Đề cương đề tài: KHẢO NGHIỆM DÂY TRUYỀN … · Web viewCác lỗ sàng được...

1. MỞ ĐẦU

Việt nam là một nước có nền kinh tế đang phát triển với tiềm năng về trồng

trọt và chăn nuôi, mà ngành chăn nuôi chỉ có thể phát triển khi nó đạt được hiệu

quả kinh tế nhất định. Điều đó rõ ràng năng suất chăn nuôi trước hết phụ thuộc

vào việc cung cấp thức ăn cho vật nuôi. Hiện nay việc chăn nuôi kiểu chăn thả tự

nhiên (nuôi quảng canh) đang có xu hướng thu hẹp, do khả năng khống chế dịch

bệnh và các chi phí chăn nuôi cao, mà hình thức chăn nuôi này không mang lại

hiệu quả kinh tế cao….Nhiều nơi, nhiều hộ gia đình đã chuyển sang hướng nuôi

công nghiệp, chăn nuôi theo các quy mô vừa và lớn dưới dạng trang trại hay xí

nghiệp.

Thức ăn chăn nuôi công nghiệp có dạng thức ăn hỗn hợp. Nguồn nguyên

liệu để cung cấp cho việc chế biến thức ăn chăn nuôi phải dựa vào nguồn nguyên

liệu sẵn có rẻ tiền, bảo đảm chất lượng vệ sinh nhất là nấm mốc phải được loại bỏ,

vì thú nuôi rất nhạy cảm với thức ăn nhiều nấm mốc, nấm mốc sinh sản ra độc tố

aflatoxin có thể gây chết hàng loạt .Trong thức ăn chăn nuôi chứa đầy đủ các

thành phần như: Protein, năng lượng, vitamin, chất khoáng, enzim….Nhằm đáp

ứng cho quá trình duy trì tăng trưởng, đẻ trứng ……

Để đáp ứng cho quá trình đó thì phải có các nhà máy sản xuất có trang thiết

bị hiện đại để có thể chế biến ra những loại thức ăn dạng viên.Tuy nhiên kinh phí

để đầu tư một dây chuyền sản xuất thức ăn viên là khá lớn. Vì vậy việc nghiên cứu

thiết kế, chế tạo dây chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi dạng viên có giá thành hạ,

đáp ứng nhu cầu thực tế ở nhiều doanh nghiệp chăn nuôi mang tính cấp thiết cao.

Khó khăn này đã đặt ra cho ngành cơ khí chế tạo máy là tiếp cận với những

thành tựu khoa học hiện đại để có khả năng thiết kế, chế tạo ra các dây chuyền sản

xuất thức ăn chăn nuôi dạng viên nhằm trang bị cho sản xuất và hướng tới tham

gia thị trường chung của thế giới. Kết quả này sẽ khuyến khích và tạo điều kiện

thuận lợi xây dựng nhiều nhà máy thức ăn chăn nuôi dạng viên, tạo sự cạnh tranh

lành mạnh về chất lượng và đáp ứng nhu cầu người chăn nuôi.

Được sự chấp thuận của Ban chủ nhiệm khoa Cơ khí – Công nghệ, dưới sự

hướng dẫn của Thầy Nguyễn Như Nam, chúng tôi tiến hành đề tài:

“Lắp đặt và khảo nghiệm dây chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi dạng

viên năng suất 1 tấn/h”

Đề tài thực việc lắp đặt, khảo nghiệm để có cơ sở thực tế đưa vào ứng dụng

trong sản xuất dây chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi dạng viên năng suất 1 tấn/h.

Đây là lần đầu tiên chúng em được tiếp cận một cách hệ thống với sản xuất, vì vậy

các vấn đề khoa học được nghiên cứu, giải quyết không tránh khỏi những thiếu

sót. Chúng em chân thành cám ơn sự đóng góp của Quý Thầy – Cô, các bạn sinh

viên để em có thể dần hoàn thiện các kiến thức trước khi dời khỏi ghế nhà trường.

2. MỤC ĐÍCH LUẬN VĂN.

Lắp đặt và khảo nghiệm xác định các chỉ tiêu làm việc đạt được của dây

chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi dạng viên năng suất 1.000 kg/h tại Trang trại

chăn nuôi Trần Quốc Toản huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu.

Nội dung thực hiện đề tài bao gồm:

1. Tìm hiểu một số dây truyền sản xuất thức ăn dạng viên.

2. Tìm hiểu cấu tạo và nguyên lý hoạt động các máy móc thiết bị trong dây

chuyền lắp đặt.

3. Khảo nghiệm xác định các thông số kỹ thuật của các máy móc, thiết bị trong

dây chuyền khảo nghiệm.

4. Đánh giá chất lượng và đề xuất nâng cao chất lượng và hiệu quả của dây

chuyền.

3. TRA CỨU TÀI LIỆU SÁCH BÁO PHỤC VỤ ĐỀ TÀI.

3.1 Sơ lược về tình hình sản xuất thức ăn viên ở nước ta.

Từ sau năm 1975 thức ăn chăn nuôi dạng viên ở nước ta vắng mặt trên thị

trường cũng như ngành chăn nuôi Việt Nam chỉ có thức ăn dạng bột mà thôi. Vào

đầu năm 1993 thức ăn chăn nuôi dạng viên thực sự trở lại với thị trường Việt

Nam, nó được xem là sự hiện diện mới nhất và mang lại cho nghành chăn nuôi

nhiều lợi ích.

Hiện nay, thức ăn dạng viên đã tìm được vị trí vững chắc trong nghành chăn

nuôi ở nước ta.

Đầu tiên xí nghiệp thức ăn gia súc VIFOCO đã đưa thức ăn dạng viên vào

quy trình sản xuất của xí nghiệp vào tháng 2 năm 1993, với nhiều thiết bị nhập từ

Mỹ. Sau đó xí nghiệp đã nhập bộ khuôn mới vào từ đó và từ đó xí nghiệp đã bắt

đầu đi vào ổn định với năng suất cả nhà máy có thể đạt từ 4-6 (tấn/h). Nhưng sản

phẩm xí nghiệp lúc này vẫn chưa được tiêu thụ mạnh do người nông dân chưa

quen loại thức ăn này vào trong chăn nuôi đồng thời giá thành còn cao, chất lượng

còn thấp do hệ thống quá cũ.

Tiếp theo sau đó vào tháng 9 năm 1993 xí nghiệp chế biến thức ăn gia súc

Việt Thái đã phục hồi dây chuyền sản xuất tương tự như dây truyền sản xuất của

xí nghiệp VIFOCO, năng suất có thể đạt từ 4-6 (tấn/h) nhưng vấn đề về chất lượng

thời gian đầu vẫn chưa được thỏa mãn, xong xí nghiệp đã đạt được những thành

quả nhất định.

Tháng 7 năm 1994 xí nghiệp chế biến thức ăn gia súc PROCONO bắt đầu đi

vào hoạt động với dây truyền sản xuất thức ăn viên của Pháp, năng suất 6 tấn/h.

Tháng 1/1995 nhà máy chế biến thức ăn An Phú đã tiến hành lắp ráp dây

chuyền ép viên và đi vào hoạt động tháng 3/1995 với dây chuyền máy Pellet.

Cho đến hiện nay, thức ăn chăn nuôi dạng viên đã được sử dụng rộng rãi ở

nước ta. Nhiều nhà máy thức ăn chăn nuôi đã trang bị hệ thống sản xuất thức ăn

dạng viên, như vào tháng 5/2005 nhà máy thức ăn gia súc Bình Minh đã lắp đặt hệ

thống thức ăn chăn nuôi dạng viên của Buhler (Thụy Sĩ).

Thức ăn gia súc dạng viên chỉ thực sự đến với ngành chăn nuôi vào đầu năm

1993. Thời kỳ đầu đã gặp không ít khó khăn trong sản xuất cũng như trong tiêu

thụ. Do đa số thiết bị là phục hồi lại nên sản phẩm chưa đảm bảo yêu cầu kỹ thuật,

thị trường chưa quen sử dụng thức ăn dạng viên vào chăn nuôi, giá thành còn cao.

