отчет нцбк

1

Отчет%Об#обследовании#технического#состояния#оборудования#и#имущества,#переданного#в#залог#в#обеспечение#обязательств#ООО#«Неманский#ЦБК»##ООО"«Палп"энд"Пайпер"Процессес»"Санкт5Петербург""Июнь"2012"года""

2

Оглавление%Резюме для руководства .............................................................................................. 3!Объекты и цели обследования ..................................................................................... 4!Общее описание текущего технического состояния предприятия .................................... 6!Индивидуальное техническое состояние объектов обследования .................................. 21!Объекты обследования, как связанная технологическая цепочка .................................. 30!Характеристика объектов капитального строительства ................................................. 31!Заключение по результатам обследования .................................................................. 35!

3

РЕЗЮМЕ ДЛЯ РУКОВОДСТВА

В июне 2012 года экспертами ООО «Палп энд Пайпер Процессес» по заказу Сбербанка России выполнено обследование технического состояния производственных активов имущественного комплекса Неманского целлюлозно-бумажного комбината, находящихся в залоге у Сбербанка России. Результаты проведенного обследования представлены в настоящем отчете.

Анализ предприятия, как единого производственного комплекса, дает достаточно неоднозначную картину. С одной стороны, часть технологических процессов и оборудования предприятия являются, откровенно говоря, устаревшими, с другой стороны, в производство внедрены современные решения в области энергетики, отбелки целлюлозы, а также построено новое бумажное производство. Эта ситуации осложняется еще и дисбалансом между мощностями производства по варке целлюлозы и возможностями ее конечной переработки, а также крайне специфическими свойствами сульфитной хвойной целлюлозы, производимой предприятием.

По стечению обстоятельств, объекты, находящиеся в залоге у Сберегательного банка, за исключением оборудования короутилизационной котельной и тетрадного агрегата Bielomatik, представляют собой образцы устаревших технологических решений, и перспектива их дальнейшей эксплуатации, будь то в рамках действующей технологической цепочки предприятия, вне ее либо с переносом на стороннюю площадку, относится скорее к вопросам коммерческой выгоды, нежели к чисто техническим. Связано это с тем, что технические несовершенства и ограничения, заложенные в конструктив рассматриваемого оборудования, выливаются в конечном итоге в избыточные эксплуатационные расходы, связанные с избыточным относительно текущих отраслевых стандартов расходом электрической энергии, технологического пара и прочих ресурсов. В результате себестоимость производства оказывается выше, чем на действующих современных аналогах. Несколько особняком на этом фоне смотрятся БДМ № 7 и БДМ № 8, ориентированные на выпуск продукта с достаточно высокой добавленной стоимостью, которая может покрывать избыточные производственные затраты – подпергамента. Однако для производства этого продукта необходима работа всей технологической цепочки комбината, включающей варочное производство и отбельный цех.

Тот факт, что обследуемое оборудование достаточно долго простаивало, а консервационные мероприятия на нем были выполнены в минимальном объеме, также накладывает негативный отпечаток на общую картину. Часть оборудования, находившегося на протяжении длительного времени в неотапливаемых и невентилируемых помещениях, пострадало от коррозии, и возможно уже частично утрачено.

Вопрос запуска отдельных единиц оборудования или всего комплекса в целом, на какой бы площадке он не рассматривался, будет сопряжен с необходимостью проведения детальной ревизии и дефектовки всех компонентов и узлов с обязательным составлением дефектных ведомостей и последующим ремонтом или заменой поврежденных частей. Вопрос проведения такой ревизии становится наиболее острым ввиду активных действий по утилизации частей оборудования, следы которых были обнаружены в ходе обследования. В частности, выявлено частичное разукомплектование размольно-подготовительного отдела БДМ № 3 и № 5. Местонахождение отсутствующих единиц оборудования (размольных мельниц, насосов, трубопроводов и т.п.) нами установлено не было. Опасение вызывает сохранность имущества, как в части его хранения, так и в части недобросовестных действие в его отношении.

Не смотря на несколько пессимистический, однако объективный, взгляд на состояние оборудования Неманского ЦБК, возможности действий в его отношении достаточно широки. Авторы настоящего отчета готовы оказать всестороннюю поддержку Сбербанку России в проведении указанных ревизионных мероприятий, а также в анализе возможных сценариев действий и подготовке программы технических мероприятий в части рассматриваемого оборудования или комплекса имущества предприятия в целом.

4

ОБЪЕКТЫ И ЦЕЛИ ОБСЛЕДОВАНИЯ

Объектами настоящего обследования являются производственные активы имущественного комплекса Неманского целлюлозно-бумажного комбината перечень которых приведен в Таблице 1.

Таблица 1. Состав объектов обследования.

№п/п Наименование имущества Год изготовления

Идентифицирующие признаки (инвентарный

номер)

1 Бумагоделательная машина №1 1968 21901

2 Бумагоделательная машина №3 «Фюльнер Верк»

1960 31897

3 Бумагоделательная машина №5 «Фойт»

1975 31900

4 Линия по производству тетрадей Р15-90 (Bielomatik)

2002 3Б00006

5 Варочный котел биметаллический 1982 2297

6 Варочный котел №7 1980 2137

7 Бумагоделательная машина № 7 1974 21946

8 Бумажный цех № 1, общей площадью 15 615,6 кв.м, этажность – 2

1966-1974 Условный номер 39:07:01 00

01:0035:27:221:001:015451360:0001,

местонахождение: Калининградская обл., Неманский район, г.

Неман, ул. Подгорная, д. 3

9 Бумажная фабрика № 2, общей площадью 10 945,7 кв.м.

До 1945 условный номер 39:07:01 00

01:0035:27:221:001:015451360:0002;

местонахождение: Калининградская обл., Неманский р-н, г. Неман,

ул. Победы

10 Бумагоделательная машина 1984 №8

11 Оборудование утилькотельной, в т.ч.:

11.1 Котел КЕ 6,5-14 2004 Зав № 92925

11.1 Котел КЕ 6,5-14 2004 Зав № 92919

12 Транспортная система для подачи топлива в котлы КЕ 6,5-14

2004 б/н

5

Целью проводимого обследования является оценка организационного, технического и экономического уровня работоспособности вышеуказанного имущества и оборудования, в том числе:

• определение работоспособности, как самостоятельных единиц и как имущества единого производственного комплекса;

• ремонтопригодность;

• использование и возможность использования оборудования в составе единого имущественного комплекса в производственной деятельности, в том числе в текущей деятельности предприятия - заемщика/залогодателя;

• значимость для ведения текущей деятельности предприятия-заемщика/залогодателя.

6

ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ ТЕКУЩЕГО ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

Неманский целлюлозно-бумажный комбинат (далее НЦБК) расположен в городе Неман Калининградской области, на берегу реки Неман. Предприятие представляет собой производство с полным циклом переработки древесины. Исходным сырьем для комбината является еловая древесина (еловые балансы) конечным продуктом несколько сортов бумаги (обойная, подпергамент, офсетная, офисная формата А4, бумага для гофрирования), а так же широкий спектр бумажно-беловых товаров (тетради, блокноты, календарная продукция и т.п.). Побочным продуктом, образующимся в результате утилизации отходов варочного производства, являются упаренные до 50% жидкие лигносульфонаты.

На НЦБК реализован кислый (сульфитный) способ варки целлюлозы, что накладывает жесткие ограничения на породный и качественный состав древесного сырья. Эффективно предприятие может перерабатывать только еловую древесину. Подача в производство низкокачественного древесного сырья (например с большим содержанием гнили, посинением древесины, иными пороками) приводит к резкому ухудшению качества целлюлозы, и, как следствие, к проблемам при производстве бумаги.

Следует отметить, что в мировой практике последних десятилетий распространено закрытие существующих сульфитных заводов, а новые предприятия с аналогичным варочным процессом не строятся уже на протяжении 40 - 50 лет. Причиной этого являются жесткие требования к исходному лесному сырью, исключительно узкий и относительно дорогостоящий породный состав и отсутствие регенерации химикатов и энергии, как например на предприятиях с сульфатным (щелочным) способом варки. Современное сульфатное производство практически полностью покрывает свои потребности в энергии за счет сжигания отходов варочного производства, и на 85 - 90% регенерирует основные варочные химикаты. В случае с НЦБК регенерации энергии нет, как нет и регенерации химикатов.

Таким образом, в сравнении с предприятиями отрасли на которых реализован сульфатный варочный процесс, НЦБК в его текущем состоянии представляет собой энергетически низкоэффективное производство. Учитывая динамику цен на энергоносители такое положение дел может оказывать негативное влияние на конкурентоспособность конечной продукции. С другой стороны, при благоприятной конъюнктуре цен на лигносульфонаты, поступление средств от их реализации может нивелировать несовершенство технологии производства и отсутствие регенерации энергии и химикатов. Такого рода прогнозы, однако, лежат вне рамок настоящего технического исследования и касаются скорее коммерческой составляющей работы анализируемого предприятия.

Резюмируя общий обзор предприятия можно обратить внимание на тот факт, что в настоящее время предприятия с похожим циклом варки, производят в основном целлюлозу для последующей химической переработки, вискозное волокно, взрывчатые и красящие вещества – в общем продукты, обладающие более высокой, по сравнению с бумагой, добавленной стоимостью.

Далее приводится описание отдельных технологических переделов и цехов, имеющихся на предприятии.

Древесно-подготовительный цех.

Основное сырье для производства целлюлозы - еловые балансы - поступают железнодорожным и автомобильным транспортом и выгружаются на лесной бирже с помощью трех козловых кранов (см. Рисунок 1). Хранение балансов осуществляется на открытых площадках (лесных картах) в штабелях. Емкость площадок для хранения оценивается в объеме 40 - 45 тысяч м3 еловых балансов и соответствует трехнедельной потребности предприятия. В целом объем хранения оценивается нами как достаточный. В производство баланс подается этими же кранами, что существенно снижает производительность по разгрузке баланса.

7

Рисунок 1. Козловые краны на лесной бирже НЦБК.

Для подготовки баланса к окорке (удалению коры перед рубкой в щепу) на лесной бирже НЦБК установлены три раскатных стола и система ленточных транспортеров для подачи балансов на производство. Задача этих устройств разрезать (распилить) 3-х, 4-х и 5-ти метровые балансы в 1,5 - 2 метровые. Один из раскатных столов, являющийся устройством по без опилочной резки балансов, никогда не эксплуатировался по причине конструктивных недостатков. Таким образом, в работе находились только два раскатных стола.

