Картирование - am-lean.ruam-lean.ru/Docs/Conference/Kartirovanie.pdf · потоков...

Картирование потока создания ценности

ОАО «КАМАЗ»

Докладчик:

Заместитель председателя КРПС

Арженцов Владимир Федорович


ОСНОВНЫЕ ИТОГИ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

2

№ Показатель 2006г. – 8 м-в 2012 г.

1. Обучено принципам и методам «Бережливое производство» 100% персонала, чел.

99 390

2. Подано кайдзен -предложений 612 337

3. Внедрено кайдзен -предложений 511 363

4. Открыто проектов 15 254

5. Внедрено проектов 11 028

6. Охвачено системой 5С рабочих мест 35 452

7. Охвачено системой ТРМ, ед. оборудования 13 773

8. Охвачено системой SMED, ед. оборудования 225

9. Стандартизировано операций 3 822

10. Визуализировано операций 3 053

11. Высвобождено площадей, кв.м 364 698

12. Высвобождено оборудования, ед. 4 479

13. Получен экономический эффект, млрд.руб. 20

14. Затраты на развитие ПСК составили, млн. руб. (0,71% от экономического эффекта)

145


Просим Вас соблюдать

тишину. Выключите мобильные телефоны


Поток создания ценности и процессы

Поток создания ценности и процессы

Процесс Процесс Процесс

Подготовка сырья Смешивание Фасовка/упаковка

Клиент

Сырье Готовая продукция

Поток создания ценности - все шаги, как создающие

ценность, так и не создающие, необходимые для

прохождения продуктом всех стадий, от сырья до

доставки конечной продукции потребителю


Картирование потока создания ценности

Карта потока создания ценности – элемент

визуализации материальных и информационных

потоков в ходе создания ценности.

Другими словами, карта

позволяет увидеть и понять

поток создания ценности,

выявить потери в потоке

производства продукта или

оказания услуг.


Почему картирование потока создания ценности настолько важный инструмент?

• карта помогает видеть не отдельный производственный процесс, а весь поток

• карта помогает видеть не только потери, но и их источники

• карта делает многие решения, связанные с потоком, ясными, понятными и простыми для обсуждения

• карта увязывает принципы и методы концепции «бережливое производство» с другими инструментами

• карта помогает спланировать движение всего потока

• карта показывает связь между материальными и информационными потоками

• карта помогает описать будущее состояние процесса и сформировать план действий по переводу процесса из текущего в будущее состояние с целью сокращения потерь

• карта позволяет накапливать информацию и обеспечивает преемственность процесса совершенствования


Построение карты потока создания ценности

Для начала следует выбрать семейство

продуктов, которое интересует вашего

потребителя.

Описание текущего состояния выполняется

путем сбора информации в цехе. Этот

процесс предусматривает получение

информации, нужной для построения

будущего состояния. Стрелки между текущим

и будущим состояниями идут в обоих

направлениях, показывая, что действия по

разработке текущего и будущего состояний

частично совпадают.

И последнее – это подготовка и активное

использование плана внедрения, в котором

на одной странице описывается, как вы

планируете достичь будущего состояния.

Выбор

семейства

продукции

Составление

карты текущего

состояния

Составление

карты будущего

состояния

План

мероприятий и

его внедрение


ПОТОКИ

люди/ тех.процессы

информационный

материальный

Не рассматриваем

Сырье, материалы, полуфабрикаты, готовая продукция

Приказы, графики, планы, наряды, в эл.виде или на бумажном носителе

производственный


Материальный и информационный потоки

В бережливом производстве информационный поток считается таким же важным, как и материальный.

Информационный поток сообщает каждому процессу, что производить или что делать дальше.

Информационный поток должен быть организован таким образом, чтобы каждый процесс выполнял только то, что нужно следующему процессу.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПОТОК

ИНФОРМАЦИЯ

МАТЕРИАЛЫ


Выталкивание-вытягивание (как применять информационные потоки)

Выталкивание – производство продукции по графику, составленному на основе предположений, что понадобится следующему процессу (на хранение, запасы)

Вытягивание – метод управления производством, когда последующие операции сигнализируют предыдущим операциям о своих потребностях. Направлен на предотвращение перепроизводства и исключение запасов в процессах


Золотые правила построения

Результаты общей работы: собрали информацию, что-то услышали, что-то увидели, в ИТОГЕ:

Делайте это самостоятельно, двигаясь по фактическим путям материальных и информационных потоков.



Быстро пройти по потоку –

понять последовательность, ощутить ритм;

Начинаем с отгрузки, идем вверх по потоку –

объемы, темпы отгрузки, запасы готовой

продукции, проблемы с заказчиком. Требования

заказчика к отгрузке задают темп для других

процессов;

Секундомер, рулетка, внимательность,

достоверность, понимание процессов –

залог правильного сбора данных и принятия

решений по улучшению на основании фактов.



