーし、

変化の激しい現在の要請に応えた手法といえる。

MOST の特徴

・経済性：分析時間が短い(ペーパーワークが少ない)

・習得が早い

・十分な正確性：適応誤差(分析者によるミス)が少ない

一貫性がある(ﾚｲﾃｨﾝｸﾞ不要､主観が入らない)

・ﾒｿｯﾄﾞに敏感：分析結果を改善に直結できる

・広い適用範囲：マルチレベル(多品種､少量～量産､直接～間接)追加データ開発が可能

・実作業前に標準時間設定が可能

NC

ネットワーク・コミュニティー、Network Community のこと。

パソコン通信の時代からあった、同一の話題に関して顧客が情報を

交換する場所であって、ある製品についてのコミュニティがあることによって、

顧客からすれば、その製品を購入前からその製品の生の情報を取得でき、

企業からすれば、アフターサービス、次期製品開発の情報を得られる場所である。

また、ある特定の年齢、性別などが集まったコミュニティは、

同じ分類にされる顧客をターゲットとした場合の商品開発のヒントを与えてくれる。

P-Q 分析

Ｐ：Ｐｒｏｄｕｃｔ製品、Ｑ：Ｑｕａｎｔｉｔｙ生産量

重点製品を選定するため、製品と生産量(製品と工数）の関係を

パレート図を用いて分析する手法。

発生頻度は低くても工数が掛かり､工程への影響が大きい場合は、

Ｐ－ＭＨ分析を用いる｡



P-MH分析

Ｐ：Ｐｒｏｄｕｃｔ製品、ＭＨ：ＭａｎＨｏｕｒ工数（工数/個×生産量)

重点製品を選定するため、製品と生産量(製品と工数）の関係を

パレート図を用いて分析する手法。

発生頻度は低くても工数が掛かり､工程への影響が大きい場合は、

Ｐ－ＭＨ分析を用いる｡

PTS法

Predetermined -Time Standard,-Time System のこと。

人の行うすべての作業をそれを構成する基本動作に分解し、

各基本動作に対して、その性質と条件に応じて

前もって定められた時間値をあてはめる手法のこと。

たとえば、「ボールペンを取り用紙に３桁の数字を書く」作業は、

・ボールペンに手を伸ばす｡

・ボールペンをつかむ｡

・用紙にボールペンを移動する。

・３桁の数字を書く｡

・ボールペンを移動する。

・ボールペンを置く。

の６つの基本動作に分解され､各基本動作の特性を踏まえて、

時間テーブルから該当する時間値をあてはめ､作業時間を見

積もる方法である｡

前述のように作業測定の方法はいくつかあるが、PTS法には

下記のような特徴がある。

利点

・作業方法を細かく、正確に把握することができる。

・時間値だけでなく、作業方法に意識を集中させることができる。

・ストップウォッチを使用することがない/少ない｡

・一貫したモデル化が可能となる。

・生産開始以前や頻度の少ない作業も作業時間設定することができる。

欠点

・詳細な分析ルールをマスターする必要がある｡

・細かく分析するので､分析に長い時間を要する。



PDPC

Process Decision Program Chart の頭文字で、

計画の全過程を順序で図解したもの。

実行計画が頓挫しないようにあらゆる場面を

想定しておくことを目的にしている。

PSD

PSD（消費者の企画・設計への参加）

「顧客と企業のナレッジを合わせて商品開発を

行うことを目的とする PSD（プロシューマ型開発）」

消費者主導型サービスの最後のタイプが「プロシューマ」である。

プロシューマとは、『第三の波』の著者アルビン・トフラーが作った言葉で、

生産者（Producer）と消費者（Consumer）が一体となって製品やサービスを

開発することを意味する。

ネット上にはドレスや家具の注文を受け、注文者の希望通りに一から作る

オーダーメイド・サービスもあるが、消費者主導型サービスにおいては、

掲示板などネットのコミュニティ機能を生かし、複数の人の意見を

反映する形態をプロシューマと定義する。

PDM

ピー・ディー・エム、Product Data Management のこと。

工業製品の開発工程において、設計・開発に関わるすべての情報を

一元化して管理し、工程の効率化や期間の短縮をはかる仕組み。

CAD などの図面データや、仕様書などの文書データからなる

設計に関するデータの管理や、製品を構成する部品の構成データ（BOM）の

管理と購買・資材システムとの連携、設計・生産のスケジュールの把握と

効率化をはかるワークふろー管理などの機能が中心となって構成される。

QC7 つ道具

品質管理を行うにあたり、現象を数値的・定量的に分析するための技法。

いずれも可視化によって、誰にでもすぐに問題点がわかったり説明を

容易にすることを狙っている。

ヒストグラム、パレート図、チェック・シート、管理図、特性要因図、

グラフ、散布図の総称。



SCM

サプライ・チェーン・マネージメント、Supply Chain Management のこと。

小売りから卸、メーカー、そして物流や部品メーカーなど商品の

供給にかかわる企業全体が発注や在庫データを共有し、

納期短縮や在庫削減を実現する手法である。

SFA

セールス・フォース・オートメーション、Sales Force Automation のこと。

営業支援システム。営業マンのモバイルＰＣに

商品や在庫、顧客、日報情報などを入れたり、

出先から最新情報をアクセスできるようにして情報武装すること。

VCL

バーチカル・コラボレーション、Vertical Collaboration の事。

同一業界の複数の企業が共同体を結成し、

共同事業を行うことである。

資材の共同調達や顧客への情報提供などがある。

いままでの組合を改変したものとしてもよい。

組合は、横並びの企業の集合体を目標としているが、

VCL は更にその共同体を情報共有、共同調達などの共有化を進めて

コストの削減をするが、各社の競合を無くすためのものではない。

Collaboration。コラボレーション。共同作業。共同制作。合作。

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