Рисунок 2. Раскатные столы для распиловки балансов.

Окорка древесины осуществляется на 4 корообдирочных барабанах Петрозаводского завода тяжелого бумагоделательного машиностроения, марки КБ-50. Год выпуска 1980. Окорка сухая. Внедрение сухого способа окорки древесины позволило предприятию сократить потребление свежей воды, и снизить количество загрязнений сбрасываемых в реку Неман. В технологической цепочке работают три окорочных барабана, один из которых служит для повторной окорки некачественно окоренных балансов. В целом производительность окорочных барабанов оценивается как достаточная.

Рубка древесины в щепу производится на рубительной машине марки МРН 100 производства Петрозаводского завода, машина однороторная и соответствует техническим и технологическим решениям середины 60-х годов. Сортирование щепы осуществляется на сортировках типа СЩ-120 в количестве 3 шт. В количественном отношении производительность сортировок достаточная, даже несколько завышенная, в качественном – отсутствует возможность сортирования щепы по толщине, что является серьезным недостатком, особенно при кислом способе варки.

Таким образом производительность древесно-подготовительного производства без учета технического состояния оборудования, может составляет 1800 плотных м3/сутки. Что соответствует объему варки 145 000 тонн в год. В целом уровень технологии подготовки

8

баланса соответствует технологии середины 60-х годов прошлого века, и характеризуется повышенным уровнем отходов и потерь древесины в процессе подготовки к варке. Оценивая состояние оборудования ДПЦ можно прогнозировать от 12 до 15 % отходов древесины, что является катастрофой при нынешней стоимости елового баланса. При правильным образом укомплектованном производстве, уровень потерь древесины при подготовке балансов к варке не должен превышать 5 - 7%.

Рисунок 3. Барабаны для окорки балансов производства Петрозаводскмаш.

В техническом плане для запуска производства необходимо выполнить:

ремонт подкрановых путей козловых кранов;

ремонт раскатных столов;

замену транспортерных лент, находившихся без движения три зимы;

установку всех недостающих корообдирочных балок в окорочные барабаны (по нашему мнению не установлено сейчас около 25 % балок);

полную ревизию и ремонт рубительной машины и сортировок щепы.

На момент проведения осмотра всем кранам требовалось проведение технического обследования и предъявления их инспектору «Ростехнадзора» для последующего освидетельствования и выдачи разрешения на эксплуатацию, как это предусмотрено действующим законодательством.

На НЦБК не предусмотрена система кучевого хранения щепы, что является серьезным недостатком, так как отсутствует резервный запас щепы для варочного производства, и любая поломка в технологической цепочке древесно-подготовительного цеха приводит к остановке загрузки котлов и срыву графика варки.

Производство сырой варочной кислоты - кислотный цех.

Для производства сырой варочной кислоты используется сера. На комбинат сера поступает вагонами, разгружается на складе серы и автомобильным погрузчиком подается в плавильник серы. В плавильнике, обогреваемом паром, сера переходит из кристаллического состояния в жидкое и подается в серную печь на сжигание. Далее продукты сгорания серы поглощаются водой, для этого установлены два последовательно работающих скруббера, разряжение в системе поддерживается турбогазодувкой.

В целом организация процесса производства варочной кислоты соответствует требованиям технологии, находящейся на уровне 50-х годов прошлого века. Процесс производства кислоты характеризуется как очень агрессивный и требует использования дорогостоящих материалов способных выдерживать длительное воздействие кислоты, таких как титан и высоколегированная сталь. Однако не смотря на применение специальных материалов затраты на поддержание оборудования в работоспособном состоянии будут достаточно большими.

9

Для начала процесса производства сырой кислоты требуется полная замена футеровки серной печи, обоих скрубберов и всех газоходов.

Рисунок 4. Поврежденная футеровка серной печи.

Следует отметить, что на предприятии было установлено две технологические нитки по сжиганию серы, однако состояние второй оценивается как неудовлетворительное, оборудование разукомплектовано, технологические трубопроводы и арматура частично демонтированы, футеровка полностью разрушилась. Восстановление второй установки по сжиганию серы на наш взгляд нецелесообразно.

Емкостной парк установки по приготовлению варочной кислоты представлен двумя емкостями 500 и 800 м3 соответственно, выполненными из нержавеющей стали, и представляется достаточным для существующего объема производства. Рядом со зданием кислотного цеха начато, но не завершено строительство помещения нового склада хранения серы с установкой новых плавильников. Работы выполнены на 40% и остановлены в связи с прекращением финансирования. Общее состояние оборудования и трубопроводов оценивается как крайне изношенное и требующее значительных средств на ремонт и восстановление.

Варочное производство.

Варочное производство представляет собой шесть биметаллических варочных котлов объемом 320 м3 каждый производства Петрозаводского завода тяжелого бумагоделательного машиностроения. Котлы произведены в интервале 1975 - 1985 год. Каждый котел оснащен автоматической крышкой и системой циркуляции варочной кислоты. Рабочее давление в котле составляет 6 бар, и было снижено по требованию инспектора Ростехнадзора в связи с предельными сроками эксплуатации оборудования.

Оборот котла составляет 11 часов и позволяет произвести 120 000 тонн в год сульфитной хвойной целлюлозы. Нагрев котлов осуществляется острым (т.е. подаваемым непосредственно внутрь котла) паром. При таком способе нагрева пар подается непосредственно внутрь котла, нагревает варочный раствор и щепу, при этом неизбежно идет процесс разбавления варочной кислоты, что негативно сказывается на качестве сваренной целлюлозы, и на общую энергоэффективность предприятия. Технические решения такого уровня соответствуют началу 40-х годов прошлого века и не применяются на современных предприятиях.

При запуске варочного производства необходимо в кратчайшие сроки разработать и установить систему непрямого нагрева котлов, с установкой на каждый котел теплообменника и циркуляционного насоса для равномерного нагрева и исключения потерь конденсата в системе варочного котла. Следует отметить, что разрешенный срок эксплуатации варочных котлов таких типов составляет 25 лет. Эксплуатация сверх указанного срока требует дополнительного освидетельствования котлов с проведением гидравлических испытаний и исследованием состояния конструкций котла методом не разрушающего контроля. В любом случае, окончательное решение принимается региональным инспектором Ростехнадзора. По нашему мнению котлы находятся близко к

10

предельному сроку эксплуатации и дальнейшее поддержание их в рабочем состоянии потребует значительных затрат, в частности требуется восстановление футеровки.

Рисунок 5. Отдельные части варочных котлов.

Для подачи щепы на варочные котлы используется система состоящая из двух элеваторов и бункера для хранения щепы. Объем бункеров составляет 120 м3 и представляется не достаточным для полноценной загрузки котла. По нашему мнению эффективный объем бункера должен составлять 135 - 140 м3, что позволяло бы при нормально работающей системе уплотнения варочного котла загружать его за 25 - 30 минут, с нормальным коэффициентом уплотнения. Малый объем бункера может косвенно свидетельствовать о ненормальной работе системы парового уплотнения котла. Техническое состояние бункеров представляется крайне неудовлетворительным. Из-за воздействия агрессивной среды стенки бункеров истончились и требуют замены.

Система подачи щепы к бункерам представляет собой два вертикальных элеватора (ковшевых транспортера) с ковшами. Техническое состояние их удовлетворительное, но возможно будет узким местом при выходе на проектную производительность варочного цеха, поскольку на приводных механизмах отсутствуют системы регулировки скорости движения элеваторов.

Рисунок 6. Системы управления варочным цехом.

Уровень автоматизации производственных процессов находиться на очень низком уровне и соответствует решениям 60-х годов прошлого века. Системы автоматизированного управления технологическим процессом и определения конца варки отсутствуют. Контроль режимов варки и ее хода осуществляется на глаз и требует достаточно высокой квалификации варщиков. Для принятия решения о запуске производства необходимо прояснить ситуацию с обеспечением рабочими кадрами необходимого уровня квалификации.

11

Состояние здания варочного цеха вызывает серьезные опасения и требует немедленного проведения экспертизы с привлечением специализированной строительной организации. На лестничном марше ведущем с отметки 0,00 м на бункерное помещение отметки +24,00 м визуально видны несколько диагональных трещин, нарушающих конструкционную целостность здания. Имеются свидетельства проводившихся работ по укреплению здания, однако они не окончены и не могут оказывать сколь либо заметного влияния на сохранность здания. Кроме того имеются следы мониторинга процесса разрушения здания в виде выставленных на стенах маяков показывающих динамику процесса разрушения. По трещинам на маяках видно что процесс не остановился и продолжает развиваться даже после прекращения производственной деятельности.

Хотелось бы отметить что возобновление процесса варки и нагрев котлов острым паром всегда сопровождаются сильными вибрациями, которые передаются на фундамент котла и на конструктив здания. Все это может значительно ускорить процесс разрушения здания варочного цеха.

Отбельно-очистное производство.

Представляет собой логически завершенный проект реконструкции отбельного производства и является первым в России опытом внедрения технологии отбелки целлюлозы без применения элементарного хлора и его соединений (метод TCF). Проект полностью реализован и запущен в эксплуатацию весной 2007 года. Мощность установки составляет 115 000 тонн в год сульфитной беленой целлюлозы. Поставщиком оборудования и технологии выступила американская компания GL&V.

В состав установки входят:

участок промывки небеленой целлюлозы на двух фильтрах системы «СВ»;

участок грубого сортирования и отделения сучков и непровара;

реактор кислородно-щелочной делигнификации;

система тонкого сортирования на щелевых сортировках с шириной шлица 0,15 мм;

две ступени отбелки перекисью водорода, первая при атмосферном давлении, вторая при давлении 5 бар;

на завершающей стадии процесса установлен бак аккумулятор отбеленного волокна объемом 2000 м3, что обеспечивает достаточный запас массы для всех машин предприятия.

Для снижения расхода перекиси водорода на отбелку и для повышения уровня белизны целлюлозы в здании старого отбельного цеха установлена система подготовки свежей производственной воды фирмы KWI. Кроме того реализована эффективная промывка целлюлозы вытеснением непосредственно в варочном котле, со сдачей горячего щелока на выпарную станцию. Управление процессом ведется с пульта единой автоматизированной системы управления технологическим процессом и представляет собой завершенное решение, реализованное на контроллере компании Emerson Process Management. Для обеспечения отбельно-очистной установки химикатами построен участок по приемке и хранению перекиси водорода, жидкого стекла, каустика, и комплексообразователя. Обеспечение кислородного реактора кислородом осуществляется с компрессорной установки компании LINDE GAS, находящейся непосредственно на производстве, но не являющейся собственностью комбината. В целях резервирования установлена емкость для хранения жидкого кислорода объемом 50м3.

