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Sumário
1. Introdução________________________________________________1
2. Aspectos da Legislação Vigente_______________________________23. Definição da Capacidade Operacional_________________________7
4. Dimensionamento e Localização______________________________7
5. Matéria-Prima e Insumos Necessários_________________________8
6. Processo Produtivo_________________________________________9
7. Viabilidade Técnica________________________________________11
8. Viabilidade Financeira_____________________________________259. Anexo 01 (Layout)_________________________________________26
10. Referências_______________________________________________32
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INTRODUÇÃO
Fabricação de leite em pó é um processo simples e agora realizado em grande
escala. Trata-se de a remoção suave de água com o menor custo possível emcondições de higiene rigorosas mantendo todas as propriedades desejáveis naturais
do leite, cor, sabor, solubilidade e valor nutricional. O primeiro processo de
produção comercial de leite em pó foi inventado pelo químico russo M.Dirchoff em
1832. Em 1855, T.S. Grimwade tomou uma patente sobre um procedimento de leite
em pó, apesar de um Newton William ter patenteado um processo de secagem a
vácuo, já em 1837. Todo leite (leite integral) contém, normalmente, cerca de 87% de
água e o desnatado o leite contém água cerca de 91%. Durante a fabricação de leiteem pó, a água é removida pela fervura do leite sob pressão reduzida a baixa
temperatura em um processo conhecido como evaporação. O leite
resultante concentrada é então pulverizado em uma fina névoa no ar quente para
remove mais umidade e assim dar um pó.
Aproximadamente 13 kg de leite integral em pó (WMP) ou 9 kg de leite em pó
desnatado (SMP) pode ser feita a partir de 100L de toda leite. Em todo o mundo,
uma vasta gama de leite em pó spray dryer é produzido para atender as
necessidades diversas e especiais dos clientes. Leite em pó pode variar em
sua bruta composição (gordura do leite, proteína e lactose), o que influencia no
tratamento térmico que recebe durante fabricação, tamanho das partículas de pó e
embalagens. "Calor elevado" especial ou "termo-estável" em leite em pó são
necessários para o fabrico de certos produtos, tais como recombinados leite
evaporado. Leite em pó de vários tipos são usados em uma ampla gama de
produtos, tais como assados, lanches, sopas, chocolates (chocolate ao leite, por exemplo), confeitos de gelo, creme, fórmulas infantis, produtos nutricionais para
inválidos, para atletas, produtos hospitalares etc.
Este projeto visa explanar o procedimento de fabricação do leite em pó solúvel,
apegando a todos os equipamentos necessários, desde a recepção do leite até o
produto acabado.
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ASPECTOS DA LEGISLAÇÃO VIGENTE
A legislação Vigente é regida pelas seguintes normas regularizadas pelo Ministério
da Agricultura:
REGULAMENTO TÉCNICO DE IDENTIDADE E QUALIDADE DE LEITE EM PÓ
*ALCANCE
Objetivo
Fixar a identidade e as características mínimas de qualidade que deverá apresentar
o leite em pó e o leite em pó instantâneo destinado ao consumo humano, comexceção do destinado a formulação para lactantes e farmacêuticas.
*DESCRIÇÃ O
Definição
Entende-se por leite em pó o produto obtido por desidratação do leite de vaca
integral, desnatado ou parcialmente desnatado e apto para a alimentação humana,mediante processos tecnologicamente adequados.
Classificação
- Por conteúdo de matéria gorda em:
- Integral (maior ou igual a 26,0%)
- Parcialmente desnatado (entre 1,5 a 25,9%)
- Desnatado (menor que 1,5%)
- De acordo com o tratamento térmico mediante o qual foi processado, o leite em pó
desnatado, classifica-se em:
- De baixo tratamento térmico, cujo conteúdo de nitrogênio da proteína do soro não
desnaturada é maior ou igual a 6,00mg/g (ADMI 916).
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- De médio tratamento térmico, cujo conteúdo de nitrogênio da proteína do soro não
desnaturada está compreendido entre 1,51 e 5,99 mg/g (ADMI 916).
