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CÁLCULO Y
DIMENSIONAMIENTO PARA UNA
CÁMARA DE REFRIGERACIÓN Informe detallado para el desarrollo de una cámara de refrigeración para 48
toneladas de fresas calculando calor, carga térmica, definiendo su sistema
termodinámico de refrigeración por compresión, aislante refrigerante a
condiciones ambientales en Chepén.
Al ma cena mi ento de
fres as
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE CIENCIAS
AGROPECUARIAS
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL
“CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO PARA UNA CÁMARA DE
REFRIGERACIÓN PARA 48 TONELADAS DE FRESA”
ALUMNO:CERNA CHAVEZ, ROOSMERYCOTRINA SAPAICO, ALFONSOCRUZADO COTRINA, LUISKRISTOPHERVASQUEZ CABANILLAS, LUZ
DOCENTE:Ing. ALEXANDER SANCHEZ GONZALEZ
GUADALUPE – 2011
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INDICE
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“CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO PARA UNA CÁMARA DE REFRIGERACIÓN
PARA 48 TONELADAS DE FRESA”
1. INTRODUCCIÓN
La fresa pertenece a la familia de las rosáceas. Es una planta perenne que produce
brotes nuevos cada año. Se conocen más de 20 especies de Fragaria. Los lugares
óptimos para su producción son los valles inter andinos entre 1,000 a 2,000 m.s.n.m.
La fresa fresca, en el periodo 2003-2008, ha tenido como destinos a países como
España, Estados Unidos, Holanda, Francia, Alemania, tendencia que se mantiene
hasta ahora, aunque ya se vislumbra mercados como la Corea, Italia.
El Perú destina más de 2.000 hectáreas para el cultivo de fresas, y Lima concentra el
90% (entre Huaral, Chancay, Huaura, Barranca y Cañete). Su ciclo vegetativo varía
de 4 a 6 meses. La mayor producción es de Setiembre a Febrero, pero la de mejores
precios de Marzo a Agosto.
La fresa presenta cualidades muy importantes para el bienestar humano ya que una
taza (100 g) de fresas contiene aproximadamente 34,5 calorías y es una excelente
fuente de vitaminas o bioflavonoides, se la emplea también como planta medicinal,
con las siguientes propiedades: diuréticas y antirreumáticas, anti colesterol, anti
inflamatorias, astringentes, mineralizantes, etc., así mismo es empleada en la
gastronomía peruana. Por las características presentadas este cultivo se manifiestaen condiciones muy atractivas para los productores de la costa de nuestro país,
actualmente se cuenta con nichos comerciales muy amplios para este cultivo y la
debida orientación de su manejo agronómico nos conlleva a desarrollar cursos de
orientación para su adecuada producción.
Una fruta de fresa cosechada en plena maduración y mantenida a temperatura
ambiente, se deteriora en un 80% en solo 8 horas. Por esto debe cosecharse entre ½
y ¾ partes de maduración y ponerse lo más rápidamente posible en cámaras frías (0
– 20 ºC). en La Libertad de, debe tenerse cámaras de frío que permitan darle mayor
tiempo de vida a la fresa, otras frutas y hortalizas.
Es por esto que el objetivo de mi trabajo es diseñar una cámara de refrigeración
adecuada a los factores ambientales tales como temperatura, humedad y vientos de
la provincia de Chepén para el almacenaje de fresas, cuya producción se extiende
desde el mercado local hasta el mercado internacional.
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2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1. CONSIDERACIONES PARA ALMACENAR FRESAS:
La congelación de frutas y verduras se inició a escala comercial a principios de
este siglo en los Estados Unidos de América. Se empezó por congelar frutas
que eran lavadas, preparadas y seleccionadas previamente. Unas variedades
de frutas aguantan mejor el proceso de congelación que otras, pero en general
se pueden presentar diversos problemas tales como:
- Pardeamiento de color debido a la acción de enzimas en presencia del
oxígeno del aire.
- Rotura de la estructura celular de la fruta, que suele ser muy delicada.