С точки зрения принятых технологических и технических решений установка является уникальной, но представляется избыточной для того ассортимента продукции, который выпускает НЦБК. По сложившейся сегодня во всем мире тенденции установки TCF с успехом заменяются установками ECF не менее эффективными но более дешевыми с плане эксплуатационных расходов и менее требовательными к колебаниям качества исходного сырья и воды. Основные преимущества перед другими способами отбелки TCF приобретает при производстве бумаг, имеющих применение в пищевой промышленности, в частности подпергаментов, выпускаемых на БДМ № 7 и № 8 комбината.

12

Выпарная станция.

Последним этапом переработки сульфитных щелоков является их выпаривание с целью получения технических лигносульфонатов, которые являются на сегодняшний день весьма ценным сырьем для химической промышленности. Ценность лигносульфонатов особенно возрастает в связи с мировой тенденцией на закрытие сульфитных заводов и нарастающим дефицитом этого продукта на рынке. Выпарная станция представляет собой пятикорпусную установку работающую по системе противотока: пар и черный щелок двигаются навстречу друг другу, в процессе нагревания влага щелока испаряется и концентрация сухих веществ постепенно поднимается. Конечный продукт имеет не менее 50% сухих веществ. Отгрузка готового лигносульфоната осуществляется железнодорожными или автомобильными цистернами.

Выпарная станция было комплектно поставлена компанией Rosenlef и смонтирована в конце 80-х годов прошлого века, однако в то время не была запущена по причине несовершенной работы системы отбора щелоков из варочных котлов. Станция была запущена только в 2004 году, поэтому является достаточно новым и неизношенным объектом. Для ее запуска требуется провести промывку кислотой выпарных аппаратов и поверхностных конденсаторов, для удаления органических загрязнений и повышения коэффициента теплопередачи и уровня вакуума на выпарной установке. Здание выпарной станции совмещенное с бытовым корпусом находиться в удовлетворительном техническом состоянии.

Бумажное производство.

Бумажное производство НЦБК представлено шестью бумагоделательными машинами. Перед тем как перейти к описанию технических характеристик машин хотелось бы обратить внимание на исходной сырье для производства бумаги – сульфитную хвойную беленую и небеленую целлюлозу. С точки зрения бумагообразующих свойств, хвойная целлюлоза является великолепным сырьем для производства технических бумаг от которых требуется прочность как в сухом, так и во влажном состоянии. Однако для производства печатных бумаг, бумаги для офисной техники в частности, хвойная целлюлоза мало пригодна, поскольку очень сильно «портит» свойства конечного продукта.

В процессе обследования комбината сложилось впечатление, что весь процесс был ориентирован на выпуск одного целевого продукта - подпергамента, и именно под получение максимально качественного сырья для подпергамента было ориентировано все целлюлозное производство. Остальные продукты, такие как обойная и офсетная бумага, имеют весьма посредственное качество. Производство бумаги для копировальной техники на БДМ № 9 осуществляется из привозной товарной лиственной целлюлозы, доля собственного волокна при работающей варке была сведена к минимуму. Бумагоделательные машины можно разделить на три основные группы

Группа № 1 - машины вывезенные по репарациям из Германии. Сюда входят БДМ № 1, 3 и 5. Эта группа машин характеризуется 1925 - 1935 годами выпуска, высоким уровнем физического износа оборудования. Машины полностью морально устарели и имеют крайне низкую степень энергоэффективности, очень низкую рабочую скорость, а как следствие и производительность;

Группа № 2 - машины построенные в середине 70-х годов прошлого века, это БДМ № 7 и 8. Это машины производства советского промышленного комплекса, они характеризуются как чрезвычайно металлоемкие, медленные и неэффективные машины;

Группа № 3 - современные машины высокого технического и технологического уровня. К этой группе относится только БДМ № 9, проект по установке и запуску которой был реализован в 2006 году.

13

Таблица 2. Характеристика БДМ, входящих в первую группу.

Показатель БДМ № 1 БДМ № 3 БДМ № 5

Год выпуска 1930 1935 1937

Фирма производитель Fulner Fulner Voith

Обрезная ширина 2750 мм 2650 мм 2750 мм

Рабочая скорость (м/мин) 125 150 160

Масса метра квадратного (г/м2) 100 – 125 55 – 150 100 – 220

Производительность (т/сутки) 45 40 55

Тип напорного ящика открытый открытый Открытый

Тип сеточного стола Плоский Плоский Плоский

Прессовая часть Прямой пресс Прямой пресс Прямой пресс

Кол-во сушильных цилиндров 30 22 24

Диаметр сушильного цилиндра (мм) 1250 1250 1250

Тип привода Однодвигательный

Многодвигательный

Однодвигательный

Отдел подготовки бумажной массы характеризуется очень примитивным уровнем технологии, соответствующему 30-м годам прошлого века. На машинах отсутствуют системы оборотного водоснабжения, нет разделения на сухой и мокрый брак, отсутствуют системы дозирования брака, не установлены автоматические регуляторы концентрации, управление технологическим процессом осуществляется вручную. Управление паро-конденсатной системой машин также осуществляется вручную, регуляторов перепада давления не установлено, машины характеризуются высоким уровнем потребления пара. Установлено что расход пара на машину составлял 2,1 – 2,3 Гкал/т, в то время, как сегодня средний уровень паропотребления на аналогичных бумагах составляет 1,2 – 1,3 Гкал/т, а наилучший достигнутый показатель в мире составляет 0,9 Гкал/т бумаги. На всех машинах этой группы отсутствует система вентиляции колпака и система рекуперации вторичного тепла. Не установлена так же система подачи горячего воздуха в карманы сушильной части, что резко снижает скорость и эффективность сушки.

На машинах полностью отсутствует система промывки одежды машин (формующих сеток и сукон) спрысками высокого давления, что снижает время работы сукон и сеток и приводит к дополнительным простоям. Между тем на БДМ № 3 и № 5 установлена новейшая система улавливания волокна из оборотной воды, включающая в себя флотационные ловушки фирмы KWI, позволяющие иметь достаточно низкий расход волокна на 1 тонну готовой бумаги. По полученным данным расход волокна на тонну бумаги составлял 950 - 960 кг воздушно-сухого волокна.

14

Рисунок 7. Компоненты БДМ № 1.


Общее техническое состояние оборудования оценивается как крайне изношенное. На станинах прессовой части БДМ № 3 и № 5 обнаружены трещины, свидетельствующие об «усталости» металла. На сушильных цилиндрах видны следы локального износа поверхности, являющихся следствием неправильной эксплуатации шаберов сушильной части. Полностью отсутствует система автоматизированного управления технологическим процессом, установлено только несколько локальных регуляторов, в остальном контроль осуществлялся вручную, при помощи лабораторных приборов. Отделка бумаги осуществлялась на суперкаландрах, оснащенных металлическими и набивными валами, в

15

качестве набивки использовалась шерстяная бумага. Технология отделки бумаги соответствует общему уровню технологических решений бумагоделательных машин, и характеризуется повышенным выходом отходов, низкой надежностью оборудования отделочного участка и нестабильностью качественных показателей бумаги.


Рисунок 10. Система улавливания волокна из стока БДМ № 3 и № 5.

16

Таблица 3. Характеристика БДМ, входящих во вторую группу.

Показатель БДМ № 7 БДМ № 8

Год выпуска 1975 1983

Фирма производитель Петрозаводскмаш Днепротяжбуммаш

Обрезная ширина 2520 мм 2520 мм

Рабочая скорость (м/мин) 160 200

Масса метра квадратного (г/м2) 38 – 50 45 – 55

Производительность (т/сутки) 24 20

Тип напорного ящика Открытый Открытый

Тип сеточного стола Плоский Плоский

Прессовая часть 3 прямых пресса 3 прямых пресса

Кол-во сушильных цилиндров 42 54

Диаметр сушильного цилиндра (мм) 1250 1500

Тип привода Многодвигательный Многодвигательный

Ко второй группе относятся машины, произведенные предприятиями бывшего Советского Союза.

Необходимо отметить, что НЦБК является обладателем уникальной технологии производства. В середине 70-х годов в бывшем СССР было принято решение о покупке технологии производства жиростойких бумаг у норвежкой компании Greaker. Покупка включала в себя и технологию специальной варки сульфитной целлюлозы, позволяющей получать сырье с максимальным содержанием гемицеллюлоз, что обеспечивало при дальнейшей переработке получение бумаги с максимальными показателями жиростойкости.

В соответствии с заданием была разработана и построена БДМ № 7, ориентированная на выпуск жиростойких бумаг. Помимо уникальной технологии варки, производство жиростойких бумаг характеризуется достаточно низкой массой квадратного метра продукта – 45 - 52 г/м2, а также высокой степенью помола массы, которая и обеспечивает получение идеально сомкнутой поверхности бумажного листа, и, как следствие, высокие барьерные показатели бумаги. Так при производстве бумаги марки ЖВ («жировлагостойкой бумаги») степень помола массы с напорном ящике достигала 80о ШР (градусы Шопер-Риглера), тогда как при производстве обойной бумаги она не поднимается выше 40о ШР. В связи с этим бумагоделательная машина имеет ряд конструктивных особенностей, таких как очень длинный сеточный стол, который обеспечивает медленный и равномерный режим обезвоживания. В связи с тем что на машине была установлена плоская сетка, скорость машины была ограничена 160 м/мин. В связи со слабой прессовой частью сухость бумаги перед сушкой была очень низкой, поэтому основная нагрузка по обезвоживанию приходилась на сушильную часть машины. Вследствие этого сушильная часть очень мощная, с большим количеством сушильных цилиндров и, следовательно, с большим потреблением пара на 1 тонну бумаги. По имеющимся данным потребление пара на тонну подпергамента в зимних условиях достигало 4,2 Гкал/т. На машинах входящих в эту группу в сушильной части установлены клеильные прессы. Основная функция клеильного пресса, нанести на поверхность бумаги раствор карбоксиметилцеллюлозы, и получить тем самым окончательно «закрытую» поверхность бумажного листа. Этим достигалась необходимая заказчикам жиростойкость.