Nhưng hiện nay với trang thiết bị mới, hiện đại, chất lượng và năng suất sản phẩm

được cải thiện đáng kể và ổn định được giá thành nên thức ăn dạng viên chiếm

một vị trí quan trọng trong ngành chăn nuôi ở nước ta, đặc biệt là ngành chăn nuôi

gia súc, gia cầm, thủy cầm.

3.2. Các nguồn nguyên liệu thường dùng làm thức ăn cho gia cầm và thuỷ

cầm.

Nguyên liệu thức ăn là sản phẩm từ nguồn gốc động thực vật, vi sinh vật,

chất khoáng và những chất tổng hợp hóa học khác. Những nguyên liệu thức ăn

này vừa bảo đảm cung cấp chất dinh dưỡng cho nhu cầu sinh lý sinh trưởng phát

triển sinh sản của gia cầm; vừa mang tính chất kích thích tăng trưởng, tăng sức

khỏe chống lại bệnh và vừa dễ hấp thu.

Căn cứ vào thành phần dinh dưỡng có trong nguyên liệu và hàm lượng của

chúng, các nguyên liệu chính thường dùng làm thức ăn cho gia cầm và thuỷ cầm

gồm các nhóm:

+ Thức ăn tinh bột.

+ Thức ăn giàu Protein.

+ Thức ăn giàu khoáng.

+ Thức ăn giàu Vitamin.

3.2.1.Nhóm thức ăn tinh bột.

Đây là nhóm thức ăn được gọi là “thức ăn năng lượng”, “thức ăn cơ sở”,

thường chiếm 60 -70%. Khẩu phần bao gồm các loại bột ngũ cốc (hòa thảo) và

phụ phẩm của chúng.

Nhóm này có tỷ lệ Protein dưới 20%, chất sơ dưới 18%, mỡ từ 2-5%, cũng

có loại chứa tới 12-13% dầu. Dầu mỡ có trong ngũ cốc phần lớn được tạo thành từ

các acid béo không no. Chất lượng Protein của nhóm thức ăn này không cao và

thiếu lyzin. Việc thay đổi loại thức ăn cơ sở này bằng thức ăn cơ sở khác không

làm tăng hoặc giảm đáng kể chất lượng protein của khẩu phần. thức ăn ngũ cốc có

nguồn khoáng cao cho gia cầm giàu phospho, nhưng nghèo can xi, thức năng

lượng gồm khối lượng là cacbohydrate, khả năng tiêu hóa đến 95%.

Một số loại nguyên liệu thức ăn năng lượng thường sử dụng:

- Ngô: là thức ăn cơ sở của gia cầm, và thuỷ cầm với tỷ lệ thường chiếm 45-

70%. Ngô là thức ăn được gia cầm thích ăn, có vị thơm ngon, chứa năng lượng

cao nhất so với thức ăn ngũ cốc khác, là nguyên liệu dùng để điều chỉnh mức năng

lượng trong khi xây dựng thực đơn thức ăn hỗn hợp, protein thô từ 8-10%, mỡ thô

4,5%. Ngoài ra ngô chứa hàm lượng đáng kể caroten (tiền vitamin A), gia cầm ăn

ngô đỏ da và lòng đỏ trứng vàng, làm tăng giá trị của thịt trứng. Ngô là loại thức

ăn dễ tiêu hóa, tống số vật chất tiêu hóa 85-90%.

Vì ngô chứa hàm lượng lượng bột đường cao, mỡ cao, nên ngô dễ bị nhiễm

nấm mốc khi độ ẩm trên 15%, làm giảm chất lượng ngô, chứa độc tố aflatoxin. Vì

vậy cần phải qua chế biến để khắc phục những nhược điểm trên.

- Thóc: là nguồn thức ăn chính trong chăn nuôi vịt, ngan truyền thống ở các

vùng và trong chăn nuôi thâm canh nuôi nhốt bán hoặc chăn thả đều dùng. Thóc là

một loại thức ăn năng lượng chính, một lý do nữa là thóc ít bị mốc và nhiễm độc

tố.

Hàm lượng chất dinh dưỡng của thóc: protein thô 6,5%, gluxit 59,3%, mỡ

thô 2,2%. Tổng vật chất tiêu hóa của thóc là trên 65-70%. Thóc tuy có giá trị dinh

dưỡng thấp hơn ngô, nhưng là thức ăn được thủy cầm thích ăn, là nguyên liệu

dùng để cân đối năng lượng thấp trong khẩu phần thức ăn.

- Cám gạo: ở nước ta nguồn cám gạo rất nhiều, vì tống sán lượng thóc

khoảng trên 20 triệu tấn, lượng cám thu được qua xay xát thóc tới trên dưới 5 triệu

tấn. Cám gạo thông thường có màu nâu sang, chứa mỡ, hơi “ nhớt”, nên ít bay bụi.

Cám lụa màu trắng. Theo định nghĩa của FAO (Tổ chức nông nghiêp và thực

phẩm Liên hiệp quốc), cám gạo là sản phẩm phụ của quá trình xay xát thóc gạo,

được cấu tạo từ lớp ngoài của hạt gạo với toàn bộ lớp phôi nhũ, mầm. Còn cám

lụa là sản phẩm phụ của quá trình sát gạo, được tạo thành từ lớp trong của hạt và

phần nhỏ nhân tinh bột của hạt gạo. Cám lụa có giá trị dinh dưỡng cao.

Rõ ràng cám có lượng vật chất khô tiêu hóa, protein tiêu hóa không kém ngô,

riêng protein tiêu hóa cao hơn ngô, chỉ kém mỳ. Nhiều nhà nghiên cứu đã xác

định trong protein của cám chứa nhiều chất có hoạt tính sinh học. Hàm lượng

lyzin, albumin của cám gạo cao hơn gạo. Cám sau khi ép lấy dầu (gọi là cám ép),

có mầu nâu xẫm, chứa hàm lượng protein cao khoảng trên 15%, có mùi thơm, nên

sử dụng làm nguyên liệu thức ăn cho gà. Nhưng vì năng lượng thấp, xơ cao nên

không nên chiếm tỷ lệ quá 15-20% cho các loại gà.Cám có thể sử dụng trong thức

ăn cho ngan, vịt rất tốt.

Kê: Kê là thức ăn hạt, sản lượng không nhiều, chủ yếu được trồng ở vùng đất

tận dụng vùng trung du và vùng núi.Giá trị dinh dưỡng sau ngô:Lượng protein thô

10-11%, mỡ 2,5-3%, xơ biến động 2,2 (bỏ vỏ) 13,4% (ngiền cả vỏ). Năng lượng

trao đổi 2.670-3.100 Kcal/kg. Trong thức ăn hỗn hợp thường chiếm tỷ lệ 35-40%.

Kê có vị thơm ngon. Cám kê được sử dụng làm thức ăn cho gà, ngan.

Mỳ: Mỳ cũng là loại nguyên liệu thức ăn cơ bản của gia cầm. Ở nước ngoài

sử dụng mỳ với tỷ lệ cao trong thức ăn hỗn hợp: 30-45%. Ở nước ta thường chỉ

dùng cho người, vì hầu như không phát triển nghề trồng mỳ, mạch vì nước ta là

nước nhiệt đới, năng suất thấp. Những năm gần đây nước ta hàng năm thỉnh

thoảng có nhập cám mỳ, mạch nhưng với số lượng chỉ vài trăm tấn/năm, dùng

trong thức ăn hỗn hợp của gà dò, gà đẻ. Giá trị dinh dưỡng của mỳ cao hơn ngô,

đặc biệt hàm lượng lizin, tryptophan. Tổng vật chất dinh dưỡng tiêu háo 85%;

protein thô 12,5%; mỡ thô 1,5-2%; xơ 2,5; canxi 0,1; photpho tổng số 3,5%; lyzin

0,38; metionin 0,18%; ME 3100 Kcal/kg.

