ПАСПОРТ НА ПОРИЗАТОР€¦ · 1.2.2. Осмотреть и проверить...

1 из 16

Мини-завод «Пенобетон - МК1». Паспорт ПОРИЗАТОРА.

РОССИЯ

«УТВЕРЖДАЮ»

Директор ООО «ПРИВАТ ДЕАЛ»

к.т.н._________________ Киселев А.Ю.

ПАСПОРТ НА ПОРИЗАТОР

г. Краснодар

2 из 16


3 из 16


СОДЕРЖАНИЕ

1. ИНСТРУКЦИЯ по эксплуатации поризатора________________________________ 3 1.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ __________________________________________________________ 3 1.2. ОСМОТР ПОРИЗАТОРА И ПРОВЕРКА ЕГО РАБОТОСПОСОБНОСТИ __________ 4 1.3. ПОДГОТОВКА ПОРИЗАТОРА К РАБОТЕ ______________________________________ 6 1.4. ПРОМЫВКА ПОРИЗАТОРА ___________________________________________________ 6 1.5. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ___________________________________ 7

2. ИНСТРУКЦИЯ по ремонту поризатора_____________________________________ 7 2.1. ПРОФИЛАКТИКА ПЕРФОРИРОВАННОГО ПОРИЗАЦИОННОГО ДИСКА (33) ___ 8 2.2. ОСМОТР И ЗАМЕНА ИЗНОШЕННЫХ ПЕРЕМЕШИВАЮЩИХ СТЕРЖНЕЙ (27)__ 8 2.3. ПОВРЕЖДЕНИЕ НИХРОМОВЫХ НИТЕЙ КОРЗИНЫ ___________________________ 8 2.4. РЕМОНТ ВЕРХНЕГО САЛЬНИКОВОГО УЗЛА (20)______________________________ 8 2.5. РЕМОНТ НИЖНЕГО САЛЬНИКОВОГО УЗЛА (10) _____________________________ 9 2.6. РЕМОНТ КОРПУСА НИЖНИХ ПОДШИПНИКОВ (10)___________________________ 9 2.7. ЗАМЕНА МОТОРНОГО МАСЛА, ПРОКЛАДОК, СМАЗКА ЧАСТЕЙ_____________ 10

3. ИНСТРУКЦИЯ по содержанию поризатора ________________________________ 10

4. КОНСЕРВАЦИЯ ПОРИЗАТОРА __________________________________________ 10 5. ТИПОВОЙ УКРУПНЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ __________ 11

5.1. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОДУКЦИИ _______________________________________________ 11 5.2. ИСХОДНОЕ СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ _________________________________________ 11 5.3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЯ ____________________ 12 5.4. ФОРМОВАНИЕ СТЕНОВЫХ БЛОКОВ (краткая информация, более подробная информация о технологии производства блоков предоставляется дополнительно) ________ 13 5.5. Приложение _________________________________________________________________ 16

1. ИНСТРУКЦИЯ по эксплуатации поризатора 1.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ПОРИЗАТОР представляет собой устройство для производства пенобетонных смесей высокого

качества непрерывным способом. Для производства пенобетона с использованием ПОРИЗАТОРА необходимо дополнительное

оборудование (которое входит в состав мини-завода «ПЕНОБЕТОН МК-1»): - штукатурный агрегат Т103/03; - компрессор; - водяная станция для подачи пенообразователя; - гидропневматический пульт с вентилями , для регулирования процесса пенообразования и производства поризованной смеси; - щит управления электрический; - насос центробежный водяной, для промывки оборудования;

4 из 16


- 2-3 емкости V= 1 м3 ; - шланги и кабели различные. Все дополнительное оборудование должно быть укомплектовано соответствующими

инструкциями по эксплуатации и ремонту. 1.2. ОСМОТР ПОРИЗАТОРА И ПРОВЕРКА ЕГО РАБОТОСПОСОБНОСТИ

1.2.1. Перед началом производства работ необходимо проводить внешний осмотр ПОРИЗАТОРА и проверять его работоспособность. Для проверки работоспособности ПОРИЗАТОРА необходимо выполнить следующие действия: убедиться в наличии и целостности всех его частей (рис. 3) - клиновидного ремня (19), шкивов (21,18) двигателя (20), защитного кожуха клиноременной передачи (не показан), верхней крышки (2), штуцеров (3, 4), стяжного болта (5), кожуха (22) электродвигателя, кабеля заземления.

ВНИМАНИЕ! • ШКИВ ПОРИЗАТОРА ПРИ ВИДЕ СВЕРХУ ДОЛЖЕН ВРАЩАТЬСЯ ПО ЧАСОВОЙ

СТРЕЛКЕ. • ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПОРИЗАТОРА БЕЗ ПОДКЛЮЧЕНИЯ ПОДАЧИ ВОЗДУХА В ШТУЦЕРЫ (4 и 4а)