17

Далее бумага обрабатывалась на машинном каландре, резалась на готовые рулоны формата 840 мм, упаковывалась и сдавалась на склад.


Следует отметить что уровень существующей технологии позволяет получать жиростойкие и жировлагостойкие бумаги, востребованные современным рынком и полностью удовлетворяющие требованиям заказчиков.

Технология производства подпегамента основывалась так же на достаточно специфической варке целлюлозы, которая так же была реализована на Неманском ЦБК. Для получения бумаги наилучшего качества, варка целлюлозы велась до жесткости 25 - 30 перманганатных единиц, в то время как для производства обычной бумаги целлюлозу варят максимум до 18 – 19 единиц. Тем самым в волокне сохранялось большее количество низкомолекулярной целлюлозы. Далее при глубоком размоле именно эта низкомолекулярная фракция и давала сомкнутую поверхность. Однако для производства других видов бумаг (обойной, для офсетной печати, писчей и т.п.) эта целлюлоза подходит не лучшим образом. Поэтому всегда при производстве столь широкого ассортимента бумаг, с разнообразными, а порой взаимоисключающими показателями имел место компромисс. Таким образом на НЦБК сложилась ситуация, когда был определен основной продукт – подпергамент, под него выстраивалась вся технологическая цепочка - подготовка древесины, варка, отбелка, а второстепенными продуктами являлись бумаги массового потребления – обойная, офсетная и писчая.

Хочется отметить что на БДМ № 7 установлен напорный ящик с БДМ № 8, а на БДМ № 8 соответственно с БДМ № 7. По информации представителей комбината это было сделано в конце 70-х годов, поскольку ящик на БДМ № 8 был значительно лучше и позволял выпускать бумаги с более низкой массой квадратного метра.

БДМ № 8 была запущена на выпуск бумаг только в 2003 году, до этого времени все попытки запуска были неудачными. В период подготовки к пуску на машине был установлен современный регулируемый привод и система управления сушильной частью. Машина устойчиво работала в период с 2003 по 2006 годы, и была остановлена в связи с падением спроса на подпергамент. Следует отметить что производительность сушильной части БДМ № 8 более чем вдвое превышает необходимую. В связи с этим и расход пара на машине значительно больший, чем необходимо для производства бумаги. Возможно это и явилось одной из причин ее остановки в 2006 году.

Таблица 4. Характеристика БДМ третьей группы.

Показатель БДМ № 9

Год выпуска 1998

Фирма производитель Voith

18

Показатель БДМ № 9

Обрезная ширина 3650 мм

Рабочая скорость (м/мин) 450

Масса метра квадратного (г/м2) 55 – 160

Производительность (т/сутки) 174

Тип напорного ящика Voith “W” Type

Тип сеточного стола Плоский с ровнителем

Прессовая часть Комбинированная

Кол-во сушильных цилиндров 48

Диаметр сушильного цилиндра (мм) 1500

Тип привода Многодвигательный

Клеильный пресс Наклонный

Третья группа представлена одной машиной - БДМ № 9, наиболее современной и производительной на НЦБК. Машина была перенесена с площадки в Англии, где производила бумагу для офисной техники. Проект был начат в 2005 и первая бумага была получена в августе 2006 года. Для машины было построено полностью новое здание включающее в себя машинный зал, склады сырья и готовой продукции, необходимые вспомогательные помещения. В потоке машины установлен листорезательный агрегат фирмы E.C.H. WILL 2007 года изготовления, позволяющий перерабатывать весь объем выпускаемой бумаги в пачки по 500 листов формата А4.

БДМ № 9 – это современная машина, способная выпускать продукцию самого высокого качества.

В период обследования машина производила бумагу для множительной техники из 100% товарной сульфатной лиственной целлюлозы. Следует отметить, что имеющаяся на НЦБК варка (кислая сульфитная) не позволяет получать целлюлозу, из которой можно производить качественную офисную бумагу. Кроме того, хвойная целлюлоза, которую и производил Неманский ЦБК, мало пригодна для выпуска офисных бумаг, поскольку имеет бумагообразующие свойства значительно отличающиеся от свойств сульфатной лиственной целлюлозы.

По полученной информации на БДМ № 9, велись работы с целью получения офисных бумаг из хвойной целлюлозы, с добавлением различных волокнистых полуфабрикатов, таких как химикотермомеханическая масса (ХТММ) и лиственная целлюлоза, однако все они закончились неудачей. Наилучшим сочетанием, обеспечивающим высокое качество бумаги для офисной техники, является сульфатная лиственная целлюлоза и ХТММ, ни один их указанных выше полуфабрикатов на комбинате не производится, и не может быть произведен без серьезной реконструкции целлюлозного производства.

Вызывает определенные сомнения решение установить машину для производства бумаг офисного ассортимента, не имея необходимых волокнистых полуфабрикатов. Однако благодаря особым экономическим условиям в которых находится Калининградская область (отсутствие НДС и ввозной пошлины на товарную целлюлозу) БДМ № 9 может успешно эксплуатироваться и производить конкурентно способный продукт на полностью привозном сырье. Машина оснащена полностью автоматизированной системой контроля технологического процесса, системой контроля качества фирмы Voith, установленной в 2006 году, позволяющей исключить влияние человеческого фактора на производственный процесс. Лаборатория по контролю качества так же оснащена самым современным

19

оборудованием, позволяющим контролировать все необходимые качественные показатели выпускаемой бумаги. С точки зрения энергоэффективности машина полностью соответствует аналогичным европейским машинам, потребление пара составляет 1,2 Гкал/т, а воды 20 м3/т выпускаемой бумаги.

Объекты инфраструктуры – электроэнергия.

Снабжение предприятия электроэнергией осуществляется от сетей ОАО «Янтарьэнерго», в чьей собственности находится главная распределительная подстанция 110/6 кВ. На комбинат выделено 18 МВт мощности, что обеспечивает работу всей производственной цепочки. В настоящее время используется около 5 МВт мощности. От главной подстанции кабелями с напряжением 6 кВ, запитаны локальные подстанции, обеспечивающие снижение напряжения до требуемых 380 В и подающие напряжение непосредственно в цеха предприятия. Собственной генерации электроэнергии предприятие не имеет.

Объекты инфраструктуры - пар и теплоснабжение.

Подача пара осуществляется от муниципальной котельной, работающей на природном газе. В котельной установлено 5 паровых котлов производительностью 50 тонн пара в час каждый. Пар производится при давлении 14 бар, что достаточно для всех производственных процессов включая процесс варки. Для работы на газе подготовлены 4 котла: 1-й, 2-й, 3-й и 4-й соответственно, 5-й котел оставлен на мазуте и сейчас не эксплуатируется. Существующее мазутное хозяйство обеспечивает приемку и хранение 15 000 тонн мазута, на его эксплуатацию требуется продление разрешений. Мазут используется как резервное топливо. Так же с котельной осуществляется и теплоснабжение бытовых и административных зданий.

Помимо муниципальной котельной в энергобалансе предприятия принимала участие утилизационная котельная, сжигавшая кородревесные отходы, образовывавшиеся в древесно-подготовительном цехе в процессе обработки балансов. В 2003 году котельная была полностью модернизирована и дополнена системой транспортировки коры и складом отходов. Доля пара от утилизационной котельной в общем балансе составляла порядка 10 – 12%, что положительно сказывалось на себестоимости пара для предприятия. Кроме того, сжигание кородревесных отходов позволило предприятию отказаться от захоронения отходов и сопряженных с этим затрат – платежей за загрязнение окружающей среды и средств на содержание парка техники.

Объекты инфраструктуры - водоснабжение и очистка производственных стоков.

Снабжение производственной водой осуществляется из реки Неман. Для этой цели установлены насосы первого и второго подъема, обеспечивающие производительность 4500 м3/час. В настоящее время потребление воды комбинатом составляет 250 – 350 м3/час. Система фильтрации свежей воды как таковая отсутствует, установленные песчаные фильтры малоэффективны и не работают. Качество воды низкое, для обеспечения водой требуемого качества на отбельной установке и БДМ № 9 установлены фильтро-флотационные станции фирмы KWI . Остальное производство снабжается водой без какой либо подготовки.

Качество воды в реке Неман, очень низкое, вода имеет большое содержание органических соединений, повышенную цветность (особенно в летний период) и жесткость. Без предварительной подготовки не пригодна для производства беленой целлюлозы и бумаг с высоким уровнем белизны. Для хозяйственно бытовых нужд используется артезианская вода из собственных скважин, находящихся на территории комбината. На НЦБК истек срок действия лицензий, дающих право на забор воды из реки Неман, а также разрешение на недропользование, дающее право на эксплуатацию артезианских скважин.

На комбинате полностью отсутствуют биологические очистные сооружения, весь сток сбрасывался в реку Неман, проходя только примитивную массоулавливающую станцию. По нашей оценке эффективность такой очистки практически нулевая. Следует отметить, что на всех машинах установлены локальные очистные установки позволяющие улавливать волокно и возвращать его в производство. Однако сток варочного и отбельного производств, кислый конденсат от выпарной станции сбрасывались в реку Неман без очистки. Истек срок действия лицензии, дающей разрешение на сброс сточных

20

вод в реку Неман. Получение нового разрешения выглядит весьма проблематичным, в связи с отсутствием каких либо планов по строительству очистных сооружений. Учитывая что река Неман является рекой бассейна Балтийского моря и попадает под действие требований Европейского Союза о трансграничных водотоках (Хелком), то вопрос о строительстве очистных сооружений встанет очень остро в случае запуска варочного и отбельного производств.

21

ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ ОБЪЕКТОВ ОБСЛЕДОВАНИЯ

Бумагоделательная машина № 1.