En ambos casos inmediatamente salta a la vista que la congelación con
nitrógeno líquido puede ser muy interesante, ya que:
- El nitrógeno desplaza al oxígeno en el ambiente que rodea a la fruta,evitando así la acción de los enzimas que producen el pardeamiento.
- La congelación tan rápida que se consigue con el nitrógeno, respeta
más la estructura celular de las frutas.
En cualquier caso, con la ayuda del ácido ascórbico, poderoso antioxidante, se
puede evitar en gran parte el oscurecimiento de las frutas. También se ha
comprobado que cuando se congelan las frutas con azúcar, conservan mejor su
estructura, color, olor y sabor una vez descongeladas.
Unas frutas se prestan mejor que otras para la congelación. En todos los casos
hay que prepararlas:
- Se procede a un lavado de la fruta.
- Se selecciona la fruta. Las muy maduras no aguantarán bien la
congelación ya que su estructura se romperá muy fácilmente. Se debe
seleccionar la fruta con un grado de madurez incipiente, que conserve
bien su estructura.
- En algunos casos, se debe pelar o deshuesar la fruta.
- Se pueden añadir, si lo permite el proceso tecnológico, sustancias que
ayudan a que la fruta soporte mejor la congelación, tales como el ácido
ascórbico o el azúcar.
- Clasificación de la fruta o trozos de frutas por tamaños.- Congelación en túnel o armario y envasado posterior.
- También se puede proceder en primer lugar al envasado y después a la
congelación.
- Hay algunas frutas que no se prestan a la congelación tales como las
peras, plátanos, melones, aguacates, etc. Pero algunas de ellas si se
hacen puré y se escaldan (calentamiento a 85-98ºC durante unos
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minutos) aguantan bien la congelación. Con el escaldado se destruyen
las enzimas que producen el oscurecimiento de la fruta.
Hay algunas frutas que no se prestan a la congelación tales como las peras,
plátanos, melones, aguacates, etc. Pero algunas de ellas si se hacen puré y se
escaldan (calentamiento a 85-98ºC durante unos minutos) aguantan bien la
congelación. Con el escaldado se destruyen las enzimas que producen el
oscurecimiento de la fruta.
Dentro de las frutas, las fresas son las que más se someten a congelación por
los buenos resultados que se consiguen. Las fresas se deben recoger cuando
aún no han madurado completamente y se deben llevar rápidamente a la
instalación congeladora, si es posible por transporte frigorífico. Entre las
operaciones previas a su congelación destacan las siguientes:
- Separación del cáliz y lavado de las fresas.
- Escurrido de las fresas.
- Selección de las fresas.
- Alimentación de las fresas al congelador.
El lavado de las fresas y su posterior escurrido, aun deja una pequeña capa de
humedad sobre ellas, lo que es muy conveniente, ya que así se evita la
desecación de las mismas durante la congelación. Por otra parte esta humedad
que aún permanece en los frutos puede hacer que estos se peguen los unos a
los otros (A. Madrid, J. Gómez, y J. Cezano, 2003).
2.2. PRINCIPIOS DE REFRIGERACIÓN
Existen tres formas básicas de conservar productos alimentarios.
- Por medio de calor matando a los microorganismos contenidos en su
estructura.
- Por secado o ahumado, reduciendo la cantidad de agua en la estructura
para retardar el desarrollo de los microorganismos.
- Por frío, reduciendo el metabolismo de los microorganismos en la
estructura y garantizando un aumento en los valores de PSL (Practical
Storage Life) o sea la Vida Práctica de Almacenamiento.
Sobre estos fenómenos se deberá saber lo siguiente:
El papel del frío en la conservación de los productos alimentarios es muy
importante. Para comprenderlo es preciso conocer las causas de sus
alteraciones y las razones de algunas temperaturas típicas empleadas en la
industria.
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Hay dos tipos de productos básicos a conservar; los que siguen vivos, como los
frutos, vegetales y los huevos durante su conservación por medio del frío y los
que aunque no estén vivos en sí mismos permanecen sometidos después de la
muerte del animal, a la influencia, por una parte de las diastasas o de enzimas,
y por otra parte a la acción de los microorganismos que proceden del exterior,
como los productos de origen cárnico, pescado, los productos lácteos y platoscocinados.