3.2.2. Nguồn protein thực vật.

Bao gồm các loại cây họ đậu là đỗ tương, lạc, đậu mè, đậu xanh …và phụ

phẩm khô dầu đỗ tương, khô dầu lạc khô dầu dừa…Trong các loại đậu, lạc có tỷ lệ

protein và các axit amin cao. Protein trong đậu đỏ 72-75%, cao hơn các hạt hòa

thảo, dễ hòa tan trong nước và giàu lyzin nên dễ tiêu hóa hấp thụ, hàm lượng

canxi, kẽm, mangan, đồng trong đậu đỏ cao hơn hạt hòa thảo nhưng nghèo

photpho hơn.

- Đỗ tương: là thức ăn thực vật giầu protein với giá trị sinh học tương đương

protein của các loại thức ăn động vật. Trong đỗ tương có những tác nhân kháng

dinh dưỡng, khi chưa được xử lý có thể tác động mạnh vào đường ruột đoongj vật

gây ảnh hưởng đến khả năng tiêu hóa và Sử dụng chất dinh dưỡng, vì vậy phải

qua chế biến.

-Lạc: nước ta có nhiều vùng trồng lạc tốt, tỷ lệ dầu trong lạc cao 48-50%.

Với độ ẩm trên 15% khô dầu lạc dễ bị mốc, giảm chất lượng, có nhiều độc tố

nhất là aflattoxin rất độc cho thủy cầm. Khô lạc, khô vừng là nguồn thức ăn

protein từ thực vật có giá trị dinh dưỡng cao, nó chiếm phần thức ăn chủ yếu cho

gà và tỷ lệ khoảng 25-35%; và cũng chiếm khoảng trên dưới 50% tổng số lượng

protein thô trong khẩu phần, khi không có khô dầu đậu tượng.

Khô dầu lạc là thức ăn có giá trị , giá hạ, là nguyên liệu dùng để cân đối tốt

lượng protein trong khẩu phần. Tuy vậy có nhược điểm hay bị lên men mốc và

sảm sinh độc tố aflatoxin, hay bị “ôi” do mỡ còn lại (do không ép kỹ) dễ bị oxy

hóa. Vì vậy hạt lạc trước khi đưa vào ép lấy dầu, cần phơi cho độ ẩm còn 9-10%;

để khô dầu cũng chứa độ ẩm như vậy cần bảo quản khô dầu lạc trong kho khô ráo,

mát, tránh bị nấm mốc.

3.2.3. Nguồn protein động vật:

Bao gồm các loại bột cá, bột thịt xương, bột máu protein động vật có đủ các

acid amin không thay thế, khá đầy đủ khoáng chất và nhiều loại vitamin.

Bột cá: là nguồn protein động vật hang đầu có đủ các acid amin cần thiết

nhất là lyzin và methionin cho gia cầm bột cá chế biến từ cá thì giá trị dinh dưỡng

cao, chế biến từ phụ phẩm của nghề cá thì thấp hơn.

Bột cá đắt tiền, cần tính toán câu đối hợp lý pha trôn thức ăn để có giá thành

không cao.

Bột đầu tôm: là nguồn thức ăn có giá trị tốt cho chăn nuôi ngan vịt, từ phụ

phẩm chế biến tôm xuất khẩu như đầu, càng, xơ, tôm chọn loai.

3.2.4: Thức ăn khoáng và vitamin.

Trong khẩu phần thức ăn nuôi ngan, vịt, ngỗng thì khoáng và vitamin có tỷ lệ

ít nhưng rất quan trong cho sinh trưởng và sinh sản, thừa hoặc thiếu điều bị ảnh

hưởng, chậm lớn còi xương giảm đẻ…

- Nguồn bổ xung khoáng cho gia cầm là các phức hợp chứa canxi photpho,

muối amoni Nacl, muối của khoáng vi lượng

-Thức ăn bổ xung vitamin gồm premix vitamin (hổn hợp nhiều loại vitamin)

cho các loại, tuổi và tính năng sản xuất của gia cầm. Vitamin bao gồm các loại

vitamin A, D, E, B1, B2, B12 … kháng sinh phòng bệnh chống oxy hóa.

-Thuốc bổ sung vào thức ăn: hiện nay trong thức ăn hổn hợp cho gia cầm,

ngoài việc cần băng tốt các vật chất dinh dưỡng: còn bổ sung một số thuốc làm

tăng giá trị thức ăn phòng bệnh, kháng nấm mốc và vi khuẩn gây bệnh, kích thích

sinh trưởng. Những hoạt chất sinh học đó là antibiotit, antihemi… các anzin, các

hoocmon… để chông lại sự phát triển sinh sản của vi trùng gây bệnh. Các bệnh

như bệnh đường ruột…Các anzin làm tăng sự tiêu hóa thức ăn kể cả các vật chất

khó tiêu như chất xơ.

3.3 Công nghệ sản xuất thức ăn cho gia cầm, thuỷ cầm

Thức ăn cho gia cầm, thuỷ cầm nuôi công nghiệp là loại thức ăn được hổn

hợp từ các nguồn nguyên liệu khác nhau, thông qua các công nghệ nghiền, trộn,

gọi là thức ăn hỗn hợp dưới dạng bột hoặc viên. Thức ăn hổn hợp chứa đầy đủ các

vật chất dinh dưỡng cần thiết cho sinh lý phát triển và sinh sản của gia cầm đem

lại hiệu quả cao như: protein, năng lượng, vitamin và chất khoáng. Ngoài ra còn

được bổ sung các chất kích thích sinh trưởng như các enzim, các kháng sinh…

Thành phần các nguyên liệu dùng để phối trộn và nhu cầu thành phần dinh

dưỡng cũng không khác gì so với các loại thức ăn bột, sợi. Về mặt cơ cấu nguyên

liệu dùng để sản xuất thường là: bột cá, bột ngũ cốc, các loại đậu. Về thành phần

dinh dưỡng chúng cũng cần chủ yếu là protein, gluxit, lipit, vitamin, các khoáng

chất,…

Hình 1. Sơ đồ công nghệ sản xuất thức ăn viên.

3.4. Đặc điểm và yêu cầu kích thước của viên thức ăn chăn nuôi.

Tiếp nhận, bảo quản nguyên liệu

Làm sạch nguyên liệu

Trộn sơ bộ

Nghiền Trộn đều

Sấy Ép viên

Làm nguội

Đóng gói, bảo quản

Các viên thức ăn chăn nuôi tạo ra có thể có dạng hình trụ, lăng trụ hoặc viên

định hình.

Độ dài của viên dược xác định phụ thuộc vào đường kính của viên, thường tỷ

lệ giữa độ dài của viên và đường kính của viên là: (1,3-1,4):1

Bảng 1 trình bày số liệu của công ty Stolz (Pháp) về đường kính của viên đối

với một số vật nuôi.

Bảng 1. Số liệu về đường kính của viên đối với một số vật nuôi.

Loại vật nuôi Đường kính viên (mm)

Trâu, bò 8

Heo 6

Gà, vịt 4

Tôm, cá 2,5

- độ cứng của viên: độ cứng của viên có vai trò quan trọng, nếu viên quá

cứng sẽ tốn công nhai và đôi khi không tận dụng được nguồn dinh dưỡng mà

chúng ta cung cấp cho chúng. Nếu không đủ độ cứng sẽ dễ bị bể vỡ trong quá

trình vận chuyển. Độ cứng còn phụ thuộc vào áp suất ép, đường kính lỗ, chiều dài

lỗ khuôn, tính chất của nguyên liệu chế ra nó. Tùy theo đường kính của viên mà

có độ cứng được đánh giá qua lực phá vỡ của viên như sau:

+ Đường kính của viên đến 4 mm chịu lực phá vỡ 50 N.

+ Đường kính của viên đến 8 mm chịu lực phá vỡ 60 N.

+ Đường kính của viên trên 8 mm chịu lực phá vỡ 80 N.