БДМ 1 была установлена на предприятии в 1945 - 46 годах. Машина вывезена из Германии в счет репараций полученных после окончания Второй мировой войны. В процессе эксплуатации машина не подвергалась каким-либо заметным реконструкциям и модернизациям. В структуре НЦБК выполняла роль «санитарной» машины. До реконструкции целлюлозного завода старая система сортирования выдавала до 12 % отходов при переработке целлюлозы, в основном это было нормальное волокно из которого вырабатывалась бумага основа для гофрированной бумаги или флютинг. В тот период времени БДМ № 1 могла считаться одной из ключевых машин производства, поскольку ее останов приводил к останову всего целлюлозного производства, и как следствие останову всех остальных бумагоделательных машин предприятия. На НЦБК отсутствовал какой-либо емкостной парк позволяющий аккумулировать волокно и отходы от сортирования в период остановов перерабатывающего оборудования. Однако после реконструкции целлюлозного производства проведенного в период 2006-2007 годов, было установлено современное сортирующее оборудование, количество отходов сократилось до 1 – 1,2%, причем изменился и характер этих отходов, нормального волокна стало ничтожно мало, в отходы попадали только истинные сучки, в результате важность БДМ № 1 для процесса производства исчезла. Одновременно с этим возник дефицит волокна, и машина была переведена на выпуск флютинга из макулатурного сырья.

В потоке машины установлен гидроразбиватель типа ГРВ-03 производительностью 50 тонн макулатуры в сутки. Однако система сортирования и переработки макулатуры представляет собой очень усеченную схему, позволяющую работать на исключительно качественной макулатуре с минимальным содержанием посторонних включений. Обзор потенциального рынка макулатуры, как источника сырья для БДМ № 1 лежит вне рамок настоящего отчета, но можно предположить, что находясь в непосредственной близости от таких стран как Польша и Германия, которые являются крупнейшими потребителями макулатуры в Европе, снабжение БДМ № 1 качественной макулатурой представляет очень серьезную задачу.

С точки зрения технического состояния машины, БДМ № 1 морально и физически устарела. Это медленная (скорость до 125 м/мин) низкопроизводительная машина. Удельное потребление энергии на тонну произведенной бумаги в 2 - 3 раза выше чем на современных быстроходных машинах. Производительность БДМ № 1 при производстве флютинга массой метра квадратного 125 г/м2, составляет около 45 - 50 тонн в сутки, тогда как сегодня машины с такой же обрезной шириной 2750 мм имеют скорость 1000 - 1500 м/мин и способны производить до 300 тонн аналогичного продукта в сутки. Кроме того, хотелось бы отметить, что технологический уровень машины, конструкция сеточной и прессовой частей не позволяет произвести даже из высококачественного сырья бумагу соответствующую современным требованиям рынка. Информация полученная от представителей комбината, подтверждает что основным продуктом был флютинг марки Б-3, тогда как современные машины по выпуску аналогичного ассортимента достаточно легко из аналогичного сырья получают продукт удовлетворяющий требованиям для марок Б-1 и Б-0, наиболее высококачественным и востребованным рынком продуктов.

При комплексной оценке состояния машины, включающей в себя износ, техническое состояние, уровень технологии, автоматизации, энергоэффективность, принимая за 100 баллов полностью современную машину, БДМ № 1 можно присвоить в 15 баллов.

Консервация.

При подготовке оборудования к останову были выполнены следующие мероприятия:

дренированы и промыты все массные бассейны и трубопроводы;

открыты смотровые люки на бассейнах;

открыты дренажи;

машина промыта от массы;

22

сброшен конденсат с сушильных цилиндров;

валы прессовой части вывешены на деревянных опорах;

ослаблены, а частично сняты прессовые и сушильные сукна;

обесточены электродвигатели.

В процессе хранения ведется систематическое проворачивание сушильных цилиндров во избежание их прогиба.

В целом объем работ по консервации оценивается нами как минимально достаточный. Во избежание дальнейших повреждений необходимо обеспечить температуру воздуха в цехе не менее +5оС в зимний период либо сдать на хранение в теплый склад все валы, имеющие резиновое покрытие, а также снять и сдать в теплый склад для хранения все резинотехнические изделия (диафрагмы прессовых валов, рабочие камеры сукно- и сеткоправок, уплотнительные манжеты пневмо- и гидроцилиндров).

Необходимо обеспечить температуру воздуха не ниже +5оС во всех электропомещениях, а летом достаточный уровень воздухообмена, исключающий конденсацию влаги на электрооборудовании.

Также необходимо обработать все поверхности сушильных цилиндров, цилиндра наката и металлических валов консервационной смазкой для прекращения процесса коррозии.

Готовность оборудования к запуску.

В целом машина работоспособна и может быть запущена после проведения полной ревизии оборудования размольно-подготовительного отдела и потока самой машины. Мы не касаемся вопросов экономической целесообразности запуска БДМ № 1, с точки зрения технических мероприятий необходимо провести:

проверку всего электрооборудования;

подключить все электродвигатели;

промывку емкостей и трубопроводов;

заменить высохшие прокладки;

гидравлические испытания сушильных цилиндров и паропровода;

промывку машины;

проверить пневматические линии;

проверить сигнальные кабели;

одеть новый комплект одежды на сеточную прессовую и сушильную части.

При условии, что будет задействован квалифицированный персонал, время, требующееся для подготовки машины к пуску составит от двух до четырех недель.

Возможность переноса БДМ № 1 на другую площадку оценивается нами как крайне нецелесообразное, поскольку уровень капитальных затрат для подготовки здания и всей необходимой инфраструктуры (вода, электроэнергия, пар) будет соответствовать новой машине, в то время как производительность, энергоэффективность и качество вырабатываемого продукта останутся на уровне 30-х годов прошлого века. На сегодняшний день на рынке оборудования бывшего в употреблении представлены машины производства 90-х годов прошлого века с производительностью в 6 - 10 раз превышающей производительность БДМ № 1 Неманского ЦБК.

Бумагоделательные машины № 3 и № 5.

БДМ № 3 и БДМ № 5 также были установлены на НЦБК в 1945 - 46 годах, и так же как и БДМ № 1 являются машинами, вывезенными из Германии по репарации. ОБЕ БДМ установлены на отдельной площадке бывшего немецкого фанерного завода, сейчас в этом здании расположена Бумажная фабрика № 2.

Снабжение фабрики волокном осуществляется по трубопроводу с территории основного комбината, длина технологических линий составляет 1,5 км. Линии не теплоизолированы

23

и их эксплуатация в зимний период сопряжена с достаточно большими затратами на постоянную обязательную прокачку по ним жидкости.

БДМ № 3 предназначена для выпуска бумаг из беленой целлюлозы. Основным ассортиментом для нее был выпуск офсетной бумаги массой 55 - 120 г/м2 и обойной бумаги массой 80 - 120 г/м2. В поток машины входил так же суперкаландр для придания бумаге гладкости. Размольно-подготовительное отделение машины в целом достаточное для производства указанного выше спектра бумажной продукции. Уровень автоматизации очень низкий, система контроля и управления технологическим процессом отсутствует. На На машине установлен многодвигательный привод и система управления электродвигателями. В электропомещении отсутствует вентиляция, из-за чего произошло серьезное окисление и повреждение контакторов и генераторов управления двигателями. Учитывая что подобное оборудование не выпускается уже более 40 лет, запуск системы управления приводом представляется весьма проблематичным. Кроме того, необходимо выяснить остались ли на предприятии специалисты, способные осуществить ремонт и наладку устаревших приводных систем. В любом случае для дальнейшей работы БДМ № 3 встанет вопрос о замене системы управления многодвигательным приводом.

БДМ № 5 предназначена для выпуска бумаг из беленой целлюлозы. Основным ассортиментом для нее был выпуск обойной бумаги массой 110 - 120 г/м2 и тяжелой офсетной бумаги машинной гладкости массой метра квадратного 240 г/м2, а так же акварельной бумаги. В поток машины входил так же суперкаландр для придания обойной бумаге гладкости, для производства офсетной бумаги суперкаландр не применялся. Размольно-подготовительное отделение машины в целом достаточное для производства указанного выше спектра бумажной продукции. Уровень автоматизации очень низкий, система контроля и управления технологическим процессом отсутствует. Система контроля качества отсутствует. На машине установлен устаревший однодвигательный привод на котором регулировка скорости осуществляется регулируемыми шкивами типа РШ 430, указанный тип шкивов не производиться более 30 лет, и снабжение запасными частями представляет сложно решаемую задачу. Данный тип привода так же является существенным ограничителем скорости машины, и в нынешнем техническом состоянии не позволит поднять скорость машины более чем до 180 м/мин.

Технические и технологические решения принятые на машинах соответствуют уровню 30-х годов прошлого века и не позволяют производить конкурентно способную продукцию. Хотелось бы еще раз коснуться вопроса исходного сырья. Для производства писче-печатных бумаг требуется исключительно лиственная целлюлоза, поскольку именно лиственная целлюлоза обладает необходимым набором бумагообразующих свойств. Использование хвойной целлюлозы при производстве писче-печатных бумаг не позволяет добиваться качественных характеристик продукта, удовлетворяющих требованиям современного потребителя. При производстве бумаги из хвойного волокна не возможно получить бумагу с равномерным просветом, имеющую стабильные размеры при увлажнении, не скручивающуюся, с хорошим восприятием печатной краски. Для производства обойной бумаги хвойное волокно более пригодно, поскольку для нее важнее показатели механической прочности, чем печатные свойства. При этом следует отметить, что производство обоев из бумаги в мире постоянно сокращается, растет производство обоев из более долговечных материалов, таких как флизелин, нетканые материалы, бумага с искусственными синтетическими волокнами.

С точки зрения технического состояния БДМ № 3 и № 5 морально и физически устарели.

При проведении оценки технического состояния оборудования бумажной фабрики № 2 выявлено что вспомогательные системы машины такие как вакуумное хозяйство, система оборотного водоснабжения, размольно-подготовительный отдел частично разукомплектованы, а установленное оборудование требует серьезной ревизии.

Целесообразно провести более подробный анализ и дефектовку с целью определения пригодности вспомогательного оборудования и систем для дальнейшей эксплуатации. Данная работа требует привлечения высококвалифицированного ремонтного персонала и инженера-механика.


24












Необходимо обеспечить температуру воздуха не ниже +5оС во всех электропомещениях, а летом достаточный уровень воздухообмена, исключающий конденсацию влаги на электрооборудовании.



В целом оборудование работоспособно и может быть запущено после проведения полной ревизии оборудования размольно-подготовительного отдела и потока самой машины. Мы не касаемся вопросов экономической целесообразности запуска БДМ № 3 и/или БДМ № 5, с точки зрения технических мероприятий необходимо провести:

проверку всего электрооборудования;



заменить высохшие прокладки;






При условии, что будет задействован квалифицированный персонал, время, требующееся для подготовки машины к пуску составит от двух до четырех недель.