Los productos alimentarios son substancias biológicas, o sea, derivados de
seres vivos, vegetales o animales, formados por pequeñas células,
proporciones de materia que componen los tejidos.
De una forma simple hay fracciones mayores, y otras mucho menores. Las tres
mayores son las proteínas, los lípidos (gorduras) y los glúcidos (azucares y
harinas).
- Las proteínas son responsables por nuestra propia masa muscular
- Los lípidos y glúcidos son proveedores de energía tanto para las
actividades internas del organismo como para la actividad exterior.
- Las fracciones menores son las vitaminas y sales minerales que son
muy importantes y esenciales a la vida aunque se encuentren en los
alimentos en porciones muy pequeñas.
Además, todos los alimentos tienen agua en su composición, en mayor o menor
cantidad, factor este que es muy puesto que lo contenido de agua en producto
va influenciar muchísimo su capacidad de conservación porque la actividad
microbiana solamente se desarrolla en un ambiente acuático.
Los alimentos de bajo con tenido de agua, como los cereales se conservan por
mucho tiempo sin tratamiento especial, precisamente porque los microbios no
pueden utilizar al agua para desarrollo de sus colonias. Por esta razón una de
las formas más antiguas de conservación de los alimentos consiste en su
cesado rápido por acción de la sal, del sol o del ahumado, disminuyendo su
contenido de agua antes que los microbios tengan tiempo de actuar.
Los productos alimentarios en los cuales el frio es su proceso típico de
conservación tienen contenidos de agua desde 50% hasta los 95%.
Por la acción de las bacterias, hongos y levaduras, sobre las proteínas ocurre elprocedimiento caracterizado pro amojamiento liberando líquido viscoso y olor
nauseabundo. Pueden todavía existir alteraciones de color con tonalidades
verdinas. Los productos alimentarios que más sufren con la carne y el pescado
precisamente porque son los más ricos en proteínas. En casos de los
microorganismos actuaran sobre los glúcidos y van a producir fermentación con
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su olor caracterizado asido y sabor acido o alcohólico, sobre todo en los
alimentos vegetales ricos en azucares y en leche.
Los lípidos son responsables pro la ranciedad notable pro su olor característico,
alteración de olor de las gorduras, generalmente amarillo y de su sabor acre o
metálico, fenómenos muy frecuentes en las carnes con mucha grasa,
mantequilla o vegetales ricos en aceite. Esta alteración es la más difícil de evitar
puesto que puede ocurrir mismo a temperatura de -4ºF (-20ºC).
La temperatura de los productos y sobre todo la rapidez de su aplicación tienen
grande influencia en el de todos los microorganismos o enzimas. Ambos serán
destruidos por altas temperaturas y por lo tanto los productos alimentales
colocados dentro de las latas o frascos después de ser sometidos a fuerte
calentamiento se conservan pro mucho tiempo a buenas condiciones. Tanto las
enzimas propias de los alimentos como los microbios serán eliminados a una
temperatura coincidente considerada óptima para esta operación.
Resumiendo, la acción del frio sobre los productos alimentarios resulta de
proporcionar condiciones no favorables a la actividad microbiana o enzimática.
La conservación del frio será más larga cuanto más baja sea su temperatura.
Es un error muy grande, reservar para congelación productos alimentarios
retrasados esperando que su calidad mejore. La conservación de productos
refrigerados trata de conservarlos a baja temperatura pero siempre a
temperaturas positivas por encima de 32oF (0oC). Variando de producto a
producto la conservación no sobrepasa en la mayoría de los casos las tres
semanas.
El proceso más simple de conservar alimentos refrigerados es empleando hielo.
En algunos productos como el pescado puede mezclarse el hielo directamente,
a otros es preferible colocárselo (al producto) dentro de saquetes plásticas y
mezclárselas con hielo.
El proceso más común es todavía la cámara frigorífica. Para casos de algunos
frutos como sean la manzana y la pera es posible de reducir a los metabolismo
de tal clase que se pueden conservarlas hasta seis meses en frio o más cuando
se altera la composición del aire dentro de la cámara, y toma el nombre de
atmósfera controlada. Además, la temperatura es solamente uno de los datos.