Viên phải có độ bền, chịu được sự rung động, viên đưa vào đóng bao phải

có độ ẩm ở chế độ bảo quản (dưới 14%), và nhiệt độ bền bằng nhiệt độ môi

trường. Viên cần có độ đồng đều cao. Năng suất cảu máy phải cao, chi phí năng

lượng riêng phải thấp khoảng 50 kWh/tấn cho viên có đường kính d = 2,5 mm;

15-20 kWh/tấn cho viên có đường kính d=(6-8) mm.

3.5 Một số phương pháp đánh giá các chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật quá trình chế

biên thức ăn viên:

3.5.1. Phương pháp xác định độ nhỏ bột nghiền

Độ nhỏ bột nghiền là kích thước hình học của các phần tử bột nghiền. Đối

với mọt thể tích khối bột người ta dùng kích thước trung bình của khôi bột để đặc

trưng cho độ nhỏ của bột, vì các phần tử bột nghiền có kích thước đa phân tán.

Phương pháp xác định tương tự như khi đo cho các sản phẩm rời.

Phương pháp xác định độ nhỏ bột nghiền:

Căn cứ vào kích thước hạt bột mà ta có các phương pháp xác định như sau:

- Phương pháp phân tích sàng, dùng sàng để sàng thành các lớp nếu các

phần tử có kích thước lớn hơn 40 .

- Phương pháp lắng tụ: áp dụng cho các phần tử có kích thước giới hạn từ

5-10 .

- Phương pháp soi kính hiển vi: áp dụng cho các phần tử có kích thước <

50 . Bằng cách đo kích thước chiều dài (tuyến tính) dặc thù của các phần tử

được quan sát dưới kính hiển vi qua lưới đo của thị kính.

Thiết bị xác định thành phần kích thước hạt bằng phép phân tích sàng

thường dùng loại máy sang kiểu treo. Các phương pháp sàng đã được thống nhất

hóa, các sàng sử sử dụng trong máy sàng kiểu treo thường là loại sàng kim loại đột

lỗ, loại sợi kim loại hay loại sợi kim loại đan.Ở Liên Xô trước đây các kích thước

sàng thử nghiệm với loại nhỏ được chọn theo tiêu chuẩn lỗ có kích thước 40 .

Còn lỗ sàng lớn hơn theo tiêu chuẩn có lỗ từ 1- 2,5 mm.

Để sàng sản phẩm nghiền từ các nguyên liệu thức ăn gia súc, người ta sư

dụng sàng đột lỗ với kích thước lỗ hình tròn khi kích thước các phần tử 1mm.

Nếu kích thước < 1 mm thì dùng sàng bằng sợi đan lỗ vuông. Các lỗ sàng được bố

trí trong một hộp lần lượt từ lỗ to đến lỗ nhỏ kể từ trên xuống, và dưới cùng là tấm

đáy không khoan lỗ. Trong nghành công nghiệp chế biến thức ăn chăn nuôi, độ

nhỏ hạt được xác định theo tiêu chuẩn TCVN 1535-93. Theo tiêu chuẩn này,

đường kính trung bình của các phần tử được xác định theo công thức sau:

(3.1)

Trong đó:

+ P0 : Tỷ lệ phần tử có trên đáy sàng, (%);

+ P1, P2, P3: Tỷ lệ các phần tử có trên các mặt sàng tương ứng với

các đường kính D1, D2, D3 (%).

Mẫu phân tích có khối lượng 100g được sàng qua các bộ sàng dập với kích

thược lỗ D = 5, 3, 2, 1 mm khi nghiền thô và nghiền trung bình, còn D = 4, 3, 2, 1

và 0,2 mm khi nghiền nhỏ. Các sàng trên cùng với lỗ D= 5và 4 mm là các sàng

dùng để kiểm tra và tính toán các hạt nguyên có trong mẫu. Sự có mặt của các hạt

nguyên này chứng sản phẩm không đạt yêu cầu

3.5.2. Phương pháp xác định độ trộn đều bột nghiền.

Trộn là quá trình kết hợp các khối lượng của các vật liệu khác nhau với

mục đích nhận được một hỗn hợp đồng nhất của các phần tử ở mỗi cấu tử trong tất

cả khối lượng hỗn hợp, bằng cách sắp xếp lại chúng dưới tac dụng của ngoại lực.

Hỗn hợp tạo ra như thế để tăng cường quá trình trao đổi nhiệt và trao đổi khối

lượng.

Ta có thể sử dụng phương pháp KHAPHARROP để xác định độ trộn đều của bột

nghiền:

Có thể xác định độ nhỏ bột nghiền dựa vào tỷ số giữa tỷ lệ chứa của mỗi

thành phần trong từng mẫu đo Ci với tỷ lệ chứa của thành phần có trong hỗn hợp

Co.Thành phần được chọn kiểm tra (mẫu kiểm tra) là thành phần có tỷ lệ nhỏ nhất

trong hỗn hợp.

Sau khi lấy ra n mẫu đo và xác định tỷ lệ Ci trong từng mẫu ta tính độ trộn

đều K với 2 trường hợp: Ci ≤ Co và Ci ≥ Co.

Nếu Ci ≤ Co thì:

(3.2)

Nếu Ci ≥ Co.thì:

(3.3)

Độ trộn đều K là giá trị trung bình cộng của hai lớp mẫu đo n1 và n2:

K= (n1.K1 + n2.K2)/(n1 + n2) (3.4)

Trong đó : Ci – Tỷ lệ thành phần kiểm tra có trong mẫu thứ i;

Co – Tỷ lệ thành phần kiểm tra có trong toàn bộ hỗn hợp;

n1 – Số mẫu có tỉ lệ thành phần tra Ci ≤ Co

n2 – Số mẫu có tỉ lệ thành phần tra Ci ≥ Co

3.5.2. Phương pháp xác định độ bền và độ cứng viên thức ăn

Độ bền viên thức ăn là khả năng thắng được sự tác động của ngoại lực hoặc

môi trường của viên thức ăn mà nó vẫn giữ được hình dạng ban đầu và không bị

phá hủy.

Có thể xác định độ bền viên thức ăn bằng phương pháp chuyên dùng hay

phương pháp ngâm nước.

+ Phương pháp chuyên dùng:

Độ bền viên thức ăn là tỉ lệ viên thức ăn không bị phá hủy sau khi chịu tác

động cơ học trong một thiết bị đo dùng là sàng lưới hay máy đảo trộn có gắn cánh

trộn (hình 3.2). Thiết bị là hộp chữ nhật kín, có nắp mở ở phía trên có kích thước

(12 x 5 x 12) in. Phía trong hộp có đặt một tấm phẳng kích thước (2 x 9) in truyền

động quay cho tấm phẳng bằng động cơ điện. Cách đo như sau:

Cho 500gam thức viên thức ăn cần kiểm tra độ bền vào hộp, đóng nắp lại

cho quay trong thời gian 10 phút. Sau đó lấy ra và tiến hành sàng để loại các thành

phần có kích thước nhỏ

Hình 3.2. Thiết bị kiểm tra độ bền viên thức ăn.

Độ bền viên thức ăn được xác định theo công thức:

(3.5)

Trong đó: W1 – Khối lượng của thức ăn nằm trên sàng sau khi rây, gam;

W2 – Khối lượng của viên thức ăn sau khi rây, 500g.

Ngoài ra, có thể dùng phương pháp ngâm nước để đo độ bền của viên như sau:

Độ bền viên thức ăn được đặc trưng bởi thời gian ngâm nước mà viên thức

ăn không bị phá hủy. nước cho vào cốc chiếm 2/3 thể tích cốc (1000 ml), cho 100

gam viên thức ăn đã có nước. Quan sát và bấm thời gian bắt đầu từ khi bỏ thức ăn

vào cho tới khi bắt đầu tan.

3.6. Một số dây chuyền sản xuất thức ăn viên

3.6.1. Dây chuyền sản xuất thức ăn gia súc dạng viên năng suất 5-6 tấn/giờ

AWLA (cộng hòa liên bang Đức).