- De alto tratamento térmico, cujo conteúdo de nitrogênio da proteína do soro nãodesnaturada é menor que 1,50 mg/g (ADMI 916).
- De acordo com a sua umectabilidade e dispesibilidade pode-se classificar em
instantâneo ou não.
Designação (denominação de venda)
O produto deverá ser designado "leite em pó integral", "leite em pó parcialmentedesnatado" ou "leite em pó desnatado". A palavra "instantânea" será acrescentada
se o produto corresponder à designação. No caso de leite em pó desnatado poderá
utiliza-se a denominada de alto, médio, ou baixo tratamento, segundo a
classificação. O produto que apresentar um mínimo de 12% e um máximo de 14,0%
de matéria gorda poderá, opcionalmente, ser denominada como "leite em pó semi-
desnatado".
QUADRO (Nº01): Para todos produtos
REQUISITOS INTEGRALPARCIALMENTE
DESNATADODESNATADO
MÉTODOSDE ANÁLISE
Matéria Gorda(% m/m)
Maior ou iguala 26,0
1,5 a 25,9 Menor que 1,5 FIL 9C: 1987
Umidade (%m/m)
Máx. 3,5 Máx. 4,0 Máx. 4,0 FIL 26: 1982
Acidez
titulável (mlNaoH 0,1
N/10g sólidosnão
gordurosos)
Máx. 18,0 Máx. 18,0 Máx. 18,0 FIL 86: 1981
Índice desolubilidade
(ml)Máx. 1,0 Máx. 1,0 Máx.1,0 FIL 81: 1981
Leite de altotratamento
térmico
Máx. 2,0FIL 129A:
1988
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Partículasqueimadas
(máx.)Disco B Disco B Disco B ADMI 916
QUADRO ( Nº 02): Para leite em pó instantâneo.
*COMPOSIÇÃ O E REQUISITOS.
Composição:
- Ingredientes obrigatórios: Leite de vaca.
Requisitos:
- Aspecto: Pó uniforme sem grumos. Não conterá substâncias estranhas macro e
nicroscópicamente visíveis.
- Cor: Branco amarelado.
- Sabor e odor: agradável não rançoso, semelhante ao leite fluido.
- O leite em pó deverá conter somente as proteínas, açucares, gorduras e outras
substâncias minerais do leite e nas mesmas proporções relativas, salvo quando
ocorres modificações originadas por um processo tecnologicamente adequado. (ver
quadro n° 01) (Para Leite em Pó Instantâneo ver quadro n° 02).
- Os leites em pó deverão ser envasados em recipientes de um único uso,
herméticos, adequados para as condições previstas de armazenamento e queconfiram uma proteção apropriada contra a contaminação.
REQUISITOS INTEGRALPARCIALMENTE
DESNATADODESNATADO MÉTODOS DE
UmectabilidadeMáx. (s)
60 60 60 FIL 87 : 1979
Dispersabilidade(%m/m) 85 90 90
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MICROORGANISMO
CRIT RIO DEACEITAÇÃO
(CODEX, Vol HCAC/RPC31/1983)
CATEGORIAI.C.M.S.F MÉTODOSDE ENSAIO
Microorganismosaeróbicos mesófilos
estáveis/g
n=5 c=-2
5FIL 100A:
1987m=30.000M=100.000
Coliformes a 30º C/g
n= 5 c = 2
FIL 73A: 1985m= 10 M= 100 5
Coliforme a 45º C/gn= 5 c = 2 APHA 1992
(Cap. 24) (*)m < 3 M= 10 5
Estafilococos coag.pos./gn= 5 c = 2
FIL 60A: 1978M= 10 m= 100 8
Salmonella (25g) n = 10 c = 0 m = 0 11 FIL 93A: 1985
(*) Competium of Metheds for the Microbiological Examination of Foods.
*PESOS E MEDIDAS.
Será aplicada a legislação específica.
*ROTULAGEM.
Será aplicada a legislação específica. Deverá indicar-se no rótulo de "leite em pó
parcialmente desnatado" e "leite semi-desnatado" o percentual de matéria gorda
correspondente.