• Наброски делать карандашом в цехе

• Исправлять в цехе, а не в офисе

• Компьютер не применять

Вам понадобятся:

Карандаш

Бумага

Ластик

Рулетка

Секундомер

И самое главное – желание и настроение


Уровень детализации картирования потока направлен на выявление проблемных мест

Каждая проблемная

область, определенная на

укрупненной карте потока

создания ценности, может

быть подробно изучена

путем составления новой

детальной карты потока

создания ценности.

Уровень КПСЦ


Построение карты текущего состояния

Отразить запросы потребителя (клиента);

Определить основные стадии производственных процессов

(операции);

Заполнить параметры каждой операции, определить объем

межоперационных запасов;

Отразить информацию о поставщиках;

Отразить информационный поток: каким образом каждый

процесс получает сведения о том, что делать дальше;

Обозначить места выталкивания материалов (передача на

операцию невостребованных материалов);

Определить время добавления ценности (обработки);

Определить время хранения запасов сырья и продукции, а

также время подготовки производства.


Составление карты текущего состояния

При картировании потока создания ценности на рабочем

месте заполняется следующая таблица:

№

операции

Символ Описание

процесса

Расстояние,

м

ВЦ,

сек.

ВСЦ,

сек.

Идеи по

совершенствова-

нию

1

2

3

…

Итого:



Разъяснение таблицы:

1.Записывается порядковый номер процесса.

2.В зависимости от того, что происходит на операции,

проставляются соответствующие значки, их может быть

несколько в одном процессе. Важно указать все подходящие

символы, чтобы в дальнейшем иметь полную информацию для

устранения потерь.

3.Описываются действия, происходящие в конкретном процессе.

4.Указывается расстояние в метрах, которое проходит работник

во время процесса. Для того чтобы определить количество метров, необходимо сосчитать

шаги и умножить на 0,75 (рассчитанный показатель): 8 шагов составят

8*0,75=6 метров


Время цикла (ВЦ) – время, необходимое для

завершения одного цикла операции. Обычно измеряется от

пуска до остановки.

Время создания ценности (ВСЦ) –время выполнения

операций, создающих ценность.

Коэффициент эффективности процесса определяется

по формуле: Kэф= ВСЦ/ВЦ *100%.

Если Kэф>20%, значит не все потери в процессе

обнаружены.

Показатели ЛИН


Символы применяемые при картировании


Пример карты текущего состояния по Шуку

Пример карты текущего состояния

по Шуку.


Термины Лин

Заказчик – физическое лицо или организация, для

которой производится продукция или оказывается услуга.

Внешний заказчик при получении продукции или услуги

платит деньги, внутренний заказчик «рассчитывается» с

внутренним поставщиком не деньгами (накладные, бирки,

карта сборки, акты и т.д)

Поставщик – удовлетворяет интересы заказчика.

Внешний поставщик за произведенную продукцию или

оказанную услугу получает деньги, а внутренний

поставщик нет.


Показатели ЛИН

Доступное производственное время – это время

одного рабочего дня за вычетом обеда, обязательных

технических перерывов и других остановок,

предусмотренных действующими на предприятии

правилами.

Время такта (ВТ) – время, определенное заказчиком в

течении которого исполнитель должен выполнить работу по

изготовлению единицы продукции.

Время выполнения заказа – время с момента

получения заказа до его выполнения и передачи Заказчику.



Для того чтобы получить достоверные данные о

состоянии потока создания ценности следует

произвести 5 замеров.

Если все данные получились одинаковыми, то они

берутся за основу дальнейшей работы. Если данные

не совпадают, то нужно убрать вариант с самыми

большими и с самыми маленькими показателями. А из

оставшихся трех замеров вычислить среднее

арифметическое.


Данные собраны (чтобы улучшать)

Производственные

процессы

По каждому проекту, этапу:

• ВЦ – время цикла,

• Время на переналадку,

• ПО – простои оборудования

• ГО – готовность

оборудования (время

доступное для работы),

• Процент дефектов,

• Кол-во операторов,

• Типы продуктов,

• Размер партии,

• Рабочее время и перерывы,

• ОЕЕ – полная

эффективность оборудования

• Запасы

• Данные о требованиях

заказчика

• Данные о поставках

• Данные о снабжении

• Данные по планам

производства

• Расстояния (м) при

перемещении или

транспортировке.


Информация о поставщике и заказчике

Сведения о поставщике и заказчике включаемые

в КПСЦ зависят как от структуры самой КПСЦ, так и

от особенностей поставщика. Минимальными

можно считать следующие сведения.