Hình 3.3. Dây chuyền sản xuất thức ăn viên năng suất 5-6 tấn/giờ của công ty

AWILA- cộng hòa lien bang Đức.

1.Gầu tải, 2.Máng cấp liệu, 3.Trục phân phối, 4. Máy nghiền sơ bộ, 5. Vít tải, 6.

silo chứa, 7.Trộn vít trục ngang, 8.Silo chứa, 9. Bộ phận thu hồi, 10. Máy làm

nguội, 11. siclon lọc bụi, 12.Máy ép viên, 13,14,15. Bộ phận thu hối sản phẩm.

3.6.2. Dây chuyền sản xuất thức ăn gia súc dạng bột 10 tấn/giờ, dạng viên 7

tấn/giờ của công ty VAN- AASEN (Hà Lan).

Hình 3.4. Dây chuyền sản xuất thức ăn dạng bột năng suất 10 tấn/giờ, thức ăn

dạng viên năng suất 7 tấn/giờ của công ty VAN-AASEN (Hà Lan).

Nguyên tắc hoạt động của dây chuyền như sau:

Nguyên liệu dạng cục, dạng hạt được gầu tải đưa vào các silo chứa. Dưới

mỗi silo đều có các vít tải để đưa nguyên liệu từ silo tới các bộ phận định lượng

theo kiểu cộng dồn. Hỗn hợp sau khi được định lượng đưa vào máy nghiền sau đó

đi qua máy trộn kiểu vít xoắn. Đối với dây chuyền sản xuất thức ăn dạng bột thì

thức ăn sau khi được trộn sẽ chuyển sang bộ phận thu hồi sản phẩm, còn dây

chuyền sản xuất thức ăn dạng viên, bột sau khi nghiền chuyển sang máy ép viên,

tới, máy làm nguội, sàng phân loại.

4. PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG TIỆN.

4.1. Phương pháp nghiên cứu

4.1.1. phương pháp thu thập thông tin

Tài liệu thu thập là các ấm phẩm, và thông tin trên mạng Iternet:

Các ấn phẩm gồm có các giáo trình và sách chuyên khảo như: thức ăn gia

súc, máy gia công cơ học, chi tiết máy, máy nâng chuyển…..

Ngoài ra còn có các tài liệu như luận văn tốt nghiệp, luận án, các thông tin

khoa học khác.

4.1.2. Phương pháp nghiên cứu kết cấu dây chuyền sản xuất thức ăn viên cho

dây chuyền sản xuất thức ăn viên cho gia cầm và thuỷ cầm năng suất 1000

kg/giờ

+ Nghiên cứu lý lịch của các máy và thiết bị trong dây chuyền lắp đặt ba0 gồm các

bản vẽ thiết kế, lắp đặt và thuyết minh.

+ Tìm hiểu kết cấu thực tế dây chuyền lắp đặt bằng cách quan sát tìm hiểu từng bộ

phận, từng công đoạn của dây chuyền.

+ Trao đổi, phỏng vấn các cán bộ kỹ thuật, quản lý, công nhân vận hành.

4.1.3. Phương pháp khảo nghiệm dây chuyền

Khảo nghiệm dây chuyền được tiến hành khảo nghiệm theo từng công đoạn

ở từng bộ phận: công đoạn vận chuyển, nghiền, trộn, ép viên, sấy, đến làm nguội

+ Chất lượng viên thức ăn: Các thông số đo đạc bao gồm: độ bền, độ cứng, độ

đồng đều của viên.

+ Năng suất: Xác định năng suất của dây chuyền bằng cách xác định thời gian gia

công hết một khối lượng nguyên liệu gia công. Khối lượng nguyên liệu gia công

được đo bằng cân, thời gian đo bằng đồng hồ đo đếm thời gian.

+ Xác định công suất tiêu thụ và mức tiêu thụ điện năng riêng: Công suất tiêu thụ

được xác định bằng đồng hồ đo đếm điện năng và đồng hồ đo thời gian. Mức tiêu

thụ điện năng riêng được xác định bằng đồng hồ đo đếm điễn năng và cân khối

lượng gia công.

+ Chi phí lao động trực tiếp: xác định thông qua số lượng công nhân tham gia trực

tiếp sản xuất ở từng công đoạn bao gồm cả cán bộ quản lý kỹ thuật.

41.4. Phương pháp bố trí thí nghiệm và lấy mẫu.

Đề tài được tiến hành khảo nghiệm trực tiếp trên dây chuyền nên chúng tôi

áp dụng cách bố trí thí nghiệm ngẫu nhiên theo thời gian, cách bố trí như sau:

Lập phiếu bốc thăm có đánh ngày làm việc trong tháng để tiến hành chọn

ngày khảo nghiệm.

4.2. Phương tiện thực hiện khảo nghiệm đề tài

Các thiết bị dụng cụ đo bao gồm:

+ Các dụng cụ đo đạc thông số hình học: thước các loại (thước dây, thước kẹp…)

để đo chiều dài, kích thước của máy và hạt, lưới sàng, bộ phân tích sàng.

+ Các dụng cụ đo các thông số động học: đồng hồ bấm giờ, đồng hồ đo vận tốc, số

vòng quay, công suất của động cơ.

+ Các dụng cụ đo nhiệt độ, ẩm độ

+ Đo khối lượng, định lượng: các loại cân.

5. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

5.1. Mô tả và giải thích nguyên lý làm việc của dây chuyền sản xuất thức ăn

viên chăn nuôi năng suất 1 tấn/giờ.

Hình 5.1. Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất thức ăn viên chăn nuôi năng suất

1 tấn/giờ.( Vẽ sai – Vẽ lại)

1. Máy nghiền; 2. Máy trộn vít đứng; 3.Vít tải đứng; 4. Bun ke và Vít tải ngang;

5. Máy ép viên; 6. Băng tải; 7. Máy sấy và làm nguội; 8. Nồi hơi; 7. Quạt ly tâm;

9. Xyclon lọc bụi; 10. Sàng phân loại.

Nguyên lý làm việc:

Nguyên liệu thô chưa đạt độ nhỏ cần thiết được nghiền nhỏ bằng máy

nghiền (1). Sản phẩm nghiền được vô bao để thuận tiện cho việc cân định lượng

và nạp liệu vào máy trộn. Các thành phần được định lượng bằng cân thủ công và

nạp trực tiếp vào trong máy trộn. Sau khi trộn xong, sản phẩm thu được là thức ăn

hỗn hợp chăn nuôi dạng bột.

Để tạo hình viên thức ăn, thức ăn hỗn hợp dạng bột được ép viên bằng máy

ép viên kiểu cối vòng con lăn. Thức ăn hỗn hợp dạng bột được nạp vào bun ke 4

bằng vít tải đứng 3. Đáy bun ke 4 có bố trí vít tải ngang và có gắn các cánh nạp

liệu để cung cấp liên tục hỗn hợp vào máy ép viên 5. Trước khi đưa vào ép bằng

cối vòng – con lăn, hỗn hợp được gia ẩm và làm chín. Sản phẩm ra khỏi máy ép

viên có độ ẩm từ 26 – 18 % và nhiệt độ từ 55 – 650C. Băng tải nghiêng 6 sẽ vận

chuyển chúng vào buồng sấy để làm khô đến độ ẩm yêu cầu. Phía dưới buồng sấy

là buồng làm nguội bằng không khí bên ngoài.

Sản phẩm thoát khỏi buồng làm nguội nhờ cơ cấu gạt kiểu culit nằm phía

dưới buồng làm nguội để rơi vào máy sàng lắc phẳng. Sàng lắc phẳng 10 phân sản

phẩm ép viên đã được làm khô và thồi nguội thành 3 loại: Loại lớn, loại đạt yêu

cầu và loại nhỏ. Loại lớn được đưa đi làm nhỏ bằng máy nghiền, để cùng với sản

phẩm loại nhỏ đưa trở về ép viên lại. Sản phẩm đạt yêu cầu được vô bao để

chuyển giao, sử dụng hay lưu kho.