1.2.2. Осмотреть и проверить затяжку болтовых соединений крепления двигателя к плите (24). Момент затяжки резьбовых соединений должен быть не менее 6 кгс/м. 1.2.3. Проверить целостность приводного ремня (19) и его натяжку. Для этого необходимо проверить отсутствие электропитания в системе подключения электродвигателя. Снять защитный кожух и большим пальцем руки надавить на плоскую внешнюю поверхность клинового ремня. Отклонение ремня вглубь от первоначального положения должно составлять 2 см. При меньшей или большей величине отклонения ремня, ослабить крепление(10) ПОРИЗАТОРА к стойке (13) и при помощи рычага, вставляемого между корпусом (1) и стойкой (13), отрегулировать натяжение. После этого крепежные болты затянуть. Момент затяжки резьбовых соединений должен составлять не менее 6 кгс/м. 1.2.4. Произвести осмотр входного и выходного патрубков (8,9). При этом необходимо убедиться, что патрубки не забиты бетонными или песчаными пробками. При наличии

5 из 16


таковых, патрубки необходимо прочистить. 1.2.5. Осмотреть щит управления электрический. Электрические схемы подключения электродвигателя к сети приведены на рисунках (4, 5).

6 из 16


ВНИМАНИЕ!

• ВСЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ДОЛЖНО БЫТЬ ПОДКЛЮЧЕНО В СООТВЕТСТВИИ С

ДЕЙСТВУЮЩИМИ ПРАВИЛАМИ И НОРМАМИ ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ. 1.2.6. Проверить присоединение шлангов.

ВНИМАНИЕ!

• ДЛИНА ШЛАНГА, ОТВОДЯЩЕГО ПЕНОБЕТОН ОТ ПОРИЗАТОРА НЕ ДОЛЖНА

ПРЕВЫШАТЬ 15 МЕТРОВ! 1.2.7. Проверить работу электрооборудования, попеременно кратковременно включая и выключая все агрегаты, задействованные в производственном процессе.

1.3. ПОДГОТОВКА ПОРИЗАТОРА К РАБОТЕ

1.3.1. Зафиксировать верхнюю крышку (2) с корпусом (1) стяжным болтом(5). При этом резиновая прокладка не должна выступать за периметр крышки. 1.3.2. Присоединить шланг на входной (8) патрубок. 1.3.3. Поставить заглушку на выходной патрубок (9). 1.3.4. Присоединить шланги подачи воздуха и пенообразователя к штуцерам (3, 4) верхней крышки. 1.3.5. Убедиться в том, что вентили на гидропневматическом пульте закрыты. 1.3.6. Включить компрессор.

ВНИМАНИЕ! • ЗАПРЕЩАЕТСЯ УСТАНАВЛИВАТЬ РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ ПО ВОЗДУХУ БОЛЕЕ 0,3 МПа ПРИ НЕРАБОТАЮЩЕМ ПОРИЗАТОРЕ И ПРИ ОТСУТСТВИИ ПОДАЧИ В НЕГО ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЯ!

1.3.7. Включить ПОРИЗАТОР. 1.3.8. Включить водяную станцию. 1.3.9. После стабилизации выхода пены ( через 10-15 секунд работы), определить (при помощи мерного сосуда , секундомера и весов) характеристики пены по объемному весу и производительности. 1.3.10. Включить героторный насос. 1.3.11. После стабилизации выхода поризованной смеси (через 0,5-1 минуту) произвести корректировку объемного веса и производительности с использованием мерной емкости, секундомера и весов.

При производстве пенобетона в период обкатки ПОРИЗАТОРА (первые 2-3 дня), необходимо через каждые 30 минут проверять температуру корпуса нижних сальников и подшипников. При значении температуры более + 95 оС, работу ПОРИЗАТОРА следует прекратить и смазать или заменить нижние подшипники.

1.3.12. Во время производства пенобетона не допускать перегибов подводящих и отводящих шлангов. 1.3.13. После остановки растворонасоса необходимо продолжать производство пены до тех пор, пока цвет пены, выходящей из шланга не станет белым.

1.4. ПРОМЫВКА ПОРИЗАТОРА

1.4.1. После окончания процесса производства пенобетона отключить все оборудование, в т.ч. ПОРИЗАТОР. 1.4.2. Отсоединить отводящий шланг от штукатурного агрегата и присоединить его к центробежному насосу для промывки оборудования. 1.4.3. Включить компрессор, центробежный насос и поризатор и вести промывку ПОРИЗАТОРА и напорных шлангов до чистой воды. 1.4.4. Просушить поризационный диск и прочистить его отверстия, а также просушить внутреннюю часть верхней крышки.

7 из 16


1.5. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

ЗАПРЕЩАЕТСЯ: 1.5.1. Проведение работ по производству пенобетонной смеси со снятым кожухом клиноременного привода. 1.5.2. Подтяжка гаек, болтов, хомутов во время работы ПОРИЗАТОРА. 1.5.3. Эксплуатация ПОРИЗАТОРА при изношенном и поврежденном ремне клиноременной передачи. 1.5.4. Эксплуатация ПОРИЗАТОРА при неисправном электродвигателе, при наличии повреждений у электрического кабеля и кабеля заземления. 1.5.5. Эксплуатация ПОРИЗАТОРА при наличии перегибов в шлангах. 1.5.6. Эксплуатация ПОРИЗАТОРА при отсутствии шпонок между валами ПОРИЗАТОРА и электродвигателя и соответствующими шкивами, а также при отсутствии или незатянутых болтах фиксации шкивов двигателя и ПОРИЗАТОРА на соответствующих валах. 1.5.7. Эксплуатация ПОРИЗАТОРА при наличии в его работе стуков и заеданий! 1.5.8. Регулировка натяжения приводного ремня при включенном в сеть электродвигателе ПОРИЗАТОРА. 1.5.9. Снятие верхней крышки ПОРИЗАТОРА при давлении в системах подачи воздуха и пенообразователя 0,3 МПа. 1.5.10. Снятие шлангов с патрубков и штуцеров ПОРИЗАТОРА при давлении в системах подачи воздуха и пенообразователя 0,3 МПа.