*MÉTODOS DE ANÁLISES.
Os métodos de análises correspondentes são os indicados nos quadros acima.
*AMOSTRAGEM.
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Serão seguidos os procedimentos correspondentes na norma FIL 50B: 1985.
DEFINIÇÃO DA CAPACIDADE OPERACIONAL
A indústria terá uma capacidade de processamento de 200.000 litros por
dia, num regime de trabalho de 10 horas diárias, totalizando uma capacidade de
beneficiamento de 20.000 litros/hora
DIMENSIONAMENTO E LOCALIZAÇÃO
Localizado a 54 quilômetros da capital do Estado (Goiânia), o Distrito Agroindustrial
de Anápolis (Daia), tem se destacado no setor industrial De Goiás, por abrigar
grandes indústrias e atrair novos investimentos e, por oferecer total infra-estrutura. O
Daia abrange uma área de mais de 1700 hectares e conta com quase 100 empresas
de médio e grande porte em pleno funcionamento, gera mais de oito mil empregos
diretos e apresenta perspectivas de novas instalações nos próximos anos.
Em meados de 1980, o governo instituiu um programa que concederia benefícios
fiscais às empresas que se instalassem no local, o “Programa Fomentar”, substituído
hoje pelo Programa Produzir, que proporciona até 100% de financiamento além da
isenção de impostos. Dentre as vantagens que possibilitam o desenvolvimento
contínuo do Daia, podemos destacar a Estação Aduaneira do Interior (EADI ou Porto
Seco), a localização do quilômetro Zero da Ferrovia Norte-Sul, Plataforma
Mutimodal, que está em construção, o sistema de capacitação e de tratamento de
água próprios com capacidade para 590.000 metros cúbicos, sistema exclusivo deenergia elétrica, central telefônica - DDD/DDI, agências bancárias e correios e a
localização privilegiada do Daia que está no coração do Brasil, o que permite às
empresas instaladas ou que pretendem se instalar terem mais suporte e estrutura
física para realizarem ótimos negócios.
O vale do São Patrício, no qual Anápolis esta inserido, é um dos principais centros
Agropecuários do centro oeste, o local também possui proximidade com grandes
fazendas fornecedoras de leite classificadas dentro da qualidade do produto
oferecido.
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A instalação da indústria terá uma área construída de 3.500 m² em um terreno de
7000 m²
MATÉRIA-PRIMA E INSUMOS NECESSÁRIOS
Diretos: Leite de vaca in natura, Solução Vitaminas A e B e Leticina de Soja ()
pó;
Indiretos: Mão-de-obra, energia, água etc...
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Balanço de Massa
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VIABILIDADE TÉCNICA
As instalações serão construídas de modo que fique claro a separação por áreas, e que se entenda um fluxograma de produção de modo a evitar a
contaminação cruzada. Todos os materiais usados na construção e na manutenção
a ser utilizados não transmitirão nenhum tipo de substância que possa prejudicar o
produto final. O prédio como um todo será construído para seja evitado a entrada e o
alojamento de insetos, roedores e pragas, e também a entrada de qualquer tipo de
contaminante.
O galpão de produção os pisos serão antiderrapantes, resistentes ao trânsito,impermeáveis e laváveis, sem frestas, e fáceis de limpar e desinfetar.
Os líquidos utilizados para higienização e limpeza, escorrerão até o ralo do
tipo sifão, impedindo a formação de poças.
Toda a parte de instalações sanitárias para eliminação de efluentes e águas
residuais será feito por um sistema eficiente, com tubos grandes o suficientes para
trabalhar com carga máxima e posicionados de modo que não haja contaminação
para a água potável. Haverá a presença de instalações para lavagem e secagem
das mãos na área de produção. Todas estas medidas tem o principal objetivo de
garantir a integridade do alimento e a saúde do consumidor através das eguintes
medidas:
-Exclusão de microrganismos indesejáveis e material estranho;
-Remoção de microrganismos indesejáveis e material estranho;
-Inibição de microrganismos indesejáveis;
-Destruição de microrganismos indesejáveis.