Перенос машин на другую площадку технически возможен, однако может быть невыгоден коммерчески, поскольку качество выпускаемой бумаги машиной очень низкое, для повышения качества требуется серьезная реконструкция затрагивающая все узлы и агрегаты машины.

Бумагоделательная машина №7.

БДМ № 7 смонтирована и запущена в работу в 1975 году. Машина являлась частью проекта по освоению выпуска жиростойких бумаг в СССР. Поставщиком технологии выступала норвежская компания Greaker. БДМ № 7 спроектирована и поставлена

25

Петрозаводским заводом тяжелого бумагоделательного машиностроения, и в целом соответствует уровню технологических решений того времени. Машина хорошо приспособлена на выпуск бумаг с относительно небольшой массой квадратного метра 45 -50 г/м2, и высокой степенью помола до 80о ШР в напорном ящике машины.

Состоянии машины оценивается, как работоспособное, физический износ так же чуть выше среднего, машину можно привести в хорошее техническое состояние не прибегая к длительным ремонтам. Следует отметить, что БДМ № 7 нельзя рассматривать отдельно от существующей на НЦБК технологии варки и отбелки. Именно в процессе варки и отбелки волокна закладываются те уникальные свойства, которые в дальнейшем делают возможным получение подпергамента, как конечного продукта переработки. Сложившаяся и отлаженная технологическая цепочка является уникальной. Целлюлозное волокно получаемое на НЦБК идеально подходит для получения жиростойких бумаг.

В тоже время технологии компании Greaker по производству жиростойких бумаг были лишь одним из направлений в производстве барьерных бумаг. Сегодня в Европе производство барьерных бумаг базируется на поверхностной обработке бумаги различными химикатами, как покрывающими бумагу сплошной непроницаемой пленкой (например силикон, латекс) или специальными фторсодержащими химикатами, снижающими поверхностное натяжения жира, а, следовательно, и его проникающую способность. Эти новые направления не исключают и получение закрытой поверхности бумажного листа путем глубокой степени помола, а их комбинация могла дать продукт с новыми свойствами.

Следует так же отметить, что в силу технологических особенностей, БДМ № 7 имеет очень низкую производительность. Проблема скрыта в достаточно слабой прессовой части машины. Волокно имеющее высокую степень помола, очень медленно отдает воду на сеточном столе и прессовой части, основная нагрузка по удалению воды приходиться на сушильную часть, которая и ограничивает производительность машины. В середине 70-х годов промышленность СССР еще не могла проектировать и строить комбинированные прессовые части бумагоделательных машин, поэтому сухость бумажного полотна перед сушкой составляет не более 25 - 26% тогда как при применении мощного комбинированного пресса она достигает 38 - 42% даже на бумагах типа подпергамент. В связи с этим при последующей эксплуатации встанет вопрос о скорейшей замене прессовой части, и модернизации сеточной. На БДМ № 7 отсутствует так же система управления перепадом давления в сушильной части, что делает машину крайне неэффективной с точки зрения потребления пара.













26

По состоянию электропомещений машина находиться в критическом состоянии. Из-за нарушения температурного режима и режима вентиляции в помещении регулируемого привода, коррозия на клеммах, в шкафах, в соединительных секциях, достигла своего критического уровня. Необходимо принять срочные меры по сохранению электрооборудования, а именно, обеспечить вентилирование помещений, при снижении температуры наружного воздуха обеспечить отопление и поддержание температуры не ниже +5оС. Провести работы по ремонту и восстановлению кровли подстанций, имеющимися силами провести ревизию элетрооборудования. В противном случае после наступления осеннее-зимнего периода элетрооборудование БДМ № 7 придет в полную негодность и потребуется его полная замена.



В целом машина работоспособна и может быть запущена после проведения полной ревизии оборудования размольно-подготовительного отдела и потока самой машины. Мы не касаемся вопросов экономической целесообразности запуска БДМ 7 , с точки зрения технических мероприятий необходимо провести

ревизию механических частей машины;

заменить смазку;

проверку всего электрооборудования при необходимости его ремонт или замену;



заменить высохшие прокладки





сменить валы прессовой части;

сменить валы машинного каландра;

сменить валы клеильного пресса;

установить новую гарнитуру на размалывающие мельницы;


Бумагоделательная машина №8.

БДМ № 8 явилась продолжением развития проекта по освоению выпуска жиростойких бумаг. После удачного запуска БДМ № 7 было принято решение по монтажу на свободной площади аналогичной по конструкции бумагоделательной машины. Оборудование было заказано на Ижевском заводе бумагоделательных машин, монтаж завершен в 1985 году.

В процессе монтажа были допущены серьезные ошибки в выверке элементов машины. На сегодняшний день приводная шина машины находиться на 25 - 35 мм ниже чем лицевая, это может сказываться на работоспособности машины. По полученной информации в 1985 году машина так и не была запущена, последующие попытки запуска были неудачными. Только в 2003 году БДМ № 8 была запущена и осенью выдала первую товарную бумагу.

В период подготовки машины к пуску устаревший многодвигательный привод машины был заменен на новый современный с автоматизированной системой управления. Полностью была заменена пароконденсатная система. БДМ № 8 успешно работала до 2006 года, после чего была остановлена из-за снижения спроса на рынке подпергамента.

Поскольку БДМ № 8 является точной технологической копией БДМ № 7, то все недостатки присущие последней в полном объеме проявляются и на БДМ № 8. Кроме того машина

27

оснащена избыточными сушильными мощностями - на ней установлено 54 сушильных цилиндра диаметром 1500 мм. По предварительным расчетам даже без замены прессовой части скорость на машине может составлять 300 - 350 м/мин, однако размольно-подготовительный отдел не обеспечивает нужной производительности. Требуется полная реконструкция отдела массоподготовки с установкой дополнительных емкостей для массы, воды и оборотного брака, замена насосов, размалывающих мельниц, трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры. Общее состояние машины оценивается как удовлетворительное, физический износ составляет 40 - 50% моральный износ 60 - 70%.











Проворачивание сушильных цилиндров и валов на машине не ведется, что ведет к повреждению подшипников и прогибу цапф валов и сушильных цилиндров.

В целом машина работоспособна и может быть запущена после проведения полной ревизии оборудования размольно-подготовительного отдела и потока самой машины. Мы не касаемся вопросов экономической целесообразности запуска БДМ № 8, с точки зрения технических мероприятий необходимо провести:

ревизию механических частей машины;

заменить смазку;

проверку всего электрооборудования при необходимости его ремонт или замену;



заменить высохшие прокладки





сменить валы прессовой части;

сменить валы машинного каландра;

сменить валы клеильного пресса;

установить новую гарнитуру на размалывающие мельницы;


Тетрадная линия Bielomatik P15-90.

Полностью автоматическая современная линия для производства ученических тетрадей, закуплена и пущена в работу в 2004 году. Линия выпускает тетради 12, 18, 24, 48 листов, с любым типом линовки: клетка, линейка, косая линейка, с полями и без полей. Тетради соответствуют качеству европейских стандартов и Российских требований ГОСТ на

28

продукцию этого ассортимента. Линия работоспособна, в рамках текущего ремонта требуют замены швейные аппараты, ножи для резки уголков, но это стандартный набор работ связанный с обычным техническим обслуживанием. Система управления линией в исправном и работоспособном состоянии. По принятой нами оценке состояния и работоспособности тетрадная линия оценивается на 85 баллов. Линия без каких либо серьезных проблем может быть перенесена на любую другую соответствующую площадку с необходимой инфраструктурой (необходимо обеспечить подключение по электроэнергии и сжатому воздуху).

Рисунок 12. Линия по производству тетрадей Bielomatik P15-90.

При демонтаже линии необходимо провести тщательную маркировку всех силовых и сигнальных кабелей, проверить и отмаркировать все механические соединения по секциям. По нашей оценке общее время работ по маркировке, демонтажу, перевозке, сборке и запуску машины на новой площадке может составлять 2 - 3 месяца.

Варочные котлы №7 и б/н 1980 и 1982 года выпуска.

Варочные котлы биметаллические объемом 320 м3 производства Петрозаводского завода тяжелого бумагоделательного машиностроения. Котлы установлены в здании варочного цеха. Оба котла являются важной частью технологического потока варочного производства, котлы соединены технологическими трубопроводами с другими варочными котлами а также с цистернами регенерации SO2. Демонтаж и отключение котлов приведет варочный цех в полностью неработоспособное состояние. Вывод из работы двух варочных котлов снизит производительность варочного цеха на 30%, что приведет к снижению эффективности завода в целом. Следует указать, что нормативный срок эксплуатации варочных котлов данного типа составляет 25 лет, расчетное рабочее давления 10 бар. Котлы являются сосудами работающими под давлением и требуют ежегодного освидетельствования инспектором Ростехнадзора. Указанные выше котлы находятся в эксплуатации 30 и 32 года соответственно. В 2000 году на котлах было снижено рабочее давление с 10 до 6 бар, что является признаком предельного срока эксплуатации.

29

Демонтаж котла целиком невозможен и может быть выполнен только путем резки котла на царги (секции) и транспортировки их через здание варочного цеха. Котлы могут представлять интерес для предприятий работающих на аналогичном способе варки (Сяський ЦБК, Советский ЦБЗ, Соликамский ЦБК) в качестве запасных частей или для наращивания мощности по варке. Повторный ввод котла в эксплуатацию потребует дополнительных затрат на проведение освидетельствования, гидравлические испытания и сдачу котла инспектору Ростехнадзора. По состоянию на сегодняшний день все варочные котлы НЦБК не имеют разрешения на эксплуатацию, поскольку разрешение выданное ранее закончилось в 2008 - 2009 годах, а новое освидетельствование и сдача котлов инспектору Ростехнадзора не проводилась.

Котлы КЕ 6,5 - 14 (2 шт.), транспортная система подачи коры.

Короутилизационная котельная реконструирована и пущена в работу 2003 году. Проект включал в себя замену топок стандартных котлов Бийского котельного завода КЕ-6,5-14 на топки с подвижной решеткой, поставленные Литовской компанией Казлу Рудас Металлас. В объем поставки входило так же оборудование для хранения и подготовки коры для сжигания. Поскольку для реконструкции были взяты существующие котлы, то весь остальной поток был рассчитан исходя из тепловой производительности котлов. С учетом повышения эффективности горения производительность по сжигаемой коре соответствует плановой производительности древесно-подготовительного цеха. Технические решения и уровень автоматизации соответствует современным стандартам. В состав оборудования по подготовке коры входит рубительная машина для измельчения коры и получения нужной фракции топлива, система конвейеров для подачи готового топлива на склад, скребковые транспортеры и конвейер распределитель топлива для каждого из двух котлов. Все оборудование управляется единой системой АСУТП, для управления всем комплексом оборудования требуется один человек.