. ВНИМАНИЕ!!! При резком повышении рабочего давления в системах подачи воздуха и

пенообразователя в ПОРИЗАТОР, работу ПОРИЗАТОРА необходимо прекратить,

предварительно отключив героторный насос, компрессор и насосную станцию. 1.5.11. Сброс повышенного давления должен осуществляться путем реверсного включения героторного насоса. 1.5.12. При возникновении стуков и заеданий во время работы ПОРИЗАТОРА, его необходимо немедленно отключить от системы электропитания и выяснить причины возникновения этих явлений.

ВНИМАНИЕ! НЕ РЕЖЕ ОДНОГО РАЗА В ГОД СЛИВАТЬ МОТОРНОЕ МАСЛО МГ6-8 ИЗ КОРПУСА ПОРИЗАТОРА И ЗАЛИВАТЬ НОВОЕ В КОЛИЧЕСТВЕ 80-100 ГРАММ. При этом корпус (1) нужно отсоединить от стойки (13) и положить горизонтально так, чтобы масло не выливалось из штуцера (4а).

2. ИНСТРУКЦИЯ по ремонту поризатора РЕМОНТ ПОРИЗАТОРА Ремонт производится по необходимости - при износе или повреждении узлов и деталей. .Разборка и сборка производятся с учетом сборочного чертежа (рис. 1), спецификации к сборочному чертежу, рисунков 2, 3.

8 из 16


2.1. ПРОФИЛАКТИКА ПЕРФОРИРОВАННОГО ПОРИЗАЦИОННОГО ДИСКА (33)

Открутить стяжной болт (46) и вынуть его из платика (45) корпуса и платика (44) верхней крышки (32) . Снять со штуцеров (35, 34) шланги подачи воздуха и пенообразователя. Вынуть ось шарнира (43) из кронштейнов (42 и 41) , предварительно сжав и вынув стопорную шпильку, а затем отсоединить крышку (32) от корпуса (16) . Разъединить штуцерное соединение и вынуть диск (33) с резиновыми прокладками из крышки. Продуть отверстия диска (33) сжатым воздухом. Высушить внутреннюю поверхность и резиновые прокладки крышки (32). Произвести сборку верхнего узла в обратном порядке. Момент затяжки резьбовых соединений штуцерного узла должен соответствовать 6 кгс/м.

2.2. ОСМОТР И ЗАМЕНА ИЗНОШЕННЫХ ПЕРЕМЕШИВАЮЩИХ СТЕРЖНЕЙ (27) Снять защитный кожух и приводной ремень со шкива (1). Отсоединить корпус (16) от стойки. Снять крышку (32), и отсоединить ее от корпуса (16). Выкрутить тормозные стержни (31). Выкрутить болты (58) крепления верхнего уплотнительного кольца и сегментов. Одеть шкив (1) на вал (14). Вставить специальный ключ в отверстие ступицы (23) разделительного диска и (зажав втулку шкива газовым ключом) выкрутить ее вместе с верхним уплотнительным кольцом (28) и сегментами (29). Внимание! Внутренняя резьба ступицы и корпуса вала (14) поризатора имеют левую резьбу. Поэтому выкручивание ступицы необходимо производить против часовой стрелки. Внимание! Извлекайте ступицу очень осторожно, чтобы не согнуть пенообразующие стержни (30) и нихромовую нить (53). Осмотреть перемешивающие стержни (27). При износе стержней более 5 мм по длине и 2 мм по диаметру - заменить на новые. Последовательность: закрепить ступицу в тисках, выкрутить перемешивающие стержни, вкрутить новые, зачистить выступы, закернить резьбу, произвести балансировку ступицы. Отсоединить корпус (16) от крышки (15). Завернуть ступицу с диском на вал до упора. При этом расстояние между плоскостью диска (24) и верхней плоскостью кольца (25) должно быть не более 2 мм. При большем расстоянии кольцо (25) приблизить к диску (24), предварительно ослабив болты (56) После перемещения кольца на нужное расстояние в 2 мм, закрутить болты (26) до упора. Момент затяжки должен соответствовать 3 кгс/м. Собрать детали в обратном порядке: Поместить верхнее уплотнительное кольцо (28) с сегментами (29) на верхнюю поверхность разделительного диска (24). Вставить ступицу в поризатор и накрутить ее на вал. Закрутить болты (58), но не до упора. Ступицу выкрутить из поризатора до момента касания разделительного диска (24) о поверхность кольца (28). Закрутить болты (58) до упора с нагрузкой 4 кгс/м и вновь вкрутить ступицу в поризатор. Зажать газовым ключом шкив вала поризатора и, специальным ключом, довернуть ступицу до предела При выполнении всей этой операции необходимо, чтобы расстояние между кольцом (28) и диском (24) составляло 3 - 4 мм.