5.2. Nghiên cứu kết cấu và các thông số công nghệ của từng công đoạn:

5.2.1. Công đoạn nghiền:

Nhiệm vụ: Làm nhỏ nguyên liệu đến kích thước yêu cầu.

Công đoạn nghiện được thực hiện bằng máy nghiền kiểu búa va đập tự do,

có quạt lắp sau buồng nghiền và thu hồi sản phẩm bằng xyclon.

5.2.1.1. Cấu tạo máy nghiền TN - 250

Máy nghiền có xuất sứ do Bộ môn Máy Sau thu hoạch – Chế biến thiết kế,

chế tạo. Mã hiệu của máy TN – 250. Máy có cấu tạo như sau:

Bộ phận cấp liệu kiểu máng tự chảy theo phương tiếp tuyến với buồng

nghiền. Lượng cấp liệu được điều chỉnh bằng độ hở cửa cấp liệu. Máng cấp liệu

được làm từ thép tấm có chiều dày 2 mm. Để tăng cứng cho máng, miệng máng

cấp liệu được viền bằng các thanh thép góc đều cạnh L 50 x 50 x 4. Máng liên kết

với thân máy nghiền bằng các mối ghép bu lông. Vỏ buồng nghiền được làm bằng

thép tấm dày 10 mm. Bên trong thành buồng nghiền có bố trí các má đập phụ

được làm từ thép tấm dày 10 mm, khoan lỗ 10. Nhờ cạnh sắc của miệng các lỗ

khoan làm tăng khả năng nghiền vỡ các phần tử nghiền. Rô to búa nghiền có

đường kính tính đến tâm lỗ chốt treo búa là 400, đường kính tính đến đầu búa là

600. Các búa được bố trí thành 6 hàng và phân thành 3 ô bởi 4 đĩa lắp chốt treo

búa. Mỗi chốt treo búa lắp 6 búa. Các búa được bố trí trên đường xoắn ốc và ngăn

cách bởi bạc cách. Đĩa lắp chốt treo búa có đường kính 475. Hai đĩa ngoài cùng

có chiều dày 10 mm, hai đĩa bên trong có chiều dày 4 mm. Các đĩa được hàn cứng

trên moay ơ có đường kính 168. Rô to lắp búa có chiều dài 210 mm. Chốt treo

búa có chiều dài 230 mm, đường kính 22,5. Trục rô to búa nghiền có đường

kính phần lắp rô to là 62, phần lắp ổ bi là 60, phần lắp bánh đai là 50. Trục

rô to được đặt trên 2 ổ bi lắp ở hai bên thành máy nghiền. Mã hiệu cụm gối đỡ - ổ

bi là P 212. Rô to nhận truyền động từ động cơ điện 3 pha có công suất 30 HP

thông qua bộ truyền động đai thang với tỷ số truyền 1,66, số dây đai 4, mã hiệu

đai B 97. Điều chỉnh độ căng đai bằng cách dịch chuyển động cơ điện.

Sàng bao quanh buồng nghiền một góc 173,80. Để tăng độ cứng của sàng

khi làm việc, sàng được đỡ bằng 3 thanh cong có chiều dày 10 mm với độ cong

tương ứng với độ cong của sàng.

Phía dưới sàng nằm ngoài buồng nghiền là vít tải đồng trục với trục quạt.

Vít tải có đường kính ngoài 210 mm, đường kính trong 60. Quạt vận chuyển

là quạt ly tâm có đường kính ngoài 400 mm, đường kính trong 100 mm. Số vòng

quay của quạt đồng tốc với số vòng quay của vít tải và bằng 2.450 vg/ph. Trục

quạt được đặt trên 2 cụm gối đỡ - ổ bi có mã hiệu P 210. Quạt và vít tải nhận

truyền động từ động cơ điện 3 pha có công suất 5 HP thông qua bộ truyền động

đai thang với tỷ số truyền 1,66, số dây đai 2, mã hiệu đai B 82. Điều chỉnh độ

căng đai bằng cách dịch chuyển động cơ điện.

Bộ phận vận chuyển sản phẩm nghiền kiểu khí động với đường kính ống

vận chuyển 180. Liên kết giữa quạt và ống vận chuyển vào xyclon là liên kết

mềm kiểu mối ghép bao cao su đảm bảo tránh hiện tượng rung làm nứt hay gẫy

các mối ghép hàn.

Xyclon được làm từ thép tấm dày 2 mm. Đường kính ngoài của xyclon là

650, đường kính ống tâm là 300, đường kính cửa tháo sản phẩm nghiền là

220.

Thông số kỹ thuật của máy nghiền như sau:

+ Kiểu cấp liệu: tiếp tuyến.

+ Kiểu nghiền: Kiểu búa, va đập tự do có sàng lắp trong buồng nghiền.

+ Kiểu thu hồi sản phẩm nghiền: Kiểu khí động và thu hồi bằng xyclon. Lọc bụi

bằng túi vải.

+ Kích thước máy: Dài x Rộng x Cao: 3.150 mm x 2.500 mm x 3.450 mm.

+ Chiều rộng buồng nghiền 250mm.

+ Đường kính buông nghiền 620mm.

+ Số búa: 36 cái.

+ Kích thước búa: Dài x Rộng x Dày = 130 mm x 50 mm x 10 mm.

+ Kích thước sàng: 250 mm x 940 mm. Kích thước lỗ sàng gồm có 1,5; 2; 6;

10.

+ Kích thước xyclon: Đường kính 650, chiều cao 3.500 mm.

+ Công suất động cơ kéo rô to là 30 HP, kéo quạt là 5 HP.

+ Tốc độ quay của rô to và quạt là 2.450 vg/ph.

+ Năng suất thiết kế: Khi nghiền bắp hạt là 500 – 800 kg/h; khi nghiền khoai mỳ

lát là 1.500 – 2.000 kg/h.

Hình 5.2. Cấu tạo máy nghiền.(Vẽ lại – Vẽ sai)

1. Thân máy; 2.Rô to; 3. Chốt treo búa; 4. Má đập phụ; 5. Búa nghiền;

6.Sàng.

5.2.1.2. Hoạt động của máy nghiền TN - 250

Hoạt động của máy nghiền TN – 250 được mô tả như sau:

Nguyên liệu nghiền được cung cấp vào máy bằng thủ công. Tuỳ theo mức

độ mở của cửa điều chỉnh mà nguyên liệu rơi vào buồng nghiền nhiều hay ít phù

hợp với công suất kéo của động cơ điện. Với những nguyên liệu có kích thước bé,

dễ chuyển động như bắp hạt, gạo, hạt đậu nành thì quá trình chuyển động từ máng

cấp liệu là hoàn toàn tự chảy. Với những nguyên liệu có kích thước lớn như khoai

mỳ lát hay có hệ số ma sát với thép và góc dốc tự nhiên lớn thì cửa điều chỉnh

được mở tối đa và công nhân vận hành phải dùng tay để đẩy khối nguyên liệu

nghiền vào buồng nghiền.

Khi rơi vào buồng nghiền, nguyên liệu nghiền gặp búa quay với vận tốc lớn

đập ngay khi tiếp xúc thành các phần tử nghiền. Các phần tử nghiền liên tục bị va

đập thành các phần tử nhỏ bởi búa nghiền hay giữa chính các phần tử nghiền.

Ngoài ra, chúng còn chà xát lên nhau, lên bề mặt lưới sàng hay má đập phụ cũng

như khi chuyển động chúng va đập với bề mặt của các chi tiết trong buồng nghiền.