Информация об участниках процесса

•Время цикла;

•Время переналадок;

•Надежность процесса (время работы

без простоев);

•Процент выхода годных изделий или

время, затрачиваемое на повторную

обработку;

•Количество разновидностей продукта;

•Количество операторов;

•Размер партии;

•Рабочее время (без учета перерывов);

•Количество изделий в упаковке.

Основные характеристики операций или

процессов, отображаемые на КПСЦ


Запасы

Изображаем каждое место складирования с

пометкой количества деталей, марки и

вместимости тары, времени за которое запасы

могут быть использованы

Здесь поток прерывается!


Типичные ошибки при картировании 1.Применение картирования, там где нет продукта

2.Отслеживание рабочего, а не продукта

3.Картирование из офиса, без наблюдения за фактическим

процессом

4.Картирование потока без офисных операций.

5.Непринятие во внимание совместного использования

ресурсов разными продуктами и продуктовыми линейками

6.Наблюдатель сбивается с маршрута отслеживаемого

продукта

7.Не способность отделить время операций создающих и не

создающих ценность.

8.Забываем выявить неформальные действия и каналы

передачи информации

9.Картирование потока поручается специалистам,

выполняющим эти операции.


Что дальше?

Работа по созданию карты текущего состояния

полная МУДА, если не будет использована для

улучшения путем устранения потерь.

Составление карты будущего состояния

Цель Рабочий план и внедрения


Анализ потока создания ценности

Процессы, добавляющие ценность

Потери Вынужденные которые потери. можно устранить

Устранение потерь Минимизация потерь


7 видов потерь

По результатам выявления потерь на карте текущего состояния производится анализ причин в целях выработки решений по их устранению.


Примеры потерь в офисе

№ Виды потерь Примеры

1 Перепроизводство •Дублирование работ

•Излишнее согласование

•Лишние расчеты

•Ненужные отчеты

•Работа без заказчика

•Рассылка копий на всякий случай




2 Излишние запасы •Канцтовары (ручки, скрепки …)

•Шаблоны документов

•Не обработанные, не оформленные

документы (не подписанные)

•Не эффективное использование

оборудования (сканер, освещение,

цветной принтер)

•Избыточная информация в компьютере

(не удаленная информация, не

отправленная в архив)

•Избыточное количество документов

(инструкции, устаревшие документы, СТП)

•Методики, книги, пособия.




3 Транспортировка •Сбор согласующих подписей по

разным кабинетам

•Пересылка документов почтой,

курьером

•Переезды персонала дом – работа

– дом, между офисами

4 Время ожидания •Отсутствие регламента работы

•Сбор сотрудников на совещания

•Ожидание документов




5 Излишняя

обработка

•Форматирование (выделение

текста и т.д.)

•Цветная печать

•Согласование договоров с

лишними службами

•Упаковка документов

•Дизайнерская подготовка

презентаций с высоким уровнем

оформления

•Подготовка пакетов документов.




6 Перемещение • Излишние перемещения за счет

неправильной организации рабочего

места

•Отсутствие визуализации на рабочих

местах

•Дополнительные или необоснованные

посещения кабинетов, инстанций

•Отсутствие четкого функционального

распределения обязанностей




7 Дефекты/Ремонт/

Переделки

• Набор персонала не способного

выполнить возложенные функции

• Подготовка отчетности с

недостоверными данными, не «читаемый»

отчет

• При проведение совещаний - принятие

неверных решений

• При планировании - составленные планы

не учитывают реалий, несогласованные

между собой планы

• Не точные указания руководителя или в

пунктах протокола.


1.Перепроизводство

Слишком много, слишком рано

Продукция производится в

большем объеме или раньше,

чем требуется заказчику

(следующей

производственной стадии или

клиенту)


Хранение большого

объема сырья,

материалов, НЗП и

готовых компонентов.

2.Излишние запасы

Все, что больше минимума для работы

Удобный запас

Необходимое количество (потребность клиента)

Уровень запасов

Надежный запас


Качество

Организация

Время подготовки

Время цикла производства

Транспорт Наличие Машин и

механизмов

Схема

Поток Прогулы ???

Ур

ов

ен

ь з

ап

ас

ов

Запасы скрывают и вызывают проблемы в производственном процессе

Уменьшить запасы

Решение проблем





Схема снижения запасов


Любая транспортировка - потери

3.Транспортировка Любое перемещение материалов, деталей, запасных частей, или готовых изделий. Хождение клиента по кабинетам, большие цепочки передач из рук в руки документов.


Неэффективная организация рабочего места

Любое движение персонала в процессе

производства: ходьба, поиски того, что

нужно, необходимость тянуться за

инструментом.

4.Перемещение


Бездействие

Время бездействия оператора или оборудования, вызванное ожиданием материала, задержкой доставки, проверками, завершением операции раньше.