2.3. ПОВРЕЖДЕНИЕ НИХРОМОВЫХ НИТЕЙ КОРЗИНЫ Соединять их между собой скручиванием.

2.4. РЕМОНТ ВЕРХНЕГО САЛЬНИКОВОГО УЗЛА (20) Показателем износа верхних сальников (21) являются, не устраняемые регулировкой, пузыри в струе пены, при полной герметичности всех деталей верхней крышки.

Рис.1, Рис.2, Рис.3 (прилагаются при приобретении «ПЕНОБЕТОН-МК1»)

9 из 16


Для замены сальников необходимо выполнить операции по разборке поризатора, согласно п.п. 1.1, 1.2. Зажать корпус (19) верхнего подшипника , открутить и вынуть корпус верхних сальников (20). Внимание! Резьбовое соединение корпуса вала и корпуса верхнего подшипника имеет левую нарезку! Открутить крышку верхних сальников (22). Вынуть сальники и прокладочные шайбы (50) из корпуса. Очистить резьбовые соединения от герметика – уплотнителя. Смазать новые сальники и прокладочные шайбы смазкой «Литол-24М» и запрессовать их попеременно в корпус сальника. Сборку произвести в обратном порядке, обезжирив резьбовые соединения ацетоном или растворителем и смазав их герметиком (герметик - прокладка ТУ 2384-031-0566764-96). Внимание! Перед сборкой резьбы корпуса сальника и корпуса вала необходимо выдержать 3-4 минуты после нанесения герметика на резьбы. Работу поризатора после производства этого вида ремонта следует начинать через 20-24 часа.

2.5. РЕМОНТ НИЖНЕГО САЛЬНИКОВОГО УЗЛА (10) Показателем износа нижних сальников является слышный звук от выходящего воздуха в зазоре между отверстием в крышке нижних подшипников (5) и валом (14). Для замены сальников необходимо выполнить операции по разборке, согласно пунктам 1.1, 1.2 и 1.4. Снять шкив (1) и корпус (16) со стойки. Снять крышку корпуса подшипников (5), предварительно открутив крепежные болты (54, 55). Приложить деревянную насадку на торец корпуса вала (14) и выбить вал из верхнего (18) и нижних подшипников (7, 8). Вынуть вал с нижними подшипниками и кольцом (9) из корпуса вала и корпуса нижних подшипников. Открутить корпус вала (13). Вынуть распорную втулку (12) и выбить из корпуса нижних подшипников (4) корпус нижних сальников (10). Вынуть из корпуса нижних сальников сальники (11) и шайбы. Смазать новые сальники и шайбы и вставить их в корпус нижних сальников (10). Очистить от герметика торцевой выступ корпуса нижних сальников (10) и выступ на корпусе нижних подшипников (4), обезжирить их ацетоном или растворителем. Смазать оба выступа герметиком и, после 5 минут выдержки, посадить корпус сальников в корпус подшипника до упора. Вставить распорную втулку (12) и вкрутить корпус вала (13) в корпус нижних подшипников (4), предварительно обезжирив и смазав резьбу корпуса вала и подшипников герметиком, и выдержав 5 минут после нанесения герметика. Момент затяжки резьбового соединения должен быть более 8 кгс/м. Сборку провести в обратном порядке. Установить и закрепить крышку нижних подшипников (5) на корпусе нижних подшипников (4) таким образом, чтобы зазор между крышкой и корпусом составлял 2 – 2,5 мм. Этот зазор после закручивания болтов следует обработать герметиком. Работу поризатора после производства этого вида ремонта следует начинать через 20-24 часа.

2.6. РЕМОНТ КОРПУСА НИЖНИХ ПОДШИПНИКОВ (10) При появлении шума и нагрева корпуса нижних подшипников во время работы необходимо заменить верхний и нижние подшипники. Для этого следует выполнить разборку поризатора в соответствии с предыдущими пунктами. Открутить корпус верхнего подшипника (19) от корпуса вала (это соединение имеет левую резьбу). Вынуть верхний подшипник из посадочного гнезда. При невозможности выполнения этой операции, из корпуса подшипника выкрутить корпус верхних сальников и выбить подшипник из посадочного места через специальные прорези. Очистить резьбовые соединения от герметика и обезжирить их. Собрать узел с новым подшипником , предварительно смазав подшипник смазкой «Литол-24М» и посадить его в корпус подшипника. Смазать резьбовые соединения корпуса вала и подшипника герметиком, предварительно обезжирив резьбы ацетоном или растворителем. Скрутить резьбовое соединение. Снять нижние подшипники и простановочное кольцо (9) с вала. Смазать новые верхние подшипники и посадить их на посадочные места вала и корпуса через простановочное кольцо в следующем порядке - вставить в корпус подшипников радиальный подшипник, затем вставить вал в нижний и верхний подшипник и посадить их на посадочные места. Перед выполнением этой операции посадочные места верхних и нижних подшипников на валу следует накернить на расстоянии не более 3-4 мм от упоров (выступов на валу). Установить радиально-упорный подшипник в корпус нижних подшипников и посадить его на посадочное место вала.