Trong quá trình chuyển động, các phần tử nghiền liên tục phân ly bởi lưới sàng, để

các phần tử đủ nhỏ chui qua lỗ sàng ra ngoài, các phần tử chưa chui qua do có

kích thước lớn hay bị cản trở bởi nguyên nhân nào đó tiếp tục bị nghiền nhỏ. Khả

năng chui qua lỗ sàng còn được tiếp sức bởi luồng không khí hút do quạt đặt bên

ngoài buồng nghiền tạo ra. Hỗn hợp không khí – sản phẩm nghiền được vít tải lùa

đi cấp vào cửa vào của quạt ly tâm. Quạt ly tâm gia tốc cho dòng không khí – sản

phẩm nghiền vào ống dẫn để tới xyclon theo phương tiếp tuyến. Tại xyclon, dòng

không khí– sản phẩm nghiền sẽ tiến hành phân ly theo nguyên lý ly tâm và trọng

lực: Các hạt có kích thước lớn bị lắng xuống phía đáy xyclon nhờ tác dụng của lực

ly tâm sinh ra do dòng không khí – sản phẩm nghiền chuyển động tròn và trọng

lực tác dụng lên. Các sản phẩm nghiền được giữ lại trong túi vải. Các hạt sản

phẩm nghiền có kích thước quá bé, sẽ bị dòng không khí chính kéo lên phía trên

theo ống tâm để thoát ra ngoài môi trường. Để có thể thu hồi tốt các sản phẩm

nghiền quá bé này, người ta còn lọc dòng không khí – sản phẩm nghiền này bằng

túi vải một lần nữa trước khi trả không khí trở về môi trường. Nhờ vậy hạn chế

được sự thất thoát sản phẩm nghiền và góp phần hạn chế ô nhiễm môi trường.

Số người lao động vận hành khi nghiền các nguyên liệu dạng hạt có năng

suất dưới 1 tấn/h là 1 người, khi nghiền nguyên liệu có năng suất cao trên 1 tấn/h

là 2 người.

5.2.2. Công đoạn định lượng:

Nhiệm vụ: Định lượng các thành phần (cấu tử) theo thực đơn (công thức)

quy định của kỹ thuật.

Tất cả các công đoạn đều được định lượng bằng cân thủ công theo công

thức phối trộn, công nhân định lượng đồng thời là công nhân đứng máy trộn. Số

người lao động là 2 người.

5.2.3. Công đoạn trộn:

Nhiệm vụ: Trộn đều các thành phần đã định.

Công đoạn trộn được thực hiện bằng máy trộn hỗn hợp bột khô, trộn gián

đoạn theo mẻ thực hiện trộn từng phần kiểu một trục vít thẳng đứng.

5.2.3.1. Cấu tạo máy trộn vít đứng MTVĐ - 500

Máy trộn có xuất sứ do Bộ môn Máy Sau thu hoạch – Chế biến thiết kế,

chế tạo. Mã hiệu của máy MTVĐ - 500. Máy có cấu tạo như sau:

Vỏ thùng làm bằng thép tấm dày 3 mm. Đường kính thùng trộn là 1.000,

đường kính ống bao vít và ống khuyếch tán là 270. Góc côn phần hình nón là

600. Vít trộn có đường kính ngoài là 250, đường kính trong là 60. Cánh vít có

chiều dày 4 mm. Chiều cao của máy là 2.850 mm. Vít tải nhận truyền động trực

tiếp từ động cơ điện 3 pha có công suất 5 HP bằng bộ truyền động đai thang với tỷ

số truyền 0,33, số đai truyền động là 2, mã hiệu đai B 97. Mã hiệu gối đỡ - ổ bi

phía trên là F 210, mã hiệu ổ bi phía dưới là 7310.

Hình 5.3. Cấu tạo máy trộn MTVĐ – 500. (Vẽ lại cho đủ)

1. Máng nạp liệu; 2. Thùng chứa; 3. Ống khuyếch tán; 4.Vít tải;

5. Puly truyền động; 6.Cửa tháo liệu; 7. Động cơ điện.

Các thông số kỹ thuật:

+ Kiểu trộn:Trộn từng phần, gián đoạn kiểu 1 trục vít thẳng đứng.

+ Kích thước máy: Dài x Rộng x Cao: 1.650 mm x 1.350 mm x 2.850 mm.

+ Đường kính thùng trộn 1.000, đường kính ống bao vít và ống khuyếch tán

270.

+ Đường kính ngoài vít 250, đường kính trong 60, bước vít 200 mm.

+ Công suất động cơ kéo vít tải là 5 HP.

+ Tốc độ quay của vít tải 435 vg/ph.

+ Năng suất mẻ trộn: 500 kg/mẻ.

+ Thời gian trộn một mẻ: 5 – 7 phút.

+ Độ trộn đều: 92 %.

5.2.3.2. Hoạt động của máy trộn MTVĐ – 500

Hoạt động của máy trộn MTVĐ – 500 được mô tả như sau:

Nguyên liệu trộn được cung cấp vào máy bằng thủ công. Các thành phần

được nạp vào máy trộn theo công thức và khối lượng đã định.

Nhờ độ dốc và kết cấu phù hợp, nguyên liệu hầu như tự chảy vào trong máy.

Vít tải sẽ vận chuyển máy theo phương thẳng đứng để vào máy trộn. Quá trình

chuyển động trong vít tải, các hạt nguyên liệu sẽ chuyển động quay tròn cùng với

vít và được nâng lên phía trên. Do ma sát với bề mặt cánh vít và bề mặt ống bao

vít, cũng như giữa các hạt phần tử với nhau mà các cấu tử được trộn đều. Quá

trình trộn ở trong máy trộn vít đứng theo cơ chế trộn khuyếch tán, trộn cắt và trộn

nghiền.

Sau một khoàng thời gian trộn cần thiết từ 4 – 7 phút quá trình trộn đạt độ

trộn đều hỗn hợp cao nhất, sản phẩm trộn được tháo ra ngoài qua cửa tháo liệu đặt

ở đối diện với cửa nạp liệu. Tổng thời gian nạp liệu, trộn, tháo sản phẩm khoảng

15 phút. Vì vậy năng suất theo thời gian của máy được biểu kiến là 2.000 kg/h.

Số công nhân vận hành máy kể cả định lượng, nạp và tháo liệu là 2 người.

5.2.4. Các công đoạn vận chuyển và bộ phận chứa trung gian

Nhiệm vụ: Vận chuyển nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm theo

quá trình công nghệ.

5.2.4.1. Vít tải đứng VTĐ - 220

Nhiệm vụ: Nạp hỗn hợp đã trộn vào si lô chứa chờ ép viên.

Cấu tạo: (Về viết lại)

Hình 5.4. Cấu tạo vít tải đứng VTĐ - 220

Các thông số kỹ thuật: (Về viết lại)

Nguyên lý hoạt động: (Về viết lại)

5.2.4.2. Si lô chứa thức ăn hỗn hợp chờ ép viên SL – 200

Nhiệm vụ: Dự trữ và cung cấp hỗn hợp đảm bảo cho quá trình ép viên được

liên tục, phát huy được năng suất ép viên tối đa.


Hình 5.5. Cấu tạo Si lô SL - 200



5.2.4.3. Băng tải nghiêng BTĐ - 500

Nhiệm vụ: Vận chuyển viên thức ăn sau khi ép đi sấy.


Hình 5.5. Cấu tạo băng tải nghiêng BTĐ - 500



5.2.5. Công đoạn ép viên

Nhiệm vụ: Tạo hình viên thức ăn theoi kích thước và hình dáng qui định,

thoả mãn yêu cầu kỹ thuật chăn nuôi.

5.2.5.1. Cấu tạo thiết bị ép viên ECVCL – 1.000


Hình 5.6. Cấu tạo thiết bị ép viên ECVCL – 1.000



5.2.5.2. Nguyên lý hoạt động của thiết bị ép viên ECVCL – 1.000

5.2.6. Công đoạn sấy và làm nguội

Nhiệm vụ: Tạo hình viên thức ăn theoi kích thước và hình dáng qui định,


5.2.6.1. Cấu tạo thiết bị sấy và làm nguội TBSN – 2.000


Hình 5.7. Thiết bị sấy và làm nguội TBSN – 2.000.