Construções Civis e Instalações Complementares
Em um terreno devidamente terraplanado de 7000m2 teremos um galpão da
indústria e um prédio com 2 pisos de administração e convivência. A instalação da
indústria terá uma área construída de 3.500 m² e haverá as seguintes instalações:
Plataforma de recepção de leite, padronização e estandardização do leite, silos de
estocagem de leite, laboratório físico-químico, laboratório microbiológico, setor para
concentradores, setor de secagem (câmara de secagem), setor de ensacamento,
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sala de controle, depósito de leite em pó, depósito de embalagem, caldeira, oficina,
lavador de caminhões-tanques, expedição, escritório, banheiros, vestiários, refeitório
e cozinha.
Pé Direito
O Galpão terá uma altura de 6.5 metros e os andares do prédio serão de 3.0 metros,
totalizando 6 metros de altura (prédio).
Paredes
As paredes devem serão revestidas de materiais impermeáveis e laváveis, de
cor branca, lisas, sem frestas e fáceis de limpar. Os ângulos entre piso/parede serão
abaulados de modo que não se criem “cantos” evitando o acumulo de sujeira e
crescimento de microorganismos.
Aberturas do Prédio
As janelas e outras aberturas serão construídas de maneira a que se evite o
acúmulo de sujeira e as que se comunicam com o exterior, será providas de
proteção antipragas (telas), as proteções serão de fácil limpeza e boa conservação. As portas serão de material não absorvente e de fácil limpeza e as escadas,
elevadores de serviço, monta cargas e estruturas auxiliares, como plataformas,
escadas de mão rampas, estarão localizados e construídos de modo a não serem
fontes de contaminação.
Forro
O teto deve ser constituído e/ou acabado de modo a que se impeça o acúmulo de
sujeira e se reduza ao mínimo a condensação e a formação de mofo, e deve ser fácil
de limpar, a junção entre paredes e teto deve ser abaulada hermeticamente para
facilitar a limpeza. Utilizaremos forro FORROVID® K50 – PLAFOND é um forro de
ótimo desempenho termo-acústico com custo acessível. Sendo aplicado
principalmente em grandes áreas, principalmente indústria que necessitam de
higiene e seguramça, onde o conforto ambiental requerido por esses é fator
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preponderante do projeto. Composto de painel de Lã de vidro revestido na face
aparente com filme plástico gravado, na cor branca.
Ventilação
O estabelecimento terá ventilação adequada evitando o calor excessivo através de
exaustores no teto da fábrica com ductos de canalização de ar ligado aos
exaustores, garantindo a troca constante do ar no interior da fabrica, a condensação
de vapor através de desumidificadores, o acúmulo de poeira com limpeza severa,
eliminando o ar contaminado. A direção da corrente de ar será adequada de modo e
evitar a circulação de ar proveniente do ambiente externa da fabrica, havendo
abertura a ventilação provida de sistema de proteção para evitando a entrada de
agentes contaminantes. Os equipamentos utilizador seram do Sistema LAX®
de ventilação natural que permite todo o volume de ar da edificação seja trocado, em
média, a cada três minutos ou menos, em casos especiais. Esta velocidade de troca
proporciona um clima adequado no interior do prédio,Todo o processo de ventilação
ocorre de forma natural, sem exaustores elétricos ou eólicos.
Iluminação
O Galpão será iluminado artificialmente com lâmpadas suspensas fixadas no teto de
modo a evitar os pontos escuros e não alterando a coloração natural do ambiente e
equipamentos proporcionando o Maximo de conforto aos funcionários e visitantes.
Com o objetivo de manter um iluminamento mínimo de 125 lux, serão instaladas
lâmpadas incandescentes de 150 W/8,00 m² de área com pé-direito de 5,00m
máximo, ou outro tipo de luminária que produza o mesmo efeito.