10 из 16


Внимание! Посадка подшипников в корпуса является свободной (плюсовой) и поэтому подшипники должны вставляться в корпуса при нажатии рукой.

2.7. ЗАМЕНА МОТОРНОГО МАСЛА, ПРОКЛАДОК, СМАЗКА ЧАСТЕЙ После замены сальников и подшипников необходимо залить 60-70 граммов моторного масла в штуцер (38), расположенный в корпусе верхних подшипников. После всех ремонтных работ, связанных с извлечением вала из корпусов верхних и нижних сальников их следует смазывать смазкой «Литол- 24М». Перед введением вала в сальниковые узлы, вал также должен смазываться смазкой «Литол-24М» по всей поверхности.. Перед накручиванием корзины на вал, резьбы вала и корзины необходимо покрыть смазкой. Внимание! Резьбовые и другие соединения, уплотненные герметиком, подлежат эксплуатации через 20-24 часа. После сборки сальниковых узлов их необходимо через 20-24 часа проверить на герметичность. Подать воздух давлением 0,25 МПа в штуцер, расположенный в корпусе нижнего подшипника. Опускать нижний и верхний концы вала в воду попеременно, определяя наличие или отсутствие пузырьков воздуха. При наличии пузырьков воздуха, выходящих из сальниковых узлов, их герметизацию необходимо повторить. .При появлении пены в месте соединения верхней крышки (32) и корпуса(16) необходимо заменить прокладку в случае ее негодности или поставить вторую прокладку, если первая цела. При появлении пены или раствора в месте соединения нижней крышки (15) с корпусом (16), необходимо заменить имеющуюся там прокладку.

3. ИНСТРУКЦИЯ по содержанию поризатора

3.1. Не реже одного раза в неделю необходимо производить смазку шарнирного узла верхней крышки (32), резьбового соединения стяжного болта (46) и платиков (44 и 45).

3.2. После окончания работ и промывки поризатора, его поверхность протереть сухой ветошью или тряпкой.

3.3. Места появления ржавчины на корпусе или других внешних деталях подлежат зачистке и окраске.

3.4. Не допускать в корпусе поризатора и в патрубках остатков раствора после промывки. 3.5. Два раза в год (через каждые 6 месяцев) проверять износ корпуса вала. При величине

износа более 70 % корпус вала необходимо заменить. 3.6. При проверке износа корпуса вала следует очищать от остатков раствора все

внутренние детали поризатора. 3.7. При снятии и установке поризационного диска (33) производить осмотр внутренней

поверхности верхней крышки поризатора. 3.8. При появлении признаков коррозии металла эти места зачистить. 3.9. Еженедельно проверять целостность и износ клиновидного приводного ремня. При

появлении трещин на внутренней поверхности или износе ремня более чем на 50 % ремень необходимо заменить.

3.10. После работы поризатора необходимо в обязательном порядке снимать верхнюю крышку и сушить поризационный диск и внутреннюю поверхность верхней крышки с использованием компрессора.

3.11. Ежедневно, перед началом работ, прочищать отверстия поризационного диска и проверять их на просвет.

3.12. При затяжке стяжного болта верхней крышки и платика корпуса величина момента не должна превышать 6 кгс/м.

4. КОНСЕРВАЦИЯ ПОРИЗАТОРА

В случае консервации поризатора следует выполнить регламентные работы.

4.1. Затянуть стяжной болт и смазать вязкой смазкой соединение верхней крышки и корпуса.

4.2. Смазать вязкой смазкой шарнирное соединение верхней крышки, стяжной болт и

11 из 16


платики. 4.3. Закрыть входной и выходной патрубки пробками. 4.4. Зачистить и закрасить ржавые места на внешней поверхности поризатора, внутренней

и внешней поверхности кожуха, стойки. 4.5. Смазать вязкой смазкой шпоночные пазы всех шкивов и валов. 4.6. Смазать вязкой смазкой болтовые соединения крепления корпуса поризатора к стойке,

а также крепления двигателя к стойке. 4.7. Смазать вязкой смазкой оси колес стойки.. 4.8. Закрыть полиэтиленовой пленкой двигатель для предотвращения попадания в него

влаги и пыли. 4.9. Закрыть полиэтиленовой пленкой электрооборудование.

5. ТИПОВОЙ УКРУПНЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

на приготовление поризованной мелкозернистой бетонной смеси (пенобетона) с использованием минизавода «ПЕНОБЕТОН-МК1», формование и твердение изделий.

5.1. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОДУКЦИИ 5.1.1. Поризованная мелкозернистая бетонная смесь, приготовленная на основе

цементно-песчаного раствора должна обеспечивать получение ячеистого бетона (пенобетона) неавтоклавного твердения со средней плотностью от 300 до 1400 кг/м3 и класс бетона по прочности на сжатие от В 0,5 до В 12,5.

5.1.2. Блоки, произведенные из пенобетонной смеси должны отвечать требованиям ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия, а также ГОСТ 5742-76 «Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные».

5.2. ИСХОДНОЕ СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ 5.2.1. В качестве исходной мелкозернистой смеси применяется цементно-песчаный

раствор с подвижностью 9-12 см по осадке конуса СтройЦНИИЛ со средней плотностью 1800-1900 кг/мЗ. приготавливаемый в соответствии с технологической схемой производства на установке Т103/03 (Рис. 1).