Все оборудование промыто и очищено от остатков топлива и золы;

Произведена консервационная смазка всех подвижных частей и редукторов;

Котлы промыты и закрыты;

Система управления технологическим процессом обесточена;

Замена элементов питания на центральном процессоре производиться регулярно;

Электрооборудование и подстанции обесточены;

Электропомещения сухие и вентилируемые;

Коррозии электрооборудования не наблюдается.

В целом общее состояние оборудования оценивается как хорошее, физический износ незначителен. При должном уровне технического обслуживания оборудование может успешно эксплуатироваться в течении 15 – 20 лет. Возможность переноса оборудования на другую площадку ограничивается исключительно технической целесообразностью (оборудование должно строго соответствовать по производительности) и не вызывает сколь либо серьезных трудностей. Перенос самих котлов типа КЕ-6.5-14 так же возможен.

30

ОБЪЕКТЫ ОБСЛЕДОВАНИЯ, КАК СВЯЗАННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЦЕПОЧКА

Объекты, являющиеся предметом настоящего отчета, достаточно сложно рассматривать, как единую технологическую цепочку. Все производство Неманского ЦБК было организовано таким образом, чтобы обеспечивать максимальный уровень интеграции производственных активов, иными словами, в качестве связанной технологической цепочки можно рассматривать только комбинат в целом, включая варочное (вместе с древесно-подготовительным, кислотным, цехом регенерации и т.п.) и отбельное производство. Учитывая, что в состав заложенного имущества входят лишь отдельные компоненты варочного цеха, а прочие активы относятся в основном к бумажному производству, говорить об объединении их в единый комплекс нельзя. Кроме того, все находящиеся в залоге объекты полностью зависят от наличия производственной инфраструктуры (подключений по электроэнергии, пару, воде, стокам) и без нее эксплуатироваться не могут. Ни один из инфраструктурных объектов не входит в состав заложенного имущества. Аналогичным образом обстоит и ситуация с логистическими объектами: складами, подъездными путями и пр.

Не вдаваясь в вопросы экономической целесообразности, а исключительно с технической точки зрения, в качестве связанных технологических цепочек можно было бы рассматривать варианты обособления отдельных бумагоделательных машин или их групп (например БДМ № 7 и №8, БДМ № 3 и № 5). Такое обособление неизбежно влечет вложение средств в дополнительное оборудование для приемки и переработки сырья, а также в мощности по резке и упаковке конечной продукции. Кроме того, необходимо принять правильное решение по виду продукции, соответствующему уровню технологии и окупающему избыточные производственные затраты, о которых шла речь выше, а также организовать доступ ко всем необходимым инфраструктурным объектам и сетям.

Безусловно, наиболее правильным с технической точки зрения, было бы рассматривать запуск комбината, как единого производственного комплекса, предварительно сбалансировав потоки сырья, конечной продукции и всех производственных ресурсов для получения максимальной отдачи, однако разработка такого сценария находится вне рамок настоящего исследования.

31

ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТОВ КАПИТАЛЬНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Визуальный осмотр зданий Бумажного цеха № 1 и Бумажной фабрики № 2 выявил наличие существенного износа строительных конструкций. Обнаружены протечки кровли, что особенно критично для помещений, в которых размещено электрическое оборудование. Также отмечается отсутствие вентиляции и отопления отдельных помещений, что ведет к более интенсивному износу оборудования вследствие коррозии. Подобная ситуация приобретает фатальный характер в осенне-зимний период.

Для более тщательного анализа состояния строительных конструкций целесообразно привлечь специализированную организацию.

Характеристики зданий Бумажного цеха № 1 и Бумажной фабрики № 2 приведены в Таблице 5 и Таблице 6 соответственно.

Рисунок 13. Бумажная фабрика № 2.

Таблица 5. Характеристики объектов капитального строительства Бумажного цеха № 1.

№

п/п

Наименование показателей

Показатели, описание конструктивных

элементов.

Техническое состояние

конструктивных

элементов.

1 Габариты здания 148,74 м х 73,08 м.

32

№

п/п



элементов.



элементов.

2 Высота здания 4,15 (насосная) до 15,2 (бумзал №1) и более в трёхэтажной вставке.

3 Этажность 1, 2, 3 и 5 этажей.

4 Общая площадь помещений. 15 615,6 м2.

5 Площадь бытовых помещений 557,9 м2.

6 Тип фундаментов Бетонные ленточные. Имеется проседание фундаментов в бумзалах.

7 Тип стен Кирпичные. Имеются трещины, выкрашивание кладки.

8 Тип колонн

Металлические обетонированные в РПО, металлические в бумзале №2, сборные ж/б в трёхэтажной вставке и пристройке.

Имеется отслоение бетона от арматуры.

9 Тип перекрытия

Железобетонные монолитные и сборные по монолитным ж/б балкам.

Имеются трещины между плитами перекрытия в трёхэтажной вставке.

Имеется отслоение бетона от арматуры в монолитных ж/б перекрытиях.

10 Тип покрытия

Железобетонные монолитные и сборные по монолитным и сборным ж/б балкам и металлическим фермам. Из профилированного настила по металлическим балкам и металлическим фермам в бумзале №2.

Имеется отслоение бетона от арматуры в монолитных ж/б перекрытиях.

Имеется коррозия на металлич. фермах и балках.

11 Тип кровли Мягкая.

Имеются многочисленные места протекания кровли.

Прорастают молодые деревца.

12 Тип полов

Монолитные бетонные, из чугунных плит в РПО, дощатые в кабинетах и бытовых помещениях.

Имеются многочисленные выбоины. Гниль в дощатых полах.

13 Проёмы : Деревянные глухие , Гниль рам. Имеются

33

№

п/п



элементов.



элементов.

Оконные

Дверные и воротные

створчатые, одинарные и двойные. Из стеклоблоков.

Деревянные.

выбитые стёкла.

Гниль и повреждение блоков.

14 Отделка Штукатурка Отставание штукатурки.

15 Общее состояние здания

Требует косметического, а местами капитального ремонта. Фермы и другие металлоконструкции требуют антикоррозионной обработки.

Таблица 6. Характеристики объектов капитального строительства Бумажной фабрики № 2.

№

п/п



элементов.



элементов.

1 Габариты здания 123,46 м х 88,07 м.

2 Высота здания От 6,3 до 14,10 м.

3 Этажность 1 и 2 этажа.

4 Общая площадь помещений. 10 945,7 м2.

5 Площадь бытовых помещений 154,2 м2.

6 Тип фундаментов Бетонные ленточные.

7 Тип стен Кирпичные. Имеется выкрашивание кирпичной кладки.

8 Тип колонн Металлические. Имеется коррозия.

9 Тип перекрытия Железобетонные монолитные по металлическим балкам.

Имеется разрушение перекрытия над отделочным отделением.

10 Тип покрытия

Железобетонные сборные из легкобетонных панелей по металлическим балкам и металлическим фермам в бумзале.

Из профилированного настила по металлическим балкам и металлическим фермам в РПО и участке локальной очистки

Имеется разрушение легкобетонных панелей в бумзале.

Имеется коррозия на металлических фермах.

Имеется гниль в деревянных фермах, балках и настилах.

34

№

п/п



элементов.



элементов.

оборотной воды.

Из оштукатуренного дощатого настила по деревянным балкам и фермам в отделочном и ремонтном участках .

11 Тип кровли Мягкая.

Шиферная по деревянным брускам.

Имеются места протекания кровли.

Прорастают молодые деревца.

12 Тип полов

Монолитные бетонные, из чугунных плит в РПО, дощатые в кабинетах и бытовых, из плитки в бытовках

Имеются многочисленные выбоины.

13

Проёмы:

Оконные

Дверные и воротные

Деревянные глухие , створчатые, одинарные и двойные.

Деревянные и металлические.

Гниль рам. Имеются выбитые стёкла.

Гниль и повреждение блоков.

14 Отделка Штукатурка. Отслаивание штукатурки.

15

Общее состояние здания

Требует косметического, а местами капитального ремонта. Покрытие бумзала, отделочного отделения и ремонтных мастерских требует капитального ремонта. Металлические фермы и другие металлоконструкции требуют антикоррозионной обработки и ремонта.

35

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ОБСЛЕДОВАНИЯ

БДМ № 1.

Оборудование размещено в здании бумажного цеха №1, находящегося на основной площадке предприятия. Машина получена по репарации и смонтирована на предприятии в конце 1940-х годов. Отмечается высокий уровень морального и физического износа оборудования. Низкая рабочая скорость, отсутствие автоматизированных систем контроля, архаичные технические решения в размольно-подготовительном отделе, а также в мокрой и прессовой частях БДМ, на приводе, не позволяют рассчитывать на выпуск конкурентоспособной продукции. В настоящее время оборудование остановлено. Консервация оборудования выполнена на минимально приемлемом уровне. Оборудование работоспособно и визуальный осмотр не выявил каких-либо дефектов, препятствующих запуску оборудования, однако ему должен предшествовать комплекс ревизионных и наладочных работ по всему потоку БДМ в ходе которого может быть выявлена необходимость ремонта или замены отдельных компонентов или систем.

БДМ № 1 является обособленной технологической единицей. Технологический поток оборудован собственным гидроразбивателем для приема и подготовки сырья – макулатуры. Примитивный парк оборудования размольно-подготовительного отдела позволяет использовать только высококачественные сорта макулатуры (отходы гофропроизводства, старые гофроящики без скотча и т.п.). Однако машина встроена в инфраструктуру площадки по всем сетям, включая подачу свежей воды, локальную очистку оборотной воды и сброс стока, пар, электроэнергию, а также по логистической составляющей – складу сырья и материалов, складу готовой продукции, подъездным путям, хозяйственно-бытовым помещениям и т.п.. Это необходимо учитывать при принятии решения о запуске оборудования. С технической точки зрения БДМ № 1 может быть исключена из производственного процесса предприятия в целом без какого-либо ущерба для прочих объектов.