Dentro de una cámara frigorífica hay que tener en cuenta la humedad relativadel aire y su velocidad. Si la velocidad es demasiado baja no es posible
mantener una temperatura uniforme en toda la cámara, pero si es demasiado
alta estaremos promoviendo a una mayor evaporación de agua en los
productos conservados.
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Si la humedad es demasiado baja promoveremos a la evaporación pero si es
demasiado alta podremos estar desarrollando algunas bacterias sobre todo en
los productos cárnicos.
Es fundamental enfriar a los productos los más rápidamente que sea posible
antes de someterlos a la conservación.
La congelación consiste en transformar toda (o casi) el agua de un producto en
hielo. El contenido de agua en los productos alimentarios es muy variable pero
los que habitualmente se congelan (carne, pescado, vegetales, comidas
cocinadas, etc.) siempre es muy alta. Cuando se congela agua de un producto
siempre se libera una gran cantidad de energía térmica. (144 BTU/Lb),
(80Kcal/kg) que tiene que ser absorbida en el evaporador cuando el
Refrigerante Frigorífico cambia de estado líquido a gas.
Cuando se congela un producto, tiene que ser enfriado desde la temperatura a
la cual entro en el congelador, hasta su punto de congelación, habitualmente -2oC, liberando una cierta cantidad de calor sensible. Después, llegando sobre su
punto de congelación va a liberar la mayor cantidad de calor sin que cambie su
propia temperatura mientras que la instalación trata de sacar su calor latente y
finalmente va a enfriarse desde su punto de congelación hasta la temperatura a
la cual nosotros daremos como terminado el proceso de congelación.la cantidad
de energía latente liberada para cambiar el estado físico del agua es muchísimo
mayor que las dos energías sensibles de enfriamiento, y este hecho marca la
diferencia que hay entre un aparato congelador y una cámara de conservación
de productos congelados.
2.3. CICLO DE COMPRESIÓN DE VAPOR
(Miranda, A y Rufes, P, 2004). Recordemos que la refrigeración (si no se dice lo
contrario nos referiremos siempre a la mecánica) implica una transferencia de
calor desde una temperatura inferior a otra superior. Ya hemos comentado que
este proceso hará necesario utilizar un ciclo termodinámico inverso (recorrido
en sentido antihorario) que consumirá trabajo. Uno de los más comunes es el
ciclo de compresión de vapor. La idea fundamental es evaporar un líquido a
baja presión para que absorba calor y condensarlo a alta presión para que ceda
el calor extraído. Como habrá sido necesario comprimir el gas, el calor cedido
incluirá el absorbido más la energía mecánica de compresión. Los elementos
fundamentales de un ciclo de compresión de vapor son: el evaporador, el
compresor, el condensador y un sistema de expansión que
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puede ser una válvula o un simple tubo capilar (en la fig. 1 se ha representado
un ciclo simple de compresión de vapor).
Figura 1. Elementos del ciclo simple de compresión de vapor.
2.4. COMPRESORES
(Sánchez, M. 2001). En una instalación frigorífica se da el nombre de
compresor a la maquina que sirva para producir en el evaporador una presión
suficientemente baja para que se vaporice el fluido refrigerante a la temperatura
deseada y en el condensador una presión suficientemente alta para que el
fluido condense a la temperatura de las fuentes naturales (aire, agua).
La idea clásica de un compresor es la de la máquina constituida por un cilindro
cerrado en cuyo interior desliza un pistón el cual es accionado por un motor que
se desplaza merced al mecanismo biela manivela. Pero en la evolución de la
tecnología de producción de frio han ido apareciendo otro sistema de
compresión, que en su constitución mecánica en nada se asemejan a esta idea,
llegando a no tomar presencia física el elemento compresor, consiguiéndose la
reducción volumétrica de los vapores gracias a la fuerza centrífuga.
Actualmente, los equipos frigoríficos que desarrollan la compresión del vapor,
los compresores, han de responder a las exigencias esenciales siguientes:
- Bajo consumo energético.
- Dimensiones reducidas.
- Gran fiabilidad y durabilidad.
- Nivel adecuado de seguridad.