Рис.1 Технологическая схема производства поризованной смеси (пенобетона) мини-заводом «ПЕНОБЕТОН-МК1»

Компрессор

Водяная станция

Поризатор на тележке

пневмо-гидравлический пульт управления

Т103/03

12 из 16


5.2.2. Состав компонентов исходного цементно-песчаного раствора: - портландцемент марки 400- 500 - ГОСТ 10178-85, ГОСТ 30515-97 - песок кварцевый мелкозернистый - ГОСТ 8736-93(модуль крупности не более 2,5, табл.) -вода - ГОСТ 23732-79.

5.2.3. Количественно состав компонентов исходного цементно-песчаного раствора подбирается в соответствии с требованиями указанных ГОСТов и таблиц, содержащихся в составе технологического регламента.

5.2.4. В исходную мелкозернистую цементно-песчаную смесь с помощью поризатора, водяной станции, компрессора вводится дополнительно в виде пены пенообразователи (ПЕНОСТРОМ, вещество жидкое моющее «Прогресс М-30», ПБ-2000, ПО-6НП и т. д.) в количествах, обеспечивающих стойкость, мелкопористость поризованной смеси и прочность пенобетона и изделий из него.

5.2.5. Ориентировочный состав поризованной мелкозернистой смеси в зависимости от требований к бетону блоков при средней плотности поризованной смеси от 580 до 1583 килограмма на метр кубический приведен в таблицах приложения.

5.3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЯ 5.3.1. Прием, хранение и транспортировка поступающего сырья и материалов.

5.3.1.1. Пенообразователь доставляется в бочках автотранспортом или железнодорожным транспортом. Необходимый объем заготовки пенообразователя определяется потребностями производства, сроками транспортировки и годности к применению.

5.3.2. Подготовка и доработка сырья. 5.3.2.1. Пенообразователь растворяется в воде при температуре не ниже

6°С и тщательно перемешивается. 5.3.3. Дозирование исходных материалов.

5.3.3.1. Дозирование раствора пенообразователя осуществляется непрерывно при помощи пневмогидравлического пульта управления (пульт может конструктивно располагаться на тележке ПОРИЗАТОРА или находиться на отдельной стойке). Находящийся там же манометр предназначен для визуального контроля стабильности процесса подачи пенообразователя в поризатор.

5.3.3.2. Дозирование воздуха осуществляется непрерывно при помощи пневмогидравлического пульта управления. Манометр предназначен для визуального контроля стабильности процесса подачи воздуха в поризатор.

5.3.3.3. Дозирование воды осуществляется системой штукатурного агрегата Т103/03 или МАШ2.

5.3.3.4. Дозирование цемента при работе с агрегатом Т103/03 осуществляется использованием тарированных мешков. При использовании агрегата МАШ2 – системой агрегата.

5.3.3.5. Дозирование песка осуществляется ведрами. Мы не рекомендуем использовать песок, только с точки зрения экономики. При получении пенобетона плотностью до 500кг/м3 песок не требуется. При получении пенобетона плотностью свыше 500кг/м3, (например, для заливок полов) эффективнее привозить готовый раствор автотранспортом, подавать его в приемный бункер Т103/03 и поризовать его. Это связано с тем, что обычно требуется заливать большие объемы тяжелого пенобетона, а приготовить за короткое время много исходного цементно-песчанного раствора лучше на стационарном растворном узле по собственной рецептуре. Детально вопросы применения «ПЕНОБЕТОН-МК1» рассмотрены в отдельном документе «РЕКОМЕНДАЦИИ по использованию мини-завода «ПЕНОБЕТОН-МК1».

5.3.4. Приготовление пенобетонной (поризованной) смеси. 5.3.4.1. Приготовление пенобетонной смеси начинается с процесса приготовления

13 из 16


пены необходимого веса и объема в единицу времени. При этом согласно таблицам Приложения выбирают необходимые характеристики: средняя плотность поризованной смеси (кг/м3), масса пены (кг), время заполнения емкости пеной (сек). Эти характеристики могут корректироваться с учетом производительности растворонасоса. Растворонасос агрегата Т103/03 имеет 4 скорости подачи.

5.3.4.2. Процесс подбора режима пенообразования осуществляется при помощи пневмогидравлического пульта управления , а также мерной емкости, весов и секундомера. Пена в процессе подбора ее характеристик сбрасывается в чистую емкость. После того как пена преобразуется в жидкое состояние, пенообразователь перекачивается в исходную емкость.

5.3.4.3. Исходная смесь подается в поризатор из приемного бункера Т103/03 героторным растворонасосом со скоростью 0,6, 1,2, 2,0 или 2,5 м3/час. Если используется песок для приготовления цементно-песчаного раствора, то смесь должна быть предварительно просеяна через сито с ячейками 5 на 5мм.

5.3.4.4. Из бункера Т103/03 исходная смесь с подвижностью 9-12 см по осадке конуса СтройЦНИИЛ забирается растворонасосом и подается в верхний патрубок поризатора.(Рис 3)

5.3.4.5. В верхнюю крышку поризатора подается раствор пенообразователя и воздух. В поризаторе исходный раствор перемешивается с пеной и произведенная поризованная смесь выходит из нижнего патрубка поризатора.