Демонтаж и перенос оборудования на стороннюю площадку с технической точки зрения возможен, однако вряд ли будет коммерчески оправдан вследствие низкого технологического уровня и крайне малой производительности оборудования. Также нужно учитывать, что при переносе часть оборудования будет неизбежна утеряна, или повреждена, или не сможет быть применена в условиях новой площадки, и соответственно возникнет необходимость доукомплектования морально и физически устаревшей линии новыми компонентами.

БДМ № 3 и БДМ № 5.

Оборудование размещено в здании бумажной фабрики № 2, расположенной на расстоянии порядка 1,5 километров от основной производственной площадки. Как и БДМ № 1 обе эти машины получены по репарации и смонтированы в конце 1940-х годов. Несмотря на то, что техническое состояние этих машин находится на более высоком уровне, чем у БДМ № 1, налицо высокий уровень морального и физического износа оборудования. Автоматизированные системы управления отсутствуют, нет систем рекуперации тепла, привод машин устарел и существенным образом ограничивает потенциал увеличения скорости. Возможность запуска приводов требует дополнительного исследования, поскольку существуют сомнения в наличии в свободной продаже необходимых запасных частей, а также в наличии на предприятии специалистов по обслуживанию. В настоящее время оборудование остановлено. Консервация оборудования выполнена на минимально приемлемом уровне. Оборудование работоспособно и может быть запущено в эксплуатацию после выполнения комплекса ревизионных и наладочных работ.

БДМ № 3 и № 5 полностью встроены в технологическую цепочку предприятия и не могут рассматриваться, как обособленные технологические единицы. Подача сырья на них осуществляется жидким потоком от целлюлозного производства по надземной трубопроводной эстакаде. По ней же осуществляется подача свежей воды и отвод стоков. Электропитание осуществляется от трансформаторов предприятия. Складская инфраструктура входит в состав бумажной фабрики № 2. При рассмотрении возможности

36

обособления указанных бумажных машин необходимо предусмотреть возможность организации приемки товарного сырья (целлюлозы) вместо целлюлозы жидкого потока. БДМ № 3 и № 5 могут быть исключены из производственного процесса предприятия без ущерба для прочих объектов, однако в случае работы варочного производства потребуется перераспределение его объемов между другими потребителями либо сокращение объемов производства целлюлозы. Отдельным вопросом является выбор продукции для производства и ее конкурентоспособность по сравнению с другими производителями.

Аналогично БДМ № 1 демонтаж и перенос оборудования на стороннюю площадку с технической точки зрения возможен, однако вряд ли будет коммерчески оправдан вследствие низкого технологического уровня и крайне малой производительности оборудования. Для устранения этих проблем потребуется существенная модернизация машин.

БДМ № 7.

Оборудование размещено в здании бумажного цеха №1. Машина смонтирована и запущена в 1975 году. Технологический уровень полностью соответствует выпускаемому продукту – подпергаменту. Физический износ оценивается, как средний. В то же время есть технологические ограничения, связанные с конструкцией прессовой и сушильной частей, не позволяющие добиваться оптимальной отдачи от оборудования. В настоящее время оборудование остановлено. Консервация выполнена на минимально приемлемом уровне. Электропомещение управления приводом не имеет вентиляции и не отапливается в результате чего активно прогрессирует коррозия электрооборудования. Требуется немедленное вмешательство. В текущем состоянии оборудование работоспособно и готово к запуску после проведения комплекса подготовительных и ревизионных работ.

БДМ № 7 полностью интегрирована в технологический процесс предприятия и не может быть обособлено. Также нельзя рассматривать машину в отрыве от варочного и отбельного производства, поскольку именно собственная беленая целлюлоза позволяет добиваться тех специфических свойств, которыми обладает подпергамент. Причем важна именно отбелка TCF, позволяющая производить бумагу не содержащую производных хлора, что критично для пищевого применения продукции. Подача целлюлозы осуществляется жидким потоком. БДМ № 7 является важным потребителем собственной целлюлозы. Перепрофилирование под производство иных продуктов может быть коммерчески необоснованным в силу специфики реализованной технологии. Перевод на привозное сырье потребует дополнительных вложений. Аналогично описанным выше машинам, БДМ № 7 полностью интегрирована в сети и инфраструктуру предприятия. Теоретически обособление БДМ № 7 от прочих производственных объектов возможно, однако при работающем варочном и отбельном производстве необходимо решение задачи перераспределения целлюлозы на других потребителей либо сокращения объемов варки.

Как и в случае с другими машинами, демонтаж и перенос БДМ № 7 технически возможны, однако могут быть не оправданными с коммерческой точки зрения. Такой проект был бы обоснованным при проведении параллельной модернизации машины при условии производства на ней аналогичных видов продукции при обеспечении аналогичным же сырьем. Перенос БДМ № 7 «как есть» и под другие виды продукции представляется малоэффективным ввиду имеющихся у БДМ технологических ограничений.

БДМ № 8.

Оборудование размещено в здании бумажного цеха №1. Машина смонтирована 1985 году и является точной копией БДМ № 7. Первый удачный запуск БДМ был проведен в 2003 году. До этого все попытки запуска были неудачными. В период подготовки к пуску БДМ была существенно модернизирована. Остановлена в 2006 году из-за проблем со сбытом подпергамента. Размольно-подготовительный отдел нуждается в модернизации. Физический износ оценивается на уровне 40 – 50%, моральный порядка 60 – 70%. В настоящее время оборудование остановлено. Консервация выполнена на минимально приемлемом уровне. В текущем состоянии оборудование работоспособно и готово к запуску после проведения комплекса подготовительных и ревизионных работ.

37

В плане интеграции в производственные процессы, перспектив обособления или переноса БДМ № 8 полностью аналогична БДМ № 7 (см. выше).

Варочные котлы 1980 и 1982 года выпуска.

Варочные котлы расположены в здании варочного цеха и являются неотъемлемой частью технологического процесса варки целлюлозы. Демонтаж и отключение котлов сделают варочный цех неработоспособным. Останов котлов снизит производительность варочного цеха на 30% (всего в работе могут находиться 6 котлов). При нормативном сроке эксплуатации 20 лет котлы находятся в работе (условно, в настоящее время варочный цех остановлен) 32 и 30 лет соответственно. Котлы поднадзорны Ростехнадзору, как сосуды, работающие под давлением. В настоящее время разрешение на эксплуатацию котлов отсутствует, т.к. предыдущее истекло в 2008 – 2009 годах, а новое получено не было.

Вне существующего технологического процесса варки оба котла представляют ценность исключительно, как запасные части для предприятий, имеющих аналогичный варочный процесс. Самостоятельная эксплуатация двух котлов отдельно от прочих производств (древесно-подготовительного, кислотного, отбельного) не возможно.

Демонтаж котлов возможен только частями, последующая установка потребует выполнения требований Ростехнадзора при монтаже и повторного освидетельствования и получения разрешения на эксплуатацию, возможно с понижением разрешенного рабочего давления.

Котлы КЕ 6,5 - 14 (2 шт.), транспортная система подачи коры.

Объекты расположены на территории предприятия в отдельно стоящем здании между древесно-подготовительным и варочным цехами. Объекты являются компонентами системы переработки кородревесных отходов (КДО), образующихся в процессе переработки древесного сырья для варочного производства. Помимо указанных объектов в систему входит склад КДО, оборудованный устройствами кондиционирования и дозирования отходов. Вопрос включения склада в состав переданных в залог объектов остается для нас открытым и пояснений на этот счет получено не было. Оборудование было установлено и запущено в 2005 году и отвечает современным стандартам эффективности. Техническое состояние оценивается, как хорошее, износ не значителен. Выполнена минимальная консервация оборудования. Запуск возможен при проведении предварительной ревизии и наладки.

Указанные объекты являются важным элементом энергетической системы предприятия с генерацией технологического пара в объеме до 13 т/час, однако их эксплуатация возможна только при работе древесно-подготовительного и варочного цехов. При неработающих цехах возможно использовать и стороннее, но близкое по свойствам или специально подготовленное топливо, наличие которого в регионе находится под вопросом. В случае останова котлов при прочем работающем производстве возникнет необходимость поиска альтернативных способов утилизации образующихся КДО. Баланс по пару может быть восполнен за счет промышленной котельной предприятия. Следует отметить, что эксплуатация котлов вносит весомый положительный вклад в структуру производственных затрат предприятия удешевляя стоимость энергоресурсов.

Перенос котлов, транспортной системы (возможно и склада, если он включен в состав заложенного имущества) на стороннюю площадку возможен и может быть оправдан при наличии собственного источника образования КДО. При демонтаже возможно потребуется частичная разборка конструкций здания. При установке дополнительные строительные работы и, возможно, модификация системы транспортировки в зависимости от условий новой площадки.

Линия по производству тетрадей Р15-90 (Bielomatik).

Полностью автоматическая современная линия для производства школьных тетрадей, закуплена и пущена в работу в 2004 году. Линия выпускает тетради 12,18, 24, 48 листов, с любым типом линовки. Тетради соответствуют качеству европейских стандартов и Российских требований ГОСТа. Линия работоспособна, в рамках текущего ремонта требуют замены швейные аппараты, ножи для резки уголков, но это стандартный набор работ связанный с обычным техническим обслуживанием. Система управления линией в исправном и работоспособном состоянии. Степень физического износа не более 15%.

38

Линия полностью обособлена и без каких либо серьезных проблем может быть перенесена на любую другую соответствующую площадку с необходимой инфраструктурой (необходимо подключение по электроэнергии и сжатому воздуху).

При демонтаже линии необходимо провести тщательную маркировку всех силовых и сигнальных кабелей, проверить и от маркировать все механические соединения по секциям. По нашей оценке общее время работ по маркировке , демонтажу, перевозке сборке и запуску машины на новой площадке может составлять 2-3 месяца.

Здания бумажной фабрики № 1 и № 2.

Специфического обследования не проводилось. Внешнее состояние оценивается как неудовлетворительное. В отдельных помещениях обоих фабрик выявлена необходимость проведения капитального ремонта и установки либо включения систем вентиляции и отопления (в зимний период) для обеспечения сохранности размещенного в них оборудования. Кровля бумажной фабрики № 1 нуждается в ремонте и дополнительной гидроизоляции. Очевиден целый ряд проточек. Кровля и перекрытия бумажной фабрики № 2 находятся в аварийном состоянии и местами уже усилены временными деревянными конструкциями. Существует риск обрушения.

отчет нцбк

Documents

Transcript of отчет нцбк