- Emisiones débiles de ruidos.
- Posibilidad de fabricación en serie.
- Costes de fabricación y mantenimiento poco elevados.
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2.5. EVAPORADORES
Cualquier equipo de transferencia de calor, en el cual se evaporiza un
refrigerante con el propósito de eliminar calor de un material o de un recinto arefrigerar recibe el nombre de evaporador. El evaporador es el elemento
productor de frio de la instalación frigorífica.
El evaporador de la instalación frigorífica está ubicado entre la válvula de
expansión y la tubería de aspiración del compresor. Su misión es la de absorber
calor del recinto a refrigerar y transmitir ese calor al fluido refrigerante, lo que se
consigue de la forma siguiente: el fluido proveniente de la válvula de expansión
entra al evaporador a la temperatura de ebullición correspondiente a la presión
existente en el mismo, y lo hace como vapor saturado muy húmedo (con un
título de vapor); debido a su baja temperatura, absorbe calor a través de las
paredes del evaporador, por lo que se evapora la fracción líquida y aumenta eltitulo del vapor hasta el valor X = 1 (vapor saturado seco) en el momento de
salida del evaporador. Siendo un cambiador de calor, su diseño y cálculo
presenta sin embargo una problemática asociada que le es propia y que se
puede resumir en:
- Dificultades de elección del tipo adecuado para cada instalación en
particular.
- Determinación de su emplazamiento en las instalaciones.
- Variación temporal del coeficiente de transmisión de calor como
consecuencia de la formación de hielo, sobre los tubos.
- Disminución de rendimiento debido a la presencia en su interior deaceite procedente del compresor.
Después del compresor, el evaporador es el principal componente de la planta
de refrigeración. En efecto, incluso se podría decir que el evaporador es el más
importante porque es el que transmite “el frio” directamente al material que se
quiere enfriar. Es el componente que determina finalmente el éxito del proceso.
Hoy día existen grandes diferencias en la construcción de evaporadores que
utilizan amoniaco y los que utilizan HFC. Los primeros son de acero
galvanizado (tubos y aletas), los segundos están constituidos en cobre y
aluminio (tubos). Las aletas se fabrican de cobre cuando trabajan en unambiente agresivo, y algunas veces, todo el conjunto es recubierto por una
terminación epóxida (Sánchez, M. 2001).
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2.6. CONDENSADORES
(Sánchez, M. 2001). La licuación del refrigerante gaseoso, es decir de los gases
que partiendo del evaporador han sido posteriormente aspirados por el
compresor, es llevada a cabo en el condensador.
El condensador es el lugar donde se produce la eliminación de calor de un
sistema de refrigeración, sumidero final de la energía total introducida en el
sistema. Por tanto, la carga calorífica del condensador será siempre superior a
la del evaporador en una cantidad igual al trabajo de compresión.
Se puede distinguir tres zonas dentro de un condensador atendiendo a que, los
vapores de refrigerante son inicialmente enfriados hasta su temperatura de
saturación, después condensados, y por último, y de forma eventual,
subenfriados por debajo de la temperatura de condensación. La zona de
vapores recalentados o zona de enfriamiento elimina calor sensible de
enfriamiento, en la de condensación se elimina calor latente de condensación, y
en la última, calor sensible de subenfriamiento. A cada una de estas zonas
estará afectada por un coeficiente de transmisión de calor diferente, debido a
las distintas propiedades físicas de los fluidos en contacto con las paredes
refrigerantes; sin embargo, el menor coeficiente de transferencia de calor en la
zona de vapores recalentados tiende a ser equilibrado por una mayor diferencia
de temperatura entre los fluidos que realizan el intercambio.
Los coeficientes de transmisión de calor en el condensador vendrán afectados
por las mismas circunstancias relacionadas con los cambiadores de calor, entre
las que destacan:
- Velocidad, naturaleza y temperatura de los fluidos.
- Superficie de separación.
- Estado y forma de las superficies.
- Grado de limpieza: depósitos, aceites, etc.
2.7. REFRIGERANTES
Los refrigerantes o fluidos frigoríficos son utilizados como medio de transporte
de calor desde un punto a otro, actúan absorbiendo calor y cediéndolo
posteriormente.