5.3.4.6. Приготовление поризованной смеси осуществляется в следующей последовательности. В смесительный бункер Т103/03 подается порция воды из соответствующего бачка, следом загружается до 150кг цемента и включается смеситель. Через 2-3минуты готовая смесь выгружается в нижний приемный бункер и процесс приготовления очередной порции цементного раствора повторяется. Включается компрессор. Через 20 секунд после этого включается поризатор и через 10-15 секунд – водяная станция для подачи пенообразователя. Убедившись визуально, что из отверстия шланга устойчиво и непрерывно подается пена, включается растворонасос Т103/03. После начала устойчивого и непрерывного выхода поризованной смеси из отверстия шланга смесь подается для укладки в подготовленные места заливок или формы.

5.3.4.7. Предварительный сброс пены и нестабильной поризованной смеси осуществляется в специальную емкость (в эту же емкость осуществляется сброс нестабильной поризованной смеси и пены после окончания процесса получения пенобетона). Сброс пены происходит до тех пор, пока ее цвет не становиться стабильным в течение 15 секунд.

5.3.4.8. Остатки раствора и пены по п. 3.4.7 в дальнейшем подлежат вторичному использованию и утилизации.

5.4. ФОРМОВАНИЕ СТЕНОВЫХ БЛОКОВ (краткая информация, более подробная информация о технологии производства блоков предоставляется дополнительно)

5.4.1. ЗАЛИВКА форм 5.4.1.1. Укладка поризованной смеси осуществляется при помощи шланга путем

заливки смеси в формы. Поризованная смесь подается от поризатора не более, чем на 15м по горизонтали. Перед заливкой формы должны быть герметизированы полиэтиленовой пленкой толщиной 30-50 микрон.

5.4.1.2. Уплотнение поризованной смеси в форме не требуется. Поризованная смесь укладывается в форму при помощи шланга, конец которого должен располагаться на расстоянии 10-15см от дна формы. В процессе укладывания поризованной смеси шланг должен совершать колебательные движения от начала к концу формы в одном направлении, а затем в поперечном направлении. После укладки поризованной смеси в

14 из 16


форму необходимо выровнять поверхность смеси при помощи рейки. 5.4.1.3. При движении поризатора по технологическому проходу между формами,

необходимо следить за тем, чтобы колеса стойки поризатора не передавливали шланги подачи растворов, воздуха и пенообразователя, а также электрокабели.

5.4.2. УХОД ЗА ПЕНОБЕТОНОМ 5.4.2.1. Через 30-40мин после заливки смеси в форму, поверхность пенобетона

должна быть защищена от высыхания при помощи полиэтиленовой пленки, которой форма накрывается по верхнему периметру.

5.4.2.2. При заливках на кровле – поверхность увлажняется регулярными поливками водой из шланга в соответствии с погодными условиями.

5.4.2.3. Распалубку форм в зависимости от температуры окружающей среды, средней плотности бетона и его состава можно начинать через 6-12 часов. При этом в течение всего срока набора бетоном распалубочной прочности необходимо соблюдать требования Технологического регламента.

5.4.3. РАСПАЛУБКА БЛОКОВ 5.4.3.1. Перед снятием боковин формы поверхность моноблока дополнительно

заглаживается при помощи уголка или рейки из металла. Такая операция необходима для предотвращения последующего шелушения этой поверхности блоков и обеспечения необходимых адгезионных свойств пенобетона.

5.4.3.2. Распалубка моноблоков осуществляется путем последовательного отделения боковин форм от поддона. Боковины форм должны укладываться таким образом, чтобы не препятствовать в дальнейшем транспортировке резательных машин и их работе.

5.4.3.3. После снятия боковин герметизационная пленка обрезается по нижнему периметру моноблока. Затем моноблок режется на мелкие блоки при помощи резательных машин.

5.4.3.4. Блоки после резки очищаются от остатков обрези при помощи широкого шпателя. После очистки блок поднимается вертикально и укладывается на поддоны в штабель высотой не более 90 см. Поддоны с блоками до отгрузки их заказчику хранятся под навесом или на открытой площадке в течении 4-5 дней. При этом блоки должны быть укрыты полиэтиленовой пленкой. В летний период блоки под пленкой рекомендуется проливать водой при помощи распылителя через 4-5 часов.

5.4.4. ПРОМЫВКА ОБОРУДОВАНИЯ И УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ 5.4.4.1. После окончания работ, не позднее чем через 20 минут необходимо

осуществить промывку оборудования, работавшего с исходной и поризованной смесями.

5.4.4.2. После промывки шланги, подававшие исходную и поризованную смесь обязательно провешиваются.

5.4.4.3. Для промывки, в целях обеспечения экологичности производства, целесообразно применить несколько автономных 1-2 кубовых емкостей с оборотной водой.

5.4.4.4. Промывка оборудования осуществляется при помощи дополнительного насоса. Промывка шлангов осуществляется при помощи растворонасоса.

5.4.4.5. После оседания в емкости твердых остатков вода перекачивается в другую емкость для последующей промывки оборудования.

5.4.4.6. Твердые остатки вынимаются из емкости и используются вместе с обрезью для приготовления вторичных блоков, тротуарной плитки.