5. Ожидание


То, что клиент не заказывал

Выполнение операций и процессов повышающих стоимость продукта и не являющиеся требованием потребителя.

6.Излишняя обработка


Любая переработка (ремонт) - потери

7. Дефекты/ремонт/переделки

Производство продукции с дефектами, ремонт оборудования, устранение дефектов, инспектирование брака.

1. Картирование потока создания ценности

2. «Диаграмма Ямазуми»

3. «Диаграмма Исикава»


Инструменты анализа и выявления потерь

4. «Диаграмма Паретто»

5. Контрольный список «5 почему»

6. Контрольный список «4М»

7. Контрольный список «5W-2H»

Контрольный список 4М

Сотрудник Оборудование Материал Метод

Инструменты анализа и выявления потерь


Инструменты устранения потерь

1. 5S

2. TPM

3. SMED

4. Кайзен

5. Стандартизация

6. Визуализация

7. Канбан

8. Система Андон

9. Пока-йока

10. Встроенное качество

и т.д.

Карточка - Канбан

Доска Андон


3. «Диаграмма Спагетти» - диаграмма, отражающая траекторию маршрутов движения продукта по мере перехода от одной стадии к другой вдоль потока создания ценности. Диаграмма позволяет наглядно увидеть какое количество лишних движений, перемещений совершают работники. Цель построения диаграммы – рационально разместить рабочие места в потоке и устранить потери при транспортировке и передвижении.


Инструменты для анализа потерь

Правила построения:

Зафиксировать всех участников процесса

Начало движения отметить жирной точкой

Пересечения линий желательно делать под

прямым углом

По возможности использовать ручки разных

цветов


Строим карту будущего состояния

Точно во время

для всех процессов

• Нужный продукт (информация)

• Нужного качества (продукция и процесс)

• В нужное время

• В нужном количестве

• В нужном месте

Удовлетворение требований заказчика

Постоянная ориентация на заказчика –

главный принцип, используемый при

формировании будущего состояния потока

создания ценности


Строим карту будущего состояния


Направление оптимизации процесса

Выстраивание непрерывного потока

Создание вытягивающей системы

Устранение потерь

Выравнивание этапов процесса, балансировка

Совмещение этапов процесса

Ускорение всех этапов процесса

Деятельность по совершенствованию непрерывна и может

привести, в конечном счете, к такому идеальному состоянию,

при котором отпадает необходимость выполнения

промежуточных операций в процессе.


Что делает поток создания ценности бережливым


План мероприятий по улучшению

Построение карты потока создания ценности – всего лишь

инструмент. Пока вы не достигли запланированного

будущего состояния, ваши карты потока создания ценности

мало полезны.

Как есть (текущее состояние)

Как должно быть (будущее состояние)

План мероприятий по

достижению


План мероприятий по улучшению

Может включать в себя:

дата составления

авторы плана (менеджер потока создания ценности,

производственный менеджер)

цели по каждому семейству продуктов

цикл (область) потока

измеримые цели по циклам потока

график выполнения работ по месяцам (по неделям)

график проверок (PDCA)

подписи ответственных и проверяющих


Цикл PDCA

Цикл PDCA – сокращение с английского «Plan-Do-Check-Act»,

цикл «Планируй–Делай–Проверяй–Воздействуй», также

известный как «цикл Деминга».

Цикл PDCA – это последовательность действий, направленных

на совершенствование. Он начинается с изучения текущей

ситуации, во время которого собираются данные, которые

используются для разработки плана совершенствования. Когда

такой план подготовлен, его реализуют. Затем смотрят, что

получилось и достигнуты ли ожидаемые улучшения. Если опыт

удался, то заключительным этапом будет стандартизация, которая

должна обеспечить постоянное использование новых методов.

График проверок по выполнению работ основан на

использовании цикла PDCA.


Цикл PDCA

Р

D С

А

Планирование работ по

достижению целей,

ориентированных на

удовлетворение потребителя. На

этой стадии решается, что, кто,

когда, где, и в отдельных случаях,

как

Выполнение работ по

достижению целей, внесение

небольших

усовершенствований

Сбор информации и контроль

результата получившегося в

ходе выполнения процесса,

выявление и анализ

отклонений, установление

причин отклонений

Принятие мер по устранению

причин отклонений от

запланированного результата.

Постоянное использование

новых методов, обеспечение

закрепления в стандарте


План совершенствования

Диаграмма Ганта

Как должно быть Как должно быть

План совершенствования(Диаграмма Ганта)

Спасибо за внимание!


Картирование - am-lean.ruam-lean.ru/Docs/Conference/Kartirovanie.pdf · потоков...

Documents

Transcript of Картирование - am-lean.ruam-lean.ru/Docs/Conference/Kartirovanie.pdf · потоков...