Pisos
Os pisos serão de ser de material resistente ao trânsito, impermeáveis, laváveis, e
antiderrapantes; não possuir frestas e serem fáceis de limpar ou desinfetar do tipo
SOLEDUR® que pode ser aplicados em todas as áreas da
indústria onde se necessite de um revestimento com acabamento pigmentado e de
fácil manutenção. Pelas suas características é recomendado para áreas de grande
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solicitação, como áreas de alto tráfego, etc. Os sistemas SOLEDUR® são de
revestimentos de alta resistência, aplicados em uma ou mais camadas espatuladas,
com acabamento em resina epóxi, poliuretano, ester vinílica e metacrílica
pigmentada. Este sistema possui os seguintes acabamentos: Alta resistência à
compressão, à abrasão e química. Rodapé integrado ao piso - sem emendas;
Espessura variando de 1,0 a 6,0mm; monocromático; acabamento brilhante. Os
líquidos escorrerão até os ralos (que devem serão do tipo sifão), impedindo a
formação de poças.
Instalações Elétricas
As instalações elétricas serão parte embutidas e parte exteriores, neste caso,estarão perfeitamente revestidas por tubulações isolantes e presas a paredes e
tetos, estando isento de fiações elétricas soltas sobre a zona de manipulação dos
produtos. As instalações serão devidamente vistoriadas pelo órgão competente
podendo realizar modificação das instalações aqui descritas, quando assim se
justifique.
Instalações Hidráulicas
Os canos serão devidamente embutidos em cano PVC de modo a evitar vazamentos
e eliminar contaminação. A rede hidráulica será abastecida por caixa d’água elevada
de 60.000 litros, a qual terá altura suficiente para permitir bom funcionamento nas
tomadas de água e contar com reserva para combate a incêndio de acordo com
posturas locais, e contará com sistema de combate e detecção de incêndio, com
alertas de em todas as instalações, o sistema será acionado pelos dectores que
ligam os bicos spray de água no teto. A caldeira utilazara água tratada devidamente(desmineralizada), de modo a evitar incrustações no interior das tubulações isoladas
termicamente, na casa da caldeira haverá um reservatório pequeno para água da
caldeira.
Instalações Sanitárias
As instalações sanitárias disporão de água canalizada e esgotos ligados à rede geral
ou à fossa séptica, com interposição de sifões hidráulicos, haverá banheiros
acessíveis porem isolados da área de produção. Não possuirá comunicação direta
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entre locais de trabalho nem com os locais destinados às refeições. Serão mantidas
em estado de asseio e higiene.
Embalagem
A oxidação de gordura em leite em pó integral é o fator mais crítico para obter um
produto com maior vida-de-prateleira. Reduzindo-se o oxigênio na embalagem e
mantendo-o em níveis de 1-2%, é possível ter uma vida-de-prateleira de até um ano,
contando que a temperatura de estocagem não passe de 30ºC. A inertização com N2
e/ou CO2 será empregado para remoção do oxigênio durante ao acondicionamento
do leite em pó integral. Numa embalagem com baixa permeabilidade ao oxigênio
como as latas metálicas com selos de alumínio ou as laminadas flexíveis contendouma folha de alumínio na sua estrutura, é necessária para que se obtenha após uma
inertização eficiente uma vida de prateleira de 12 meses para o leite em pó integral.
Será utilizada embalagem de poliester metalizado/polietileno. a vida de prateleira do
produto acondicionado, nessas embalagens vai depender da taxa de permeabilidade
ao oxigênio (TPO2) do material, da quantidade de leite, da área de exposição e da
eficiência da inertização. A TPO2 dos materiais a base de poliéster metalizado varia
principalmente com a espessura e homogeneidade da camada de metalização.Vários laminados de poliéster metalizados foram caracterizados quanto a TPO2 e a
partir dos valores obtidos experimentalmente concluiu-se que este material é uma
opção variável para acondicionamento de leite em pó integral durante 12 meses, se
respeitados os limites para os fatores. Relação área/volume de embalagem,
eficiência da inertização e TPO2 do material. O material de embalagem deve ser
seguro e conferir uma proteção apropriada contra a contaminação, será apropriado
para o produto e as condições previstas de armazenamento e não deve transmitir aoproduto substâncias indesejáveis que excedam os limites aceitáveis pelo órgão
competente. Sempre rotulado conforme as normas reguladoras indicando peso,
validade informações nutricionais e etc...