5.2.6.2. Nguyên lý hoạt động của thiết bị sấy và làm nguội TBSN – 2.000

5.2.7. Công đoạn phân loại sản phẩm cuối cùng

Nhiệm vụ: Tạo hình viên thức ăn theo kích thước và hình dáng qui định,


5.2.7.1. Cấu tạo máy sàng phân loại MSLP – 1.000


Hình 5.8. Cấu tạo sàng phân loại MSLP – 1.000



5.2.7.2. Nguyên lý hoạt máy sàng phân loại MSLP – 1.000

5.3. Lắp đặt

5.4. Khảo nghiệm.

5.4.1. Khảo nghiệm công đoạn nghiền:

5.4.1.1. Mục đích khảo nghiệm:

- Xác định khả năng đáp ứng yêu cầu công nghệ theo hai chỉ tiêu là năng suất

và chất lượng sản phẩm nghền. Theo yêu cầu công nghệ, để đảm bảo năng suất

của hệ thống thì năng suất của hệ thống thì năng suất bộ phận nghiền phải đạt

được năng suất công nghệ là 2 tấn/giờ và độ nhỏ sản phẩm nghiền phải đảm bảo

95% số lượng phần tử nghiền lọt qua lưới sàng có kích thước lỗ 250 m.

- Kết hợp đánh giá các chỉ tiêu riêng cho quá trình nghiền như chi phí năng

lượng riêng, mức độ hao hụt sản phẩm.

- Rút ra những ưu khuêts điểm củ bộ phận nghiền để từ đó đề ra biện pháp xử

lý, giả quyết những vấn đề còn tồn tại.

5.4.1.2. Nội dung khảo nghiệm:

5.4.1.3. Kết quả khảo nghiệm:

TT

Các thông số đơn vị đo

Kết quả khảo nghiệm

Lần 1 Lần 2 Lần 3 Trung bình

1 Công suất tiêu thụ, kW

2 Khối lượng nghiền, kg

3 Thời gian nghiền, phút

4 Năng suất, tấn/h

5 Mức tiêu thụ điện năng,

kWh/tấn

6 Độ nhỏ bột nghiền, m.

7 Tỉ lệ hạt nằm trên sàng lỗ

250 m.

Kết quả xử lý:

Xử lý thống kê cho kết quả như sau:

Tra bảng phân bố Student với 2 bậc tự do, mức ý nghĩa /2 = 0,025 có t = t/2 =

4,303.

Công suất tiêu thụ của máy nghiền:

Năng suất của máy nghiền:

Mức tiêu thụ điện năng để nghiền:

Độ nhỏ bột nghiền:

+ Ý kiến nhận xét: Máy nghiền đã đảm bảo được năng suất, độ nhỏ bột nghiền

theo yêu cầu công nghệ. Như vậy đã đảm bảo chất lượng sản phẩm khi vào máy

ép viên và năng suất yêu cầu của hệ thống là 1 tấn/h.

5.4.2. Khảo nghiệm công đoạn trộn:


Xác định khả năng đáp ứng yêu cầu công nghệ theo chỉ tiêu là độ trộn đều hỗn

hợp. Theo yêu cầu công nghệ, năng suất, năng suất công đoạn trộn luôn đảm bảo

cho quá trình ép viên.

Kết hợp đánh giá chỉ tiêu riêng cho quá trình trộn như chi phí năng lượng riêng

và hoạt động nhịp nhàng.

Rút ra những ưu khuyết điểm của bộ phận trộn để từ đó đề ra biện pháp xử lý

giả quyết những vấn đề còn tồn tại.

5.4.2.2. Kết quả khảo nghiệm:

+ Kết quả quan sát: Máy trộn làm việc tốt, nguyên liệu trong bồn trộn tham gia

trộn tích cực, các thành phần được trộn theo chiều dài thùng lẫn chiều quay của

thùng. Các ổ đỡ, động cơ điện dẫn động không có hiện tượng phát nhiệt quá mức,

các bộ truyền động êm dịu.

Kết quả đo đạc:

TT



Lần 1 Lần2 Lần 3 Trung bình


2 Mức tiêu thụ điện năng

riêng, kWh/tấn

3 Độ trộn đều, %



4,303.

Công suất tiêu thụ của máy trộn:

Năng suất của máy trộn:

Mức tiêu thụ điện năng để trộn:

Độ trộn đều bột nghiền:

5.4.2.3. Ý kiến thảo luận:

Độ trộn đều đạt yêu cầu, chất lượng sản phẩm bột nghiền đạt yêu cầu công

nghệ. Hệ thống làm việc nhịp nhàng, mức chi phí điện năng riêng là thấp.

5.4.3. Khảo nghiệm công đoạn ép viên tạo hình:


- Xác định khả năng đáp ứng yêu cầu công nghệ theo chỉ tiêu về hình dáng, độ

cứng, độ bền của viên. Do kích thước viên được quyết định bởi khuôn ép và tốc

độ dao cắt, nên trong quá trình khảo nghiệm chúng tôi không tiến hành khảo

nghiệm thông số này mà cố định kích thước viên có đường kính lăng trụ 3 – 6

mm. Độ ẩm sản phẩm vào và ra khỏi máy ép được quy định bởi nhà cung cấp, nên

chúng tôi lấy thống nhất ẩm dộddwa vào ép là w = 25%.


+ Khảo nghiệm máy ép viên.

+ Các bộ phận phụ trợ quá trình ép: Bộ phận nạp liệu, bộ phận tháo sản phẩm

chỉ tiến hành khảo nghiệm thông qua quan sát đánh giá.

5.4.3.3. Kết quả khảo nghiệm máy ép viên:

+ Kết quả quan sát: Máy ép viên làm việc tốt, sản phẩm được ép đều đặn, các

ổ đỡ động cơ điện dẫn điện không có hiện tượng phát nhiệt quá mức. Các bộ

truyền động làm việc êm dịu.

+ Kết quả khảo nghiệm:

TT



Lần 1 Lần2 Lần 3 Trung bình


2 Mức tiêu thụ điện năng

riêng, kWh/tấn

3 Năng suất, tấn/h

4 Mức tiê thụ nước,

m3/tấn



4,303.

Công suất tiêu thụ của máy ép:

Năng suất của máy ép

Mức tiêu thụ điện năng để ép:

Mức tiêu thụ nước:

+ Ý kiến nhận xét: Chất lượng và năng suất máy ép viên đảm bảo cho yêu cầu

công nghệ. Chất lượng viên được ép tốt.

Kết quả quan sát các bộ phận phụ trợ cho quá trình ép viên: các bộ phận nạp liệu

và vận chuyển sản phẩm làm việc tốt.

+ Ý kiến thảo luận.

Chất lượng viên thức ăn đã thỏa mãn yêu cầu công nghệ, hệ thống làm việc

nhịp nhàng. Mức chi phí điện năng riêng là thấp, máy ép viên làm việc có độ tin

cậy cao, chăm sóc vệ sinh dễ dàng.

5.4.4. Khảo nghiệm các thiết bị vận chuyển

5.4.5. Khảo nghiệm công đoạn sấy khô làm nguội.

5.4.5.1. Mục đích khảo nghiệm.

- Xác định khả năng đáp ứng yêu cầu công nghệ của công đoạn làm khô sản

phẩm nhằm mục đích kéo dài thời gian bảo quản để tiến hành thương mại.

- Kết hợp đánh giá chỉ tiêu riêng cho quá trình sấy là chi phí năng lượng riêng,

quá trình phân loại và quá trình làm nguội.


+ Khảo nghiệm máy sấy và làm nguội.

+ Khảo nghiệm bộ phận phân loại.

5.5. Ý kiến thảo luận

6. KẾT LUẬN – ĐỀ NGHỊ

7. TÀI LIỆU THAM KHẢO

8. PHỤ LỤC

Đề cương đề tài: KHẢO NGHIỆM DÂY TRUYỀN … · Web viewCác lỗ sàng được...

Documents

Transcript of Đề cương đề tài: KHẢO NGHIỆM DÂY TRUYỀN … · Web viewCác lỗ sàng được...