5.4.4.7. Обрезь, остающаяся после резки моноблоков, может складироваться в отдельную емкость и использоваться в дальнейшем как поризованный щебень для тепло- и звукоизоляции полов, потолков, стен.

15 из 16


5.4.5. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА 5.4.5.1. 8.1.При входном контроле проверяется плотность раствора

пенообразователя и его характеристики (плотность пены и ее стойкость), а также состав и подвижность исходной смеси или характеристики цемента, песка и воды в зависимости от выбранной схемы производства.

5.4.5.2. При операционном контроле проверяется подвижность цементно-песчаной смеси по конусу СтройЦНИИЛ, средняя плотность пены и поризованной смеси.

5.4.5.3. 8.2.При формовании блоков визуально контролируется качество укладки смеси.

5.4.5.4. 8.3.При твердении блоков визуально проверяется открытая поверхность блоков на предмет возможного образования мениска и трещин.

5.4.5.5. 8.4.Контроль геометрических размеров готовых блоков осуществляется сразу после резки и должен соответствовать требованиям ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия». Значения усадки при высыхании, отпускной влажности блоков и их теплопроводности, морозостойкости бетона осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия». При оценке таких характеристик, как водопоглощение и водонасыщение пенобетона, изготовленного по данной технологии, категорически запрещается применять метод кипячения образцов!

5.4.6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ПЕНОБЕТОНА 5.4.6.1. Прочностные характеристики пенобетона могут определяться по образцам

– кубикам, залитым в специальные формы, либо по образцам, выпиленным из блоков (ГОСТ 18105-86, ГОСТ 10180-90, ГОСТ 22783-77).

5.4.6.2. Образцы- кубики после распалубки или выпиленные образцы могут находиться до испытаний в течение 28 суток в специальной камере при температуре не менее 25 градусов °С и влажности не менее 75%. При отсутствии такой камеры, блоки оборачиваются толстой плотной влажной тканью, а затем несколькими слоями полиэтиленовой пленки и хранятся в помещении при температуре не менее 25 °С в течение 28 суток до набора марочной прочности.

5.4.6.3. Для ускорения процесса набора пенобетоном марочной прочности образцы- кубики вместе с формами могут быть подвержены тепло- влажностной обработке (ТВО). Для осуществления режима ТВО необходимо использовать специальные пропарочные бачки (ГОСТ 22783-77). При этом временной и температурный режим ТВО должен быть следующим: в течение первых 4 часов поднятие температуры от 20 до 70 °С, последующие 8 часов- поддержание температурного режима на уровне 70 °С, оставшиеся 4 часа- плавное снижение температуры от величины 70 °С до величины 20 °С.

5.4.6.4. Образцы пенобетона, прошедшие режим ТВО или выдержанные при повышенной влажности в течение 28 суток, должны быть высушены перед определением их марочной прочности. Первые 48 часов распалубленные образцы или образцы, освобожденные от полиэтилена и ткани, должны находиться в помещении при температуре 20- 25 °С и влажности около 30%. В дальнейшем образцы помещаются в сушильную камеру. Температурный и временной режим сушки образцов должен соответствовать следующим параметрам: 6 часов - температура 30 °С, 10 часов- температура 45°С, 3 часа- температура 30 °С. Переход от одного режима сушки к другому должен осуществляться постепенно в течение 50- 70 минут. Как правило, после такого режима сушки образцы характеризуются 8- 10 % влажностью. Категорически не рекомендуется до

16 из 16


испытаний на прочность сушить образцы при температуре 105 °С! 5.4.6.5. Подготовленные и высушенные по пункту 9.4. образцы пенобетона

помещаются под пресс мощностью до 10 тонн. Нижняя плита пресса до расположения на ней образца должна быть простелена фольгой. Перед нагрузкой необходимо определить(измерить) геометрические размеры образца. Образец должен нагружаться в плавном непрерывном режиме в течение не менее 2,5 минут до разрушения. После разрушения образца фиксируется разрушающая нагрузка. Разрушенный образец оборачивается в фольгу и помещается в сушильную камеру, где находится при температуре 105 °С в течение 8 часов. Далее определяется вес образца, его средняя плотность и марка по прочности.

5.4.7. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА 5.4.7.1. Суточная потребность в исходных материалах при производстве блоков

в зависимости от технологической схемы и производительности оборудования определяется с использованием данных Таблиц Приложения.

5.5. Приложение

ТАБЛИЦА ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ (ориентировочные) характеристики смесей, бетонов и агрегатов установки для приготовления и укладки

поризованных бетонных смесей (цемент марки 400-500) (с повышенным содержанием песка)

(прилагаются при приобретении «ПЕНОБЕТОН-МК1»)

ТАБЛИЦЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И ТЕХНИЧЕСКИЕ (ориентировочные) характеристики смесей, бетонов и агрегатов установки для приготовления и укладки

поризованных бетонных смесей (цемент марки 400-500)

(прилагаются при приобретении «ПЕНОБЕТОН-МК1»)

ПАСПОРТ НА ПОРИЗАТОР€¦ · 1.2.2. Осмотреть и проверить...

Documents

Transcript of ПАСПОРТ НА ПОРИЗАТОР€¦ · 1.2.2. Осмотреть и проверить...