Los refrigerantes pueden ser divididos en dos grupos: primarios y secundarios.
Refrigerantes primarios o fluidos frigorígenos son aquellos que producen el
enfriamiento por la transformación de líquido en vapor.
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Refrigerantes secundarios o fluidos frigoríferos transfieren la energía térmica
desde el objeto a ser enfriado al refrigerante primario.
Los primeros refrigerantes primarios fueron:
- Agua
- Dietileno,
Después vinieron:
- Amoniaco.
- Dióxido de azufre, con problemas de olor y toxicidad.
- Dióxido de carbono, reemplazado por la alta presión necesaria.
- Distintos tipos de hidrocarbonados.
Desde que Midgley descubriera los clorofluorcarbonados, CFC, en 1928, tras
buscar un refrigerante que fuera seguro (ni inflamable ni tóxico), su empleo en
todas las aplicaciones de la refrigeración se ha ido extendiendo. Laspropiedades de estos nuevos refrigerantes eran tan favorables que pronto
impusieron en todos los sectores del frio: domestico, comercial, aire
acondicionado, industrial, etc. De hecho, la seguridad y la falta de olor de los
CFC facilitaron su uso descuidado por parte de frigoristas poco serios, que
permitían el funcionamiento de instalaciones que presentaban fugas y en las
que eran necesarias frecuentes recargas de refrigerante. Los “antiguos”
refrigerantes fueron eliminados, excepto el amoniaco que mantuvo su primacía
en determinadas aplicaciones (instalaciones industriales de gran potencia y
temperaturas más bien bajas). El amoniaco es uno de los refrigerantes más
usados hoy días, sobre todo en las grandes instalaciones frigoríficas.
Durante más de 50 años, los compuestos clorados fueron considerados como
las sustancias ideales para su aplicación en refrigeración, la “panacea”, que
permitía dar por zanjada la investigación en la búsqueda de refrigerantes. Sin
embargo, los recientes descubrimientos, relativos a la incidencia de estas
sustancias en el medio ambiente (destrucción del ozono y efecto invernadero)
han llevado a las naciones más desarrolladas a restringir (o incluso eliminar) el
uso de estas sustancias, y esto obliga la búsqueda de nuevas soluciones, o a la
adaptación de viejas técnicas que habían caído en desuso.
Antes esta nueva situación, las grandes industrias químicas se han esforzado
en desarrollar nuevas sustancias principalmente del tipo HFC y sus mezclas),que puedan servir como sustitutos de los CC y HCFC, que tendrán que dejar de
aplicarse (Sánchez, M. 2001).
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2.8. AISLAMIENTO TÉRMICO
La técnica de aislamiento térmico tiene como misión proteger las instalaciones
industriales, que trabajan en cualquier campo de temperaturas con disipaciones
de energía, mediante un adecuado empleo de materiales protectores llamados
aislantes.
Los materiales aislantes (malos conductores del calor) utilizados en la industria
frigorífica presentan las característica común de estar constituidos por multitud
de celdillas o células que contienen aire y otros gases, en reposo, en su interior,
con coeficientes de conductividad térmica muy bajos.
El aislamiento térmico comprende toda providencia capaz de atenuar el
intercambio de calor entre dos entornos a distintas temperaturas. Esta
preservación de la energía, protegiendo los elementos portadores de la misma
contra las pérdidas, siempre que ello sea técnicamente factible y
económicamente rentable, está originada por una utilización más efectiva. El
conseguir y mejorar esta efectividad son las miras que deben guiar a todo
técnico para obtener la máxima economía de los procesos que dirige. La
importancia del aislamiento es, en la actualidad, todavía mayor debido a la falta
de recursos energéticos y a los elevados costes de la energía, por lo que el
ingeniero debe evaluar el contenido del aislamiento así como sus condiciones
más económicas.
Particularmente en lo que se refiere a las instalaciones frigoríficas el aislamiento
ha llegado a ser un complemento indispensable, el cual, al limitar las pérdidas
de frio, reduce los costes de la instalación y los gastos de funcionamiento
(Sánchez, M. 2001).
3. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA
3.1. DETERMINACIÓN DE LAS DIMENSIONES DE LA CÁMARA
El tamaño de la cámara de refrigeración, se determinará de los datos obtenidos
de los diferentes exportadores de esta fruta, si tomamos como valor 48
toneladas de fresas entonces dimensionaremos la cámara.
Para el almacenamiento de fresas se utilizarán palets OIP 1208 LR de 1200 x800 mm y 180 mm de altura según las normas industriales. El palet tiene unpeso de 7,4 kg. Y está constituido por polietileno de alta densidad soportandotemperaturas desde -20 hasta 40ºC y es fácil de ser manipulado contranspaletas. El palet es tal y como se muestra en la Fig. 2.
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Figura 2. Pallet OIP 1208 LR tomado de Osona Industrial Plastic.
Las fresas serán colocadas en cajas E 6415-11 de 600 x 400mm y 150 mm dealtura según la Euronorm. El peso de la caja será de 1.55kg y contendrá 10 kgde fresas. Y al igual que los pallets el material constituyente será el polietileno.La caja de almacenamiento se muestra en la Fig. 3.
Figura 3. Caja E 6415 – 11 tomado de Osona Industrial Plastic.
- Distancia entre pallets = 10 cm.- Distancia Pared – pallet = 40 cm.- Distancia última caja – techo = 50 cm.- Distancia entre bloques de pallets = 80 cm.
Nº de Cajas por pallet en planta: 4
Nº de cajas por pallet en altura: 15
Nº total de cajas por pallet: 60.
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Figura 4. Distribución de las cajas por palet
Nº de palets por bloque: 8. Ver Fig. 5.
Figura 5. Distribucion de los palets en grupos.
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Dimensiones de la cámara: Las medidas de la cámara derefrigeración se determinan en la Fig. 6.
Figura 6. Distribución de los grupos de palets en el almacén frigorífico
Altura del almacén: 1 (0,18) + 15 (0,15) + 1 (0,8) = 3,23m.
Ancho del almacén: 2 (3.5) + 2 (1) + 1 (2) + 2 (0,4) = 11,8m.
Longitud del almacén: 5 (2,5) + 4 (0,8) + 2 (0,4) = 16.5m.
Volumen del almacén: 2,93 x 11,8 x 16,5 = 628.88m3.
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Figura 7. Distribución de los palets en el almacén frigorífico (tridimensional)
3.2. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
La Cámara estará construida en paredes y techo de paneles prefabricados de
acero (isopaneles), los cuales están constituidos por un núcleo de poliuretano
expandido entre dos láminas preformadas de acero galvanizado, prepintadas
con dos capas de poliéster blanco, material resistente a la sal, este panel está
formado como un sándwich.
Para el aislamiento del suelo los materiales empleados fueron en la superficie
una capa de losa de hormigón de 10 cm de espesor, luego una pantalla anti
vapor de 1 cm de espesor, el aislante utilizado será Poliuretano ya que tieneuna densidad muy lo cual lo hace resistente a la compresión. Seguido del
aislante se colocará hormigón armado (5 cm de espesor), grava (15 cm de
espesor) y por ultimo Arena con un espesor de 15 cm. Ver Fig. 8
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Figura 8. Detalles constructivos del aislamiento del suelo
3.3. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL AISLAMIENTO
El cálculo de los espesores de los materiales aislantes, así como las
temperaturas sobre cada superficie se describen en la tabla 1.
Para hallar el espesor de los aislantes se tomo la temperatura máxima de los
registros de los últimos 5 años determinando una temperatura máxima de
35.8ºC en el mes de Marzo del 2007 y la temperatura promedio en ese mes fue
de 27.9 ºC.
La velocidad del aire tanto del exterior como del interior es de 12 Km/h ya que
en el interior serán colocados 2 ventiladores por la amplitud de la cámara. El
coeficiente de convección será 20 Kcal/m2.h.ºC
Para encontrar los espesores del aislante () se utilizó la siguiente fórmula:
Losa de Hormigón
Pantalla antivapor
Poliuretano
Hormigón armado
GravaArena
7/29/2019 Proyecto Refri de Fresas x Finalizar
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