Nós fornecemos latas com lacre peel-off (abertura super fácil), suas principais
vantagens são, anti-cortante, como o deformável removível esforço e ser
protegidos contra os cortes de suporte é o máximo de conforto para o usuário final
para quem o risco é eliminado durante o corte deabertura, tanto removíveis como noanel que é fixo do recipiente, design e conforto, o conforto e a aparência diferem
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consideravelmente do resto do encerramento e, portanto, fornecer uma
qualidade adicionada ao conteúdo do produto. São várias as vantagens do sistema
escolhido, como, melhor custo/benefício em relação aos demais sistemas,
ecologicamente correto, pois o conjunto é 100% reciclável, tampa é produzida em
politileno, que é durável, bonito, anti-corrosivo e pode ser produzido em várias cores
e também tampa e lacre não se soltam por manuseio ou empilhamento
Áreas de Armazenamento
As matérias-primas serão armazenadas em condições cujo controle garanta a
proteção contra a contaminação reduzindo ao mínimo as perdas da qualidade
nutricional ou deteriorações. Todo material utilizado para embalagem seráarmazenado em condições higiênicosanitárias, em áreas destinadas para este fim.
Do mesmo modo, os produtos acabados serão armazenados e transportados
segundo as boas práticas respectivas de forma a impedir a contaminaçãoe/ou a
proliferação de microorganismos e que protejam contra a alteração ou danos ao
recipiente ou embalagem. Durante o armazenamento deve será exercida uma
inspeção periódica dos produtos acabados, a fim de que somente sejam expedidos
alimentos aptos para o consumo
Descrição de Equipamentos
Tanques de Resfriamento:
Todo o leite será recebido e resfriado a uma temperatura que varia de 3°C a 5°C em
tanques de resfriamento de aço inox, até que seja enviado ao processo de
fabricação. O Tanque interno (parte interna) confeccionado em aço inox AISI 304,
com bordas rebordeadas para facilitar e assepsia (limpeza) e evitar acumulo de
resíduos, equipado com régua de aferição, saída para esgoto, tampa superior em
aço inox AISI 304 sendo confeccionada em uma só peça, equipada com tampa
menor para inspeção, tranca de segurança frontal para evitar abertura
desnecessária, fixada através de dobradiças tubular com molas para facilitar sua
movimentação, isolamento em poliuretano espessura 50 mm garantindo a
temperatura do leite por ate (12) doze horas resfriado mesmo com a falta de energia
elétrica, agitador central programável com rotação ideal para evitar a separação dagordura do leite, motor de refrigeração com 2 CV, base de sustentação em aço
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carbono, pés em aço carbono com regulagem de altura, acabamento interno
sanitário escovado grana 120, capacidade máxima de 50.000 litros.
Filtro a vácuo:
Filtro contínuo para retirada de partículas macroscópicas, podendo ser de leito
poroso granular ou do tipo prensa.
Centrífuga Padronizadora-Desnatadora:
As centrifugas desnatadeiras e padronizadoras, como são conhecidas, determinam
o percentual de gordura do leite, onde as mesmas removem através de regulagens
específicas o teor de gordura específicado. Em certos casos a retirada do teor degordura é por completos. Esta é uma Centrífuga modelo MRPX-618 (Figura 01),
utilizada em Laticínios com capacidade de 25.000 litro/hora
Imagem 01: Centrífuga desnatadora
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Pasteurizador a Placas:
O leite é padronizado quanto ao seu teor de gordura, passando por um processo de
centrifugação controlada assegurando a composição nutricional adequada ao
produto final. Em seguida, o leite é pré-aquecido e pasteurizado a 75ºC, durante 15
segundos. Com o processo de pasteurização, eliminam-se os microorganismos que
podem deteriorar o produto. Entende-se por Pasteurização Rápida o leite submetido
a temperaturas de 72 a 75°C, durante 15 a 20 segundos, em equipamento de
pasteurização de placas (dotado de painel de controle com termo-registrador e
termo-regulador automáticos, válvula automática de desvio de fluxo, termômetros etorneiras de prova), seguindo-se resfriamento imediato até temperatura igual ou
inferior a 4°C, sob condições que minimizem contaminações. O processo de
pasteurização normalmente ocorre no sistema HTST - High Temperature Short Time
- em um equipamento denominado "trocador de calor a placas". Esse equipamento é
composto de várias placas de aço inox (imagem 02), dispostas verticalmente em
uma estrutura rígida.
Imagem 02: Pasteurizador a Placas
As placas individuais estão separadas por juntas que formam o limite de circulação
dos fluídos e que se distribuem na periferia das mesmas. Também estão ligadas
entre si, alternadamente, através de tubulações. Dessa maneira, é possível que emplacas alternadas, circulem o fluído a ser tratado termicamente (leite) e o fluído de
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troca de calor (água quente ou fria), na temperatura desejada. Como as placas são
finas e apresentam uma grande área superficial, normalmente com rugosidades na
superfície interna, um regime turbulento é estabelecido, otimizando o processo de
troca térmica. É importante lembrar que as placas se agrupam em seções para o
aquecimento, resfriamento e, na maior parte dos casos, para recuperação, seção em
que o calor se transfere do leite pasteurizado quente para o leite cru frio (que é pré-
aquecido). A recuperação possui uma grande importância econômica no
funcionamento da planta, já que nessa fase do processo é possível atingir em torno
de 94% do aquecimento/resfriamento necessário. O número de placas do trocador
de calor na seção de aquecimento e a vazão de bombeamento do leite determinam
o tempo de tratamento a uma determinada temperatura. A planta fabril contará com2 pasteurizadores a placas com capacidade de 15.000 litros/hora.
Evaporação/concentração de Múltiplo Efeito:
O leite padronizado segue para a concentração. Passa por um aquecedor tubular e
vai para o conjunto de concentrador a vácuo. Nesse momento, ocorre a evaporação
de parte da água do leite. O leite possui, em média, 87% de água e, após este
processo, essa quantidade fica em torno de 57%. Com isso, evaporam-se a água doleite a uma temperatura de 75ºC, evitando, desta forma, danos ao valor nutricional
do produto final. Os evaporadores de múltiplo efeito, conjugam em série dois ou
mais evaporadores de um efeito. A grande vantagem desta conjugação e a
economia de vapor gasto por kg de água evaporada do alimento. As ligações nos
evaporadores de múltiplo efeito, são feitas de modo que o vaor produzido em um
efeito do evaporador, serve como meio de aquecimento para o seguinte efeito e
assim sucessivamente até o último efeito. Cada efeito age como um simples efeito.O calor liberado pelo vapor de aquecimento usado e a pressão, é usado para o
aquecimento do leite no segundo efeito, onde se tem uma temperatura e pressão e
assim sucessivamente até o último efeito do sistema. O esquema a seguir, ilustra um
evaporador cojulgado de quatro efeitos:
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A planta fabril contará com um concentrador de múltiplo efeito de 4(Imagem 03)
unidades, de modo que haja eficiência de 19 toneladas/hora.
Imagem 03: Evaporador de Multiplo efeito.
Misturador de Vitaminas A e B:
O leite concentrado será misturado com uma solução de vitaminas numa razão de 1
litro de solução de vitamina para 13.2 litros de leito concentrado, em um misturador
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liquido-líquido contínuo de tubo, onde as quantidades exatas serão medidas por uma
bomba dosadora, com uma vazão de 15.000 litros/hora.
Spray Driyer:
O leite concentrado a 43% de sólidos é então bombeado a uma torre de secagem,
onde é pulverizado em seu interior contra um fluxo de ar quente a 175ºC. O ar
quente, ao entrar em contato com o leite pulverizado, absorve toda a umidade do
mesmo, e o pó cai, em forma de partículas, no fundo da câmara de secagem. Os
equipamentos utilizados para está operação chamados de “Spray Dryer”. A
secagem de pulverização é a mais ampla tecnologia utilizada na pulverização de
líquidos na indústria de secagem (Figura 04).
Figura 04: Spray Dryer
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Após a filtragem e aquecimento, o ar quente proveniente da caldeira entra
no distribuidor ar na parte superior do secador. O ar quente entra na sala de
secagem em forma espiral e uniforme. Passando através do spray de alta
velocidade centrífuga no topo da torre, o líquido vai girar e ser pulverizado em gotas
de líquido extremamente fino formando uma fina névoa. Durante um tempo muito
curto de contato com o ar de calor, os materiais podem ser secar originando os
produtos finais. Os produtos finais serão lançados continuamente a partir dofundo da
torre de secagem e do separador de turbilhão. O gás residual será dispensado
do ventilador. A fabrica contara com dois aparelhos de capacidade operacional igual
a 13.000 litros/hora.
Separação ar/pó:
Para efetuar a retirada do ar é utilizado um sistema de exaustores, que força o ar e o
pó a passarem em um equipamento denominado "ciclone", onde, por força
centrífuga, ocorre a eliminação do ar no ambiente e o leite em pó é enviado a um
sistema de peneiras, para retenção de partículas indesejadas e separação dos finos
que são descartados conforme a legislação vigente. Posteriormente, o leite em pó éestocado em silos, para ser acondicionados em embalagens para sua
comercialização. A Indústria contara com dois aparelhos “ciclone” hifenados com
uma vazão de 5.000 kilogramas/hora, conforma a imagem abaixo:
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Imagem 05: “Ciclone”
Instantaneizador:
Na fabricação do leite em pó instantâneo, o pó proveniente da câmara e dos
ciclones é encaminhado para os vibros fluidizadores. Nesta etapa é feita a adição da
lecitina de soja. Este processo torna o produto mais granulado, o que, juntamente
com a lecitina, facilita sua dissolução na água. O equopamento será um mistudaros
de pás com vazão de 3.6 toneladas/hora.
Envase:
O envase é feito por máquinas dosadoras automáticas, sem nenhum contato
manual, em embalagens de poliester metalizado/polietileno com lacramento a
nitrogênio com lacre laminado peel-off de tampa também de poliester
metalizado/polietileno (Figura 06).
Figura 06: Embalagem com lacre peel-off
Utilizaremos envazadora/dosadora de sílidos 60 bicos, rotativa da Tetra-Brik®
ASSEPTIC, que possui alta performance para dosagem com velocidade de sólidos
senséveis a pressão (Imagem 07), especial para leite em pó. Terá capacidade de
9.500 embalagens por hora.
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Imagem 07: Envasadora
Seladora:
As seladoras peel-off serão devdamente instaladas de modo a primar pela fuidez da
produção, serão 3 envasadoras Tetra Pak ®, com capacidade adequada a
produção(Imagem 08).
Imagem 08: Seladora
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Caldeira:
A indústria contará com caldeira a lenha de funcionamento automático e alto
rendimento térmico, a CVS-HL® possui capacidade de 2.000 a 15.000 kg/h,utilizando, como fonte de energia, lenha ou outros combustíveis sólidos, como
serragem e cascas de arroz e castanha, para a geração de vapor saturado.
Apresenta corpo de troca térmica por convecção com construção tipo fumo-tubular;
câmara de retorno refrigerada; porta de fácil abertura; fornalha integrada ao corpo; e
ante-fornalha de construção aqua-tubular, que traz montado leito de grelhas
tubulares planas, onde ocorre a combustão de lenha em toras. Para uso de resíduos
agroindustriais como combustíveis, equipa-se com leitos de queima
especiais(Imagem 09).
Imagem 09: Caldeira a Lenha
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VIABILIDADE FINANCIEIRA
As instalações necessitaram um alto investimento inicial, para a construção do
galpão e prédio serão nescessarios 1.400.000 reais (construção acabada semmobília e maquinário), para a compra dos equipamentos, mobilia, e maquinário
serão necessários 1.600.000 reais, com estes valores teremos uma fabrica pronta
para entrar em funcionamento.
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Layout
Imagem 01: Terreno com todas edificações;
Imagem 02: Prédio e Galpão (Térreo);
Imagem 03: Prédio (1 piso);
Imagem 04: Galpão equipado.
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